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INSTRUCCIONES PARA EL USUARIO

PolyChem™ GRP, PolyChem™ GS Instalación

Operación

Mantenimiento Bomba estándar no metálica ANSI B73.5M horizontal y auto-cebada, montada sobre bastidor

PCN=26999980 12-04A (S). Manual original.

Léanse estas instrucciones antes de instalar, operar, utilizar y mantener este equipo.

POLYCHEM GRP INSTRUCCIONES PARA EL USARIO ESPANOL 26999980 12-04A

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CONTENIDOS

Página

1 INTRODUCCIÓN Y SEGURIDAD ......................... 4 1.1 Generalidades ....................................................... 4 1.2 Marcas y aprobaciones CE .................................. 4 1.3 Descargo de responsabilidad .............................. 4 1.4 Copyright ............................................................... 4 1.5 Condiciones de servicio ........................................ 4 1.6 Seguridad .............................................................. 5 1.7 Placa de características y rótulos

de seguridad ....................................................... 9 1.8 Características específicas de la máquina ......... 9 1.9 Nivel de ruido......................................................... 9

2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .............. 10 2.1 Recibo del embarque y desembalaje ................ 10 2.2 Manejo ................................................................. 10 2.3 Izado .................................................................... 10 2.4 Almacenamiento ................................................. 11 2.5 Reciclado y fin de la vida del producto .............. 12

3 DESCRIPCIÓN .................................................... 12 3.1 Configuraciones .................................................. 12 3.2 Nomenclatura ...................................................... 12 3.3 Diseño de las principales piezas........................ 12 3.4 Rendimiento y límites de operación .................. 13

4 INSTALACIÓN ..................................................... 14 4.1 Ubicación ............................................................. 14 4.2 Conjuntos de partes ............................................ 14 4.3 Cimentación ........................................................ 14 4.4 Inyección de cemento ........................................ 16 4.5 Alineación inicial .................................................. 17 4.6 Tuberías ............................................................... 18 4.7 Conexiones eléctricas......................................... 24 4.8 Revisión de alineación final del eje .................... 24 4.9 Sistemas de protección ...................................... 25

5 PUESTA EN MARCHA, ARRANQUE, OPERACIÓN Y PARO ..................................... 25

5.1 Revisiones previas al funcionamiento ............... 25 5.2 Lubricantes de la bomba .................................... 25 5.3 Espacio del impulsor ........................................... 28 5.4 Sentido de rotación ............................................. 28 5.5 Protecciones ........................................................ 29 5.6 Cebado y suministros auxiliares ........................ 30 5.7 Arranque de la bomba ........................................ 30 5.8 Funcionamiento u operación .............................. 31 5.9 Cierre y parada.................................................... 32 5.10 Servicios hidráulicos, mecánicos y eléctricos . 32

Página

6 MANTENIMIENTO .............................................. 33 6.1 General ................................................................ 33 6.2 Programa de mantenimiento ............................. 34 6.3 Piezas de repuesto ............................................. 35 6.4 Recomendaciones de repuestos

y materiales fungibles ...................................... 35 6.5 Herramientas necesarias ................................... 35 6.6 Torsiones de fijación ........................................... 35 6.7 Regulación del impulsor ..................................... 36 6.8 Desmontaje ......................................................... 37 6.9 Examen de piezas .............................................. 40 6.10 Ensamblado de bomba y sello ........................ 43

7 VERÍAS; CAUSAS Y REMEDIOS ....................... 48

8 LISTA DE PIEZAS Y GRAFICOS ........................ 51 8.1 Bombas PolyChem GRP, Grupo 1 .................... 51 8.2 Bombas PolyChem GRP, Grupo 2 .................... 52 8.3 Bombas PolyChem GRP, Grupo 3 .................... 53 8.4 Plano de distribución general ............................. 54

9 CERTIFICACIÓN ................................................ 54

10 OTROS DOCUMENTOS Y MANUALES PERTINENTES................................................ 54

10.1 Manual de instrucciones complementario ...... 54 10.2 Anotaciones de cambios .................................. 54 10.3 Fuentes adicionales de información ................ 54



ÍNDICE Página

Acciones de seguridad (1.6.3) ................................... 5 Aceites lubricantes recomendados (figura 5.3) ....... 26 Alineación (véase 4.3, 4.5 y 4.8) Almacenaje, bomba (2.4) ........................................ 11 Almacenaje, piezas de repuesto (6.3.2) .................. 35 Antes de la puesta en marcha (5.1) ........................ 25 Averías, causas y remedios (7) ............................... 48 Base (véase 4.3) ...................................................... 14 Cantidades de llenado recomendadas (figura 5.2) . 25 Características específicas de la máquina (1.8) ....... 9 Cebado y suministros auxiliares (5.6) ..................... 28 Certificación (9) ........................................................ 51 Cimentación (4.3) .................................................... 14 Cláusula de exención de responsabilidad (1.3) ........ 4 Condiciones del servicio (1.5) ................................... 4 Condiciones hidráulicas, mecánicas

y eléctricas (5.10) ............................................. 32 Conexiones eléctricas (4.7) ..................................... 24 Configuraciones (3.1) .............................................. 11 Conformidad, ATEX (1.6.4.1) .................................... 7 Copyright (1.4) ........................................................... 4 Desmontaje (6.8) ..................................................... 37 Sentido de rotación (5.4) ......................................... 28 Diseño de las piezas principales (3.3) ..................... 12 Regulación del impulsor (6.7) .................................. 36 Izado (2.3) ................................................................ 10 Rótulos de seguridad (1.7.2) ...................................... 9 Fin de la vida del producto (2.5) .............................. 12 Fuentes adicionales (10.3) ...................................... 54 Fuentes e información adicionales (10.3)................ 54 Funcionamiento u operación (5.8) ........................... 31 Herramientas necesarias (6.5) ................................ 35 Instalación (4) .......................................................... 14 Límites operativos (véase 3.4) ................................ 13 Lista de piezas (8) ................................................... 51 Localización de averías (véase 7) ........................... 48 Lubricación (véase 5.2.) .......................................... 25 Manejo (2.2) ............................................................. 10 Mantenimiento (6) .................................................... 33 Manual de instrucciones suplementario (10.1) ........ 54 Manuales complementarios

o fuentes de información .................................. 54 Marca ATEX (1.6.4.2) ................................................ 7 Marca y homologaciones CE (1.2) ............................ 4 Marcas de seguridad (1.6.1) ...................................... 5 Montaje (véase 6.10) ............................................... 43 Conjuntos de partes (4.2) ........................................ 14 Nivel de presión acústica (1.9, Nivel de ruido) .......... 9 Nomenclatura (3.2) .................................................. 12 Anotaciones de cambio (10.2) ................................. 54

Página

Cierre y apagado (5.9) .............................................32 Pares de fijación (6.6) ..............................................33 Torsiones de fijación (6.6) ........................................35 Pedido de repuestos (6.3.1) .....................................35 Piezas de repuesto (6.3) ..........................................35 Recomendaciones de repuestos

y materiales fungibles (6.4) ...............................33 Placa de características (1.7.1) .................................. 9 Plano de distribución general (8.4) ..........................54 Plano de montaje general (véase 8) ........................51 Planos de sección (8) ...............................................51 Programa de mantenimiento (6.2) ...........................34 Protección (5.5) ........................................................29 Arranque de la bomba (5.7) .....................................30 Puesta en marcha, arranque, operación y paro (5) .25 Recibo del embarque y desembalaje (2.1) ..............10 Reciclaje (véase 2.5) ................................................12 Re-ensamblaje (véase 6.10, Ensamblado) ..............43 Regulación del impulsor (6.7) ..................................36 Rendimiento (3.4) .....................................................13 Revisión (6.2.1 y 6.2.2) ............................................34 Examen de piezas (6.9) ...........................................40 Inyección de cemento (4.4) ......................................16 Sistemas de protección (4.9) ...................................25 Sistemas de seguridad (véase 1.6 y 4.9) Sustitución de las piezas (6.3 y 6.4) ........................35 Tuberías (4.6) ...........................................................18 Ubicación (4.1) .........................................................14 Vibración (5.8.8) .......................................................32



1 INTRODUCCIÓN Y SEGURIDAD

1.1 Generalidades

Estas instrucciones deben guardarse siempre cerca del lugar donde funciona el producto o al lado del producto. Los productos Flowserve están diseñados, desarrollados y fabricados basándose en las tecnologías punta y en fábricas con instalaciones modernas. Las unidades se producen con gran esmero y en conformidad con un control de calidad contínuo, utilizándose en su fabricación técnicas sofisticadas de calidad y seguridad. Flowserve se compromete a mejorar continuamente la calidad y queda a la disposición de los clientes para cuantas otras informaciones sean necesarias en todo cuanto se refiere al producto instalado y en operación o acerca de los productos de soporte y de los servicios de diagnóstico y reparación. El objeto de estas instrucciones es facilitar la familiarización con el producto y su uso permitido. La operación del producto de acuerdo con estas instrucciones es importante para asegurar su fiabilidad en servicio y para evitar riesgos. Es imposible que estas instrucciones tomen en cuenta todos los reglamentos locales; por lo que tanto el cliente como el instalador deberán asegurar que se cumplan tales reglamentos. Los trabajos de reparación deben coordinarse siempre con el personal encargado de la operación, y en todo momento deberán observarse todas las exigencias de seguridad de la planta y todos los reglamentos y leyes sobre seguridad y sanidad vigentes.

Estas instrucciones deberán leerse antes de instalar, operar, usar o hacer trabajos de mantenimiento en el equipo en cualquier región del mundo. El equipo no deberá ponerse en servicio hasta que no se hayan alcanzado todas las condiciones relacionadas con la seguridad señaladas en las presentes instrucciones. La falta de seguimiento y aplicación del presente Manual de Instrucciones se considerará uso indebido del equipo. Las heridas causadas al personal y los daños, retrasos o fallos del equipo causados por el uso indebido del mismo no están cubiertas por la garantía Flowserve.

1.2 Marcas y aprobaciones CE Es requisito legal que cualquier maquinaria y equipamiento puesto en servicio en ciertas regiones del mundo deberán conformar con las Directivas de Marcado de la CE que abarca maquinaria y, en los

casos que sea aplicable, equipos de baja tensión, compatibilidad electromagnética (CEM), equipos a presión y equipos para atmósferas potencialmente explosivas (ATEX). Donde fueran aplicables, las Directivas y Aprobaciones adicionales abarcan importantes aspectos de seguridad relativos a maquinaria y equipos y facilitan documentos técnicos e instrucciones de seguridad muy rigurosos. Donde sea aplicable, este documento incorpora información relativa a estas Directivas y Aprobaciones. Para confirmar las Aprobaciones aplicables y si el producto lleva la marca CE, ver las marcas de la placa con el número de serie y la Certificación. (Ver la sección 9, Certificación.)

1.3 Descargo de responsabilidad A nuestro mejor entender la información dada en estas Instrucciones es correcta y verdadera. Pero a pesar de todos los esfuerzos hechos por Flowserve Corporation para proporcionar toda la información necesaria y adecuada, el contenido de este manual podrá parecer ser insuficiente, por lo que Flowserve no puede garantizar que sea completo y exacto. Flowserve fabrica productos de conformidad con rigurosas normas internacionales de sistemas de gestión de calidad, como certifican y verifican organizaciones externas de garantía de calidad. Se han diseñado piezas y accesorios genuinos, y se han probado e incorporado en los productos para asegurar su continua calidad y rendimiento cuando se utilizan. El hecho de escoger, instalar o usar inadecuadamente las piezas y accesorios Flowserve autorizadas se considerará como uso incorrecto de los mismos. Los daños o fallos causados por el uso incorrecto no están amparados por la garantía de Flowserve. Además, cualquier modificación de los productos de Flowserve o eliminación de los componentes originales podrá afectar el funcionamiento de los mismos.

1.4 Copyright Están reservados todos los derechos. Se prohíbe reproducir o archivar, parcial o totalmente, estas instrucciones en ningún sistema de recuperación o trasmitirlas de ninguna forma sin contar previamente con el permiso de Flowserve.

1.5 Condiciones de servicio Este producto ha sido escogido para satisfacer las especificaciones indicadas en su pedido de compra. El acuse de recibo de estas condiciones ha sido enviado separadamente al comprador. Se debe guardar una copia de las especificaciones junto con estas instrucciones.



El producto no debe hacerse funcionar cuando se excedan los parámetros especificados para su aplicación. En caso de duda con respecto a la idoneidad del producto para la aplicación a la que se destina, póngase en contacto con Flowserve citando el número de serie. En el caso de ocurrir algún cambio en las condiciones de servicio especificadas en su pedido de compra (por ej. temperatura o servicio del líquido a bombear) rogamos al usuario que solicite la conformidad de Flowserve por escrito antes de la puesta en marcha.

1.6 Seguridad 1.6.1 Sumario de las marcas de seguridad Estas instrucciones para el usuario contienen marcas de seguridad específicas en aquellos puntos donde el incumplimiento de una instrucción podría causar riesgos. Las marcas de seguridad específicas son:

Este símbolo indica instrucciones de seguridad eléctrica donde su incumplimiento podrá causar un alto riesgo de seguridad personal o incluso la muerte.

Este símbolo indica instrucciones de seguridad donde su incumplimiento podría afectar la seguridad personal e incluso causar la muerte.

Este símbolo indica instrucciones de seguridad relativas a “fluídos peligrosos y tóxicos” donde su incumplimiento podría afectar la seguridad personal e incluso causar la muerte.

Este símbolo indica instrucciones de seguridad donde su incumplimiento podrá resultar en ciertos riesgos en la operación y en la seguridad personal y podrá causar daños al equipo o a la propiedad.

Este símbolo indica zonas de atmósfera explosiva según ATEX. Se usa en instrucciones de seguridad donde su incumplimiento podría causar riesgo de explosión.

Este símbolo se utiliza en las instrucciones de seguridad para recordar que las superficies no metálicas no se froten con un paño seco; asegurarse que el paño está húmedo. Esto es utilizado en las instrucciones de seguridad donde el no cumplimiento en áreas peligrosas podría ocasionar riesgo de explosión.

Esta señal no es un símbolo de seguridad pero se refiere a una instrucción importante en el proceso de montaje.

1.6.2 Calificación y entrenamiento del personal Todo el personal dedicado a la operación, instalación, inspección y mantenimiento de la unidad debe disponer de las calificaciones y formación necesarias para realizar el trabajo que se le asigne. Si el personal en cuestión no posee los conocimientos necesarios, deberá recibir el entrenamiento y capacitación apropiados. Si fuera el caso, el operador podrá encomendar al fabricante/proveedor para que preste los servicios de entrenamiento requeridos. Coordinar siempre las actividades de reparación con el personal encargado de la operación y con el personal de sanidad y seguridad, y observar los requerimientos de seguridad de la planta así como la legislación y reglamentos sobre seguridad y sanidad que sean aplicables. 1.6.3 Seguridad Este es el sumario de las condiciones y acciones de seguridad encaminadas a impedir lesiones personales y daños al entorno y al equipamiento. Para los productos usados en atmósferas potencialmente explosivas, la sección 1.6.4 también es aplicable.

NO EFECTUAR NUNCA TRABAJOS DE MANTENIMIENTO CUANDO LA MÁQUINA ESTÉ CONECTADA A LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA

NO DEBEN DESMONTARSE NUNCA LAS PROTECCIONES CUANDO LA BOMBA ESTÉ EN FUNCIONAMIENT0

DRENAR LA BOMBA Y AISLAR LA TUBERÍA ANTES DE DESMONTAR LA BOMBA Es vital tomar las precauciones de seguridad apropiadas cuando los líquidos bombeados son peligrosos.

FLUOROELASTÓMEROS (si los hay) Cuando una bomba experimenta temperaturas de más de 250 ºC (482 ºF), podrá ocurrir la descomposición parcial de fluoroelastómeros (ejemplo: Viton). En estas condiciones los fluoroelastómeros son muy peligrosos debiéndose evitar el contacto con la piel.

MANEJO DE COMPONENTES Por cuanto muchas de las partes de precisión tienen vértices muy afilados es imprescindible llevar guantes y protecciones de seguridad al manipular estas partes. Para levantar piezas pesadas de más de 25 kg (55 lb), úsese una grúa apropiada al caso de conformidad con los reglamentos locales que estén en vigencia.



NO APLICAR NUNCA CALOR PARA DESMONTAR EL IMPULSOR Cualquier parte de lubricante o vapor atrapados podrían causar una explosión.

PARTES CALIENTES (y frías) Tómense las protecciones que sean necesarias en el caso que la temperatura (alta y baja) de los componentes o del suministro auxiliar de calentamiento represente un peligro para los operadores y para otras personas que entren en esta zona o las inmediatas. En el caso que no fuera posible dar protección total y completa, el acceso a la máquina deberá limitarse al personal de mantenimiento únicamente, colocando rótulos e indicadores visuales de precaución para las personas que entren en la zona inmediata. Nota: No se deben aislar los alojamientos de cojinetes. Tanto los motores como los cojinetes podrán estar muy calientes. Si la temperatura de una zona restringida es superior a 80 ºC (175 ºF) o inferior a -5 ºC (20 ºF), o excede lo indicado en los reglamentos locales, tómense las medidas establecidas más arriba.

CHOQUE TÉRMICO Los cambios rápidos de temperatura en el líquido que bombee la bomba podrán causar choques térmicos, los cuales podrán dañar o romper los componentes, por lo que es necesario evitarlos

LÍQUIDOS PELIGROSOS Cuando la bomba opera con líquidos peligrosos, evítese la exposición al líquido ubicando la bomba en lugar apropiado, limitando el acceso de personal y entrenando a los operadores. Si el líquido es inflamable y/o explosivo, aplíquense medidas rigurosas de seguridad. La guarnición de estanqueidad no deberá usarse cuando se bombeen líquidos peligrosos.

IMPEDIR CARGAS EXTERNAS EXCESIVAS EN LAS TUBERÍAS Nunca utilizar la bomba como elemento de soporte de las tuberías. No montar nunca juntas de expansión, a menos que se cuente con el permiso de Flowserve por escrito, de manera que su fuerza, debida a la presión interna, actúe sobre la brida de la bomba.

ASEGURAR QUE LA LUBRICACIÓN SEA CORRECTA (Ver la sección 5, Puesta en marcha, arranque, operación y parada.)

NUNCA EXCEDA LA PRESION MAXIMA DISEÑADA (PMD) EN LA TEMPERATURA MOSTRADA EN LA PLACA DE CARACTERISTICAS Ver sección 3 para rangos de presión contra temperatura basados en el material de construcción

NUNCA OPERE LA BOMBA CON LA VALVULA DE SUCCION CERRADA (A no ser que se indique lo contrario en un punto específico de este manual). Ver la sección 5, Puesta en marcha, arranque, operación y paro.

