INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD....
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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD. JUÁREZ DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN ÍNDICE INTEGRAL DE EVALUACIÓN DE SEGURIDAD EN OPERACIONES Y ESTACIONES DE TRABAJO EN UNA INDUSTRIA MANUFACTURERA DE PRODUCTOS MÉDICOS EN CD. JUAREZ PROPUESTA DE TESIS QUE PRESENTA ENRIQUE ESPINO SOTO COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN INGENIERÍA ADMINISTRATIVA Cd. Juárez, Chih. Febrero del 2012
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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD. JUÁREZ
DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
ÍNDICE INTEGRAL DE EVALUACIÓN DE SEGURIDAD EN OPERACIONES Y
ESTACIONES DE TRABAJO EN UNA INDUSTRIA MANUFACTURERA DE
PRODUCTOS MÉDICOS EN CD. JUAREZ
PROPUESTA DE TESIS
QUE PRESENTA
ENRIQUE ESPINO SOTO
COMO REQUISITO PARCIAL
PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN INGENIERÍA ADMINISTRATIVA
Cd. Juárez, Chih. Febrero del 2012
2
DEDICATORIA
“Nunca consideres el estudio como una obligación,
sino como una oportunidad para
penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber.”
Albert Einstein
iii
3
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi esposa Sonia y mis hijos Alexandra, Cassandra y Erick por prestarme
tiempo y espacio para la realización de esta meta.
A mi madre por sembrar en mi el espíritu de servicio.
“GRACIAS”
Particularmente quiero agradecer a los asesores de este proyecto, por su
comprensión, tiempo y serenidad para el término en los plazos pactados. Su
conocimiento y consejos fueron parte clave de esta tarea. M.C. Luz Elena
Tarango, Dr. Alfonso Aldape Alamillo, Dr. Jorge De La Riva y Dra. Rosa María
Reyes, mil gracias.
vi
4
CONTENIDO
DEDICATORIA ..................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTOS .......................................................................................... iv
CONTENIDO ........................................................................................................ v
LISTA DE TABLAS ............................................................................................. viii
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. x
RESUMEN.......................................................................................................... 11
1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 13
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................... 15
2.1 Antecedentes ........................................................................................ 15
2.2 Preguntas de Investigación ................................................................... 19
2.3 Hipótesis y Variables de Investigación .................................................. 19
2.4 Objetivos ............................................................................................... 20
2.4.1 Objetivo General ......................................................................... 20
2.4.2 Objetivos Particulares ................................................................. 20
2.5 Supuestos ............................................................................................. 20
2.6 Justificación .......................................................................................... 21
2.7 Delimitación .......................................................................................... 22
3. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 24
3.1 Técnicas y Herramientas de Evaluación y Análisis de Riesgos .............. 25
3.2 Evaluaciones de Riesgo Informales ....................................................... 26
v
5
3.3 Evaluaciones de Riesgo Formales Básicas ............................................ 27
3.3.1 Análisis de Seguridad del Trabajo (JSA) ................................. 3627
3.3.2 Análisis de Riesgo del Trabajo (JHA) ........................................... 30
3.3.3 Análisis de Tareas Criticas (CTA) ............................................ 3633
3.3.4 Ruptura de los Peligros del Trabajo (JBH) ............................... 3635
3.4 Evaluaciones de Riesgo Formales Avanzadas ....................................... 36
3.4.1 Estudios de Peligros y Operatividad (HAZOP) ............................. 36
3.4.2 Análisis de Corbata de Moño (BTA) ............................................. 40
3.4.3 Identificación de Riesgos (HAZID) ................................................ 41
3.4.4 Análisis de Modos de Fallas y Efectos (AMEF) ............................ 43
3.4.5 Evaluación de Riesgos del Lugar de Trabajo y Control (WRAC) .. 45
3.4.6 Análisis de Árbol Lógico/de Fallas (FTA/LTA) .............................. 48
3.4.7 Análisis de Árbol de Decisión/Eventos (ETA/DTA) ....................... 51
4. METODOLOGÍA .......................................................................................... 52
4.1 Fase de Definición ................................................................................ 52
4.1.1 Diseño de la Metodología AMEF con Enfoque en Seguridad ..... 56
4.1.2 Determinación de Escalas de Evaluación y Riesgo .................... 59
4.1.3 Cálculo del Número de Prioridad de Riesgo (RPN) .................... 61
4.1.4 Selección de Estaciones de Trabajo a Evaluar........................... 62
4.1.5 Selección de Personal Evaluador ............................................... 65
4.2 Fase de Medición ................................................................................. 65
4.2.1 Evaluación de Seguridad con Método Actual .............................. 66
4.2.2 Entrenamiento en Metodología Actual y Propuesta ..................... 67
4.2.3 Evaluación con Método Propuesto .............................................. 67
vi
6
4.3 Fase de Resultados .............................................................................. 68
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS .................................................................... 70
5.1 Resultados de Evaluación con Metodología Actual .............................. 71
5.2 Resultados de Evaluación con Metodología Propuesta ....................... 72
5.3 Prueba de Wilcoxon.............................................................................. 76
5.4 Estudios GR&R para Severidad, Ocurrencia, Detección y RPN ........... 81
5.4.1 Estudios GR&R para Mecanismos en Movimiento ..................... 81
5.4.2 Estudio GR&R para Sistemas de Protección/Emergencia .......... 90
5.4.3 Estudio GR&R para Monotonía ................................................. 99
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................ 108
7. GLOSARIO ................................................................................................ 111
8. REFERENCIAS ......................................................................................... 112
ANEXOS
ANEXO Pág.
A Formato de Encuesta de Seguridad ..................................................... 114
B Gráfica de Accidentes 2008-2010 ........................................................ 114
C Formato de Análisis de Modo de Efectos y Fallas ............................... 114
D Fotografías de las Estaciones Incluídas en el Estudio ......................... 114
E Ejemplo de Registro Actual de Análisis de Seguridad ......................... 128
F Selección Aleatoria de Estaciones de Trabajo para GR&R .................. 114
G Selección Aleatoria de Riesgos de Trabajo para GR&R ...................... 114
vii
7
LISTA DE TABLAS
Tabla Pág.
2.1 Relación de Personal Entrevistado sobre la Evaluación de Seguridad .. 177
3.1 Matriz Generalizada Usada en Metodologías de Análisis de Riesgo ....... 26
3.2 Principales Palabras Guía Utilizadas en la Metodología HAZOP ............. 38
3.3 Ejemplo de Formato Utilizado en la Metodología de HAZOP ................... 39
3.4 Ejemplos de Escalas Variables para Determinar Consecuencias ............ 47
3.5 Ejemplos de Escalas Variables Usadas para Determinar Probabilidad .... 47
3.6 Símbolos Utilizados en el FTA .................................................................. 50
4.1 Criterios de Evaluación de Severidad ....................................................... 59
4.2 Criterios de Evaluación de Ocurrencia ..................................................... 60
4.3 Criterios de Evaluación de Detección ....................................................... 61
4.4 Criterios de Selección de las Estaciones a Evaluar .................................. 63
5.1 Resultados de Aplicación de Método Actual ............................................. 71
5.2 Hallazgos Detectados con Aplicación de Método Propuesto.................... 73
5.3 Comparativo entre detección con método actual y propuesto .................. 75
5.4 Estaciones y Riesgos Seleccionados para Estudio GR&R ....................... 81
5.5 Severidad para Riesgos por Mecanismos en Movimiento ........................ 82
5.6 Ocurrencia para Riesgos por Mecanismos en Movimiento....................... 84
5.7 Detección para Riesgos por Mecanismos en Movimiento ........................ 87
viii
8
5.8 NPR para Riesgos por Mecanismos en Movimiento ................................ 88
5.9 Severidad para Riesgos de SP/E ............................................................. 91
5.10 Ocurrencia para Riesgos de Sistemas de Emergencia ............................ 93
5.11 Detección para Riesgos de SP/E ............................................................. 95
5.12 NPR para Riesgos de SP/E ...................................................................... 97
5.13 Severidad para Riesgos de Monotonía .................................................... 99
5.14 Ocurrencia para Riesgos de Monotonía ................................................. 101
5.15 Detección para Riesgos de Monotonía ................................................... 104
5.16 NPR para Riesgos de Monotonía ........................................................... 106
ix
9
LISTA DE FIGURAS
Fig. Pág.
2.1 Formato utilizado comúnmente para evaluar estaciones de trabajo .......... 18
2.2 Gráfica de accidentes registrados durante el año 2010 ........................ 1818
3.1 Formato de Análisis de Seguridad del Trabajo ...................................... 2828
3.2 Formato Comúnmente Utilizado para Evaluaciones JHA ...................... 3131
3.3. Elementos del Diagrama de BTA .......................................................... 4141
3.4 Relación de Riesgos contra Frecuencia y Consecuencias ........................ 42
3.5 Ejemplo de forma de evaluación de riesgo de WRAC ............................... 46
3.6 Símbolos Lógicos “Y” y “O” en un FTQ .................................................... 49
3.7 Esquema ilustrativo de un Diagrama de Decisiones ................................. 51
4.1 Diagrama del Desarrollo de la investigación .............................................. 53
4.2 Diagrama de Flujo del FMEA de Seguridad .............................................. 58
4.3 Diagrama de Flujo del Estudio GR&R ....................................................... 69
5.1 Line Plot de Detección de Riesgos Utilizando Método Actual ................... 78
5.2 Line Plot de Detección de Riesgos Utilizando Método Propuesto ............. 78
5.3 Variación de Riesgo Prioritario con Método Propuesto ............................. 79
5.4 Variación de Riesgo Secundario con Metodología Propuesta ................... 79
5.5 Diagramas de Pareto de Metodología Actual y Propuesta para el Total de
. Riesgos Detectados en las Operaciones Analizadas .............................. 80
5.6 Estudio GR&R para Severidad de Mecanismos Expuestos ...................... 84
x
10
5.7 Ocurrencia para Riesgos por Mecanismos en Movimiento........................ 86
5.8 Estudio GR&R para Detección de Mecanismos Expuestos....................... 88
5.9 Estudio GR&R para NPR de Mecanismos Expuestos ............................... 90
5.10 Estudio GR&R para Severidad de SP/E .................................................... 92
5.11 Estudio GR&R para Ocurrencia de SP/E................................................... 94
5.12 Estudio GR&R para Detección de SP/E .................................................... 96
5.13 Estudio GR&R para NPR de SP/E ............................................................ 98
5.14 Estudio GR&R para Severidad de Monotonía ......................................... 101
5.15 Estudio GR&R para Ocurrencia de Monotonía ........................................ 103
5.16 Estudio GR&R para Detección de Monotonía ......................................... 105
5.17 Estudio GR&R para NPR de Monotonía .................................................. 107
xi
11
RESUMEN
La metodología de Análisis de Modo de Efecto y Falla (AMEF) aplicada a
la determinación de riesgos en diseño y/o proceso ha sido una herramienta
valiosa desde hace décadas, en esta ocasión se aplica dicha herramienta para
el análisis de riesgos en las áreas de trabajo y su consecuente jerarquización en
una industria manufacturera de productos médicos, con un objetivo en mente:
estandarizar los criterios de evaluación de seguridad de aquellos responsables
de las auditorias de riesgos de estaciones de trabajo, en cuyo caso particular
existen al menos tres diferentes evaluadores de seguridad. Parte de la crítica
realizada al proceso actual de evaluación, radica precisamente en el hecho de
no existe consistencia entre los resultados de las evaluaciones de los diversos
responsables de dicha actividad.
Uno de los objetivos particulares de este trabajo, fue el de ajustar la
metodología AMEF para que sea útil en la determinación de riesgos laborales y
que a la vez se logre consistencia en los resultados obtenidos al utilizar dicha
herramienta. Para esto se definieron los modos de falla principales en términos
de los diferentes tipos de riesgos: físicos, químicos, mecánicos, locativos,
ergonómicos, psicosociales y eléctricos, posteriormente se establecieron guías
de calificación para los factores que determinan el nivel de riesgo: severidad,
ocurrencia y detección y se sometieron los resultados a un comparativo.
Para la validación de la herramienta propuesta se realizó una selección
aleatoria de tres de los modos de falla y diez de las estaciones de trabajo
representativas de la planta, incluyendo estaciones nuevas o modificadas, con
alto índice de incidentes o accidentes y/o con quejas constantes referentes a
cuestiones de seguridad ocupacional. Se contó con la participación de seis
xii
12
evaluadores que apoyaron el estudio para determinar si existía repetibilidad y
reproducibilidad entre los resultados de dichas evaluaciones.
La comparativa realizada entre la metodología actual y la propuesta
muestran una gran ventaja de esta última en cuanto a una mayor identificación
de riesgos por estación de trabajo así como una mayor consistencia o
estandarización al comparar los resultados entre los diversos evaluadores. La
identificación del riesgo prioritario o principal fue lograda con este nuevo método,
así también se tiene un alto porcentaje de consistencia para la determinación del
riesgo secundario.
Es notable destacar que las ventajas en la aplicación de esta metodología
van enfocadas a la reducción de accidentes e incidentes mediante una temprana
y efectiva identificación de riesgos, lo cual se puede traducir en ahorros
económicos significativos para la compañía al afectar directamente la prima de
riesgos.
xiii
13
1. INTRODUCCIÓN
El presente estudio fue realizado con el objeto de plantear una propuesta
de metodología para evaluación de riesgos laborales de las operaciones de
manufactura de una industria médica de clase mundial tendiente a disminuir la
variabilidad que le pudieran atribuir los evaluadores que generalmente realizan
este tipo de análisis de seguridad en los procesos de producción. Lo anterior,
considerando que son al menos cinco personas quienes tienen la
responsabilidad de autorizar la operación de las estaciones de trabajo una vez
que estas han sido modificadas o bien son de nueva creación en el centro
laboral.
Mediante este trabajo se analizó el impacto de la metodología actual y de
la propuesta respecto los riesgos potenciales existentes, considerando esto
como un factor que pudiera ayudar a disminuir la incidencia de accidentes.
De esta forma, el objetivo de este proyecto se puede definir como la
elaboración y planteamiento de una metodología con apego a los requisitos
legales en materia de seguridad e higiene cuyo propósito fue el de estandarizar
los resultados de las evaluaciones de seguridad independientemente del
personal que usara dicho instrumento de evaluación.
Respecto a la metodología empleada para la realización de este trabajo,
esta es basada en la metodología de Seis Sigma, de tal forma que las fases de
definición del problema, medición, análisis de datos, mejoramiento y control
están implícitas. Parte clave de este proyecto fue la definición del formato de
registro de la evaluación haciendo uso de la metodología de Análisis de Modo de
Efectos y Fallas (AMEF) utilizada en la industria automotriz primordialmente para
evaluar los riesgos del proceso y del diseño de los productos.
14
Para el proceso de validación de la herramienta de evaluación propuesta,
se seleccionó una muestra representativa de estaciones de trabajo y seis
evaluadores apoyaron el estudio mediante el cual, se revisaron las calificaciones
que estos otorgaban a tres de los factores que formaron parte de la metodología.
La concordancia en las calificaciones brindadas sería la evidencia que nos indica
si se favorece la estandarización al usar este método propuesto.
Los resultados obtenidos se clasifican en dos partes, la primera que tiene
que ver con la cantidad de hallazgos o condiciones de inseguridad detectadas
con cada una de las metodologías para así identificar cuál de ellas ofrece
mayores ventajas; y la segunda sección, en la cual se verifica la variabilidad que
infiere cada uno de los seis evaluadores al realizar análisis de riesgos de
algunas estaciones y factores y comparar los resultados entre sí.
Para analizar los datos obtenidos se utilizaron básicamente dos
herramientas estadísticas: la prueba no paramétrica de Wilcoxon y estudios de
repetibilidad y reproducibilidad (GRyR), los cuales proporcionaron la evidencia
para aceptar las hipótesis planteadas.
15
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En este capítulo se presenta la información que dio origen a esta
investigación, dando como resultado algunas secciones que aclaran cuáles
fueron las preguntas, hipótesis, objetivos y delimitaciones que se tuvieron
durante el desarrollo y organización de este proyecto.
2.1 Antecedentes
Existe una gran variedad de factores que justifican la importancia de la
seguridad en los centros de trabajo, inclusive cuestiones sociales, económicas,
legales, estrategias de negocio, entre otras. Y es por eso que los centros de
trabajo día a día se van preocupando más por esta rama.
El proyecto se desarrolló en una planta maquiladora localizada en Ciudad
Juárez, dedicada a la manufactura de productos médicos, que como es
conocido, los rigurosos requerimientos legales que tienen que cumplir empresas
de este giro, las obligan a mantenerse lo más apegado posible a los
requerimientos legales.
Uno de los factores que apoyan la realización de este trabajo es en
relación a cumplimiento legal, puesto que las empresas dedicadas a la
manufactura de productos médicos, cuyo mercado principal es Estados Unidos y
Japón, están comprometidas a cumplir con los requisitos legales en materia de
seguridad y calidad, definidos primordialmente en: Japan’s Pharmaceutical
16
Affairs Law (JPAL) y en Code of Federal Regulations (21 CFR), los cuales son
vigilados por Ministry of Health, Labor and Welfare (MHLW) y por la Food and
Drug Administration (FDA), respectivamente.
Otro de los aspectos a considerar son las certificaciones, ya que además
de los requisitos establecidos por los clientes tanto en Estados Unidos como en
Japón, es necesario cumplir con los estándares globales: MHLW No. 69 e
ISO13485:2003 los cuales son pertinentes en los países antes mencionados, y
aunque no son exclusivos para regular cuestiones de seguridad, sí definen en
términos generales la obligación de las empresas para proveer un ambiente
seguro para sus empleados.
De acuerdo a los Artículos 72 y 74 de la Ley del Seguro Social, así como
al Artículo 32 del Reglamento de la Ley del Seguro Social en Materia de
Afiliación, Clasificación de Empresas, Recaudación y Fiscalización, todo centro
de trabajo está obligado legalmente a pagar una prima acorde al grado de riesgo
según el giro de la empresa y niveles de siniestralidad, lo cual remarca la
importancia de este tercer aspecto.
Y considerando que el grado de siniestralidad se conforma tomando en
consideración la frecuencia y la gravedad de los accidentes y enfermedades de
trabajo, se destaca la importancia de la prevención de los accidentes e
incidentes, mediante la detección, eliminación o disminución de los riesgos
existentes.
Otro de los puntos que resalta la importancia de este proyecto, tiene que
ver con una encuesta realizada durante el mes de Marzo 2011 (ver anexo A), la
cual asume un tamaño de muestra suficiente para el análisis ya que fue aplicada
a 31 individuos cuyo rol y turno son indicados en la tabla 2.1.
17
Algunas de las conclusiones obtenidas de dicho cuestionario, indican que
de acuerdo al 64% de los entrevistados las evaluaciones de seguridad
realizadas no son registradas en un documento formal, así también se puede
destacar que existen al menos cuatro personas de diversos roles que realizan
dichas evaluaciones, entre ellos el Ingeniero Sr. En Ergonomía, el Ingeniero Sr.
En Higiene, Seguridad y Medio Ambiente y el Líder de Grupo de Seguridad, los
cuales realizan mayormente las evaluaciones en base a dos formatos, uno que
solo indica el número de operación o maquinaria y requiere la firma del
evaluador como evidencia de cumplimiento en cuestión de seguridad y
ergonomía, y el otro formato que en forma abierta requiere que se anoten los
hallazgos de inseguridad detectados. Se puede deducir de la figura 2.2 que los
aspectos que primordialmente se evalúan son: riesgos por electricidad, riesgos
en maquinaria y ergonomía.
Tabla 2.1 Relación de Personal Entrevistado sobre la Evaluación de
Seguridad
Table 1
Turno Supervisor Ing. de Manufactura Total
Primer turno 11 10 21
Segundo turno 8 2 10
Total 19 12 31
Otro de los resultados obtenidos en la encuesta, muestra que se tiene
una percepción por parte de los entrevistados de que hay diferencia en el criterio
y forma de evaluación, dado que existen al menos cuatro personas responsables
de las evaluaciones.
18
Figur
e 1
Fig. 2.1 Formato Utilizado Comúnmente para Evaluar Estaciones de Trabajo
El historial de accidentes/incidentes que de acuerdo a los datos provistos
por el departamento de seguridad de la planta y de donde se genera la gráfica
mostrada en la figura 2.2, resaltan la importancia de este proyecto, se observa
que el 56% de los accidentes son relacionados cuestiones ergonómicas y el
24% relacionados a maquinaria y/o equipo (primordialmente atrapamientos por
partes en movimiento), lo cual representa una importante oportunidad de mejora
que puede ser atacada durante las fases tempranas de implementación de las
líneas, sean estas durante las fases de diseño o durante el proceso de
validación el cual requiere un mínimo de seis meses.
Figure 2
Fig. 2.2 Gráfica de Accidentes Registrados Durante el Año 2010
4% 7%
56%
24%
7%
2%
Causas de Accidentes Registrados en 2010
Manejo de Matl
Golpeado por Obj.
Ergonomía
Rel. a Maquinaria
Caída mismo nivel
Químicos
19
Los antecedentes mencionados con anterioridad, resaltan a grandes
rasgos el panorama que hace notar la necesidad de un cambio en el sistema de
evaluación de accidentes, el cual mediante la propuesta aquí presentada
pretende minimizar los riesgos mediante la evaluación temprana de las áreas de
trabajo, maquinaria, equipo o procesos.
