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1  28‐05‐2013 D.R.  D.P. Primera emisión del documento

2  04‐06‐2013 D.P.  J.R. Revisión del documento

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II. RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN Y APRENDIZAJE

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INDICE 

II.  FASE DE RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN Y DE APRENDIZAJE..........................3 

II.1.  RECEPCIÓN DE LA INFORMACIÓN DEL PROCESO A OPTIMIZAR ...................................... 3 

II.1.1.  ESTUDIAR EL PROCESO A OPTIMIZAR ............................................................................................3 

II.1.2.  PREPARAR LA INFORMACIÓN PREVIA A LA VISITA..................................................................3 

II.2.  VISITA A  LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA .................................................................... 7 

II.2.1.  VISITA A LA TOTALIDAD DE LA NAVE PARA CONOCER UBICACIÓN GLOBAL DE 

EQUIPOS Y DIMENSIÓN DISPONIBLE DE ESPACIOS...................................................................................9 

II.2.2.  ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS QUE FORMAN PARTE DEL PROCESO.......................................9 

II.2.3.  RECEPCIÓN DE INFORMACIÓN “IN SITU” A CERCA DEL PROCESO A OPTIMIZAR.... 10 

II.2.4.  GRABACIÓN DE VIDEO COMPLETO DEL PROCESO ................................................................. 17 

II.2.5.  ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL...................................................................................................... 17 

II.3.  DESGLOSE DEL PROCESO ACTUAL EN ACTIVIDADES I TIEMPOS....................................20 

II.3.1.  DIAGRAMA DE BLOQUES .................................................................................................................... 20 

II.4.  GRUPO DE OPINIÓN. ASE CONSULTING CON BOLARDOS VIALES ...................................22 

II.4.1.  MEJORAS PROPUESTAS POR BOLARDOS VIALES .................................................................... 22 

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II. FASE DE RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN Y DE

APRENDIZAJE

II.1. RECEPCIÓN DE LA INFORMACIÓN DEL PROCESO A OPTIMIZAR

II.1.1. ESTUDIAR EL PROCESO A OPTIMIZAR

Para la realización del estudio del proyecto que desarrollamos, ASE Consulting ha

preparado y consultado todo la información necesaria y concerniente a la metodología

SMED, para ir con los conceptos técnicos claros y definidos a la primera visita a

fábrica.

En este proceso hemos expuesto las bases de SMED que hemos considerado

esenciales para el estudio del proceso, y en donde describimos a continuación.

SMED, conceptos a tener en cuenta

1.Introducción

• Las preparaciones de las máquinas y los cambios rápidos de utillajes son el punto de partida para la aplicación de la metodología SMED cuyo objetivo principal está fijado en la mejora y la reducción de tiempos en las preparaciones y cambios de los utillajes.

• Los directores o responsables de producción deben entender que la

estrategia apropiada para su empresa es producir todo aquello que después pueda venderse. El SMED hace posible este principio y capacita para una rápida respuesta ante las fluctuaciones de la demanda. SMED crea las condiciones necesarias para reducir los plazos de fabricación y permitir unas rápidas entregas a los clientes.

• Con una metodología SMED podremos responder a los cambios rápidos de

fabricaciones sin despilfarros de tiempo y un considerable ahorro de costes.

• Una parte importante de la metodología SMED está basada en la automatización de las preparaciones, contando siempre con la ayuda de los propios trabajadores.

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• Los cambios de útiles y las preparaciones deben permitir producir productos

libres de defectos desde la primera pieza.

• La necesidad de trabajar en entornos “Just in Time” hace que los lotes de entrega sean cada vez mas pequeños y las preparaciones mas frecuentes, ello nos lleva a intentar reducir los costes del personal minimizando los tiempos de preparación y la puesta a punto de las máquinas.

• La metodología SMED pretende aportar unos conocimientos básicos en las preparaciones que van dirigidos a la formación técnica y profesional de las personas que trabajan como Preparadores de Utillajes, Troqueles o Moldes.

2. Objetivos

El objetivo que se persigue con el sistema SMED es la creación de una

metodología de trabajo que nos permita reducir los tiempos de preparación sin

necesidad de hacer grandes inversiones económicas ni la utilización de

tecnología sofisticada.