NUNCA OPERE LA BOMBA CON LA VALVULA DE SUCCION CERRADA Debe ser abierta completamente cuando la bomba está funcionando.

NUNCA OPERE LA BOMBA SECA O SIN PROPIA INYECCION (Cámara ahogada)

NUNCA OPERE LA BOMBA CON EL CAUDAL A CERO POR LARGOS PERIODOS POR DEBAJO DEL MINIMO CAUDAL CONTINUO

EL EJE DE LA BOMBA DEBE GIRAR A LA DERECHA CUANDO SE OBSERVA DESDE EL FINAL DEL MOTOR Es importante que la rotación del motor sea verificada antes de la instalación del separador de acoplamiento y encendido de la bomba. Una rotación incorrecta de la bomba aun por un periodo corto puede desenroscar el impulsor, el cual puede causar un daño significativo. 1.6.4 Productos usados en atmósferas potencialmente explosivas

Se deberán tomar medidas para:

Evitar el exceso de temperatura

Evitar la acumulación de mezclas explosivas

Evitar la generación de chispas

Prevenir escapes

Llevar a cabo un mantenimiento frecuente de la bomba para evitar riesgos

Para la instalación de bombas y unidades de bomba en atmósferas potencialmente explosivas se deberán seguir las siguientes instrucciones para asegurar la protección contra una explosión. Tanto los equipos eléctricos como los que no lo son deberán cumplir los requisitos de la Directiva Europea 94/9/EC.



1.6.4.1 Alcance del cumplimiento

Los equipos deben utilizarse únicamente en zonas para las que sean apropiados. Comprobar siempre que el accionamiento, el conjunto de acoplamiento del motor, la junta y la bomba tengan la potencia nominal adecuada y/o estén certificados para la clasificación de la atmósfera específica donde van a instalarse. En los casos en que Flowserve suministre únicamente la bomba con el extremo de eje libre, el régimen nominal Ex es solo aplicable a la bomba. Quien sea responsable del montaje de la unidad completa deberá escoger el acoplamiento, el accionamiento y cualquier otro equipo adicional, con el necesario Certificado/ Declaración de conformidad CE que establezca su idoneidad para la zona donde se piensa instalar. La salida de un accionamiento de frecuencia variable puede causar efectos de calentamiento adicionales en el motor, por lo que para unidades de bombeo con accionamiento de frecuencia variable, la Certificación ATEX del motor debe indicar que cubre la situación donde el suministro eléctrico proviene de este tipo de mecanismo. Este requisito particular seguirá siendo aplicable aun cuando el mecanismo en cuestión esté en una zona segura. 1.6.4.2 Marcado A continuación se muestra un ejemplo de marcado ATEX. La clasificación verdadera de la bomba se grabará en la placa de características.

II 2 GD c IIC 135 ºC (T4)

Grupo Equipos I = Minería II = No minería

Categoría 2 o M2 = Protección alto nivel 3 = nivel normal de protección

Gas y/o polvo G = Gas/D = Polvo

c = Seguridad constructiva (según EN13463-5)

Grupo para Gas (sólo categoría de Equipo 2) IIA – Propano (típico) IIB - Etileno (típico) IIC - Hidrógeno (típico)

Máxima temp. superficial (Clase Temperatura) (ver sección 1.6.4.3)

1.6.4.3 Evitar temperaturas superficiales excesivas

ASEGURARSE QUE LA CLASE DE TEMPERATURA DEL EQUIPO SEA ADECUADA PARA LA ZONA DE PELIGRO Las bombas tienen la clase de temperatura indicada en el régimen ATEX Ex de la placa de características. Se basan en una temperatura ambiente máxima de 40 ºC (104 ºF). Para temperaturas ambiente superiores, póngase en contacto con Flowserve. La temperatura de la superficie de la bomba está influenciada por la temperatura del líquido manejado. La temperatura máxima permisible del líquido depende de la clase de temperatura ATEX, pero no debe exceder los valores indicados en la tabla que sigue:

Clase temperatura según EN13463-1

Temperatura superficial máxima permitida

Temperatura límite de líquido manejado

T6 T5 T4

85 °C (185 °F) 100 °C (212 °F) 135 °C (275 °F)

Consultar a Flowserve Consultar a Flowserve

115 °C (239 °F) *

*Esta tabla solo toma en consideración la clase de temperatura ATEX. El diseño o el material de la bomba, así como el diseño o el material de sus componentes pueden limitar posteriormente la temperatura de trabajo del líquido.

Las temperaturas indicadas toman en cuenta el aumento de temperatura en las juntas herméticas y en los cojinetes, debida al caudal mínimo permitido. El operador de la planta es responsable del cumplimiento con la temperatura máxima especificada del líquido. La clasificación de temperatura “Tx” se usa cuando la temperatura del líquido varía y cuando se requiere que la bomba sea usada en diferentes atmósferas clasficadas potencialmente explosivas. En este caso el usuario es responsable de asegurar que la temperatura en la superficie de la bomba no exceda a la permitida en su actual localización de instalación. No intente verificar la dirección de la rotación con el elemento/pasadores de acoplamiento colocados debido al riesgo de contacto entre los componentes rotatorios y estacionarios. En caso de riesgo de que la bomba funcione con una válvula cerrada, generando así altas temperaturas del líquido y de la superficie externa de la carcasa, instale un dispositivo de protección de la temperatura de la superficie externa.



Evítense sobrecargas mecánicas, hidráulicas y eléctricas usando disparos por sobrecarga del motor, controles de temperatura o de potencia y efectúense chequeos rutinarios de la vibración. En ambientes sucios o polvorientos, se deben realizar chequeos regulares y eliminar la suciedad de zonas alrededor de holguras, alojamientos de cojinetes y motores. 1.6.4.4 Para impedir la acumulación de mezclas explosivas

ASEGURARSE QUE LA BOMBA ESTÉ LLENA Y VENTEADA Y QUE NO FUNCIONE EN SECO Comprobar que la bomba y el sistema de tuberías de succión y descarga estén llenas completamente de líquido en todo momento cuando la bomba está en operación para impedir la formación de atmósfera explosiva. Además, es esencial verificar que las cámaras de juntas, los sistemas auxiliares de obturación del eje y cualquier sistema de calentamiento o enfriamiento estén llenos como corresponda. Si la operación del sistema es tal que resulte imposible evitar esta condición, se recomienda que se adapte un dispositivo de protección contra funcionamiento en seco (por ejemplo, detección de líquido o control de potencia). Para evitar los riesgos resultantes de emisiones fugitivas de vapor o gas a la atmósfera, la zona circundante debe estar bien ventilada. 1.6.4.5 Prevención de chispas

Para prevenir un peligro potencial debido al contacto mecánico, la defensa del acoplamiento debe ser anti chispas para la Categoría 2. Para evitar el peligro potencial de que la corriente inducida aleatoria genere una chispa, se debe utilizar el contacto de aterramiento de la placa de base.

Evitar cargas electroestáticas. No frote superficies no metálicas con un trapo seco; asegúrese de que el trapo está mojado. Para ATEX, se debe seleccionar un acoplamiento que cumpla con la norma 94/9/EC. Se deberá mantener una correcta alineación del acoplamiento.

Requisitos adicionales para bombas metálicas sobre placas de base no metálicas Los componentes metálicos soportados por bases no metálicas deben aterrarse individualmente. 1.6.4.6 Prevención de escapes

La bomba solo debe utilizarse para manejar líquidos para los que está aprobada, de manera que tenga la correcta resistencia a la corrosión. Evitar la retención de líquido en la bomba y tubería asociada al cerrarse las válvulas de succión y de descarga. Tal retención podría causar presiones extremas y peligrosas si hubiese absorción de calor por el líquido. Esto podrá ocurrir tanto si la bomba está estacionaria o en funcionamiento. Se debe evitar el reventón de partes que contengan líquido debido a heladas, drenando o protegiendo la bomba y los sistemas auxiliares. Se debe controlar el fluido cuando haya riesgo de pérdida de un fluido de barrera o chorro externo. Si el escape de líquido a la atmósfera pudiera dar lugar a algún riesgo, instale un dispositivo de detección de líquidos. 1.6.4.7 Mantenimiento para evitar peligros

ES ESENCIAL REALIZAR UN MANTENIMIENTO CORRECTO PARA EVITAR POSIBLES PELIGROS CON RIESGO DE EXPLOSIÓN La responsabilidad del cumplimiento de las instrucciones de mantenimiento es del operario de planta. Para evitar posibles peligros de explosión durante el mantenimiento, las herramientas y los materiales de limpieza y pintura no deben producir chispas ni afectar adversamente las condiciones ambientales. Donde estas herramientas y materiales presenten un riesgo, el mantenimiento debe llevarse a cabo en una zona segura. Se recomienda que se adopte un programa y plan de mantenimiento. (Ver la sección 6, Mantenimiento.)



1.7 Placa de características y rótulos de seguridad 1.7.1 Placa de características Para los detalles de la placa de características, ver la Declaración de Conformidad y sección 3. 1.7.2 Rótulos de seguridad

Unidades lubricadas con aceite únicamente:

Proyección DurcoShield™

/sólo unidades instaladas con chapa de protección de eje:

1.8 Características específicas de la máquina Véase la sección 1.5, Condiciones del servicio para conocer los parámetros. Cuando las características completas se hayan suministrado al comprador por separado, éstas deberán guardarse, en caso necesario, con éste Manual de Instrucciones.

1.9 Nivel de ruido Se deberá prestar especial atención a la exposición del personal al ruido y la legislación local definirá si es necesaria una guía sobre limitaciones del mismo, así como cuando es obligatoria una reducción de la exposición al ruido. Normalmente, será de 80 a 85 dBA.

El procedimiento normal será el de controlar el tiempo de exposición al ruido o el de encerrar la máquina para reducir la emisión de sonidos. Es posible que usted ya haya especificado el nivel limitante de ruido cuando haga el pedido del equipo. En todo caso, si no se han definido requisitos en cuanto al ruido, preste atención a la siguiente tabla indicadora de niveles de ruido en los equipos, de modo que pueda tomar las medidas apropiadas en su planta.

El nivel de ruido de la bomba dependerá de diversos factores operacionales, tales como la velocidad del flujo, el diseño de la canalización y las características acústicas del edificio, por tanto las válvulas suministradas están sujetas a una tolerancia de 3 dBA y no puede garantizarse.

Del mismo modo, el ruido del motor asumido en la "bomba y el motor" es el ruido esperado en motores de rendimiento alto y rendimiento estándar cargados directamente para impulsar la bomba. Obsérvese que un motor impulsado por un conversor puede sufrir un incremento del ruido a ciertas velocidades.

Si ha comprado una unidad de bomba solamente para acoplarla a su propio impulsor, los niveles de ruido "solo bomba" de la tabla se deberán combinar con el nivel para el controlador suministrado por el proveedor. Consulte Flowserve o cualquier especialista en ruidos si necesita asistencia al combinar los valores.

Se recomienda tomar mediciones del ruido in situ allá donde la exposición al mismo alcance los límites prescritos.

Los valores están en nivel de presión acústica LpA a 1 m (3.3 ft) de la máquina para obtener las “condiciones de campo libre sobre un plano reflectante”.

Para estimar el nivel de potencia acústica LWA (re 1 pW), sume 14 dBA al valor de presión acústica.



Tamaño y velocidad del motor

kW (hp)

Nivel de presión acústica típico LpA a 1 m referencia 20 μPa, dBA

3 550 r/min 2 900 r/min 1 750 r/min 1 450 r/min

Bomba sola

Bomba y motor

Bomba sola

Bomba y motor

Bomba sola

Bomba y motor

Bomba sola

Bomba y motor

<0.55 (<0.75) 72 72 64 65 62 64 62 64

0.75 (1) 72 72 64 66 62 64 62 64

1.1 (1.5) 74 74 66 67 64 64 62 63

1.5 (2) 74 74 66 71 64 64 62 63

2.2 (3) 75 76 68 72 65 66 63 64

3 (4) 75 76 70 73 65 66 63 64

4 (5) 75 76 71 73 65 66 63 64

5.5 (7.5) 76 77 72 75 66 67 64 65

7.5 (10) 76 77 72 75 66 67 64 65

11 (15) 80 81 76 78 70 71 68 69

15 (20) 80 81 76 78 70 71 68 69

18.5 (25) 81 81 77 78 71 71 69 71

22 (30) 81 81 77 79 71 71 69 71

30 (40) 83 83 79 81 73 73 71 73

37 (50) 83 83 79 81 73 73 71 73

45 (60) 86 86 82 84 76 76 74 76

55 (75) 86 86 82 84 76 76 74 76

75 (100) 87 87 83 85 77 77 75 77

90 (120) 87 88 83 85 77 78 75 78

110 (150) 89 90 85 87 79 80 77 80

150 (200) 89 90 85 87 79 80 77 80

200 (270) 85 87 83 85

300 (400) – 87 90 85 86

El nivel de ruido de las máquinas en este rango es probable que sea de valores que requieran un control de exposición acústica, pero los valores tipo son inapropiados.

Nota: para 1 180 y 960 r/min reduzca los valores 1 450 r/min por 2 dBA. Para 880 y 720 r/min reduzca los valores 1 450 r/min por 3 dBA.

2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

2.1 Recibo del embarque y desembalaje Inmediatamente después de recibir el equipo debe cotejarse con los documentos de entrega/embarque para verificar que esté completo y que no hayan ocurrido daños en tránsito. Cualquier falta y/o daño deberá informarse inmediatamente a Flowserve, que deberá recibir el informe por escrito en el mes siguiente a la recepción del equipo. No se aceptarán reclamaciones tardías. Verifíquense bien todas las jaulas, cajas o envolturas por si contienen algún accesorio o partes de repuesto empacadas separadamente con el equipo o sujetas en las paredes laterales de la caja o equipo. Cada producto lleva su propio número de serie. Compruebe que este número corresponda al indicado y cítese siempre en la correspondencia o al solicitar piezas de repuesto o accesorios.

2.2 Manejo Las cajas, jaulas, paletas o cartones pueden desembarcarse por medio de carretillas de horquillas o eslingas según sea su tamaño y construcción.

2.3 Izado

Se puede usar una grúa para aquellas unidades de bomba que excedan los 25 kg (55 lb). La elevación se llevará a cabo por personal formado, según el reglamento local. El peso del accionamiento y de la bomba está registrado en sus respectivas placas.

Las bombas y motores usualmente tienen orejas de enganche o pernos de ojo. El objeto de estos es para utilizarlos solo para izar la pieza del equipo.

No utilice los pernos de ojo o las orejas de enganche para izar la bomba, motor y bases ensambladas.

Para evitar distorsiones, levántese la unidad de bombeo como se muestra.

Debe tenerse cuidado al izar componentes o ensambles encima del centro de gravedad para prevenir que la unidad se golpee.



2.3.1 Componentes de bomba de izado

2.3.1.1 Cuerpo [1100] Utilice una eslinga de sujeción a través del orificio de aspiración y alrededor del cuerpo de la carcasa.

2.3.1.2 Cubierta trasera [1220] Utilice una eslinga de sujeción a través del orificio central de la cámara de sellado para elevar tapas traseras de gran tamaño.

2.3.1.3 Caja del cojinete [3200]

Grupo 1. Introduzca una eslinga entre las nervaduras de soporte superior e inferior entre la carcasa y la brida de sujeción de la caja. Use una eslinga de estrangulación para eslingar. (Asegúrese de que no hay bordes afilados en la parte inferior de las nervaduras que puedan cortar la eslinga).

Grupo 2 y 3. Introduzca una eslinga o un gancho a través de la oreja de enganche situada en la parte superior de la caja.

2.3.1.4 Lado de potencia Igual que la caja del cojinete.

2.3.1.5 Carga de la bomba

Bombas horizontales: Eslingue la carcasa por debajo y alrededor del lado exterior de la caja del cojinete con eslingas separadas. Use eslingas de estrangulación en ambos puntos de sujeción y tire fuertemente de ellas. La longitud de la eslinga deberá ajustarse para equilibrar la carga antes de asegurar el gancho de izado.

2.3.2 Bomba de izado, motor y ensamble de base Si la base tiene orificios de izado en la parte final de los laterales (bases Tipo D y Tipo E), inserte ganchos de izado en S en las cuatro esquinas y use eslingas o cadenas para conectarlos al ojo de izado. No use eslingas a través de los orificios de izado puesto que contienen bordes afilados. Se pueden elevar otros tipos de bases colocando eslingas externas desde el centro de masas del motor y la bomba. Podría necesitarse una barra separadora para mantener la eslinga separada durante el izado.

2.4 Almacenamiento

La bomba debe almacenarse en lugar limpio y seco, lejos de vibraciones. Las cubiertas de las conexiones para tuberías deben mantenerse en posición para evitar que entre suciedad y otras materias extrañas en el cuerpo de la bomba. Hágase girar la bomba a intervalos para impedir que se endurezcan los cojinetes y que se peguen las caras de estanqueidad, si las hay.

La bomba puede permanecer almacenada, como se indica anteriormente, por un período de hasta 6 meses. En el caso que el período de almacenamiento sea superior, consulte con Flowserve para saber las medidas de conservación necesarias. 2.4.1 Almacenamiento y empaque a corto plazo El embalaje normal está diseñado para proteger la bomba y sus partes durante él envió y el calor, almacenada hasta seis meses o menos. A continuación un resumen de nuestro embalaje normal:

Todas las partes sueltas sin montar son embaladas en una bolsa resistente al agua y colocadas debajo de la protección del acoplamiento. Los artículos más grandes se embalan y se sujetan mediante refuerzos metálicos a la base. En el caso de bombas que no están montadas sobre una base, la bolsa y/o la caja se colocan dentro del contenedor de transporte.

Las superficies internas del alojamiento de cojinete, eje (área a través del alojamiento de cojinete) y cojinetes son bañados con Cortec VCI-329 inhibidor de óxido, o igual.

Los alojamientos de cojinete no son llenados con aceite antes del envío.

Los cojinetes re-engrasables se rellenan de grasa (MOBIL POLYREX EM para bombas horizontales.)

Los ejes expuestos son envueltos con Polywrap

Las cubiertas de brida son aseguradas a las bridas de succión y descarga.

En algunos casos de unidades pedidas con tubería externa es posible que los componentes se desmonten para el envío.

