No se alcanzaron los objetivos en tres cuartas partes de las paradas programadas, pero el método de Emerson reduce el riesgo de fracaso. Historia completa en la página 4.

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Lo que marca la diferencia Dada la gran importancia de las paradas programadas para que las plantas funcionen de manera segura y eficiente, es notable que el 74% de estas operaciones no llega a sus objetivos de rendimiento. El 40% de todas las paradas programadas se desvía en un 30% o más del tiempo y del presupuesto deseados. En promedio, la duración es de cinco días más de lo

programado, con un costo adicional promedio de dos millones de euros por día de retraso.

Las deficiencias en la evaluación, planificación y ejecución contribuyen a que no se alcancen los objetivos. Estas insuficiencias se deben a limitaciones de presupuesto y tiempo, falta de personal capacitado y de recursos, y datos insuficientes sobre la condición de los equipos. Esto genera trabajo innecesario, pedidos de partes insuficientes o excesivos, desviaciones en el cronograma, pérdida de oportunidades para mejorar la tecnología y los procesos, así como desconexiones después del arranque.

Al asegurarse de que se haya determinado el alcance con exactitud, que el trabajo se haya planificado con precisión y que la ejecución del proyecto se haya simplificado, las compañías pueden maximizar la eficiencia de la parada programada de sus plantas. La amplia experiencia y conocimiento de Emerson pueden ayudar a la planta a alcanzar estos objetivos.

En esta edición de Innovaciones en el control de procesos hablamos de las medidas que las plantas pueden tomar para ampliar los intervalos entre sus paradas programadas sin comprometer la seguridad ni el cumplimiento normativo. Se explica por qué las paradas programadas representan una oportunidad de aumentar aún más la rentabilidad de los proyectos de inversión mediante la implementación de mejoras operativas, de seguridad y fiabilidad, y proporciona una idea de cómo será “la parada programada del futuro”.

Descubra cómo Emerson puede ayudar a su compañía a mejorar su rendimiento en www.EmersonProcess.com/STO o comuníquese con nosotros hoy mismo en EmersonProcess.com/Europe

Roel Van DorenPresidente en EuropaEmerson Automation Solutions

Contenido

innovacionesBienvenido a las

4 Reduzca el riesgo de su siguiente parada

6Gestione el riesgo de ampliar los intervalos entre paradas programadas

8Aprovechando las paradas programadas para mejorar el rendimiento operativo

10 Las paradas programadas del futuro

12 Tomando el control del mantenimiento de sus válvulas

14 Tecnologías innovadoras

16 Asistencia adicional

“La experiencia en ingeniería de sistemas y gestión de proyectos de Emerson fueron cruciales para la entrega del proyecto a tiempo, y ahora esta tecnología garantiza la generación de energía de manera eficiente, confiable y continua”. Giovanni Bonanini, Director de Contrataciones de TME

“Los sistemas integrados y sincronizados de Emerson nos han permitido lograr un mejor control del proceso con una mayor productividad, y brindar a nuestros clientes una visibilidad completa de nuestros procesos de producción, lo cual mejora nuestra relación con ellos”.Johan Desimpelaere, Gerente de Operaciones de Tecnología, JSR Micro

La tecnología y los servicios de automatización de Emerson han contribuido a garantizar la puesta en marcha y el funcionamiento correctos de una Central de Residuos Sólidos Urbanos (RSU) en Bydgoszcz, Polonia. La nueva planta hace posible que la región elimine los residuos de manera eficaz y contribuye a que Polonia cumpla sus obligaciones según la directiva 2020 sobre energía y clima de la Unión Europea. La planta incineradora, operada por Międzygminny Kompleks Unieszkodliwiania Odpadów (MKUO) ProNatura, generará 100.000 megavatios-hora de electricidad al año a partir de 180.000 toneladas de residuos. Durante los meses de invierno, la planta también proporcionará 27 megavatios adicionales de energía

térmica al circuito de calefacción del distrito local. Emerson fue contratado al comienzo del proyecto por Aster, una empresa conjunta entre Astaldi y TME, en la que los expertos en automatización proporcionaron los servicios de diseño, ingeniería y comisionado del sistema de control. Para optimizar las operaciones, MKUO ProNatura utilizará el sistema de control distribuido Ovation™ de Emerson para supervisar los equipos y los procesos de la planta, incluidas las calderas, la turbina de vapor, el sistema de calentamiento de agua y las operaciones de balance de la planta.

