Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria

Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria

Ciudad Victoria, Tamaulipas, México. Noviembre de 2020.

Instituto Tecnológico de Cd. Victoria

División de Estudios de Posgrado e Investigación

TESIS

Reducción de DPMU´s de Línea 8FJ005 del Módulo 2 de APTIV

Planta Victoria I

Presentada por

Ing. José Miguel Medellín De León

Como requisito para la obtención del grado de Maestría en Ingeniería Industrial

Director de tesis Dra. Adriana Mexicano Santoyo

Codirector de tesis

Dr. Jesús Carlos Carmona Frausto

i

Oficicio de Aceptación de documento de tesis (escaneado)

i

Dedicatoria

Este trabajo lo dedico a mis padres por su gran esfuerzo para que yo me supere día con día,

a mi esposa por el gran apoyo que me ha dado y por nunca dejarme solo y a mi hija que es

mi motivación para seguir esforzándome todos los días.

ii

Agradecimientos

Para realizar este trabajo se necesitó del aporte de personas que fueron muy importantes para

que se finalizara de manera exitosa, a los cuales debo agradecer su guía y apoyo que fueron

fundamentales.

Primero agradecer al Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria por darme la oportunidad de

desarrollar mis estudios en esta gran institución, en especial al Consejo de la Maestría de

Ingeniería Industrial.

Agradecer especialmente a la Dra. Adriana Mexicano Santoyo por su guía y consejos que me

ayudaron en gran medida para el desarrollo de mi tesis y agradezco mucho sus comentarios

para mejorar mi investigación, así como su paciencia y sabiduría brindada, dado que sin su

apoyo no habría logrado terminar este trabajo.

También agradecer al Dr. Marco Aurelio Jiménez y al M.A. Iván Garza Graves por los

consejos brindados en momentos difíciles y brindarme su apoyo.

Agradezco también a la planta de manufactura donde desarrollé mi proyecto por las

facilidades brindadas para el desarrollo del mismo.

Finalmente, agradezco el apoyo incondicional brindado por mi familia y amigos para

finalizar mis estudios y desarrollar mi proyecto.

.

iii

RESUMEN

En la industria manufacturera la mayor parte de los procesos son ejecutados manualmente

por lo que el error humano está presente durante todo el proceso de manufactura, generando

defectos que afectan directamente a la calidad del producto impactando a la producción.

Los defectos provocan reparaciones en algunos de los productos generando scrap (desechos

industriales) y pérdida para las empresas. Los productos que no se pueden reprocesar pasan

directamente a scrap y entre más defectos se generan, las probabilidades de que un defecto

llegue al cliente aumentan, por lo que mantener bajos los defectos en las empresas

manufactureras es de especial interés para mejorar la producción, calidad y reducir las

pérdidas por scrap y quejas de cliente. Para controlar los defectos o disminuirlos, se tienen

diferentes sistemas que ayudan a dar seguimiento a los defectos, así como herramientas que

facilitan detectar áreas de oportunidad en los procesos y mejorar los mismos, tales como

check list, diagramas de paretto, diagrama de Ishikawa, 5 ¿por qué? etc.

En el presente trabajo se desarrolló una metodología que combina las metodologías para la

solución de problemas DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar) y RPS

(Rapid Problem Solving), para una empresa dedicada al ramo de los arneses eléctricos para

automóviles, la cual tiene como objetivo realizar sus operaciones con la más alta calidad

posible, para exceder las expectativas del cliente. Sin embargo, en los últimos años la

empresa ha presentados diferentes problemas de calidad, se puede mencionar, que en ningún

mes del 2018 se alcanzó el objetivo de DPMU´s (Número de Defectos por Millón de

Unidades) determinado por la empresa para la línea 8FJ005, que es de 350,000 DPMU´s

(defectos por millón de unidades); por lo cual fue necesario enfocarse en el origen de la causa

que provocaba los defectos de la línea, mientras se disminuían los defectos colocando

contenciones. Lo anterior permitió monitorear el comportamiento de los defectos diarios y

medir la efectividad de las acciones de mejora que se implementaron en la línea 8FJ005.

Al implementar la metodología DMAIC-RPS, se dio solución a los problemas detectados en

la línea de manufactura ya que se logró alcanzar un acumulado anual de 321,231 DPMU´s,

lo cual indica que se logró estar por debajo del límite permitido para la línea.

iv

ABSTRACT

In the manufacturing industry, most of the processes are executed manually, so human error

is present throughout the manufacturing process, generating defects that directly affect the

quality of the product, impacting production.

The defects cause repairs in some of the products generating scrap (industrial waste) and loss

for companies. Products that cannot be reprocessed go directly to scrap and the more defects

are generated, the probability that a defect reaches the customer increases, so keeping defects

low in manufacturing companies is of special interest to improve production, quality and

reduce scrap losses and customer complaints. To control defects or reduce them, there are

different systems that help to monitor defects as well as tools that facilitate detecting areas

of opportunity in the processes and improve them, such as check lists, paretto diagrams,

Ishikawa diagram, 5 why? etc.

In this work, a methodology was developed that combines the methodologies for solving

problems DMAIC (Define, Measure, Analyze, Implement, Control) and RPS (Rapid Problem

Solving), for a company dedicated to the field of electrical harnesses for automobiles, which

aims to perform its operations with the highest possible quality, to exceed customer

expectations. However, in recent years the company has presented different quality problems,

it can be mentioned that in no month of 2018 was the DPMU's (Number of Defects per

Million Units) target determined by the company for the line reached 8FJ005, which is

350,000 DPMU's (defects per million units); Therefore, it was necessary to focus on the

origin of the cause that caused the line defects, while reducing the defects by placing

restraints. This made it possible to monitor the behavior of daily defects and measure the

effectiveness of the improvement actions that were implemented in line 8FJ005.

By implementing the DMAIC-RPS methodology, the problems detected in the

manufacturing line were solved, since it was possible to reach an accumulated annual of

321,231 DPMUs, which indicates that it was possible to be below the limit allowed for the

line.

1

Tabla de Contenido

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN __________________________________________________ 6

1.1 Descripción del problema ___________________________________________________ 7

1.2 Objetivos _________________________________________________________________ 8 1.2.1 Objetivo General _______________________________________________________________ 8 1.2.2 Objetivos específicos ____________________________________________________________ 8

1.3 Hipótesis de la investigación _________________________________________________ 9

1.4 Justificación ______________________________________________________________ 9

1.5 Alcances y limitaciones ____________________________________________________ 10 1.5.1 Alcances _____________________________________________________________________ 10 1.5.2 Limitaciones __________________________________________________________________ 11

Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES ___ 12

2.1 Marco conceptual _________________________________________________________ 12 2.1.1 Método de trabajo de estación ____________________________________________________ 12 2.1.2 ALRO (Sistema de prueba para la detección de errores) ________________________________ 13 2.1.3 Mesa Clips ___________________________________________________________________ 14 2.1.4 Sistemas de prueba-error ________________________________________________________ 14 2.1.5 FTQ (Primera vez calidad) _______________________________________________________ 14 2.1.6 SAM ________________________________________________________________________ 15 2.1.7 Analistas _____________________________________________________________________ 15 2.1.8 DPMU´s (Defectos por Millón de Unidades) _________________________________________ 15 2.1.9 Estaciones/ Kits _______________________________________________________________ 15 2.1.10 Conectores __________________________________________________________________ 16 2.1.11 Reprocesos __________________________________________________________________ 16 2.1.12 Soportes ____________________________________________________________________ 16 2.1.13 Herramientas de reparación (picas) _______________________________________________ 16 2.1.14 Metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar) _________________ 17 2.1.15 Metodología RPS (Rapid Problem Solving) _________________________________________ 18 2.1.16 Diagrama Ishikawa ____________________________________________________________ 18

2.2 Marco Referencial ________________________________________________________ 19 2.2.1 Aplicación de metodología lean seis sigma para la reducción de defectos en la producción de lentes

dentro de la empresa formula plastics de México S.A de C.V en Tecate B.C. ____________________ 19 2.2.2 Reducción de costos asociados a los desperdicios de un producto perteneciente a una empresa

manufacturera. _____________________________________________________________________ 21 2.2.3 Reducción de defectos por medio de seis sigma _______________________________________ 21 2.2.4 Implementación de la metodología DMAIC-Seis Sigma en el envasado de licores en Fanal. ____ 22 2.2.5 La aplicabilidad de las técnicas Lean y Six Sigma a la investigación clínica y transnacional ____ 23 2.2.6 La implementación de un marco Lean Six Sigma para mejorar el rendimiento operativo en una

instalación MRO (Reparación y Revisión de Mantenimiento) ________________________________ 24 2.2.7 Implementación de la metodología Six Sigma utilizando DMAIC para lograr la mejora de procesos

en el transporte ferroviario ___________________________________________________________ 25 2.2.8 Un enfoque integrado y ecológico para mejorar el rendimiento de sostenibilidad: un estudio de

caso de una PYME de fabricación de envases en el Reino Unido. _____________________________ 25

2

2.2.9 Comparativa de los trabajos relacionados ___________________________________________ 26

Capítulo 3 METODOLOGÍA _________________________________________________ 30

3.1 Metodología propuesta para la disminución de defectos en la línea 8FJ005 _________ 31

3.2 Definición del problema____________________________________________________ 32

3.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ____ 32 3.3.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 33 3.3.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 34 3.3.3 Pasó 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 34 3.3.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 35

3.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005 __________ 35 3.4.1 Análisis del conector (1 sumitomo 59 vías) __________________________________________ 36 3.4.2 Diagrama de concentración (cavidades equivocadas) __________________________________ 36 3.4.3 Diagrama concentración (inversiones) ______________________________________________ 37

3.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ___ 37 3.5.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 37 3.5.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 37 3.5.3 Paso 3: Identificación de causa raíz ________________________________________________ 38 3.5.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 38

3.6 Análisis del Kit 1C de la Línea 8FJ005 _______________________________________ 38

3.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005 ______________________ 38

3.8 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS _______________________________ 39

3.9 Controlar _______________________________________________________________ 39

Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS _______________________________________ 40

4.2 Definición _______________________________________________________________ 42

4.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ____ 43 4.3.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 43 4.3.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 44 4.3.3 Paso 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 45 4.3.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 47

4.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005 __________ 48 4.4.1 Análisis del conector 1 sumitomo 59 vías ___________________________________________ 48 4.4.2 Diagrama concentración de cavidades equivocadas ____________________________________ 49 4.4.3 Diagrama concentración de inversiones _____________________________________________ 50

4.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ___ 51 4.5.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 52 4.5.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 52 4.5.3 Paso 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 53 4.5.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 54

4.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005 ______________________ 57

___________________________________________________________________________ 60

4.7 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS _______________________________ 60

3

4.8 Controlar _______________________________________________________________ 60 4.8.1 Revisión de check list de auditoria por niveles ________________________________________ 60 4.8.2 Revisión de liberación de equipos eléctricos _________________________________________ 62

4.9 Análisis de resultados obtenidos _____________________________________________ 63

Capítulo 5 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS ______________________________ 65

5.1 Conclusiones _____________________________________________________________ 65

5.2 Trabajos futuros __________________________________________________________ 66

5.3 Productos académicos desarrollados _________________________________________ 67

REFERENCIAS ___________________________________________________________ 68

4

Índice de Figuras

Figura 1 Gráfica de tendencia de DPMU´s del año 2018 de la línea 8 FJ005. ................................................. 8 Figura 2.-Métodos de trabajo de estación de línea 8FJ005. ............................................................................ 13 Figura 3.- Alro de línea 8FJ005. ...................................................................................................................... 13 Figura 4.- Mesa de clip de línea 8FJ005. ......................................................................................................... 14 Figura 5.- Prueba eléctrica de kit. .................................................................................................................... 14 Figura 6.-Operadora de kit de línea 8FJ005. ................................................................................................... 15 Figura 7.- Conector 1 de línea 8FJ005. ............................................................................................................ 16 Figura 8.- Juego de picas de línea 8FJ005. ...................................................................................................... 17 Figura 9.-Esquema de trabajo de en relación con la Metodología Lean Seis Sigma Fuente:(Morales &

Garambullo, 2017). ........................................................................................................................................... 20 Figura 10.-Diagrama de flujo para disminución de efecto en línea 8FJ005. ................................................... 32 Figura 11.- Diagrama de flujo de metodología RPS......................................................................................... 33 Figura 12.- Grafica de DPMU’s de línea 8FJ005. ............................................................................................... 43 Figura 13.-Paso 1 de RPS. .................................................................................................................................. 44 Figura 14.- Paso 2 de RPS. ............................................................................................................................... 45 Figura 15.- Paso 3 de RPS. ............................................................................................................................... 46 Figura 16.-Kit 1 línea 8FJ005. ......................................................................................................................... 47 Figura 17.- Conector 1 con mascarilla desajustada. ........................................................................................ 47 Figura 18.-Paso 4 de RPS. ................................................................................................................................ 48 Figura 19.-Conector sumitomo 59 vías. ............................................................................................................ 49 Figura 20.-Diagrama de concentración de cavidades equivocadas en ayuda visual de conector 1(sumitomo

59 vías). ............................................................................................................................................................. 50 Figura 21.- Diagrama de concentración de inversiones en ayuda visual de conector 1 (sumitomo 59 vías). .. 51 Figura 22.-Seleccionar la brecha de problema. ............................................................................................... 52 Figura 23.- Datos de contención colocado en el kit 1 de la línea 8FJ005. ....................................................... 53 Figura 24.- Diagrama de Ishikawa y 5 por qué? .............................................................................................. 54 Figura 25.- Planes de contramedidas de RPS. .................................................................................................. 55 Figura 26.-Separación de pernos no adecuado. ............................................................................................... 55 Figura 27.-Se separan los pernos correctamente. ............................................................................................ 55 Figura 28.-Diagrama de Ishikawa. .................................................................................................................... 56 Figura 29.- Estantería con pernos demasiados cercanos. ................................................................................ 58 Figura 30.-Estantería con pernos separados. .................................................................................................... 58 Figura 31.-Kit 1 sin prueba eléctrica. ............................................................................................................... 59 Figura 32.- Kit 1 con prueba eléctrica en funcionamiento. .............................................................................. 59 Figura 33.- Kit 1C sin la prueba eléctrica en los conectores. .......................................................................... 59 Figura 34.- Kit 1C con la prueba eléctrica. ...................................................................................................... 60 Figura 35.- Auditoria por niveles de administración de manufactura. ............................................................. 61 Figura 36.- Formato de verificación para prueba eléctrica. ............................................................................ 62 Figura 37.- Tendencia de DPMU´s del año 2019 de la línea 8FJ005. ............................................................. 64

5

Índice de Tablas

Tabla 1.- Comparativa de trabajos relacionados ............................................................................................. 27 Tabla 2.- Implementación de las mejoras ......................................................................................................... 57

6

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

La ingeniería industrial tiene la capacidad de adaptarse a cualquier entorno dentro de las

empresas mejorando los procesos, sistemas y/o productos debido a que tiene injerencia en

todas las áreas de las empresas como manufactura, calidad, ingeniería de manufactura,

ingeniería de métodos, procesos, etc. Basada en la idea de la mejora continua, la ingeniería

industrial puede ser utilizada en procesos de áreas de manufactura y calidad realizando

mejoras aplicadas para aumentar la producción y mejorar la calidad de los productos o

servicios (Vaughn, 1988).