La bomba debe ser almacenada en un sitio cubierto y seco. 2.4.2 Almacenamiento y empaque a largo plazo El embalaje a largo plazo está definido en más de seis meses, pero menos de 12 meses. El procedimiento Flowserve sigue un almacenamiento a largo plazo de bombas dado a continuación. Estos procedimientos son adicionales al procedimiento a corto plazo:

Cada montaje es herméticamente sellado (calor) con hojas envolventes adhesivas para proteger de la atmósfera y casquillos de goma (agujeros de montaje)

Bolsitas de material secante son colocadas dentro de la envoltura del embalaje

Una caja sólida de madera es utilizada para cubrir el montaje

Este empaque brindara protección por más de doce meses de la humedad, ambiente salino, polvo, etc.



Después de desembalar, la protección será responsabilidad del usuario. La adición de aceite al alojamiento del cojinete eliminara el inhibidor. Si las unidades son inactivadas por periodos largos después de la adición de lubricantes, aceites inhibidores y grasas deberían ser utilizadas. Cada tres meses, el eje de la bomba debería ser rotado aproximadamente 10 revoluciones.

2.5 Reciclado y fin de la vida del producto Al fin de la vida de trabajo del producto, o de sus piezas, los materiales deben reciclarse, pero de no ser posible, deben eliminarse de forma ecológicamente aceptable y de acuerdo con los reglamentos locales. Si el producto contiene substancias nocivas para el ambiente, éstas deben eliminarse de conformidad con los reglamentos vigentes. Lo anterior incluye también los líquidos y/o gases que se usen con el “sistema de estanqueidad” u otros servicios.

Es esencial asegurar que las substancias nocivas sean eliminadas de manera segura y que el personal lleve puesto el equipo de protección necesario. Las especificaciones de seguridad deben conformar en todo momento con los reglamentos vigentes.

3 DESCRIPCIÓN

3.1 Configuraciones Las bombas PolyChem GRP para proceso químico son bombas centrífugas de un solo rodete y succión final. La familia GRP se ajusta a la norma ASME B73.5M como una disposición de descarga de lado húmedo no metálica, con línea central y aspiración final. Se encuentra también disponible una versión auto-cebada. Estas bombas están fabricadas con polímero reforzado con fibra de vidrio, diseñadas para manejar un amplio rango de productos químicos. Las bombas PolyChem GRP pueden usarse frecuentemente como una solución rentable allí donde se usan bombas de acero inoxidable, aleación 20, monel, niquel, Hastelloy ™ e incluso de titanio.

3.2 Nomenclatura El tamaño de la bomba está grabado en la placa de características, normalmente como se indica seguidamente:

2K 4 X 3G – 13 / 12.5

Tamaño del bastidor: “2K’ indica un bastidor de bomba de tamaño medio con un lado de potencia Mark3 – en este ejemplo, uno del Grupo 2.

1J o 1K = Grupo 1 (bastidor pequeño) 2K o 1K = Grupo 2 (bastidor mediano) 3J = Grupo 3 (bastidor grande – eje de 2⅜ in.) 4J = Grupo 4 (bastidor grande – eje de 2¾ in.)

Lado de potencia:

Mark 3A – estándar ANSI 3A – opcional (garantía 3 años) “4” = Medida nominal del conducto de aspiración. “3” = Medida nominal del conducto de descarga. “G” = bomba en línea PolyChem GRP "GS” = Versión auto-cebada

Diámetro nominal (máx.) del impulsor: “13” = 13 in. diámetro Tamaño real del impulsor:

“12.5” = 12½ in. diámetro Más abajo se muestra un ejemplo de la placa de características usada en la bomba PolyChem GRP. Esta placa, que se monta siempre en la caja del cojinete de la Mark3, se muestra en la figura 3-1.

Figura 3-1

3.3 Diseño de las principales piezas 3.3.1 Cuerpo de la bomba La carcasa de la bomba está diseñada con una entrada horizontal en la línea central de aspiración y una salida vertical en la línea central que hace que se auto ventile. No es necesario extraer la carcasa al realizar labores de mantenimiento en el elemento giratorio. La bomba está diseñada con una junta perpendicular al eje que permite extraer fácilmente el elemento giratorio (extracción trasera). 3.3.2 Impulsor Solo se ofrece la versión de impulsor abierto. 3.3.3 Eje/camisa Los ejes de la bomba llevan vaina de protección y se apoyan en cojinetes de elementos rodantes, con accionamientos tanto roscados como poligonales para el impulsor y el lado estriado.

Nº Serie Equipo Pedido de compra

Modelo Tamaño

MDP Material

Fecha DD/MMM/AA

2K4X3G-13/12.5



3.3.4 Cojinetes de bomba y lubricación La bomba viene con cojinetes de bolas como equipo reglamentario, con lubricación por aceite o grasa. 3.3.5 Alojamiento de cojinete Entre las distintas opciones se encuentra un gran depósito para la lubricación por baño de aceite o el uso de accesorios de engrase para cojinetes engrasables. El ajuste del eje mediante un micrómetro permite la regulación externa del espacio del impulsor. 3.3.6 Cámara de junta (placa de cubierta) La cámara de junta tiene un encaje de espiga (ranura) entre el cuerpo de la bomba y el alojamiento de cojinete (adaptador) para óptima concentricidad. El diseño activa un numero de opciones de sellado para ser encuadrado. 3.3.7 Junta del eje El (los) sello(s) mecánico(s) del eje de la bomba obturan la salida de líquido al entorno. Se puede instalar una guarnición de estanqueidad opcionalmente. 3.3.8 Accionamiento El accionamiento consiste normalmente en un motor eléctrico. Se pueden adaptar diferentes configuraciones de accionamiento como son motores de combustión interna, turbinas, motores hidráulicos, etc. conectados por medio de acoplamientos, correas, engranajes, ejes motrices etc 3.3.9 Accesorios Se pueden adaptar accesorios si lo especifica el cliente.

3.4 Rendimiento y límites de operación Este producto ha sido escogido por satisfacer las especificaciones indicadas en su pedido de compra. (Ver la sección 1.5.) Los materiales que incluye típicamente la PolyChem GRP son: Carcasa, impulsor, tapa trasera y juntas. Plástico reforzado con vidrio (GRP) compuesto de Mat de hilos cortados de vidrio en una resina de vinilester Derakane 470™. (Para el 1K3x2GS-7 se usa Durcon 730, una resina epoxy duroplástica reforzada con fibra de vidrio.)

Camisas del eje. Disponible en plástico Ryton (polisulfuro de fenileno) o en aceros de alta aleación.

Línea de ejes. Acero aleado 4140 como estándar con acero inoxidable 17-4 como opcional. (Para la bomba 1K3x2GS-7, el Superchlor 77 es el material estándar del eje.) 3.4.1 Niveles de temperatura-presión

Figura 3-2 Bar (psi)

Tamaño -46 °C

(-50 °F) 66 °C

(150 °F) 121 °C (250 °F)

1J1.5x1G-6 13.79 (200) 13.79 (200) 10.34 (150)

1J3x1.5G-6 13.79 (200) 13.79 (200) 10.34 (150)

1J3x2G-6 13.79 (200) 13.79 (200) 10.34 (150)

1J1.5x1G-8 13.79 (200) 13.79 (200) 10.34 (150)

2K3x1.5G-8 13.79 (200) 13.79 (200) 10.34 (150)

2K3x2G-8 13.79 (200) 13.79 (200) 10.34 (150)

2K4x3G-8 13.79 (200) 13.79 (200) 10.34 (150)

2K2x1G-10 17.24 (250) 17.24 (250) 13.79 (200)

2K3x1.5G-10 6.89 (100) 6.89 (100) 5.17 (75)

2K4x3G-10 6.89 (100) 6.89 (100) 5.17 (75)

2K6x4G-10 6.89 (100) 6.89 (100) 5.17 (75)

2K3x1.5G-13 8.62 (125) 8.62 (125) 6.89 (100)

2K4x3G-13 8.62 (125) 8.62 (125) 6.89 (100)

3J8x6G-13 10.34 (150) 10.34 (150) 8.62 (125)

3J12x10G-15 6.89 (100) 6.89 (100) 5.17 (75)

4J12x10G-15B 6.89 (100) 6.89 (100) 5.17 (75)

Tamaño -29 °C

(-20 °F) 66 °C

(150 °F) 107 °C (225 °F)

1K3x2GS-7 9.31 (135) 9.31 (135) 9.31 (135)

En la figura 3-2 se muestra la tabla de presión-temperatura de las bombas PolyChem GRP. La temperatura máxima del fluido para el material Derakane 470™ es de 121 °C (250 °F), y para el Durcon 730 es de 107 °C (225 °F). Los siguientes datos son típicos, por lo que factores como el tipo de líquido bombeado, la temperatura y el tipo de sello pueden afectar dichos datos. En caso necesario, podrá obtener de Flowserve una declaración definitiva sobre su aplicación. 3.4.2 Caudal mínimo continuo El caudal mínimo continuo (MCF) está basado en el porcentaje de mejor punto de eficiencia (BEP). Figura 3-4 identifica el MCF para todos los modelos de bombas PolyChem S-series.



Figura 3-3 MCF (% of BEP)

Tamaño 3 600 r/min

3 000 r/min

1 800 r/min

1 200 r/min

1J1.5x1G-6 10 10 10 10

1J3x1.5G-6 10 10 10 10

1J3x2G-6 10 10 10 10

1J3x2GS-7 10 10 10 10

1J1.5x1G-8 10 10 10 10

2K3x1.5G-8 10 10 10 10

2K3x2G-8 10 10 10 10

2K4x3G-8 20 20 20 20

2K2x1G-10 10 10 10 10

2K3x1.5G-10 N/A 10 10 10

2K4x3G-10 N/A 25 25 25

2K6x4G-10 N/A 25 25 25

2K3x1.5G-13 N/A N/A 25 25

2K4x3G-13 N/A N/A 25 25

3J8x6G-13 N/A N/A 25 25

3J12x10G-15 N/A N/A N/A 25

4J12x10G-15B N/A N/A 25 25

3.4.3 Inmersión mínima del tubo de aspiración En las figuras 3-4 y 3-5 se muestra la inmersión mínima para la bomba auto-cebada separada por piezas 1K3x2GS-7. Figura 3-4: Inmersión mínima

Figura 3-5: Inmersión mínima

3.4.4 Límites de la presión de succión Los impulsores de tipo abierto crean típicamente una carga de empuje hacia la aspiración de la bomba. De este modo se reduce la carga axial en los cojinetes de modo que el límite de presión de la aspiración se iguala a la tasa de presión-temperatura.

4 INSTALACIÓN

Los equipos manipulados en lugares peligrosos deber cumplir las normas pertinentes de protección contra explosiones. Véase la sección 1.6.4, Productos usados en atmósferas potencialmente explosivas.

4.1 Ubicación La bomba debe ubicarse de manera que haya espacio suficiente para el acceso, ventilación, mantenimiento e inspección con amplia altura para izar piezas, y lo más cerca posible del suministro de líquido a bombear. Ver el plano de disposición general de la bomba.

4.2 Conjuntos de partes La provisión de motores y bases son opcionales. Como resultado, es responsabilidad del instalador que el motor sea montado en la bomba y alineado como se detalla en la sección 4.5 y 4.8.

4.3 Cimentación 4.3.1 Protección de roscas y aberturas Cuando la bomba es enviada, todas las roscas y aberturas son cubiertas. Esta protección/cubrimiento no debe ser removida hasta la instalación. Si, por alguna razón, la bomba es puesta fuera de servicio, esta protección debe ser colocada de nuevo. 4.3.2 Placas de base rígidas - resumen La función de una placa de base es proporcionar un cimiento rígido bajo la bomba y su operador que mantenga una alineación entre los dos. Las placas de base son clasificadas generalmente en dos tipos:

Armazón montada, diseño anclado. (Figura 4-1.)

Montada sobre patas, o sujeción libre. (Figura 4-2.)

Figura 4-1

Figura 4-2

Inmersión mínima – ft

Inmersión mínima – m

Velo

cid

ad d

e a

spiració

n

en e

l tu

bo -

m/s

Velo

cid

ad d

e a

spiració

n

en e

l tu

bo -

ft/sec



Las placas de base para instalación de anclaje son diseñadas para utilizar el ancla como miembro de refuerzo. Las placas de base montadas sobre patas, por otra parte, son diseñadas para proporcionar su propia rigidez. Por lo tanto los diseños de las dos placas de base son usualmente diferentes. A pesar del tipo de placa de base utilizada, deben proporcionar ciertas funciones que aseguren una instalación fiable. Tres de estos requisitos son:

La placa de base debe proveer suficiente rigidez para asegurar que el ensamblaje pueda ser transportado e instalado, dando un buen cuidado en el manejo, sin daños. También debe ser suficientemente rígida cuando se instala para resistir cargas de operación.

La placa de base debe proporcionar una superficie de montaje plana para la bomba y el operador. Superficies irregulares imposibilitaran u ocasionaran dificultades para la alineación. La experiencia indica que la placa de base con una planeidad de superficie superior de 1.25 mm/m (0.015 in./ft) entre las dos esquinas diagonales de la placa de base da tal superficie de montaje. Por lo tanto es esta tolerancia por la cual suministramos nuestra placa de base estándar. Algunos usuarios pueden desear una superficie aún más plana la cual puede facilitar la instalación y alineación. Flowserve suministrara placas de base previa solicitud por un cargo adicional. Por ejemplo, montaje de planeidad de superficie de 0.17 mm/m (0.002 in./ft) es ofrecido en la placa de base Flowserve Tipo E “Ten Point” mostrada en la figura 4-1.

La placa de base debe ser diseñada para permitir al usuario acoplar la bomba y el operador a sus estándares particulares y para compensar cualquier movimiento de la bomba o el operador que ocurra durante el manejo. La práctica normal de la industria es lograr una alineación final moviendo el motor para cuadrar la bomba. La práctica de Flowserve es confirmar en nuestra tienda que el montaje de la bomba puede ser alineado con precisión. Antes del envío, la fábrica verifica que hay suficiente capacidad de movimiento horizontal en el motor para obtener una “perfecta" alineación final cuando el instalador pone la placa de base ensamblada en su condición original, nivelada y sin forzarla.

4.3.3 Placas de base montadas sobre patas y resortes Flowserve ofrece placas de base montadas sobre patas y resortes. (Ver figura 4-2 para opción de montaje sobre patas.) Los niveles bajos de vibración de las bombas Polychem GRP permiten el uso de estas placas de base - las proporcionadas son de diseño rígido.

La placa de base está colocada en una superficie plana sin sujeción a pernos o algún otro tipo de anclaje al suelo. Instrucciones generales para ensamblar estas placas de base son dadas a continuación. Para información sobre dimensiones, por favor refiérase al "Impreso de Ventas" apropiado de Flowserve. 4.3.3.1 Instrucciones de ensamblaje de placas de base con patas Referirse a figura 4-3. a) Levante o voltee la placa de base/bomba sobre el

suelo para permitir el ensamblado de las patas. b) Predetermine o mida la altura aproximada

deseada para la placa de base sobre el suelo. c) Coloque las tuercas de abajo [elemento 2] sobre el

extremo del tornillo de la pata [elemento 1] a la altura deseada.

d) Introduzca la arandela de retención [elemento 3] bajando por encima del tornillo de la pata.

e) Coloque el tornillo de la pata encima del hueco en la placa de abajo y sosténgalo en su lugar.

f) Coloque la arandela de retención [elemento 3] y la tuerca [elemento 2] sobre el tornillo de la pata. Apriete la tuerca hacia abajo sobre la arandela de retención.

g) Después de que las cuatro patas han sido montadas, coloque la placa de base en el lugar, sobre las tapas del suelo [elemento 4] bajo cada pata, y baje la placa de base al suelo.

h) Nivele y haga los ajustes de elevación finales al tubo de succión y descarga aflojando primero las tuercas de arriba y enroscando las tuercas de abajo para alzar o bajar la placa de base.

i) Apriete las tuercas de arriba y abajo a las arandelas de retención [elemento 3] entonces primero apriete las otras tuercas.

j) Debe tomarse en cuenta que la conexión de las

tuberías debe estar individualmente sostenida, y la placa de base con patas no está realizada para aguantar la carga estática de la tubería.

1. Tornillo de pata 2. Tuercas 3. Arandela de

retención 4. Tapas del suelo

Figura 4-3



4.3.3.2 Instrucciones de ensamblaje de placas de base con pata/resorte Referirse a figura 4-4. a) Levante o voltee la placa de base/bomba sobre el

suelo para permitir el ensamblado de las patas. b) Coloque las tuercas de abajo [elemento 4] sobre

el extremo del tornillo de la pata [elemento 1]. Esto permite un movimiento hacia arriba de 51 mm (2 in.) para el ajuste de la altura final de la cubierta de succión/descarga.

c) Coloque a la arandela de retención [elemento 6] arandela plana [elemento 5] y resorte/tapa de abajo [elemento 2] bajo el tornillo de la pata [elemento 1].

a) Coloque el tornillo de la pata/resorte de abajo encima del hueco en la placa de abajo y sosténgalo en su lugar.

b) Coloque el resorte/tapa de arriba [elemento 3] debajo del tornillo de la pata.

c) Coloque la arandela plana [elemento 5], arandela de presión [elemento 6] y tuercas [elemento 4] en el tornillo de la pata.

g) Apriete las tuercas de arriba, comprimiendo el resorte de arriba aproximadamente unos 25 mm (1 in.).

h) Después de que las cuatro patas han sido montadas, coloque la placa de base en el lugar, sobre las tapas del suelo [elemento 7] bajo cada pata, y baje la placa de base al suelo.

i) Nivele y haga los ajustes de elevación finales al tubo de succión y descarga aflojando primero las tuercas de arriba y enroscando las tuercas de abajo para alzar o bajar la placa de base.

1. Tornillo de pata 2. Resorte de abajo [3¼ in.

(83 mm) O/D x 4 in. (102 mm) tapas del suelo]

3. Resorte de arriba [2 in. (51 mm) O/D x 4 in. (102 mm) tapas del suelo]

4. Tuercas 5. Arandela plana 6. Arandela de retención 7. Tapas del suelo

1 in. (25 mm) altura aproximada

Figura 4-4

j) Para que los tornillos sean más estables, apriételos sobre la parte superior de las tuercas, comprimiendo el resorte superior unos 25 mm (1 in.), y bloquee las tuercas.

k) Debe tomarse en cuenta que la conexión de las tuberías debe estar individualmente sostenida, y la placa de base con patas y resorte no está realizada para aguantar la carga estática de la tubería.

