Capítulo IIMARCO TEÓRICO

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Marco teórico o marco de referencia es la exposición y análisis de la

teoría o grupo de teorías que sirven como fundamento para explicar los

antecedentes y explicar los resultados.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

En todo proceso de investigación, se hace necesaria la recopilación de

información de diferentes investigaciones anteriores relacionadas la variable

o problema planteado, todo esto con el fin de estar sustentando

científicamente y metodológicamente, los antecedentes constituyen gran

parte de un trabajo de investigación.

Al respecto Khaoim (2013) realizo una investigación que llevo como título

“propuestas de estrategias para la mejora continua de la productividad en la

empresa venelacteos” Universidad Rafael Urdaneta. El objetivo principal que

posee esta investigación, es elaborar una propuesta de mejora continua al

proceso productivo, es del tipo proyectista, diseño no experimental,

transversal, de campo, la recolección de información se logró a través de la

aplicación de un cuestionario tipo escala de Likert.

Para lograr dicho objetivo se basaron en el enfoque de Norma COVENIN

(1980) el cual fue adaptado en base a las necesidades que surgieron dentro

10

11

de la investigación, para ello, se establecieron 3 fases dentro de la

investigación, dicha investigación aporto diferentes definiciones para el

desarrollo del presente capitulo.

Otra de las fuentes consultadas es la investigación realizada por Rojas

(2015) cuya investigación lleva por nombre “Propuesta de un sistema de

mejora continua, en el proceso de producción de productos de plástico

domésticos aplicando la metodología PHVA” el objetivo general de esta

investigación fue implementar un sistema de mejora continua en el proceso

de producción de productos plásticos aplicando la metodología PHVA, es del

tipo descriptiva, diseño experimental, transversal, de campo, se establecieron

5 fases para dar cumplimiento al objetivo general, asi mismo dicha

investigación aporto el postulado de Gutierrez (2014) para dar cumplimiento

al objetivo general de la presente investigación.

Por último, se consultó la investigación realizada por Barboza, González

y Wilhelm (2016) cuya investigación tuvo por nombre “Mejoramiento del

proceso productivo para la fabricación de empacaduras de gomas de

neopreno en la empresa Insumos Petroleros C.A” cuyo objetivo general fue

proponer el mejoramiento del proceso productivo para la fabricación de

empacaduras de goma de neopreno en la empresa INSPETCA. Fue

sustentada por los autores: Niebel y Freivalds (2009), García (2005), Chase,

Jacobs y Aquilano (2005). Es del tipo descriptiva y documental, su diseño

fue de campo, no experimental y transversal, la población fue del tipo finita,

accesible y fácilmente medible, los instrumentos utilizados fueron: entrevista

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no estructurada, observación directa y la lista de verificación, asi mismo

dicha investigación aporto los postulados de Niebel y Freivalds (2009) para la

teorización y desarrollo de las fase de investigación.

2. BASES TEORICAS

Así mismo, Arias (2012, p 107) afirma que “Las bases teóricas implican

un desarrollo amplio de los conceptos y proposiciones que conforman el

punto de vista o enfoque adoptado, para sustentar o explicar el problema

planteado”.

2.1. MEJORA

Pacheco (2002, p. 154) indica que el mejoramiento es el cambio que se

introduce en la situación organizacional con la finalidad de acercarlas a unos

criterios de excelencia previamente definidos, sin embargo explica que se

mide en términos en porcentaje en variación de valor de un indicador. En

este sentido la mejora es la toma de medidas necesarias para cambiar

algunas actividades que se realizan dentro de una empresa que tenga como

finalidad obtener mejores resultados.

2.2. MEJORA CONTINUA

Para Gutiérrez (2014, p. 64) La mejora continua es consecuencia de

una forma ordenada de administrar y mejorar los procesos; identificando

causas y restricciones, estableciendo nuevas ideas y proyectos de mejora,

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llevando a cabo planes, estudiando y aprendiendo de los resultados

obtenidos y estandarizando los efectos positivos para proyectar y controlar el

nuevo nivel de desempeño. Es precisamente en el contexto de la mejora

continua en el que los métodos y las estrategias que se estudian en ese libro

toman su mayor utilidad, Por ejemplo, varias de las herramientas básicas

permiten evaluar la situación actual de la calidad para que, a partir de ahí,

sea posible actuar sobre los aspectos más críticos.

Con la mejora continua de los diferentes procesos se incrementa la

probabilidad de aumentar la satisfacción de los clientes y de otras partes

interesadas. La norma señala que las siguientes acciones son destinadas a

la mejora:

a) El análisis y la evaluación de la situación existente para identificar

áreas para la mejora.

b) El establecimiento de los objetivos para la mejora.

c) La búsqueda de posibles soluciones para logar los objetivos.

d) La evaluación de dichas soluciones y su selección.

e) La implementación de la solución seleccionada.

f) La medición, la verificación, el análisis y la evaluación de los

resultados de la implementación para determinar si se han alcanzado los

objetivos.

g) La formalización de cambios.

Los resultados se revisan, cuando es necesario, para determinar

oportunidades adicionales de mejora; de esta manera, la mejora es una

14

actividad continua. La información proveniente de los clientes y de otras

partes interesadas, las auditorias y la revisión del sistema de gestión de la

calidad pueden, asimismo, utilizarse para identificar oportunidades para la

mejora.

2.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA MEJORA CONTINUA PARA

LOGRAR AUMENTOS EN LA PRODUCTIVIDAD.

Para Chase y Aquilino (1992, p.881) establece que las ventajas y

desventajas de la mejora continua para lograr aumentos en la productividad

son las siguientes:

Ventajas:

a) La automatización muchas veces no ha logrado los resultados

esperados, por las dificultades para su implantación y la complejidad del

diseño de los sistemas automatizados

b) Los competidores pueden comprar la automatización u otros avances

tecnológicos. La mejora continua pertenece a la compañía que la usa

c) La mejora continua es una estrategia de bajo costo, en comparación

con la automatización. Además, la inversión que se hace para capacitar a las

personas se recupera con los ahorros por mejora año tras año

Desventajas:

a) La mejora continua requiere de mucho tiempo, por lo que la

automatización puede ser la única manera de cumplir a corto plazo son las

necesidades de volumen de compañías

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b) La mejora continua requiere mucho esfuerzo para mantenerla, la

automatización, poco esfuerzo.

2.4. CICLO PLANIFICAR, HACER, VERIFICAR Y ACTUAR. (PHVA)

Según Gutiérrez (2014, p. 120) el ciclo PHVA (planear, hacer verificar y

actuar) es de gran utilidad para estructurar y ejecutar proyectos de mejora de

la calidad y la productividad en cualquier nivel jerárquico en una

organización. En este ciclo, también conocido como el ciclo de Shewhart,

Deming o ciclo de la calidad, se desarrolla un plan (planear), este se aplica

en pequeña escala o sobre una base de ensayo (hacer), se evalúa si se

obtuvieron los resultados esperados (verificar) y se actúa en consecuencia

(actuar), ya se generalizando el plan-si dio resultado-con medidas

preventivas para que la mejora no sea reversible, o reestructurándolo porque

los resultados no fueron satisfactorios, con lo que se vuelve a iniciar el ciclo.