2.2 Preguntas de Investigación
Para llevar a cabo esta investigación se plantearon las siguientes preguntas:
a) ¿Existe una metodología de evaluación de riesgos que logre estandarizar
los resultados de dichas revisiones?
b) ¿Se puede incrementar la cantidad de hallazgos mediante una nueva
metodología de evaluación de riesgos?
2.3 Hipótesis y Variables de Investigación
A fin de dar respuesta a las preguntas de investigación planteadas, las
siguientes hipótesis fueron establecidas.
Hipótesis 1: Los resultados de la evaluación de riesgos es un factor que
puede verse afectado por el instrumento de evaluación.
Hipótesis 2: La metodología aplicada para la detección de riesgos de
seguridad en el área de trabajo, puede determinar la cantidad de hallazgos
detectados.
20
2.4 Objetivos
La presente investigación pretende alcanzar los siguientes objetivos:
2.4.1. Objetivo General
El contar con una metodología de evaluación de riesgos para una planta
manufacturera de productos médicos, con apego al cumplimiento de los
requerimientos legales en materia de seguridad ocupacional que coadyuve en la
estandarización de criterios de los encargados de realizar evaluaciones de
seguridad y que jerarquice los riesgos considerando los factores de severidad,
ocurrencia y detección.
2.4.2. Objetivos Particulares
a) Proponer una metodología basada en la herramienta AMEF que facilite la
identificación de condiciones de inseguridad en las estaciones de trabajo
y/o procesos productivos.
b) Reducir la variación atribuible a los diferentes evaluadores de seguridad
durante la revisión de las estaciones de trabajo y operaciones al
estandarizar los criterios con las escalas de evaluación de severidad,
ocurrencia y detección.
2.5 Supuestos
Algunos de los supuestos definidos para este proyecto son los siguientes:
21
a) Los datos tomados como referencia para la aplicación de la metodología
propuesta (ver anexo B), considerará que la información referente a
historial de riesgos de trabajo, incidentes y accidentes es válida y veraz
para utilizarse como base para la definición de la metodología propuesta.
Así también los datos proporcionados por la empresa referentes a
accidentes, incidentes y demás información solicitada, se considerarán
como exactos.
b) Se dá por hecho que la metodología de Análisis de Modo de Falla y
Efectos (AMEF por sus siglas en Español), es una herramienta adecuada
para ajustarla a la aplicación de evaluación de seguridad en una planta
dedicada a la manufactura de productos médicos.
c) Las condiciones y la metodología actuales no cambian significativamente
durante el desarrollo de esta investigación.
2.6 Justificación
Es indiscutible que no existe algo más preciado que la vida y la integridad
de las personas, de ahí que la necesidad de una metodología que pretenda
coadyuvar a identificar las condiciones que pongan en riesgo a cualquiera de
estas, sea de un alto valor no solo moral sino ético.
Actualmente las metodologías y métricos existentes en el área de
seguridad ocupacional, están enfocados en corregir después de los eventos
adversos, es decir, después de los accidentes o incidentes, después de que
alguien identificó una condición o acto inseguro, después de que en las
auditorías identifican los riesgos, lo que pone de entre dicho, el verdadero
22
enfoque que debe tener la seguridad, y que radica en una verdadera prevención.
De ahí la importancia de la metodología propuesta la cual aunque no es nueva,
su aplicación en el campo de la seguridad ocupacional aún está en sus inicios.
Esta metodología requiere que se identifiquen, jerarquicen y corrijan las
condiciones de inseguridad que pudieran tener las nuevas estaciones de trabajo
o las modificaciones a las ya existentes, de tal forma que se puede considerar
que el enfoque proporcionado sea realmente preventivo. Adicionalmente se
pretende proponer un índice de evaluación de aspectos de seguridad para las
condiciones ya descritas, dando pauta a que otros investigadores interesados en
este campo puedan enriquecer la presente investigación.
2.7 Delimitación
El presente estudio está limitado por las siguientes variables:
Tiempo: El estudio fue planeado para ser desarrollado en el periodo
comprendido entre Enero 2010 y Diciembre 2011, periodo en el cual esta
investigación se llevó a cabo íntegramente.
Área de Desarrollo: la investigación tiene como objetivo el desarrollo de una
metodología para evaluar estaciones de trabajo u operaciones en una industria
maquiladora del ramo médico. Para cuestión de análisis y comparativo se
tomaron como áreas de estudio y análisis, las estaciones de trabajo nuevas o
modificadas que estuvieron dentro del periodo que abarcó la fase de
metodología y resultados.
23
Método: Se limita a la valorización de la metodología de AMEF utilizada para
desarrollo de nuevos procesos o productos y se evaluó su aplicabilidad mediante
el método descrito en el capítulo 3.
Enfoque: Solo se pretende validar esta metodología para su aplicación en
evaluaciones de seguridad ocupacional en una industria médica.
Espacio: Los resultados de esta investigación son válidos solamente para la
empresa en estudio.
24
3. MARCO TEÓRICO
Se define el riesgo laboral como “la posibilidad de que un trabajador sufra
un determinado daño derivado del trabajo” (LPRL, 1995), y se complementa esta
definición indicando que para calificar dicho riesgo, se valorará la probabilidad
de que se produzca el daño y la severidad del mismo (LPRL, 1995). Es claro
observar que son dos los factores que se consideran para la ocurrencia de un
riesgo laboral (Moliner, 2007):
a) La posibilidad de producción de un daño, lo que lo califica como riesgo.
b) Una relación de causalidad entre el trabajo y dicho daño, lo que le da la
categoría de “laboral”
El riesgo en términos prácticos, generalmente es asociado a condiciones
o actividades que se dejaron fuera de control y que pueden resultar en daño al
personal o en enfermedades laborales (OSHA, 2002).
El análisis de riesgos es una técnica que se enfoca en las tareas del
trabajo como mecanismo para identificar los riesgos antes de que estos puedan
ocasionar enfermedades, accidentes o fatalidades. Se centra en la relación
entre el trabajador, la tarea, las herramientas y el medio ambiente laboral
(OSHA, 2002). La importancia de la realización de un análisis de riesgos
oportuno, radica en que una vez que se han identificado los riesgos y
condiciones inseguras, se está en posibilidad de eliminarlos o reducirlos a un
nivel de riesgo aceptable.
Es recomendable que todos los trabajos sean analizados para identificar y
eliminar las condiciones inseguras, sin embargo, es importante establecer las
25
prioridades en cuanto a cuáles trabajos analizar primero, para lo cual es
aconsejable seguir la siguiente lista de prioridad:
a) Aquellos que tienen una alta tasa de accidentes o enfermedades
asociadas
b) Donde exista una posibilidad potencial de causar daño severo o
enfermedades que pudieran producir incapacidad (aun si no hay historial
previo)
c) Actividades en las cuales el error humano puede llevar a un accidente o
enfermedad severa
d) Nuevos procesos en el centro laboral
e) Trabajos lo suficientemente complejos para requerir instrucciones
escritas.
3.1. Técnicas y Herramientas de Evaluación y Análisis de Riesgos
Los riesgos generalmente son colocados de acuerdo a prioridad en
cuestión de la probabilidad de ocurrencia y en cuestión de sus consecuencias,
de tal forma que la ecuación para calcular el riesgo sería la siguiente:
La ecuación anterior es aplicable a metodologías de evaluación con
variables cuantitativas y cualitativas, siendo las primeras aquellas en la que la
calificación resulta en términos de un valor numérico o porcentaje de
cumplimiento, mientras que para las cualitativas su calificación está en términos
26
de: bajo-alto, probable-improbable, por citar algunos ejemplos. En la matriz
mostrada en la tabla 3.1 se muestra una tabla para metodologías cualitativas.
Tabla 3.1: Matriz Generalizada Usada en Metodologías de Análisis de
Riesgo
Table 2
Probabilidad de Ocurrencia
Valor Alto Valor Medio Valor Bajo
Con
secu
enci
a
Valor Alto Riesgo Alto
Valor Medio Riesgo Moderado
Valor Bajo Riesgo Bajo
Las metodologías de evaluación de riesgos tienen como base la
aplicación de acciones lógicas y sistemáticas con el fin de identificar riesgos,
evaluarlos y definir controles para mitigar las condiciones de alto riesgo. Se
pueden distinguir tres tipos básicos de metodologías: informales, formales
básicas y formales avanzadas (Iannacchione, Varley, Brady, 2008). En las
siguientes secciones se describirán algunas de las principales metodologías
para cada una de las categorías mencionadas.
3.2. Evaluaciones de Riesgo Informales
La mayoría de las técnicas de evaluación de riesgo informales consisten
en la realización de varios pasos donde el trabajador debe cuestionarse y
analizar el área para detectar riesgos, determinar el grado de peligro y tomar
alguna acción para mitigarlo. Algunos ejemplos son:
27
a) Deténgase, Mire, Analice y Administre (SLAM por sus siglas en
inglés): requiere que los trabajadores dejen de hacer sus labores y antes
de reanudar, examinen el medio ambiente, analicen el proceso a ejecutar
y administren el riesgo.
b) Toma dos para Seguridad: esta técnica requiere que los trabajadores
tomen dos minutos para pensar en la seguridad del trabajo antes de
comenzar.
c) Sistema de Seguridad de Cinco Puntos: promueve que los
trabajadores tomen responsabilidad por la seguridad dentro del área de
trabajo.
d) Tome Tiempo, Tome la Responsabilidad: requiere que los trabajadores
se detengan, piensen, evalúen y respondan antes los riesgos potenciales
que han detectado en el lugar de trabajo.
3.3. Evaluaciones de Riesgo Formales Básicas
Este tipo de evaluaciones se caracterizan por ser un poco más
estructuradas que las informales y generalmente incluyen algunos lineamientos
para la definición del formato de registro de los hallazgos, tienen mayor
aceptación en la industria y son más ampliamente conocidas. Algunas de las
principales técnicas usadas se describen en las siguientes secciones.
3.3.1. Análisis de Seguridad del Trabajo (JSA)
El método JSA se puede usar para identificar, analizar y documentar:
a) Los pasos involucrados al desarrollar un trabajo en particular
28
b) La existencia de riesgos potenciales a la salud y seguridad asociados con
cada tarea.
c) Los procedimientos recomendados que eliminaran o minimizaran los
peligros y riesgos a accidentes y enfermedades de trabajo.
Existen muchas tareas que son realizadas rutinariamente y que
probablemente han sido ejecutadas de la misma manera por mucho tiempo, en
algunas ocasiones en forma segura en algunas otras, no. Antes de iniciar la
tarea, es necesario pensar en cuál sería la forma más segura de ejecutarla. El
formato de la figura 3.2 ayuda a analizar los riesgos existentes al realizar las
tareas.
Figure 3
Fig. 3.1 Formato de Análisis de Seguridad del Trabajo
Los pasos que se requieren para realizar esta evaluación son los siguientes:
a) Seleccionar la actividad: A fin de definir la prioridad, es necesario
comenzar con aquellas operaciones o procesos con mayor riesgo a
accidentes o enfermedades.
b) Selección de un operador: elegir un operador experimentado y dispuesto
a ser observado durante la ejecución del trabajo. Involucre además al
supervisor del proceso.
29
c) Documentar la actividad: haga una lista de las tareas que se requieren
para realizar el trabajo, sea este una operación en particular o un
proceso, es necesario ser tan específico como se requiera a fin de
determinar los riesgos en cada paso identificado.
d) Identificar los peligros: una vez realizada la lista de tareas, identifique que
riesgo puede existir ya sea para el ejecutor de la tarea o para aquellos
cerca de donde esta se ejecuta, y colóquelos enseguida de cada tarea.
e) Documentar las medidas de control: para cada riesgo identificado, liste las
contramedidas que se requiere implementar para minimizar los riesgos.
f) Identificar quien es responsable: documente el nombre de la persona
responsable de la implementación de las contramedidas.
g) Monitorear y revisar: asegurar que las actividades son supervisadas y
verificadas con el propósito de cerrar el ciclo de mejora.
Los peligros que se deben de considerar al aplicar esta metodología son
los siguientes:
a) La existencia de peligros potenciales a la salud y seguridad asociados a
cada tarea
b) El impacto de objetos en el aire y/o cayendo.
c) Contacto con objetos filosos
d) Atrapamiento en o entre objetos en movimiento
e) Caídas de altura
f) Levantamiento de pesos, fuerza de empuje, fuerza de jalón, alcanzar,
doblar, entre otros.
g) Exposición a herramientas con vibración, ruido excesivo, calor, frio o
niveles peligrosos de gases, vapores, líquidos o polvos.
h) Movimientos repetitivos
i) Riesgos eléctricos
30
j) Radiación (operación de soldadura, uso de laser, monitores, por
mencionar algunos ejemplos.)
k) Agua (peligro de ahogamiento, hongos por agua contaminada, por citar
algunos.)
3.3.2. Análisis de Riesgo del Trabajo (JHA)
Un análisis de riesgo del trabajo (JHA) es un método para identificar los
riesgos o potenciales en el trabajo. Cada actividad que es analizada mediante
JHA será estudiada paso por paso de tal forma que la actividad completa es
considerada. Así los peligros reales o potenciales son más fácilmente
identificados, lo que resulta en el mejor camino para reducir o eliminar los
peligros.
Un JHA puede ayudar a proveer una temprana identificación de los
peligros que pueden incidir en un accidente, enfermedad laboral o inclusive en
un riesgo ambiental. Aunque es recomendable que todos los procesos sean
analizados a través de esta metodología, todo aquel riesgo mayor debe ser
calificado en base a prioridad para reducir la probabilidad de daño o
enfermedad.
Los trabajos o actividades donde han ocurrido accidentes, o que tienen
una alta frecuencia de accidentes o enfermedades, deben tener la primera
prioridad. Aquellos con un alto nivel de riesgo potencial de accidentes dado la
alta frecuencia de uso de materiales peligrosos o equipo riesgoso, o alto índice
de incidentes, deben contar con la segunda prioridad. La tercer prioridad se
debe asignar a aquellos trabajos nuevos o tareas que involucran la introducción
de equipo o maquinaria nueva, nuevos productos químicos, nuevas
herramientas o bien aquellos cambios en el proceso que involucren un nuevo
método de realizarlo.
31
La metodología JHA debe ser realizada por un equipo de trabajo,
teniendo en consideración que la persona con mayor experiencia en el trabajo a
analizar, sea parte de dicho equipo, algunos otros operadores que realicen la
actividad también deben ser considerados, ya que tendrán una visión diferente.
Otro rol que debe estar incluido es el de los supervisores, ya que ellos
conocen los cambios potenciales que pudieran existir en el área y que pudieran
afectar al trabajo en cuestión y pudieran proveer de recomendaciones. Personal
del departamento de mantenimiento debe estar también involucrado para
retroalimentación referente al funcionamiento del equipo y cambios que pudieran
sugerirse. Un especialista en seguridad generalmente forma parte del equipo,
puesto que tienen un entendimiento mayor en cuanto a regulaciones que
pudieran existir y que afecten directamente al trabajo analizado.
Lo mejor es realizar el JHA directamente en el lugar donde se desarrolla
la función o trabajo a analizar, haciéndolo en el sitio, ya que así se asegura que
no se están olvidando tareas y se tiene en consideración las condiciones del
lugar (iluminación, ruido, distribución, etc.). Adicionalmente la viabilidad de las
recomendaciones para cambios puede ser más rápidamente evaluada. Un
ejemplo de formato para este tipo de evaluaciones se muestra en la figura 3.2.
Figure 4 Fig. 3.2 Formato Comúnmente Utilizado para Evaluaciones JHA
32
Un JHA puede ser realizado también, mediante la toma de video,
teniendo la posibilidad de detener y analizar más detenidamente cada tarea
realizada para la ejecución del trabajo, además de tener la facilidad de repetir los
ciclos incontablemente, detenerlos o hacerlos más lentos para evaluar con
mayor detalle.
Al conducir un JHA se deben de tener en consideración los siguientes
pasos:
a) Liste los pasos básicos del trabajo: cualquier trabajo puede ser
descompuesto en tareas, las cuales deben ser colocadas en el formato de
JHA en la secuencia en que estas son ejecutadas. Cada una de las
tareas debe ser comprendida por el equipo de JHA. Para cuestiones de
análisis se recomienda que existan entre 3 y 12 pasos por JHA realizado
a fin de no omitir riesgos ni de convertir el estudio en algo demasiado
detallado y tedioso.
b) Determinar los riesgos potenciales: algunos ejemplos de preguntas que
se utilizan para este paso son: ¿Puede el operador sufrir dolor debido a
esa actividad?, ¿Puede el operador tener un accidente al realizar esa
tarea?, ¿Puede ocurrir un derrame de químico?, etc. Liste los peligros
potenciales para cada paso. Si no existiera riesgo alguno para una tarea
en particular, sencillamente se registra “no hay riesgo asociado” o
cualquier frase similar.
c) Recomendaciones para eliminar o reducir los riesgos: siempre que sea
posible, trate de lograr la eliminación del riesgo, cuando estos no puedan
ser eliminados, se debe hacer uso de controles de ingeniería que puedan
reducir la probabilidad de accidentes/enfermedades. Si la eliminación del
riesgo no es factible, ni existe un control de ingeniería eficaz, se deben
aplicar medidas administrativas, tales como: entrenamiento, rotación,
33
procedimiento, etc. Finalmente si ninguno de las anteriores es totalmente
eficaz para disminuir el riesgo, se puede recurrir al uso de equipo de
protección personal. Al hacer recomendaciones se pueden hacer más de
una por cada riesgo identificado, considerando que alguno de ellos no
pudiera ser factible, es costoso o lleva demasiado tiempo implementarlo.
3.3.3. Análisis de Tareas Críticas (CTA)
Se definen como tareas críticas aquellas que son prioritarias en cuanto a
atención, dado que una falla o un bajo desempeño en ellas pueden ocasionar
producto defectuoso, peligros de seguridad o daño al ambiente.
La Metodología de Análisis de Tarea Crítica (CTA por sus siglas en
inglés) propone aplicarse directamente en el área de trabajo donde se desarrolla
la tarea que involucra directamente el riesgo potencial ya sea para el trabajador
para la planta o para el ambiente. CTA se considera un proceso metodológico
usado para determinar qué pasaría si se colocan controles especiales o especial
atención en aquellas tareas no rutinarias. Dicho lo anterior, es de destacar que la
Metodología CTA se aplica cuando se analizan tareas no rutinarias donde no
existen controles o los controles existentes no mitigan todos los elementos de
riesgo asociados con el trabajo (Penney, 2009).
Parte clave de esta Metodología, como ya se mencionó, es la
determinación de tareas críticas no rutinarias, lo cual requiere juicio y
experiencia profesional, algunos de los criterios que ayudan a determinar si se
cumple con tal condición son los siguientes:
a) Historial de pérdidas: En base a la experiencia y conocimiento de datos
históricos se puede determinar si han ocurrido accidentes o eventos en
los que hubo pérdida material o daño al ambiente.
34
b) Riesgo potencial de pérdidas o ganancias grandes: Algunos factores que
ayudan a aclarar este aspecto son tiempo muerto, incidentes, falta de
comunicación en esas operaciones, entre otros.
c) Probabilidad de ocurrencia: Es importante determinar si el nuevo trabajo
contiene riesgos similares a los trabajos existentes o bien trae riesgos
nuevos.
d) Nuevo o desconocido: si el proceso es totalmente nuevo en la empresa y
no existe un proceso similar.
Existen tres pasos básicos para la realización de un CTA, los cuales son
muy similares a los aplicados cuando se hace un Análisis de Riesgos de Trabajo
(JHA).
a) Secuencia de tareas: liste todas las tareas que tienen el potencial de
lastimar al personal o dañar al ambiente, que potencialmente pongan en
riesgo la integridad del equipo o bien que pudieran ocasionar una no
conformidad en la legislación de higiene, seguridad o medio ambiente,
esto depende de los fines que se pretendan encontrar con el uso de esta
herramienta.
b) Riesgos potenciales: liste dentro de cada una de las tareas identificadas
en el paso anterior, todos los riesgos asociados a dichas tareas, de ahí
que la sugiere que el estudio sea realizado por un grupo multifuncional.
c) Recomendación de controles: se deben de recomendar los controles
asociados a cada riesgo identificado. Los controles deben ser colocados
en orden jerárquico (controles que eliminen el riesgo, disminución del
riesgo, establecimiento de controles de ingeniería, controles
administrativos o equipo de protección personal) y para cada control
definido debe asignarse un dueño de su implementación, así como la
fecha para su implementación.
35
3.3.4. Ruptura de los Peligros del Trabajo (JBH)
La Metodología JHB (por sus siglas en inglés) es uno de los principales
componentes del compromiso que hace la gerencia para el sistema de
administración de salud y seguridad. Este herramienta es utilizada para
encontrar eliminar y prevenir riesgos en los lugares de trabajo, lo que resulta en
menos accidentes de trabajo y menos enfermedades laborales (Gupta, 2006). La
secuencia de pasos para realizar el JHB es la siguiente:
a) Seleccionar el trabajo que ha de ser analizado: al igual que otras
metodologías, la recomendación en este sentido es definir las prioridades
sobre cuáles trabajos han de ser analizados primero, en base al siguiente
orden: trabajos con la mayor tasa de accidentes o enfermedades, trabajos
con el riesgo potencial de causar daño severo o accidentes/enfermedades
incapacitantes, trabajos en los que un simple error humano pudiera llevar
a un accidente severo, funciones nuevas en el centro de trabajo y
finalmente, actividades lo suficientemente complejas como para requerir
instrucciones por escrito.
b) Segregar el trabajo en la secuencia de tareas: para realizar este paso,
observe al trabajador realizar el proceso y lista cada paso requerido, sin
caer en el exceso de detalle. Es importante obtener retroalimentación del
propio trabajador.
c) Identificar los riesgos potenciales: preguntas como las siguientes ayudan
a la identificación de riesgos:
¿Existe alguna parte del cuerpo que pueda ser atrapada con esta
máquina?