4.3.3.3 Alineación de pata/resorte en placa de base - motor El procedimiento para la alineación de motor en placas de base de patas y resorte es similar al de placas de base de anclaje. La diferencia está primeramente en la manera en que la placa de base es nivelada. a) Nivele la placa de base utilizando los ajustadores

de pata. (No se necesitan cuñas como con las placas de base con anclaje.)

b) Después de que la base esté nivelada, es asegurada apretando los ajustadores de pata.

c) Luego la alineación inicial de la bomba debe ser revisada. El ajuste de altura vertical proporcionado por las patas permite la posibilidad de girar un poco la placa de base. Si no ha habido daño o torcedura de la placa de base durante el ajuste de la altura de las patas, la bomba y el operador deberían estar paralelos con unos 0.38 mm (0.015 in.), y alineación angular de 0.0025 mm/mm (0.0025 in./in.). Si este no es el caso, revise para ver si los sujetadores de montaje de operador están centrados en los huecos de la base.

d) Si los sujetadores están centrados, entonces la placa de base puede ser girada. Ajuste un poco (una vuelta de ajuste de la tuerca) las patas en el extremo impulsor de la placa de base y revise la alineación de las tolerancias anteriores. Repita cuando sea necesario mientras mantiene la condición del nivel como se mide desde la cubierta de descarga de la bomba. Apriete los ajustadores de pata.

e) Los otros pasos son como se indican para nuevas placas de base con anclaje.

4.4 Inyección de cemento El cimiento de la bomba debe ser colocado cerca de la fuente de fluido a ser bombeado como práctica. Debe adecuarse espacio para los trabajadores de instalación, operación, y mantenimiento de la bomba. El cimiento debe ser suficiente para absorber cualquier vibración y debe proveer un soporte rígido para la bomba y el motor. Es recomendado el cimiento de masa de concreto tres veces la de la bomba, el motor y la base. (Referir a figura 4-5.) Tubo de plástico alrededor del perno

Placa de base

Ancla

Reborde

Cuña

Paquete

Camisa

Solapa de bloqueo soldada al perno

Cimiento de concreto

Arandela Perno de ancla

Figura 4-5



Los pernos de cimiento son incrustados en el concreto dentro de una funda que permite el movimiento del perno.

a) Nivele el montaje de la placa de base de la bomba Si la placa de base tiene superficies de montaje coplanario mecanizado, estas superficies mecanizadas son para ser referencia cuando se nivele la placa de base. Esto puede requerir que la bomba y el motor sean removidos de la placa de base para poder referenciar las caras mecanizadas. Si la placa de base no tiene superficie de montaje coplanario mecanizado, la bomba y el motor son dejados sobre la placa de base. Las mismas superficies para referenciar cuando se nivela el montaje de la placa de base de la bomba son la bomba de succión y las cubiertas de descarga. NO forcé la placa de base. No enrosque las cubiertas de succión o descarga de la bomba a la tubería antes de que el cimiento de la placa de base este completamente instalada. Si está equipado, utilice tornillos de nivelación de apriete y separación para nivelar la placa de base. Si los tornillos de apriete y separación no son proporcionados, pueden usarse cuñas. (Ver figura 4-5.) Verifique la alineación en ambas direcciones laterales longitudinales. Las cuñas deben ser colocadas en todas las posiciones de la base de tornillo de anclaje, y en la parte central de la base si la base es más larga que 1.5 m (5 ft.) de largo. No confíe en la parte de abajo de la placa de base para ser plano. La parte de debajo de las placas de base estándar no son mecanizadas, y no es probable que el campo de superficie de montaje sea plano.

b) Después de nivelar la placa de base, apriete los tornillos de anclaje. Si se utilizaron cuñas, asegúrese que la placa de base fue acuñada cerca de cada tornillo de anclaje antes de apretarlos. Una falla en esto puede resultar en la torcedura de la placa de base, lo cual podría hacer imposible obtener una alineación final.

c) Revise el nivel de la placa de base para asegurarse que la presión de los tornillos de anclaje no molesten el nivel de la placa de base. Si los tornillos de anclaje cambiaron el nivel, ajuste los tornillos de apriete y separación o las cuñas tanto como sea necesario para nivelar la placa de base. Continúe ajustando los tornillos de apriete y separación o las cuñas y la presión de los tornillos de anclaje hasta que se nivele la placa de base.

d) Revise la alineación inicial. Si la bomba y el motor fueron removidos de la placa de base proceda con el paso e) primero, luego la bomba y el motor deben ser reinstalados en la placa de base utilizando el procedimiento de alineación preliminar de fábrica Flowserve como esta descrito en la sección 4.5, y

luego continúe con lo siguiente. Como se describe abajo, las bombas tienen una nivelación preliminar en la fábrica. Esta alineación preliminar es hecha de la manera que la asegure, si el instalador duplica las condiciones de fábrica, habar suficiente holgura entre los pernos de sujeción del motor y los huecos de la base del motor para mover el motor hasta una alineación final. Si la bomba y el motor fueron correctamente reinstalados a la placa de base o si no fueron removidos de la placa de base y no hay daño en tránsito, y también si los pasos anteriores fueron hechos correctamente, la bomba y el operador deben estar paralelos en 0.38 mm (0.015 in.) FIM (Indicador de Movimiento Completo), y angulados en FIM 0.0025 mm/mm (0.0025 in./in.). Si este no es el caso, primero revise para ver si los sujetadores de montaje de operador están centrados en los huecos de la base. Si no, centre de nuevo los ajustadores y realice la alineación preliminar a las tolerancias anteriores acuñando el motor por debajo para una alineación vertical y moviendo la bomba para alineación horizontal.

e) Anclar la placa de base. Debe utilizarse un anclaje sin contracción. Asegúrese que el anclaje llena el área debajo de la placa de base. Después de que el anclaje este curado, revise los vacíos, y repárelos. Los tornillos de apriete y separación, cuñas y espaciadores deben ser removidos de la parte de debajo de la placa de base en este momento. Si no estaban en su lugar, podrían podrirse, abombarse y causar distorsiones en la placa de base.

f) Haga funcionar la tubería de succión y descarga de la bomba. No deberían haber cargas en la tubería transmitidas a la bomba después de que la conexión se ha hecho. Verifique de nuevo la alineación para comprobar que no hay cargas significantes.

4.5 Alineación inicial

La bomba y el accionamiento deberán estar aislados eléctricamente y las mitades de los acoplamientos desconectados.

DEBE comprobar la alineación. 4.5.1 Procedimiento inicial de alineación horizontal El propósito de la alineación de fábrica es el de asegurar que el usuario tendrá utilización completa del espacio en los huecos del motor para el trabajo de alineación final. Para lograr esto, el procedimiento de alineación de fábrica especifica que la bomba es alineada en el plano horizontal del motor, con los pernos del pie del motor centrados en los huecos del motor.



Este procedimiento asegura que hay suficiente espacio en los huecos del motor para que los clientes hagan la alineación del motor en la bomba, para tolerancia cero. Esta filosofía requiere que el cliente sea capaz de poner en lugar la base en la misma condición que la fábrica. En consecuencia la alineación de la fábrica será realizada con la base colocada en condición libre de sujeciones sobre una superficie plana y con nivel. Este estándar también enfatiza la necesidad de asegurar que el espacio del eje es adecuado para aceptar el separador de acoplamiento especificado. El procedimiento de alineación de fábrica es resumido a continuación: a) La placa de base es colocada sobre un nivel y un

banco de trabajo plano en una posición libre y sin forzarla.

b) La placa de base es nivelada como sea necesario. El nivelado es realizado colocando cuñas debajo de los rieles de la base en la ubicación apropiada del hueco del tornillo de anclaje. Verifique la alineación en ambas direcciones laterales longitudinales.

c) El motor y el montaje apropiado del motor está ubicado en la placa de la base y el motor es revisado por cualquier condición de pata coja planar. Si alguna está presente es eliminada con acuñamiento.

d) Los huecos del pie del motor están centrados sobre los sujetadores de montaje. Esto es realizado utilizando una tuerca de centrado como se muestra en la figura 4-6.

Tuerca de centrado

Cuñas (para alineación vertical)

Espacio de ajuste para alineación horizontal

Pie de motor

Placa de base

Figura 4-6

e) El motor es sujetado en el lugar apretando las tuercas en dos barras diagonales de montaje del motor.

f) La bomba se coloca sobre la base y se nivela. La pieza del pie debajo de la caja del cojinete es ajustable. Se usa para nivelar la bomba en caso necesario. Si se hace necesario un ajuste, añada o quite anillos de ajuste [109A] entre el pie y la caja del cojinete.

g) El espacio de acoplamiento del espaciador es verificado.

h) La alineación vertical paralela y angular es realizada acuñando debajo del motor.

i) Los huecos del pie de motor son centrados de nuevo en las barras de montaje del motor utilizando la tuerca de centrado. En este punto la tuerca de centrado es eliminada y re-emplazada por una tuerca estándar. Esto brinda una mayor potencia de movilidad para el motor para ser horizontalmente movido durante la alineación de campo final. Todos los cuatro pies del motor son apretados.

j) Los ejes de la bomba y motor son luego alineados horizontalmente, de manera paralela y angular, moviendo la bomba al motor adjunto.

k) Los pies de la bomba son apretados. l) La alineación horizontal y vertical es verificada

de nuevo así como el espacio de acoplamiento del espaciador.

(Ver sección 4.8, Alineación final del eje.)

4.6 Tuberías

Se han colocado cubiertas de protección en las conexiones de las tuberías para evitar que entren cuerpos extraños durante el transporte y la instalación. Asegúrese que estas cubiertas se quitan de la bomba antes de conectar cualquier tubería. 4.6.1 Tuberías de succión y de descarga

No use nunca la bomba como soporte para las tuberías. Toda la tubería debe ser independientemente sujetada y alineada con precisión y preferiblemente conectada a la bomba por un tubo corto y flexible. La bomba no debe soportar el peso de la tubería o compensar la alineación. Debe ser posible instalar los tornillos de succión y descarga a través de las cubiertas sin ninguna presión en las cubiertas. Todos los tubos deben estar apretados. La bomba puede llenarse ahogarse si el aire entra en las tuberías. Si las cubierta(s) de la tubería tienen huecos roscados, seleccione sujetadores de cubierta con uniones roscadas por lo menos iguales al diámetro de los sujetadores pero que no sobresalgan de los huecos roscados cuando estén apretados. La fuerza máxima permitida en las bridas de la bomba varía con el tamaño y el tipo de la bomba. Para minimizar esta fuerza que puede, si es excesiva, causar desalineación, calentamiento de los cojinetes, desgaste de los acoplamientos, vibración y el posible fallo de la carcasa de la bomba, deben seguirse estrictamente los siguientes puntos:



Evite un carga excesiva del tubo externo

No aspire nunca las tuberías in situ forzando las conexiones de la brida de la bomba

No monte las juntas de dilatación de modo que su fuerza, debido a la presión interna, actúe sobre la brida del tubo

Asegúrese que las tuberías y sus accesorios se lavan antes de su uso.

Asegúrese que las tuberías para líquidos peligrosos están dispuestas para permitir el lavado de la bomba antes de su retirada.

Las bridas de aspiración y descarga de la GRP requieren de juntas planas con un espesor mínimo de 3.2 mm (0.125 in.) y una dureza de durómetro 70 (dureza shore A).

Antes del montaje, compruebe que el material de la junta es compatible con el fluido y que el diámetro interno de la junta está centrado.

Utilice arandelas planas detrás de las bridas de la bomba y no exceda el par de apriete de 41 Nm (30 lbf•ft) al atornillar la brida.

4.6.2 Tubería de succión Para evitar NPHS y problemas de succión la tubería de succión debe ser al menos tan larga como la conexión de succión. Nunca utilice tubos o encajes en la succión que sean más pequeños en diámetro que el tamaño de la succión de la bomba.

La figura 4-7 ilustra la configuración ideal de tubería con un mínimo de 10 diámetros de tubo entre la fuente y la bomba de succión. En muchos casos, los reductores horizontales deben estar excéntricos y montados con el lado plano hacia arriba como se muestra en la figura 4-8 con un máximo de reducción de tamaño de un tubo. Nunca monte reductores excéntricos con el lado plano hacia abajo. Los reductores concéntricos montados horizontalmente no deben utilizarse si hay posibilidad de entrada de aire en el proceso de fluido. Reductores concéntricos montados verticalmente son aceptables. En aplicaciones donde el fluido es completamente desaireado y libre de cualquier vapor o sólidos suspendidos, los reductores concéntricos son preferibles antes que los excéntricos.

Figura 4-7 Figura 4-8

1 0

d i á m e t r o s

S u c c i ó n

Cuando la bomba es instalada encima de la fuente de suministro, una válvula debe ser instalada en la línea de succión para aislar la bomba y permitir el mantenimiento y la inspección de bombeo. Sin embargo, nunca coloque una válvula directamente en la boquilla de succión de la bomba. Refiérase al Manual de Ingeniería Durco Pump y a la sección Centrífuga Pump IOM del Instituto de estándares Hidráulicos para recomendaciones adicionales sobre tuberías de succión, sección 10. Referirse a la sección 3.4 para desarrollo y límites de operación. 4.6.3 Tubería de descarga Instale una válvula en la línea de descarga. Esta válvula es requerida para regular el flujo y/o aislar la bomba para inspección y mantenimiento.

Cuando la velocidad del flujo de la tubería es alta, por ejemplo, 3 m/s (10 ft/sec) o mayor, un rápido cierre de la válvula de descarga puede causar un daño en la subida de presión. Un arreglo de humedecimiento debe proveerse en la tubería. Se deberá instalar una válvula de retención en la tubería de descarga para proteger la bomba de una presión de retorno excesiva y, por tanto, de una rotación inversa cuando se pare la unidad. 4.6.4 Cargas de boquilla admisibles - Bombas PolyChem GRP (ASME B73.5) Las bombas de proceso químico Flowserve alcanzan o exceden las cargas de boquillas permitidas por la norma ANSI/HI 9.6.2. Los párrafos siguientes describen como calcular las cargas permitidas para cada tipo de bomba y como determinar si las cargas aplicadas son aceptables. Los siguientes pasos están basados en ANSI/HI 9.6.2. Toda la información necesaria para completar la evaluación es dada a continuación. Para detalles completos revise el estándar. a) Consiga el “factor de corrección de placa de base”

en la figura 4-10. El factor de corrección depende de cómo sea instalada la placa de base.

b) El factor de corrección del material de la carcasa para el material GRP es de 0.9.

c) Seleccione el factor de corrección menor de los pasos a) y b). Por ejemplo:

Si la bomba está montadas sobre una base de lechada tipo A, el factor de corrección usado es de 0.9.

Si la bomba está montadas sobre una base de pilotes tipo D, el factor de corrección usado es de 0.75.



d) Localice el modelo de la bomba a evaluar en las figuras 4-12 a 4-15 y multiplique cada tasa de carga por el factor de corrección más bajo. Registre las cargas ajustadas por cada tabla.

e) Calcule las cargas aplicadas en las bridas de la carcasa según el sistema de coordenadas representado en la figura 4-9. Las 12 fuerzas y momentos posibles son Fxs, Fys, Fzs, Mxs, Mys, Mzs, Fxd, Fyd, Fzd, Mxd, Myd y Mzd. Por ejemplo, Fxd designa Fuerza en la dirección “x” sobre la cubierta de descarga. Mys designa el Momento sobre el eje-"y" sobre la cubierta de succión.

f) La figura 4-11 otorga las ecuaciones de criterio aceptadas. Para bombas de largo acoplamiento, la ecuación establece que 1 a través de 5 debe ser satisfecha.

g) Ecuación establece 1. Cada carga aplicada es dividida entre el correspondiente valor ajustado en la figura 4-12. El valor absoluto de cada proporción debe ser menor que o igual a uno.

h) Ecuación establece 2. La suma de los valores absolutos de cada proporción deben ser menores que o iguales a 2. Los radios son la carga aplicada divididos por los valores Figura 4-13 ajustados.

i) Ecuación establece 3 y 4. Estas ecuaciones son verificadas por desalineación de acoplamiento debido a cargas de boquilla en cada eje. Cada carga aplicada es dividida por la correspondiente carga ajustada de las figuras 4-14 y 4-15. El resultado de cada ecuación debe estar entre uno negativo y uno positivo.

j) Ecuación establece 5. Esta ecuación calcula el movimiento total del eje de los resultados de las ecuaciones 3 y 4. El resultado debe ser menor o igual que uno.

Figura 4-9: Sistema de coordenadas

Figura 4-10: Factores de corrección de la base

Tipo de base Lechada Atornillada Sobre pilotes

Tipo A 1.0 0.7 0.65

Tipo B - Polybase 1.0 n/c 0.95

Tipo C n/c 1.0 1.0

Tipo D 1.0 0.8 0.75

Tipo E - PIP 1.0 0.95 n/c Polyshield – base/

fundación 1.0 n/c n/c

Figura 4-11: Ecuaciones de criterio aceptadas

Establece Ecuaciones Figura Observaciones

1

Ajustado

4-12 Carga máxima

Individual

2

0.2______

______

adjzd

zd

adjyd

yd

adjxd

xd

adjzd

zd

adjyd

yd

adjxd

xd

adjzs

zs

adjys

ys

adjxs

xs

adjzs

zs

adjys

ys

adjxs

xs

M

M

M

M

M

M

F

F

F

F

F

F

M

M

M

M

M

M

F

F

F

F

F

F

Ajustado 4-13

Forcé de boquilla, perno, deterioro de la

bomba

3

adjzd

zd

adjyd

yd

adjxd

xd

adjyd

yd

adjzs

zs

adjys

ys

adjxs

xs

adjys

ys

M

M

M

M

M

M

F

F

M

M

M

M

M

M

F

FA

____

____

0.10.1 A

Ajustado 4-14

Movimiento de eje-y

4

adjzd

zd

adjyd

yd

adjxd

xd

adjzd

zd

adjyd

yd

adjxd

xd

adjzs

zs

adjys

ys

adjxs

xs

adjzs

zs

adjxs

xs

M

M

M

M

M

M

F

F

F

F

F

F

M

M

M

M

M

M

F

F

F

FB

______

_____

0.10.1 B

Adjustado 4-15

Movimiento de eje-z

5 0.122 BA - Movimiento de eje combinado

Nota. Todas las ecuaciones anteriores son encontradas dividiendo las cargas de tubería aplicadas por los valores ajustados de la figura.

0.1,0.1,0.1,0.1,0.1,0.1

,0.1,0.1,0.1,0.1,0.1,0.1

______

______

adjzd

zd

adjyd

yd

adjxd

xd

adjzd

zd

adjyd

yd

adjxd

xd

adjzs

zs

adjys

ys

adjxs

xs

adjzs

zs

adjys

ys

adjxs

xs

M

M

M

M

M

M

F

F

F

F

F

F

M

M

M

M

M

M

F

F

F

F

F

F



4.6.5 Revisión de alineación de bomba y eje Después de conectar la tubería, girar el eje de transmisión de la bomba hacia la derecha hasta completar varias revoluciones para asegurarse que no hay torceduras y que todas las partes están libres. Revise la alineación del eje (ver sección 4.5). Si la tubería hace que la unidad este fuera de alineación, corrija la tubería para disminuir la tensión en la bomba. 4.6.6 Tubería auxiliar 4.6.6.1 Juntas mecánicas Cuando la bomba está destinada a ser equipada con un cierre mecánico, es la práctica estándar de Flowserve de instalar un cierre mecánico en la bomba antes del envío. Requerimientos de orden específicos pueden especificar que el sello es enviado por separado, o no provisto. Es la responsabilidad del instalador de la bomba determinar si el sello fue instalado. Si un sello fue suministrado pero no instalado, las instrucciones de instalación y sello serán enviadas con la bomba.