La filosofía de este ciclo lo hace de gran utilidad para perseguir la mejora;

y hay muchas metodologías de desarrollo de un proyecto que de alguna

forma incorporan la filosofía del ciclo PHVA.

Ciclo PHVA y ocho (8) pasos en la solución de un problema. Gutiérrez

(2014, p. 121) establece 8 pasos para la solución de un problema.

Cuadro 1

Etapa del ciclo Paso núm. Nombre del paso Técnicas que se pueden usarPlanear 1 Definir y analizar la

magnitud del proceso.Pareto, h. de verificación, histograma, c de control

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2 Buscar todas las posibles causas.

Observar el problema, lluvia de ideas, diagrama de Ishikawa.

3 Investigar cual es la causa más importante.

Pareto, estratificación, d. de dispersión, d. de Ishikawa

4 Considerar las medidas remedio.

Por qué…necesidad.Qué…objetivo.Donde…lugar.Cuando... tiempo y costo.Como... plan.

Hacer 5 Poner en práctica las medidas remedio.

Seguir el plan elaborado en el paso anterior e involucrar a los afectados.

Verificar 6 Revisar los resultados obtenidos.

Histograma, Pareto, c. de control, h. de verificación.

Actuar

7 Prevenir la recurrencia del problema.

Estandarización, inspección, supervisión, h. de verificación, cartas de control.

8 Conclusión.Revisar y documentar el procedimiento seguido y planear el trabajo futuro.

Fuente: Gutiérrez (2014, P.121)

2.5. PROCESO

Indica Pérez (1995, p. 60) como un conjunto estructurado y medible de

actividades que se desarrollan en la empresa, con el objetivo de conseguir

un resultado concreto para algún cliente.

2.6. TIPOS DE PROCESO

Según Pérez (1995, p. 61) existen dos tipos de procesos de los que

merece la pena distinguir sus características.

A) Procesos de negocio: son aquellos que se pueden considerar como

básicos para que la empresa sea rentable. Si alguno de los mismos se hace

mal de forma continuada, la compañía no tiene muchas posibilidades de

sobrevivir en el tiempo. Me refiero a los siguientes:

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El diseño y desarrollo de productos

La fabricación

Las compras, sobre todo en empresas comerciales

Las ventas

El servicio de los pedidos

La atención al cliente

B) Procesos de soporte: son todos aquellos que tienen una única

finalidad: hacer que los de negocios se lleven a cabo con una mayor

eficiencia.

Son algunos ejemplos de lo anterior:

El aseguramiento de la calidad

El mantenimiento

La gestión de los recursos humanos

La información económica

La gestión de la tesorería

2.7. PROCESO DE FABRICACIÓN

Para Moore (2002, p. 23) la manufactura consiste en convertir materia

primas, que pueden estar en una forma tosca sin refinar, en un producto

usable. La selección del material y de los procesos que se van a usar rara

vez pueden separarse. Aunque en pocos casos algunos requisitos no

usuales de propiedades limitan a un material específico, existe por lo

general, una amplia posibilidad de elección en la combinación de materiales

18

y procesos que pueden satisfacer los requisitos del producto. Usualmente la

elección llega a ser de comparación económica. En cualquier caso, se

selecciona primero un material, algunas veces aleatoriamente, y se escoge

entonces el proceso.

2.8. GUÍA PARA EL ANÁLISIS DE TRABAJO-SITIO DE TRABAJO

Según Niebel y Freivalds (2009, p. 23) la guía para el análisis del

trabajo-sitio de trabajo identifica los problemas dentro de un área,

departamento o sitio de trabajo en particular. Antes de recabar datos

cuantitativos, el analista primero debe recorrer el área y observar al

trabajador, la tarea, el lugar de trabajo y el ambiente laboral circundante.

Además, el analista debe identificar cualquier factor administrativo que pueda

afectar el comportamiento o desempeño del trabajador. Todos estos factores

proporcionan una perspectiva general de la situación y sirven como guía al

analista en el uso de otras herramientas más cuantitativas para recabar y

analizar los datos.

2.9. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Para Niebel y Freivalds (2009, p. 26) En general, el diagrama de flujo del

proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso

operativo. Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los

ensambles, sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de

flujo del proceso es particularmente útil para registrarlos costos ocultos no

19

productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los

almacenamientos temporales.

Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas

pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.

Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de

procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a

los que se expone un artículo a medida que recorre la planta.

Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios

símbolos además de los de operación e inspección que se utilizan en los

diagramas de procesos operativos. Una flecha pequeña significa transporte,

el cual puede definirse como mover un objeto de un lugar a otro excepto

cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una

operación o inspección.

Una letra D mayúscula representa un retraso, el cual se presenta cuando

una parte no puede ser procesada inmediatamente en la próxima estación de

trabajo. Un triángulo equilátero parado en su vértice significa

almacenamiento, el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege

en un determinado lugar para que nadie la remueva sin autorización.

2.10. SÍMBOLOS PARA ELABORAR DIAGRAMAS DE PROCESO

De acuerdo a Niebel y Freivalds (2009, p. 28) queda establecida la

siguiente simbología para la elaboración de un diagrama de flujo de proceso.

20

Cuadro 2

Fuente: Niebel y Freivalds (2009, P.29)

2.11. SELECCIONAR EL TRABAJO QUE DEBE MEJORARSE

Según (García 2005, p. 36) no pueden mejorarse al mismo tiempo todos

los aspectos de trabajo de una empresa, la primera cuestión que debe

resolverse es con qué criterio debe seleccionarse el trabajo que se quiere

mejorar.

21

Esta selección debe hacerse:

Desde el punto de vista humano

Desde el punto de vista económico

Desde el punto de vista funcional del trabajo

1. Desde el punto de vista humano. Los primeros trabajos cuyo método

debe mejorarse son los de mayor riesgo de accidentes, por ejemplo, aquellos

en los que se manipulen sustancias toxicas, en donde haya prensas,

máquinas de corte e instalaciones eléctricas.

2. Desde el punto de vista económico. En segundo lugar. Se debe dar

preferencia a los trabajos cuyo valor represente un alto porcentaje del costo

del producto terminado, ya que las mejoras que se introduzcan, por

pequeñas que sean, serán más beneficiosas que grandes mejoras aplicadas

a otros trabajos de valor inferior. También se deben elegir los trabajos

repetitivos, pues por la poca economía que se consiga en cada uno, se

lograra un resultado muy apreciable. Además, dentro de este tipo de trabajos

se deben preferir a los de larga duración. Los que ocupen máquinas de

mayor valor, o sean manejadas por operadores mejor pagados.