¿Las herramientas, equipo o maquinaria presenta algún riesgo?
36
¿Puede el trabajador sufrir algún accidente al levantar, empujar o
jalar algún componente, herramienta o equipo?
¿Existe algún riesgo de caída de objetos?
¿En la operación hay vapores, humos, polvos o nieblas?
¿Se encuentra el trabajador sometido a ruido excesivo?
d) Determinar las medidas de prevención para eliminar dichos riesgos: como
ya se ha mencionado previamente se debe buscar la eliminación de los
riesgos, a menos que no sea posible, se contendrá el riesgo o se reducirá
la exposición.
3.4. Evaluaciones de Riesgo Formales Avanzadas
Este tipo de metodologías implica un enfoque más estructurado, el cual
incorpora una o más herramientas de análisis de riesgos para producir una
evaluación documentada del riesgo asociado (Iannacchione, 2008).
3.4.1. Estudios de Peligros y Operatividad (HAZOP)
El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos basada en la
premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad se
producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con
respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una
etapa determinada.
37
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las
consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a
través de unas palabras guía y se deben seguir los siguientes pasos (Mckelvey,
1988):
a) Definición del área de estudio: consiste en delimitar las áreas a las cuales
se aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso,
considerada como el área objeto de estudio, se definirán para mayor
comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que
corresponden a entidades funcionales propias.
b) Selección del equipo de evaluación: tratando de que sean individuos con
experiencia en diversas disciplinas a fin de lograr una evaluación más
nutrida.
c) Reunir la información necesaria para conducir un estudio detallado.
d) Revisión normal del proceso: con normal se refiere a que bajo
condiciones normales se realice la evaluación, con el fin de evitar
introducir variables al análisis.
e) Subdividir el proceso en unidades o tareas lógicas y manejables.
f) Conducción de la evaluación: debe asegurarse una evaluación
sistemática de acuerdo a las reglas establecidas previamente y dentro del
alcance predeterminado.
g) Definición de los nudos: en cada uno de los subsistemas definidos se
deberán identificar una serie de nudos o puntos claramente localizados en
el proceso. Cada nudo debe ser identificado y numerado correlativamente
dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor
comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de
estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso
como: presión, temperatura, nivel, viscosidad, etc.
h) Aplicación de las palabras guía: Las palabras guía se utilizan para indicar
el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos
38
anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se
pueden aplicar a acciones o a parámetros específicos. Este es el corazón
de la metodología HAZOP ya que una vez que se analizo la intención de
los procesos, esta etapa analiza las formas en que este puede salir mal.
i) Definición de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se plantea de
forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de
cada palabra guía a una determinada variable o actividad. A fin de
analizar completamente el sistema, se deben realizar todas las
combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso,
descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido
para un nudo especifico.
Sesiones HAZOP tienen como fin la realización sistemática del proceso
descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos
seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar. Toda la
información se presenta en forma sistemática como se muestra en la tabla 3.3:
Tabla 3.2. Principales Palabras Guía Utilizadas en la Metodología HAZOP Table 3
Palabra guía Significado Ejemplo de Desviación Ejemplo de Causas Originadoras
No Ausencia de la variable a la cual se aplica
No hay flujo en una línea Bloqueo: fallo de bombeo, válvula cerrada o atascada, etc.
Mas Aumento cuantitativo de una variable
Más flujo (mas caudal) Presión de descarga reducida, succión presurizada, fuga, etc.
Menos Disminución cuantitativa de una variable
Menos caudal Fallo de bombeo, fuga, bloqueo parcial, etc.
Inverso Analiza la inversión en el sentido de la variable.
Flujo inverso Fallo de bomba, sifón hacia atrás, inversión de bombeo, etc.
Además de Aumento cualitativo. Se obtiene algo más que las intensiones de diseño
Impurezas o una fase extraordinaria
Entrada de contaminantes del exterior como aire, agua o aceites, etc.
Aparte de Disminución cualitativa. Se obtiene solamente una parte de las intensiones del diseño
Disminución de la composición en una mezcla
Concentración demasiado baja en la mezcla, reacciones adicionales, etc.
Diferente de Actividades distintas respecto a la operación normal
Cualquier actividad Puesta en marcha y detenido, pruebas e inspecciones, etc.
39
La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas
simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su
posición exacta en relación a los otros subsistemas.
Tabla 3.3: Ejemplo de Formato Utilizado en la Metodología de HAZOP
Table 4
Fecha Empresa: Turno:
HAZOP realizado por:
Nudo Palabra guía
Desviación de la variable
Posibles Causas
Consecuencias Respuestas Señalización Acciones a tomar
Comentarios
El documento que actúa como soporte principal de esta metodología es el
diagrama de flujo de proceso.
Dentro de las principales y más destacadas ventajas se encuentra las
siguientes:
a) Es una buena oportunidad para contrastar puntos de vista diversos.
b) Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la
seguridad, hábitos metodológicos útiles.
c) El coordinador de dicha herramienta aumenta su conocimiento respecto al
proceso analizado.
d) No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del
tiempo invertido para el análisis.
Las desventajas serian las siguientes:
a) Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación
como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por
consideraciones económicas.
b) Depende mucho de la información disponible, a tal punto que puede
omitirse un riesgo si los datos de partido son erróneos o incompletos.
40
c) Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración
real de la frecuencia de las causas que producen una determinada
consecuencia.
3.4.2. Análisis de Corbata de Moño (BTA)
Es un tipo de proceso cualitativo de análisis de riesgos adaptado de las
técnicas de Análisis del Árbol de Fallas (FTA), tabla de factores causales y del
Análisis del Árbol de Eventos (ETA). Mediante esta Metodología las barreras de
seguridad son identificadas y evaluadas en cuanto a su adecuación. Los
escenarios o situaciones típicas son identificados y descritos en el lado de los
pre-eventos (lado izquierdo) del diagrama de BTA; mientras que las
consecuencias y salidas son indicadas en el lado de los post-eventos (lado
derecho) del BTA., incluyendo las barreras de seguridad existentes.
La metodología BTA alienta al involucramiento de la fuerza laboral a
analizar los riesgos ya que provee una herramienta sencilla que puede
comunicar cuáles son los riesgos y cómo estos pueden ser escalados y
administrados (Nolan, 2011). Esta metodología es mayormente utilizada en la
industria del petróleo y del gas, en la cual las implicaciones del riesgo pueden
llevar a desastres catastróficos. Los elementos del diagrama de BTA son
mostrados en la figura 3.3. El principal atributo de los diagramas de BTA es que
son mayormente visuales.
Dicha herramienta describe los riesgos en términos que son entendibles
para todos los niveles de la organización donde ésta se utilice. Los BTA son
comúnmente utilizados en lugares donde es un requerimiento mostrar que los
riesgos son controlados y particularmente donde existe la necesidad de ilustrar
41
el vínculo directo entre los controles y los elementos de la administración del
sistema (Nolan, 2011).
Figure 5
Fig. 3.3. Elementos del Diagrama de BTA
Actividades críticas para la aplicación del BTA serian: actividades de
diseño, operaciones o actividades de mantenimiento e inclusive aquellas
relacionadas con la administración (Burtonshaw-Gunn, 2009), bajo la premisa de
que las actividades críticas no tienen que ser peligrosas.
3.4.3. Identificación de Riesgos (HAZID)
Un estudio de identificación de riesgos (HAZID por sus siglas en Inglés)
tipo lluvia de ideas es llevado a cabo por un equipo de ingenieros y personal con
experiencia en diversas disciplinas y dirigido por una persona experimentada en
la técnica HAZID (Pillay and Wang, 2003). En esta metodología cada proceso
analizado es revisado en base a una lista de verificación de riesgos. Cuando el
equipo que está evaluando el proceso, está de acuerdo en que existe un peligro
42
en una tarea o área en particular, el riesgo presentado y todos los posibles
medios de eliminarlo, reducirlo o controlarlo (o la necesidad de analizarlo
posteriormente) son anotados en el formato de HAZID.
Las acciones definidas por el equipo evaluador son asignadas a un
responsable para mitigar el riesgo y asegurar que éste sea controlado al
máximo.
El enfoque principal de la metodología HAZID es en eventos raros y es de
considerarse que los accidentes mayores caen dentro de esta categoría. Los
accidentes tienden a ser de baja frecuencia y altas consecuencias como se
muestra en la figura 3.4.
Algunas consideraciones al llevar a cabo esta técnica son los siguientes:
a) Reconocer que los controles y procedimientos existentes no pueden
garantizar el trabajo seguro.
b) Reconocer las debilidades de los sistemas de diseño.
c) Aprender las lecciones de otras organizaciones.
Figure 6
Fig. 3.4 Relación de Riesgos contra Frecuencia y Consecuencias
43
Secuencia en la preparación de un estudio de identificación de riesgos:
a) Etapa de preparación: antes de comenzar el HAZID, defina el alcance y
propósito del estudio, seleccione al personal adecuado e identifique las
herramientas requeridas. Es importante además, definir los límites y
procesos de reporte de avance, así como contar con los datos históricos
pertinentes.
b) Etapa de evaluación: El estudio HAZID debe avanzar progresivamente a
través del sistema, aplicando las herramientas de la metodología a cada
tarea o sección en que el sistema es dividido. Todos los riesgos
identificados e incidentes deben ser registrados.
3.4.4. Análisis de Modos de Fallas y Efectos (AMEF)
La industria automotríz ha sido una de las más distinguidas en la
aplicación de técnicas y metodologías de control de calidad, resaltando de entre
esas metodologías la denominada Análisis de modos de fallas y efectos
potenciales (FMEA, por sus siglas en Inglés, Failure Mode And Effects Analysis).
Dado que para este proyecto se pretende utilizar la metodología de AMEF
para la determinación de las prioridades en cuanto al Número de Prioridad de
Riesgo (NPR) una vez evaluada una operación o estación de trabajo, es
importante presentar en esta sección la base de dicha metodología.
Esta metodología fue desarrollada por grupos de análisis de fallas de
Chrysler, Ford y General Motors auspiciado por la ASQC (Sociedad Americana
de Control de Calidad) y la AIAG (Grupo de Acción de la Industria Automotríz).
Dicho grupo estandarizó los manuales, procedimientos y formatos de los tres
44
grandes de la industria automotríz a fin de facilitar el proceso de implementación
de nuevos procesos y productos a sus proveedores, los cuales generalmente
vendían material a uno, dos o inclusive a los tres grandes automotrices y debían
lidiar con documentos y procedimientos diferentes para cada uno de ellos.
El Manual de AMEF tiene como principal propósito el de ser usado como
referencia por los proveedores de Chrysler, Ford y GM durante las fases de
diseño y proceso a fin de asegurar un lanzamiento y/o modificaciones que
cumplan con los requisitos de calidad.
Esta metodología tiene como interés: reconocer y evaluar las fallas
potenciales de un producto o proceso, identificar acciones que pueden reducir la
probabilidad de fallas y documentar el proceso completo.
El enfoque de AMEF es que este tiene que aplicarse antes de la
implementación de nuevos procesos o productos o cuando hay modificaciones a
los ya existentes.
El desarrollo del AMEF debe ser llevado a cabo por un grupo heterogéneo
de empleados para proveer la mayor información y tener lineamientos más
completos en el documento del AMEF.
A grandes rasgos la metodología consiste en:
a) Enlistar en orden secuencial las operaciones del proceso analizado.
b) Definir en cada operación, qué es lo que puede fallar
c) Indicar para cada una de las fallas mencionadas, cuál sería el efecto que
produciría en el producto.
d) Determinar qué tan mal es la falla (definir severidad).
e) Identificar las causas de la falla
f) Determinar qué tan frecuente es dicha falla
g) Definir los métodos que se establecerán para prevenir la falla
h) Clasificar el nivel de efectividad del método de prevención
45
i) Calcular el Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
j) Definir planes de acción para cuando el NPR sea mayor al permisible.
Dado que la metodología se enfoca en realizar la evaluación previa a la
implementación y cambios en los procesos y/o productos, será de especial
ayuda en el ámbito de seguridad por su carácter preventivo.
3.4.5. Evaluación de Riesgos del Lugar de Trabajo y Control (WRAC)
La metodología WRAC contiene un enfoque proactivo o preventivo para la
mitigación de riesgos que se enfoca en el examen de las partes de un trabajo,
para asegurar que los riesgos son entendidos y controlados a un nivel
razonable.
Este método se caracteriza por ser cualitativo, es decir; intenta establecer
niveles de riesgo tomando en consideración la relación con otros riesgos. Este
tipo de herramientas utilizadas para la evaluación, categorizan los riesgos desde
alto a bajo, donde generalmente la aceptabilidad del nivel de riesgo es
determinada por cuestiones lógicos, en lugar de por definiciones externas,
entendiendo esto, como que la propia organización donde se aplique la
metodología, definirá un alto riesgo como aquel evento que no es aceptable y un
bajo riesgo, como aquel que si lo es.
WRAC tiene aplicación en las organizaciones cuando éstas están
interesadas en conocer los riesgos y claramente identificar la prioridad de los
riesgos, con el fin de eliminarlos o controlarlos.
Como muchos de los métodos antes mencionados, el WRAC inicia con la
descomposición del trabajo en subtareas mediante formas lógicas. Lo anterior se
46
logra usando un diagrama de flujo o mapeo del proceso, a la vez que se van
identificando los riesgos asociados a cada uno de los pasos del proceso.
Después del análisis preliminar, el equipo debe tomar en consideración
cada tarea o segmento de proceso e identificar los eventos no deseados
asociados a los riesgos identificados. Al igual que las metodologías anteriores,
se debe identificar la probabilidad y consecuencia de cada una de las etapas
determinadas, usando una matriz parecida a la mostrada en la figura 3.5.
Parte del proceso (tarea) Evento potencial no deseado
Co
nse
cuen
cias
Pro
bab
ilid
ad
Rie
sgo
Figure 7
Fig. 3.5 Ejemplo de Forma de Evaluación de Riesgo de WRAC
Antes de asignar una calificación al riesgo, el equipo debe estar de
acuerdo en cómo se categorizan las consecuencias para propósitos de
consistencia. Generalmente se usan las escalas variables cuando se determinan
las consecuencias asociadas con los diversos tipos de eventos no deseados.
Para cuestión de clarificar, en la tabla 3.4 se muestra un ejemplo de
categorización para consecuencias en relación a riesgos de seguridad, equipo,
producción y medio ambiente.
La calificación asignada a la probabilidad será influenciada por la
calificación de consecuencias seleccionada, por lo cual se resalta la importancia
de ser consistentes con la forma en que se deciden las calificaciones.
47
Tabla 3.4. Ejemplos de Escalas Variables para Determinar Consecuencias
Table 5
No. Seguridad Equipo Producción Medio ambiente Fuego
1 Fatalidades múltiples > 5,000,000 1 Semana > 5,000,000 Fuego total
2 1 fatalidad $1,000,000 1 Día $1,000,000 Fuego inmenso
3 Pérdida mayor – Días
perdidos
$200,000 1 Turno $200,000 Fuego Mayor
4 Prom. De días
perdidos de 4-5 días
$50,000 1 Hora $50,000 Fuego pequeño
5 Accidente menor: 1
día o menos
< $10,000 < 1 Minuto < $10,000 Conato
Un ejemplo de escala variable utilizada en la determinación de
probabilidad se muestra en la tabla 3.5.
Tabla 3.5 Ejemplos de Escalas Variables Usadas para Determinar Probabilidad
Table 6
No. Basado en las consecuencias máximas razonables Basado en los eventos / año
1 Comunes Altamente probable Esperado > 10
2 Ha ocurrido Probable Alto 1 a 10
3 Posible Posible Moderado 0.1 a 1
4 Improbable Probable Bajo 0.01 a 0.1
5 Casi imposible Altamente improbable No probable < 0.01
48
3.4.6. Análisis de Árbol Lógico/de Fallas (FTA/LTA)
La metodología de Análisis del Árbol de Fallas (FTA) identifica, modela y
evalúa la relación única entre eventos que llevan a una falla, un evento no
deseado o un evento no intencionado. Esta herramienta se utiliza ampliamente
para evaluar sistemas complejos, identificar eventos que pueden ocasionar
eventos no deseados o bien para investigaciones de accidentes, confiabilidad o
disponibilidad.
Durante la etapa de análisis deductivo se identifican la causa y se provee
de evaluación de riesgo, lo que se realiza en forma cualitativa y cuantitativa.
Para la etapa del análisis se utiliza un diagrama de bloques que ilustra los
posibles modos de fallas, los eventos que llevaron a dichas fallas o la relación
entre la falla y los diversos componentes.
El diagrama de FTA muestra las fallas como combinaciones jerárquicas,
en la cual se definen dos tipos de combinaciones, una en la que deben de ocurrir
varias fallas simultáneamente para dar lugar a una falla mayor y otra en la que
solo debe ocurrir una falla de varias posibles para dar la falla superior. Para el
primer tipo se utiliza un conector “y” mientras que para el segundo se usa el
conector “o”. En el diagrama cada falla se denomina “puerta” por el hecho de
que estas previenen la falla superior a menos de que se cumplan ciertas
condiciones. La figura 3.6 muestra el FTA con la utilización de símbolos “y” y “o”.
En un diagrama FTA existen los denominados eventos de combinación,
los cuales son el resultado de otros eventos; y los eventos básicos, que son
puntos de inicio. Los símbolos que se utilizan comúnmente en los diagramas
FTA son mostrados en la tabla 3.6.
49
Figure 8
Fig. 3.6. Símbolos lógicos “Y” y “O” en un Diagrama FTA
La secuencia llevada a cabo para este tipo de análisis involucra los
siguientes pasos:
a) Definir el evento mayor o principal
b) Conocer el sistema
c) Construcción del árbol
d) Validación del árbol
e) Evaluación del árbol
f) Estudio de intercambio
g) Consideración de alternativas y acciones recomendada
50
Tabla 3.6. Símbolos Utilizados en el FTA Table 7
Símbolo Nombre Significado
Puerta “Y” El evento de arriba sucede solo si todos los eventos de abajo ocurren.
Puerta “O” El evento de arriba sucede si al menos uno de los eventos de abajo ocurren.
Puerta inhibidora
El evento de arriba ocurre si el evento de abajo sucede y las condiciones en el ovalo se cumplen.
Puerta de combinación
Evento que resulta de la combinación de eventos que pasan a través de una puerta.
Evento básico
Evento que no tiene ningún evento contribuidor.
Evento básico no
desarrollado
Evento que no tiene ningún evento contribuidor pero que no son mostrados.
Evento Básico Remoto
Evento que no tiene ningún evento contribuidor pero que son mostrados en otro diagrama
Evento Transferido
Un vinculo a otro diagrama o a otra parte del mismo diagrama
Interruptor Usado para incluir o excluir otras partes del diagrama que no aplicarían en determinadas situaciones
51
3.4.7. Análisis de Árbol de Decisión/Eventos (ETA/DTA)
El ETA/DTA (por sus siglas en Inglés) es un método gráfico que muestra
la secuencia de decisiones interrelacionadas y eventos esperados al escoger
una u otra alternativa (Heldman, 2005). El diagrama de árbol de decisión o
eventos (ETA/DTA) es utilizado cuando se desea tomar decisiones complejas o
importantes o para identificar el curso de acción que dará el mejor resultado. Es
útil para identificar los efectos del riesgo en la toma de decisiones.
La toma de decisiones es complicada cuando se tienen eventos futuros
inciertos y cuando existen gran variedad de opciones y es precisamente cuando
un ETA/DTA nos puede ayudar a evaluar los posibles cursos de acción y
eventos subsecuentes al ganar valores numéricos que proporcionen la
oportunidad de seleccionar la mejor opción. Los ETA/DTA pueden trabajar con
más de un conjunto de acciones y eventos subsecuentes, dado que la
ocurrencia de un evento puede alentar a otro punto de decisión. Un diagrama de
un ETA/DTA se muestra en la figura 3.7 aunque cabe destacar que en éste no
se muestran las probabilidades de cada evento.
Figure 9
Fig. 3.7 Esquema ilustrativo de un Diagrama de Decisiones
52
4. METODOLOGÍA
Dado que los cálculos que sustentarán o desecharán la validez de este
trabajo buscan realizar un comparativo entre el número de condiciones
inseguras detectadas mediante una herramienta propuesta y la metodología
actual, se consideró conveniente la aplicación de algunos estudios de
repetibilidad y reproducibilidad (GR&R).
Es importante destacar que para mantenerse apegado a lo que la
investigación implica, debe seguirse una metodología, de hecho esto es parte
integral de la propia definición de investigación científica, la cual se puede definir
como “la investigación sistemática, controlada, empírica y crítica de propuestas
hipotéticas acerca de presuntas relaciones entre fenómenos naturales”
(Namakforoosh, 2005). Las etapas comprendidas dentro de la metodología de la
investigación son las que gráficamente se muestran en el diagrama 4.1 y que se
explican a continuación.
4.1. Fase de Definición
Durante la fase de definición se analiza el entorno, se preparan
previsiones, se evalúan objetivos y alternativas y se realiza un primer examen de
la misión, objetivos y programa de la investigación (Companys, 1988). Las
subfases definidas son las siguientes:
a) Plan de investigación: Esta parte incluye la definición del planteamiento
de problema, supuestos, preguntas de investigación, hipótesis,
53
justificación, objetivos y delimitación de la investigación, mismos que
fueron especificados en el capítulo I del presente trabajo.