La falla asegura que el sello es instalado puede resultar en un serio escape de fluido de la bomba. El sello y el sistema de soporte del sello deben ser instalados y operados como se especifica por el fabricante del sello. Los prensaestopas/ sello cámara/casquillo pueden tener puertos que han sido temporalmente enchufados en la fábrica para sacar fuera cuerpos extraños. Es responsabilidad del instalador determinar si estos enchufes deben ser removidos y la tubería externa conectada. Refiérase a los gráficos del sello y a los representativos de Flowserve para conexiones apropiadas. Cuando instale la tubería, no utilice fijaciones metálicas directamente sobre las conexiones roscadas no metálicas de la bomba. Si fuera inevitable usarlas, instale un manguito interior no metálico en la conexión a la bomba y conecte la tubería metálica a dicho manguito.

Figura 4-12: Carga máxima Individual

Tamaño de bomba

Cubierta de succión Cubierta de descarga

Fuerzas N (lbf) Momentos Nm (lbf•ft) Fuerzas N (lbf) Momentos Nm (lbf•ft)

Fxs Fys Fzs Mxs Mys Mzs Fxd Fyd Fzd Mxd Myd Mzd

1J 1.5x1G-6 4 670

(1 050) 3 336 (750)

3 336 (750)

976 (720)

231 (170)

231 (170)

3 558 (800)

6 005 (1350)

13 344 (3 000)

556 (410)

556 (410)

556 (410)

1J 3x1.5G-6 4 670

(1 050) 5 516

(1 240) 5 560

(1 250) 1 220 (900)

664 (490)

664 (490)

3 558 (800)

6 005 (1 350)

13 344 (3 000)

678 (500)

746 (550)

692 (510)

1J 3x2G-6 4 670

(1 050) 4 670

(1 050) 4 670

(1 050) 1 220 (900)

298 (220)

298 (220)

3 558 (800)

6 005 (1 350)

13 344 (3 000)

678 (500)

1 356 (1 000)

692 (510)

1K 3x2GS-7 4 670

(1 050) 4 670

(1 050) 4 670

(1 050) 1 220 (900)

298 (220)

298 (220)

3 558 (800)

6 005 (1 350)

13 344 (3 000)

678 (500)

1 356 (1 000)

692 (510)

1J 1.5x1G-8 4 670

(1 050) 5 382

(1 210) 5 382

(1 210) 976

(720) 258

(190) 258

(190) 3 558 (800)

6 005 (1 350)

13 344 (3 000)

488 (360)

488 (360)

488 (360)

2K 3x1.5G-8 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

6 672 (1 500)

1 763 (1 300)

502 (370)

502 (370)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

624 (460)

624 (460)

624 (460)

2K 3x2G-8 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

6 672 (1 500)

1 763 (1 300)

814 (600)

814 (600)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

895 (660)

895 (660)

895 (660)

2K 4x3G-8 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

6 672 (1 500)

1 763 (1 300)

475 (350)

475 (350)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

1 627 (1 200)

1 980 (1 460)

936 (690)

2K 2x1G-10 10 408 (2 340)

4 270 (960)

4 270 (960)

1 722 (1 270)

298 (220)

298 (220)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

895 (660)

895 (660)

895 (660)

2K 3x1.5G-10 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

6 672 (1 500)

1 763 (1 300)

570 (420)

570 (420)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

502 (370)

502 (370)

502 (370)

2K 4x3G-10 10 230 (2 300)

6 005 (1 350)

6 672 (1 500)

1 763 (1 300)

420 (310)

420 (310)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

1 627 (1 200)

1 980 (1 460)

936 (690)

2K 6x4G-10 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

6 672 (1 500)

1 763 (1 300)

1 492 (1 100)

1 492 (1 100)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

1 627 (1 200)

2 034 (1 500)

936 (690)

2K 3x1.5G-13 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

6 672 (1 500)

1 763 (1 300)

909 (670)

909 (670)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

719 (530)

719 (530)

719 (530)

2K 4x3G-13 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

6 672 (1 500)

1 763 (1 300)

542 (400)

542 (400)

6 227 (1 400)

6 005 (1 350)

14 456 (3 250)

1 627 (1 200)

2 034 (1 500)

936 (690)

3J 8x6G-13 15 568 (3 500)

14 145 (3 180)

8 896 (2 000)

2 034 (1 500)

1 587 (1 170)

1 587 (1 170)

6 672 (1 500)

13 344 (3 000)

15 568 (3 500)

1 695 (1 250)

3 851 (2 840)

3 851 (2 840)

3J & 4J 12x10G-15 15 568 (3 500)

14 145 (3 180)

8 896 (2 000)

2 034 (1 500)

1 532 (1 130)

1 532 (1 130)

6 672 (1 500)

13 344 (3 000)

15 568 (3 500)

1 695 (1 250)

3 851 (2 840)

3 851 (2 840)



Figura 4-13: Carga máxima combinada

Tamaño de bomba




1J 1.5x1G-6 8 985

(2 020) 3 336 (750)

3 336 (750)

2 481 (1 830)

231 (170)

231 (170)

8 985 (2 020)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

556 (410)

556 (410)

556 (410)

1J 3x1.5G-6 8 985

(2 020) 5 516

(1 240) 9 385

(2 110) 3 105

(2 290) 664

(490) 664

(490) 8 985

(2 020) 6 005

(1 350) 27 756 (6 240)

746 (550)

746 (550)

692 (510)

1J 3x2G-6 8 985

(2 020) 4 670

(1 050) 4 670

(1 050) 3 105

(2 290) 298

(220) 298

(220) 8 985

(2 020) 6 005

(1 350) 27 756 (6 240)

1 397 (1 030)

1 397 (1 030)

692 (510)

1K 3x2GS-7 8 985

(2 020) 4 670

(1 050) 4 670

(1 050) 3 105

(2 290) 298

(220) 298

(220) 8 985

(2 020) 6 005

(1 350) 27 756 (6 240)

1 397 (1 030)

1 397 (1 030)

692 (510)

1J 1.5x1G-8 8 985

(2 020) 5 382

(1 210) 5 382

(1 210) 2 481

(1 830) 258

(190) 258

(190) 8 985

(2 020) 6 005

(1 350) 27 756 (6 240)

488 (360)

488 (360)

488 (360)

2K 3x1.5G-8 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

8 095 (1 820)

5 058 (3 730)

814 (370)

502 (370)

8 985 (2 020)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

624 (460)

624 (460)

624 (460)

2K 3x2G-8 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

11 076 (2 490)

5 058 (3 730)

814 (600)

814 (600)

8 763 (1 970)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

895 (660)

895 (660)

895 (660)

2K 4x3G-8 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

8 184 (1 840)

5 058 (3 730)

475 (350)

475 (350)

8 985 (2 020)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

1 980 (1 460)

1 980 (1 460)

936 (690)

2K 2x1G-10 10 408 (2 340)

4 270 (960)

4 270 (960)

4 936 (3 640)

298 (220)

298 (220)

8 985 (2 020)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

895 (660)

895 (660)

895 (660)

2K 3x1.5G-10 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

8 496 (1 910)

5 058 (3 730)

570 (420)

570 (420)

8 629 (1 940)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

502 (370)

502 (370)

502 (370)

2K 4x3G-10 10 230 (2 300)

6 005 (1 350)

7 295 (1 640)

5 058 (3 730)

420 (310)

420 (310)

8 985 (2 020)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

1 980 (1 460)

1 980 (1 460)

936 (690)

2K 6x4G-10 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

5 058 (3 730)

1 492 (1 100)

1 492 (1 100)

8 985 (2 020)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

4 204 (3 100)

4 204 (3 100)

936 (690)

2K 3x1.5G-13 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

13 611 (3 060)

5 058 (3 730)

909 (670)

909 (670)

8 985 (2 020)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

719 (530)

719 (530)

719 (530)

2K 4x3G-13 12 010 (2 700)

6 005 (1 350)

10 631 (2 390)

5 058 (3 730)

542 (400)

542 (400)

8 985 (2 020)

6 005 (1 350)

27 756 (6 240)

2 346 (1 730)

2 346 (1 730)

936 (690)

3J 8x6G-13 28 289 (6 360)

14 145 (3 180)

22 596 (5 080)

12 163 (8 970)

1 587 (1 170)

1 587 (1 170)

28 289 (6 360)

14 145 (3 180)

59 870 (13 460)

9 194 (6 780)

5 221 (3 850)

3 851 (2 840)

3J & 4J 12x10G-15 28 289 (6 360)

14 145 (3 180)

22 818 (5 130)

12 163 (8 970)

1 532 (1 130)

1 532 (1 130)

28 289 (6 360)

14 145 (3 180)

59 870 (13 460)

12 163 (8 970)

12 285 (9 060)

3 851 (2 840)

Figura 4-14: Carga máxima de eje-Y por desviación de eje

Tamaño de bomba




Grupo 1

-8 896 (-2 000)

1 220.4 (900)

1 627.2 (1 200)

1 695 (1 250)

6 672 (1 500)

-678 (-500)

2 034 (1 500)

1 695 (1 250)

Grupo 2

-15 568 (-3 500)

1 762.8 (1 300)

1 762.8 (1 300)

4 068 (3 000)

11 120 (2 500)

-1 627 (-1 200)

2 034 (1 500)

4 068 (3 000)

Grupo 3

-22 240 (-5 000)

2 034 (1 500)

2 712 (2 000)

5 424 (4 000)

13 344 (3 000)

-1 695 (-1 250)

6 780 (5 000)

5 424 (4 000)

Figura 4-15: Carga máxima de eje-Z por desviación de eje

Tamaño de bomba




Grupo 1 4 670

(1 050) -5 560

(-1 250) 2 034

(1 500) 1 627

(1 200) -3 390

(-2 500) 3 558 (800)

8 896 (2 000)

-13 344 (-3 000)

-2 034 (-1 500)

1 356 (1 000)

-3 390 (-2 500)

Grupo 2 15 568 (3 500)

-6 672 (-1 500)

2 034 (1 500)

1 763 (1 300)

-4 746 (-3 500)

6 227 (1 400)

11 120 (2 500)

-14 456 (-3 250)

-2 034 (-1 500)

2 915 (2 150)

-4 746 (-3 500)

Grupo 3 15 568 (3 500)

-8 896 (-2 000)

2 034 (1 500)

5 560 (4 100)

-5 424 (-4 000)

6 672 (1 500)

17 792 (4 000)

-15 568 (-3 500)

-2 034 (-1 500)

6 780 (5 000)

-5 424 (-4 000)



Los sellos individuales que requieren recirculación normalmente se proporcionarán con la tubería auxiliar de la carcasa de la bomba ya montada. Las carcasas/tapas del sello con una conexión de colado adicional requerirán la conexión a una fuente adecuada de flujo de líquido, de vapor a baja presión o de presión estática desde un tanque elevado. La presión recomendada es de 0.35 bar (5 psi) o inferior. (Véase el Croquis de distribución general.) Los sellos dobles requieren una barrera de líquidos entre los sellos, compatible con el líquido bombeado. Con sellos dobles adosados, la barrera de líquidos deberá estar a una presión mínima de 1 bar sobre la presión máxima del lado de la bomba del sello interno. La presión de la barrera de líquidos no deberá exceder los límites del sello en el lado atmosférico. En caso de servicios tóxicos, el suministro y la descarga de la barrera de líquidos deberán estar en una zona segura. Los sellos especiales pueden requerir modificaciones de las tuberías auxiliares descritas anteriormente. Consulte con Flowserve si no está seguro del método o la distribución correcta. Cuando se bombeen líquidos calientes, y para evitar daños en el sello, se recomienda seguir con cualquier suministro externo de refrigeración/purgado después de parar la bomba. Los sellos tándem requieren una barrera de líquidos entre los sellos, compatible con el líquido bombeado. 4.6.6.2 Empaquetadura Cuando se pretende equipar la bomba con empaquetadura, Flowserve no la instala en el prensaestopas antes del envío. La empaquetadura se envía con la bomba. Es responsabilidad del instalador de la bomba instalar la empaquetadura en el prensaestopas.

La falta de comprobación de que la empaquetadura está instalada podría provocar una fuga del líquido bombeado. 4.6.6.3 Conexión de tubería – sistema de soporte sello

Si la bomba tiene un sistema de soporte de sello es obligatorio que este sistema sea completamente instalado y operado antes de encender la bomba.

Lubricación de la empaquetadura: El agua, cuando sea compatible con el bombeado, debería introducirse en la junta del sello a una presión de 0.69 a 1.03 bar (10 a 15 psi) por encima de la presión del prensaestopas. La junta deberá ajustarse para dar una velocidad de flujo de 20 a 30 gotas por minuto en fluido limpio. Para aplicaciones abrasivas, la velocidad de flujo regulada debería ser de 0.22 a 0.47 m

3/h (1 a 2 US gpm)

Deberá utilizarse lubricación por grasa siempre que sea compatible con el líquido bombeado. En aplicaciones no abrasivas, el líquido bombeado puede ser suficiente para lubricar la empaquetadura sin necesidad de líneas externas. 4.6.6.4 Conexión de tubería - sistema de rocío de lubricación de aceite Las conexiones de tubería de sistema de rocío de lubricación de aceite son mostradas a continuación. Bomba húmeda de alojamiento de rocío de aceite

Bomba húmeda de alojamiento de rocío de aceite

4.6.6.5 Conexión de la tubería – línea de purga de aire La bomba auto-cebada 1K3x2GS-7 evacúa el aire de la línea de aspiración mientras se ceba. La longitud y el diámetro de la línea determinan el volumen de aire y el tiempo necesario para el cebado. Flowserve recomienda que se instale una pequeña línea de purga de aire desde la tubería de descarga al sumidero si el aire no sale libremente de la misma.

¼ in. NPT lado opuesto

½ in. NPT

Localice el tapón de tubería debajo de la

línea central horizontal del ensamblado

Localice la ventilación sobre la línea central del

ensamblado

Localice la ventilación sobre la línea central del

ensamblado

Localice el tapón de tubería debajo de la

línea central horizontal del ensamblado

¼ in. NPT lado opuesto

1 in. NPT

½ in. NPT



4.7 Conexiones eléctricas

Las conexiones eléctricas deben ser realizadas por un técnico electricista capacitado, y de conformidad con los reglamentos nacionales e internacionales

Téngase muy en cuenta la DIRECTIVA EUROPEA relativa a zonas potencialmente explosivas, donde el cumplimiento con la norma IEC60079-14 también debe observarse al efectuar las conexiones eléctricas.

Téngase también muy en cuenta la DIRECTIVA EUROPEA sobre compatibilidad electromagnética al cablear e instalar equipos en la obra. Préstese la debida atención durante los trabajos de cableado/ instalación con el fin de asegurar que las técnicas empleadas no aumenten las emisiones electromagnéticas o reduzcan la inmunidad electromagnética de los equipos, cableado o de cualquier dispositivo conectado. En caso de duda póngase en contacto con Flowserve.

El motor debe cablearse de conformidad con las instrucciones de su fabricante (que normalmente se encontrarán dentro de la caja de bornas), inclusive cualquier dispositivo de control/indicación de temperatura, fugas a tierra, corriente y otras protecciones. Se debe chequear la placa de características para identificar el régimen correcto de la alimentación eléctrica.

Se deberá instalar un dispositivo de parada de emergencia. Si no se ha suministrado el pre-cableado de la unidad de bomba, los detalles eléctricos del regulador/cebador se suministrarán con el mismo.

Ver la sección 5.4, Sentido de rotación, antes de conectar el motor a la alimentación eléctrica.

4.8 Revisión de alineación final del eje a) Nivelar placa de base si es apropiado. b) Montar y nivelar placa de base si es apropiado.

Nivele la bomba poniendo un nivel en la cubierta de descarga. Si no nivela, ajustar las piezas del pie por añada o suprima cuñas entre la pieza de pie y el alojamiento de cojinete.

c) Revise la alineación inicial. Si la bomba y el motor han sido remontados o sino se cumplen las especificaciones dadas a continuación, realice la alineación inicial como se describe en la sección 4.5.

Esto asegura que habrá suficiente espacio entre los pernos de sujeción del motor y los huecos de la base del motor en una alineación final. La bomba y el motor deben estar paralelos con 0.38 mm (0.015 in.) FIM (indicador de movimiento completo), y 0.0025 mm/mm (0.0025 in./in.) FIM angular. Placas de base montadas sobre patas Si la alineación inicial no puede ser alcanzada con los sujetadores de motor centrados, la placa de base debe ser torcida. Ajuste un poco (una vuelta de ajuste de la tuerca) las patas en el extremo impulsor de la placa de base y revise la alineación de las tolerancias anteriores. Repita cuando sea necesario mientras mantiene la condición del nivel como se mide desde la cubierta de descarga de la bomba.

d) Haga funcionar la tubería de succión y descarga de la bomba. No deberían haber cargas en la tubería transmitidas a la bomba después de que la conexión se ha hecho. Verifique de nuevo la alineación para comprobar que no hay cambios significantes.

e) Realice la alineación final. Revise las superficies irregulares bajo el motor. Un indicador ubicado sobre el acoplamiento, leyendo en dirección vertical, no debería indicar movimiento de más de 0.05 mm (0.002 in.) cuando cualquier fijador de motor es aflojado. Alinear primero el motor en dirección vertical acuñando bajo su pata. Cuando se obtiene una alineación satisfactoria el número de cuñas en el paquete debe ser minimizado. Se recomienda que no se utilicen más de cinco cuñas bajo alguna pata. La alineación horizontal final es realizada moviendo el motor. La máxima fiabilidad de la bomba se obtiene teniendo una alineación perfecta. Flowserve recomienda no más de 0.05 mm (0.002 in.) paralelo, y 0.0005 mm/mm (0.0005 in./in.) de error de alineación. (Ver la sección 6.8.4.7.)