Cuando se implanta un procedimiento de cambio rápido de troqueles o moldes

mediante el sistema SMED, algunos de los beneficios implícitos que conlleva

esta metodología son:

• Reducción de los tiempos de preparación. • Aumento de la flexibilidad de las líneas de producción. • Disminución de los costes de fabricación. • Mejora de la seguridad del personal. • Reducción de los tiempos muertos. • Mejora de la producción. • Reducción de stocks. • Rapidez de entrega. • Optimización de los medios de producción. • Satisfacción del trabajador y del cliente.

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3. Principales etapas del SMED

La metodología SMED contempla las siguientes etapas:

1. Separación de las preparaciones en INTERNAS y EXTERNAS.

2. La preparación INTERNA es aquella que, las actividades relacionadas

con la propia preparación de la máquina, el montaje o la puesta a punto

del utillaje se realiza con la MÁQUINA PARADA.

3. La preparación EXTERNA es aquella en que, las actividades relacionadas

con la propia preparación de la máquina, el montaje o la puesta a punto

del utillaje se realizan con la MÁQUINA EN MARCHA.

En consecuencia, una vez diferenciadas lo que son Operaciones Internas y

Externas, se debería intentar pasar a Externas todas aquellas consideradas

como Internas, es decir, pasarlas de Máquina Parada a Máquina en Marcha.

Una vez cubierta y consolidada esta etapa, solo quedaría mejorar y

perfeccionar todos los aspectos de aquellas operaciones que se hubieran

quedado como Operaciones Internas , para finalmente, tratar de minimizar

lo tiempos de Máquina parada.

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4.Conceptos principales

El concepto principal del SMED es simple: minimizar el tiempo muerto

empleado entre la ultima pieza fabricada con una máquina, y la primera pieza

buena fabricada con la siguiente. El grado de rapidez con que se ejecute dicho

cambio vendrá dado por el grado de perfeccionamiento con que se haya

realizado todo el proceso.

Puntos a tener en cuenta en las preparaciones:

1. Que tengamos las pautas de trabajo por escrito.

2. Que la potencia de la máquina sea la adecuada.

3. Que la matriz o el molde esté revisado y en buen estado.

4. Que los accesorios de fijación estén en su sitio y sean los adecuados.

5. Que la carrera de trabajo sea la apropiada.

6. Que el posicionamiento de la matriz o el molde sea fácil y rápido.

7. Que la línea de alimentación sea versátil y rápida de preparar.

8. Que dispongamos de los elementos adecuados de lubricación.

9. Que estén indicadas la posición de extractores, cojín o barras.

10. Que dispongamos de un buen sistema de evacuación de piezas y

retales.

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5.Acciones a tener en cuenta

El sistema SMED puede aplicarse en muchas clases de máquinas y muchos

procesos de trabajo, en el caso que nos ocupa y a modo de resumen,

enumeraremos algunas de las acciones mas significativas que hay que tener en

cuenta para obtener unos buenos resultados.

• Traslado del material a la zona de trabajo. • Preparación del material(bobinas,formatos,componentes,lubricación,etc). • Transporte del utillaje a la máquina. • Montaje del utillaje en la máquina. • Alineación y centraje del utillaje. • Embridaje del utillaje. • Cambios de carrera en la máquina. • Regulación y ajustes de la matriz. • Cambios en los periféricos. • Transporte de equipos para almacenaje. • Montaje y colocación de alimentadores, rampas, cintas, troceadores, etc. • Aprovisionamiento de calibres, útiles de control, .......

II.1.2. PREPARAR LA INFORMACIÓN PREVIA A LA VISITA

Una vez vistas las premisas de la metodología SMED a tener en cuenta, y de cara a la

visita programada a fábrica para el estudio propuesto, hemos preparado una serie de

fichas que nos permitirán la obtención de datos en campo del proceso a optimizar, así

como disponer todo el equipo de un documento único para visualizar y controlar el

proceso a optimizar.

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1. Fichas de observaciones:

Esta ficha nos permite plasmar la observación de los distintos procesos:

• Operaciones y descripción: En este apartado se indicará la operación realizada y medida y se hará una breve explicación de la misma.

• Tiempo y duración: En estos apartados, con la ayuda de un cronómetro, se tomarán los tiempo tanto en el que empieza como el de duración de la tarea. Estos nos permitirá posteriormente hacer una suma de tiempos y ver los tiempos parciales y totales del SMED en su totalidad.

• Interno y Externo: En estos apartados se marcarán con una “x” si el proceso pertenece a una tarea interna o externa según las premisas antes estudiadas de un proceso SMED.