Descubra cómo el sistema Ovation puede ayudarle a garantizar la disponibilidad y la rentabilidad de la planta

en EmersonProcess.com/IM925

JSR Micro NV fabrica una gama de productos a partir de polímeros en su planta de Leuven. La compañía buscó un sistema de ejecución de la fabricación (MES) que pudiera integrarse con el sistema de control existente para facilitar la implementación de mejoras en los procesos de fabricación de KrF y Multicapa. Como parte de un proyecto de 14 meses, Emerson instaló la Suite Syncade™ para la gestión inteligente de operaciones junto al sistema de control distribuido DeltaV™ existente. Emerson fue responsable del diseño, la ingeniería, la instalación, el comisionado, las pruebas y la puesta en marcha. El sistema Syncade fue capaz de integrar en tiempo real los datos

de la planta con los procesos, las decisiones y la gestión de activos. El sistema Syncade permite un control más detallado y preciso de la producción de polímeros a través de la sincronización con el sistema DeltaV. También permite a JSR Micro ofrecer a los clientes una visibilidad completa del proceso de producción con registros digitales de lotes detallados y disponibilidad inmediata de la documentación de producción para el cliente, un proceso que anteriormente habría tardado semanas.

Descubra cómo mejorar la ejecución de la fabricación en

EmersonProcess.com/IM922

2 31 ovac ones 1 ovac ones

4

74% 2M$

El 74% de las operaciones de paradas programadas NO alcanza los objetivos

de rendimiento1

1. Definido como +/-10% del presupuesto, +/-10% del cronograma programado,

sin desconexiones después del arranque

>30%

El presupuesto programado se

desvía en un 30% o más en el 40%

de las paradas o programadas

Costo promedio por día de parada que

excede el cronogramaEstudio de la EIA de las experiencias

de operación de 28 unidades de craqueo catalítico

Para alcanzar los objetivos de rendimiento hay tres áreas de dificultad: determinación del alcance, planificación correcta y ejecución exitosa.

EJECUCIÓN

DEFINICIÓN

PLAN

IFIC

ACIÓ

N

Aproximadamente

tres cuartas partes

de todas las paradas

programadas no llegan

a sus objetivos de

rendimiento.

Navè Orgad, Director, Lifecycle Services,

Europe, explica cómo Emerson puede

no solo ayudarle a reducir el riesgo de

fracaso, sino también a implementar

mejoras operativas para ayudarle a

conseguir un rendimiento óptimo.

Las paradas programadas representan el mayor gasto de mantenimiento para las plantas y las desviaciones en el cronograma pueden generar un importante aumento de los costos. Un estudio de la Oficina de información de la energía (EIA) de Estados Unidos sobre las operaciones de unidades de craqueo catalítico reveló que, cuando las paradas programadas excedían el plazo programado, el costo promedio era de dos millones de dólares diarios. Como hay mucho que perder, es vital que las paradas programadas sean planificadas y realizadas satisfactoriamente. Sin embargo, un informe de Asset Performance Networks dice que el 74% de todas las paradas programadas no llega a sus objetivos de rendimiento. ¿Entonces qué ocasiona tan alto índice de fracaso y cómo puede mitigarse el riesgo?

Existen tres áreas principales de dificultad con las paradas programadas: determinación del alcance de trabajo necesario, planificación correcta del proyecto y su ejecución satisfactoria para alcanzar los objetivos de rendimiento con las especificaciones de tiempo, presupuesto y calidad. Las compañías a menudo luchan para ejecutar exitosamente sus paradas programadas debido a las limitaciones de presupuesto y tiempo, falta de personal capacitado y recursos necesarios, así como datos e interpretación insuficientes sobre la condición de los equipos. Una evaluación deficiente del alcance, como no conocer qué equipo necesita mantenimiento y reparación, puede causar problemas no identificados en equipos críticos o que algunos procesos sean ignorados. La planificación deficiente puede ocasionar desviaciones en el cronograma, lo cual costaría millones de dólares. La mano de obra deficiente durante la ejecución puede aumentar los costos de mantenimiento y podría ocasionar un incidente de seguridad o tiempo de inactividad no programado y podría perjudicar la producción y la rentabilidad.

Para ayudar a superar estos problemas, reducir el riesgo y reducir la complejidad, Emerson adopta un método que proporciona confianza en que las paradas programadas se completarán a tiempo, dentro del presupuesto y alcanzarán los objetivos deseados. El compromiso temprano es muy importante y el compromiso de Emerson comienza cuando los expertos en servicios de vida útil del proyecto se reúnen con la gerencia de la planta para establecer los objetivos de rendimiento y del negocio.