3. Desde el punto de vista funcional del trabajo. Finalmente, se deben

seleccionar los trabajos que constituyen “cuellos de botella” y retrasan el

resto de la producción, y los trabajos clave de cuya ejecución dependen

otros.

22

2.12. ANÁLISIS OPERACIONAL

Según Niebel y Freivalds (2009, p. 57) los analistas de métodos utilizan

el análisis de operaciones para estudiar todos los elementos productivos y no

productivos de una operación, incrementar la productividad por unidad de

tiempo y reducir los costos unitarios con el fin de conservar o mejorar la

calidad. Cuando se utiliza adecuadamente, el análisis de métodos desarrolla

un mejor método para hacer el trabajo mediante la simplificación de

procedimientos operativos y manejo de materiales y la utilización del equipo

de una manera más eficaz. Por lo tanto, las compañías pueden incrementar

la producción y reducir los costos unitarios; garantizar la calidad y reducir la

mano de obra defectuosa; e incrementar el entusiasmo del operador a través

de las mejoras a las condiciones de trabajo, la minimización de la fatiga y la

obtención de salarios más atractivos. El análisis de operaciones es la tercera

etapa del método.

2.13. NUEVE (9) ENFOQUES DEL ANÁLISIS OPERACIONAL

Los nueve principales análisis de operaciones para Niebel y Freivalds

(2009, p.94) representan un método sistemático para analizar los hechos que

se incluyen en los diagramas de operaciones y de flujo de procesos. Dichos

principios se aplican de la misma forma en la planeación de nuevo trabajo

como en la mejora de trabajo que ya está realizándose.

23

Mientras que una reducción en desperdicios, un incremento en

producción y una calidad mejorada consistente con los principios de la

manufactura esbelta representan los resultados principales del análisis de

operaciones, también proporcionan beneficios a todos los trabajadores

mediante la implantación de mejores métodos y condiciones de trabajo.

2.13.1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Éste quizá represente para Niebel y Freivalds (2009, p.58) el punto más

importante de los nueve que conforman el análisis de operaciones.

La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma

de obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos

adicionales. Una regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o

combinar una operación antes de tratar de mejorarla. De acuerdo con

nuestra experiencia, alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a

cabo pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio del

diseño y del proceso. Ello también implica la eliminación de los desperdicios

(muda) asociados con procesamientos inapropiados.

2.13.2. DISEÑO DE LAS PARTES

Según Niebel y Freivalds (2009, p. 61) con frecuencia, los ingenieros de

métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un diseño,

su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica

posible. Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede

ser difícil, un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fi n

24

de introducirle posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si dicho

cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la

tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los

siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada

componente y sub-ensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el

proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la

simplificación del maquinado y del ensamblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener

precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

2.13.3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones para Niebel y

Freivalds (2009, p. 63) se refiere a las tolerancias y especificaciones que se

relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer

determinadas necesidades. A pesar de que las tolerancias y especificaciones

se consideran siempre cuando se revisa el diseño, en general esta medida

no es suficiente: se deben considerar de manera independiente los diferentes

aspectos de los métodos del análisis de operaciones.

25

Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones

más rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se

puede deber a una falta de conocimiento acerca del costo y a la idea de que

es necesario especificar tolerancias y especificaciones más cercanas de las

que en realidad se necesitan con el fi n de hacer que los departamentos de

manufactura produzcan dentro del rango de tolerancia realmente requerido.

2.13.4. MATERIAL

Para Niebel y Freivalds (2009, p.65) una de las primeras cuestiones que

un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en proceso de diseñar un

nuevo producto es qué material debe utilizar. Debido a que la elección del

material correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de

productos disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material

mejor y más económico en un diseño existente.

Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se

presentan a continuación para obtener los materiales directos o indirectos

que utilizarán en un proceso:

1. Buscar un material más ligero y menos costoso.

2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar.

3. Utilizar materiales de manera más económica.

4. Utilizar materiales recuperables.

5. Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.

6. Estandarizar materiales.

26

7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la

disponibilidad.

2.13.5. SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIÓN

Según Niebel y Freivalds (2009, p.69) a medida que la tecnología de

manufactura del siglo xxi elimina la manufactura de trabajo intensivo a favor

de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el

ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado

multieje y multifuncional. Los equipos modernos pueden cortar a velocidades

más elevadas en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan

controles avanzados y grandes herramientas. Las funciones de

programación permiten la calibración durante y después del proceso en el

que se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, o cual

permite un control de calidad fiable.

El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el

proceso de manufactura se divide en tres pasos: control y planeación de

inventarios, operaciones de configuración (setup) y manufactura del proceso.

Además, no es nada raro encontrar que la suma de estos procedimientos

representa sólo cerca de 30% de eficiencia desde el punto de vista de la

mejora.

Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar 1) la

modificación de las operaciones; 2) la mecanización de las operaciones

manuales; 3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones

27

mecánicas; 4) la operación de los recursos mecánicos de manera más

eficiente; 5) la fabricación cercana a la forma fi nal (manufactura de forma

neta); y 6) la utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el

desperdicio (muda), resultado de un procesamiento inapropiado.

2.13.6. CONFIGURACIÓN Y HERRAMIENTAS

Para Niebel y Freivalds (2009, p.74) uno de los elementos más

importantes de todas las formas de elementos de sujeción, herramientas y

configuraciones del trabajo es la economía. La cantidad de herramental más

ventajosa depende de 1) la cantidad de la producción, 2) las acciones

repetidas, 3) la mano de obra, 4) los requisitos de entrega y 5) el capital que

se requiere.

El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los

fabricantes de herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios

que generan un ahorro significativo cuando están en uso pero que muy rara

vez se utilizan. Por ejemplo, un ahorro de 10% en costos directos de mano

de obra en un trabajo que se realiza de manera constante probablemente

justifique un mayor gasto en herramientas que ahorros de 80 o 90% en un

pequeño trabajo que sólo aparece en el calendario de programación algunas

veces al año.

2.13.7. MANEJO DE MATERIALES

En el libro de Niebel y Freivalds (2009, p. 78) el manejo de materiales

incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. En

28

primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia

prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean

desplazados periódicamente de un lugar a otro. En segundo, puesto que

cada operación requiere de materiales y productos en un momento

determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo

sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales. En tercero, el

manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar

correcto. En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean

entregados en el lugar adecuado sin que hayan sufrido daños y en la

cantidad correcta. Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el

almacenaje tanto temporal como permanente.

2.13.8. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

Según Niebel y Freivalds (2009, p.86) el objetivo principal de la

distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar un sistema de

producción que permita la fabricación del número deseado de productos

con la calidad que se requiere y a bajo costo. La distribución física

constituye un elemento importante de todo sistema de producción que

incluye tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de

materiales, programación, enrutamiento y despacho. Todos estos

elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con el

objetivo establecido.