Para el área de calidad de las empresas es prioridad que el producto cumpla con los

requerimientos que el cliente solicita y que el producto esté dentro de las especificaciones

solicitadas a la empresa (Combeller, 1993). En la actualidad existen diferentes herramientas

y sistemas que ayudan a mejor la calidad de los productos, solucionando problemas de los

procesos como son diagramas de Pareto (Galgano, 1995), diagramas de Ishikawa (Galgano,

1995), check list, metodología DMAIC (Perez, et al, 2014), etc. que ayudan a contener y

mejorar los procesos y disminuir los defectos.

La planta APTIV Victoria 1 es una empresa de manufactura dedicada a fabricar arneses

automotrices para la marca de autos FORD (Ford Motor Company) cuyos estándares de

calidad son muy altos.

Para la empresa APTIV (APTIV Contract Services Noreste) es de gran importancia mejorar

la calidad de los arneses que se producen debido a que el métrico de quejas de cliente que

establece FORD para la planta se ha mantenido fuera de objetivo durante los últimos 3 años,


7

por lo tanto, para mejorar este métrico la empresa está convencida que hay que centrar los

esfuerzos en mejorar los métricos internos de las líneas de manufactura.

En particular, la disminución de defectos en la línea 8FJ005 es de gran importancia por ser

la línea con más DPMU´s del módulo 2 de la planta APTIV Victoria 1, lo cual deriva otros

problemas como la baja producción, el alto número de reprocesos y las quejas de cliente.

Con la finalidad de detectar la causa raíz que generaba defectos de la línea 8FJ005 y disminuir

defectos, en esta tesis se planteó utilizar la combinación de las metodologías DMAIC y RPS

(Rapid Problem Solving) para colocar a la línea 8FJ005 dentro del objetivo de 350,000

DPMU´s (defectos por millón de unidades).

1.1 Descripción del problema

Para APTIV Victoria I la línea de producción que más defectos genera y que más impacto

tiene en el métrico de DPMU´s de la planta, es la línea 8FJ005. En el año 2018, no se logró

alcanzar el objetivo de DPMU´s en la línea, que es de 350,000. De acuerdo a la gráfica de la

Figura 1 los primeros tres meses del año 2018 se representaron los niveles más bajos en

DPMU´s. El mes de febrero alcanzó el mejor registro del año, con 382,873 DPMU´s. Sin

embargo, a partir del mes de abril la tendencia fue al alza, llegando a registrar en los últimos

4 meses del año los DPMU´s más altos. La gráfica de la Figura 1 muestra que el mes de

septiembre fue el que obtuvo el peor registro con 736,912 DPMU´s, lo cual es razonable ya

que coincide con el cambio de año-modelo en la línea que representa un cambio en el diseño

del arnés. Durante el mes de septiembre se realizan modificaciones en el arnés para el nuevo

modelo de auto del cliente, ocasionado cambios en la línea 8FJ005, se modifican métodos de

las estaciones y se cambian contenidos de los operadores por nuevos componentes, por lo

que en el tiempo en el que los operadores se entrenan en estos cambios y toman su curva

natural de aprendizaje se generan más defectos de las estaciones que sufren cambios en su

método (cambio de año-modelo).

Al cierre del año 2018 se obtuvo un promedio de 516,269 DPMU´s por lo que la línea 8

FJ005 quedó fuera del objetivo de 350,000 DPMU´s por 166,269 DPMU´s. En la Figura 1


8

se muestra la tendencia en los meses del año 2018 de DPMU´s de la línea 8 FJ005, con una

línea trazada del objetivo de 350,000 DPMU´s.

Figura 1 Gráfica de tendencia de DPMU´s del año 2018 de la línea 8 FJ005.

1.2 Objetivos

En esta sección se muestran los objetivos generales y específicos del proyecto.

1.2.1 Objetivo General

Reducir los defectos de la línea 8FJ005 de la planta APTIV Victoria 1 para estar dentro de

objetivo de 350,000 DPMU´s, aplicando la combinación de las metodologías DMAIC y RPS

para la solución de problemas.

1.2.2 Objetivos específicos

Con la finalidad de alcanzar el objetivo general se plantearon objetivos específicos los cuales

ayudaron a desarrollar la metodología propuesta. Dichos objetivos se describen a

continuación.

1. Recopilar datos para identificar los defectos que se generan en la línea 8FJ005.

2. Detectar la estación de trabajo que más defectos genera de la línea 8FJ005.

3. Detectar el conector que más defectos genera de la línea 8FJ005.

426,857 382,873 412,816

483,048 516,352

391,463

489,871 559,504

736,912 717,901

585,664 622,819

527,173

-

100,000

200,000

300,000

400,000

500,000

600,000

700,000

800,000

DP

MU

´s

Meses

2018 Gráfica de DPMU´s de línea 8FJ005

DPMU´s Objetivo


9

4. Proponer una metodología de solución de problemas a utilizar para reducir defectos

de la línea 8FJ005.

5. Desarrollar una metodología de combinación de DMAIC y RPS para la disminución

de defectos en la línea 8 FJ005.

6. Proponer acciones de mejora para eliminar condiciones que contribuyen a que los

operadores generen defectos.

7. Implementación de mejoras propuestas para la disminución de defectos.

8. Medición de resultados de las acciones implementadas para la disminución de

defectos.

9. Realizar check list de revisiones diarias para asegurar que las acciones implementadas

se realicen correctamente.

1.3 Hipótesis de la investigación

La combinación de las metodologías DMAIC y RPS ayudará a controlar los defectos

producidos en la línea 8FJ005 del módulo 2 de APTIV planta Victoria I, para lograr colocar

el métrico de DPMU´s por debajo de los 350,000.

1.4 Justificación

En la presente investigación se propuso realizar una combinación de dos metodologías

(DMAIC y RPS), debido a que al utilizar por separada la metodología DMAIC (Escalante,

2005) los defectos siguen manifestándose hasta implementar las acciones correctivas y el

proceso de disminución de defectos se realiza de forma lenta. Además, si las acciones no

resultan efectivas, se debe realizar de nuevo la metodología DMAIC, mientras el problema

permanece.

Por otra parte, aun cuando la metodología RPS es eficaz para disminuir los defectos

generados en la línea de manufactura debido a que coloca una contención cerca del origen de

los defectos, esta metodología no profundiza demasiado en el problema por lo que al retirar

la contención el problema podría persistir y además, provocar problemas de calidad. Por

tanto, la combinación de las metodologías DMAIC y RPS permitió controlar los defectos


10

desde que inició la investigación mediante la metodología RPS, mientras se desarrollaba la

metodología DMAIC, por medio de colocar una contención. La contención a su vez

proporcionó información del comportamiento de los defectos diariamente, para medir si las

acciones que se implementaban en el kit 1C y en el conector 1 estaban siendo efectivas para

alcanzar el objetivo de DPMU´s, dado que el límite es de 350,000 y la línea tenía un

acumulado anual de 414,732 DPMU´s estando fuera de objetivo por 64,732 DPMU´s.

Estar fuera de objetivo de DPMU´s para una planta de APTIV representa complicaciones en

el proceso que van desde el aumento de scrap, bajas eficiencias en la producción, hasta quejas

de cliente por la mala calidad de producción. Por tanto, se producen pérdidas monetarias para

el negocio que provocan que no sea rentable.

Reducir los defectos en el kit 1C y en el conector 1 es de gran importancia debido a que

además de ser los principales contribuidores de defectos de la línea 8FJ005, son los primeros

componentes que se colocan para formar el arnés.

1.5 Alcances y limitaciones

A continuación, se enlistan el conjunto de alcances y limitaciones del proyecto.

1.5.1 Alcances

1. El proyecto fue desarrollado en una planta de arneses y muestra el desarrollo de

combinar las metodologías DMAIC y RPS para la solución de problemas.

2. Implementar una nueva metodología en el proceso de manufactura de la línea 8FJ005

de APTIV Victoria I.

3. La metodología desarrollada se puede utilizar para cualquier tipo de problemática que

se pueda medir en la empresa.

4. El área de desarrollo de la presente investigación fue en el área de manufactura donde

los datos son más medibles.

5. Para el desarrollo de la metodología se requiere del apoyo de herramientas como el

diagrama de ishikawa, check list, 5 ¿por qué?, que faciliten el análisis.


11

1.5.2 Limitaciones

1. Los datos recabados de defectos pueden variar si no se tiene un sistema que sea

eficiente para recabar información.

2. En procesos de manufactura que se incrementan o disminuyen los operadores y los

datos pueden variar cuando se mide la mejora debido a los cambios en el proceso.

3. La incorrecta ejecución de los sistemas de manufactura (sistema de reprocesos,

sistema FTQ, auditoria por niveles) por el supervisor de la línea o la inexperiencia

para dar seguimiento a los sistemas puede ocasionar que no se ejecuten las mejoras

al proceso de manera correcta.

4. El decremento o incremento de cuadrillas en la línea de producción o la rotación de

personal por bajas de operadores impactaría durante el tiempo que los nuevos

operadores son entrenados y toman su curva natural de aprendizaje.

5. En cada cambio de año-modelo se tendría la posibilidad de cambios en el kit 1 o en

el conector 1 por lo que habría que modificar las mejoras.

6. Los operadores pueden no utilizar las mejoras colocadas debido a la resistencia al

cambio.

7. Los paros prolongados de la línea por diferentes circunstancias afectan a los

operadores, ya que el realizar sus operaciones necesitan de ciertas habilidades

desarrolladas por el trabajo continuo.

12

Capítulo 2

MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES

Una de las principales características de las metodologías de mejora, es que ayudan a

solucionar problemas complejos, dar la suficiente importancia a la medición del problema,

utilizar todas las herramientas estadísticas disponibles y confirmar con datos las hipótesis

propuestas (Membrado, 2007).

En el capítulo siguiente se muestran datos relevantes de conceptos que se manejan durante

este proyecto y de trabajos relacionados con metodologías similares a la metodología

DMAIC-RPS que se desarrolló en este proyecto, con la finalidad de disminuir los defectos

de la línea 8FJ005. En la Sección 2.1 se presenta el marco conceptual con conceptos básicos

que sustentan el contenido del documento. En la Sección 2.2 se muestran reseñas de trabajos

relacionados al que se presenta en este proyecto.

2.1 Marco conceptual

2.1.1 Método de trabajo de estación

Formato colocado cerca de la estación de trabajo para los operadores de las estaciones y kits

con los pasos a seguir para realizar su trabajo estandarizado (DELPHI, 1999), como se

muestra en la Figura 2.

Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES

13

Figura 2.-Métodos de trabajo de estación de línea 8FJ005.

2.1.2 ALRO (Sistema de prueba para la detección de errores)

Mesa de prueba eléctrica, se encuentra al final del proceso de línea donde se prueban los

arneses para detección de anomalías, en dicha mesa se realiza la mayor inspección que se le

hace al arnés para revisar su funcionalidad (DELPHI, 1999). En la Figura 3 se muestra el

Alro de la Línea 8FJ005.

Figura 3.- Alro de línea 8FJ005.

Proyecto: 7/25/2018

Estación: 1

KIT: KIT 1D X

SECUENCIA SOS COMP. CABLE DE: CAV A: CAV

1 X

13913461 CONN 68 HOLDER 68 X

2 CONN 68 X

VPR53A 68 6 X

CPR55A 68 4 X

CPR58A 68 9 X

CPR57A 68 2 X

RPR55A 68 5 X

VPR54A 68 7 X

CPR58A 34 8 X

3 X

13912713 X

15383289 X

VPR54A 34 2 X

RPR55A 34 18 X

CPR55A 34 9 X

VPR53A 34 10 X

CPR57A 34 11 X

4 X

5 M2147001 X

6 15383289 X

7 X

No.PDF:

IVAN LINARES

TW

N/P u Opcion/Modulo

Descripción del Método

NOTAS COLOR

TOMAR CONECTOR 68 DE TOLVA Y COLOCAR EN HOLDER FIJO

Método de TrabajoFJ005 Fecha: Creado por: CAROLINA HERNANDEZ MATRIZ

KIT 1D No. Revisión : Aprobado por:

CONECTOR 68

TOMAR CABLES Y TW DE ESTANTERIA Y ENSAMBLAR PUNTAS EN CONECTOR

68

TW

CERRAR PLR DE CONECTOR 68 CON HERRAMIENTA

TOMAR CONECTOR 34 Y CLIP CONECTOR Y ENSAMBLAR EN HOLDER

CONECTOR 34

CLIP CONECTOR 34

Recomendación de ergonomía:

TOMAR CINTA DE VINIL, COLOCAR CONECTOR 68 EN V-PIN Y ENCINTAR HASTA

DONDE INDIQUE AYUDA VISUAL

TOMAR CLIP CONN.68 DE TOLVA Y ENSAMBLAR EN CONECTOR 68

COLOCAR 20 PIEZAS EN GANCHO DE KIT 2 Y COLOCARLO EN CONECTIVIDAD

NOTA: CONSTRUIR 20 PIEZAS Y PASAR AL KIT 8 REALIZAR LO QUE INDICA EL

METODO

Símbolo para identificar Características Críticas o

Especiales (Excepto que el cliente lo indique de diferente

manera)

Nota: Identificar con cinta de rechazo el material no

conformante y notificar al soporte, supervisor o

inspector de calidad.