Antes de la parada, un equipo de Emerson realiza un recorrido completo en la planta. Durante ese recorrido realizarán pruebas, evaluarán la condición de los equipos de la planta, predecirán los fallos posibles y determinarán qué válvulas, instrumentos y equipos deben ser reparados o sustituidos y también determinarán el nivel óptimo de mantenimiento que se realizará. Esto permite a

Emerson refinar el alcance del proyecto, establecer un cronograma adecuado y proporcionar conocimiento experto en la planificación de la ejecución. Emerson puede realizar una evaluación del rendimiento previa que identifique y permita detectar las oportunidades de mejora más importantes para la planta. Estas mejoras aumentarán la fiabilidad, seguridad y eficiencia de la planta, proporcionarán una rentabilidad importante de la inversión y ayudarán a obtener un rendimiento óptimo.

Durante la ejecución, Emerson proporciona técnicos con experiencia para realizar todas las reparaciones y reemplazos necesarios. Esto está respaldado por la disponibilidad de partes en planta y envío rápido para aumentar la flexibilidad de mantenimiento no programado, proporcionando la tranquilidad de que cada fase del proceso se realiza completamente y con exactitud. Emerson también ofrece asistencia en arranque para acelerar el proceso y asegurar que la producción se logre tan pronto como sea posible y evitar contratiempos.

El punto fuerte de Emerson es su gran capacidad para ofrecer personal con experiencia, servicios de planificación y ejecución, tecnología incorporada en los trabajos realizados y disponibilidad de partes en planta. Esto está respaldado con el historial de Emerson de finalización de paradas programadas complejas y a gran escala alcanzado los objetivos de los proyectos e implementando cambios que generan mejoras operativas.

Visite EmersonProcess.com/IM914 para descubrir cómo Emerson puede ayudarle a realizar con éxito la planificación y la ejecución de una parada programada.

Reduzca el riesgo de su siguiente parada

51 ovac ones 1 ovac ones

76 1 ovac ones 1 ovac ones

Caldera total

BOP

VaporTurbina

Generador de

energía

Disminución del riesgo, aumento de costos innecesarios

Aumento del riesgo

Riesgo = Daño * Probabilidad

Probabilidad o posibilidad (basada en n.º de cortes)

Dañ

o o

co

nsec

uenc

ia (

bas

ada

en p

érd

ida

de

MW

h/Y

r)

2 AÑOS

3 AÑOS

4 AÑOS Intervalo

TAR

Gestione el riesgo de ampliar los intervalos entre paradas programadas

identificar los posibles fallos del equipo. Emerson recomienda un mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) y un método de inspección basado en el riesgo (RBI), junto con la inspección y la monitorización de la condición para hacer frente a un posible fallo del equipo. RCM y RBI son técnicas de análisis que se centran en equipos críticos y producen una clasificación de prioridades para inspección de acuerdo con la probabilidad y la consecuencia del equipo que falla. Esta clasificación puede utilizarse para optimizar los intervalos de las paradas programadas, mientras se mitigan los niveles de riesgo.

Las actividades de mantenimiento predictivo permiten asignar los recursos donde y cuando más se necesitan y permiten una gestión más eficaz de las partes de repuesto. Al mantener una buena condición operativa de los equipos se obtienen importantes reducciones en los costos, con mantenimiento preventivo un 29% menor que un enfoque en el que se deja funcionar el equipo hasta que falle y con un mantenimiento predictivo un 42% menor que el mantenimiento preventivo.

Al monitorizar continuamente la condición operativa del equipo y la automatización, se puede realizar el mantenimiento cuando los indicadores muestren que es necesario en lugar de realizarlo en intervalos predefinidos, lo cual representa un mayor riesgo. Cuando las plantas incluyen a Emerson como colaborador en las

paradas programadas, pueden aprovechar nuestro completo conjunto de herramientas de monitorización de la condición operativa y servicios de fiabilidad. Emerson es excepcionalmente capaz de proporcionar fiabilidad y de ayudar a nuestros clientes a obtener un rendimiento óptimo mediante consultoría e

ingeniería, que guían en la aplicación de tecnología fiable y actividades de mantenimiento para mitigar los riesgos de fallo y ampliar los intervalos de las paradas programadas.

En el caso de equipos críticos, por ejemplo compresores o turbinas, la solución de monitorización de maquinaria de Emerson, que combina la protección API 670 con monitorización predictiva, puede ayudar a mantener un entorno operativo seguro y a anticipar eventos antes de involucrar al sistema de protección.

La solución de diagnóstico de dispositivos de campo de Emerson puede asegurar que los dispositivos de control de procesos sean monitorizados y se realicen diagnósticos avanzados para permitir la programación del mantenimiento cuando hay un deterioro significativo en el rendimiento. Pueden

proporcionarse soluciones inalámbricas para entornos remotos que no tengan disponible una infraestructura de cable.