29

2.13.9. DISEÑO DEL TRABAJO

Para Niebel y Freivalds (2009, p.94) debido a problemas recientes de

tipo regulatorio (es decir, la OSHA) y de salud (por ejemplo, los crecientes

costos de compensaciones médicas y para los trabajadores), las técnicas

de diseño del trabajo.

2.14. PELIGRO

Según Cortés (2007, p. 32) es todo aquello que puede producir un daño

o un deterioro de la calidad de vida individual o colectiva de las personas.

2.15. DAÑO

Para Cortés (2007, p. 32) Es la consecuencia producida por un peligro

sobre la calidad de vida individual o colectiva de las personas.

2.16. PREVENCIÓN

Para Cortés (2007, p. 32) Técnica de actuación sobre los peligros con el

fin de suprimirlos y evitar sus consecuencias perjudiciales. Suele englobar

también el término protección.

2.17. PROTECCIÓN

Según Cortés (2007, p. 32) es una técnica de actuación sobre las

consecuencias perjudícales que un peligro puede producir sobre un

individuo, colectividad, o su entorno, provocando daños.

30

2.18. RIESGO

Según Cortés (2007, p. 32) es la probabilidad de que ante un

determinado peligro se produzca un cierto daño, pudiendo por ello

cuantificarse.

2.18.1. FACTORES DE RIESGO LABORAL

Para Cortés (2007, p. 32) de acuerdo a lo anteriormente expuesto y en

especial teniendo en cuenta la definición de condiciones de trabajo, que se

incluye al final del capítulo, sé pueden considerar los factores de riesgo

laborales clasificados en los siguientes grupos:

Factores o condiciones de seguridad.

Factores de origen físico, químico o biológico o condiciones medio

ambientales.

Factores derivados de las características del trabajo.

Factores derivados de la organización del trabajo.

2.19. FACTORES O CONDICIONES DE SEGURIDAD

De acuerdo con Cortés (2007, p. 32) se incluyen en este grupo las

condiciones materiales que influyen sobre la accidentabilidad: pasillos y

superficies de tránsito, aparatos y equipos de elevación. Vehículos de

transporte. Maquinas, herramientas, espacios de trabajo, instalaciones

eléctricas, etc.

31

Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga

la “seguridad de trabajo”, técnica de prevención de los accidentes de trabajo.

2.20. FACTORES DE ORIGEN FÍSICO, QUÍMICO O BIOLÓGICO

Para Cortés (2007, p. 33) se incluyen en este grupo los denominados

“contaminantes físicos”, (ruido, vibraciones, iluminación, condiciones termo

higrométricas, radiaciones ionizantes-rayos X, rayos gamma, etc., y no

ionizantes-ultravioletas, infrarrojos, microondas, etc. – presión atmosférica,

etc. Los denominados “contaminantes químicos” presentes en el medio

ambiente de trabajo constituidos por materias inertes presentes en el aire en

forma de gases, vapores, nieblas, aerosoles, humos, polvos, etc., y los

“contaminantes biológicos”, constituidos por microorganismos (bacterias,

virus, hongos, protozoarios, etc.).

Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga

la “higiene del trabajo”, técnica de prevención de las enfermedades

profesionales.

2.21. FACTORES DERIVADOS DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL

TRABAJO

Para Cortés (2007, p. 33) incluyendo las exigencias que la tarea impone

al individuo que las realiza esfuerzos, manipulación de cargas, posturas de

trabajo, noveles de atención, etc.) Asociadas a cada tipo de actividad y

32

determinantes de la carga de trabajo, tanto física como mental, de cada tipo

de tarea, pudiendo dar lugar a la fatiga.

Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga

la “ergonomía”. Ciencia o técnica de carácter multidisciplinar que estudia la

adaptación de las condiciones de trabajo del hombre.

2.22. FACTORES DERIVADOS DE LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

Según Cortés (2007, p. 33) se incluyen en este grupo los factores

debidos a la organización del trabajo (tareas que lo integran y su asignación

a los trabajadores, horarios, velocidad de ejecución, relaciones jerárquicas,

etc.) Se consideran:

Factores de organización temporal (jornada y ritmo de trabajo, trabajo

a turnos o nocturno, etc.)

Factores dependientes de la tarea (automatización, comunicación y

relaciones, estatus, posibilidad de promoción, complejidad, monotonía,

minuciosidad, identificación con la tarea, iniciativa, etc.)

Puede originar problemas de insatisfacción, estrés y otros, de cuyo

estudio se encarga la psicosociología.

2.23. INCIDENCIA DE LOS FACTORES DE RIESGO SOBRE LA SALUD

De acuerdo con Cortes (2007, p. 33) cómo se ha visto, el trabajo por

medio de las modificaciones ambientales del mismo o las condiciones

anteriormente definidas, ejerce sobre el individuo una notable influencia,

33

pudiendo dar lugar a la pérdida del equilibrio de la salud y originar lo que se

ha dado en llamar a “patología del trabajo” o daños derivados de éste como

ya se ha visto.

En el siguiente esquema se indican los principales daños derivados del

trabajo a los que habría que añadir una serie de nuevas patologías,

consecuencias de la aplicación generalizada de las denominadas nuevas

tecnologías, NT (informática, robótica, empleo de productos tóxicos, etc.) y

de las nuevas formas de organización del trabajo, NFOT

Cuadro 3TRABAJO FACTORES AMBIENTALES PATOLOGIA DEL

TRABAJODAÑOS DERIVADOS

DEL TRABAJO

Fuente: Cortés, 2007

De acuerdo con lo expuesto en el punto anterior, se expondrá

brevemente la incidencia que sobre la salud del trabajador ejercen los

diferentes factores de riesgo estudiados.

TRAUMATOLOGÍA

ENF. POR AGENTES FISICOS

ENF. POR AGENTES QUIMICOS

ENF. POR AGENTES BIOLOGICOS

INSATISFACCIÓN, ESTRÉS, ETC.

INSATISFACCIÓN, ESTRÉS, ETC.

ENVEJECIMIENTO PREMATURO

ENVEJECIMIENTO PREMATURO

FATIGAFATIGA

ACCIDENTE DE TRABAJO

ENFERMEDAD

profesional

MECÁNICOS

FÍSICOS

QUÍMICOS

BIOLÓGICOS

SOCIALES

PSICOLÓGICOS

ORGÁNICOS

TRABAJO

34

2.24. CONSECUENCIAS DERIVADAS DE LAS CONDICIONES DE

SEGURIDAD

Según Cortés (2007, p. 34). los factores de seguridad señalados pueden

dar lugar a diferentes tipos de accidentes de trabajo como consecuencia de:

Lesiones originadas en el trabajador por elementos móviles de las

maquinas (golpes, cortes, atrapamientos), materiales desprendidos, (pieza

que se mecaniza o elementos de la maquina), etc.