2. Video de observaciones:

Paralelamente a las fichas realizadas a tiempo real de las tareas, se hará una

filmación del proceso el cual se revisará y consensuará con la ficha de

observaciones para contrastar tiempos y tareas.

Este proceso se realizará a través de una videocámara digital aportada por ASE

Consulting.

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II.2. VISITA A LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA

II.2.1. VISITA A LA TOTALIDAD DE LA NAVE PARA CONOCER UBICACIÓN GLOBAL DE

EQUIPOS Y DIMENSIÓN DISPONIBLE DE ESPACIOS

Una vez en la nave nuestro primer objetivo es ubicarnos en la zona donde vamos a

realizar nuestro estudio y en donde visualizaremos mejor la ubicación de utillajes,

equipos y espacios disponibles actuales y disponibles para una posible mejora.

Una herramienta que nos facilita la mejor ubicación y perspectivas de ubicación dentro

de la nave es un plano en planta. Este plano nos lo facilita el departamento de

delineación de Bolardos Viales, S.L.

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II.2.2. ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS QUE FORMAN PARTE DEL PROCESO

En el proceso de fabricación de los productos de la empresa Bolardos Viales, se tiene

que partir en dos grupos:

El centro maquina y unos recursos satélites.

El centro maquina seria la prensa en que se monta el molde y los recursos satélites

serian los operarios que actúan alrededor de ella para que el centro máquina nunca

deje de trabajar.

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Dentro del grupo del centro maquina tendríamos que añadir una serie de sub-piezas

que forman parte del proceso de fabricación.

-Las bases: Es la parte inferior del utillaje que da la forma del anclaje del producto

final.

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-Los cuerpos: Es la parte central del utillaje que da la forma del cuerpo del producto

final.

-Los suplementos: Es la parte que sirve para poder elegir entre modelos diferentes

alturas del producto final.

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-Las cabezas: Son la parte superior del utillaje y dan la forma superior del producto

final.

-Los noyos: Es la parte del utillaje que da la forma interior del producto final.

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Todas estas piezas formarían el conjunto para la realización del producto según el

modelo a fabricar.

Dentro del grupo de los recursos satélites, formarían parte.

El equipo humano:

El equipo humano está formado por un logista que se responsabiliza del montaje,

transporte y desmontaje de los utillajes.

Un operario que se encarga de colar el material dentro del utillaje.

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El manipulador: Es la maquina que se utiliza para realizar los movimientos de los

utillajes.

Los carros porta-herramientas: Son las piezas auxiliares donde se encuentran las

herramientas para poder actuar en cada tarea del proceso de la fabricación del

producto.

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Los carros-porta pilonas: Son las piezas auxiliares para poder poner el producto final

una vez extraído de la prensa.

Los útiles portamoldes: Son las piezas auxiliares que se montan en el manipulador

para poder transportar los utillajes.

Actualmente para el cambio de un modelo de bolardo a otro, se realiza con el

siguiente proceso, resumido:

1-Desmontaje de las placas del molde y llevarlas a su posición en el almacén.

2-Ensamblaje de las partes del molde del modelo siguiente a fabricar.

3-Transportar el nuevo molde ya montado a la prensa.

4-Montar el molde en la prensa.

5-Transportar el noyo desde almacén a la prensa.

6-Montar el noyo en la posición superior de la prensa.

7-Centraje del molde y el noyo en prensa.

8-Calentamiento del molde

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II.2.3. RECEPCIÓN DE INFORMACIÓN “IN SITU” A CERCA DEL PROCESO A

OPTIMIZAR

Después de la visita general a la totalidad de la nave de Bolardos Viales y de la

identificación del espacio destinado a la tarea a optimizar, una vez analizados los

equipos y su ubicación respecto a su espacio destinado, y antes de presenciar in situ

el proceso y de su grabación, el responsable de la compañía describe el proceso a

analizar en su totalidad.

Se plantean cuestiones al responsable de Bolardos Viales, relativas a cada una de las

actividades del proceso a optimizar. El responsable responde a cada una de las

preguntas formuladas por ASE Consulting.

Se elabora el primer esbozo de las actividades del proceso, que se completará con la

cumplimentación de las fichas de observaciones durante la visualización del proceso y

el posterior análisis del video a registrar durante el proceso. Se identifican las primeras

actividades externas e internas.