Para equipos como bombas pequeñas y motores, Emerson ofrece una solución portátil basada en rutas para recopilar datos y proporcionar análisis de vibración para problemas como desalineación y balanceo. Para obtener una visualización integral de todos los equipos, la combinación de datos de cada una de las soluciones de fiabilidad de Emerson permite tomar decisiones más informadas sobre la gestión del mantenimiento.

Visit EmersonProcess.com/IM916 para obtener más información sobre cómo Emerson puede ayudar a maximizar los intervalos entre paradas programadas de forma segura.

El mantenimiento debe ser predictivo en lugar de reactivo, con medidas que permitan identificar los fallos del equipo.

El acceso a la información de

la condición operativa de los

equipos ayuda a planificar

con más eficiencia las

paradas programadas.

Jean-Luc Goutagny, Director,

Reliability Solutions Europe, explica cómo

las mejores prácticas de fiabilidad y las

tecnologías para la monitorización en

línea de la condición ayudan a ampliar los

intervalos entre paradas programadas sin

comprometer la seguridad, el cumplimiento

normativo ni la eficiencia de la planta.

Ampliar los intervalos entre paradas puede ser útil y financieramente beneficioso, pero no es tan sencillo lograrlo. Los intervalos actuales dependen del seguro, del cumplimiento normativo y de los requerimientos de garantía. Las extensiones podrían comprometer estos elementos, reducir la fiabilidad y el rendimiento de la planta y aumentar el riesgo para la planta y para la seguridad del personal. ¿Entonces cómo maximizan los intervalos las empresas que obtienen rendimientos óptimos, y siguen siendo seguras, cumplen con las normas y son eficientes?

El riesgo está representado por el daño multiplicado por la probabilidad. Existe poco control de la consecuencia de un fallo, pero el número de ocurrencias puede reducirse desarrollando procesos diseñados para mantener la fiabilidad del equipo. Para ampliar los intervalos, un operador debe demostrar una gestión eficaz de los riesgos mediante el análisis del índice de fallos de los equipos, informes históricos de la condición operativa de los equipos y otros datos. También deben definir estrategias revisadas de mantenimiento y fiabilidad y preparar un caso de seguridad para justificar la ampliación del intervalo.

Los procedimientos de mantenimiento deben ser predictivos en lugar de reactivos, con medidas para

COMIENZO

CAPEXLa implementación de un proyecto de inversión durante una parada programada puede aumentar la complejidad si no se planifica y se coordina conjuntamente.

Las paradas se han

centrado tradicionalmente

en devolver el equipo a

un nivel de rendimiento

cercano al de su diseño

original, pero como Marcelo

Carugo, Director senior de las Industrias

petroquímica y refino de Emerson explica,

también ofrecen la oportunidad de

aumentar la disponibilidad de la planta y de

reducir los costos operativos.

Aprovechando las paradas programadas para mejorar el rendimiento operativo

El propósito tradicional de las paradas ha sido asegurar que los equipos de planta puedan repararse o ajustarse donde sea necesario para que recupere un nivel de rendimiento cercano al original, con mínimo tiempo fuera de servicio. Mientras éste sigue siendo el motivo principal, este período de mantenimiento programado también proporciona una oportunidad de aumentar la disponibilidad de componentes mecánicos de la planta y de reducir los costos mediante el análisis y el control mejorados de las operaciones, sin necesidad de aumentar la duración de la parada.

En industrias como la de refino, las paradas programadas son un momento estratégico en el que las empresas implementan mejoras importantes. En la mayoría de los casos, este período representa la única oportunidad de realizar estos proyectos de mejora. Muchos directores de refinerías están reinvirtiendo actualmente hasta un 30% de sus márgenes adicionales en proyectos de mejora operativa, fiabilidad y seguridad, y para implementar estos proyectos sin ningún tiempo de inactividad adicional. Constantemente, otras industrias de procesos están obteniendo los beneficios de agregar proyectos de inversión en el alcance de la parada programada.

En el caso de muchas plantas, el momento de asignar presupuestos para proyectos de inversión y mejora es al finalizar las paradas programadas. El aumento necesario en el presupuesto de las paradas para los proyectos de inversión puede ser relativamente pequeño, pero puede tener un extraordinario retorno, por lo cual es una propuesta muy atractiva.

Proyectos de automatización

Los gerentes de las plantas deben ver las paradas programadas como una oportunidad para cambiar sus requerimientos y expectativas de simplemente ‘arreglarlo’ a ‘mejorarlo’. La parada programada debe considerarse una oportunidad de mejorar la funcionalidad de la tecnología de automatización en la planta y proporcionar una plataforma que permita mayores beneficios, todo esto sin perjudicar los objetivos del proyecto.