La bomba y el controlador deberán ser alineados normalmente a temperatura ambiente, con una tolerancia que permita la expansión térmica a temperatura de funcionamiento. (Véase la tabla siguiente.) En la instalación de bombas que impliquen líquidos a altas temperaturas, si la unidad funcionase a temperatura de funcionamiento real, apague y compruebe inmediatamente la alineación. Véase la tabla siguiente para el desplazamiento recomendado:

Temperatura del fluido bombeado Fije el eje del accionamiento

Mas de 93 °C (200 °F) Igual al eje de la bomba 93 °C a 121 °C

(200 °F a 250 °F) 0.13 mm (0.005 in.)

por debajo del eje de la bomba



4.9 Sistemas de protección

Se recomiendan los siguientes sistemas de protección, particularmente si la bomba se instala en una zona potencialmente explosiva o si el líquido a bombear es peligroso. En caso de duda, consultar con Flowserve.

Si hubiese cualquier posibilidad de que el sistema permita que la bomba funcione con una válvula cerrada o en condiciones de seguridad de caudal inferiores a las mínimas permitidas, se deberá instalar un dispositivo de protección que asegure que la temperatura del líquido no alcance un nivel peligroso.

En el caso que en algunas circunstancias el sistema permita que la bomba funcione en seco o arranque en vacío, se deberá incorporar un controlador de potencia para parar la bomba o impedir que arranque. Lo antedicho tiene importancia especial si la bomba trabaja con algún líquido inflamable.

Si la fuga del líquido de la bomba o de su sistema de estanqueidad asociado pudiese causar un riesgo, en tal caso se recomienda instalar un sistema de detección de fugas apropiado.

Para impedir excesiva temperatura superficial en los cojinetes, se recomienda realizar un control de las vibraciones o de la temperatura.

5 PUESTA EN MARCHA, ARRANQUE, OPERACIÓN Y PARO

Estas operaciones deben llevarse a cabo por personal altamente cualificado.

5.1 Revisiones previas al funcionamiento Antes de poner en funcionamiento la bomba es importante que las siguientes revisiones sean realizadas. Estas revisiones son descritas detalladamente en la sección de Mantenimiento de este manual.

Bomba y motor debidamente asegurados a la placa de base

Todos los sujetadores apretados en la torsión correcta

La protección de acoplamiento en su lugar y sin fricción

Revisión de la rotación, ver sección 5.4. Esto es absolutamente esencial

Configuración de espacio de impulsor

Sello del eje adecuadamente instalado

Sistema operativo del soporte del sello

Lubricación de cojinete

Instrumentación de la bomba operacional

La bomba esta cebada

Rotación manual del eje

Como paso final en la preparación para la operación, es importante rotar el eje manualmente para asegurarse que todas las partes girantes se mueven libremente, y de que no hay objetos extraños en el cuerpo de la bomba.

5.2 Lubricantes de la bomba 5.2.1 Baño de aceite El baño de aceite está disponible en todas las líneas de producto a excepción de la bomba en línea. Los cojinetes estándar de la caja del cojinete están lubricados por baño de aceite y no los lubrica Flowserve. Antes de operar la bomba, llene el alojamiento de cojinete al centro de la luz de aviso de nivel de aceite con el tipo de aceite apropiado. (Ver figura 5-2 para el monto aproximado de aceite requerido – no sobrecargue.) En el diseño Mark 3A existe un deflector de aceite opcional. El deflector de aceite no es necesario. De todos modos, su uso da una ventaja al permitir una mayor tolerancia del nivel de aceite aceptable. Sin deflector de aceite, el nivel de aceite en el alojamiento de cojinete debe ser mantenido a ±3 mm (±

1/8 in.) del centro de la luz de aviso. La luz de aviso

tiene un hueco en el dentro de su reflector de 6 mm (¼ in.). El nivel de aceite del alojamiento de cojinete debe estar dentro de la circunferencia del hueco central para asegurar una adecuada lubricación de los cojinetes. Véase la figura 5.3 para los lubricantes recomendados

NO UTILICE ACEITES DETERGENTES. El aceite debe estar libre de agua, sedimentos, resinas, Jabones, ácidos y rellenos de cualquier clase. Debe contener inhibidores de óxido y corrosión. La viscosidad propia del aceite es determinada por la temperatura de operación del alojamiento de cojinete como se muestra en la figura 5-4. Para añadir aceite el alojamiento, limpie y remueva el tapón de respiradero [6521] en la parte superior del alojamiento de cojinete, y coloque aceite hasta que se vea en la mitad de la luz de aviso [3856]. Rellene el nivel constante de la botella de aceite, si es utilizada, y regrese a su posición. El nivel correcto de aceite es obtenido con el nivel constante de aceite en su posición más baja, lo que resulta en un nivel de aceite estando al tope del manguito interior de depósito de aceite, o a la mitad de la luz de aviso. El aceite debe ser invisible en la botella todo el tiempo.



En el terminal de poder ANSI 3A™ no existe un nivel constante de aceite. Como se estableció anteriormente, el nivel correcto de aceite es el centro del indicador de nivel [3856].

Figura 5-1

En muchas aplicaciones de la bomba el aceite de lubricación se contamina antes de perder su calidad de lubricación o vencerse. Por esta razón es recomendado que el primer cambio de aceite tenga lugar después de 160 horas de funcionamiento, tiempo en el cual el aceite debe ser examinado cuidadosamente por contaminantes.

Durante el periodo inicial de operación monitoree la temperatura de operación del alojamiento de cojinete. Grabe la temperatura inicial del alojamiento de cojinete externo. Ver figura 5-6 para máximas temperaturas aceptables. E intervalo normal de cambio de aceite está basado en la temperatura como se muestra en la figura 5-7. Figura 5-2: Cantidad de aceite requerido

Tamaño Volumen

Grupo 1 250 ml (8.5 oz)

Grupo 2 950 ml (32 oz)

Grupo 3 1 420 ml (48 oz)

Grupo 4 1 420 ml (48 oz)

Figura 5-3: Lubricantes recomendados

Lu

bri

cació

n

bo

mb

a

cen

tríf

ug

a

Aceite Lubricación salpicadura Aceite

Viscosidad mm²/s 40 ºC 32 68 46

Temp. max. ºC (ºF) 65 (149) 80 (176) -

Designación según DIN51502 ISO VG

HL/HLP 32 HL/HLP 68 HL/HLP 46

Co

mp

añ

ías d

e p

etr

óle

o y

lu

bri

can

tes

BP BP Energol HL32

BP Energol HLP32 BP Energol HL68

BP Energol HLP68 BP Energol HL46

BP Energol HLP46

DEA Anstron HL32

Anstron HLP32 Anstron HL68

Anstron HLP68 Anstron HL46

Anstron HLP46

Elf

OLNA 32 HYDRELEF 32 TURBELF 32

ELFOLNA DS32

TURBELF SA68 ELFOLNA DS68

TURBELF SA46 ELFOLNA DS46

Esso TERESSO 32

NUTO H32 TERESSO 68

NUTO H68 TERESSO 46

NUTO H46

Mobil

Mobil DTE aceite ligero Mobil DTE15M Mobil DTE25

Mobil DTE aceite pesado medio Mobil DTE26

Mobil DTE aceite medio Mobil DTE15M Mobil DTE25

Q8 Q8 Verdi 32 Q8 Haydn 32

Q8 Verdi 68 Q8 Haydn 68

Q8 Verdi 46 Q8 Haydn 46

Shell Shell Tellus 32 Shell Tellus 37

Shell Tellus 01 C 68 Shell Tellus 01 68

Shell Tellus 01 C 46 Shell Tellus 01 46

Texaco Rando Oil HD 32

Rando Oil HD-AZ-32 Rando Oil 68

Rando Oil HD C-68 Rando Oil 46

Rando Oil HD B-46

Wintershall (BASF Group)

Wiolan HN32 Wiolan HS32



Figura 5-4: Descripción de lubricante general Aceite mineral

Aceite mineral con inhibidores de corrosión y oxidación. Mobil DTE pesado/medio (o equivalente)

Aceite sintético

Royal Purple o Conoco SYNCON (o equivalente). Algunos lubricantes sintéticos requieren juntas tóricas Viton

Grasa MOBIL POLYREX EM (o compatible)

Figura 5-5: Grados de viscosidad del aceite Temperatura máxima del aceite

Grado de viscosidad ISO

Índice de viscosidad mínima

Más de 71 °C (160 °F) 46 95

71 - 80 °C (160 - 175 °F) 68 95

80 - 94 °C (175 - 200 °F) 100 95



Figura 5-6: Temperatura máxima de alojamiento externo

Lubricación Temperatura Baño de aceite 82 °C (180 °F)

Rocío de aceite 82 °C (180 °F)

Grasa 94 °C (200 °F)

La máxima temperatura a la que los cojinetes pueden estar expuestos es de 105 °C (220 °F). Figura 5-7: Intervalos de lubricación *

Lubricante Por debajo de 71 °C (160 °F)

71 - 80 °C (160 - 175 °F)

80 - 94 °C (175 - 200 °F)

Grasa 6 meses 3 meses 1.5 meses

Aceite mineral 6 meses 3 meses 1.5 meses

Aceite sintético ** 18 meses 18 meses 18 meses

* Asumiendo un buen mantenimiento y practica de operación, y sin contaminación.

** Puede ser incrementado a 36 meses con terminal de poder ANSI 3A™.

5.2.2 Grasa 5.2.2.1 Re-engrasable Cojinetes de una sola protección. Cuando la opción de lubricación por grasa es especificada, los cojinetes de una sola protección; engrasadores y el tapón de la tubería de respiración son instalados dentro y fuera. Figura 5-8: Orientación de protección de bomba horizontales Protección

Cojinete

interno Cojinete externo

Los cojinetes de las bombas horizontales se rellenan con grasa Exxon POLYREX EM antes de su montaje. Para la re-lubricación se debe usar una grasa con el mismo tipo de base (poliurea) y aceite (mineral). Para re-engrasar, quite el tapón del tubo del cojinete, tanto de la ubicación interna como de la externa. (Ver figura 5-9). Después de re-lubricar los cojinetes tres veces, se recomienda limpiar la grasa vieja fuera de la caja del cojinete.

Asegúrese de estar conectado eléctricamente a tierra antes de re-engrasar en un ambiente explosivo. Para re-engrasar los cojinetes bajo protección de acoplamiento, detenga la bomba, bloquee el motor, retire la protección de acoplamiento y luego re-engrase los cojinetes.

Figura 5-9: Configuración re-engrasable

1/8 in. NPT

engrasador y afloje la

conexión de tuberia (cojinete

externo)

Vista trasera de acoplamiento de

cojinete de apoyo

Vista lateral Vista trasera de acoplamiento de

alojamiento de cojinete

1/8 in. NPT engrasador y afloje la conexión de tuberia (cojinete

externo)

En la figura 5-10 se muestra la cantidad de grasa necesaria para las bombas horizontales. Figura 5-10: Cantidades para lubricación en bombas horizontales Caja Aceite de engrasar inicial Re-lubricación

Grupo 1 Interno Hasta que la grasa se salga por el tapón 7.5 cm

3 (0.46 in.

3)

Grupo 1 Externo Hasta que la grasa se salga por el tapón

14 cm3 (0.85 in.

3)

Grupo 1 Doble 34 cm3 (2.1 in

3) 17 cm

3 (1.0 in.

3)

Grupo 2 Interno Hasta que la grasa se salga por el tapón 17 cm

3 (1.0 in.

3)

Grupo 2 Externo Hasta que la grasa se salga por el tapón 28 cm

3 (1.7 in.

3)

Grupo 2 Doble 68 cm3 (4.1 in

3) 34 cm

3 (2.1 in.

3)

Grupo 3 y 4 Interno

Hasta que la grasa se salga por el tapón

30 cm3 (1.8 in.

3)

Grupo 3 y 4 Externo

Hasta que la grasa se salga por el tapón 54 cm

3 (3.3 in.

3)

Grupo 3 y 4 Duplex

115 cm3 (7.0 in.

3) 60 cm

3 (3.7 in.

3)

No llene la caja con aceite cuando esté usando grasa en los cojinetes. El aceite desprendería la grasa de los cojinetes reduciendo por tanto drásticamente la vida de los mismos. 5.2.2.2 Grasa por vida Cojinetes de doble protección o sello: Estos cojinetes son empacados con grasa por el fabricante y no deben ser re-lubricados. El intervalo de reemplazo de estos cojinetes está muy afectado por su rapidez y temperatura de operación. Los cojinetes protegidos usualmente trabajan fríos.



5.2.3 Rocío de aceite E puerto de entrada de todas las bombas horizontales es el enchufe de entrada ½ in. NPT localizado en la parte superior del alojamiento de cojinete. Una ventilación ha sido suministrada sobre el cojinete de apoyo así como también un tapón de drenaje ¼ in. NPT en el alojamiento de cojinete. (Ver sección 4.6.6.4, Sistema de rocío de lubricación de aceite.) No permita que el nivel de aceite llegue al centro de la ventanilla del indicador del alojamiento de cojinete con los sistemas de purga de aceite (colector húmedo). La eslinga de aceite opcional no debe ser usada con un sistema de rocío de aceite.

5.3 Espacio del impulsor Antes de llevar a cabo este procedimiento asegúrese que el/los sello/s mecánico/s instalado/s tolera/n un cambio de su configuración axial pues, de otro modo, será necesario desmontar la unidad y reconfigurar la posición axial del sello después de ajustar la regulación del impulsor. 5.3.1 Regulación final del impulsor. El diseño del impulsor abierto usado en las PolyChem GRP está separado de la carcasa para conseguir la distancia operativo final. La regulación del impulsor viene fijada de fábrica. (Ver figura 5-11.) Figura 5-11: Posición final de regulación del impulsor

Tamaño de la bomba Distancia del impulsor a la carcasa

Grupo 1 y 2 0.38 mm (0.015 in.)

3J 8x6G-14 0.51 mm (0.020 in.)

3J 12x10G-15 y 4J 12x10G-15B 0.63 mm (0.025 in.)

De la rotación del soporte del centro de una orejeta al centro de la siguiente resulta en un movimiento axial del eje de 0.1 mm (0.004 in.). 5.3.2 Configuración inicial del impulsor La distancia inicial del impulsor está separada de la tapa trasera puesto que la carcasa se deja normalmente en la tubería durante el mantenimiento del lado de potencia y del sello. La configuración inicial pretende que el impulsor esté cerca de la carcasa de modo que el ajuste final no altere la configuración del sello mecánico. La dimensión “X” tabulada (ver fig. 5-12 y 5-13) se puede pre-ajustar durante el montaje del lado de potencia antes de su instalación en la carcasa.

Figura 5-12: Configuración inicial del impulsor

Figura 5-13: Configuración trasera inicial del impulsor “X”

Tamaño de bomba Distancia configurada

1J1k1½ x 1 x 6 3.22 mm (0.127 in.)

1J3 x 1½ x 6 0.91 mm (0.036 in.)

1J3 x 2 x 6K 13.16 mm (0.518 in.)

1J1½ x 1 x 8 0.91 mm (0.036 in.)

2K3 x 1½ x 8 4.16 mm (0.164 in.)

2K3 x 2 x 8 3.17 mm (0.125 in.)

2K4 x 3 x 8 5.51 mm (0.217 in.)

2K2 x 1 x 10 2.36 mm (0.093 in.)

2K3 x 1½ x 10 15.54 mm (0.612 in.)

2K4 x 3 x 10 15.54 mm (0.612 in.)

2K6 x 4 x 10 11.70 mm (0.461 in.)

2K3 x 1½ x 13 0.79 mm (0.031 in.)

2K4 x 3 x 13 0.79 mm (0.031 in.)

3J8 x 6 x 13 1.57 mm (0.062 in.)

3J12 x 10 x 15 17.45 mm (0.687 in)

4J12 x 10 x 15B 17.45 mm (0.687 in)

5.4 Sentido de rotación 5.4.1 Revisión de rotación

Es absolutamente esencial que la rotación del motor sea revisada antes de conectar el acoplamiento del eje. La rotación incorrecta de la bomba aunque sea por un periodo corto puede dislocar y dañar el impulsor, el cuerpo, el eje y el sello del eje. Todas las bombas PolyChem GRP rotan hacia la derecha vistas desde el terminal del motor. Asegúrese de que el motor rota en la misma dirección.

Si se han llevado a cabo los trabajos de mantenimiento en los centros de suministro eléctrico, la dirección de rotación debería volverse a comprobar (tal como se define más arriba) en caso de que el ajuste del suministro se haya visto alterado.

Posición



5.4.2 Instalación de acoplamiento

El acoplamiento (figura 5-14) debe ser instalado como indica el fabricante del mismo. Las bombas son enviadas sin el espaciador instalado. Si el espaciador ha sido instalado para facilitar la alineación, debe ser removido antes de revisar la rotación. Remueva todo el material que protege el acoplamiento y el eje antes de instalar el acoplamiento.

Figura 5-14

5.5 Protecciones

No se debe aplicar corriente al motor cuando la protección del acoplamiento no está instalada. 5.5.1 Protección en forma de concha - estándar La protección de acoplamiento estándar para todas las bombas PolyChem es el diseño “forma de concha” y es mostrado en la figura 5-15. Esta articulado en la parte superior y puede ser removido aflojando uno de los tornillos de la base y deslizando la pata de soporte hacia fuera desde debajo de la punta del tornillo. (Nota: Tome en cuenta que la pata es acanalada.) La pata puede ser luego rotada hacia arriba y la mitad de la protección puede ser desarticulada de la otra. Nota: Solo un lado de la protección necesita ser removido. Para re-ensamblar simplemente revierta el proceso anterior.

Figura 5-15 Las protecciones de acoplamiento Flowserve son dispositivos seguros pensados para proteger a los trabajadores de los peligros inherentes del eje de rotación de la bomba, del eje de la bomba y del acoplamiento. Está pensado para evitar la introducción de manos, dedos o cualquier otra parte del cuerpo en un punto de riesgo, buscando a través, sobre, por debajo y alrededor de la protección. Las protecciones de acoplamiento no estándar ofrecen una protección total ante un acoplamiento en desintegración.