Los empleados proceden a la iniciación del proceso a optimizar. ASE Consulting verá

por primera vez e “in situ” el proceso objeto de estudio. Se rellenarán las fichas de

observaciones y se gravará la totalidad del proceso.

II.2.4. GRABACIÓN DE VIDEO COMPLETO DEL PROCESO

Una vez preparada la videocámara para la filmación de la totalidad del proceso a

optimizar, los operarios de Bolardos Viales inician el proceso objeto de estudio.

Se realiza la filmación con cámara digital de mano para poder seguir ágilmente todas

las actividades del proceso. Paralelamente a la filmación, se rellena la ficha de

observaciones. Se toman los primeros tiempos de cada una de las actividades.

Una vez concluido el proceso y grabado en la videocámara digital, se da por concluida

la visita a las instalaciones de Bolardos Viales S.L.

El equipo de ASE Consulting se desplaza a las instalaciones de la empresa para el

análisis y el procesado de toda la información obtenida.

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II.2.5. ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL

Después de la toma de datos y de la grabación efectuada en las instalaciones de

Bolardos Viales S.A., el equipo de ASE Consulting realiza el análisis del estado actual

del proceso a optimizar.

Se procede a la ordenación de la información obtenida. Se introducen en software

informático de tratamiento de hoja de cálculo los datos obtenidos en la visita y

anotados en las fichas de observación. Se obtiene la hoja de tareas.

Con la filmación del proceso se procede a la finalización, verificación y contrastación,

de la hoja de tareas, obteniéndose así la relación de operaciones, el tiempo de inicio,

el tiempo de finalización y el tiempo parcial que ocupa a cada tarea. Además, se

realiza una breve descripción del proceso.

Posteriormente, dentro del Apartado III (Fase de creatividad y análisis de propuestas),

se detallará si el proceso es interno o externo y las medidas a adoptar en cada uno de

los procesos.

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RELACIÓN DE ACTIVIDADES:

OPERACIONES DEL PROCESO ACTUAL. ETAPA DE OBSERVACIÓN 

Nº  OPERACIONES TIEMPO 

ACUMULADO DURACIÓN POR 

TAREA 1  DESCOLLAR 3 TORNILLOS PARA SACAR LA ESCALERA.  0:01:20  0:01:20 2  MONTAR UTIL SOPORTE NOYO EN LA PALA DEL TORO  0:03:50  0:02:30 3  COLOCAR ÚTIL EN EL NOYO  0:04:20  0:00:30 4  COLOCAR ESCALERA SIN COLLAR PARA DESCOLLAR EL NOYO  0:04:30  0:00:10 5  DESCOLLAR PLATO DE NOYO SUJETO AL PISTÓN SUPERIOR  0:07:45  0:03:15 6  TRANSPORTAR NOYO DESDE PRENSA AL SITIO DE ALMACÉN  0:08:30  0:00:45 7  ESCOGER NOYO A COLOCAR  0:09:30  0:01:00 8  TRANSPORTAR NOYO A PREMSA  0:10:00  0:00:30 9  LIMPIAR EL PLATO DEL PISTÓN SUPERIOR  0:10:20  0:00:20 10  COLOCAR NOYO EN EL PLATO DEL PISTÓN  0:13:00  0:02:40 11  DESMONTAR ÚTIL SOPORTE NOYO DE LA PALA DEL TORO  0:13:45  0:00:45 12  CERRAR MOLDE PRENSA  0:14:30  0:00:45 13  DESCOLLAR 4 TORNILLOS DEL MOLDE "PLACA DERECHA"  0:16:00  0:01:30 14  LIMPIAR RESTOS DE MATERIAL DEL MOLDE  0:16:30  0:00:30 15  COLOCAR ÚTIL PARA EL TRANSPORTE DEL MOLDE  0:19:00  0:02:30 16  ABRIR MOLDE  0:19:40  0:00:40 17  DESCOLLAR 4 TORNILLOS DEL MOLDE "PLACA IZQUIERDA"  0:21:10  0:01:30 18  COLOCAR TORO PARA EL TRANSPORTE  0:23:40  0:02:30 19  QUITAR 4 TORNILLOS DE LA PLACA IZQUIERDA  0:24:30  0:00:50 20  EXTRAER MOLDE  0:25:35  0:01:05 21  TRANSPORTAR MOLDE A SU SITIO DE ALMACÉN  0:26:15  0:00:40 22  EXTRAER ÚTIL DEL MOLDE  0:28:30  0:02:15 23  MONTAR ÚTIL SOPORTE MOLDE AL MOLDE A MONTAR  0:30:50  0:02:20 24  CARGAR Y TRANSPORTAR MOLDE A PRENSA  0:31:20  0:00:30 25  MONTAJE ENCOFRADO A MOLDE  0:35:00  0:03:40 26  MONTAJE PARTE DE LA CABEZA A MOLDE  0:40:00  0:05:00 27  LIMPIEZA DE LOS PLATOS DE LA PRENSA  0:41:20  0:01:20 28  COLOCACIÓN Y CENTRAJE DE LA PLACA IZQUIERDA EN LA PRENSA  0:48:00  0:06:40 29  SACAR UTIL TRANSPORTE DEL MOLDE  0:50:00  0:02:00 