Figure 10
Fig. 4.1 Diagrama del Desarrollo de la Investigación
b) Marco teórico: Este paso requirió de la revisión de literatura y bibliografía
concerniente a la seguridad ocupacional y metodologías existentes para
evaluación de seguridad, además de un poco de antecedentes al
respecto.
c) Diseño de la investigación: Para esta sección es importante recordar el
tipo de investigación que se pretende realizar, la cual se puede encuadrar
dentro de los siguientes limites:
Según su finalidad se puede clasificar como investigación básica,
por el hecho de no contrarrestar las teorías existentes, sino
54
complementarlas, además de partir de un marco teórico como
referencia.
Según el objeto gnoseológico, es una investigación descriptiva,
dado que pretende caracterizar un objeto de estudio o una
situación concreta, señalar sus particularidades y propiedades.
Sirve para ordenar, agrupar o sistematizar los objetos involucrados
en el trabajo indagatorio. Esta forma de investigación requiere la
combinación de los métodos analítico y sintético, en conjugación
con el deductivo y el inductivo, con el fin de responder los
cuestionamientos del objeto que se investiga.
Según el control de las variables se clasifica en cuasi experimental
ya que se utilizan grupos experimentales y de control para
comparar los resultados como lo son las evaluaciones de
seguridad y metodologías realizadas previamente y la propuesta
de método.
Según su contexto la investigación es natural ya que se realiza en
el contexto en que habitualmente se produce el fenómeno y
aunque el control de las variables es menos riguroso tiene mayor
validez externa y sus resultados son más fáciles de transferir a
situaciones ajenas.
Se considera como transversal de acuerdo al orden del tiempo, ya
que solo se ejecutó durante un tiempo predeterminado para
evaluar el antes y el después.
d) Recopilación de información y datos: A fin de tener una base comparativa
entre el antes y el después, fue necesario reunir las datos referentes a
evaluaciones de riesgos previas, las cuales fueron solicitadas al
Departamento de Seguridad Ocupacional y/o al de Ergonomía.
55
e) Investigación Documental: Esta fase del estudio, comprende la consulta
de bibliografía, a fin de identificar los requisitos tanto legales en materia
de seguridad (principalmente de México y Estados Unidos, aunque no
limitados a ellos), como aquellas recomendaciones realizadas por
expertos en referencia a riesgos y peligros en los centros de trabajo.
f) Identificación de factores aplicables: La etapa anterior proporcionó un
marco de referencia sobre los lineamientos para una correcta definición
de una evaluación de riesgos, mismos que fueron filtrados con el objeto
de eliminar aquellos que sean improbables en la industria medica en
cuestión, sea esto porque las actividades que regulan no se realizan en la
planta o porque el tipo de actividad los exenta de dichos requisitos y
peligros.
g) Agrupamiento por aspecto de seguridad: Ya que fueron filtrados los
elementos aplicables, fue necesario agrupar los peligros mediante el
aspecto de seguridad al que atienden, creando así, las siguientes
categorías como: Iluminación, maquinaria, sustancias químicas, ruido,
radiación ionizante, radiación no ionizante, recipientes sujetos a presión,
vibración y otros, asignada primordialmente a riesgos asociados a
ergonomía y condiciones generales.
h) Diseño del formato de la metodología de evaluación: El formato definido
es muy similar al formato oficial de AMEF sugerido por la AIAG con
algunas ligeras modificaciones para acoplarlo al área de seguridad. El
formato se muestra en el Anexo C.
i) Determinación de las escalas de riesgo: Una de las etapas principales de
la herramienta, es la referente a la determinación de los valores para cada
una de las categorías de riesgo, fue por ello necesario, crear tablas donde
se definió la calificación para cada nivel de riesgo para todos los aspectos
definidos en la fase descrita en el punto anterior. Las tablas de calificación
serán explicadas en las siguientes secciones.
56
j) Identificación de las estaciones a evaluar: Se tomaron como criterios de
selección los aspectos de alta tasa de accidente, alto riesgo potencial,
que fuera nuevo proceso e inclusive, la propia complejidad de la tarea.
k) Determinación de la secuencia de las evaluaciones: La secuencia de las
evaluaciones se centró básicamente en la cercanía de los procesos que
se analizarían, es decir, todas aquellas operaciones que pertenecieran a
una misma línea de producción se concentraron en un día de análisis,
teniendo como consideración que se analizaron aproximadamente diez
operaciones en un día laboral por cada evaluador.
l) Selección de los evaluadores: Tres de los evaluadores corresponden al
departamento de seguridad, higiene y ergonomía, mientras que los tres
restantes son ingenieros de manufactura o nuevos productos de las
líneas con mayor número de operaciones seleccionadas para este
estudio.
4.1.1. Diseño de la Metodología AMEF con Enfoque en Seguridad
Tanto el formato de AMEF como los pasos básicos de la metodología
sugerida por la AIAG se siguieron para la evaluación de riesgos, con los debidos
ajustes para lograr el enfoque de seguridad. El formato general de la
metodología se muestra en la Anexo C y el registro correcto se define en los
siguientes párrafos:
a) Registro de información general: Bajo el entendido de que es importante
delimitar el área de análisis, fue necesario tener identificada la siguiente
información:
Nombre de la línea de producción, operación u estación de trabajo
El grupo encargado de realizar la evaluación, indicando el nombre
del coordinador de dicha tarea.
57
El producto o productos para el cual es válido el análisis
Fecha de elaboración del análisis de riesgos
Número de AMEF de seguridad
Nivel de revisión del estudio. Comenzando con la A para la
emisión inicial e incrementando cada vez que revise nuevamente
la estación.
b) Aspecto de Seguridad: Indicar bajo que rubro de seguridad cae el riesgo
a evaluar, algunos ejemplos de aspectos son: ruido, iluminación,
maquinaria, productos químicos, etc.
c) Modo de Falla: Es importante actualizar el formato de AMEF cada que se
detecten modos de fallas nuevos.
d) Causas Potenciales: Si se detectaran nuevas causas potenciales para
cualquiera de los modos de fallas establecidos es necesario incluirla en
el formato para lograr así la actualización constante de la metodología.
e) Determinación de Factores de Riesgo: Indicar la calificación de
severidad, ocurrencia y detección en base a la tabla de criterios de
evaluación (mostrada al final del formato de AMEF) para cada modo de
falla identificado.
f) Estimación del nivel de riesgo: La estimación de riesgo es la valoración
del grado de riesgo existente en cada estación u operación de trabajo.
Este será indicada mediante el NPR calculado. Valores mayores de 80
para el NPR serán determinantes para definir planes de acción, este
valor surge considerando que no se cumpla al manos con el nivel de
“moderado” para cada uno de los tres aspectos que afectan el RPN.
Entre mayor sea el valor de NPR mayor deberá ser la urgencia de
corrección de los hallazgos.
g) Plan de Acción: Implica la definición de actividades a realizar para lograr
disminuir el NPR y con esto el riesgo asociado a la actividad, es
importante definir el nombre del responsable de dicha actividad y la
58
fecha promesa de cumplimiento. Los criterios para definir si son
requeridos planes de acción son dos: NPR mayor a 80 y/o Severidad
mayor o igual a 5.
h) Re-cálculo de RPN: Una vez que se han implementado las acciones
correctivas indicadas en el párrafo anterior, se debe de evaluar
nuevamente el riesgo y verificar la disminución en el RPN. Las acciones
se cerraran cuando el nivel de riesgo, sea menor a 80.
Figure 11
Fig. 4.2 Diagrama de Flujo del FMEA de Seguridad
Reunir el equipo y
herramientas
necesarias
Identificar el área a
evaluar
Registro de
información básica en
formato
Determinación de
Severidad
Determinación de
Ocurrencia
Determinación de
Detección
Recomendar
acciones
Sev. 5 o
NPR > 80
Definir Plan de
Acción
Incluir nuevo modo
de falla
Determinar causas
potenciales
Hay Nuevos
Riesgos
Reporte FMEA de
Seguridad Acciones ya
definidas?
Si
Si
No
No
Si No
Actualizar formato
de FMEA
59
4.1.2. Determinación de Escalas de Evaluación y Riesgo
Como se mencionó anteriormente, parte clave del desarrollo de la
herramienta de evaluación es la determinación de las escalas que calificaran
cada modo de falla identificado de tal forma que esta sección está dedicada a la
cuantificación del grado de los tres factores que fueron necesarios para el
cálculo del número de prioridad de riesgo (NPR por sus siglas en Inglés), que al
igual que como lo define la AIAG se basa en: Severidad, Ocurrencia y
Detección, entendiendo estas como sigue:
a) Severidad: es la categoría asociada al efecto considerando un
determinado modo de falla. Para la calificación de la severidad se
determinó la tabla 4.1 en la cual se puede apreciar que se ajustaron las
categorías para darle el enfoque y aplicación de evaluación de aspectos
de seguridad ocupacional. Es importante destacar que este aspecto será
enfocado no a la severidad de los accidentes que pudieran ocurrir dadas
ciertas condiciones, sino al grado de severidad de cada elemento de la
auditoria en relación a la tarea de proteger la integridad del personal.
Tabla 4.1. Criterios de Evaluación de Severidad
Table 8
Clasific. Descripción Calif.
Catastrófico Condiciones inaceptables de seguridad. 7
Muy Alto Los controles actuales no ofrecen protección alguna o están fuera de lo permisible.
6
Alto Riesgo muy alto para la salud o integridad del trabajador | Las condiciones actuales ofrecen determinado grado de riesgo.
5
Moderado Riesgo de severidad media. | Condiciones regulares ofrecidas por los controles establecidos
4
Bajo Riesgo de consecuencias muy bajas. | Buenas condiciones ofrecidas por los controles en el lugar
3
Insignificante Riesgo muy mínimo y que ocurrirá bajo circunstancias muy especiales. Condiciones de protección muy buenas.
2
Ninguno Sin riesgo alguno. | Condiciones excelentes de protección ofrecidas por los controles
1
60
b) Ocurrencia: es la probabilidad de que una situación/condición en particular
ocurra durante el desarrollo de la operación. Debido a la falta de datos de
historial de ocurrencia de riesgos, la ocurrencia fue determinada en
categorías cualitativas, sin definir una frecuencia numérica respecto un
periodo de tiempo. La intención de esta escala es la estandarizar para la
evaluación de los diversos aspectos de seguridad el elemento de la
frecuencia y no definir una probabilidad. La tabla 4.2 muestra las diversas
categorías asignadas a este aspecto.
Tabla 4.2. Criterios de Evaluación de Ocurrencia
Table 9
Clasificación Descripción Calificación
Muy alta Casi seguro que ocurrirá el riesgo. | Muy elevada probabilidad de que se violara el requerimiento de seguridad
5
Alta Muy probable que ocurra el riesgo | Alta oportunidad de que se viole el requerimiento de seguridad.
4
Moderada Ocasionalmente puede ocurrir el riesgo | Regularidad algo constante de que se viole el requisito de seguridad
3
Baja Ocurrirá el riesgo bajo raras circunstancias. Baja probabilidad de que se viole el requerimiento
2
Remota Improbable que ocurra el riesgo | No hay posibilidad de que se viole el requisito de seguridad.
1
c) Detección: Este aspecto está relacionado a la categoría asociada con el
mejor sistema de detección de la condición insegura conocido. La tabla 4.3
fue construida para ayudar a determinar la calificación que debe asignarse
a este concepto.
61
Tabla 4.3. Criterios de Evaluación de Detección
Table 10
Clasificación Descripción Calificación
Remota Controles inefectivos para detectar el riesgo o condición insegura
5
Baja Controles efectivos en ciertas circunstancias. Riesgo detectable en muy raras ocasiones
4
Moderada Probabilidad moderada para detectar el riesgo o condición insegura
3
Alta Permite ocurrencias ocasionales de condiciones inseguras o riesgos
2
Casi seguro Casi seguro que la condición insegura o riesgo será detectado
1
4.1.3 Cálculo del Número de Prioridad de Riesgo (RPN)
El NPR es el producto de la multiplicación de la severidad, la ocurrencia y
la detección, por lo cual su rango puede ser de 1 a 175, siendo 1 aquel cuyo
riesgo de seguridad está en el nivel más bajo, es decir; la condición es segura; el
175 representa un riesgo intolerable.
Para este valor no se definieron categorías, como suele hacerse en
algunas otras metodologías de evaluación de riesgos, este a diferencia de
aquellas solo pretende hacer notar cuales riesgos son los que requieren mayor
atención debido al alto valor del NPR para que se definen las acciones
correctivas necesarias. De acuerdo a las tablas de severidad, ocurrencia y
detección, el NPR a partir del cual se requieren acciones correctivas es mayor o
igual a 80.
62
4.1.4 Selección de Estaciones de Trabajo a Evaluar
Como se mencionó en párrafos anteriores, es importante al realizar una
evaluación de riesgos, seleccionar bajo ciertos criterios las estaciones o áreas
que habrán de evaluarse, definiendo así las prioridades necesarias. Del universo
de estaciones que existe en la planta, se seleccionaron las indicadas en la tabla
4.4 y se indica ahí mismo el criterio por el cual esta fue elegida. Es importante
mencionar que aunque el número de estaciones de trabajo es grande, la
variedad de estas caen dentro de alguna de las siguientes características:
Ensamble manual, el cual se puede definir como el proceso de unión
de dos o más componentes que en ocasiones requiere el uso de
herramientas manuales.
Prensado, mediante la ayuda de una prensa manual se unen dos
piezas o conjunto de piezas. La fuerza que ocasiona la unión de los
componentes es provista por el operador.
Prensado automático, es la unión de dos o más componentes
haciendo uso de una prensa que aplica fuerza para unirlas.
Decorado automático con tinta, mediante una maquina especial se
realiza el diseño predefinido en el componente o subensamble. Esta
actividad implica para el operador únicamente la carga y descarga en
el nido y la correspondiente actividad de inspección.
Decorado automático con laser, al igual que el decorado con tinta, la
función del operador se limita a carga, descarga e inspección. La
maquina se encarga de realizar el decorado haciendo uso de un laser
para grabar la imagen predefinida.
Atornillado eléctrico, mediante un atornillador automático se colocan
algunos tornillos para unir dos o más componentes.
63
Pruebas funcionales, las pruebas funcionales son generadas
mediante el uso de equipo diseñado específicamente para cada
subensamble o producto, y la función del operario radica en cargar,
descargar en el nido y verificar el resultado de aceptación o rechazo
que emite la maquina.
Inspección, esta actividad implica que mediante la vista se verifiquen
algunas características de los subensables o productos.
Limpieza de Componentes, con el fin de eliminar impurezas y materia
extraña de los productos, el operador limpia los componentes
haciendo uso de una toalla con alcohol, lo cual implica manipulación
manual del instrumento o producto.
Carga y Descarga de Material, Actividad realizada cuando el equipo
es sofisticado y el operador se limita a acomodar en el nido de la
maquina el subensamble o producto en cuestión.
Empaque: Aunque varían en tamaño y forma, la esencia de esta
operación es la de acomodar en una charola con cavidades de forma
similar a la del producto que almacenaran, los subensambles,
instrumentos o cartuchos manufacturados.
En el anexo D se muestra fotografías de las estaciones de trabajo
seleccionadas, a fin de tener una idea sobre la distribución y condiciones de la
misma.
Tabla 4.4 Criterios de Selección de las Estaciones a Evaluar
Table 11
Nombre de la Estación Línea/Área
Criterio de Selección
Tasa de Accidentes
Riesgo Potencial
Nuevo Proceso
Complejidad
Laser Batch L-96
Closure Tube Assy L-96
Frame D Press L-96
Clean and Pack L-125
64
Continuación de tabla 4.4
Nombre de la Estación Línea/Área
Criterio de Selección
Tasa de Accidentes
Riesgo Potencial
Nuevo Proceso
Complejidad
Functional test L-125
Bailout Pin Press L-125
Trigger Press L-120
Bulkhead PCB Assembly L-125
Frame B Press L-125
Pad Print L-121
Staple Loading L-25
Handle Test L-120
Shaft and Handle L-120
Frame A/B Press L-120
Force to Fire L-96
AVS Inspection L-25
Staple Inspection L-50
Jaw Force L-50
Flexible Tube Press L-50
Handle Press and Stamping L-50
Clean and Pack L-50
Cartridge inspection L-115
Channel Laser Marker L-111
Cable Routing L-125
Joint Cover Assy L-120
Motor Gear Assy L-125
Actuator Tester L-125
Frame A Assy L-125
Shaft And Handle Assy L-125
AMP Laser Batch L-125
65
4.1.5 Selección de Personal Evaluador
La selección del personal que realizó las evaluaciones de riesgos incluye
tanto a aquellos directamente involucrados en dicha actividad como a algunos
ingenieros a cargo de diferentes líneas de producción y que de acuerdo a los
roles definidos en la organización son los siguientes:
S1: Ingeniero Sr. En Ergonomía
S2: Ingeniero Sr. en Higiene, Seguridad y Medio ambiente
S3: Líder de Grupo de Seguridad
M1: Ingeniero Sr. De Manufactura de Línea 96 y 120
M2: Ingeniero de Manufactura de Línea 25
N1: Ingeniero de Nuevos Productos
Como se puede apreciar, se definieron algunas abreviaciones para las
mencionadas posiciones, a fin de facilitar el manejo de la información en los
párrafos siguientes.
4.2. Fase de Medición
De acuerdo a Lindenau-Stockfish (2011), el propósito principal de la fase
de medición es la recolección y medición de datos relevantes acerca del proceso
actual, para establecer una base y eliminar variables que pueden ser
contraproducentes.
Referente a la etapa de medición, la primer fase comprende la selección
de las treinta estaciones de trabajo que habrán de evaluarse, mismas que se
utilizarán para realizar el comparativo entre la metodología propuesta y la actual.
66
4.2.1. Evaluación de Seguridad con Método Actual
Se buscó que las estaciones ha evaluar fueran tan variadas como lo
permitió el proceso de manufactura, esto para poder aplicar la mayoría de los
aspectos que se incluyen en la herramienta de evaluación, así también se buscó
que las estaciones a evaluar cumplieran con al menos una de las siguientes
condiciones:
a) Que fueran nuevas estaciones de trabajo
b) Modificación de los procesos ya existentes
c) Estaciones o áreas con accidentes
d) Estaciones o áreas con incidentes de seguridad
e) Quejas referentes a malestares relacionados con seguridad e higiene
f) Procesos con mayor número de empleados involucrados
Parte clave para disminuir la variación del experimento radica en el
periodo de evaluación, el cual fue limitado a fin de garantizar que el estudio fuera
realizado por cada evaluador considerando las mismas condiciones que el resto
de los evaluadores.
La evaluación se hizo con la ayuda de tres de los responsables de realizar
evaluaciones de seguridad e higiene y tres ingenieros de manufactura o nuevos
productos, a quienes se les proporcionó la lista de las treinta estaciones
previamente seleccionadas en el formato que actualmente utiliza el
departamento de seguridad (ver anexo E). Las evaluaciones fueron realizadas
en forma independiente y todas ellas dentro de la semana definida para tal
efecto. Si se hubiera presentado cambio en alguno de los procesos evaluados
cuando aun no esté dicha estación de trabajo auditada por uno de los
evaluadores, se repetiría el análisis para esa operación en particular.
67
De acuerdo a la metodología actual, el proceso consiste en los siguientes
pasos:
a) Identificar el área y límites: esto implica saber el alcance de la evaluación,
en este caso las áreas fueron seleccionadas previamente y los límites son
claramente identificables en el espacio físico de cada operación.
b) Estación de trabajo en condiciones regulares: es indispensable que el
proceso se esté ejecutando de acuerdo a los procedimientos y/o ayudas
visuales vigentes.
c) Revisión de ciclos: se muestran al menos cinco ciclos del proceso para
conocer la secuencia de las operaciones y verificar que estas se ejecuten
conforme documentación.
d) Registro de hallazgos: con el formato en mano, anotar las deficiencias
detectadas (para ejemplo del formato ver Anexo E).
4.2.2. Entrenamiento en Metodología Actual y Propuesta
Cabe mencionar que aquellos ajenos al departamento de seguridad o
higiene, fueron entrenados en el método actual. Una vez que se evaluaron las
estaciones utilizando el método actual hasta concluir con las treinta estaciones,
los evaluadores fueron entrenados en la metodología propuesta y realizaron el
análisis de riesgos en las mismas estaciones previamente analizadas, pero esta
vez con la nueva metodología. Una sesión de entrenamiento de alrededor de
una hora en los métodos actual y propuesto fue necesaria para el cumplimiento
de este aspecto.
4.2.3. Evaluación con Método Propuesto
Las evaluaciones fueron realizadas en forma independiente por cada uno de
los ingenieros, sin conocimiento de los resultados del resto de los evaluadores.
68
Los resultados de las sesenta evaluaciones realizadas, veinte por cada
supervisor, de las cuales diez fueron realizadas con el método actual y el resto
con el método propuesto, fueron comparados mediante un análisis de varianza,
a fin de determinar si la herramienta propuesta facilita la estandarización de las
evaluaciones. Un análisis de Wilcoxon fue realizado para verificar si hay
diferencia significativa entre las metodologías y la cantidad de condiciones
inseguras detectadas.
4.3. Fase de Resultados
En esta etapa se analizan los resultados obtenidos, haciendo un cuadro
comparativo entre la cantidad de riesgos detectados mediante la metodología
propuesta en relación a la cantidad detectada con la metodología actual;
además, de probar mediante estudio GR&R el principal motivo de la variación de
la metodología propuesta a fin de validar su aplicabilidad y consistencia en
resultados.