14

2.1.3 Mesa Clips

Mesa de prueba presencial y dimensional para clips, corbatas, tubines, etc., en todo el arnés,

también se inspeccionan otros atributos como son encintados faltantes o ramales fuera de

dimensión (DELPHI, 1999). En la Figura 4 se muestra la mesa de clips de la Línea 8FJ005.

Figura 4.- Mesa de clip de línea 8FJ005.

2.1.4 Sistemas de prueba-error

Son sistemas eléctricos para la detección de defectos, pueden ser por secuencia de prueba

eléctrica o por presencia en prueba de vacío y están distribuidos en puntos críticos de la línea

de producción (DELPHI, 1999), como se muestra en la Figura 5.

Figura 5.- Prueba eléctrica de kit.

2.1.5 FTQ (Primera vez calidad)

Primera vez calidad es el sistema de manufactura que se enfoca en los defectos que se generan

en el proceso, la función de este sistema es documentar todos los defectos que se contienen


15

en los filtros y retroalimentar a las estaciones originadoras de los defectos para detectar áreas

de oportunidad (DELPHI, 1999).

2.1.6 SAM

Software donde se documentan los defectos que se detectan en las pruebas eléctricas como

ALRO o Mesa de Clips por parte de las analistas para su revisión y análisis de datos

(DELPHI, 1999).

2.1.7 Analistas

Operadores de manufactura que dan seguimiento al sistema FTQ (DELPHI, 1999).

2.1.8 DPMU´s (Defectos por Millón de Unidades)

Es la relación de defectos contra las piezas producidas en un turno y se representa por la

Ecuación 1 (DELPHI, 1999).

⦋𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠⦌𝑥 1,000,000 = 𝐷𝑃𝑀𝑈´𝑠 (1)

2.1.9 Estaciones/ Kits

Son estaciones de trabajo diseñadas por ingeniería con todo lo esencial para realizar el

proceso, que es una secuencia lógica de pasos sucesivos para transformar materia prima y

lograr un producto (Torrents et al., 2004), como se muestra en la Figura 6.

Figura 6.-Operadora de kit de línea 8FJ005.


16

2.1.10 Conectores

Son elementos donde se ensamblan los cables por los operadores, hay de diferentes tipos y

diferentes características (DELPHI, 1999), como se muestra en la Figura 7.

Figura 7.- Conector 1 de línea 8FJ005.

2.1.11 Reprocesos

Son arneses con defectos que no se pueden reparar en el proceso de manufactura y se tienen

que retirar del proceso para una reparación mayor (DELPHI, 1999).

2.1.12 Soportes

Operadores de mayor rango encargados de tramos de control de la línea y de operadores de

su tramo de control, están capacitados y certificados para retroalimentar a operadores y

reparar defectos en los arneses (DELPHI, 1999).

2.1.13 Herramientas de reparación (picas)

Son herramientas diseñadas para reparar defectos en los conectores del arnés, todas las picas

tienen diferentes características y están diseñadas para ciertos conectores (DELPHI, 1999),

como se muestra en la Figura 8.


17

Figura 8.- Juego de picas de línea 8FJ005.

2.1.14 Metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar)

La metodología DMAIC es una herramienta de solución de problemas para la mejora

continua de procesos, las siglas DMAIC representa uno de los 5 pasos de la metodología los

cuales se deben de seguir en el orden de D-M-A-I-C. Estos pasos se describen a continuación

(Perez et al, 2014):

Definir.- En este paso se detecta el problema que se va a investigar, el objetivo y el

alcance del proyecto.

Medir.- En el segundo paso de la metodología se recolectan los datos del problema

que se analiza en el proyecto.

Analizar.- En el paso 3 de la metodología se detecta la causa raíz del problema que

se analiza utilizando herramientas como diagrama de Ishikawa y 5 ¿Por qué? para

identificar y detectar la causa raíz.

Implementación.- En el paso 4 de la metodología DMAIC se identifican las posibles

soluciones de las áreas de oportunidad detectadas en el paso 3.

Controlar.- En el paso 5 se definen los controles que se colocarán para revisar que las

mejoras implementadas en el paso 4 se estén llevando a cabo, como check lists

(Muñiz, 2017) que ayuden a monitorear las acciones implementadas.


18

2.1.15 Metodología RPS (Rapid Problem Solving)

La metodología RPS es una herramienta implementada por la empresa APTIV para analizar

problemas de manera más rápida. Esta metodología cuenta con 4 pasos: seleccionar,

contener, identificar causa raíz, prevenir; los cuales se describen a continuación (DELPHI,

1999):

Paso 1 Seleccionar.- En este paso se colocan los antecedentes del problema y se

dividen en cuatro cuadrantes: a) Fondo, en este paso se colocan los datos de la línea;

b) Brecha, se colocan los datos del objetivo de DPMU´s que se quiere alcanzar, la

situación actual de DPMU´s de la línea y el número de DPMUS´s que esta fuera de

objetivo; c) Análisis de las deficiencias, en esta sección se colocan el top 5 de

estaciones y componentes con más defectos.

Paso 2 Contener.- En este paso se coloca la contención para controlar el número de

defectos y repararlos. En este paso se asigna al encargado de la contención, qué se va

a contener, dónde se va a colocar la contención, desde cuándo se va a colocar la

contención, por qué se coloca la contención, cómo se va a realizar la contención, y

cuántos operadores se necesitan para realizar la contención.

Paso 3 Identificar causa raíz.- En este paso se analiza la causa raíz del problema con

las herramientas de diagrama de Ishikawa y 5 ¿Por qué?

Paso 4 Prevenir.- Se coloca una tabla (ver Sección 4.3.4, Figura 18) con las acciones

correctivas a las anomalías detectadas en el paso 3.

2.1.16 Diagrama Ishikawa

El diagrama Causa- Efecto, también llamado diagrama de Ishikawa, de pescado o método de

5M. Es una herramienta sistemática para encontrar, seleccionar y documentar las causas de

variación de calidad en la producción (Galgano, 1995).

La elaboración del diagrama de Ishikawa se realiza mediante una aplicación de las diferentes

etapas de trabajo. Se realiza una lluvia de ideas y se colocan por familias de 5-8 M (máquina,

método, mano de obra, medio ambiente, materia prima), el número de M´s puede variar de


19

acuerdo al proceso donde se utilice, teniendo en cuenta que el diagrama de Ishikawa tiene

que adaptarse a la profesión, al contexto y a la problemática (Lyonnet, 1989).

Máquina: son todas las variables que afectan al proceso que se están analizando referente a

las herramientas o máquina.

Método: Consiste en cuestionarse la forma de hacer los procesos

Mano de obra: se considera al fallo humano, son todas las variables detectadas referentes al

error humano.

Medio ambiente: son las condiciones ambientales que pueden afectar al resultado obtenido y

provocar problemas y problemas de ergonomía.

Materia prima: el material utilizado como entrada, son las variables que afectan al material

que utilizan para realizar el proceso.

El diagrama en un principio limitado a 5M, se amplió a 7 u 8M según el caso, para ampliar

los campos de aplicación de la herramienta, a las 5M se añade.

Medida: corresponde a todo lo que se pude medir.

Medios financieros: presupuesto, los gastos, los ingresos.

2.2 Marco Referencial

En los trabajos que se muestran a continuación se aborda el uso de la metodología DMAIC

en la mayoría para la disminución de defectos pero en todos los trabajos se busca una mejora

sustancial para aumentar ganancias y disminuir perdidas al analizar datos de áreas de las

empresas en donde se están detectando problemas y que se requiere de una investigación a

fondo para mejorar los procesos (Vilar, 1999).

2.2.1 Aplicación de metodología lean seis sigma para la reducción de defectos en la

producción de lentes dentro de la empresa Fórmula plastics de México S.A de C.V en Tecate

B.C.

En julio de 2017 fue presentada en la revista electrónica del desarrollo humano para la

innovación social, la aplicación de una nueva metodología combinando las metodologías


20

lean manufacturing y seis sigma formando la metodología lean seis sigma para la

disminución de defectos en una planta de fábrica de armazones (Morales & Garambullo,

2017).

La metodología propuesta se centró en obtener las mejores características de las

metodologías lean manufacturing (Ruíz, 2007) y seis sigma (Wheat, 2004) y el objetivo fue

mejorar los procesos y atacar los defectos para reducir los desperdicios y con ello el scrap.

El esquema de trabajo utilizado por los autores se muestra en la Figura 9.

Figura 9.-Esquema de trabajo de en relación con la Metodología Lean Seis Sigma

Fuente:(Morales & Garambullo, 2017).

Después de desarrollar la metodología lean seis sigma se logró cumplir con el objetivo que

se trazó en el proyecto de disminución de defectos y llegar a un 85% de mejora de PPM

(partes por millón) en un año.


21

2.2.2 Reducción de costos asociados a los desperdicios de un producto perteneciente a una

empresa manufacturera.

En el año 2013, (Garza & Martínez, 2013) utilizaron la metodología de DMAIC, con la cual

pretendían identificar las necesidades del cliente y las causas raíces (García Morales, 2020)

que generaban defectos en un proceso de manufactura a base de acero.

Al analizar los datos, al inicio del desarrollo de la metodología de DMAIC detectaron que

uno de los desperdicios que más afectaban a los costos eran los defectos con un 64% del total

de los costos del año 2012, por lo que el objetivo del proyecto se centró en disminuir el 2%

de los costos disminuyendo el 65% del 100% de defectos que se suscitaron en el año 2012

desarrollando la metodología de DMAIC en una empresa manufacturera (INEGI, 2014)

Al analizar los principales defectos se identificó que la mala adherencia era el principal

contribuidor de defectos con un 99% seguida de exceso de dureza (.5%), brumas (.3%) y

diámetro incorrecto con (0%).

En la fase del análisis, se requirió de operadores y el área de calidad para realizar una junta

donde se realizó una lluvia de ideas para identificar las variables que provocaban los defectos,

se utilizó la metodología de los 5 ¿por qué?, para detectar las causas raíces, detectando la

falta de sistemas herramentales y materia prima (Veloz, 2012), como principales factores.

En la fase de implementación, las acciones fueron enfocadas a sistemas de herramentales y a

la materia prima, apoyados con las áreas correspondientes.

Al finalizar el proyecto, en abril de 2013 se tuvieron .86 kg/ton de desperdicios,

disminuyendo un 73% de los desperdicios, con respecto al 3.19% kg/ton que se tenía.

2.2.3 Reducción de defectos por medio de seis sigma

En el 2014 se publicó el articulo reducción de defectos por medio de seis sigma desarrollado

en el la empresa Electrolux de Juárez, productora de aparatos electrodomésticos. Los


22

problemas que se presentaban en los artículos electrodomésticos eran defectos por golpes

durante el proceso productivo, generando pérdidas por re trabajos de $46,162.00 pesos

mensuales (Pérez et al., 2014).

El objetivo de este proyecto fue identificar las causas que provocaban los defectos por medio

del desarrollo de la metodología seis sigma y reducir el desperdicio de gabinetes por daños

en el proceso.

Al analizar los daños en el gabinete se identificaron los defectos que afectaban a los aparatos

electrodomésticos y se distribuyeron en un diagrama de Pareto mostrando que los golpes en

bottom mounts y los golpes en el top mount representaban el 80.40% de los defectos. Sin

embargo, dichas áreas tienen componentes muy grandes, por lo que se procedió a realizar un

mapeo (Miranda, 2006) de procesos para identificar las causas potenciales que provocaban

los golpes en estas áreas.

Después de identificar las áreas con mayor defecto, se realizaron actividades en el área de

ensamble de bottom mount y top mount para eliminar las causas que provocaban los golpes

con un equipo que incluía personal de otras áreas para reducir la llamada “ceguera de taller”.

Con este equipo multidisciplinario se realizó una lluvia de ideas y diagramas de ishikawa

para realizar acciones correctivas y asignar dueños para cada una de las causas raíces.

Las acciones que se implementaron en su mayoría fueron enfocadas a cambiar métodos o

instrucciones de trabajo y se creó una muestra para colocarla como referencia para criterios

de aceptación y de rechazo del producto.

Después de implementar las acciones se redujeron los costos por re trabajo a $13,580 pesos

mensuales de $46,162 pesos mensuales al inicio del proyecto.

2.2.4 Implementación de la metodología DMAIC-Seis Sigma en el envasado de licores en

Fanal.

En el 2014, se implementó la metodología DMAIC para solucionar problemas en una línea


23

de envasado (Rodríguez Peula, 2017) de licores, dado que no operaba a su capacidad máxima

por las deficiencias del proceso (Pérez & García, 2014).

Las deficiencias provocaban paros constantes de las líneas, que representaban el 50% del

tiempo del trabajo de su máxima capacidad, esto implicaba dejar de producir 880 cajas/día,

representando perdidas por $725,000 dlls anuales.

El objetivo del proyecto era disminuir las perdidas y aumentar el rendimiento de las líneas

de 70 pet/ minuto a 105 pet/min.

En la fase de medición al revisar toda la cadena de valor se detectó que el cuello de botella

se encontraba en la máquina monoblock ya que generaba mayor tiempo de paro de línea por

día. Al revisar los tiempos de las líneas se identificó que el tiempo de ciclo era de 8.5 min,

pero sólo 2.1 correspondía a actividades que agregaban valor al producto. De estos datos se

obtiene que las causas que generaron perdidas de eficiencia en la línea son las fallas de línea,

perdida de velocidad y causas externas.