Flowserve no puede garantizar que sus protectores puedan contener la explosión de un acoplamiento. La protección de acoplamiento mostrada en la figura 5-15 conforme al estándar de USA ASME B15.1, “Estándar de seguridad para aparatos de poder de transmisión mecánica.” Flowserve instalaciones de fabricación mundial conformes a las regulaciones locales de protección de acoplamiento. 5.5.2 ClearGuard™ - opcional Flowserve ofrece como una opción a ClearGuard™, la cual le permite observar la condición del acoplamiento. (Ver figura 5-16.) Esta protección puede ser utilizada en lugar de la protección en forma de concha descrita anteriormente. Las siguientes instrucciones permiten al usuario fijar adecuadamente esta protección a la bomba y al motor. Figura 5-16: ClearGuard™

5.5.2.1 Instrucciones de recorte Para ajustar correctamente la configuración de la bomba/el motor, cada ClearGuard deberá recortarse a la longitud específica. El recorte se hará en el lado del motor de la protección, tal como se describe abajo. (Véase la figura 5-17.) Figura 5-17: Recorte ClearGuard™

Línea central para el paso 2)

Recorte este lado del protector como se describe abajo

Medida paso 1)

Diám. para el paso 1)



5.5.2.1a Recorte

a) Mida la distancia mínima desde el centro del hueco de montaje en la placa de base hasta el motor al diámetro como se muestra arriba.

b) Defina un centro de referencia en el carril de la brida de protección del acoplamiento. Traslade la medición del paso 1 a la protección usando este centro de referencia.

c) Recorte el terminal del motor de la protección de acuerdo a la medida anterior. El recorte se realiza mejor con una sierra de banda, pero muchos otros tipos de sierras manuales o eléctricas otorgan resultados aceptables. Se debe tener cuidado para asegurar que no haya una brecha más larga que 6 mm (0.24 in.) entre el motor y la protección de acoplamiento.

d) Si el diámetro del motor es más pequeño que el diámetro de la protección, corte la protección para extender al final del motor lo más lejos posible.

e) Limpie los bordes cortados con una lima o un cuchillo afilado. Se debe tener cuidado de eliminar todos los bordes cortantes.

5.5.2.1b Ensamblaje a) Sitúe los empalmes inferior y superior de la

protección; ClearGuard, alrededor del acoplamiento

b) Instale las patas de sujeción insertándolas y gire la brida superior de la pata alrededor del carril de la brida de revestimiento y bloquee las partes superior e inferior.

c) Adjunte las patas de soporte a la placa de base utilizando los sujetadores y retenedores proporcionados.

d) Instale sujetadores en los huecos proporcionados para asegurar las cubiertas de la protección unidas.

5.6 Cebado y suministros auxiliares La bomba PolyChem GRP no moverá líquido a menos que la bomba esté cebada. Se dice que una bomba es “imprimada” cuando el cuerpo y la tubería de succión son completamente llenados de líquido. Abrir las válvulas de descarga un poco. Esto permitirá el escape de cualquier aire atrapado y permitirá normalmente a la bomba la imprimación, si el recurso de succión esta sobre la bomba. Cuando existe una condición donde la presión de succión puede bajar la capacidad de la bomba, es recomendable añadir un dispositivo de control de baja presión para apagar la bomba cuando la presión baja a un mínimo determinado.

Bomba 1K3x2GS-7 PolyChem GRP auto-cebada separada por piezas Esta tiene un requerimiento distinto con respecto del cebado. El líquido de cebado inicial debe añadirse a la carcasa de la bomba hasta que el líquido haya alcanzado la parte inferior de la boquilla de aspiración. Una vez que el cebado está en su sitio, la bomba se rellenará automáticamente por sí misma y será auto-cebada.

El tiempo necesario para el cebado puede ir de unos segundos a varios minutos. Si el fluido que está siendo bombeado es sensible a los cambios de temperatura, por favor, póngase en contacto con el departamento de ingeniería de Flowserve para verificar que el aumento de temperatura no cree una condición peligrosa dentro de la carcasa de la bomba. Cuando esté en servicio, la bomba que usa tubos de entrada con válvulas de pie puede ser cebada devolviendo el líquido desde el tubo de salida a través de la bomba.

5.7 Arranque de la bomba a) Abrir la válvula de succión a la posición completa

de abertura. Es muy importante dejar la válvula de succión abierta mientras la bomba está operando. Cualquier regulación o ajuste del fluido debe ser hecho a través de la válvula de descarga. El cierre parcial de la válvula de succión puede crear serios problemas NPSH y de desarrollo de la bomba.

b) Nunca opere la bomba con las válvulas de succión y descarga cerradas. Esto podría ocasionar una explosión.

c) Asegúrese que la bomba esta imprimada. (Ver sección 5.6.)

d) Todas las líneas de purgado deben ponerse en marcha y regularse.

e) Encienda la bomba (típicamente, el motor eléctrico).

f) Abra la válvula de descarga suavemente hasta que el fluido deseado sea alcanzado, teniendo en mente las condiciones mínimas de fluido descritas en la sección 3.4.4.

g) Es importante que la válvula de descarga este abierta dentro de un intervalo cortó después de encender el motor. La falla en esto podría causar un sobrecalentamiento peligroso, y posiblemente una explosión.



5.8 Funcionamiento u operación 5.8.1 Fluido mínimo continuo El flujo mínimo continuo estable es el flujo más bajo al que la bomba puede operar y, aun así, coincidir con la vida del cojinete, con la vibración del eje y con los límites de vibración de la caja del cojinete documentados en la última versión de la norma ASME B73.1. Las bombas pueden operarse a flujos más bajos, pero se debe reconocer que la bomba puede exceder uno o varios de estos límites. Por ejemplo, la vibración puede exceder el límite fijado por la norma ASME. Se deben tener en consideración el tamaño de la bomba, la energía absorbida y el líquido bombeado a la hora de determinar el flujo mínimo continuo (MCF). El fluido mínimo continuo (capacidad) es establecido en el porcentaje de mejor punto de eficiencia (BEP). (Ver sección 3.4.2.) 5.8.2 Fluido mínimo térmico Todas las bombas PolyChem GRP también tienen un fluido mínimo térmico. Este está definido como el fluido mínimo que no causara un incremente excesivo de temperatura. El fluido mínimo térmico es dependiente de aplicación.

No opere la bomba por debajo del fluido mínimo térmico, eso podría causar un incremento excesivo de temperatura. Contacte un ingeniero de ventas Flowserve para determinar un fluido mínimo térmico. Evite poner en funcionamiento una bomba centrifuga a capacidad drásticamente reducida o con la válvula de descarga cerrada por largos periodos de tiempo. Esto puede causar un gran incremento de temperatura y el líquido en la bomba puede alcanzar su punto de ebullición. Si esto ocurre, el cierre mecánico se expondrá al vapor, sin lubricación, y puede raspar o desgarrar las partes estacionarias. El funcionamiento continúo bajo estas condiciones cuando la válvula de succión esta también cerrada puede crear una condición explosiva debido al vapor confinado a alta presión y temperatura. Termostatos pueden ser usados para protección contra calentamiento apagando la bomba a una temperatura predeterminada. Dispositivos de seguridad también deben ser tomados en contra de posibles operaciones con una válvula de descarga cerrada, como instalar un puente en la parte trasera de la fuente de succión. El tamaño de la línea

del puente y el nivel de fluido del puente requerido es en función de los caballos de fuerza de entrada y el incremento permitido de temperatura. 5.8.3 Cabeza reducida Tenga en cuenta que cuando descarga gotas del cabezal, el nivel de fluido de la bomba usualmente se incrementa rápidamente. Revise el motor por incremento de temperatura ya que esto puede causar sobrecarga. Si ocurre sobrecarga, reduzca la descarga. 5.8.4 Condición de inestabilidad Un rápido cierre de la válvula de descarga puede causar un daño en la inestabilidad de la presión. Un arreglo de humedecimiento debe proveerse en la tubería. 5.8.5 Operación en condiciones de sub enfriamiento Cuando se utiliza la bomba en condiciones de sub enfriamiento donde la bomba es periódicamente inactivada, la bomba debe ser drenada propiamente o protegida con dispositivos térmicos los cuales pueden proteger al líquido en la bomba del congelamiento. 5.8.6 Bombas equipadas con empaquetadura Si la bomba lleva empaquetadura tiene que haber alguna fuga en la misma. Inicialmente, las tuercas de la empaquetadura deberán estar solamente apretadas a mano. Las fugas deben tener lugar poco después que la caja del prensaestopas se haya presurizado.

La empaquetadura debe ajustarse uniformemente para dar visibilidad a las fugas y a la alineación concéntrica de la misma a fin de evitar excesos de temperatura. Si no hay fugas, la empaquetadura comenzará a recalentarse. Si se produce un sobrecalentamiento, la bomba deberá apagarse y se dejará enfriar antes de volver a iniciarse. Cuando la bomba se vuelve a poner en marcha, asegúrese que la fuga tiene lugar en la empaquetadura. Si se bombean líquidos calientes, puede ser necesario aflojar las tuercas de la empaquetadura para obtener fugas. La bomba deberá estar en funcionamiento al menos durante diez minutos con una fuga constante y las tuercas de la empaquetadura apretadas en 10 grados a la vez hasta que las fugas se reduzcan a un nivel aceptable, normalmente entre 30 y 120 gotas por minuto. El rodaje de la empaquetadura puede llevar otros 15 minutos.



Tenga cuidado al ajustar la empaquetadura a una bomba en funcionamiento. Es esencial usar guantes de protección. No deben usarse prendas de vestir sueltas para evitar ser atrapado por el eje de la bomba. Las protecciones del eje se deben sustituir después que el ajuste de la empaquetadura se haya completado.

No haga funcionar la empaquetadura en seco, ni siquiera por un corto período de tiempo. 5.8.7 Control de los cojinetes

Si las bombas funcionan en una atmósfera potencialmente explosiva, se recomienda un control de la temperatura o vibración en los cojinetes. Si es necesario controlar las temperaturas de cojinetes, es esencial anotar una temperatura de referencia durante la etapa de puesta en marcha y después de haberse estabilizado la temperatura de los cojinetes.

Regístrese la temperatura del cojinete (t) y la temperatura ambiente (ta)

Calcúlese la temperatura ambiente máxima probable (tb)

Regúlese la alarma a (t+tb-ta+5) ºC (t+tb-ta+10) ºF, y el disparo a 100 ºC (212 ºF) en caso de lubricación con aceite o 105 ºC (220 ºF) si la lubricación es con grasa

Es importante, sobre todo con lubricación de grasa, mantener un control de las temperaturas de cojinetes. Después del arranque, el aumento de temperatura deberá ser gradual, alcanzando un máximo después de transcurridas 1.5 a 2 horas aproximadamente. Luego, este aumento de temperatura debería permanecer constante o marginalmente reducido a medida que pasa el tiempo. 5.8.8 Niveles normales de vibración, alarma y disparo A modo de pauta, las bombas son clasificadas como máquinas de soporte rígido en las normas internacionales de maquinaria rotatoria y los niveles máximos recomendados, indicados a continuación, se basan en estas normas.

Los valores de desconexión y de alarma de las bombas instaladas deberían estar basados en la medidas reales (N) tomadas en la bomba, actualizadas completamente a la nueva condición. La medición de las vibraciones a intervalos regulares mostrará un deterioro de la bomba o de las condiciones del sistema operativo.

Velocidad de vibración – sin filtrar

r.m.s.

Motor 15 kW mm/s (in./sec)

Motor > 15 kW mm/s (in./sec)

Normal N 3.0 (0.12) 4.5 (0.18)

Alarma N x 1.25 3.8 (0.15) 5.6 (0.22)

Disparo paro N x 2.0 6.0 (0.24) 9.0 (0.35)

5.9 Cierre y parada 5.9.1 Apagado consideraciones Cuando se vaya a parar la bomba deberá llevarse a cabo el mismo procedimiento que en la puesta en marcha. a) Cierre lentamente la válvula de descarga b) Pare el accionamiento y cierre la válvula de

aspiración para aislar la bomba si fuera necesario.

Recuerde que cerrar la válvula de aspiración con la bomba en marcha es peligroso y podría dañar seriamente la misma y cualquier otro equipo.

c) Cierre los suministros de líquido de lavado en el momento oportuno del proceso.

d) En caso de periodos prolongados de paro, y especialmente cuando sea probable que las temperaturas ambientales desciendan bajo cero, la bomba y los sistemas de refrigeración y lavado deberán drenarse o, si no, protegerse.

5.10 Servicios hidráulicos, mecánicos y eléctricos Este producto se suministra para conseguir las características solicitadas en su pedido de compra. De todos modos, se comprende que pueden cambiar a lo largo de la vida del producto. Las notas siguientes servirán de ayuda al usuario para decidir cómo evaluar las implicaciones de cualquier cambio. En caso de dudas, consulte su oficina Flowserve más cercana 5.10.1 Peso específico La capacidad y la altura total de carga de la bomba, en metros, no cambian con el peso específico; sin embargo, la presión indicada por un manómetro es directamente proporcional al peso específico. La potencia absorbida también es directamente proporcional al peso específico. Por lo tanto es necesario comprobar que los cambios de peso específico no sobrecarguen el accionamiento o sobrepresuricen la bomba.



5.10.2 Viscosidad Para un determinado caudal, la altura total de carga se reduce con el aumento de viscosidad y aumenta con la reducción en viscosidad. Además, para un determinado caudal, la potencia absorbida aumenta con mayor viscosidad y disminuye con viscosidad reducida. Si se piensa en cambiar la viscosidad, primero consulte con la oficina de Flowserve más cercana. 5.10.3 Velocidad de la bomba Los cambios en la velocidad de la bomba afectan el caudal, la altura total de carga, la potencia absorbida, el NPSHR, el ruido y la vibración. El caudal varía en proporción directa a la velocidad de la bomba. La carga varía como la relación de transmisión al cuadrado y la potencia varía como la relación de transmisión al cubo. En todo caso, las nuevas condiciones dependerán también de la curva del sistema. Al aumentar la velocidad es esencial asegurar que no se exceda la presión máxima de trabajo de la bomba, que no se sobrecargue el motor, que NPSHA > NPSHR, y que tanto el ruido como la vibración cumplan los reglamentos y requisitos locales. 5.10.4 Altura de aspiración neta positiva (NPSHA) La altura de aspiración positiva neta NPSHA) es la medida de la energía en un líquido por encima de la presión del vapor. Se usa para determinar la probabilidad de evaporación de un fluido en la bomba. Esto es muy importante puesto que las bombas centrífugas están diseñada para bombear líquidos, no vapor. La formación de vapor en una bomba podría dañarla, deteriorando la carga diferencial total (TDH) y provocando probablemente una parada total del bombeo. La altura de aspiración positiva neta (NPSHR) necesaria es la disminución de la energía del fluido entre la entrada de la bomba y el punto de presión más bajo de la misma. Esta disminución se produce por las pérdidas de fricción y las aceleraciones del fluido en la zona de entrada de la bomba y, en particular, las aceleraciones a medida que el fluido pasa por los álabes del impulsor. El valor de la NPSHR para la bomba adquirida se muestra en la hoja de datos de la misma y en su curva de rendimiento. Para que una bomba funcione correctamente, la NPSHA deberá ser mayor que la NPSHR. Las buenas practicas dictan que este margen debería ser de, al menos, 1.5 m (5 ft) o del 20 %, el que resulte más alto.

Al asegurarse que la NPSHA es mayor que la NPSHR según el margen sugerido, mejorará considerablemente el funcionamiento y la fiabilidad de la bomba. Además, reducirá la posibilidad de cavitación, lo que podría dañar seriamente la bomba. 5.10.5 Flujo bombeado El flujo no deberá exceder el flujo continuo de seguridad máximo y mínimo mostrado en la curva de funcionamiento de la bomba y en la ficha técnica.

6 MANTENIMIENTO

6.1 General

El operador de la planta tiene la responsabilidad de asegurar que todos los trabajos de mantenimiento, inspección y ensamblaje sean realizados por personal capacitado y autorizado que esté familiarizado adecuadamente con todo lo concerniente con esta máquina por haber estudiado este manual en detalle. (Ver también la sección 1.6.2.)

Cualquier trabajo en la máquina solo debe ejecutarse cuando está parada. Es imperativo observar el procedimiento de paro de la máquina, descrito en la sección 5.9. Al terminarse el trabajo, se deben reinstalar todos los dispositivos de seguridad y protección y dejar la máquina en modo operativo. Antes de arrancar otra vez la máquina, deben observarse las instrucciones pertinentes enumeradas en la sección 5, Puesta en marcha, arranque, operación y parada.

El piso será resbaladizo si hay derrames de grasa y aceite. Los trabajos de mantenimiento deben comenzar y terminar siempre con la limpieza del piso y del exterior de la máquina. En el caso de tener que usar plataformas, escaleras y barandillas para realizar el mantenimiento, éstas deben colocarse para facilitar el acceso en las zonas donde deben ejecutarse los trabajos. El posicionamiento de estos elementos no debe limitar el acceso o impedir el levantamiento de las piezas a revisar.

Cuando se use aire o gas inerte comprimido durante el proceso de mantenimiento, tanto el operador como cualquier otra persona que esté en las cercanías deben llevar puestas las protecciones necesarias.

No aplique aire o gas inerte comprimido en la piel.



No apunte aire o gas hacia personas. No use nunca aire o gas inerte comprimido para lavar ropa. Antes de iniciar trabajos en la bomba, tómense las medidas necesarias para impedir un arranque incontrolado. Ponga un aviso en el dispositivo de arranque que diga: “Máquina en curso de reparación: no tocar este dispositivo de arranque.” Con equipos eléctricos de accionamiento, enclave el interruptor principal en abierto y saque los fusibles. Ponga un aviso en la caja de fusibles o en el interruptor principal que diga: “Máquina en curso de reparación: no conectar este dispositivo.” No limpiar nunca los equipos con solventes inflamables o tetracloruro de carbono. Al usar agentes limpiadores, protéjase contra gases tóxicos. Refierase a la lista de partes mostrada en la seccion 8 para referencias de numeros de elementos usados a traves de esta seccion.

6.2 Programa de mantenimiento

Se recomienda adoptar un plan y programa de mantenimiento acorde con estas instrucciones para el usuario, que incluyan lo siguiente: a) Todo sistema auxiliar instalado debe ser

supervisado para comprobar que funciona correctamente.

b) Las empaquetaduras deben ajustarse correctamente para dar visibilidad a las fugas y a la alineación concéntrica de la empaquetadura siguiente para evitar excesos de temperatura en las mismas.

c) Verifique que no haya escapes por las juntas y sellos. Se debe comprobar con regularidad el funcionamiento correcto de la junta del eje.

d) Verifíquese el nivel del lubricante en el cojinete y compruébese si se debe efectuar un cambio de lubricante.

e) Chequéese si la condición de servicio está dentro del rango seguro de operación para la bomba.

f) Compruébese la vibración, el nivel de ruido y la temperatura superficial en los cojinetes para confirmar que la operación es satisfactoria.

g) Verifíquese que se haya eliminado la suciedad y el polvo de zonas alrededor de holguras, alojamientos de cojinetes y motores.

h) Compruébese el alineamiento del acoplamiento y, si es necesario, alinéese otra vez.

Nuestro personal especializado en revisiones le ayudará con los registros de mantenimiento preventivo y le suministrará las condiciones de control de temperaturas y vibración para identificar la aparición de problemas potenciales.