La validez de la metodología se determinó mediante el estudio de Gage
R&R aplicado al valor asignado de los criterios de Severidad, Ocurrencia,
Detección y NPR para tres riesgos seleccionados. Inicialmente se realizó una
evaluación de estos criterios con un grupo multifuncional, el cual determinó la
calificación de este aspecto en diez estaciones de trabajo, esto para tomarlo
como valor de referencia en el estudio GR&R. Posteriormente se seleccionaron
tres de los supervisores que participaron en el análisis y calificaron cada una de
las estaciones seleccionadas para tal efecto. Utilizando Minitab versión 16, se
determinó la fuente de la variación en las mediciones. El diagrama siguiente
ilustra de manera gráfica el flujo de esta comprobación.
69
Figure 12
Fig. 4.3 Diagrama de Flujo del Estudio GR&R
Selección de Grupo
Evaluador
Multifuncional
Selección Aleatoria
de Estaciones a
Evaluar
Selección Aleatoria
de Riesgos
Particulares
Entrenamiento a
Grupo
Multifuncional
Evaluaciones
Individuales a
Estaciones Selec.
Entrenamiento a
Gpo. De
Evaluadores
Evaluación de
Severidad por Gpo.
Multifuncional
Resultados de
Severidad por Gpo.
Multifuncional
Resultados
¿Es Riesgo
Común?
Si
No
Selección Aleatoria
de Evaluadores de
GR&R
Repetir
Evaluaciones (sin ver
resultados previos)
GR&R para
Severidad con
Minitab versión 16
GR&R para
Detección con
Minitab
GR&R para
Ocurrencia con
Minitab
70
5 ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se describe el análisis de los datos obtenidos en la
empresa utilizando los resultados de la aplicación de las metodologías actual y
propuesta, además se hace uso del software Minitab versión 16 para el análisis
de repetibilidad y reproducibilidad propuesto. Dentro de los resultados se
muestran los siguientes elementos:
a) Comparativo entre la metodología actual y la propuesta: Este
comparativo se hace mediante un par de tablas que indican a grandes
rasgos cuales fueron los riesgos identificados por los evaluadores.
Además se indica que porcentaje de concordancia tuvieron para cada
una de las áreas evaluadas, indicando dicho resultado para los dos
riesgos principales identificados, aunque hubo casos en que se
identificaron tres o más riesgos.
b) Estudio de Repetibilidad y reproducibilidad (mejor conocido como GR&R
por sus siglas en Inglés), este estudio se utiliza para medir la variación
introducida por el instrumento de medición y diferentes operadores
(Mikel, 2010), en este caso el instrumento de medición es la Metodología
propuesta y los operadores son los supervisores e ingenieros utilizados
para evaluar las estaciones. Para realizar este estudio se seleccionaron
algunos de los puntos de la metodología y se pidió a los evaluadores
asignar la calificación de acuerdo a la propuesta.
En las siguientes secciones de mencionará mayor detalle respecto estos
resultados.
71
5.1. Resultados de Evaluación con Metodología Actual
La tabla 5.1 resume los resultados de las 30 estaciones/operaciones
revisadas por los seis evaluadores seleccionados, indicando en las columnas los
títulos de los evaluadores (mismos que se especificaron previamente). Los
hallazgos de cada evaluador están indicados en el renglón correspondiente a
cada estación de trabajo. Para facilitar la visualización de los datos, se
diferenciaron con colores diferentes. Aquellos campos que no tienen dato, indica
que no hubo hallazgo por parte de los evaluadores en ninguno de los aspectos
evaluados.
Tabla 5.1 Resultados de Aplicación de Método Actual
Table 12
Operación
Evaluador % Concordancia
al Riesgo Mayor
% Concordancia
al Riesgo Secundario
S1 S2 S3 M1 M2 N1
Actuator Tester Ergonom. 83% No Aplica
AMP Laser Batch Maq. Maq. 67% No Aplica
AVS Inspection 100% No Aplica
Bailout Pin Press Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
100% 67% Maq. Maq.
Bulkhead PCB Assembly
Ergonom. Ergonom. Ergonom. 50%
Cable Routing Herram. Herram.
67% 83% Ergonom.
Cartridge inspection
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. 67% No Aplica
Channel Laser Marker
100% No Aplica
Clean and Pack
Ergonom. Ergonom. Ergonom.
100% 50% Matls. Matls. Matls. Matls. Matls. Matls.
Ruido Sust. Quím.
Clean and Pack
Ergonom. Ergonom. Ergonom.
83% 67% Matls. Matls. Matls. Matls. Matls.
Sust. Quím.
Sust. Quím.
Sust. Quím.
Ruido
72
Continuación de Tabla 5.1
Closure Tube Assy Matls. Matls. Matls. Matls. Matls. Matls. 100% No Aplica
Flexible Tube Press
100% No Aplica
Force to Fire Ergonom. Ergonom. Maq. 50% No Aplica
Frame A Assy Maq. Maq. Maq. 50% No Aplica
Frame A/B Press Maq. Maq. Maq. Maq. Maq. 83% No Aplica
Frame B Press
Ergonom. Ergonom. Ergonom.
33% 50%
Sust. Quím.
Sust. Quím.
Sust. Quím.
Functional test Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonomia
83% 83% Maq.
Handle Press and Stamping
100% No Aplica
Handle Test Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonomia 100% No Aplica
Jaw Force Matls. Matls. Matls. 50% No Aplica
Joint Cover Assy Ergonom. Matls. Matls. 50% No Aplica
Laser Batch Maq. 83% No Aplica
Motor Gear Assy 100% No Aplica
Pad Print Sust. Quím.
83% No Aplica
Shaft and Handle Ergonom. Ergonom. Maq. 50% No Aplica
Shaft And Handle Assy
Ergonom. Ergonom. Maq. Maq. Maq. 50% No Aplica
Staple Inspection Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
67% 67% Ruido Ruido
Staple Loading Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
67% 83% Ruido
Trigger Press Maq. Maq. Maq. Maq. 67% No Aplica
5.2. Resultados de Evaluación con Metodología Propuesta
A fin de resumen se presenta la tabla 5.2 en la cual se presentan los
resultados obtenidos por los evaluadores para las mismas estaciones indicadas
en párrafos anteriores, ahora aplicando la metodología propuesta. Cabe
mencionar que en esta ocasión hubo empate entre lo que se denomino riesgo
secundario, es decir, aquellos riesgos que obtuvieron el mismo RPN.
73
Tabla 5.2 Hallazgos Detectados con Aplicación de Método Propuesto
Table 13
Operación
Evaluador % Concordancia
al Riesgo Mayor
% Concordancia
al Riesgo Secundario S1 S2 S3 M1 M2 N1
Actuator Tester Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
100% 50% Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Físico Físico Físico
Psicosoc. AMP Laser Batch- L125
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. 100% 100%
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
AVS Inspection | L-25
Físico Físico Físico Físico Físico Físico 100% 100%
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Bailout Pin Press | L-125
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. 100% 100%
Físico Físico Físico Físico Físico Físico
Bulkhead PCB Assembly | L-125
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. 100% 83%
Mecán. Físico Físico Físico Físico Físico
Cable Routing | L-125
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. 100% 100%
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
Cartridge Inspection | L-
115
Físico Físico Físico Físico Físico Físico 100% 100%
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
Channel Laser Marker - L111
Físico Físico Físico Físico Físico Físico
100% 67% Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Clean and Pack | L-125
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. 100% 100%
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Clean and Pack | L-50
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. 100% 100%
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Closure Tube Assembly | L-125
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
100% 83% Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
Físico
Flexible Tube Press | L-50
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
100% 67% Físico Físico Físico Físico Físico Físico
Ergonom.
Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Eléctricos
74
Continuación de Tabla 5.2
Force to Fire | L-96
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. 100% 100%
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
Frame A | L-125 Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
100% 67%
Ergonom.
Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Físico Físico
Frame A/B | L-
120 Físico Físico Físico Físico Físico Físico
100% 100% Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
Frame B | L-125 Químicos Químicos Químicos Químicos Químicos Químicos
100% 50%
Locativos Locativos Locativos
Físico Físico Físico
Frame D | L-96
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
100% 67%
Psicosoc. Psicosoc. Psicosoc. Psicosoc.
Ergonom. Ergonom.
Físico Físico
Functional Test |
L-125 Físico Físico Físico Físico Físico Físico
100% 100% Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Handle Press and Stamping |
L-50
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
100% 67% Físico Físico Físico Físico Físico Físico
Eléctricos Eléctricos Handle Test |L-
120 Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
100% 83% Físico Físico Físico
Físico Físico
Locativos
Locativos Locativos Locativos
Mecán.
Jaw Force | L-50 Físico Físico Físico Físico Físico Físico
100% 83% Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
Locativos Locativos Locativos Locativos
Locativos
Joint Cover Assembly | L-
120
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
100% 83% Físico Físico Físico Físico Físico Físico
Ergonom.
Eléctricos
Laser Batch| L-96
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
100% 50% Locativos Locativos Locativos Locativos Locativos Locativos
Físico
Físico Físico
Eléctricos Eléctricos
Ergonom.
Motor Gear Assembly | L-
125
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
100% 100%
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
75
Continuación Tabla 5.2
Pad Print | L-121 Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
100% 100% Químicos Químicos Químicos Químicos Químicos Químicos
Shaft and Handle | L-125
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
100% 50% Físico Físico Físico
Físico
Locativos
Locativos Locativos
Shaft and Handle Assy |L-120
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. 100% 100%
Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
Staple inspection| L-50
Físico Físico Físico Físico Físico Físico
100% 67% Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán. Mecán.
Ergonom. Ergonom.
Ergonom.
Ergonom.
Staple Loading| L-25
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. 100% 100%
Físico Físico Físico Físico Físico Físico
Trigger Press | L-120
Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom. Ergonom.
100% 83% Físico Físico Físico Físico Físico Físico
Locativos
Haciendo un comparativo entre la detección de riesgos de la metodología
actual respecto la metodología propuesta, se puede observar que se incrementa
la cantidad de aquellos detectados al utilizar esta última, ver tabla 5.3.
Tabla 5.3 Comparativo entre detección con método actual y propuesto
Table 14
Tarea
Metodología Actual Metodología Propuesta Diferencia entre riesgos detectados
entre método
propuesto y actual
Riesgos Detectados
por la Mayoría
Riesgos Diferentes Detectados
en total
Riesgos Detectados
por la Mayoría
Riesgos Diferentes Detectados
en total
Actuator Tester 1 1 2 4 3
AMP Laser Batch 1 1 2 2 1
AVS Inspection 0 0 2 2 2
Bailout Pin Press 1 2 2 2 0
Bulkhead PCB Assembly 1 1 1 3 2
Cable Routing 0 2 2 2 0
76
Continuación Tabla 5.3
Cartridge inspection 1 1 2 2 1
Channel Laser Marker 0 0 2 3 3
Clean and Pack L125 2 4 2 2 -2
Clean and Pack L 50 3 4 2 2 -2
Closure Tube Assy 1 1 2 3 2
Flexible Tube Press 0 0 2 4 4
Force to Fire 0 2 2 2 0
Frame A Assy 1 1 1 3 2
Frame A/B Press 1 1 2 2 1
Frame B Press 2 2 1 3 1
Frame D 1 1 1 4 3
Functional test 1 2 2 2 0
Handle Press and Stamping 0 0 2 3 3
Handle Test 1 1 1 4 3
Jaw Force 1 1 2 3 2
Joint Cover Assy 0 2 2 4 2
Laser Batch 0 1 2 5 4
Motor Gear Assy 0 0 2 2 2
Pad Print 0 1 2 2 1
Shaft and Handle 0 2 1 3 1
Shaft And Handle Assy 1 2 2 2 0
Staple Inspection 1 2 2 3 1
Staple Loading 1 2 2 2 0
Trigger Press 1 1 2 3 2
Los datos mostrados en la figura 5.1 siguiente hacen destacar el total de
riesgos detectados por evaluador, para cada uno de los factores identificados
mediante la metodología actual.
5.3. Prueba de Wilcoxon
La prueba de rangos de signos de Wilcoxon fue utilizada a fin de
determinar si existe diferencia significativa entre los resultados obtenidos al
77
evaluar con la metodología actual en relación con la metodología propuesta. La
prueba de hipótesis se describe a continuación:
Donde es la diferencia media de la población.
Dado que la muestra es mayor a 20, el estadístico de prueba W es tiene
una distribución aproximadamente normal con media y desviación estándar
.
El estadístico de prueba W es calculado:
y es obtenida de:
De tal forma que se puede definir el estadístico de prueba Z como:
De acuerdo al análisis tratado en Minitab versión 16, se obtienen los siguientes
resultados:
Test of median = 0.000000 versus median not = 0.000000
N for Wilcoxon Estimated
N Test Statistic P Median
Diferencia 30 24 25.0 0.000 -1.500
Por lo que la decisión es rechazar y concluir que existe diferencia
significativa entre ambas metodologías de evaluación con un nivel de
78
significancia de 5%. Para contar con la referencia, en la figura 5.2 se aprecia el
total de riesgo de cada tipo identificado por cada uno de los evaluadores ahora
utilizando la metodología propuesta.
Figure 13
Fig. 5.1 Line Plot de Detección de Riesgos con Método Actual
Figure 14
Fig. 5.2 Line Plot de Detección de Riesgos con Método Propuesto
QuimicosFisicosErgonomicosMecanicos
14
12
10
8
6
4
2
0
Tipo de Riesgo
Ca
nti
da
d
S1
S2
S3
M1
M2
N1
Variable
Line Plot para Deteccion de Riesgos por Evaluador
QuímicosPsicosocialesMecánicosLocativosFísicosErgonomicosEléctricos
25
20
15
10
5
0
Tipo de Riesgo
Ca
nti
da
d
S1
S2
S3
M1
M2
N1
Variable
Line Plot de Total de Riesgos Detectados por Evaluador (Metodo Propuesto)
79
El siguiente diagrama ilustra la nula variación que existe en la detección
del riesgo prioritario de las 30 estaciones evaluadas por los seis responsables de
tales auditorias. La coincidencia en los resultados avala que no hay variación en
cuanto a la detección del riesgo prioritario.
Figure 15
Fig. 5.3 Variación de Riesgo Prioritario con Método Propuesto
En relación al riesgo secundario, es decir, aquel que tuvo la segunda calificación
de NPR más alta, se puede observa la coincidencia en la siguiente figura:
Figure 16
Fig.5.4 Variación de Riesgo Secundario con Metodología Propuesta
QuímicosPsicosocialesMecánicosLocativosFísicosErgonomicosEléctricos
12
10
8
6
4
2
0
Tipo de Riesgo
Dat
a
S1
S2
S3
M1
M2
N1
Variable
1
0
10
0
7
12
0
1
0
10
0
7
12
0
1
0
10
0
7
12
0
1
0
10
0
7
12
0
1
0
10
0
7
12
0
1
0
10
0
7
12
0
Line Plot Riesgo Prioritario detectado por Evaluador (Metodo Propuesto)
QuímicosPsicosocialesMecánicosLocativosFísicosErgonomicos
10
8
6
4
2
0
Tipo de Riesgo
Dat
a
S1
S2
S3
M1
M2
N1
Variable
Line Plot de Riesgo Secundario detectado por Evaluador (Metodo Propuesto)
80
Los siguientes diagramas de pareto muestran los principales riesgos
detectados con la Metodología actual y la propuesta:
Figure 17
Fig. 5.5 Diagramas de Pareto de Metodología Actual y Propuesta de los Riesgos Detectados en las Operaciones Analizadas
Prom. Prop 22.33 19.33 17.67 3.67 2.00 1.00 0.83
Percent 33.4 28.9 26.4 5.5 3.0 1.5 1.2
Cum % 33.4 62.3 88.8 94.3 97.3 98.8 100.0
Riesgos Propuesta
Psico
socia
les
Eléc
trico
s
Químico
s
Loca
tivos
Físic
os
Mec
ánico
s
Ergo
nomico
s
70
60
50
40
30
20
10
0
100
80
60
40
20
0
Pro
m.
Pro
p
Pe
rce
nt
Pareto de Riesgos Detectados (Promedio) con Metodo Propuesto
Prom Actual 8.167 7.500 1.333 0.833
Percent 45.8 42.1 7.5 4.7
Cum % 45.8 87.9 95.3 100.0
Riesgo Actual FisicosQuimicosMecanicosErgonomicos
20
15
10
5
0
100
80
60
40
20
0
Pro
m A
ctu
al
Pe
rce
nt
Pareto de Riesgos Detectados (Promedio) con Metodo Actual
81
5.4. Estudios GR&R para Severidad, Ocurrencia, Detección y RPN
Los resultados de los análisis GR&R para los tres riesgos seleccionados son
mostrados a continuación, inicialmente se analiza factor por factor y por último el
NPR que es el producto de dichos factores.
Para la selección de las estaciones de trabajo y elementos de los riesgos
que serán incluidos en el estudio GR&R se utilizará la función
“RANDBETWEEN” disponible en Excel para la generación de números
aleatorios (ver anexo F y G). La selección es en base a los números menores
obtenidos apartando así los del 1 al 10, la asignación es mostrada en la
siguiente tabla:
Tabla 5.4 Estaciones y Riesgos Seleccionados para Estudio GR&R
Table 15
Operación Elementos de los
Riesgos Riesgo Principal Descripción
AMP Laser Batch
Riesgos mecánicos Mecanismos en
movimiento
Analiza el grado de severidad de las condiciones de seguridad que ofrecen los
mecanismos como partes giratorias, bandas, pistones, etc.
Trigger Press
Clean and Pack L 50
Motor Gear Assy
Riesgos mecánicos Sistemas de
protección/emergencia
Analiza el grado de severidad de las condiciones de seguridad que ofrecen
sistemas de seguridad/protección. Ejem: sensores, cortinas de seguridad, botón de
seguridad, etc.
Joint Cover Assy
Closure Tube Assy
Actuator Tester
Frame A Assy Riesgos
Psicosociales Monotonía
Analiza que tan monótona o no puede ser una operación basada primordialmente en el
tiempo de ciclo de la operación Cable Routing
Frame B Press
5.4.1. Estudios GR&R para Mecanismos en Movimiento
El primer elemento a analizar es el referente a “mecanismos en movimiento”
que es parte de los riesgos mecánicos. Para este elemento se realizaron cuatro
82
estudios de GR&R, uno para severidad, uno para ocurrencia, otro para detección
y el ultimo para RPN. La intención de esto es verificar el impacto que pudiera
tener el hecho de multiplicar la variación de estos factores al calcular el NPR
para los riesgos analizados.
Los resultados de severidad definidos por el grupo multifuncional y por cada
uno de los ensayos de los evaluadores, se muestran en la tabla 5.9.
Tabla 5.5 Severidad para Riesgos por Mecanismos en Movimiento
Table 16
Operación Valor de Severidad identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Severidad identificado por el S1
Valor de Severidad identificado por el S2
Valor de Severidad identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 3 3 3 3 3 3 3
Trigger Press 3 3 3 3 3 3 3
Clean and Pack L 50 1 1 1 1 1 1 1
Motor Gear Assy 3 3 2 3 3 3 3
Joint Cover Assy 3 3 3 3 3 3 3
Closure Tube Assy 3 3 3 3 3 3 3
Actuator Tester 3 3 3 3 3 3 3
Frame A Assy 3 3 3 3 3 3 3
Cable Routing 1 1 1 1 1 1 1
Frame B Press 3 3 3 3 3 3 3
Una vez analizados los resultados con la opción de GR&R disponible en
Minitab versión 16, se obtuvieron los siguientes resultados utilizando el método
de ANOVA:
Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operacion 9 37.7500 4.19444 251.667 0.000
Evaluador 2 0.0333 0.01667 1.000 0.387
Operacion * Evaluador 18 0.3000 0.01667 1.000 0.486
83
Repeatability 30 0.5000 0.01667
Total 59 38.5833
Alpha to remove interaction term = 0.25
Two-Way ANOVA Table Without Interaction Source DF SS MS F P
Operacion 9 37.7500 4.19444 251.667 0.000
Evaluador 2 0.0333 0.01667 1.000 0.375
Repeatability 48 0.8000 0.01667
Total 59 38.5833
%Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.016667 2.34
Repeatability 0.016667 2.34
Reproducibility 0.000000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00
Part-To-Part 0.696296 97.66
Total Variation 0.712963 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.129099 0.77460 15.29
Repeatability 0.129099 0.77460 15.29
Reproducibility 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00000 0.00
Part-To-Part 0.834444 5.00666 98.82
Total Variation 0.844371 5.06623 100.00
La grafica obtenida para el estudio es la que se muestra en la figura 5.2, en
la cual ignorando que la variación principal está en las operaciones analizadas
(dada la propia naturaleza del estudio), se puede observar que la variación
principal se encuentra en la repetibilidad.
Los resultados de ocurrencia definidos por el grupo multifuncional y por cada
uno de los ensayos de los evaluadores para estas mismas operaciones, se
muestran en la tabla 5.7.