Para la fase de análisis se utilizó el diagrama de causa-efecto, para identificar los motivos de

paros ( Fink, 1981) en la línea por la maquina monoblock. Este análisis arrojó que los

principales problemas estaban enfocados en ajustes del equipo monoblock y en la escases de

repuestos necesarios. Por lo que las acciones a implementar fueron en entrenamientos al

personal de mantenimiento, por parte del proveedor de la máquina monoblock, a fin de que

conozcan a detalle el mantenimiento (Gómez de León, 1998) preventivo y correctivo que se

requería en la máquina monoblock.

Al final del proyecto se logró una mejora de la producción al subir la velocidad de 70 pet/min

a 144 pet/min.

2.2.5 La aplicabilidad de las técnicas Lean y Six Sigma a la investigación clínica y

transnacional

En el artículo se presenta una descripción sobre los principios, prácticas y metodologías

principales utilizados para el cuidado de la salud, ciencias de laboratorio e investigación


24

clínica y trasnacional. Se identifican problemas específicos relacionados con el uso de estas

técnicas en diferentes fases de la investigación trasnacional (Schweikhart & Dembe, 2009).

En el artículo se describe cómo los diferentes enfoques de mejora de procesos se adaptan

mejor para fases de investigación particularmente trasnacionales.

Los autores concluyen que las metodologías de mejora de procesos Lean y Six Sigma son

muy adecuadas para ayudar a lograr el objetivo de NIH (National Institutes of Health) de

hacer que la investigación clínica y traslacional sea más eficiente y rentable, mejorar la

calidad de la investigación y facilitar la adopción exitosa de los resultados de la investigación

biomédica en la práctica.

2.2.6 La implementación de un marco Lean Six Sigma para mejorar el rendimiento operativo

en una instalación MRO (Reparación y Revisión de Mantenimiento)

El articulo describe la implementación de un marco Lean Six Sigma integrado y describe

cómo se utilizó para identificar los factores que afectan el rendimiento de la cadena de

suministro en una instalación de Reparación y Revisión de Mantenimiento (MRO)

aeroespacial (Hill et al., 2018).

El estudio describe la aplicación y mide la efectividad del marco Lean Six Sigma integrado a

través de su capacidad para lograr un rendimiento nuevo y mejorado a través de la reducción

simultánea de llamadas tardías de materiales y la reducción y estabilización de los tiempos

de orden de recepción (OTR).

Los autores concluyen diciendo que este trabajo amplía y mejora la contribución limitada a

la aplicación de Lean Six Sigma en las instalaciones de MRO. Mediante su enfoque

simultáneo consiste en abordar los problemas en torno a las inspecciones perdidas que

resultan en 'llamadas tardías' y OTR perdidas, la compañía pudo avanzar hacia su objetivo

Lean de garantizar que se cumpliera constantemente un OTR de 62 días al enfocarse también

en la variabilidad de cada objetivo medida.


25

El proyecto ha sido capaz de aumentar la base de conocimiento de la además de impactar

positivamente en la efectividad de las operaciones de la empresa. La etapa de análisis inicial

del cliente implicó la identificación de las variables clave consideradas importantes por el

equipo de adquisiciones, los técnicos de mantenimiento y el usuario final. El diseño y

desarrollo de la metodología lean seis sigma fue clave para crear un ambiente de trabajo

alrededor del cual se pudiera implementar el trabajo de mejora comercial.

2.2.7 Implementación de la metodología Six Sigma utilizando DMAIC para lograr la mejora

de procesos en el transporte ferroviario

En este artículo se presenta el desarrollo de la metodología DMAIC para mejorar el servicio

al cliente en el transporte ferroviario, donde la calidad está muy relacionada con la

satisfacción del cliente y es clave detectar las características que los pasajeros requieren del

servicio de transporte (Nedeliaková et al., 2019).

La finalidad de aplicar la metodología DMAIC en el transporte ferroviario es de atender las

necesidades del administrador de infraestructura para lograr procesos estables y lograr la

satisfacción de los servicios de transporte para el cliente final.

Después de identificar los problemas se colocaron por relevancia para detectar cuáles eran

las áreas más importantes utilizando diagramas de Pareto (Galgano, 1995) y comparando

trenes nacionales y trenes de importancia internacional reflejando la situación real en la red

ferroviaria.

Al finalizar este artículo se propuso el desarrollo de un sistema eficiente y funcional para

monitorear y evaluar la calidad de los servicios ferroviarios que permitirá resolver los

problemas en las operaciones cotidianas (Nedeliaková et al., 2019).

2.2.8 Un enfoque integrado y ecológico para mejorar el rendimiento de sostenibilidad: un

estudio de caso de una PYME de fabricación de envases en el Reino Unido.

En esta investigación, se muestra una herramienta llamada Green Integrated Value Stream


26

Mapping (GIVSM), que integra los paradigmas lean y green en un estudio de caso sobre una

PYME de fabricación de envases en Reino Unido. La aplicación del GIVSM demuestra que

los despliegues simultáneos de paradigmas lean y green tiene un efecto sinérgico para

mejorar tanto la eficiencia operativa como el desempeño ambiental (Choudhary et al., 2019).

El trabajo también, propone un marco de mejora continua con adquisiciones sostenibles para

superar las desalineaciones ecológicas y una guía para que los profesionales emprendan

proyectos de mejora similares e identifica oportunidades para expandir esta investigación

académica sobre el enfoque ecológico integrado en otros sectores industriales.

2.2.9 Comparativa de los trabajos relacionados

En esta sección se muestra una tabla comparativa (ver Sección 2.2.9, Tabla 1) de los trabajos

relacionados, donde se observa las diferencias y semejanzas de los trabajos descritos de la

Sección 2.2.1 a la Sección 2.2.8, en comparativa con el tema de tesis Reducción de DPMU´s

de la Línea 8FJ005 del Módulo 2 de APTIV Planta Victoria 1.

Una de las diferencias más notables entre el tema de tesis y los demás trabajos descritos en

la Sección 2.2 es el desarrollo de una nueva metodología para la solución de problemas

llamada DMAIC-RPS, la cual su principal función es disminuir los defectos desde al inicio

del proyecto. Otra diferencia del tema de tesis con los demás trabajos de la Sección 2.2 es el

utilizar una contención para proteger el proceso y detener los defectos de la Línea 8FJ005,

mientras se trabaja en detectar, analizar y corregir la causa que provoca los defectos. En los

trabajos de la Sección 2.2.1 a la 2.2.8 no hay evidencia de que se coloquen contenciones, por

tanto, el problema se sigue manifestando con defectos hasta que se aplican acciones en este

intervalo de tiempo el proceso queda desprotegido generando pérdidas. Otra diferencia es

que durante el desarrollo de la metodología DMAIC-RPS se van colocando mejoras que se

miden a la par, para evaluar si están siendo efectivas, mientras que en los trabajos de la

Sección 2.2.1 a la 2.2.8 se evalúan los resultados de las acciones implementadas hasta el final

y si no son efectivas se tiene que realizar un nuevo proyecto y los defectos continuarían

generando pérdidas.


27

Tabla 1.- Comparativa de trabajos relacionados

Métodos Diferencias Semejanzas

Reducción de DPMU´s de

Línea 8FJ005 del módulo 2

de APTIV Planta Victoria I

-Se desarrolló una nueva metodología

-Para lograr el objetivo se realizó una

combinación de dos metodologías (DMAIC-

RPS)

-En la metodología desarrollada se colocó una

contención cerca del origen de los defectos

-Desde el inicio del proyecto se colocó la

contención para detener los defectos ayudando a

reducirlos y no se retiró hasta estar seguros que

las acciones de mejora eran efectivas

-Conforme las acciones de mejora se van

colocando se van midiendo a la par si están

siendo efectivas o no, lo cual contribuye a

determinar en qué dirección va el proyecto si se

está mejorando o no

-Está basada en la metodología seis

sigma

-Se utilizan herramientas de las 7

herramientas básicas de calidad

(diagrama causa-efecto, diagrama de

flujo, hojas de verificación, diagrama

de Pareto, histogramas, gráficos de

control, diagramas de dispersión)

-Basado en el pensamiento lean

manufacturing

Aplicación de la

metodología lean seis

sigma para la reducción de

defectos en la producción

de lentes dentro de la

empresa formula plastics de

Mexico S.A. de C.V. en

Tecate B.C.

-Se combinan las metodologías lean

manufacturing y seis sigma

-Además de reducir los defectos se busca

mejorar los procesos y reducir el scrap

-No se colocan contenciones para los defectos

-Los defectos siguen sucediendo hasta que se

llega a la fase de implementación

-Si las acciones no son efectivas se tiene que

desarrollar de nuevo la metodología

-Se mide la eficiencia de las acciones

implementadas hasta el final del proyecto

-Está basada en la metodología seis

sigma







-Se basa en el pensamiento lean

manufacturing

Reducción de costos

asociados a los desperdicios

de un producto

perteneciente a una

empresa manufacturera


-Los defectos se siguen presentando hasta la fase

de implementación



-Se mide la eficiencia de las acciones

implementadas hasta el final del proyecto

-Se utiliza la metodología DMAIC








manufacturing

Reducción de defectos por

medio de seis sigma

-Se tuvo la necesidad de analizar los daños a los

aparatos eléctricos al no tener datos de defectos

-Se realizó un diagrama de

concentración de defectos en los


28


-Los defectos se sigue presentando hasta la fase

de implementación



-Se mide la eficiencia de las acciones hasta el

final del proyecto

aparatos eléctricos


manufacturing







Implementación de la

metodología DMAIC-Seis

Sigma en el envasado de

licores en Fanal.

-La finalidad del proyecto es de mejorar los

procesos

-Está más enfocado en aumentar la eficiencia de

una línea de producción

-Su principal objetivo es disminuir las perdidas

y aumentar el rendimiento de las líneas

-Detección de cuello de botella

-Las acciones implementadas fueron en su

mayor parte enfocadas al personal operativo y al

personal de mantenimiento

-No se colocaron acciones irreversibles como

sistemas poka-yoke








manufacturing

-Se desarrolla la metodología DMAIC

La aplicabilidad de las

técnicas Lean y Six Sigma a

la investigación clínica y

transnacional

-Se aplican las metodologías lean manufacturing

y seis sigma para el cuidado de la salud

-El proyecto está enfocado en hacer eficiente y

rentable la investigación clínica y transnacional


manufacturing

-Se desarrolla la metodología seis

sigma

La implementación de un

marco Lean Six Sigma para

mejorar el rendimiento

operativo en una instalación

MRO

-El proyecto está basado en mejorar los procesos

operacionales

-Se utilizó la metodología lean six sigma para el

desarrollo del proyecto


manufacturing







Implementación de la

metodología Six Sigma

utilizando DMAIC para

lograr la mejora de procesos

en el transporte ferroviario

-Está basado en mejorar el servicio al cliente

-Su base de información es por medio de

encuestas directas al cliente final

-Los mejoramientos van más enfocados a ayudar

a los operadores del transporte a resolver

problemas que se les presenten

-Se utiliza la metodología DMAIC


manufacturing

--Se utilizan 7 de las herramientas

básicas de calidad (diagrama causa-

efecto, diagrama de flujo, hojas de

verificación, diagrama de Pareto,


29

histogramas, gráficos de control,

diagramas de dispersión)

Un enfoque integrado y

ecológico para mejorar el

rendimiento de

sostenibilidad: un estudio

de caso de una PYME de

fabricación de envases en el

Reino Unido

-Se basa en hacer más eficientes los procesos de

una PYME

-Se enfoca en guiar a profesionales a emprender

proyectos

-Busca expandir la investigación académica

sobre el enfoque ecológico en los sectores

industriales


manufacturing







30

Capítulo 3

METODOLOGÍA

La disminución de defectos en las líneas de producción es de suma importancia para los

métricos internos de las líneas, así como de los métricos de la planta ya que se generan menos

desperdicios por scrap y disminuyen las pérdidas aumentando la productividad y mejorando

la calidad del producto final (Negron, 2009).

En la presente investigación se observa el desarrollo de la combinación de las metodologías

DMAIC y RPS para la reducción de defectos en la línea 8 FJ005. Con esta combinación de

metodologías se asegura la disminución de defectos desde el inicio de la investigación.

El capítulo está estructurado de la siguiente forma: la Sección 3.1 muestra la estructura de la

metodología propuesta paso por paso, en la Sección 3.2 se muestra la fase de decisión de la

metodología DMAIC con las herramientas que se pueden utilizar. En la Sección 3.3 se

muestra la aplicación de la metodología RPS, su función y cómo se desarrolla paso a paso

con un diagrama de flujo. En la Sección 3.4 se presenta la fase de medición de la metodología

DMAIC con las herramientas que se utilizaron para analizar los defectos. La Sección 3.5

muestra la aplicación del RPS para analizar la tendencia de defectos de la línea 8FJ005. En

la Sección 3.6 se analiza el kit 1 y el conector 1. En la Sección 3.7 se muestra la fase de

implementación de la metodología DMAIC donde se muestran las acciones aplicadas al kit

1 y al conector 1 de la línea 8FJ005. En la Sección 3.8 se muestra la fase de decisión de la

metodología donde se define si se continúa con un nuevo RPS o se da paso a la siguiente fase

de la metodología DMAIC. En la Sección 3.9 se muestran herramientas que se pueden utilizar

para garantizar que las acciones que se implementaron, se están llevando a cabo.

Capítulo 3 METODOLOGÍA

31

3.1 Metodología propuesta para la disminución de defectos en la línea 8FJ005

Para la disminución de defectos en la línea 8FJ005 se utilizó la combinación de dos

metodologías (DMAIC y RPS) que ayudaron para ser más eficaz y eficiente la detección y

la contención de los defectos en el kit 1C y la medición de resultados.

La combinación de las dos metodologías permitió realizar un análisis más profundo para

detectar la causa raíz de los defectos en el kit 1C y de las implementaciones que se iban

colocando en el kit para determinar si estaban siendo efectivas para que los defectos

disminuyeran.

La metodología DMAIC ayudo a obtener información de los defectos contenidos en el kit

1C, así como del sistema FTQ-First Time Quality (Primera Vez Calidad) donde se capturan

los defectos de los arneses terminados que se pasan por prueba eléctrica para detección de

defectos antes de ser empacados.