Lesiones originadas por herramientas manuales o mecánicas (golpes

y cortes), lesiones oculares, esguinces, etc.

Lesiones originadas por golpes con objetos, maquinas o materiales,

atrapamientos, etc.

Lesiones originadas por aplastamiento, caídas de o desde aparatos

elevadores, vuelvo de vehículos, etc.

Quemaduras, asfixia, paro respiratorio, tiranización o fibrilación

ventricular, con consecuencias de contacto con la corriente eléctrica.

2.25. CONSECUENCIAS DERIVADAS DE LAS CONDICIONES DEL

MEDIOAMBIENTALES

Para cortés (2007, p. 36) los factores de origen físico ambientales

pueden dar lugar a diferentes tipos de enfermedades profesionales o

accidentes como consecuencia de:

Permanencia del trabajador durante prolongados periodos de tiempo a

niveles de presión sonora excesivos (sordera profesional), que pueden dar

35

lugar a otras repercusiones fisiológicas (aumento del ritmo cardiaco,

aceleración del ritmo respiratorio, reducción de la actividad cerebral, etc.).

Permanencia del trabajador durante largos periodos de tiempo a

elevadas temperaturas (deshidratación, golpe de calor, etc.).

Exposición de radiaciones ionizantes (quemaduras, hemorragias,

canceres, etc.) o radiaciones no ionizantes (cataratas, conjuntivitis,

inflamación de la córnea, etc.).

a) Factores de origen químico

Los factores ambientales de origen químico pueden dar lugar a

diferentes topos de enfermedades profesionales como consecuencia de

exposición a contaminantes tóxicos, los cuales puede producir efectos:

Corrosivos (destruyen los tejidos sobre los que actúa)

Irritantes (irritan la piel o las mucosas en contacto con el toxico).

Neumoconioticos (producen alteración pulmonar por partículas sólidas

o polvos).

Asfixiantes (producen desplazamiento del oxígeno del aire).

Anestésicos y narcóticos (producen depresión en el sistema nervioso

central).

Cancerígenos, mutógenos, teratógenos (pueden producir cáncer,

modificaciones hereditarias y malformaciones del feto, etc.).

Sistémicos (producen alteraciones en determinados sistemas-hígado,

riñones, etc.-).

b) Factores de origen biológico

36

Los factores ambientales de origen biológicos pueden dar lugar a

diferentes tipos de enfermedades profesionales como consecuencia de

exposición a contaminantes biológicos:

Bacterias (tétanos, brucelosis, tuberculosis, etc.).

Parásitos (paludismo, toxoplasmosis, etc.).

Virus (hepatitis, rabia, etc.).

Hongos (pie de atleta).

2.26. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES: DEFINICIONES

Para Cortés (2007, p. 66) en este apartado se definen no solo los

conceptos relacionados con este capítulo sino aquellos otros de utilidad en

capítulos sucesivos. Para ello se ha recurrido a la normalización y a los

textos legales, para aquellos términos que se encuentran definidos en los

mismos.

2.26.1. DEFINICIONES CONTENIDAS EN LAS NORMAS

Definiciones Generales

Riesgo derivado del trabajo: posibilidad de daño a las personas o

bienes como consecuencia de circunstancias o condiciones del trabajo.

Peligro: situación de riesgo inminente.

Zona de peligro: entorno espacio temporal en el cual las personas o

los bienes se encuentran en peligro.

37

Incidente: suceso del que no se producen daños o Estos no son

significativos, pero que ponen de manifiesto la existencia de riesgos

derivados del trabajo.

Siniestro: suceso del que se derivan daños significativos a las

personas o bienes, o deterioro del proceso de producción.

Gravedad potencial de un siniestro: es una indicación de la

importancia de los efectos que podría haber tenido un siniestro determinado

aún en el caso de que no se hubiesen materializado.

Gravedad real de un siniestro: es una indicación de la importancia de

un siniestro por los daños que se han derivado en él.

Causas del siniestro o incidente: hechos que se contribuyen a la

materialización del siniestro.

Accidente: forma de siniestro que acaece es relación directa o

indirecta con el trabajo, ocasionando por la agresión inesperada y violenta

del medio.

Accidente de trabajo: toda lesión orgánica o perturbación

funcional, inmediata o posterior, o la muerte producida repentinamente

en ejercicio o con motivo del trabajo cualquiera que sea el lugar y el

tiempo en que se presente. Quedan incluidos en la definición anterior los

accidentes que se produzcan al trasladarse el trabajador directamente a

su domicilio al lugar de trabajo y de este a aquél. (Art. 474 de la ley

Federal del trabajo).

38

Enfermedad del trabajo: todo estado patológico derivado de la acción

continuada de una causa que tenga origen o motivo en el trabajo o en el

medio en el que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios. (Art.

475 de la ley Federal del trabajador).

Enfermedad profesional: forma de la enfermedad del trabajo definidas

por la ley.

a) definiciones especificas

Prevención: conjunto de actividades orientadas a la conservación de la

salud de las personas y de la integridad de los bienes en orden a evitar que

se produzcan siniestros.

Protección: conjunto de actividades orientadas a la reducción de la

importancia de los efectos de los siniestros. Por extensión, se denomina así

a los medios materiales orientados a este fin.

Medicina del trabajo: como de disciplinas sanitarias que tienen como

finalidad promover y mantener la salud de las personas que desarrollan un

trabajo en relación con posibles siniestros.

Seguridad del trabajo: conjunto de procedimiento y recursos aplicados

a la eficaz prevención y protección de los accidentes.

Higiene del trabajo: conjunto de procedimientos y recursos técnicos

aplicados a la eficaz prevención y proyección de las enfermedades del

trabajo.

2.27 TECNICAS DE SEGURIDAD

39

Según Cortés (2007, p. 117) como ya se conoce, la seguridad del trabajo

se ocupa de analizar los riegos de accidentes, detectando sus causas

principales para esta forma estudiar la manera más adecuada para su

reducción o eliminación.

Para conseguir el objetivo concreto de la seguridad: detectar y corregir

los diferentes factores que intervienen en los riesgos de accidentes de

trabajo y controlar sus consecuencias, la seguridad se sirve de unos

métodos, sistemas o formas de actuación definidas, denominadas técnicas

de seguridad.

En la lucha contra los accidentes de trabajo se pueden actuar de

diferentes formas, dando lugar a las distintas técnicas, dependiendo de la

etapa o fase del accidente en que se actúe:

Análisis del riesgo (identificación del peligro y estimación del

riesgo).

Valoración del riesgo.

Control del riesgo.

En el presente cuadro se señalan las diferentes técnicas utilizadas en

seguridad y su forma de actuación.

Cuadro 4ETAPA DE

ACTUACIÓNNOMBRE DE LA TÉCNICA FORMA DE ACTUACIÓN

Análisis del riesgoTécnicas analíticas No evitan el accidente

40

Valoración del riesgoIdentifican el peligro y

valoran el riesgo.