Es importante comprender que la implementación de un proyecto de inversión durante una parada programada puede complicar más las cosas, si no se planifica y se coordina como un solo proyecto. Las plantas de procesos realizan con mayor frecuencia proyectos de inversión grandes durante las paradas programadas, complicando más la gestión del proyecto y los desafíos de logística, especialmente si ambas actividades se consideran eventos separados en lugar de coordinarlas como un solo proyecto.

Al agregar proyectos de inversión simultáneos, el control se vuelve más complicado debido a:

• Conflictos de recursos - los técnicos con los que contaba para instalar los nuevos instrumentos han sido asignados a otras tareas.

• Esfuerzos no coordinados - varias válvulas de control que pensaba reconstruir serán reemplazadas como parte de la instalación de un nuevo reactor.

• Problemas imprevistos - los trabajadores de la parada programada no pueden trabajar en una unidad porque los andamios del proyecto de inversión están bloqueando el acceso.

Procedimiento óptimo

La clave del éxito de esta estrategia es un examen sistemático de las posibles mejoras realizado con la suficiente antelación y durante el proceso de planificación para permitir su aprobación, financiación e implementación durante la parada. Aspectos que se deben considerar:

• Objetivos y clave de la planta/proyecto

• Mejoras posibles – actuales y futuras

• Establecimiento del costo total de propiedad y de los costos totales predecibles

• Mitigación del riesgo para las operaciones

Emerson no solo proporciona experiencia en automatización y diagnósticos de equipos para la planificación y ejecución de paradas programadas, sino que también identifica las oportunidades para mejorar el rendimiento operativo y la fiabilidad de los equipos. Emerson tiene en cuenta las preocupaciones de sus clientes y ofrece soluciones que respaldan la justificación económica para implementarlas durante la parada programada.

Para obtener más información sobre cómo Emerson puede ayudar a integrar un proyecto de inversión durante una parada programada, visite EmersonProcess.com/IM915

98 1 ovac ones 1 ovac ones

11

Las paradas programadas del futuro

La industria de procesos sigue teniendo retos para conseguir más con menos y las paradas programadas se han convertido en el objetivo de optimización. El aumento de la eficiencia de los trabajadores mediante la colaboración y los procedimientos óptimos mejorados será vital a medida que los ingenieros con experiencia se retiran y las ubicaciones de las plantas quedan más alejadas. Al estar bajo presión para optimizar la disponibilidad y maximizar la rentabilidad, las plantas buscarán maneras de ampliar con seguridad los intervalos entre paradas programadas, y reducir simultáneamente la duración. Los avances tecnológicos permitirán realizar paradas programadas mediante mejoras en la definición del alcance, planificación y ejecución de los proyectos.

Predicción y aprendizaje de las máquinas

La mejor definición del alcance requiere una mayor cantidad de datos más precisos sobre el estado de los equipos para determinar su inclusión y clasificación por prioridades. El mantenimiento predictivo es el fundamento de los programas de mantenimiento que permiten obtener un rendimiento óptimo, pero pronto será posible determinar, con un alto grado de certidumbre, cuándo un equipo va a fallar y, por lo tanto, cuándo se debe reparar o reemplazar.

Los gerentes de las plantas

siempre buscan maneras

de aumentar la eficiencia

y reducir la duración de

las paradas. Ben Bishop,

gerente del Centro de

Operaciones Integradas de Emerson, busca

algunos desarrollos que ayuden a dar

forma a la parada programada del futuro.

La monitorización de la condición operativa proporciona un conjunto de datos, pero para establecer el caso económico para el equipo, se utilizará un método integral que determine la condición operativa del equipo, incluyendo los datos de la máquina y la información del rendimiento del proceso. El concepto de supervisión generalizada o Pervasive Sensing™ respalda el Internet de las cosas industrial (IIoT) a nivel de planta y proporcionará mayor conocimiento del rendimiento de la maquinaria y del rendimiento del proceso. La proliferación de los sensores producirá grandes cantidades de datos nuevos, pero la planta tendrá menos ingenieros con experiencia para interpretarlos. Esto hará que debamos confiar más en herramientas de modelización de grandes cantidades de datos, como el aprendizaje de máquinas, para realizar un análisis de los datos de los equipos sin intervención humana.

Reducción de la complejidad

A medida que la complejidad de las plantas y procesos aumenta, la automatización suplirá la falta de conocimiento producida por la pérdida de trabajadores con experiencia. La facilidad de uso será fundamental para el diseño del software y de la instrumentación. A fin de reducir la complejidad de la planificación y ejecución de las paradas programadas, los operadores de las plantas acudirán a un solo proveedor para obtener asistencia para el mantenimiento, sustitución y actualización de una mayor variedad de tecnologías de automatización. Esto incluirá el hardware y el software de sistemas de control y de seguridad, y la gama completa de dispositivos de control y medición.