La metodología RPS ayudó a revisar si las acciones que se iban implementando en el kit 1C

estaban ayudando a reducir los defectos del kit 1C. Mediante la contención colocada cerca

del kit 1C se comenzó a medir los defectos al mismo tiempo que se contenían en el mismo

kit antes de pasar al siguiente proceso ayudando a ir disminuyendo los defectos en los arneses

terminados.

La Figura 10 muestra el diagrama de flujo que se propuso para combinar las metodologías y

lograr reducir los defectos de la línea 8 FJ005 y lograr estar dentro de objetivo. Las secciones

3.2 a la 3.9 describen a grandes rasgos las actividades que se realizaron en cada fase y

proporcionan información sobre herramientas que se utilizaron para desarrollar la

metodología y una breve descripción de cada una de ellas.


32

Figura 10.-Diagrama de flujo para disminución de efecto en línea 8FJ005.

3.2 Definición del problema

En la fase de definición de la metodología DMAIC con ayuda de la información capturada

de defectos y apoyado en un histograma, se identificó la problemática de la línea 8, la cual

estaba fuera de objetivo de DPMU´s por lo que se debía analizar en qué estación de trabajo

y en que conector era donde se estaban generando más defectos, dando como resultado el kit

1 como el más problemático así como el conector 1 que también se ensambla en el kit 1.

3.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005

Durante la fase de la metodología propuesta el RPS se aplica después de definir el problema,

para aplicar una contención inmediata y empezar a recopilar información. El objetivo fue

iniciar con un primer análisis que ayudara a definir las primeras acciones para contener los

defectos en la estación principal y de esta manera evitar defectos en la fase de la prueba

eléctrica, donde generalmente se registran y se suman al métrico de DPMU´s.

La función principal del RPS fue colocar una contención cerca del origen de los defectos para

detenerlos mientras se encuentra la causa raíz que los genera utilizando las herramientas de

diagrama de Ishikawa y 5 por qué dentro de su metodología.


33

La Figura 11 muestra el diagrama de flujo de los pasos que se siguieron dentro de la

metodología RPS y su descripción.

Figura 11.- Diagrama de flujo de metodología RPS.

3.3.1 Paso 1: Seleccionar

En el paso 1 se colocan todos los datos de la línea en la cual se va a desarrollar la metodología

RPS en este caso se colocaron los datos de la línea 8FJ005 para tener identificados cuales

son los principales problemas de la línea.

A) Fondo. – En esta fase se colocan los antecedentes de donde se identificó el problema

para determinar dónde está impactando, la fracción en la que está trabajando la línea,

con cuántas personas se está trabajando en el proceso, cuál es la estación con más

defectos, cuál es el conector con más defectos y representarlos con gráficas y/o

imágenes que muestren el problema.


34

B) Planteamiento del problema- Brecha. En esta fase, a partir del análisis de la

información, mediante la comparación de la situación actual contra la situación ideal,

se observó que existe una diferencia de 118,432 DPMU´s, lo cual representa una

problemática para la empresa. La diferencia encontrada indicó cuánto se debe mejorar

para erradicar el problema y estar dentro de objetivo.

C) Análisis de las deficiencias. - En esta fase, la problemática debe mostrarse de forma

gráfica. En este caso se incluyeron dos gráficas, una que indica cuál es el top 5 de los

defectos en estaciones y otra que indica cuál es el top 5 de defectos en conectores.

Después de analizar los datos de defectos de estaciones y conectores en el último espacio del

formato del RPS se coloca el problema a perseguir, en este caso las inversiones y las

cavidades equivocadas en el conector 1 del kit 1C.

3.3.2 Paso 2: Contener

En este paso se declara una contención, la cual deberá de estar colocada hasta eliminar el

problema de defectos, esta también funciona para medir cuándo suceden los eventos que

ocasionan los defectos y se declara contestando 7 preguntas:

1) ¿Quién va a ser la persona que va a colocarse de contención?

2) ¿Qué es lo que se va a contener?

3) ¿Dónde se va a colocar la contención para inspeccionar?

4) ¿A partir de cuándo se colocará la contención?

5) ¿Cuál es la finalidad de colocar la contención?

6) ¿Cuál será el método de inspección que se utilizará?

7) ¿Cuántos operadores se van a utilizar para realizar la contención?

3.3.3 Pasó 3: Identificar causa raíz

En esta fase se utilizan herramientas para detectar la causa raíz de los problemas, primero se

utilizó el diagrama de Ishikawa para identificar áreas de oportunidad que afectaran al


35

conector y al kit, después se utilizó la herramienta de 5 ¿por qué? que ayudó a encontrar las

causas fundamentales.

A) Investigación de causa-raíz: Se realiza un diagrama de Ishikawa tocando las 5 m´s para

encontrar potenciales X´s que guíen a resolver el problema. Se colocan códigos de colores

para identificar cuáles son de mayor impacto (verde menor impacto, amarillo mediano

impacto, rojo mayor impacto).

B) Investigación de causa-raíz: Se utiliza la herramienta de los 5 por qué y se colocan las

X´s que más impacto provocan al problema, para encontrar la raíz y ejecutar acciones en

el siguiente paso.

3.3.4 Paso 4: Prevenir

Se genera una tabla (Figura 18) que se muestra en la figura 18 para dar seguimiento a los

puntos detectados colocando:

a) La causa principal.

b) Numero de acción

c) Acciones de contramedida, donde se colocará el plan para resolver las causas

principales

d) En el siguiente espacio se colocará quienes son los responsables de que se ejecuten los

las acciones

e) Después cuándo se implementará

f) En el siguiente espacio cuál será el impacto, en porcentaje, de cada una de las

soluciones para eliminar el problema.

3.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005

En esta fase luego de aplicar la contención, se analiza el antecedente de defectos en el

conector, para ello se realizó un diagrama de concentración de defectos que permitió detectar

en qué zona del conector era donde se generaba la mayor y la menor cantidad de defectos.


36

Posteriormente se contrastó la información y se encontraron las características críticas que

ayudaron a aplicar acciones.

3.4.1 Análisis del conector (1 sumitomo 59 vías)

En el análisis del conector se revisaron todas las características del conector 1, se identificó

el número de cavidades que tiene el conector, el número de cavidades que se utilizan para

ensamblar cables, el número de cavidades que no se utilizan, en qué estaciones y kits se

ensamblan los cables en el conector. Adicionalmente, se contrastó el número de cavidades

que se utilizan contra el número de cavidades que no se utilizan. Se revisaron los tamaños de

las cavidades y todos los puntos clave del conector que puedan llegar a generar confusión a

los operadores o que aumentan la probabilidad de que los operadores se equivoquen y

provoquen defectos.

Con el análisis del conector se ayudó a determinar si las características del conector influyen

a aumentar la probabilidad de que los operadores cometan defectos. Cuando las

características del conector afectaban para que el operador cometiera errores, se

implementaron acciones para erradicar los problemas y disminuir la probabilidad de que los

operadores generaran defectos.

3.4.2 Diagrama de concentración (cavidades equivocadas)

El diagrama de concentración de cavidades equivocadas se realiza para detectar en que área

del conector es donde se concentran más los defectos. En el presente trabajo se identificaron

los defectos de cavidades equivocadas, colocando la imagen del conector y dividiéndolo en

cuadrantes para colocar en cuales cavidades del conector es donde se tienen defectos.

El diagrama ayudó a detectar cuál zona del conector es la que presenta más defectos y cuál

zona presenta menos defectos.

Al realizar la comparativa entre las zonas, se pudieron detectar áreas de oportunidad y

corregirlas para disminuir los defectos del área donde se tenían más problemas y así mismo

disminuir defectos en el conector y en el kit.


37

3.4.3 Diagrama concentración (inversiones)

Para realizar el diagrama de concentración de inversiones se realizan las mismas actividades

descritas en la Sección 3.4.2 pero a diferencia del diagrama hecho en la Sección 3.4.2, se

colocaran los defectos de inversiones en lugar de los defectos de cavidades equivocadas.

3.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005

Después de terminar con la fase de definición se continuó con la aplicación del RPS, por lo

que se repitió el procedimiento de la Sección 3.2. La finalidad fue identificar cuál era la

tendencia de defectos de la línea 8FJ005 después de las primeras acciones implementadas y

determinar si estaban siendo efectivas para que disminuyeran los defectos. Además, se revisó

la contención colocada en el kit 1, mencionada en la Sección 3.2.2, para evaluar si estaba

funcionando correctamente. También se realizó un nuevo análisis de Ishikawa y 5 ¿por qué?

para detectar nuevas áreas de oportunidad e implementar acciones en el kit 1 y en el conector

1.


Al realizar el primer paso del RPS se revisaron de nueva cuenta los datos de la línea de

manufactura, se compararon los DPMU´s actuales de la línea contra el objetivo de DPMU´s.

Posteriormente, se analizó el top de estaciones con más defectos para evaluar al kit que se

identificó con más defectos al inicio del proyecto y medir si se mantuvo o salió del top de

estaciones.


En la fase de contención se evalúa el resultado obtenido al colocar la contención sugerida en

la Sección 3.2.2. Se evaluó si había sido útil y si era necesario que continuara en el mismo

lugar, con la misma persona.


38

3.5.3 Paso 3: Identificación de causa raíz

En la fase de análisis se realizó un nuevo diagrama de Ishikawa tomando en cuenta todos los

datos recolectados de la fase de medición (Sección 3.4) de esta forma se obtuvo un diagrama

con las características del conector que ayuda a tener un panorama más amplio con los

detalles del conector que ocasionan a que los operadores generen defectos.

En este segundo análisis, también se identificaron los detalles que afecten al kit 1 y al

conector 1 que previamente, no se habían identificado o que surgieron con las mejoras que

se colocaron en las Secciones 3.3.3 y 3.3.4.


En esta etapa se colocó una tabla (Figura 18) con planes de acción propuestos que se presenta

en la figura 18 después de un segundo análisis, donde se detectaron más anomalías por lo

cual fue necesario realizar acciones que involucraran las áreas de servicio y asignar nuevos

dueños de las actividades para dar seguimiento a las fechas de implementación de mejoras.

3.6 Análisis del Kit 1C de la Línea 8FJ005

En la fase de análisis se diseñó un diagrama de Ishikawa donde se colocan las 4 m´s que se

revisan al kit 1(material, mano de obra, método y maquinaria).

En el análisis se tomaron en cuenta todos los análisis previos donde se aplicó RPS, así como

la medición del conector, los diagramas de concentración y los datos recabados de defectos.

El objetivo fue obtener un panorama más amplio de posibles causas que ocasionaban que a

los operadores cometieran errores y que el análisis fuera lo más completo posible.

3.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005

Después de identificar las variables que ocasionaban los defectos, se aplicaron diferentes

acciones de mejoras en el kit 1 y en el conector 1 para eliminarlas, dichas acciones fueron


39

obtenidas al hacer los primeros RPS donde se identifican áreas de oportunidad en el kit y en

el conector.

En esta fase se diseñó una tabla (Tabla 2 de la Sección 4.7) donde se mostró el problema a

resolver, la acción que se iba a implementar, quién era el responsable de realizar la acción, y

se programó la fecha de terminación de la acción implementada.

3.8 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS

En esta fase se evaluó si después de implementar todas las acciones era necesario

implementar otro RPS. Para tomar la decisión se evaluó el número de DPMU´s, si éste estaba

dentro del objetivo (350,000) entonces se consideró que no era necesario implementar otro

RPS, de lo contrario se tendría que implementar de nuevo.

3.9 Controlar

En esta fase después de haber realizado las implementaciones fue necesario colocar controles

que ayudarán a que las mejoras se llevarán a cabo y asegurar que estuvieran en las

condiciones correctas. Para realizar esta acción se utilizó como herramienta un check list

llamado auditoria por niveles de administrador, el cual se muestra en la Figura 35 y permite

revisar puntos críticos de la línea de manufactura entre ellos equipos eléctricos.

Adicionalmente, se utilizó el formato de verificación de set-up de equipos eléctricos, el cual

se muestra en la figura 36, que permite evaluar si los equipos eléctricos estén en correcto

funcionamiento, dichos formatos se muestran y describen en la Sección 4.8 Controlar.

40

Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS

El uso de metodologías para la solución de problemas como diagrama de Ishikawa, 5 ¿por

qué?, kaizen, etc., es de gran beneficio para las diferentes empresas, puesto que es de gran

ayuda para la mejora continua (Chang et al., 1999). El uso de dichas metodologías contribuye

a mejorar los procesos o productos y la calidad de los productos en beneficio de los clientes.

El presente capitulo está estructurado de la siguiente forma: en la Sección 4.1 se muestra el

ambiente en el que se implementó la metodología. En la Sección 4.2 se muestra la fase de

definición de la metodología DMAIC donde se identifican herramientas como gráficas con

las que se representa la tendencia negativa de DPMU´s en la línea 8FJ005. En la Sección 4.3

se inicia con la aplicación de la metodología RPS y el desarrollo con los resultados obtenidos

al aplicarla. En la Sección 4.4 se muestra la fase de medición de la metodología DMAIC

donde se colocan herramientas utilizadas como diagramas de concentración de defectos con

información de defectos recabados de la línea 8FJ005. En la Sección 4.5 se aplica un RPS

para evaluar las acciones implementadas en las fases anteriores de la metodología DMAIC-

RPS. En la Sección 4.6 se continúa con la fase de análisis de la metodología DMAIC

realizando un diagrama de Ishikawa, en donde se recopila la información de los anteriores

diagramas de Ishikawa y se colocan nuevos puntos detectados al desarrollar la metodología.

En la Sección 4.7 se presenta la fase de implementación en donde se muestran los planes de

acción para la disminución de defectos de la línea 8FJ005. La Sección 4.8 muestra la fase de

decisión de la metodología DMAIC-RPS para analizar si es necesario realizar otro RPS.

Finalmente, en la Sección 4.9 se presenta la fase de controlar de la metodología DMAIC

donde se muestran herramientas como check list que ayudaran a validar que se estén llevando

a cabo las acciones implementadas.