84
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Perc
ent
% Contribution
% Study Var
1.0
0.5
0.0
Sam
ple
Range
_R=0.033UCL=0.109LCL=0
S1 S2 S3
3
2
1
Sam
ple
Mean
__X=2.583UCL=2.646LCL=2.521
S1 S2 S3
Trigge
r Pre
ss
Motor
Gea
r As
sy
Joint C
over
Assy
Fram
e B Pr
ess
Fram
e A As
sy
Clos
ure Tu
be A
ssy
Clea
n an
d Pa
ck L 50
Cable
Rout
ing
AMP La
ser B
atch
Actu
ator
Tes
ter
3
2
1
Operacion
S3S2S1
3
2
1
Evaluador
Tri g
ger P
ress
Motor
Gea
r As
sy
Joi nt C
over
Assy
Fram
e B Pr
ess
Fram
e A As
sy
Clos
ure Tu
be Ass
y
Clea
n an
d Pa
ck L 50
Cable
Routi n
g
AMP La
ser B
atch
Actu
ator
Tes
ter
3
2
1
Operacion
Avera
ge
S1
S2
S3
Evaluador
F echa de Estudio: Nov . 2011
Reportado por: Enrique Espino
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Resultado by Operacion
Resultado by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
Gage R&R (ANOVA) para Severidad de Mecanismos Expuestos
Figure 18
Fig. 5.6 Estudio GR&R para Severidad de Mecanismos Expuestos
Tabla 5.6 Ocurrencia para Riesgos por Mecanismos en Movimiento
Table 17
Operación
Valor de Ocurrencia identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Ocurrencia identificado por el S1
Valor de Ocurrencia identificado por el S2
Valor de Ocurrencia identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 2 2 2 2 2 2 2
Trigger Press 2 2 3 2 2 2 2
Clean and Pack L 50 1 1 1 1 1 1 1
Motor Gear Assy 2 2 2 2 2 2 2
Joint Cover Assy 2 2 2 2 2 2 2
Closure Tube Assy 3 3 3 3 3 3 3
Actuator Tester 1 1 1 1 1 1 1
Frame A Assy 2 2 2 2 2 2 2
Cable Routing 1 1 1 1 1 1 1
Frame B Press 2 2 2 2 2 2 2
85
El análisis de los datos a través de Minitab versión 16 para el factor de
Ocurrencia, muestra los siguientes resultados:
Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operacion 9 22.1500 2.46111 147.667 0.000
Evaluador 2 0.0333 0.01667 1.000 0.387
Operacion * Evaluador 18 0.3000 0.01667 1.000 0.486
Repeatability 30 0.5000 0.01667
Total 59 22.9833
Alpha to remove interaction term = 0.25
Two-Way ANOVA Table Without Interaction Source DF SS MS F P
Operacion 9 22.1500 2.46111 147.667 0.000
Evaluador 2 0.0333 0.01667 1.000 0.375
Repeatability 48 0.8000 0.01667
Total 59 22.9833
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.016667 3.93
Repeatability 0.016667 3.93
Reproducibility 0.000000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00
Part-To-Part 0.407407 96.07
Total Variation 0.424074 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.129099 0.77460 19.82
Repeatability 0.129099 0.77460 19.82
Reproducibility 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00000 0.00
Part-To-Part 0.638285 3.82971 98.02
Total Variation 0.651210 3.90726 100.00
Number of Distinct Categories = 6
86
Gráficamente los resultados del GR&R utilizando el método de ANOVA se
aprecia en la figura 5.3.
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Pe
rce
nt
% Contribution
% Study Var
1.0
0.5
0.0
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0.033UCL=0.109LCL=0
S1 S2 S3
3
2
1
Sa
mp
le M
ea
n
__X=1.817UCL=1.879LCL=1.754
S1 S2 S3
Trig
ger Pr
ess
Motor
Gear Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Clos
ure Tub
e Ass
y
Clean
and
Pac
k L 50
Cable
Routing
AMP La
ser Bat
ch
Actuato
r Tes
ter
3
2
1
Operacion
S3S2S1
3
2
1
Evaluador
Trig
ger Press
Motor
Gea
r Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B Pre
ss
Fram
e A A
ssy
Closu
re T
ube Ass
y
Clean
and
Pac
k L 50
Cab
le Rou
ting
AMP
Lase
r Batch
Actu
ator T
est er
3
2
1
Operacion
Av
era
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Ocur. Resultado by Operacion
Ocur. Resultado by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
Gage R&R (ANOVA) para Ocurrencia de Mecanismos Expuestos
Figure 19
Fig. 5.7 Estudio GR&R para Ocurrencia de Mecanismos Expuestos
Los datos referentes a la detección para los riesgos por mecanismos en
movimiento, están indicados en la tabla 5.7.
Una vez analizados los datos en Minitab versión 16 se obtuvieron los siguientes
resultados:
Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operacion 9 13.4000 1.48889 22.3333 0.000
Evaluador 2 0.1333 0.06667 1.0000 0.387
Operacion * Evaluador 18 1.2000 0.06667 * *
87
Repeatability 30 0.0000 0.00000
Total 59 14.7333
Alpha to remove interaction term = 0.25
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.033333 12.33
Repeatability 0.000000 0.00
Reproducibility 0.033333 12.33
Evaluador 0.000000 0.00
Evaluador*Operacion 0.033333 12.33
Part-To-Part 0.237037 87.67
Total Variation 0.270370 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.182574 1.09545 35.11
Repeatability 0.000000 0.00000 0.00
Reproducibility 0.182574 1.09545 35.11
Evaluador 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador*Operacion 0.182574 1.09545 35.11
Part-To-Part 0.486864 2.92119 93.63
Total Variation 0.519972 3.11983 100.00
Tabla 5.7 Detección para Riesgos por Mecanismos en Movimiento
Table 18
Tabla 1
La gráfica correspondiente se observa en la figura 5.8.
Operación Valor de Detección identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Detección identificado por el S1
Valor de Detección identificado por el S2
Valor de Detección identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 2 2 2 2 2 2 2
Trigger Press 2 2 2 2 2 1 1
Clean and Pack L 50 1 1 1 1 1 1 1
Motor Gear Assy 1 1 1 1 1 1 1
Joint Cover Assy 2 2 2 2 2 2 2
Closure Tube Assy 2 2 2 2 2 2 2
Actuator Tester 1 1 1 1 1 1 1
Frame A Assy 2 2 2 2 2 2 2
Cable Routing 1 1 1 1 1 1 1
Frame B Press 1 2 2 2 2 2 2
88
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Pe
rce
nt
% Contribution
% Study Var
0.5
0.0
-0.5
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0UCL=0LCL=0
S1 S2 S3
2.0
1.5
1.0
Sa
mp
le M
ea
n
__X=1.567UCL=1.567LCL=1.567
S1 S2 S3
Trig
ger Pr
ess
Mot
or G
ear Ass
y
Joint
Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Clos
ure
Tub
e Ass
y
Clean
and
Pac
k L
50
Cab
le R
outing
AMP
Lase
r Bat
ch
Actuato
r Tes
ter
2.0
1.5
1.0
Operacion
S3S2S1
2.0
1.5
1.0
Evaluador
Trig
ger Pres
s
Motor
Gea
r Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Closu
re T
ube Ass
y
Clean
and
Pac
k L
50
Cab
le R
outing
AM
P Lase
r Batch
Actu
ator
Tes
t er
2.0
1.5
1.0
Operacion
Av
era
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Det. Resultado by Operacion
Det. Resultado by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
Gage R&R (ANOVA) para Deteccion de Mecanismos Expuestos
Figure 20
Fig. 5.8 Estudio GR&R para Detección de Mecanismos Expuestos
Los resultados de NPR que contempla los factores antes descritos y
analizados (severidad, ocurrencia y detección) para los riesgos por Mecanismos
en Movimiento son los indicados en la tabla 5.8. La intención de analizar este
valor, es la de evidencia el impacto y efecto de la multiplicación de los factores.
Tabla 5.8 NPR para Riesgos por Mecanismos en Movimiento
Table 19
Operacion Valor de NPR
identificado por el Grupo Multifuncional
Valor de NPR identificado por el S1
Valor de NPR identificado por el S2
Valor de NPR identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 12 12 12 12 12 12 12
Trigger Press 12 12 18 12 12 6 6
Clean and Pack L 50 1 1 1 1 1 1 1
Motor Gear Assy 6 6 4 6 6 6 6
Joint Cover Assy 12 12 12 12 12 12 12
89
Continuación Tabla 5.8
Closure Tube Assy 18 18 18 18 18 18 18
Actuator Tester 3 3 3 3 3 3 3
Frame A Assy 12 12 12 12 12 12 12
Cable Routing 1 1 1 1 1 1 1
Frame B Press 6 12 12 12 12 12 12
El estudio analizado mediante Minitab versión 16 arroja los siguientes
resultados:
Gage R&R for Det. Resultado
Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operacion 9 1773.40 197.044 45.2398 0.000
Evaluador 2 6.93 3.467 0.7959 0.466
Operacion * Evaluador 18 78.40 4.356 6.5333 0.000
Repeatability 30 20.00 0.667
Total 59 1878.73
Alpha to remove interaction term = 0.25
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 2.5111 7.25
Repeatability 0.6667 1.93
Reproducibility 1.8444 5.33
Evaluador 0.0000 0.00
Evaluador*Operacion 1.8444 5.33
Part-To-Part 32.1148 92.75
Total Variation 34.6259 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 1.58465 9.5079 26.93
Repeatability 0.81650 4.8990 13.88
Reproducibility 1.35810 8.1486 23.08
Evaluador 0.00000 0.0000 0.00
Evaluador*Operacion 1.35810 8.1486 23.08
Part-To-Part 5.66699 34.0020 96.31
Total Variation 5.88438 35.3063 100.00
90
La gráfica correspondiente a tal estudio se muestra a continuación, en ella
se puede apreciar que la variación existente se ve afectada en un mayor grado
por el efecto multiplicativo aplicado.
Figure 21
Fig. 5.9 Estudio GR&R para NPR de Mecanismos Expuestos
5.4.2. Estudio GR&R para Sistemas de Protección/Emergencia
El segundo factor seleccionado aleatoriamente es el de los sistemas de
protección y emergencia (SP/E), en este punto se trata de evaluar el grado de
severidad de las condiciones de protección que ofrecen los sistemas de
emergencia, la calificación al igual que el resto de los aspecto puede variar de 1
a 7 siendo uno aquellos sistemas que ofrecen una protección total y el 7 aquel
que no tiene ninguna garantía o bien que se carece de sistema alguno.
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Pe
rce
nt
% Contribution
% Study Var
5.0
2.5
0.0
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0.267UCL=0.871
LCL=0
S1 S2 S3
20
10
0
Sa
mp
le M
ea
n
__X=8.77UCL=9.27LCL=8.27
S1 S2 S3
Trig
ger Pr
ess
Motor
Gear Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Clos
ure Tub
e Ass
y
Clean
and
Pac
k L 50
Cable
Routing
AMP La
ser Bat
ch
Actuato
r Tes
ter
20
10
0
Operacion
S3S2S1
20
10
0
Evaluador
Trig
ger Press
Motor
Gea
r Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B Pre
ss
Fram
e A A
ssy
Closu
re T
ube Ass
y
Clean
and
Pac
k L 50
Cable Rou
ting
AMP
Lase
r Batch
Actu
ator T
est er
20
10
0
Operacion
Av
era
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
RPN by Operacion
RPN by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
Gage R&R (ANOVA) para RPN de Mecanismos Expuestos
91
Los resultados de severidad definidos por el grupo multifuncional y
determinados por cada evaluador durante el primer y segundo ensayo, se
muestran en la tabla 5.9.
Tabla 5.9 Severidad para Riesgos de SP/E
Table 20
Operacion Valor de Severidad identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Severidad identificado por el S1
Valor de Severidad identificado por el S2
Valor de Severidad identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 3 3 3 3 3 3 3
Trigger Press 1 1 1 1 1 1 1
Clean and Pack L 50 1 1 1 1 1 1 1
Motor Gear Assy 1 1 1 1 1 1 1
Joint Cover Assy 2 2 2 2 2 2 2
Closure Tube Assy 1 1 1 1 1 1 1
Actuator Tester 2 2 2 2 2 2 2
Frame A Assy 1 1 1 1 1 1 1
Cable Routing 1 1 1 1 1 1 1
Frame B Press 3 3 3 3 3 3 3
Una vez analizados los resultados con la opción de GR&R disponible en
Minitab versión 16, se obtuvieron los siguientes resultados utilizando el método
de ANOVA:
Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operacion 9 38.4 4.26667 * *
Evaluador 2 0.0 0.00000 * *
Operacion * Evaluador 18 0.0 0.00000 * *
Repeatability 30 0.0 0.00000
Total 59 38.4
Alpha to remove interaction term = 0.25
92
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.000000 0.00
Repeatability 0.000000 0.00
Reproducibility 0.000000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00
Evaluador*Operacion 0.000000 0.00
Part-To-Part 0.711111 100.00
Total Variation 0.711111 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.000000 0.00000 0.00
Repeatability 0.000000 0.00000 0.00
Reproducibility 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador*Operacion 0.000000 0.00000 0.00
Part-To-Part 0.843274 5.05964 100.00
Total Variation 0.843274 5.05964 100.00
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Perc
ent
% Contribution
% Study Var
0.5
0.0
-0.5
Sam
ple
Range
_R=0UCL=0LCL=0
S1 S2 S3
3
2
1
Sam
ple
Mean
__X=1.6UCL=1.6LCL=1.6
S1 S2 S3
Trigge
r Pre
ss
Motor
Gea
r As
sy
Joint C
over
Assy
Fram
e B Pr
ess
Fram
e A As
sy
Clos
ure Tu
be A
ssy
Clea
n an
d Pa
ck L 50
Cable
Rout
ing
AMP La
ser B
atch
Actu
ator
Tes
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3
2
1
Operacion
S3S2S1
3
2
1
Evaluador
Tri g
ger P
ress
Motor
Gea
r As
sy
Joi nt C
over
Assy
Fram
e B Pr
ess
Fram
e A As
sy
Clos
ure Tu
be Ass
y
Clea
n an
d Pa
ck L 50
Cable Ro
uti n
g
AMP La
ser B
atch
Actuat
or Tes
ter
3
2
1
Operacion
Avera
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Fecha de Estudio: Nov . 2011
Reportado por: Enrique Espino
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Resultado by Operacion
Resultado by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
Gage R&R (ANOVA) para Severidad de Sistemas de Proteccion/Emergencia
Figure 22
Fig 5.10 Estudio GR&R para Severidad de SP/E
93
Los resultados de ocurrencia identificados como referencia por el grupo
multifuncional y determinados posteriormente por cada evaluador durante el
primer y segundo ensayo, se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 5.10 Ocurrencia para Riesgos de Sistemas de Emergencia
Table 21
Operación Valor de Ocurrencia identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Ocurrencia identificado por el S1
Valor de Ocurrencia identificado por el S2
Valor de Ocurrencia identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 2 2 2 2 2 2 2
Trigger Press 1 1 1 1 1 1 1
Clean and Pack L 50 1 1 1 1 1 1 1
Motor Gear Assy 1 1 1 1 1 1 1
Joint Cover Assy 3 3 3 3 3 3 3
Closure Tube Assy 1 1 1 1 1 1 1
Actuator Tester 2 2 2 2 2 2 2
Frame A Assy 1 1 1 1 1 1 1
Cable Routing 1 1 1 1 1 1 1
Frame B Press 2 2 2 2 2 2 2
El análisis mediante el software Minitab versión 16 arroja los siguientes
resultados:
Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operation 9 27 3 * *
Evaluador 2 0 0 * *
Operation * Evaluador 18 0 0 * *
Repeatability 30 0 0
Total 59 27
Alpha to remove interaction term = 0.25
94
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.0 0.00
Repeatability 0.0 0.00
Reproducibility 0.0 0.00
Evaluador 0.0 0.00
Evaluador*Operation 0.0 0.00
Part-To-Part 0.5 100.00
Total Variation 0.5 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.000000 0.00000 0.00
Repeatability 0.000000 0.00000 0.00
Reproducibility 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador*Operation 0.000000 0.00000 0.00
Part-To-Part 0.707107 4.24264 100.00
Total Variation 0.707107 4.24264 100.00
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Pe
rce
nt
% Contribution
% Study Var
0.5
0.0
-0.5
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0UCL=0LCL=0
S1 S2 S3
3
2
1
Sa
mp
le M
ea
n
__X=1.5UCL=1.5LCL=1.5
S1 S2 S3
Trig
ger Pr
ess
Motor
Gear Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Clos
ure Tub
e Ass
y
Clean
and
Pac
k L 50
Cab
le R
outing
AMP La
ser Bat
ch
Actuato
r Tes
ter
3
2
1
Operacion
S3S2S1
3
2
1
Evaluador
Trig
ger Press
Motor
Gea
r Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B Pre
ss
Fram
e A A
ssy
Closu
re T
ube Ass
y
Clean
and
Pac
k L 50
Cab
le Rou
ting
AMP
Lase
r Batch
Actu
ator T
est er
3
2
1
Operacion
Av
era
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Ocur by Operacion
Ocur by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
Gage R&R (ANOVA) para Ocurrencia de Sistemas de Proteccion/Emergencia
Figure 23
Fig. 5.11 Estudio GR&R para Ocurrencia de SP/E
95
Los resultados de detección definidos por el grupo multifuncional y
determinados por cada evaluador durante el primer y segundo ensayo, se
muestran en la tabla 5.11.
Tabla 5.11 Detección para Riesgos de SP/E
Table 22
Operación Valor de Detección identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Detección identificado por el S1
Valor de Detección identificado por el S2
Valor de Detección identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 4 4 3 4 4 4 4
Trigger Press 1 1 1 1 1 1 1
Clean and Pack L 50 1 1 1 1 1 1 1
Motor Gear Assy 1 1 1 1 1 1 1
Joint Cover Assy 1 1 1 1 1 1 1
Closure Tube Assy 1 1 1 1 1 1 1
Actuator Tester 1 1 1 1 1 1 1
Frame A Assy 1 1 1 1 1 1 1
Cable Routing 1 1 1 1 1 1 1
Frame B Press 4 4 4 4 4 4 4
Los resultados obtenidos utilizando Minitab versión 16 se muestran a
continuación.
Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operation 9 81.7500 9.08333 545 0.000
Evaluador 2 0.0333 0.01667 1 0.387
Operation * Evaluador 18 0.3000 0.01667 1 0.486
Repeatability 30 0.5000 0.01667
Total 59 82.5833
Alpha to remove interaction term = 0.25
Two-Way ANOVA Table Without Interaction
96
Source DF SS MS F P
Operation 9 81.7500 9.08333 545 0.000
Evaluador 2 0.0333 0.01667 1 0.375
Repeatability 48 0.8000 0.01667
Total 59 82.5833
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.01667 1.09
Repeatability 0.01667 1.09
Reproducibility 0.00000 0.00
Evaluador 0.00000 0.00
Part-To-Part 1.51111 98.91
Total Variation 1.52778 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.12910 0.77460 10.44
Repeatability 0.12910 0.77460 10.44
Reproducibility 0.00000 0.00000 0.00
Evaluador 0.00000 0.00000 0.00
Part-To-Part 1.22927 7.37564 99.45
Total Variation 1.23603 7.41620 100.00
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Perc
ent
% Contribution
% Study Var
1.0
0.5
0.0
Sam
ple
Range
_R=0.033UCL=0.109LCL=0
S1 S2 S3
3.5
2.5
1.5Sam
ple
Mean
__X=1.583UCL=1.646LCL=1.521
S1 S2 S3
Trigge
r Pr
ess
Motor
Gea
r As
sy
Joint C
over
Assy
Fram
e B Pr
ess
Fram
e A As
sy
Clos
ure Tu
be A
ssy
Clea
n an
d Pa
ck L 50
Cabl
e Ro
uting
AMP La
ser Ba
tch
Actuator
Tes
ter
3.5
2.5
1.5
Operacion
S3S2S1
3.5
2.5
1.5
Evaluador
Tri gge
r Pr
ess
Motor
Gea
r As
sy
Joi nt C
over
Assy
Fram
e B Pr
ess
Fram
e A As
sy
Clos
ure Tu
be As s
y
Clea
n an
d Pa
ck L 50
Cable
Rout
ing
AMP
Las e
r Ba
tch
Actu
ator
Tes
ter
3.5
2.5
1.5
Operacion
Avera
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Det by Operacion
Det by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
Gage R&R (ANOVA) para Deteccion de Sistemas de Proteccion/Emergencia
Figure 24
Fig. 5.12 Estudio GR&R para Detección de SP/E
97
Los resultados para el cálculo del NPR de acuerdo a la Severidad,
Ocurrencia y Detección establecidos por el grupo multifuncional y los
evaluadores son los siguientes:
Tabla 5.12 NPR para Riesgos de SP/E
Table 23
Operacion Valor de NPR
identificado por el Grupo Multifuncional
Valor de NPR identificado por el S1
Valor de NPR identificado por el S2
Valor de NPR identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 24 24 18 24 24 24 24
Trigger Press 1 1 1 1 1 1 1
Clean and Pack L 50 1 1 1 1 1 1 1
Motor Gear Assy 1 1 1 1 1 1 1
Joint Cover Assy 6 6 6 6 6 6 6
Closure Tube Assy 1 1 1 1 1 1 1
Actuator Tester 4 4 4 4 4 4 4
Frame A Assy 1 1 1 1 1 1 1
Cable Routing 1 1 1 1 1 1 1
Frame B Press 24 24 24 24 24 24 24
Una vez analizados los resultados mediante Minitab versión 16, con la
opción de GR&R, se obtienen los siguientes resultados:
Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operation 9 4596.6 510.733 851.222 0.000
Evaluador 2 1.2 0.600 1.000 0.387
Operation * Evaluador 18 10.8 0.600 1.000 0.486
Repeatability 30 18.0 0.600
Total 59 4626.6
Alpha to remove interaction term = 0.25
Two-Way ANOVA Table Without Interaction
98
Source DF SS MS F P
Operation 9 4596.6 510.733 851.222 0.000
Evaluador 2 1.2 0.600 1.000 0.375
Repeatability 48 28.8 0.600
Total 59 4626.6
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.6000 0.70
Repeatability 0.6000 0.70
Reproducibility 0.0000 0.00
Evaluador 0.0000 0.00
Part-To-Part 85.0222 99.30
Total Variation 85.6222 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.77460 4.6476 8.37
Repeatability 0.77460 4.6476 8.37
Reproducibility 0.00000 0.0000 0.00
Evaluador 0.00000 0.0000 0.00
Part-To-Part 9.22075 55.3245 99.65
Total Variation 9.25323 55.5194 100.00
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Pe
rce
nt
% Contribution
% Study Var
5.0
2.5
0.0
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0.2UCL=0.653LCL=0
S1 S2 S3
20
10
0
Sa
mp
le M
ea
n
__X=6.3UCL=6.68LCL=5.92
S1 S2 S3
Trig
ger Pr
ess
Mot
or G
ear As
sy
Joint
Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Clos
ure
Tub
e Ass
y
Clean
and
Pac
k L
50
Cable
Routing
AMP
Lase
r Bat
ch
Act
uato
r Tes
ter
20
10
0
Operacion
S3S2S1
20
10
0
Evaluador
Trig
ger Pres
s
Motor
Gea
r Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Closu
re T
ube As
sy
Clean
and
Pac
k L
50
Cable R
outing
AM
P Lase
r Batch
Act
uato
r Tes
t er
20
10
0
Operacion
Av
era
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
RPN by Operacion
RPN by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
Gage R&R (ANOVA) para RPN de Sistemas de Proteccion/Emergencia
Figure 25
Fig. 5.13 Estudio GR&R para NPR de SP/E
99
5.4.3. Estudio GR&R para Monotonía
El tercer elemento a analizar es el referente a “Monotonía” que es parte
de los riesgos psicosociales. Al igual que los factores anteriormente analizados,
para este elemento se realizaron cuatro estudios de GR&R, uno para severidad,
uno para ocurrencia, otro para detección y el ultimo para RPN.