Dispositivos portátiles y realidad aumentada industrial

Los trabajadores que realizan tanto recorridos antes de la parada como tareas durante la parada necesitarán ser más eficientes y eficaces. El uso de la realidad aumentada industrial y la tecnología de dispositivos portátiles ayudará a conseguirlo. Los sistemas digitales inteligentes utilizados sobre el cuerpo, como cascos y lentes inteligentes, permiten a los trabajadores ver una realidad aumentada, imágenes por computadora con información digital complementaria en una visualización real. El casco utiliza cámaras y sensores para recopilar datos sobre el entorno del trabajador, y puede mostrar información para mejorar la eficiencia de las tareas, como por ejemplo, instrucciones de trabajo electrónicas y recomendaciones de seguridad. Esta vista mejorada permite que un trabajador inexperto realice satisfactoriamente una tarea compleja con mayor precisión y velocidad. Estos dispositivos también contienen tecnología de navegación, permitiendo guíar al lugar donde se realizará el trabajo.

La tecnología de los dispositivos portátiles también puede conectar a los trabajadores con ingenieros experimentados, con expertos en mantenimiento y seguridad, y con el equipo de apoyo mediante un centro de operaciones integradas. La tecnología permitirá a los expertos ver en primera persona a través de los ojos del trabajador en campo y proporcionar una mejor guía e instrucciones específicas para completar las tareas correctamente. El experto remoto incluso podrá realizar anotaciones directamente en el campo de visión del trabajador local. El aprovechamiento de estas experiencias aumenta la eficiencia y la seguridad, pues se requerirán menos trabajadores en campo en localizaciones PLAS (peligrosas, lejanas, aburridas y sucias,).

La tecnología de los dispositivos portátiles también puede conectar a los trabajadores con los ingenieros experimentados, con los expertos de mantenimiento y seguridad.

10 1 ovac ones 1 ovac ones

Tomando el control del mantenimiento de sus válvulas

Las válvulas son vitales

para una operación segura

y eficiente de la planta y,

por lo tanto, deben recibir

mantenimiento del más

alto nivel. Sergio Zaghen,

gerente de servicio Fisher en Emerson, describe

cómo la monitorización de las válvulas y el

mantenimiento eficiente son esenciales para el

éxito de una parada.

Una refinería típica de tamaño mediano tendrá aproximadamente 2500 válvulas de control instaladas. Estas son vitales para una operación segura y eficiente de la planta. Durante una parada programada, la eficiencia del mantenimiento de estos dispositivos juega un papel vital en el éxito general del proyecto. A diferencia de la mayoría de las tecnologías de automatización, las válvulas entran en contacto con los fluidos del proceso y, por lo tanto, están sujetas a condiciones más exigentes, incluidos los efectos de la erosión y la corrosión. Si una válvula no está funcionando correctamente, afecta el lazo de control y puede ocasionar mayores variaciones del proceso, lo cual puede provocar alarmas del proceso o desconexiones de la planta, menor capacidad de la planta y la necesidad de disminuir la velocidad del proceso o de cambiar a operación manual.

La monitorización, el diagnóstico y el mantenimiento de las válvulas son vitales para un funcionamiento continuo, seguro y eficiente. Muchas válvulas no pueden desmontarse mientras la unidad está funcionando, por lo que las paradas programadas son la mejor oportunidad para realizar el mantenimiento y el reacondicionamiento. En las paradas programadas grandes, con tiempo y recursos limitados para realizar el trabajo, es crucial identificar los lazos problemáticos y las válvulas exactas que necesitan mantenimiento.

Mantenimiento predictivo

El método establecido consiste en dar mantenimiento a las válvulas de acuerdo con su período de funcionamiento. Dependiendo del tamaño de la planta y de la manera en que está organizado el mantenimiento, este puede representar de 800 a 1000 válvulas durante una parada programada. Esa es una tarea considerable y debido a que las plantas ahora buscan reducir los períodos de inactividad, las mejoras son esenciales.

Ya no es necesario dar mantenimiento a una válvula de acuerdo con su período de funcionamiento. Es posible utilizar los datos históricos y las predicciones sobre el comportamiento futuro como la base para determinar qué válvulas necesitan mantenimiento. Mediante el análisis de los datos históricos en un período de tiempo razonable, es posible identificar tendencias como mayor o menor fricción, y utilizar esta información para identificar qué trabajo debe realizarse y qué piezas se requieren.