41

4.1 Ambiente de desarrollo del proyecto

Para el desarrollo del proyecto se necesitó el apoyo de un equipo multidisciplinario con

integrantes de las diferentes áreas de servicio de la planta, instalaciones, ingeniería industrial,

ingeniería de manufactura, ingeniería de calidad, supervisión de manufactura,

mantenimiento, supervisión de corte. Además de los operadores que interactuaron en el kit 1

y en el conector 1 kit 1A, kit 1B, kit 1C, kit 1, operador de contención.

El proyecto se desarrolló en el área de manufactura ensamble final donde se realiza el proceso

manual para el ensamble de cables y componentes en el arnés. Particularmente, se contó con

los recursos de sistema FTQ (primera vez calidad) que proporciona información de defectos

y ayuda a dar seguimiento a los mismos. También se utilizaron sistemas eléctricos de prueba-

error, colocados en el área de filtros de la línea 8FJ005, donde se revisaron los arneses para

identificar defectos. Además, fueron de mucho apoyo los métodos de trabajo que se describen

en la sección 2.1.1 y que están desplegados en la línea para cada kit, estación y proceso que

se ejecutan en la línea de manufactura dichos procesos muestran las instrucciones de cómo

se debe de ejecutar el proceso.

A finales del año 2018 en el mes de diciembre se colocó la contención para iniciar el proyecto.

Durante los meses de enero y febrero de 2019 se analizaron los datos de 2018 del kit 1C y

del conector 1 de la línea 8FJ005. En marzo y abril se continuó con la contención de los

defectos y se analizó el conector 1 y el kit 1 de la línea 8FJ005. En el mes de mayo y junio

se continuó con la contención de los defectos y después de analizar al conector 1 y el kit 1 se

aplicaron las primeras acciones de mejoramiento para éstos. En los meses de julio y agosto

se cambiaron los perfiles de los operadores del kit 1 a otros con más habilidad para ensamblar

y realizar bobinas y se aplicaron mejoras en la estantería del kit 1, así como las pruebas

eléctricas en los conectores de 2 y 3 cavidades. En los meses de septiembre y octubre se

continuó con la contención y se implementó una prueba eléctrica en todo el kit 1 que se

muestra en la Figura 32, con lo cual se aseguró que no pasaran defectos al siguiente proceso

del arnés. Para el mes de noviembre y diciembre se dio seguimiento a las mejoras

implementadas y al evaluar que estaban correctas se retiró la contención.


42

4.2 Definición

En la fase de definición de la metodología se realizó la gráfica de DPMU´s de la línea 8FJ005

donde se observó la tendencia de defectos en los meses del año 2018. El objetivo fue mostrar

que la línea 8FJ005 estaba fuera de objetivo de DPMU´s y los meses en los que se estuvo

fuera de objetivo e identificar anormalidades que pudieran afectar a los DPMU´s a través del

año.

En este caso, de acuerdo a la Figura 12, se identificó que en todos los meses del 2018, la línea

8 estuvo fuera de objetivo de DPMU´s. Los meses más bajos de DPMU´s fueron los meses

de febrero con 382,873 DPMU´s y junio con 391,463 DPMU´s. También se pudo observar

que en el primer semestre del año 2018 se estuvo más cerca del objetivo, en relación al

número de defectos.

A partir del mes de agosto la tendencia de DPMU´s fue a la alza y en los meses de septiembre

y octubre fue donde se llegó al número más alto de DPMU´s con 736,912 y 717,901,

respectivamente. En estos meses se coincide con el cambio de año-modelo en los arneses,

por tanto los arneses sufren cambios de ingeniería para los nuevos modelos de automóviles,

de tal forma que la línea sufre cambios tales como la inclusión de nuevos cables, conectores,

adecuación de métodos, estaciones de línea, etc. Por tanto, los operadores comienzan la

“curva de aprendizaje” y es cuando aumentan los defectos, esto ocurre mientras los

operadores dominan los cambios en el contenido de los arneses.


43

Figura 12.- Grafica de DPMU’s de línea 8FJ005.

4.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005


Durante esta fase se observó que la línea analizada corre al 75% en el turno A, que el kit 1C

es el que presenta mayores defectos. En particular el conector 1 es el elemento que genera

más defectos en el kit 1C, y que los DPMU´s de la última semana de la línea 8FJ005 eran de

606,529 DPMU´s, como se muestra en el Punto 1.1 de la Figura 13.

En el Punto 1.2 de la Figura 13 se muestra la brecha entre la situación actual 527, 173

DPMU´s y la situación ideal 350,000 de la línea 8FJ005, para hacer referencia al número de

DPMU´s que se encuentra fuera de objetivo la línea 8FJ005, en este caso fueron 64,732

DPMU´s fuera de objetivo.

En el Punto 1.3 de la Figura 13 se muestra el análisis de las deficiencias de la línea con las

gráficas del top 5 de estaciones con defectos donde se muestra el kit 1D como el top 1 de

defectos con 1725 defectos y el top 5 de conectores con defectos de la línea 8FJ005 en este

caso el conector 1 se muestra con más defectos con 2694 defectos.

426,857 382,873 412,816

483,048 516,352

391,463

489,871 559,504

736,912 717,901

585,664 622,819

527,173

-

100,000

200,000

300,000

400,000

500,000

600,000

700,000

800,000

DP

MU

´s

Meses

2018 Gráfica de DPMU´s de línea 8FJ005

DPMU´s Objetivo


44

Figura 13.-Paso 1 de RPS.


La Figura 14 muestra la respuesta a cada una de las 7 preguntas (¿Quién?, ¿Qué?, ¿Dónde?,

¿Cuándo?, ¿Por qué?, ¿Cómo?, ¿Cuánto?) donde se observa que:

1) El soporte de kits se colocó de contención, 2) El conector 1 es lo que se contuvo, 3) La

contención se colocó en el kit 1C, 4) A partir del 12 de noviembre de 2018, 5) La finalidad

fue detectar las inversiones y cavidades equivocadas en el conector 1 y repararlas, 6) Para

inspeccionar se utilizó el muestreo de material del conector 1, 7) Solo fue necesario el apoyo

de un operador por turno. El ejemplo completo se muestra en la figura 14.

527,173

350,000

-

100,000

200,000

300,000

400,000

500,000

600,000

Situación Actual Situación Ideal

Análisis de Brecha

1.3 Análisis de las deficiencias1.1 Fondo

-Línea de manufactura corriendo a .75 en turno A.

-Estacion 18 es el top 1 de defectos.

-El componente 1 es el item con más defectos del kit y de la línea.

- DPMU's de línea de manufactura: 330, 826 DPMU's

1.2 Planteamiento del problema - BrechaGAP : 177, 173

Problema a perseguir:Inversiones y Cavidades Equivocadas( CCB16C, CCB17C, RE479B, VE727C) en el componente 1

del Kit 1

486

259 253 251 232

0

100

200

300

400

500

600

Conector 1 Conector 4 Conector 8 Conector 10 Conecto 22

Def

ecto

s

Variables

Top 5 de conectores con defecto

17251634

1547 14741369

0

300

600

900

1200

1500

1800

2100

KIT 1 Est 9 Est 10 Est 6 Est 11

Top 5 Pareto procesos


45

Figura 14.- Paso 2 de RPS.

4.3.3 Paso 3: Identificar causa raíz

Durante esta fase se encontraron cuatro factores que afectan mayormente a que se provoquen

inversiones y cavidades equivocadas en el conector 1, como se muestra en el punto 3.1 de la

Figura 15. Dichos factores fueron, a) mascarilla desajustada en el conector 1, la cual sirve de

guía para ensamblar cables; b) orientación de holder dificulta el contar cavidades vacías del

conector 1; c) distribución de contenido de kit afecta a operador; d) operador no utiliza

mascarilla para ensamblar cables, para los cuales hay que aplicar acciones que ayuden a

mejorar los factores.

Durante la aplicación de la herramienta de 5 ¿por qué? (Figura 15, apartado 3.2) se observó

que había dos factores que necesitaban más estudio los cuales fueron:

A) Distribución de contenido de kit afecta a operador, que fue el problema a resolver. Al

desarrollar los 5 ¿por qué? se detectó que la causa raíz era la mala distribución de

material y contenido en método de kit.

B) Después se colocó como otro punto a analizar la mascarilla desajustada, la causa

fundamental después de desarrollar el 5 ¿por qué? por mascarilla desajustada dio

como resultado que el desajuste se provocaba debido al golpe de las patinetas donde

están colocados los holders de los conectores con las mascarillas.

En la Figura 15 se muestran las dos herramientas utilizadas para realizar este paso del RPS:

diagrama de Ishikawa en el punto 3.1 donde se revisan factores que pueden ser la causa de

Paso 2 CONTENER - ¿Podemos detener el problema ahora?

Quién : Soporte de Kits.Qué: Conector 1.Dónde: En Kit 1.Cuándo: 12/11/2019Por qué: Para detectar inversiones y cavidades equivocadas en la conector 1 y repararlas.Cómo: Realizando un muestreo del material construido de la conector 1.Cuánto: 1 operadores por turno


46

los defectos y se colocan en rojo los que más afectan a que el operador provoque defectos en

este caso 2 factores referentes a maquinaria, 2 de método y 1 en hombre o mano de obra, en

la sección 3.2 se realiza un 5 ¿por qué? en el cual se colocan los factores que se detectaron

en el diagrama de Ishikawa de la Figura 15 del apartado 3.1 que provocan defectos y que

necesitan de más estudio para encontrar la causa raíz.

Figura 15.- Paso 3 de RPS.

Al desarrollar el paso 3.2 del RPS, el diagrama de 5 ¿por qué? se identificaron 2 causas

fundamentales, una de ellas fue la mala distribución de material y contenido del método del

kit, como se muestra en la Figura 16. Como segunda causa se detectó que la mascarilla del

conector 1 se desajustaba con el golpeo de las patinetas, como se muestra en la Figura 17.

Por qué ? La orientacion del conector y las cavidades vacias

dificultan el ensamble Por qué ? El diseño y la configuracion del conector dificulta el

ensamble correctoCausas

fundamentales

Diseño y configuracion del conector dificulta el ensamble

y provoca que operador se equivoque

Problema a perseguirEn la parte derecha del conector es donde se concentran

mas los defectos

Causas directas Es donde mas probabilidad de error existe

Por qué ? Operador tiene que contar muchas cavidades vacias

antes de ensamblar

Paso 3 CAUSA RAÍZ - ¿Investigar y encontrar las causas raíz?

Problema a seguir:

Inversiones y cavidades

equivocadas en la variable 1

Línea corriendo a 75% de su capacidad

3.1 Investigación de Causa Directa

Madre Naturaleza Maquinaria Hombre

MaterialMétodoMedición

3.2 Investigación de causa raíz

Operador de kit tiene que jalar todo el cable y tirarlo en

la lona para hacer bobina

Mascarilla desajustada

Diseño de mascarilla dificulta el ensamble corecto

Operador no utiliza mascarilla para ensamblar

El 51% de las cavidades del conector no se usan, por lo que van

vacias pero no obstruidas

En la parte derecha del conector es donde se concentran más los

defectos

El conector tiene 59 vias que incluyen cavidades de diferentes

tamaños

Distribucion de material no es el correcto

Orientacion de holder dificulta contsr cavidades

vacias

Se dificulta el seguimiento al metodo de trabajo de kit 1

por atrazos


47

Figura 16.-Kit 1 línea 8FJ005.

Figura 17.- Conector 1 con mascarilla desajustada.


En la Figura 18, renglón 1 se puede observar que para el caso de estudio, una de las causas

principales fue que la distribución de material en kit no era la correcta. La acción que se

realizó contramedida fue el rediseño del kit 1, lo que se propuso que impactaría en el 25% de


48

los defectos. En el renglón 2 se colocó la dificultad del seguimiento al método de trabajo de

kit 1. La acción realizada fue el rediseño del método de trabajo para que el tiempo de ciclo

se ajustara, dicha actividad se esperó que impactará en un 25% de los defectos. En el renglón

3 se muestra la causa “mascarilla desajustada por el golpeo de las patinetas” por lo que el

holder de ensamble del conector 1 se colocó fuera de la patineta para evitar el desajuste, dicha

acción se estimó que impactará en un 50% de los defectos.

Figura 18.-Paso 4 de RPS.

4.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005

Durante esta fase se reunió información relacionada con los defectos registrados en el año

2018, para crear diagramas de concentración de defectos de inversión y cavidades

equivocadas, ya que son los defectos que más se presentan en el conector 1. El objetivo fue

identificar el lado del conector donde se genera mayor número de defectos para compararlo

contra el lado en el que se generan menos errores. Esta información ayudó a detectar más

factores que provocaban defectos en el conector 1.

4.4.1 Análisis del conector 1 sumitomo 59 vías

El conector 1 es un sumitomo de 59 vías que tiene variación en cuanto al tamaño de sus

cavidades, en la orilla las cavidades son pequeñas, hacia el centro medianas y en la parte del

centro son grandes. En el kit 1 se ensambla la mayoría de los cables y los restantes se

ensamblan en la línea de producción. No obstante, en más del 50% de las cavidades no se

Separación de atados no es la adecuada

Conector 1 se surte en empaque origuenal y

esta lejos de donde se ensambla3

Modificar estanteria para que operadores no camine

por el conector

En conctores de 2 y 3 que se ensamblaen la

mano no hay referencia de como tomarlos para

ensamblarlos

4Holder con prueba electrica colocados para evitar

conectores invertidos de 2 y 3 cavidades

Ingenieria

Industrial04/10/2019 25%

Ingenieria


2

Retroalimentación y reentrenamiento a operadores de

rutas para evitar colocar más atados de los que se

indican

Rutas de

cables07/10/2012 25%

Impacto

Surtido en exceso de atado en la misma

estanteria

1

Mejorar estanteria colocando un perno tipo proteria en

la parte de atrás de los cables y asi e vitar el dobles

de los cables demasiados cerca

Ingenieria


Causa principal # Acciones de contramedidas Quien Cuando

Paso 4 PREVENIR - Implementar contramedidas y confirmar el resultado

4.1 Plan de contramedidas


49

ensambla ningún cable, lo que agrega dificultad al ensamble, debido a la alta probabilidad de

error que tiene el conector, dada por el número de cavidades que permanecen vacías.