Control del riesgoTécnicas

operativas

PrevenciónEvitan el accidente al

eliminar sus causas.

Protección

No evitan el accidente.

Reducen o eliminan los

daños.

Fuente: Cortés, 2007

2.27.1. CLASIFICACIÓN

Según Cortés (2007, p. 117) como complemento y desarrollo de la

clasificación expuesta, se señalan ahora las diferentes técnicas de seguridad

atendiendo a los siguientes criterios:

Por su alcance: técnicas generales y técnicas específicas

Técnicas generales: también denominadas inespecíficas o polivalentes.

Son de aplicación universal, es decir, son válidas para ser aplicadas ante

cualquier tipo de riesgo

Técnicas específicas: también denominadas sectoriales o concretas. Sin

de aplicación específica y limitadas a riesgos concretos (incendios,

explosiones, caídas de altura, etc.)

Por su forma de actuación: Técnicas preventivas y Técnicas de

protección.

Técnicas de prevención: su objetivo es evitar el accidente.

Técnicas de protección: su objetivo es evitar la lesión

Por su lugar de aplicación: Técnicas de concepción y técnicas de

corrección.

41

Técnicas de concepción: de aplicación en la fase de proyecto, diseño de

equipos y métodos de trabajo.

Técnicas de corrección: de aplicación en condiciones peligrosas de

trabajo

Por su objetivo: Técnicas de análisis y técnicas operativas

Técnicas analíticas: su objetivo se centra en el análisis y valoración de

los riesgos.

Técnicas operativas: evitan los accidentes mediante la aplicación de

técnicas preventivas o de protección, eliminando las causas de los mismos o

reduciendo sus efectos.

Por sus causas: técnicas que actúen sobre la condición insegura, que

actúa sobre el acto inseguro.

En el cuadro de la siguiente se resume la clasificación anteriormente

expuesta

Cuadro 5

Tipos de técnicas y formas de actuaciónAnálisis y

valoración de riesgos

Control de riesgosPrevención Protección

Técnicas generales

Técnicasanalíticas

Anteriores al accidente

Inspecciones de seguridadAnálisis de trabajoAnálisis estadístico

-- --

Posteriores al accidente

NotificaciónRegistroInvestigación

Técnicas operativas

Condición insegura

Corrección--

Diseño y proyecto de instalaciones.Diseño de equipos.Estudio y mejora de métodos.Normalización.

Condición insegura

Corrección--

Sistema de seguridad.Señalización.Mantenimient

Defensas y resguardos.Protección individual

42

o preventivo.Normalización

Acto inseguro --

Selección de personal.Cambio de comportamiento:- Formación- Adiestramiento- Propaganda- Acción de grupo- Incentivos- Disciplina

Técnicas especificadas

Son las que resultan de la aplicación de las técnicas generales a la detección y corrección de peligros concretos o específicos.

Fuente: Cortés (2007)

2.27.2. MODALIDADES BÁSICAS DE ACTUACIÓN

Indica Cortés (2007, p. 119) cómo se ha señalado anteriormente las

técnicas de seguridad cuiden actuar en las diferentes etapas de la Génesis

del accidente basando su actuación en las tres fases ya apuntadas

identificación del peligro estimación valoración y control del riesgo.

En el esquema del cuadro 6 se señalan las formas de actuación de las

diferentes técnicas de seguridad para hacer frente a los accidentes de

trabajo.

Cuadro 6

43

Fuente: Cortés, 2007

a) identificación de peligros y estimación de riesgos

Siguiendo un proceso lógico de actuación en la lucha contra los

accidentes de trabajo Se debe comenzar por el análisis de los riesgos

identificando peligros estimando los riesgos que pueden dar lugar a los

daños para continuar con la valoración de los mismos.

Este primer proceso de detección e investigación de las causas que

pueden permitir su apreciación en accidentes constituye el objetivo de las

técnicas de análisis Qué son técnicas que proporcionan seguridad puesto

que no corrigen riesgos pero sin ellas no Sería posible el conocimiento de los

mismos y su control posterior.

Si el análisis de riesgos se basa en el estudio de accidentes ocurridos

existe la notificación el registro y la investigación como técnicas de seguridad

analítica posteriores al accidente mientras que si por el contrario el análisis

44

de riesgos se basa en el descubrimiento de éstos Antes de que ocurran los

accidentes está la infección de seguridad donde cabría incluir la evaluación

de riesgos el análisis de trabajo y el análisis estadístico Cómo técnicas de

seguridad que actúan antes de que el accidente tenga lugar.

De todas las técnicas analíticas enumeradas las inspecciones de

seguridad y de investigación de accidentes por ser las más importantes son

las que todo técnico de prevención debe conocer y saber aplicar

correctamente.

b) control de riesgos

Una vez identificados los peligros y evaluar los riesgos se pasa a la

siguiente fase el control de los mismos su actuación tiene lugar mediante las

técnicas operativas que pretenden suprimir las causas para eliminar o reducir

los riesgos de accidente y las consecuencias derivadas de ellos estas

técnicas son las que proporcionan verdadera seguridad pero su correcta

aplicación depende de los datos suministrados por las técnicas analíticas.

Según el tipo de causas que se tratarán de eliminar se aplicarán las

técnicas operativas que actúan sobre la condición insegura o las que actúan

sobre el acto inseguro.

2.28. EVALUACIÓN DE RIESGOS

Indica Cortés (2007, p.115) que la evaluación de riesgos constituye la

base de la partida de la acción preventiva, ya que a partir de la información

45

obtenida con la valoración podrán adoptarse las decisiones precisas sobre la

necesidad o no de acometer acción es preventivas.

Con la evaluación de riesgos, se alcanza el objetivo de docilitar al

empresario la toma de medidas adecuadas, para poder cumplir con su

obligación de garantizar la seguridad y la protección de la salud de los

trabajadores. Comprende estas medidas:

Prevención de los riesgos laborales.

Información a los trabajadores.

Formación de los trabajadores.

Organización y medios para poner en práctica las medidas necesarias.

Con la evaluación de riesgos se consigue:

Identificar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los

riesgos asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben

tomarse para proteger la seguridad y la salud de los trabajadores.

Poder efectuar una elección adecuada sobre los equipos de trabajo,

los preparados o sustancias químicas empleados, el acondicionamiento del

lugar de trabajo y la organización de este.

Comprobar si las medidas existentes son adecuadas.

Establecer prioridades en el caso de que sea preciso adoptar nuevas

medidas como consecuencia de la evaluación.

Comprobar y hacer ver la administración laboral, trabajadores y a sus

representantes que se han tenido en cuenta todos los factores de riesgo y

46

que la valoración de riesgos y las medidas preventivas están bien

documentadas.

Comprobar que las medidas preventivas adoptadas tras la evaluación

garantizan un mayor nivel de protección de los trabajadores.