Los controladores digitales de válvula y el software de diagnóstico permiten a los usuarios monitorizar en línea la condición operativa y el rendimiento de las válvulas, para recopilar y trazar tendencias de los datos de rendimiento en el tiempo, y predecir o planificar mejor el mantenimiento de las válvulas. La condición operativa de las válvulas también puede analizarse durante el recorrido antes de la parada a través de:

• La inspección visual – aunque esto es muy sencillo, puede ayudar a determinar el estado físico de la válvula (corrosión, fugas excesivas del empaque, etc.), así como problemas operativos (movimientos bruscos de la válvula, ciclos excesivos, etc.)

• El comunicador de campo 475 – un dispositivo que proporciona diagnósticos avanzados y capacidades de solución de problemas en campo y puertas adentro.

• El software ValveLink™ – una herramienta de configuración, calibración y diagnóstico que permite al personal de mantenimiento y operaciones monitorizar en línea la condición operativa y el rendimiento de las válvulas e identificar problemas antes de que afecten el proceso.

• La detección de fugas del asiento de la válvula – esto requiere el cierre de una válvula durante un breve período, pero conservando la presión en un lado de la válvula. Este método puede localizar de modo rápido y cuantificar con precisión las fugas de las válvulas que no pueden ser impulsadas durante un recorrido.

Experiencia en acción

Después de identificar qué válvulas necesitan reparación o reacondicionamiento, el trabajo debe realizarse con eficiencia y de acuerdo con las normas más exigentes. Para esto no solo es necesario tener las piezas y las herramientas correctas, si no que los trabajadores que realizarán el mantenimiento también deben tener el nivel de experiencia y conocimiento técnico necesarios. Y cuando se vuelven a poner las válvulas en servicio, esos trabajadores deben asegurarse de que estén listas para el arranque. Esto incluye la optimización del rendimiento, configurando alertas claras y estableciendo una base de referencia para una futura solución de problemas.

Visite EmersonProcess.com/IM905 para obtener más información sobre cómo Emerson puede ayudar a monitorizar y dar mantenimiento a las válvulas.

Es posible utilizar los datos históricos y las predicciones sobre el comportamiento futuro como la base para determinar qué válvulas necesitan mantenimiento.

12 131 ovac ones 1 ovac ones

Los centros de mantenimiento móviles aumentan la eficiencia de las paradas programadasA pesar de la planificación intensiva, durante las paradas siempre surgen requerimientos imprevistos y de última hora en los equipos, el mantenimiento o los repuestos. Si estos no se resuelven rápidamente y con eficiencia, pueden poner en riesgo los objetivos del proyecto, ampliando el tiempo de inactividad y aumentando los costos. Para ayudar a superar esto, Emerson proporciona centros de mantenimiento móviles para ayudar a satisfacer todos los requerimientos de automatización, control y mantenimiento de instrumentos.

Estos centros de mantenimiento son unidades de trabajo móviles que incluyen una amplia gama de herramientas, partes y dispositivos de reemplazo. Cada centro de mantenimiento está personalizado para satisfacer las necesidades del proyecto y cuenta con el equipo necesario según el alcance definido previamente durante la planificación de la parada programada. También proporcionan una red de seguridad, con dispositivos adicionales y un gran surtido de partes en caso de que sean necesarias. Los contenedores permanecen en campo durante

la parada programada con el fin de aumentar la eficiencia del mantenimiento y proporcionar asistencia rápida. Se conectan directamente a una red de centros de mantenimiento y a inventarios de fábrica, y si no se tiene disponible una pieza, puede ser entregada mucho más rápido que con los procedimientos normales. Los centros de mantenimiento móviles cuentan con ingenieros de Emerson con experiencia, que realizan reparaciones, ajustes y recalibraciones. Los equipos de diagnóstico permiten a los ingenieros evaluar y priorizar los dispositivos que requieren atención. Las unidades móviles tienen alimentación autónoma y cada una tiene acceso a Internet, y los ingenieros tienen acceso a especificaciones y planos técnicos. Esto les permite aplicar esa información al mecanizar o ensamblar los equipos, a fin de cumplir las normas OEM.

Para obtener más información acerca de los centros de mantenimiento móviles de Emerson, visite EmersonProcess.com/IM906

Tecnologías

innovadoras

Las plantas de proceso confían en la información sobre la condición operativa de sus equipos para tomar mejores decisiones de gestión del mantenimiento, lo cual es vital cuando se trata de realizar una planificación eficiente de las paradas programadas. Obtener esa información no es el problema; de hecho, el personal de las plantas actuales puede quedar abrumado por la gran cantidad de información. La clave para facilitar las mejores decisiones de mantenimiento es tener un medio eficaz de asegurar que a partir de este flujo de datos estadísticos, se entregue rápidamente la información adecuada a las personas que la necesitan y que pueden tomar medidas.