En la Figura 19, del lado derecho, se muestra la imagen del conector 1 con las cavidades en

las que se ensamblan cables (óvalos verdes) y en las que no se ensambla ningún circuito

(óvalos rojos). Del lado izquierdo se muestra la ayuda visual del conector 1 que se coloca

para indicar al operador donde deben ir colocados los cables que debe de ensamblar.

Figura 19.-Conector sumitomo 59 vías.

4.4.2 Diagrama concentración de cavidades equivocadas

El diagrama de concentración de la Figura 20 representa las cavidades equivocadas

distribuidas por zonas en el conector 1, cada ¨x ¨ representa un defecto y el color representa

de qué kit es el defecto.


50

Del diagrama de concentración de cavidades equivocadas, se pudo detectar que la mayor

parte de las mismas estaban concentradas en la parte superior e inferior derecha del conector

sumitomo 59 vías y que la mayor parte es del kit 1C.

Figura 20.-Diagrama de concentración de cavidades equivocadas en ayuda visual de

conector 1(sumitomo 59 vías).

4.4.3 Diagrama concentración de inversiones

La Figura 21 muestra el diagrama de concentración de las inversiones distribuidas en el

Conector 1. El diagrama está dividido en 4 zonas y los defectos están representados por una

X. El color indica de qué kit es el defecto y en qué cavidades del conector se están generando

los defectos. Las flechas indican con cuáles cavidades se está invirtiendo cada circuito.

Superior Derecho

Superior Izquierdo

Inferior Izquierdo

Inferior Derecho


51

Figura 21.- Diagrama de concentración de inversiones en ayuda visual de conector 1

(sumitomo 59 vías).

En el análisis de concentración de inversiones en el conector sumitomo 59 vías, se identificó

que las inversiones, al igual que las cavidades equivocadas, se concentraban en la parte

superior e inferior derecha y que el kit 1C es el principal contribuidor de defectos para este

conector.

4.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005

En esta fase de la metodología se realizó un RPS para evaluar las acciones implementadas de

las fases anteriores de la metodología, así como el resultado de aplicar la contención. Esta

fase también sirvió para determinar si había que realizar más acciones para reducir en mayor

medida los defectos del kit 1C, por lo que a continuación se muestran los resultados

obtenidos.

Superior Derecha Superior

Izquierda

Inferior Izquierda

Inferior Derecha


52


Al realizar el análisis de la situación de la línea 8FJ005 se observó un total de 330,826

DPMU´s y considerando que el valor ideal es de 350,000 DPMU´s se pudo concluir que se

logró estar dentro del objetivo anual (ver la Sección 1.2 de la Figura 22). Al analizar el top

de estaciones (ver la Sección 1.3 de la Figura 22), se observó que el kit 1C se mantuvo dentro

del top 5. Sin embargo, ya no representaba el primer lugar de defectos. En cuanto a los

conectores con defecto, el top 1 siguió siendo el conector 1 (ver la Sección 1.3 de la Figura

22), muy por encima del segundo conector, lo cual significó una oportunidad de mejora.

Figura 22.-Seleccionar la brecha de problema.


La contención se mantuvo debido a que el conector siguió teniendo defectos. La Figura 23

muestra los datos que se utilizaron en el paso 2 de la contención.

Paso 1 SELECCIONAR - ¿Cuál es la brecha?

527,173

350,000

-

100,000

200,000

300,000

400,000

500,000

600,000


Análisis de Brecha

1.3 Análisis de las deficiencias1.1 Fondo

-Línea de manufactura corriendo a .75 en turno A.

-Estacion 18 es el top 1 de defectos.

-El componente 1 es el item con más defectos del kit y de la línea.

- DPMU's de línea de manufactura: 330, 826 DPMU's

1.2 Planteamiento del problema - BrechaGAP : 177, 173

Problema a perseguir:Inversiones y Cavidades Equivocadas( CCB16C, CCB17C, RE479B, VE727C) en el componente 1

del Kit 1

486

259 253 251 232

0

100

200

300

400

500

600

Conector 1 Conector 4 Conector 8 Conector 10 Conecto 22

Def

ecto

s

Variables


17251634

1547 14741369

0

300

600

900

1200

1500

1800

2100

KIT 1 Est 9 Est 10 Est 6 Est 11

Top 5 Pareto procesos

486

259 253 251 232

0

200

400

600

Con 1 Con 4 Con 8 Con 10 Con 22

Def

ecto

s

Conectores


318271 262 244

206

0

100

200

300

400

Est 18 Est 19 Kit 1C Est 9 Est 29D

efec

tos

Estaciones

Top 5 de estaciones con defectos

330,826 350,000

-

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

350,000

400,000


DP

MU

´s

Situacion de linea 8

Análisis de brechaGAP: 19,174


53

Figura 23.- Datos de contención colocado en el kit 1 de la línea 8FJ005.

4.5.3 Paso 3: Identificar causa raíz

Dentro del análisis de Ishikawa se encontraron nuevos factores que afectaban al kit 1C.

Dichas causas estuvieron más enfocadas en cuestiones relacionadas con el material, por

ejemplo el calibre de los cables que se ensamblan en el conector 1, o el surtido del conector

1. Dichos factores provocan que el tiempo requerido por los operadores para realizar su

trabajo se reduzca, lo que ocasiona que se apresuren a realizar el método de ensamble y por

tanto se generen defectos.

En el análisis de los 5 ¿por qué? se colocó como problema a perseguir que la estantería de

cables más gruesos del kit 1 dificulta hacer bobinas. Al desarrollar el análisis se identificó

que la causa de este problema era que la separación de los atados de cables no era la adecuada.

Al estar demasiado juntos la fricción de los cables provocaba dificultad al hacer bobina los

cables (ver punto 3.2 de la Figura 24).

Paso 2 CONTENER - ¿Podemos detener el problema ahora?

Quién : Soporte de Kits.Qué: Conector 1.Dónde: En Kit 1.Cuándo: 12/11/2019Por qué: Para detectar inversiones y cavidades equivocadas en la conector 1 y repararlas.Cómo: Realizando un muestreo del material construido de la conector 1.Cuánto: 1 operadores por turno


54

Figura 24.- Diagrama de Ishikawa y 5 por qué?


Dentro del análisis que se realizó en el paso 3 (Sección 4.5.3) se propusieron 4 nuevas

acciones que ayudaron a la reducción de los defectos en el conector 1(Figura 25). Una de las

causas principales que se detectaron fue que la separación de atados no era la adecuada,

debido a que los pernos de la estantería no tenían la suficiente separación y provocaban

dificultad al jalarlos para hacer las bobinas (ver Figura 26). Como acción se mejoró la

estantería, separando más los pernos y logrando que los cables no estuvieran demasiado

doblados (ver Figura 27).

Paso 3 CAUSA RAÍZ - ¿Investigar y encontrar las causas raíz?

Problema a perseguirEn la parte derecha del conector es donde se concentran

mas los defectos

Causas directas Es donde mas probabilidad de error existe

Por qué ? Operador tiene que contar muchas cavidades vacias

antes de ensamblarPor qué ? La orientacion del conector y las cavidades vacias

dificultan el ensamble Por qué ? El diseño y la configuracion del conector dificulta el

ensamble correctoCausas

fundamentales

Diseño y configuracion del conector dificulta el ensamble

y provoca que operador se equivoque

Problema a seguir:

Inversiones y cavidades

equivocadas en el conector 1

Línea corriendo a 75% de su capacidad

3.1 Investigación de Causa Directa

Madre Naturaleza Maquinaria Hombre

MaterialMétodoMedición

3.2 Investigación de causa raíz

En conactores de 2 y 3 cavidades no hay ayuda visual con referencia de

como tomar el conector para ensamblar

Separadores de estanteria de kit C dañados

Orientacion de holder dificulta el contar cavidades

vacias

Operador con cansancio al hacer la bobina con los cables más

gruesos

Surtido en exceso de cables mas gruesos dificulta el jalar los cables

Conector 1 se surte en empaque de proveedor y no hay espacio cerca

de donde se ensambla para colocarlo

Estanteria de cables más gruesos del kit 1C dificulta hacer bobina

Operadora camina para tomar el conector 1 de

estanteria


55

Figura 25.- Planes de contramedidas de RPS.

Figura 26.-Separación de pernos no adecuado.

Figura 27.-Se separan los pernos correctamente.


Conector 1 se surte en empaque origuenal y

esta lejos de donde se ensambla3

Modificar estanteria para que operadores no camine

por el conector

En conctores de 2 y 3 que se ensamblaen la

mano no hay referencia de como tomarlos para

ensamblarlos

4Holder con prueba electrica colocados para evitar

conectores invertidos de 2 y 3 cavidades

Ingenieria


Ingenieria


2

Retroalimentación y reentrenamiento a operadores de

rutas para evitar colocar más atados de los que se

indican

Rutas de

cables07/10/2012 25%

Impacto

Surtido en exceso de atado en la misma

estanteria

1

Mejorar estanteria colocando un perno tipo proteria en

la parte de atrás de los cables y asi e vitar el dobles

de los cables demasiados cerca

Ingenieria


Causa principal # Acciones de contramedidas Quien Cuando

Paso 4 PREVENIR - Implementar contramedidas y confirmar el resultado

4.1 Plan de contramedidas


56

4.6 Análisis del Kit 1C de la Línea 8FJ005

Dentro del análisis general del conector 1 y del kit 1C, se detectaron diferentes causas que

ocasionaban los defectos. La Figura 28 muestra el diagrama de Ishikawa donde se

concentraron las variables detectadas en los diagramas hechos durante la aplicación de RPS

la fase de análisis (Secciones 4.2.3 y 4.4.3), lo que permitió tener un panorama más amplio

acerca del kit 1 y el conector 1. Del análisis general del kit 1 y el conector 1 se resaltan la

dificultad para ensamblar en el conector 1 debido todas las variables que se han analizado en

la sección de material del diagrama de Ishikawa (seleccionadas en rojo).

Figura 28.-Diagrama de Ishikawa.

Material Personal

Método Maquinaria

Inversiones

y cavidades

equivocada

s en el kit

1C

El conector sumitomo tiene 59 vías que incluyen cavidades de diferentes tamaños

En las partes laterales del conector es donde se concentran las cavidades más pequeñas con las cuales puede haber más confusión

El 51% de las cavidades del conector no se usan por lo que van vacías pero no obstruidas

En el área superior derecha del conector es donde se concentran la mayor cantidad de

defectos

En la parte superior derecha y la parte inferior derecha es donde hay más cavidades sin

utilizar

El operador no realiza su método de ensamble estandarizado en los kits 1C, Y 1D

Operador no utiliza la mascarilla del conector como ayuda para ensamblar en el kit 1

En el kit 1 les afecta el cambio de número de parte debido a que cambia mucho su contenido

En kits 1C, 1D donde hay más incidencias tienen la fotografía del conector con los

colores de los cables en las cavidades, en las patinetas

Tiene mascarilla en la parte superior derecha e inferior derecha con la ayuda visual donde

están los circuitos con más incidencia

En kits 1C, 1D donde hay más incidencias tienen la fotografía del conector con los

colores de los cables en las cavidades, en las patinetas

Mascarillas de los conectores están desajustadas en las patinetas y en la

patineta 2 no tiene

Las mascarillas de los conectores se desajustan en un tiempo muy corto en el kit

1

Surtido en exceso de cables más gruesos dificulta jalar los cables

En conectores con 2 y 3 cavidades no hay ayuda visual con referencia de como tomar el

conector para ensamblar

Operador con cansancio al hacer la bobina con los cables más gruesos


57

4.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005

En la Tabla 2 se muestran las acciones que se aplicaron para la disminución de defectos.

Dentro de las acciones que se aplicaron, la más importante fue la acción número 8 donde se

colocó una prueba eléctrica para revisar todo el ensamble del conector 1 y evitar que se

pasaran defectos a la línea de manufactura.

Tabla 2.- Implementación de las mejoras

Causa principal # Acciones de contramedidas Quién Cuándo


1 Separar pernos en estantería para evitar que cables tengan un doblez muy pronunciado y que se dificulte el jalar los cables para realizar bobina

Ingeniería Industrial

10/10/2019

Surtido en exceso de atados en la misma estantería

2 Retroalimentación y reentrenamiento a operadores de rutas para evitar colocar más atados de los que se indican

Supervisor de Rutas

07/10/2019

El conector sumitomo tiene 59 vías que incluyen cavidades de diferentes tamaños

3 Debido a la dificultad que presenta el conector 1 se colocará una prueba eléctrica a todo el kit 1


04/11/2019

En conectores de 2 y 3 que se ensamblan en la mano no hay referencia de cómo tomarlos para ensamblarlos

4 Holder con prueba eléctrica colocados para evitar conectores invertidos de 2 y 3 cavidades


04/10/2019

Distribución de material en kit no es la correcta

5 Rediseño de kit 1C Ingeniería Industrial

01/07/2019

Se dificulta el seguimiento al método de trabajo de kit 1D por atrasos

6 Rediseño de método de trabajo para que el tiempo de ciclo esté correcto


01/07/2019

Mascarilla desajustada por el golpeo de patinetas

7 Colocar el holder de ensamble fuera de la patineta para evitar el desajuste


01/8/2019

El 51% de las cavidades del conector no se usan por lo que van vacías pero no obstruidas

8 Colocar prueba eléctrica al final de célula de kit 1 para revisar todo el kit 1.


04/8/2019


58

A continuación se muestran las acciones más relevantes para reducir defectos en el kit 1 y en

el conector 1 de la línea 8FJ005.

Acción #1. Separar pernos en estantería para evitar que los cables tengan un doblez muy

pronunciado y no se dificulte el jalarlos para realizar bobina.

En la Figura 29 se muestran los pernos de la estantería sin mucha separación, por lo que el

jalar los cables se dificulta. En la Figura 30 se muestra la estantería con los pernos más

separados, lo cual evita que se doblen los cables y facilita que los cables se deslicen por los

pernos al jalarlos.