Los resultados de severidad definidos por el grupo multifuncional y por
cada uno de los ensayos de los evaluadores, se muestran en la tabla 5.12.
Tabla 5.13 Severidad para Riesgos de Monotonía
Table 24
Operación Valor de Severidad identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Severidad identificado por el S1
Valor de Severidad identificado por el S2
Valor de Severidad identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 1 1 1 1 1 1 1
Trigger Press 2 2 2 2 2 2 2
Clean and Pack L 50 2 2 2 2 2 2 2
Motor Gear Assy 2 2 2 2 2 2 2
Joint Cover Assy 3 3 3 3 3 3 3
Closure Tube Assy 3 3 3 3 3 3 3
Actuator Tester 3 3 3 3 3 3 3
Frame A Assy 2 2 2 2 2 2 2
Cable Routing 2 2 2 2 2 2 2
Frame B Press 3 3 3 3 3 3 3
Analizando los datos a través de Minitab versión 16, se pueden obtener los
resultados indicados a continuación:
Gage R&R Study - ANOVA Method Gage R&R for Resultado
Gage name: GR&R Para Severidad de Riesgo Psicosocial por Monotonía
100
Date of study: Nov. 2011
Reported by: E. Espino
Tolerance: N/A
Misc: N/A
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operacion 9 24.6 2.73333 * *
Evaluador 2 0.0 0.00000 * *
Operacion * Evaluador 18 0.0 0.00000 * *
Repeatability 30 0.0 0.00000
Total 59 24.6
Alpha to remove interaction term = 0.25
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.000000 0.00
Repeatability 0.000000 0.00
Reproducibility 0.000000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00
Evaluador*Operacion 0.000000 0.00
Part-To-Part 0.455556 100.00
Total Variation 0.455556 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.000000 0.00000 0.00
Repeatability 0.000000 0.00000 0.00
Reproducibility 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador*Operacion 0.000000 0.00000 0.00
Part-To-Part 0.674949 4.04969 100.00
Total Variation 0.674949 4.04969 100.00
101
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Perc
ent
% Contribution
% Study Var
0.5
0.0
-0.5
Sam
ple
Range
_R=0UCL=0LCL=0
S1 S2 S3
3
2
1
Sam
ple
Mean __
X=2.3UCL=2.3LCL=2.3
S1 S2 S3
Trigge
r Pre
ss
Motor
Gea
r As
sy
Joint C
over
Assy
Fram
e B Pr
ess
Fram
e A As
sy
Clos
ure Tu
be A
ssy
Clea
n an
d Pa
ck L 50
Cable
Rout
ing
AMP La
ser B
atch
Actu
ator
Tes
ter
3
2
1
Operacion
S3S2S1
3
2
1
Evaluador
Tri g
ger P
ress
Motor
Gea
r As
sy
Joi nt C
over
Assy
Fram
e B Pr
ess
Fram
e A As
sy
Clos
ure Tu
be Ass
y
Clea
n an
d Pa
ck L 50
Cable
Routi n
g
AMP La
ser B
atch
Actu
ator
Tes
ter
3
2
1
Operacion
Avera
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Fecha de Estudio: Nov . 2011
Reportado por: E. Espino
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Resultado by Operacion
Resultado by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
GR&R (ANOVA) para Severidad de Riesgo Psicosocial - Monotonia
Figure 26
Fig. 5.14 Estudio GR&R para Severidad de Monotonía
Para la determinación de los valores de referencia, el equipo
multifuncional determino los índices mostrados en la tabla 5.13, donde además
se muestran los valores determinados por cada uno de los evaluadores en sus
dos ensayos realizados.
Tabla 5.14 Ocurrencia para Riesgos de Monotonía Table 25
Operación Valor de Ocurrencia identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Ocurrencia identificado por el S1
Valor de Ocurrencia identificado por el S2
Valor de Ocurrencia identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 2 2 2 2 2 2 2
Trigger Press 3 3 3 3 3 3 3
Clean and Pack L 50 2 2 2 2 2 2 2
Motor Gear Assy 2 2 2 2 2 2 2
102
Continuación Tabla %.14
Joint Cover Assy 3 3 3 3 3 3 3
Closure Tube Assy 3 3 3 3 3 3 3
Actuator Tester 3 3 3 3 3 3 3
Frame A Assy 2 2 2 2 2 2 2
Cable Routing 2 2 2 2 2 2 2
Frame B Press 3 3 3 3 3 3 3
Los resultados obtenidos una vez analizados los datos con Minitab versión 16,
se obtiene:
Gage R&R Study - ANOVA Method Gage R&R for Ocur.
Gage name: GR&R Para Severidad de Riesgo Psicosocial por Monotonia
Date of study: Nov. 2011
Reported by: E. Espino
Tolerance: N/A
Misc: N/A
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operation 9 15 1.66667 * *
Evaluador 2 0 0.00000 * *
Operation * Evaluador 18 0 0.00000 * *
Repeatability 30 0 0.00000
Total 59 15
Alpha to remove interaction term = 0.25
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.000000 0.00
Repeatability 0.000000 0.00
Reproducibility 0.000000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00
Evaluador*Operation 0.000000 0.00
Part-To-Part 0.277778 100.00
Total Variation 0.277778 100.00
103
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.000000 0.00000 0.00
Repeatability 0.000000 0.00000 0.00
Reproducibility 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador 0.000000 0.00000 0.00
Evaluador*Operation 0.000000 0.00000 0.00
Part-To-Part 0.527046 3.16228 100.00
Total Variation 0.527046 3.16228 100.00
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Pe
rce
nt
% Contribution
% Study Var
0.5
0.0
-0.5
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0UCL=0LCL=0
S1 S2 S3
3.0
2.5
2.0
Sa
mp
le M
ea
n
__X=2.5UCL=2.5LCL=2.5
S1 S2 S3
Trig
ger Pr
ess
Motor
Gear Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Clos
ure Tub
e Ass
y
Clean
and
Pac
k L 50
Cab
le R
outing
AMP La
ser Bat
ch
Actuato
r Tes
ter
3.0
2.5
2.0
Operacion
S3S2S1
3.0
2.5
2.0
Evaluador
Trig
ger Press
Motor
Gea
r Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B Pre
ss
Fram
e A A
ssy
Closu
re T
ube Ass
y
Clean
and
Pac
k L 50
Cab
le Rou
ting
AMP
Lase
r Batch
Actu
ator T
est er
3.0
2.5
2.0
Operacion
Av
era
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Ocur. by Operacion
Ocur. by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
GR&R para Ocurrencia de Riesgo Psicosocial - Monotonia
Figure 27
Fig. 5.15 Estudio GR&R para Ocurrencia de Monotonía
La detección determinada por el grupo multifuncional se encuentra en la
tabla inferior y enseguida los valores determinados por los evaluadores de
prueba durante el estudio de GR&R.
104
Tabla 5.15 Detección para Riesgos de Monotonía
Table 26
Operación Valor de Detección identificado por el
Grupo Multifuncional
Valor de Detección identificado por el S1
Valor de Detección identificado por el S2
Valor de Detección identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 4 4 4 4 4 4 4
Trigger Press 4 4 4 4 4 4 4
Clean and Pack L 50 4 4 4 4 4 4 4
Motor Gear Assy 4 4 4 4 4 4 4
Joint Cover Assy 4 4 4 4 4 4 4
Closure Tube Assy 4 4 4 4 4 4 4
Actuator Tester 4 4 4 4 4 4 4
Frame A Assy 4 4 4 4 4 4 4
Cable Routing 4 4 4 4 4 4 4
Frame B Press 4 4 4 4 4 4 4
Con Minitab versión 16 se obtienen los resultados indicados a continuación,
haciendo uso de la opción disponible para GR&R:
Gage R&R Study - ANOVA Method Gage R&R for Detección
Gage name: GR&R Para Severidad de Riesgo Psicosocial por Monotonia
Date of study: Nov. 2011
Reported by: E. Espino
Tolerance: N/A
Misc: N/A
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operation 9 0 0 * *
Evaluador 2 0 0 * *
Operation * Evaluador 18 0 0 * *
Repeatability 30 0 0
Total 59 0
Alpha to remove interaction term = 0.25
Gage R&R
105
%Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0 *
Repeatability 0 *
Reproducibility 0 *
Evaluador 0 *
Evaluador*Operation 0 *
Part-To-Part 0 *
Total Variation 0 *
StdDev Study Var %Study Var
Source (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0 0 *
Repeatability 0 0 *
Reproducibility 0 0 *
Evaluador 0 0 *
Evaluador*Operation 0 0 *
Part-To-Part 0 0 *
Total Variation 0 0 *
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
0.4
0.2
0.0
Pe
rce
nt
% Contribution
% Study Var
0.5
0.0
-0.5
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0UCL=0LCL=0
S1 S2 S3
4.5
4.0
3.5
Sa
mp
le M
ea
n
__X=4UCL=4LCL=4
S1 S2 S3
Trig
ger Pr
ess
Mot
or G
ear Ass
y
Joint
Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Clos
ure
Tub
e Ass
y
Clean
and
Pac
k L
50
Cab
le R
outing
AMP
Lase
r Bat
ch
Actuato
r Tes
ter
4.5
4.0
3.5
Operacion
S3S2S1
4.5
4.0
3.5
Evaluador
Trig
ger Pres
s
Motor
Gea
r Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Closu
re T
ube Ass
y
Clean
and
Pac
k L
50
Cab
le R
outing
AM
P Lase
r Batch
Actu
ator
Tes
t er
4.5
4.0
3.5
Operacion
Av
era
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
Deteccion by Operacion
Deteccion by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
GR&R para Deteccion de Riesgo Psicosocial - Monotonia
Figure 28
Fig. 5.16 Estudio GR&R para Detección de Monotonía
El cálculo NPR de referencia, que surge de los valores de severidad,
ocurrencia y detección determinados por el grupo multifuncional, son mostrados
106
en la tabla 5.15, al igual que los resultados calculados de acuerdo a la
asignación de los valores indicados por los evaluadores para los factores antes
mencionados.
Tabla 5.16 NPR para Riesgos de Monotonía
Table 27
Operación Valor de NPR
identificado por el Grupo Multifuncional
Valor de NPR identificado por el S1
Valor de NPR identificado por el S2
Valor de NPR identificado por el S3
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 1 Ensayo 2
AMP Laser Batch 8 8 8 8 8 8 8
Trigger Press 24 24 24 24 24 24 24
Clean and Pack L 50 16 16 16 16 16 16 16
Motor Gear Assy 16 16 16 16 16 16 16
Joint Cover Assy 36 36 36 36 36 36 36
Closure Tube Assy 36 36 36 36 36 36 36
Actuator Tester 36 36 36 36 36 36 36
Frame A Assy 16 16 16 16 16 16 16
Cable Routing 16 16 16 16 16 16 16
Frame B Press 36 36 36 36 36 36 36
A través del análisis de datos mediante la opción GR&R disponible en Minitab
versión 16 se obtienen los siguientes resultados:
Gage R&R Study - ANOVA Method Gage R&R for RPN
Gage name: GR&R Para Severidad de Riesgo Psicosocial por Monotonia
Date of study: Nov. 2011
Reported by: E. Espino
Tolerance: N/A
Misc: N/A
Two-Way ANOVA Table With Interaction Source DF SS MS F P
Operation 9 6528 725.333 * *
Evaluador 2 0 0.000 * *
Operation * Evaluador 18 0 0.000 * *
Repeatability 30 0 0.000
107
Total 59 6528
Alpha to remove interaction term = 0.25
Gage R&R %Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.000 0.00
Repeatability 0.000 0.00
Reproducibility 0.000 0.00
Evaluador 0.000 0.00
Evaluador*Operation 0.000 0.00
Part-To-Part 120.889 100.00
Total Variation 120.889 100.00
Study Var %Study Var
Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV)
Total Gage R&R 0.0000 0.0000 0.00
Repeatability 0.0000 0.0000 0.00
Reproducibility 0.0000 0.0000 0.00
Evaluador 0.0000 0.0000 0.00
Evaluador*Operation 0.0000 0.0000 0.00
Part-To-Part 10.9949 65.9697 100.00
Total Variation 10.9949 65.9697 100.00
Part-to-PartReprodRepeatGage R&R
100
50
0
Pe
rce
nt
% Contribution
% Study Var
0.5
0.0
-0.5
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0UCL=0LCL=0
S1 S2 S3
30
20
10
Sa
mp
le M
ea
n
__X=24UCL=24LCL=24
S1 S2 S3
Trig
ger Pr
ess
Mot
or G
ear As
sy
Joint
Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Clos
ure
Tub
e Ass
y
Clean
and
Pac
k L
50
Cable
Routing
AMP
Lase
r Bat
ch
Act
uato
r Tes
ter
30
20
10
Operacion
S3S2S1
30
20
10
Evaluador
Trig
ger Pres
s
Motor
Gea
r Ass
y
Joint Cov
er A
ssy
Fram
e B P
ress
Fram
e A A
ssy
Closu
re T
ube As
sy
Clean
and
Pac
k L
50
Cable R
outing
AM
P Lase
r Batch
Act
uato
r Tes
t er
30
20
10
Operacion
Av
era
ge
S1
S2
S3
Evaluador
Components of Variation
R Chart by Evaluador
Xbar Chart by Evaluador
RPN by Operacion
RPN by Evaluador
Evaluador * Operacion Interaction
GR&R para RPN de Riesgo Psicosocial - Monotonia
Figure 29
Fig. 5.17 Estudio GR&R para NPR de Monotonía
108
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Esta última etapa del estudio muestra aquello referente a las conclusiones
obtenidas, las cuales fueron determinadas en base a los resultados arrojados
por las diversas pruebas realizadas. Adicionalmente se hacen algunas
recomendaciones para dar continuidad al presente estudio y para lograr
resultados más adecuados para estudios subsecuentes.
6.1 Conclusiones
Una de las conclusiones principales, tiene que ver con la demostración de
la efectividad de la metodología propuesta, respecto la metodología
actualmente utilizada. El cuadro comparativo mostrado en la sección de
resultados, resalta que de acuerdo a la metodología actual, el riesgo
principalmente detectado está relacionado con la ergonomía con un
45.8% en las 30 estaciones evaluadas, mientras que el método propuesto
estima un 33.4%. Lo que evidencia una tendencia por la detección de
riesgos ergonómicos parte de los evaluadores. En segundo término, se
encuentran los riesgos mecánicos, con un 42.1% y 28.9 con la
metodología actual y la propuesta, respectivamente; en tercer lugar se
encuentran los riesgos físicos con 4.7% con método actual y 26.4% con el
propuesto. Los riesgos locativos, eléctricos y psicosociales no fueron
detectados con la metodología actual, por lo que pudiera decirse que no
es parte de la evaluación con el método actual.
Respecto la cantidad de condiciones inseguras detectadas mediante la
metodología propuesta, se puede apreciar una ventaja significativa ya que
mediante el método actual se detectaron 17.83 riesgos en promedio en
109
comparación con 66.83 con el método propuesto, solo considerando el
riesgo prioritario y secundario. Lo que representa más de un 274% de
detección adicional.
Otra ventaja tiene que ver con la estandarización en la detección de
acuerdo a los resultados, se puede apreciar una estandarización
prácticamente total para la detección del riesgo prioritario y un 83%
concordancia para el riesgo secundario. con la metodología actual los
porcentajes son de 75% y 20%, respectivamente. Aunque no es posible
determinar el grado de riesgo asignado a cada uno de ellos, por lo que es
imposible determinar cuál es el riesgo principal en cada uno de los casos,
la falta de consistencia con el método actual es evidente.
6.2 Recomendaciones
Aunque el objetivo primordial de esta metodología es el definir y validar
una metodología basada en AMEF que estandarice los criterios de las
evaluaciones, es recomendable para futuras investigaciones determinar el
impacto a los métricos de seguridad ocupacional, ya que es ahí donde se
determinara la verdadera importancia de esta herramienta.
Es necesario realizar guías para cada uno de los factores evaluados mas
especificas, lo que ayudaría a disminuir aun más la variación detectada
durante los estudios de repetibilidad y reproducibilidad.
Considerando que el punto focal de la metodología de AMEF como lo
dicta la AIAG, es que estos análisis sean realizados mediante un grupo
multifuncional a fin de captar la mayoría de los riesgos, dicha
recomendación es aplicable también a la propuesta de evaluación de
riesgos, con la idea de que los diversos roles que pudieran participar en
las evaluaciones tienen experiencias y expectativas diversas.
110
La metodología de AMEF debe ser alimentada y actualizada
constantemente, identificando nuevos riesgos y definiendo guías
especificas para cada uno de ellos, esto para lograr que cada vez sea
más extenso el campo de aplicación.
111
7 GLOSARIO
AIAG Automotive Industry Action Group
AMEF Análisis de Modos de Fallas y Efectos
ASQC American Society for Quality Control
BTA Bow Tie Analysis
ETA/DTA Event/Decision Tree Analysis (Análisis de Árbol de Decisión/Eventos)
FTA/LTA Fault/Logic Tree Analysis (Análisis de Árbol Lógico/de Fallas)
GR&R Gage R&R
HAZID Hazard Identification
HAZOP Hazard and Operability Studies (Estudios de Peligros y Operatividad)
RPN Risk Priority Number (Número de Prioridad de Riesgo)
WRAC Workplace Risk Assessment and Control (Evaluación de Riesgos del
Lugar de Trabajo y Control)
112
8 REFERENCIAS
Angle, James S. (2005), Occupational Safety and Health in the Emergency
Services, Editorial Thomson.
ASQC / AIAG (2008). Potential Failure Mode and Effects Analysis: Reference
Manual 3era Ed. 4-32
Chaffin, D.B. Andersson, G.B.J., Martin, B.J. (1999). Occupational
Biomechanics, Third Edition, John Wiley & Sons, Inc.
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postures based on percived disconfort, International Journal of Industrial
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114
ANEXO A
Encuesta de Seguridad
1. ¿Qué estación o área ha sido evaluada recientemente (de Enero 2010 a la fecha)?
a) De soporte
b) Producción Nombre del área o proceso: _______________________
c) Auxiliar
2. ¿Donde registró los hallazgos la persona encargada de la evaluación?
a) Un cuaderno personal e) No lo registro
b) Un formato de evaluación
c) Un formato anexo de validaciones
d) Reporte de incidente / incidente
3. ¿Cómo le notificaron los hallazgos u oportunidades de mejora?
a) Directamente (de persona a persona)
b) A través de un correo electrónico enlistando los hallazgos
c) A través del registro de la evaluación
4. ¿Quién fue notificado sobre los hallazgos detectados? (Marque todos los notificados)
a) Solo el supervisor del área
b) El Ingeniero de Manufactura
c) El Coordinador del área
d) Nadie
5. ¿Cuántas no conformidades/hallazgos fueron detectados?
a) Ninguna
b) Entre 1 y 3
c) Más de 3
6. ¿En cuáles de los siguientes aspectos fueron detectadas las no conformidades?
a) Electricidad
b) Sustancias químicas
c) Sistemas de protección en maquinaria
d) Equipo de protección personal
e) Ruido
f) Iluminación
g) Vibración
h) Radiación
i) Recipientes sujetos a presión
j) Otros (Especifique) _____________________________________________________
115
Continuación de Anexo A
7. ¿Quién realizo la evaluación de seguridad?
a) Supervisor de Ergonomía e) Doctor
b) Auxiliar de Seguridad f) Enfermera
c) Supervisor de Seguridad de Planta I
d) Supervisor de Seguridad de Planta II
8. ¿Qué aspectos fueron evaluados? e) Ruido
a) Electricidad f) Iluminación
b) Sustancias químicas g) Vibración
c) Sistemas de protección en maquinaria h) Radiación
d) Equipo de protección personal i) Recipientes sujetos a presión j) Otros (Especifique)
_____________________________________________________
9. ¿Se determinaron acciones correctivas, plazos y responsables para los hallazgos detectados?
a) Si
b) No
c) Lo desconoce
10. Se verifico la efectividad de las acciones
a) Si
b) No
c) Lo desconoce
11. ¿Qué instrumentos o dispositivos se utilizaron para la evaluación?
a) Sonómetro F) NINGUNO
b) Luxómetro
c) Anemómetro
d) Cinta métrica
e) Otros, especifique: _____________________________________________________
12. ¿Cuál de las siguientes causas fue el motivo de la evaluación de seguridad
a) Nuevo proceso u estación
b) Modificación a proceso existente
c) Accidente
d) Incidente
e) Otro, especifique: ___________________________________________________
13. Si ha sido evaluado por diferentes personas, ¿considera que hay diferencia en los criterios utilizados?
a) Si
b) No
116
ANEXO B
Gráficas de Accidentes 2008 - 2010
117
ANEXO C
118
ANEXO C (Continuación)
Guías de Calificaciones de SEVERIDAD para Elementos de Riesgos Mecánicos
Calificación
Riesgos por proyección de partículas
Riesgos por Herramientas Manuales
Guardas de Seguridad
Descripción Descripción Descripción
7
Proyección descontrolada de partículas hacia varias direcciones y en forma constante. Personal sin equipo de protección personal (EPP)
Herramientas inadecuadas completamente con riesgos constantes por partes en movimiento, muy difícil de manipular y con esquinas con filo muy pronunciado
Sin ninguna guarda de seguridad en los puntos de operación altamente riesgosos. Ejemplo: falta de guardas en maquinas laser, en prensas, puntos de corte, cadenas o engranes, etc.