2.29. FASES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

De acuerdo con lo expuesto por Cortés (2007, p.120), la evaluación del

riesgo comprende las siguientes etapas:

Identificación de riesgo.

Identificación de los trabajadores expuestos a los riegos que extrañan

los elementos peligrosos.

Evaluar cualitativa o cualitativamente los riegos existentes.

Analizar si el riesgo puede ser eliminado, y en caso de que no pueda

serlo.

Decidir si es necesario adoptar nuevas medidas para prevenir o

reducir el riesgo.

Las cuales se pueden sintetizar en:

Análisis de Riesgos, comprendiendo las fases de identificación de

riesgos y estimación de los riesgos.

Valoración de riesgos, que permita enjuiciar si los riesgos detectados

resultan tolerables.

En el siguiente esquema se representa lo anteriormente expuesto.

E

47

Cuadro 7

GESTIÓN DEL RIESGO

Fuente: Cortés, 2007

2.29.1. ANÁLISIS DEL RIESGO

Considera Cortés (2007, p. 124), que este análisis consiste en la

identificación de peligros asociados a cada fase o etapa del trabajo y la

posterior estimación de los riesgos teniendo en cuenta conjuntamente la

probabilidad y las consecuencias en el caso de que el riesgo se materialice.

De acuerdo con lo expuesto, la estimación del riesgo (ER) vendrá

determinada por el producto de la frecuencia (F) o la probabilidad (P) de que

determinado riesgo produzca un cierto daño, por la severidad de las

consecuencias (C) que pueda producir dicho peligro.

ER = F x C ó ER = P x C

Unos de los métodos más cualitativos más utilizados por su simplicidad

para estimar el riesgo es el RMPP (Risk Management and Prevention

ANÁLISIS DEL RIESGO

IDENTIFICACION DEL RIESGO

ESTIMACIÓN DEL RIESGO

VALORACIÓN DEL RIESGO

COTROL DEL RIESGO

EVALUACIÓN DEL RIESGO

CONTROL DE RIESGO

48

Program) que consiste en determinar la matriz de análisis de riesgos a partir

de los valores asignados para la probabilidad y las consecuencias, de

acuerdo con los siguientes criterios:

Cuadro 8

MATRIZ DE ANÁLISIS DE RIESGOS SEGÚN RMPP (1)

Fuente: Cortés, 2007

Debe realizarse un estudio más profundo y adoptar medidas de control

para las situaciones de riesgo cuyo valor de ER se encuentre en la zona

sombreada de la matriz de análisis de riesgos.

2.29.2. VALORACIÓN DE RIESGOS

Considera Cortés (2007, p. 126) a la vista de la magnitud del riesgo

obtenida en la etapa anterior, podrá emitirse el correspondiente juicio, acerca

de si el riesgo analizado resulta tolerable o por el contrario deberán

ALTA

BAJA

MEDIA

MEDIA

BAJA

ALTA

SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

49

adoptarse acciones encaminadas en su eliminación o reducción, resultando

evidente que para disminuir el valor de ER, se debe actuar disminuyendo F,

disminuyendo C, o disminuyendo ambos factores simultáneamente.

Para disminuir el valor del número de veces que se presenta un suceso

en un determinado intervalo de tiempo y que puede originar danos (F), se

debe actuar evitando que se produzca el suceso o disminuyendo el número

de veces que se produce, es decir “prevención”, mientras que para disminuir

el daño o las consecuencias (C) se debe actuar adoptando medidas de

“protección”. Esta última actuación es el fundamento de los planes de

emergencia.

2.30. TIPOS DE EVALUACION DE RIESGOS Y METODOLOGÍAS

Según Cortés (2007, p. 128) existen innumerables procedimientos de

evaluación de riesgos, donde los más simplificados, basados en

consideraciones subjetivas de los propios trabajadores, hasta procedimientos

cuantitativos basados en métodos estadísticos para determinación de

frecuencias, cálculos de daños, etcétera, de aplicación generalizada en los

casos de evaluación de riesgos industriales, pudiendo clasificar estos

procedimientos en:

a) Según su grado de dificultad

50

Comprende los métodos cualitativos, como el expuesto en el punto 3 y

los métodos cuantitativos como el método FINE o los basados en él, que se

estudiarán en el siguiente capítulo.

b) Por el tipo de riesgo

Comprende los métodos para:

Evaluación de riesgos impuestos por reglamentaciones específicas.

Evaluación de riesgos que precisan de métodos especializados en

análisis.

Evaluación de riesgos para los que no existe reglamentación

especifica pero hay normas internacionales, europeas, nacionales o guías de

organismos oficiales de reconocido prestigio.

Evaluación general de riesgos.

a. Evaluación del riego del sector químico

Con esta evaluación se pretende la prevención y la mitigación de los

efectos de accidentes en instalaciones industriales potencialmente

peligrosas. Consiste en:

Identificar riesgos que puede presentar las instalaciones para las

personas, bienes y medio ambiente.

Tipificarlos en una serie de accidentes cuya ocurrencia es factible.

Determinar los alcances que puedan tener estos accidentes.

Definir las zonas vulnerables.

Calculas los daños que puedan provocar.

Analizar las causas de los accidentes, cuantificando sus frecuencias.

51

Determinar las medias de prevención y protección, incluyendo las de

carácter organizativo, para evitar su ocurrencia o mitigar las consecuencias.

Determinar el nivel de riesgo asociado a las instalaciones.

Evaluar la política general de seguridad de la empresa (organización y

gestión, mantenimiento e inspecciones periódicas, registro de accidentes,

permisos de trabajo y procedimientos operativos, formación e información a

los trabajadores, etc.)

Para la aplicación de la metodología de evaluación de riesgos más

adecuada será preciso tener en cuenta:

Tipo de instalación.

Situaciones operativas de la instalación.

Tipos de riesgos a considerar.

b. Evaluación de riesgos impuestos por reglamentaciones especificas

Se pueden considerar dos tipos de evaluación, según la autoridad

competente:

Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación industrial.

Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación laboral.

Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación industrial

Tiene como objetivo comprobar la seguridad propia de instalaciones y

equipos para los que existe una reglamentación nacional, autonómica o local

de seguridad industrial y de prevención y protección contra incendios

(reglamentos de aparatos de presión, protección de maquinaria, carretillas

52

elevadoras, aparatos elevadores, instalaciones de prevención y protección

contra incendios, etc.)

c. Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación laboral dentro

de este grupo se incluyen los métodos cualitativos y cuantitativos exigibles

en la legislación sobre accidentes mayores (HAZOP, árbol de fallos y errores,

etc.) o frente a situaciones de riesgo más concretas (Gretener, Gustav Purt,

Coeficiente K, Indice Mond, Indice Dow, etc.).

d. Evaluación de riesgos para los que no existe reglamentación

específica, pero hay normas internacionales, europeas, nacionales o guías

de organismos oficiales de reconocido prestigio

e. Evaluación general de riesgos

Permite evaluar aquellos riesgos no complementados en los grupos

anteriores.