Figura 29.- Estantería con pernos demasiados cercanos.

Figura 30.-Estantería con

pernos separados.

Acción #3. Colocar prueba eléctrica al final de célula de kit 1 para revisar todo el kit 1.

En la Figura 31 se muestra el tablero preformador del kit 1 sin la prueba eléctrica. En la

Figura 32 se muestra el tablero preformador del kit 1 con la prueba eléctrica ya instalada y

en funcionamiento.


59

Figura 31.-Kit 1 sin prueba eléctrica.

Acción #4. Holder con prueba eléctrica colocados para evitar conectores invertidos de 2 y 3

cavidades.

En la Figura 33 se muestra la estantería del kit 1 sin prueba eléctrica, para los conectores

pequeños. Por otra parte, la Figura 34 muestra la instalación de la prueba eléctrica colocada

en el kit 1 con todos los holders eléctricos ya instalados.

ANTES

Figura 33.- Kit 1C sin la prueba eléctrica en los conectores.

Figura 32.- Kit 1 con prueba eléctrica en funcionamiento.


60

DESPUÉS .

4.7 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS

En esta etapa de la metodología, después de analizar los datos y la tendencia de defectos, se

llegó a la conclusión de que no era necesario realizar un nuevo RPS por lo que se continuo

con la siguiente fase de la metodología la cual es controlar.

4.8 Controlar

Durante la fase de controlar se utilizaron las herramientas (check list de auditoria por niveles

y verificación de set up para pruebas eléctricas) ya utilizadas en las líneas de manufactura

para la revisión de los dispositivos de prueba error que se colocaron en el kit 1.

4.8.1 Revisión de check list de auditoria por niveles

Para la revisión de las acciones se utilizó un formato denominado "Auditoría por niveles para

el administrador de líneas de manufactura" donde se inspeccionan diferentes puntos de la

línea a administrar, verificando una estación o kit por día. En el kit o estación que se revisan

diferentes puntos. El formato (Figura 35) se inicia en el punto 3 (producto), donde se revisa

que los contenedores del material del kit cuenten con su identificación. En el punto 4

(proceso) se inspeccionan características relacionadas con la organización del área de trabajo

desde que se dé seguimiento al sistema FIFO, hasta la conservación de área y respeto al

material. El punto 6 (dispositivos a prueba de error) es el que ayuda a dar seguimiento a las

mejoras del kit 1C debido que se inspecciona, si el dispositivo funciona adecuadamente, si

está correctamente calibrado y que no esté dañado o quebrado. En el punto 8 (instrucciones

de trabajo) se revisa que el método de trabajo se siga adecuadamente y que las ayudas visuales

de los conectores estén presentes en el lugar correspondientes y sean legibles. Después en el

punto 9 (entrenamiento) se revisa que los operadores estén certificados en procesos eléctricos

Figura 34.- Kit 1C con la prueba eléctrica.


61

como pruebas eléctricas. En el punto 10 (manejo y respeto al material) se revisa que el

material se utilice de manera correcta, sin tirar al piso o revolver material. En el punto 11

(seguridad) se revisa si el operador utiliza el equipo necesario: guantes, lentes, bata, etc. En

el punto 12 (control de la contaminación) se revisa que el área de trabajo tenga las

condiciones adecuadas, que no haya comidas o bebidas y que el material no tenga grasa o

polvo. En el punto 23 (sistemas) se revisa que las contenciones de calidad estén funcionando

correctamente y que se atiendan las últimas quejas del cliente, además que se registren los

hallazgos de manera correcta, en el punto 25 (re trabajo) se revisa que se cuente con las

herramientas de reparación, que se registre el número de los arneses reprocesados, se

retroalimente a los operadores que provocaron defectos y que se realice correctamente la

reparación del reproceso. Con los aspectos que se evalúan con el formato “check list de

auditoria por niveles administración de manufactura” se asegura de que las mejoras

implementadas en el kit 1C y en el conector 1 estén funcionando correctamente.

Figura 35.- Auditoria por niveles de administración de manufactura.


62

4.8.2 Revisión de liberación de equipos eléctricos

Además del formato de auditoria por niveles, se utilizó un formato denominado “verificación

de set-up para prueba eléctrica final” (ver Figura 36). El formato es llenado por el operador

del kit que se evalúa y permite liberar el equipo eléctrico, siempre y cuando esté en

condiciones correctas de funcionamiento.

En el punto 1 del formato se revisa que el método del equipo este desplegado. En el punto 2

que haya cinta de rechazo en el kit, para los rechazos. En el punto 3 que el arnés tenga etiqueta

de número de parte. En el punto 4 que esté liberada la etiqueta del arnés o que no tenga tarjeta

de rechazo. En el punto 5 que el operador tenga certificación para operar el equipo. En el

punto 6 que funcione correctamente el lock conector, que es un candado que se activa si las

piezas tienen un defecto. En el punto 7 se revisan las condiciones de los holders y pernos, es

decir, que no estén dañados o sucios. En el punto 8 se revisa que los conectores estén en

secuencia, como lo indica el método. En el punto 9 se revisa que no se viole la prueba

eléctrica, esta actividad la realiza el auditor de calidad. En el punto 10 se revisa la correcta

calibración de la pistola con la que se cortan las corbatas que se colocan en el arnés. Al revisar

estos puntos se garantiza que el dispositivo eléctrico funciona correctamente.

Figura 36.- Formato de verificación para prueba eléctrica.


63

4.9 Análisis de resultados obtenidos

Aplicando las acciones correctivas, se puede decir que durante el 2019 la tendencia de

DPMU´s de la línea 8FJ005 fue a la baja, como se muestra en la figura 37. En el mes de enero

los DPMU´s alcanzaron un valor de 383,703, momento en el que se inició con la contención

en el kit 1. En enero el número de DPMU´s estuvo arriba del objetivo, pero debajo del

acumulado en 2018. Para el mes de febrero, dado que se aplicaron las primeras acciones en

el kit 1 y se continuó con la contención en el kit 1, los DPMU´s continuaron con buena

tendencia, registrando 335,111. En el mes de marzo se continuó con la contención del kit 1

y el número de DPMU´s llegó a 319,756. Para el mes de abril se continuó con la contención

y se realizaron los primeros análisis del conector 1 y el kit 1 y se observó un total de 296,076

DPMU´s, lo que representó una gran mejoría para la línea 8FJ005. En el mes de mayo hubo

un cambio en la cuadrilla de la línea 8FJ005 y se modificó de 75% a 100% la capacidad, es

decir, se aumentó el número de operadores de 72 a 94. Por lo tanto, se colocaron nuevos

operadores en el kit y las estaciones, lo que provocó el incremento de producción de piezas

y con ello la probabilidad de cometer errores, por parte de los operadores que apenas estaban

aprendiendo el proceso, lo cual repercutió en el aumento de DPMU´s (403,237) para el mes

de junio. A pesar del cambio de cuadrilla los DPMU´s no estuvieron tan fuera de control

como se preveía, debido a que se mantuvo la contención en el kit 1 y se continuaron las

acciones de mejora lo que evitó mover a los operadores titulares del kit 1. En el mes de junio

la línea 8FJ005 se mantuvo fuera de objetivo, con 394,077 DPMU´s. Dado que se realizaron

movimientos de operadores que no cumplían con el perfil en las estaciones donde fueron

colocados. Otro factor que influyó fue el cambio de modelo para los arneses. No obstante,

los defectos fueron a la baja debido a que la contención continúo en el kit 1 y se continuaron

con las acciones de mejora en el kit. Para el mes de julio los DPMU´s fueron a la baja con

313,515, dado que se mejoró la estantería del kit 1 y el método del kit 1. En el mes de agosto

se tuvo otro ajuste de cuadrilla y la línea 8FJ005 se redujo de 100% a 50% de su capacidad.

Debido a esto, de nueva cuenta se volvió a entrenar a los operadores y los DPMU´s

aumentaron a 384,359. Sin embargo, los DPMU´s no se incrementaron demasiado, debido a

la contención en el kit 1 y a que se colocaron pruebas eléctricas en la estantería del kit. Para

el mes de septiembre, dado que la cuadrilla conocía el proceso disminuyeron los defectos a

304,929. El mes de octubre fue el mejor del año en cuanto a DPMU´s, después de terminar


64

con todas las acciones que se tenían que implementar, se logró obtener un total de 215,114

DPMU´s. Lo anterior se alcanzó debido a que se colocó la prueba eléctrica completa en el

kit 1, la cual aseguró que no se pasaran defectos al siguiente proceso del arnés, mientras se

mantuvo colocada la contención en el kit 1. Para el mes de noviembre se obtuvieron 272,948

DPMU´s aun cuando se estaba por debajo del objetivo y se dejó la contención para verificar

que la prueba eléctrica del kit 1 funcionaba correctamente. En el mes de diciembre los

DPMU´s lograron estar muy por debajo del límite logrando registrar el número más bajo del

año con 98,901 DPMU´s, lo que logró dar un acumulado en diciembre de 231,947, siendo

uno de los meses más bajos. En diciembre se retiró la contención y solo se dejó la prueba

eléctrica kit 1. Finalmente, se logró un acumulado anual de 321,231 DPMU´s, debajo del

límite permitido para la línea 8FJ005.

Figura 37.- Tendencia de DPMU´s del año 2019 de la línea 8FJ005.

41

4,7

32

38

3,7

03

33

5,1

11

31

9,7

56

29

6,0

76

40

3,2

37

39

4,0

77

31

3,5

15

38

4,3

59

30

4,9

29

21

5,1

14

27

2,9

48

23

1,9

47

32

1,2

31

050,000

100,000150,000200,000250,000300,000350,000400,000450,000500,000

DP

MU

´s

Meses

2019 Grafica de DPMU´s de linea 8 FJ005

DPMU´s

Objetivo

65

Capítulo 5 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS

En este capítulo se muestran las conclusiones a las que se llegó al final del desarrollo del

proyecto de tesis. Adicionalmente, se muestran los trabajos futuros y productos académicos

desarrollados.

5.1 Conclusiones

La combinación de las metodologías DMAIC y RPS se desarrolló satisfactoriamente,

logrando la disminución de los defectos en la línea 8FJ005 desde el inicio de la metodología

DMAIC-RPS, mientras se analizaba el kit 1C y el conector 1 a fondo. Esta metodología

desarrollada en la planta APTIV Victoria I logró obtener excelentes resultados debido al

correcto acomodo de cada una de sus fases ya que complementaban sus virtudes y

minimizaron sus defectos. La metodología desarrollada brindó seguridad de controlar los

defectos mediante la contención que se colocó estratégicamente usando la metodología RPS,

mientras se continuaban con los pasos del DMAIC.

Con la implementación de la metodología DMAIC-RPS se logró mejorar el métrico de

DPMU’s de la línea 8, logrando colocarla dentro del límite de DPMU’s. La tendencia en

cuanto a disminución de DPMU´s fue mejorando mientras se aplicó la metodología propuesta

debido a que el kit 1, con el que se trabajó, es el que inicia el arnés. Dado que el kit uno se

produjo con menos defectos, las estaciones que tienen relación directa con el kit también

redujeron el número de defectos en los siguientes procesos del arnés. Lo cual repercutió en

una mejora del 20% de DPMU´s con respecto al año 2018.


66

Esta metodología es de gran ayuda para detener posibles fugas de defectos al cliente (quejas

de cliente) desde que se inician los primeros pasos de la metodología, otorgando la seguridad

de poder analizar el problema a fondo, sin correr riesgos.

Por otra parte, la aplicación de la metodología es determinante para mejorar los demás

métricos que afectan a la planta y en consecuencia provocan pérdidas monetarias para la

empresa. El uso de la metodología propuesta disminuye el scrap, ya que al tener menos

reparaciones en el arnés hay menos probabilidad de daño a los componentes y por

consecuente el scrap disminuye logrando una reducción de $25 dólares de pérdida diaria por

componentes dañados. Lo anterior mejora la producción puesto que un menor número de

defectos, implica un proceso de producción estable, lo que significa una producción de 91

arneses requeridos en tiempo y forma. Además de evitar quejas de cliente que representan

perdidas de alrededor de $10,000 dólares por queja, debido a gastos de multas, acciones

correctivas, pagos a sorteadoras internas y externas, etc.

5.2 Trabajos futuros

Para mejorar la eficacia de la combinación de las metodologías DMAIC-RPS se podría

eliminar algunos pasos que son repetitivos como la revisión de contención en los RPS y sólo

colocar dicha fase en el primer RPS, que sirva para definirla y en la finalización del proyecto,

para reducir el tiempo de terminación del proyecto que se desarrolle.

Otro paso que es repetitivo es el uso de las tablas de planes de acción, las cuales se podrían

eliminar de los RPS y colocar una sola, al llegar a la fase de implementación de la

metodología DMAIC.

La metodología DMAIC-RPS fue aplicada en procesos de manufactura, sin embargo, puede

ser utilizada para analizar otras áreas como los sistemas de manufactura, para identificar si

el proceso es eficiente o se puede mejorar.

Así como la combinación de las metodologías DMAIC y RPS que se presentó en esta tesis,

existen diferentes tipos de metodologías para solución de problemas que pueden combinarse


67

con diagrama de causa-efecto y 5 ¿por qué? Por ejemplo, con la gráfica de Pareto es posible

enfocarse en resolver el problema que más impacto o desperdicio genere y resolver la

mayoría de éstos, analizar el problema con el diagrama de causa-efecto y encontrar la causa-

raíz con la herramienta de 5 ¿por qué? De esta manera es posible formar nuevas metodologías

que ayuden a futuras investigaciones a resolver problemas de manera más eficiente y eficaz

que sean capaces de apoyar a la industria manufacturera, mejorar sus procesos y disminuir la

probabilidad de que los operadores cometan errores en el proceso que generen pérdidas para

el negocio.

5.3 Productos académicos desarrollados

Durante el desarrollo del proyecto, se redactó el artículo: “Rapid Problem Solving para

reducir defectos en una línea de manufactura: caso de estudio”, Journal Coloquio de

Investigación Multidisciplinaria, 2020.

68

REFERENCIAS

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