30 CENTRAJE (PLACA DERECHA) EN LA PRENSA (4mm CON PIÉ DE REY Y UTILLAJE DE CENTRAJE) 

1:00:00  0:10:00 

31  CERRAR MOLDE    1:00:30  0:00:30 32  COLLAR PLACA DERECHA EN LA PRENSA  1:04:00  0:03:30 33  ABRIR MOLDE  1:05:20  0:01:20 

34 REVISAR  Y  AJUSTAR  POR  LA  PARTE  INTERIOR  LA  BASE  Y  EL  ENCOFRADO (PLACA IZQUIERDA) 

1:09:10  0:03:50 

35 CERRAR  MOLDE,  REVISAR  Y  AJUSTAR  A  BASE  DEL  ENCOFRADO  (PLACA DERECHA) 

1:11:30  0:02:20 

36  ABRIR MOLDE  1:12:10  0:00:40 37  EXTRAER LA PLACA SOPORTE CABEZA DEL SOPORTE INFERIOR  1:14:30  0:02:20 38  IR A BUSCAR LA CABEZA A COLOCAR  1:15:00  0:00:30 39  MONTAJE CABEZA EN EL SOPORTE INFERIOR  1:17:00  0:02:00 40  MONTAR ESCALERA  1:19:30  0:02:30 41  BUSCAR HERRAMIENTAS PARA EL CENTRAJE DEL NOYO  1:20:20  0:00:50 42  DESMONTAR PROTECTOR SUPERIOR  1:21:30  0:01:10 43  AFLOJAR 4 TORNILLOS PARA EL CENTRAJE DEL SOPORTE PISTÓN SUPERIOR  1:22:15  0:00:45 44  CENTRAR NOYO CON BROCAS  1:33:30  0:11:15 45  MONTAR PROTECTOR SUPERIOR  1:35:00  0:01:30 

46 CALENTAR EL MOLDE COMPLETO   PARA PODER FABRICAR  LA NUEVA SERIE DE PIEZAS. 

3:00:00  1:25:00 

  TOTAL   3:00:00 

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II.3. DESGLOSE DEL PROCESO ACTUAL EN ACTIVIDADES Y TIEMPOS

II.3.1. DIAGRAMA DE BLOQUES

En el siguiente diagrama de bloques se puede observar la secuencia del proceso

actual que se realiza en el cambio de utillaje (SMED).

Para ello se han separado las actividades en dos fases principales:

• Tareas externas

• Tareas internas

En el proceso se observa que la mayoría de operaciones no se pueden realizar de

manera simultánea por falta de recursos.

Por ello nos hemos tenido que centrar en la optimización de cada una de las tareas

proponiendo una serie de mejoras que ayudarán a reducir el tiempo invertido para

realizarlas y eliminar las operaciones necesarias.

Con ello se conseguirá poder invertir más tiempo en la fase de producción y se podrá

recortar el tiempo de espera del inicio de fabricación de la siguiente serie de piezas,

agilizando con ello el proceso y pudiendo así recortar el tiempo de entrega del

producto, tener mas margen en el precio del producto y un significativo beneficio

económico.

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II.4. GRUPO DE OPINIÓN. ASE CONSULTING CON BOLARDOS VIALES

II.4.1. MEJORAS PROPUESTAS POR BOLARDOS VIALES

ASE Consulting, a través de grupos de opinión con empleados y responsables de la

planta, o a través de posteriores sugerencias de éstos, recoge mejoras propuestas por

los empleados. Éstas se tendrán en cuenta durante la mejora del proceso y serán

información esencial para ASE Consulting.