6 Proyección constante de partículas hacia una dirección, personal sin EPP
Herramienta con algunos filos no muy agudos, cuya manipulación manual es adecuada en un nivel medio. No es dura para manipular
Guardas presentes solo en algunos puntos de riesgo.
5 Proyección regular hacia personal sin EPP
Herramienta que presenta una resistencia menor al activarla. Ejem: palanca o botón duros, deslizadores rígidos, etc.
Guardas existentes son inadecuadas. Ejemplo: removibles fácilmente, provocan riesgos adicionales (obstruyen visión, son filosas, etc.)
4 Proyección regular hacia personal con uso de EPP
Herramienta con algunos filos no muy agudos, cuya manipulación manual es adecuada en un nivel medio. No es dura para manipular
Las guardas existen para todos los puntos de riesgos pero inadecuadas en determinadas circunstancias. Ejem: al realizar actividades de mantenimiento, al fallar el equipo, fácil de remover, etc.
3 Proyección mínima hacia personal sin uso de EPP
Herramienta que dificulta ligeramente su manipulación. Ejemplo: con mango rugoso o muy liso que ocasiona un poco de dificultad para sujetar
Las guardas existen para todos los puntos de riesgo, son fijas y difíciles de retirar para los operadores.
2 Proyección mínima hacia personal con uso de EPP
Herramienta con un poco de resistencia al activarla. Ejemplo: Prensa muy ligeramente dura de activar, Mango de herramienta manual con superficie de contacto menor a la mano, etc.
Guardas eliminan completamente el riesgo de acceso a los puntos de operación y son fijas
1 Sin proyección de partículas
Herramienta adecuada, sin filos presentes y fáciles de manipular al activar. No hay uso de herramientas en la operación
No es necesario el uso de guardas de seguridad en la estación. Ejem: No hay partes en movimiento, riesgos eléctricos que aislar, cadenas o engranes riesgosos, etc.
119
ANEXO C (Continuación)
Guías de Calificaciones de SEVERIDAD para Elementos de Riesgos Mecánicos
Calificación
Manejo de Materiales Riesgosos
Sistema de Identificación de Equipo
Equipo que Trabaja con Presión
Descripción Descripción Descripción
7
Materiales y/o componentes con mucho filo expuesto y difíciles de manipular por forma y/o peso donde el operador no usa EPP. Ejem. Navajas.
No existe identificación alguna o totalmente es incorrecta. Ejem; Sin etiquetas de identificación de cables, fibras ópticas, sensores, V, A, etc.
Presión utilizada por el equipo mayor a 90 psi
6
Materiales con filo regular expuesto y un grado medio de dificultad para manipularlos, sea por peso o forma. No se usa EPP. Ejem: subensambles de navaja.
Identificación en varios elementos esta incorrecta, borrosa o ilegible.
Presión utilizada por el
equipo > a 70 y 90 psi
5
Materiales con esquinas puntiagudas, con tamaño que dificulta ligeramente su manipulación. No se usa EPP.
Identificación presente en la mayoría de los elementos. Se cuenta con información de V, A y mantenimientos, entre otros.
Presión utilizada por el
equipo > a 60 y 70 psi
4
Materiales con poco filo, poca probabilidad de rebabas, tamaño y forma ligeramente considerable para manipular. En la estación se usa EPP.
Algunas identificaciones están presentes, no muestra para qué es cada cable o sensor.
Presión utilizada por el
equipo > a 40 y 60 psi
3
Los materiales son de forma irregular y tamaño ligeramente considerable en relación al tamaño de la mano. No filos. Ejem: tapas, charolas de componentes, tubos mayores a 30 cms, etc.
Identificación requerida cumple con los requisitos: es completa y legible en maquinas eléctricas y neumáticas. Ejem.: tablero muestra identificación de terminales y cableados.
Presión utilizada por el
equipo > a 20 y 40 psi
2
Los materiales manipulados son de forma irregular, tamaño y peso adecuado, sin filos presentes. Ejem: Tubos menores 30 cms, tapas, pernos grandes, yokes, cartuchos, etc.
La identificación es correcta y completa. Ejem: prensas con detección de componentes, etiquetas de V, A requeridas únicamente.
Presión utilizada por el
equipo > a 0 y 20 psi
1
Materiales manipulados tiene peso, forma y textura adecuada. Ejemplo: componentes de tamaño adecuado, materiales no muy lisos y no muy rugosas, sin filo, etc.
Identificación mínima requerida. La identificación es correcta. Ejem.: Etiquetas de mantenimiento, identificación en prensas o fixturas manuales.
Maquina o equipo que no utiliza presión para funcionar. Ejem: Prensas o fixturas manuales.
120
ANEXO C (Continuación)
Guías de Calificaciones de SEVERIDAD para Elementos de Riesgos Mecánicos
Calificación Sistema de Protección o de Emergencia Mecanismos Expuestos
Descripción Descripción
7
No existe sistema de protección o de emergencia en maquinas eléctricas o neumáticas. Ejem: falta de botones de paro de emergencia, falta de cortinas de seguridad, sin botones de activación 'anti-tie'. Etc.
Mecanismos en movimiento a alta velocidad dentro del alcance normal del operador. Mecanismos de alto riesgo expuesto. Ejem: prensas de más de 60 psi, engranes, bandas con alta velocidad, etc.
6 Sistema de protección falla constantemente. Frecuencia de al menos una vez a la semana.
Mecanismos en movimiento a velocidad alta dentro del alcance ocasional del operador.
5 Sistema falla al menos una vez al mes. Mecanismos en movimiento a velocidad media dentro del alcance normal del operador.
4 Sistema de protección es confiable y falla en periodos muy largos de tiempo, mayor a un ano.
Mecanismos en movimiento a velocidad media dentro del alcance ocasional del operador.
3 Muy poca probabilidad de falla en los sistemas aunque no existen sistemas alternos.
Mecanismos en movimiento a baja velocidad en zona de alcance normal del operador.
2
Sistemas de protección muy buenos que es raro que fallen, adicionalmente se tienen otros sistemas alternos para en caso de falla de los primeros.
Mecanismos en movimiento a baja velocidad, en área de alcance ocasional. Atornilladores de baja revolución, deslizadores manuales con retardador, etc.
1
No requiere sistema de emergencia o protección por ser prensa o fixtura manual que no usa electricidad o energía neumática.
No existen mecanismos en movimiento o puntos de operación expuestos.
121
ANEXO C (Continuación)
Guías de Calificaciones de SEVERIDAD para Elementos de Riesgos Psicosociales
Calificación Monotonia Sobrecarga Tensión Mental
Descripción Descripción Descripción
7 Operacion bastante repetitiva con tiempo de ciclo < 5 segundos.
La operación requiere un excesivo esfuerzo para mantener el ritmo de producción. Se puede ver que el operador detiene la producción en la mayoría de los ciclos.
Actividad extremadamente compleja
6 Operacion muy repetitiva con tiempo de ciclo ≥ 5 y < 10 segundos.
La operación requiere un esfuerzo muy elevado para seguir el ritmo productivo. Se observa que el trabajador realiza su función con gran rapidez
Operacion muy compleja
5 Operacion repetitiva con tiempo de ciclo ≥ 10 y < 15 segundos.
Se requiere un esfuerzo alto. Se puede apreciar que el trabajador tiene que trabajar a un ritmo elevado para mantener la producción
Operacion compleja que requiere atención muy específica en detalles
4 Operacion algo repetitiva con tiempo de ciclo ≥ 15 y < 20 segundos.
Se requiere esfuerzo regular para mantener el ritmo de producción.
Operacion algo compleja.
3 Operacion ligeramente monótona con tiempo de ciclo ≥ 20 y < 40 segundos
El esfuerzo es promedio, el operador trabaja con consistencia.
Operacion ligeramente compleja.
2
Trabajo ligeramente monótono. Tiempo de ciclo ≥ 40 y < 60 segundos. Cuando el operador realiza varias operaciones, considerar el tiempo total de todas estas
La operación requiere un esfuerzo bajo.
Operacion con nivel bajo de complejidad
1
Trabajo no monótono. Ejem: operaciones largas con tiempos de ciclo > 60 segs. Diversas operaciones realizadas por un mismo operador
La operación requiere un nivel de esfuerzo muy mínimo. Se puede observar que el trabajador tiene tiempo disponible para otras actividades
Operacion no compleja.
122
ANEXO C (Continuación)
Guías de Calificaciones de OCURRENCIA para Elementos de Riesgos Mecánicos
Calificación
Riesgos por proyección de
partículas
Riesgos por Herramientas Manuales
Guardas de Seguridad
Descripción Descripción Descripción
7
Proyección descontrolada de partículas hacia varias direcciones y en forma constante. Personal sin equipo de protección personal (EPP)
Herramientas inadecuadas completamente con riesgos constantes por partes en movimiento, muy difícil de manipular y con esquinas con filo muy pronunciado
Sin ninguna guarda de seguridad en los puntos de operación altamente riesgosos. Ejemplo: falta de guardas en maquinas laser, en prensas, puntos de corte, cadenas o engranes, etc.
6
Proyección constante de partículas hacia una dirección, personal sin EPP
Herramienta con algunos filos no muy agudos, cuya manipulación manual es adecuada en un nivel medio. No es dura para manipular
Guardas presentes solo en algunos puntos de riesgo.
5 Proyección regular hacia personal sin EPP
Herramienta que presenta una resistencia menor al activarla. Ejem: palanca o botón duros, deslizadores rígidos, etc.
Guardas existentes son inadecuadas. Ejemplo: removibles fácilmente, provocan riesgos adicionales (obstruyen visión, son filosas, etc.)
4 Proyección regular hacia personal con uso de EPP
Herramienta con algunos filos no muy agudos, cuya manipulación manual es adecuada en un nivel medio. No es dura para manipular
Las guardas existen para todos los puntos de riesgos pero inadecuadas en determinadas circunstancias. Ejem: al realizar actividades de mantenimiento, al fallar el equipo, fácil de remover, etc.
3 Proyección mínima hacia personal sin uso de EPP
Herramienta que dificulta ligeramente su manipulación. Ejemplo: con mango rugoso o muy liso que ocasiona un poco de dificultad para sujetar
Las guardas existen para todos los puntos de riesgo, son fijas y difíciles de retirar para los operadores.
2 Proyección mínima hacia personal con uso de EPP
Herramienta con un poco de resistencia al activarla. Ejemplo: Prensa muy ligeramente dura de activar, Mango de herramienta manual con superficie de contacto menor a la mano, etc.
Guardas eliminan completamente el riesgo de acceso a los puntos de operación y son fijas
1 Sin proyección de partículas
Herramienta adecuada, sin filos presentes y fácil de manipular al activar. No hay uso de herramientas en la operación
No es necesario el uso de guardas de seguridad en la estación. Ejem: No hay partes en movimiento, riesgos eléctricos que aislar, cadenas o engranes riesgosos, etc.
123
ANEXO C (Continuación)
Guías de Calificaciones de OCURRENCIA para Elementos de Riesgos Mecánicos
Calificación Manejo de Materiales Riesgosos Sistema de Identificación de Equipo
Descripción Descripción
7
Materiales y/o componentes con mucho filo expuesto y difíciles de manipular por forma y/o peso donde el operador no usa EPP. Ejem. Navajas.
No existe identificación alguna o totalmente es incorrecta. Ejem; Sin etiquetas de identificación de cables, fibras ópticas, sensores, V, A, etc.
6
Materiales con filo regular expuesto y un grado medio de dificultad para manipularlos, sea por peso o forma. No se usa EPP. Ejem: subensambles de navaja.
Identificación en varios elementos esta incorrecta, borrosa o ilegible.
5
Materiales con esquinas puntiagudas, con tamaño que dificulta ligeramente su manipulación. No se usa EPP.
Identificación presente en la mayoría de los elementos. Se cuenta con información de V, A y mantenimientos, entre otros.
4
Materiales con poco filo, poca probabilidad de rebabas, tamaño y forma ligeramente considerable para manipular. En la estación se usa EPP.
Algunas identificaciones están presentes, no muestra para qué es cada cable o sensor.
3
Los materiales son de forma irregular y tamaño ligeramente considerable en relación al tamaño de la mano. No filos. Ejem: tapas, charolas de componentes, tubos mayores a 30 cms, etc.
Identificación requerida cumple con los requisitos: es completa y legible en maquinas eléctricas y neumáticas. Ejem.: tablero muestra identificación de terminales y cableados.
2
Los materiales manipulados son de forma irregular, tamaño y peso adecuado, sin filos presentes. Ejem: Tubos menores 30 cms, tapas, pernos grandes, yokes, cartuchos, etc.
La identificación es correcta y completa. Ejem: prensas con detección de componentes, etiquetas de V, A requeridas únicamente.
1
Materiales manipulados tiene peso, forma y textura adecuada. Ejemplo: componentes de tamaño adecuado, materiales no muy lisos y no muy rugosas, sin filo, etc.
Identificación mínima requerida. La identificación es correcta. Ejem.: Etiquetas de mantenimiento, identifificacion en prensas o fixturas manuales.
124
ANEXO D
125
ANEXO D
(Continuación)
126
ANEXO D
(Continuación)
127
ANEXO D
(Continuación)
128
ANEXO E
Análisis de Seguridad Realizado por: S2
Tarea Línea Riesgo Medidas Preventivas
Staple Loading: El operador toma el cartucho y lo coloca en el nido de la maquina y activa el botón para iniciar el ciclo de cargado de grapas. Repite el paso anterior con otra máquina. Al final retira el cartucho ya cargado y lo coloca en el nido de la cámara de inspección, desliza el nido para verificar todo el cartucho. Al término retira el cartucho y lo coloca en la charola.
L-25 Riesgo de fatiga operación de pie
Tapete anti fatiga
AVS Inspection: El operador toma el cartucho y lo coloca en el nido de la maquina, activa el botón para iniciar el ciclo de inspección automática.
L-25 Ninguno Uso de tapete anti fatiga
Staple Inspection: El operador toma el cartucho y lo coloca en el nido de la maquina, activa el botón para iniciar el ciclo de inspección automática. Retira al final el cartucho y lo coloca sobre la charola.
L-50 Riesgo potencial a sobreexposición a
ruido agudo
Monitoreo anual de ruido al área
Jaw Force: El operador toma el instrumento, lo coloca en el nido de la fixtura y jala la palanca. Retira el instrumento del nido.
L-50 Riesgo potencial
de herida
Uso de guante protector contra
heridas
Flexible Tube Press: El operador toma el subensamble, lo coloca en el nido de la maquina, coloca el flextube y presiona la palanca para prensado. Retira el instrumento del nido.
L-50 Ninguno N/A
Handle Press and Stamping: El operador toma el subensamble, lo coloca en el nido de la maquina, coloca el shroud izquierdo y presiona la palanca para prensado. Desliza el carro hacia la derecha y activa el botón de inicio de ciclo para el estampado. Desliza el carro hacia la izquierda y remueve el handle.
L-50 Ninguno N/A
Clean and Pack: El operador toma la charola y la sopletea con la pistola de aire ionizado (cada 2 instrumentos). Deja la charola sobre la mesa de trabajo, toma el instrumento, toma un trapo con alcohol y lo limpia. Coloca el instrumento dentro de la charola. Al completar tres charolas, toma una bolsa y las introduce, realiza nudo y coloca corbata de plástico. Cada charola es apilada en el pallet de plástico.
L-50 Riesgo a sobreexposición a
sustancias químicas/riesgo
ergonómico/riesgo potencial de
herida
Uso obligatorio de guantes protectores
de heridas/tapete anti fatiga/ejercicios
ergonómicos/rotación de estación cada 2
horas
Laser Batch: El operador toma el subensamble, lo coloca en el nido de la maquina, cierra el cajón de la maquina y activa el botón para iniciar el ciclo de decorado.
L-96 Ninguno N/A
129
ANEXO F
Selección Aleatoria de Estaciones de Trabajo para GR&R
Número Asignado
Estación de Trabajo Área Número
Aleatorio Estaciones Seleccionadas
1 Actuator Tester L-125 2 AMP Laser Batch
2 AMP Laser Batch L-125 30 Trigger Press
3 AVS Inspection L-25 10 Clean and Pack
4 Bailout Pin Press L-125 24 Motor Gear Assy
5 Bulkhead PCB Assembly L-125 22 Joint Cover Assy
6 Cable Routing L-125 11 Closure Tube Assy
7 Cartridge inspection L-115 1 Actuator Tester
8 Channel Laser Marker L-111 14 Frame A Assy
9 Clean and Pack L-125 6 Cable Routing
10 Clean and Pack L-50 16 Frame B Press
11 Closure Tube Assy L-96 6 Cable Routing
12 Flexible Tube Press L-50 20
13 Force to Fire L-96 13
14 Frame A Assy L-125 8
15 Frame A/B Press L-120 12
16 Frame B Press L-125 10
17 Frame D Press L-96 15
18 Functional test L-125 19
19 Handle Press and Stamping L-50 12
20 Handle Test L-120 16
21 Jaw Force L-50 15
22 Joint Cover Assy L-120 5
23 Laser Batch L-96 25
24 Motor Gear Assy L-125 4
25 Pad Print L-121 17
26 Shaft and Handle L-120 23
27 Shaft And Handle Assy L-125 26
28 Staple Inspection L-50 11
29 Staple Loading L-25 18
30 Trigger Press L-120 2
130
ANEXO G
Selección Aleatoria de Riesgos de Trabajo para GR&R
Núm. Asignado
Riesgos Disponibles Núm.
Aleatorio Riesgos Seleccionados
1 Nivel de Iluminación menor al requerido 20 Mecanismos en Movimiento
2 Nivel de reflexión en plano de trabajo mayor al permitido
27 Sistemas de protección o de emergencia ineficientes
3 Nivel de reflexión en paredes mayor al permitido 34 Trabajo muy monótono
4 Control de sistema de iluminación deficiente
5 Nivel de ruido NSA mayor al permisible
6 Inadecuado control de uso de EPP
7 Sistema de señalización de uso de EPP ineficaz
8 Ineficaz control de radiación ionizante
9 Falla en el control de las radiaciones no ionizantes
10 Falla en el control de los equipos y maquinaria que genera vibración
11 Vapores y/o olores de químicos en el área
12 Manejo de altos volúmenes de químicos
13 Uso de sustancias químicas no autorizadas
14 Etiqueta de identificación de riesgos faltante, incorrecta o ilegible
15 Contenedores de químicos no adecuados
16 Inadecuado control de uso de EPP
17 Usuario del producto no autorizado
18 Alta peligrosidad de la sustancia
19 Riesgo de contacto directo con la sustancia química
20 Mecanismos en movimiento expuestos y/o accesibles al operador
21 Riesgo potencial de proyección de partículas
22 Manejo de herramientas manuales no adecuadas
23 Guardas de seguridad inadecuadas o faltantes
24 Sistema de Identificación del equipo ineficaz
25 Equipos o maquinaria que trabaja con presión
26 Manipulación de materiales riesgosos.
27 Sistemas de protección o de emergencia ineficientes
28 Puesta a punto del equipo/maquinaria representa riesgos para el usuario
29 Falla en el control de los recipientes sujetos a presión
30 Posturas inadecuadas
131
ANEXO G (Continuación)
Selección Aleatoria de Riesgos de Trabajo para GR&R
Núm. Asignado
Riesgos Disponibles Núm.
Aleatorio Riesgos Seleccionados
31 Sobre-esfuerzo físico 32 Distribución deficiente del puesto de trabajo 33 Controles inadecuados
34 Trabajo muy monótono 35 Sobrecarga laboral 36 Tensión laboral 37 Alta generación de electricidad estática 38 Redes y/o instalaciones inadecuadas
39 Instalaciones inadecuadas (frio, calor, ventilación, etc.)
40 Superficies de trabajo húmedas 41 Espacio de trabajo inadecuado 42 Poco orden y limpieza