Para su aplicación será preciso establecer las siguientes etapas:

Clasificación de las actividades de trabajo

Análisis de riesgos (comprende identificación de peligros y estimación

de los riesgos)

Valoración de riesgos

Control de riesgos (implantación y seguimiento)

Dado a su aplicación general a cualquier tipo de riesgo, se dedicara una

mayor extensión a tratar este procedimiento de evaluación

2.31. EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS

53

Para Cortés (2007, p. 132), de acuerdo con lo anteriormente indicado, se

señalan los aspectos más importantes a considerar en cada una de las

etapas citadas.

a) Clasificación de las actividades

Para ello se deberá elaborar una lista en la que se incluyan las diferentes

actividades de trabajo (áreas externas a las instalaciones de la empresa,

trabajos planificados y de mantenimiento, etapas del proceso de producción

o en el suministro de un servicio o tareas definidas).

Es preciso para cada actividad de trabajo obtener información sobre:

Tareas a realizar (duración y frecuencia).

Lugares donde se realiza.

Persona que realiza la tarea.

Formación que ha recibido.

Procedimientos escritos de trabajo.

Instalaciones, máquinas y equipos utilizados.

Herramientas manuales.

Organización de trabajo.

Tamaño, forma y peso de los materiales que maneja.

Sustancias y productos utilizados.

Medidas de control existentes.

Datos relativos a actuación en prevención de riesgos laborales, etc.

b) Análisis de riesgos

54

Se puede realizar mediante la utilización de una lista en la que se

identifiquen los peligros existentes

Golpes y cortes.

Espacios inadecuados.

Caídas al mismo nivel.

Caídas a distinto nivel.

Incendios y explosiones.

Sustancias que pueden inhalarse.

Ambiente térmico adecuado.

Condiciones inadecuadas de iluminación, etc.

Posteriormente se estimarán los riesgos para lo cual, como se ha visto,

será preciso apreciar la severidad del daño o las consecuencias y la

probabilidad de que el daño se materialice.

Cuadro 9

PROBABILIDAD DE QUE OCURRA UN DAÑO

SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

Alta Siempre o casi

siempre

Alta Extremadamente dañina (amputaciones, intoxicaciones, lesiones muy graves, enfermedades crónicas graves, etc.)

Media Algunas veces Media Dañino (quemaduras, fracturas leves, sorderas, dermatitis, etc.)

Baja Raras veces Baja Ligeramente dañino (cortes, molestias, irritaciones de ojo por polvo, etc.)

Fuente: Cortés, 2007

55

c) Valoración del riesgo

El valor obtenido en la estimación anterior permitirá establecer diferentes

niveles de riesgo, como se puede ver representada en la siguiente matriz de

análisis de riesgos, permitiendo a partir de estos valores decidir si los riesgos

son tolerables o por el contrario se deben adoptar acciones, estableciendo en

este caso el grado de urgencia en la aplicación de las mismas.

Cuadro 10

Fuente: Cortés, 2007

En el siguiente cuadro se indican las acciones a adoptar para controlar el

riesgo, así como la temporización de las mismas

Cuadro 11RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓNTrivial No se requiere acción específica.

TolerableNo se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una

carga económica importante.Se requieren inspecciones periódicas para asegurar que se mantiene la

ALTA

BAJA

MEDIA

MEDIA

BAJA

ALTA

SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

Estimación de riesgo

T: Trivial TO: Tolerable M: Moderado I: Importante IN: Intolerable

M I IN

TO M I

T TO M

56

eficacia de las medidas de control}

(Cont…)Cuadro 11

RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓN

Moderado

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben

implantarse en un periodo determinado.Cuando el riego moderado está asociado con consecuencias

extremadamente dañinas, se necesitara una acción posterior para establecer, con la precisión, la probabilidad de daño como base para

determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Importante

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar

el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de

los riesgos moderados.

IntolerableNo debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el

riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

Fuente: Cortés, 2007

c) Control de riesgos

Concluida la evaluación deberán establecerse las medidas de control a

adoptar así como su forma de implantación y seguimiento.

d) Documentación

En la siguiente página se incluyen modelos de documentos propuestos,

que podrán utilizarse en la evaluación.

2.32 EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO

Para Cortés (2007, p.87) la metodología para evaluar las condiciones de

trabajo, incluye factores como:

Gestión preventiva.

57

Condiciones de seguridad.

Condiciones medioambientales.

Carga de trabajo.

Organización del trabajo.

Comprende un total de 27 cuestionarios elaborados con la finalidad de

facilitar la identificación y evaluación de riesgos de acuerdo con las

exigencias legales a la vez que propicia la formación autodidacta sobre

prevención de riesgos laborales y mejora de las condiciones de trabajo.

Cuadro 12

EVALUACIÓN DE RIESGOS Hoja 1 de 2

Localización:

Actividad/ Puesto de trabajo:

N◦ de trabajadores : Adjuntar relación nominal

Evaluación

□ Inicial □ Periódica

Fecha de evaluación:

Fecha última evaluación:

Peligro identificado

Probabilidad Consecuencias Estimación de riesgo

H M A ED D ED T TO M I IN

1.-

2.-

3.-

4.-

5.-

6.-

58

7.-

8.-

Fuente: Cortés, 2007

Cuadro 13Peligro

N◦Medidas

de control

Procedimiento de trabajo Información Formación

¿Riesgo controlado?Si No

Si el riesgo no está controlado, completar la siguiente tabla:

Cuadro 14EVALUACIÓN DE RIESGOS Hoja 2 de 2

PLAN DE ACCIÓN

Peligro N◦ Acción requerida Responsable Fecha

finalización

Comprobación eficacia de la

acción (firma y fecha)

Evaluación realizada por: Firma: Fecha:Plan de acción realizado por: Firma: Fecha:FECHE PRÓXIMA EVALUACIÓN:

Fuente: Cortés (2007)

3. SISTEMA DE VARIABLES

59

3.1 DEFINICIÓN NOMINAL

Mejora continua

3.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL

La mejora continua, según Avella, Fernández y Fernández (2003, p. 482)

significa reducir el desperdicio y aumentar la calidad en todas las actividades

del proceso. El objetivo final es la perfección absoluta, que nunca se podrá

alcanzar, pero que siempre se podrá perseguir. La mejora continua se apoya

en el ciclo de Shewart, que consta de los siguientes pasos: planificar, hacer,

verificar y actuar.

3.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL

La mejora continua operacionalmente se puede definir, como el enfoque

utilizado para la mejora de los procesos productivos, que se basa en la

necesidad de revisar continuamente las operaciones de los problemas,

reducción de costos de oportunidad entre otros factores que permitan la

optimización de los recursos y los procesos.