La plataforma ARES™ Asset Management de Emerson ayuda a solucionar este reto, ya que marca un cambio respecto de la gestión de los datos y del modo en que se utiliza la información. Con ARES, la información sobre el rendimiento y la condición operativa de los equipos clave está disponible, y permite a los usuarios ver fácilmente esos datos.

ARES recopila la información de múltiples tecnologías de detección, ofreciendo a los usuarios una visualización integral del estado actual de la condición operativa de los

La entrega rápida hace que su parada programada se realice a tiempoNo importa qué tan bien se planifique una parada programada, es casi inevitable que se necesite un dispositivo que no se haya especificado al definir el alcance. Debido a que los tiempos de una parada programada se reducen, pero el costo de una desviación del cronograma aumenta, el tiempo es muy valioso. Cuando se necesita entregar ese dispositivo adicional justo antes, o durante una parada programada, la velocidad es lo que importa.

Para ayudar a cumplir con este reto, Emerson ofrece servicios de fabricación y entrega exprés con menores tiempos de espera para su amplia gama de productos de medición y control. Estos se pueden proporcionar de forma rápida y fiable en cualquier parte de Europa, sin costos adicionales, ayudando al personal de mantenimiento a mantener los proyectos dentro del cronograma.

El servicio abarca caudalímetros e instrumentos de presión y temperatura Rosemount; analizadores, transmisores y sensores Rosemount™, Medidores de precisión Micro Motion™ tipo Coriolis de caudal y densidad; y válvulas, partes y conjuntos seleccionados Fisher.

Para complementar esto, el servicio de de emergencia de Emerson puede hacer entregas urgentes de partes en 24 horas. El servicio asegura que las partes se entreguen más rápido que los plazos de fábrica, permitiendo que las paradas se mantengan en plazo y con un mínimo tiempo de inactividad.

Para obtener información sobre cómo los servicios de entrega express de Emerson pueden ayudar a mantener el proyecto de mantenimiento dentro del cronograma, visite EmersonProcess.com/IM908 y EmersonProcess.com/IM918

Ingeniero de instrumentación

Analista de vibración

Clientes en campo

Sanidad, seguridad y medio ambiente

ARES - Plataforma de gestión de equipos

Equipos cableados Equipos inalámbricos Tecnología predictiva Tecnología de protección

Conocer la condición operativa de los equipos claves facilita la planificación de las paradas

equipos de la planta. Asset View, una aplicación de mensajería de ARES, proporciona el estado de la condición operativa de los equipos y alerta con suficiente tiempo, proporcionando notificaciones que corresponden a las responsabilidades del usuario y a la importancia de un equipo individual. Esto permite a los usuarios determinar rápidamente la urgencia de un problema.

ARES permite a los usuarios tener un acceso seguro a datos clave y compartirlos, con resúmenes de la condición operativa de los equipos, disponibles en PC de escritorio y portátiles, teléfonos inteligentes y tabletas, dentro o fuera de la planta.

Con Asset View, los usuarios de ARES pueden ver inmediatamente lo que está ocurriendo en la planta desde cualquier parte del mundo. Tanto las aplicaciones para móviles como para PC proporcionan idéntica interfaz (dashboard) de equipo. Los usuarios pueden colaborar señalando equipos y compartiendo mensajes, imágenes y documentos, y pueden trabajar juntos para resolver problemas relacionados con la condición operativa de los equipos antes de que perjudiquen la producción.

Al proporcionar una plataforma segura, flexible y fácil de implementar que se comunica con diversos tipos de equipos, ARES asegura que la condición operativa está disponible para todos con muy poco esfuerzo y de manera oportuna.

Visite EmersonProcess.com/IM907 para obtener más información sobre cómo ARES puede proporcionar acceso rápido y fácil a la información sobre la condición operativa de los equipos y ayudar en la planificación de las paradas programadas.

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Director de publicación: Bruno Cotteron-Guillon, Marketing.Europe@Emerson.com

El contenido de esta publicación se presenta con fines informativos solamente y, aunque se han realizado todos los esfuerzos posibles para asegurar su exactitud, no debe tomarse como garantía, expresa o implícita, relativa a los productos o servicios descritos en esta publicación o a su uso o aplicación. Todas las ventas se rigen por el acuerdo de licencia y por los términos y condiciones de nuestro software, los cuales están disponibles a solicitud. Nos reservamos el derecho a modificar o mejorar los diseños o características técnicas de nuestros productos y servicios en cualquier momento, sin notificación previa. Emerson y el logotipo de Emerson son marcas registradas y marcas de servicio de Emerson Electric Co. ©2018 Emerson Electric Co. Todas las demás marcas son de sus respectivos propietarios.

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