Si encuentra cualquier problema, deberá seguir la siguiente secuencia de acciones: a) Véase la sección 7, Averías; causas y remedios

para un diagnóstico de la avería. b) Asegúrese que el equipo cumple las

recomendaciones de este manual. c) Contacte con Flowserve si el problema persiste.

6.2.1 Mantenimiento preventivo Las siguientes secciones de este manual dan las instrucciones de cómo realizar un mantenimiento completo. Sin embargo, también es importante repetir periódicamente las Revisiones de pre- encendido de la sección 5.1. Estas revisiones ayudaran a extender la vida de la bomba así como también el periodo de tiempo entre el mantenimiento completo.

6.2.2 Registros de necesidad de mantenimiento Un procedimiento para controlar los registros de mantenimiento es una parte crítica de cualquier programa para mejorar el rendimiento de la bomba. Hay muchas variables que pueden contribuir a la falla de la bomba. Problemas repetitivos y frecuentes pueden ser solucionados únicamente analizando estas variables a través de los registros de mantenimiento.

6.2.3 Limpieza Una de las mayores causas de falla de la bomba es la presencia de contaminantes en el alojamiento de cojinete. Esta contaminación puede ser en la forma de polvo, suciedad y otras partículas sólidas como virutas de metal.

La contaminación también puede ser dañina para los sellos mecánicos (especialmente las caras de los sellos) así como a otras partes de la bomba. Por ejemplo, suciedad en las roscas del impulsor podrían causar que el impulsor no se sitúe correctamente en el eje. Esto, podría causar una serie de otros problemas. Por estas razones, es muy importante que la limpieza correcta sea mantenida.

Algunas instrucciones son enunciadas a continuación:

Después de drenar el aceite del alojamiento de cojinete, enviarlo periódicamente para un análisis. (Si está contaminado, determine la causa y corrija).

El área de trabajo debe estar limpia y libre de polvo, sucio, aceite, grasa etc.

Manos y guantes deben ser limpiados

Solo se deben utilizar toallas, paños y herramientas limpias



6.3 Piezas de repuesto La decisión sobre las partes sueltas que se deben tener varía mucho dependiendo de muchos factores como la aplicación crítica, el tiempo requerido para comprarlas y recibirlas, la naturaleza erosiva/ corrosiva de la aplicación, y el costo del repuesto. La sección 8 identifica todos los componentes que conforman cada bomba en este manual.

6.3.1 Pedido de repuestos Flowserve posee en sus archivos datos de todas las bombas que ha suministrado. Los repuestos pueden ser ordenados de su ingeniero de ventas local de Flowserve o del distribuidor o representante de Flowserve.

Al colocar pedidos de repuestos se debe citar la siguiente información:

1) Número de serie de la bomba. 2) Tamaño de la bomba. 3) Nombre de la pieza – ver la sección 8. 4) Número de la pieza – ver la sección 8. 5) Cantidad de piezas requeridas.

El tamaño de la bomba y el número de serial pueden ser encontrados en la placa de características ubicada en el alojamiento de cojinete. (Ver figura 3-1.)

Para asegurar un funcionamiento satisfactorio continuo, pida a Flowserve las piezas de recambio según las especificaciones del diseño original. Cualquier modificación en la especificación del diseño original (modificación o uso de una pieza no estándar) invalidará el certificado de seguridad de la bomba.

6.3.2 Almacenamiento de las piezas de recambio Las piezas de recambio deben almacenarse en una ubicación limpia y seca, lejos de vibraciones. Se recomienda la inspección y un nuevo recubrimiento de las superficies metálicas (en caso necesario) a intervalos de 6 meses.

6.4 Recomendaciones de repuestos y materiales fungibles Las piezas de recambio recomendadas incluyen: Procesos mecánicos de sellos de fluido, sellos de reborde de alojamiento de cojinete, cojinete, eje, impulsores y tapas.

6.5 Herramientas necesarias A continuación relacionamos una lista típica de herramientas necesarias para el mantenimiento de estas bombas.

Herramientas de mano estándar

Llaves de mano

Llaves de tubo (Llaves tubulares)

Llaves Allen (llaves de apriete)

Juego de destornilladores

Mazos

Equipo especializado

Extractores de cojinete

Calentadores de inducción de cojinete

Comparadores mecánicos

Kit de herramientas de la Mark 3 de Flowserve. (Véase el punto 6.1 más abajo.)

Figura 6-1: Kit de herramientas de la Mark 3 de Flowserve.

6.6 Torsiones de fijación

Figura 6-2: Pares de torsión recomendados de los pernos – ISO (US) Elemento Descripción Grupo 1 No lubricado Grupo 2 No lubricado Grupo 3 No lubricado

n/c Bulonaje de la brida de aspiración y descarga 41 Nm (30 lbf•ft) 41 Nm (30 lbf•ft) 41 Nm (30 lbf•ft)

[6570.2] Tornillos del retén del cojinete 3/16 in. - 6 Nm (4 lbf•ft) 3

/16 in. - 6 Nm (4 lbf•ft) 5/16 in. - 16 Nm (12 lbf•ft)

[6570.6] Caja del cojinete a tornillos del adaptador n/c ½ in - 54 Nm (40 lbf•ft) ⅝in - 122 Nm (90 lbf•ft)

[6580.2] Tuercas de la empaquetadura 7 Nm (5 lbf•ft) 14 Nm (10 lbf•ft) 14 Nm (10 lbf•ft)

[3712.2] Tuerca del impulsor, accionamiento poligonal 27 Nm (20 lbf•ft) 48 Nm (35 lbf•ft) 48 Nm (35 lbf•ft)

[6570.1] Bulonaje carcasa-a-tapa 14 Nm (10 lbf•ft) 14 Nm (10 lbf•ft) 14 Nm (10 lbf•ft)

[2912] Tuerca cónica del impulsor – no metálica 3 Nm (2 lbf•ft) 3 Nm (2 lbf•ft) n/c

[6570.3] Tornillos set del soporte del cojinete ⅜in. - 16 Nm (12 lbf•ft) ½ in. - 41 Nm (30 lbf•ft) ½ in. - 41 Nm (30 lbf•ft)

6570.5] Bulón pata trasera ½ in. - 54 Nm (40 lbf•ft) ¾ in. - 217 Nm (160 lbf•ft) 1 in. - 300 Nm (228 lbf•ft)

[6570] Bulones – el resto con contacto GRP 20 Nm (15 lbf•ft) 20 Nm (15 lbf•ft) 20 Nm (15 lbf•ft)

Nota 1: En caso de roscas lubricadas use el 75 % de los valores mencionados. Nota 2: Los valores de apriete de la junta son para Aflas o para juntas de 60 - 70 durómetro Viton. Las juntas de otro tipo de material

podrían requerir un apriete al sello adicional. Se desaconseja exceder los valores de apriete de la junta metálica.



6.7 Regulación del impulsor Se debe instalar una nueva guarnición [4590] del impulsor cuando el impulsor haya sido extraído del eje. (Véase la sección 5.3, Regulación del impulsor) 6.7.1 Regulación inicial del impulsor para bombas PolyChem GRP Instale el impulsor [2200] atornillándolo sobre el eje hasta que esté colocado firmemente contra el asiento del eje.

El impulsor puede tener bordes afilados, que pueden causar daños. Es muy importante usar guantes fuertes. Apriete el impulsor con la llave de impulsor del kit de herramientas Flowserve Mark 3. Para hacer esto, agarre el impulsor con ambas manos, con el mango de la llave de impulsor hacia la izquierda (visto desde el terminal del impulsor hacia el eje) gire el impulsor fuertemente hacia la derecha para impactar el mango de la llave de impulsor sobre la superficie de trabajo hacia al derecha. (Figura 6-3.)

No intente apretar el impulsor en el eje golpeándolo con un martillo o cualquier otro objeto o insertando una palanca entre el impulsor de alabes. Daños serios al impulsor pueden resultar de tales acciones

Figura 6-3 Ahora configure la regulación inicial del impulsor aflojando los tornillos de fijación [6570.3] y girando el soporte [3240] para obtener la regulación apropiada. Gire el soporte en el sentido contrario de las agujas del reloj para mover el impulsor hacia la tapa trasera, y en el sentido de las agujas del reloj para alejarlo. Utilice una escala, un calibrador o una sonda de profundidades para medir desde la tapa trasera al impulsor tal como se muestra en la figura 5-12. Vea la tabla de valores en la figura 5-13 para conocer la regulación inicial apropiada del impulsor, tal como se muestra en la figura 5-12. Al girar el soporte, la anchura de uno de los patrones indicadores en el soporte mueve axialmente el impulsor 0.1 mm (0.004 in.). (Ver figura 6-5.)

Al apretar los tornillos de fijación [6570.3] el impulsor se moverá 0.05 mm (0.002 in.) hacia la cubierta trasera debido a la holgura interna de las roscas del soporte. Esto se debe tener en consideración cuando se regula el impulsor.

Figura 6-5

Por último, apriete uniformemente los tornillos de fijación [6570.3] en pasos graduales hasta el valor de torsión final para bloquear el soporte en su sitio.

Figura 6-6 Ejemplo. En primer lugar, mida la distancia inicial “X” tal como se muestra en la figura 5-12. Para determinar el número de patrones indicadores que será necesario para girar el soporte, divida 0.10 en caso de milímetros (o 0.004 en caso de pulgadas) entre la regulación deseada. Flowserve le sugiere que use un rotulador para marcar un punto de referencia inicial en la caja del cojinete y en el soporte tal como se muestra en la figura 6-6. A continuación, haga una segunda marca en el soporte con el número de patrones indicadores requerido desde el punto de referencia inicial. Gire el soporte hasta que la segunda marca en el soporte esté alineada con la marca del punto inicial de referencia de la caja del cojinete. Apriete los tornillos de fijación [6570.3] en pasos graduales para bloquear el soporte en su sitio. El impulsor ya está regulado relativamente cerca de su ubicación final. Ahora puede regular el sello. 6.7.2 Posición final de regulación Como todos los impulsores de tipo semi-abierto frontal, la regulación final PGRP del impulsor abierto deberá separarse de la carcasa. El cuerpo debe ser instalado para configurar con precisión el espacio del impulsor.

Patrón indicador

Rotacion equivalente a 0.1 mm (0.004 in) de movimiento axial



Una la placa de la cubierta trasera del lado de potencia a la carcasa. Ahora, configure la regulación del impulsor aflojando los tornillos de fijación [6570.3] y girando el soporte [3240] para obtener la regulación apropiada. Gire el soporte en el sentido de las agujas del reloj hasta que el impulsor entre en ligero contacto de fricción con la caja. Girar el eje al mismo tiempo determinará con exactitud esta posición cero. Ahora, gire el soporte en el sentido contrario de las agujas del reloj para conseguir la regulación deseada. Véase la figura 5-11 para una correcta regulación del impulsor. Al girar el soporte, la anchura de uno de los patrones indicadores en el soporte mueve axialmente el impulsor 0.1 mm (0.004 in.). (Ver figura 6-5.) Determine cuánto se debe hacer girar el soporte, dividiendo la regulación del impulsor deseada entre 0.1 mm (0.004 in.) (un patrón indicador). Al apretar los tornillos de fijación [6570.3] el impulsor se moverá 0.05 mm (0.002 in.) en el sentido contrario de la carcasa debido a la holgura interna de las roscas del soporte. Esto se debe tener en consideración cuando se regula el impulsor. Gire el soporte en el sentido contrario de las agujas del reloj la cantidad suficiente para conseguir la regulación deseada en la caja.

Finalmente, apriete uniformemente los tornillos de fijación [6570.3] en pasos graduales hasta el valor de torsión final para bloquear el soporte en su sitio. Véase la sección 5.3 para la regulación del impulsor.

6.8 Desmontaje 6.8.1 Extracción de la bomba a) Antes de realizar cualquier mantenimiento,

desconecte el motor de su fuente de energía y ajústela en fuera de línea.

Bloquear la energía del motor para prevenir daño personal.

b) Cierre la válvula de descarga y succión, y drene todo el líquido de la bomba.

c) Cierre todas las válvulas en equipo auxiliar y tubería, luego desconecte toda la tubería auxiliar.

d) Descontamine la bomba si es necesario.

Si las bombas Flowserve PolyChem contienen químicos peligrosos, es importante seguir un plan de seguridad para evitar daños personales o muerte.

e) Retire la protección de acoplamiento. (Ver sección 5.5.)

f) Retire el espaciador del acoplamiento.

g) Remueva los ajustadores del cuerpo [6570.1]. h) Remueva los ajustadores sosteniendo el pie del

alojamiento de cojinete a la placa de base. i) Aleje el lado de potencia, la tapa trasera y la

unidad del impulsor de la carcasa. Deseche la junta tórica de la carcasa/tapa [4610.1].

El terminal de poder y la cubierta trasera son pesadas. Es importante seguir las instrucciones de seguridad de fábrica cuando se levanta.

Figura 6-7

Tamaño de la bomba Fijación del impulsor 1J1.5 x 1G - 6 Polygon

1J3 x 1.5G - 6 Roscado 1J3 x 2G - 6K Polygon

1K3 x 2GS - 7 Roscado 1J1.5 x 1G - 8 Polygon

2K3 x 1.5G - 8 Polygon

2K3 x 2G - 8 Roscado 2K4 x 3G - 8 Polygon

2K2 x 1G - 10 Roscado 2K3 x 1.5G - 10 Polygon

2K4 x 3G - 10 Polygon

2K6 x 4G - 10 Polygon

2K3 x 1.5G - 13 Roscado 2K4 x 3G - 13 Roscado 3J8 x 6G - 13 Roscado

3J12 x 10G – 15 Roscado 4J12 x 10G – 15B Roscado

6.8.2 Extracción del impulsor a) Retire el cubo de acoplamiento del eje de la bomba

[2100].

No aplique nunca calor al impulsor. Si el líquido quedara atrapado en el buje, podría provocar una explosión.

b) Impulsores roscados. (Ver figura 6-7 y 6-8.) Utilizando la llave de eje [6700], monte la llave de impulsor del kit de herramientas Flowserve Mark 3 (figura 6-1) al final del eje. Con el mango de la llave apunte a la izquierda cuando se ve desde el final del impulsor, tome el impulsor [2200] firmemente con ambas manos (use guantes fuertes). Colocando el impulsor hacia la izquierda mueva el mango de la llave a la posición 11 en punto y luego gire el impulsor rápidamente hacia la izquierda para que la llave haga un impacto suave con la superficie dura del banco. Después de varios golpes fuertes, el impulsor debe estar libre. Desenrosque el impulsor y remuévalo del eje. Deseche la junta impulsor-a-manguito [4590.3].

c) Chaveta impulsor poligonal. (Ver figura 6-7.) Desenrosque la tuerca cónica del impulsor [2912] y quite la junta de la tuerca cónica del impulsor [4590.4].



d) Desenrosque el pasador del impulsor [2913.1] de las unidades del Grupo 1, o la tuerca autoblocante del impulsor [3712.2] y la arandela [6541.6] de las unidades del Grupo 2.

e) Gire el soporte [3240] en el sentido contrario a las agujas del reloj hasta que el impulsor entre en ligero contacto con la tapa trasera [1220]. Una rotación posterior liberará completamente el impulsor del eje [2100].

f) Quite la junta impulsor-a-manguito [4590.3]. g) Si se usa un sello mecánico [153] de tipo cartucho

(ver figura 6-9), los clips o pestañas separadoras deberán instalarse antes de aflojar los tornillos de fijación que unen el sello al eje y antes de quitar la tapa. Con esto se asegurará el mantenimiento de la compresión apropiada del sello.

h) Quite el sello o la tuerca de la empaquetadura [6580.2], si la lleva.

Figura 6-8

Figura 6-9 6.8.3 Cómo quitar la tapa trasera y el sello a) Quite los pernos de la tapa [6570.4] y las

arandelas de retención [6541.3] de la caja del cojinete [3200] (en las unidades del Grupo 1) o la cabeza de apoyo [1340] y extraiga la tapa. Las bombas tamaño 2K3x1.5G-10, 2K4x3G-10 and 2K6x4G-10 no llevan pernos así que, en su lugar, extraiga las tuercas y las arandelas excéntricas, aunque no hay necesidad de quitar los pasadores. (Véase la figura 6-10.)

b) Retire el manguito del eje [2400], la junta [4120], y el sello [4200].

c) Retire la junta de la tapa [4590.1] (o la empaquetadura a la junta de la tapa en el Grupo 3) junto con la empaquetadura [4120] y la junta tórica manguito-a-eje [4610.4] (Grupos 1 y 2).

d) Si se usa un componente tipo sello mecánico interno [153] afloje los tornillos de fijación de la

unidad de rotación y extráigala del eje. (Ver figura 6-11.) A continuación, tire de la empaquetadura [4120] y del asiento estático hacia fuera del eje. Retire el asiento estático de la empaquetadura. Descarte todas las juntas y las tóricas.

Figura 6-10

Figura 6-11 e) Si se usa un componente tipo sello mecánico

externo, quita la junta y el asiento estático. Retire el asiento estático de la empaquetadura. Afloje los tornillos de fijación en la unidad rotatoria y extráigala del eje. Descarte todas las juntas y las tóricas.

f) Si está usando empaquetadura [4130], quite ésta y la jaula del sello [4134]. Retire la junta [4120].

g) Ahora puede quitar el manguito del eje [2400]. La unidad se verá ahora como se muestra en la figura 6-12.

Figura 6-12 6.8.4 Desmontaje del lado de la potencia a) Si el lado de la potencia está lubricado por

aceite, quite el tapón de vaciado [6569] y drene el aceite de la caja del cojinete [3200].

b) Si la bomba lleva retenes labiados deberá haber un deflector [2540]. Deslícelo fuera del eje.



c) Afloje los tres tornillos de fijación [6570.3] del soporte [3240]. El soporte deberá estar completamente desatornillado de la caja del cojinete.

No haga palanca contra el eje.

Diseño Mark 3A y ANSI 3A. La cara del soporte tiene tres pasadores que sobresalen de su superficie. El soporte se gira usando una llave de boca en uno de los pasadores cuadrados tal como se muestra en la figura 6-13. Dado que las juntas tóricas [4610.2] causarán algún tipo de resistencia al quitar el soporte de la caja, sujete la brida del soporte firmemente y, con una ligera rotación, tire de ella hasta extraerla de la caja del cojinete. La unidad del soporte con el eje y los cojinetes deberían salir libremente. La unidad se verá tal como se muestra en la figura 6-14. No serán necesarios desmontajes posteriores a menos que haya que sustituir los cojinetes.

Figura 6-13

Figura 6-14 d) Extraiga el anillo de retención [2530.1] (figura 6-

15) de las bombas de los Grupos 1 y 2 o el retén del cojinete [2530.2] en las bombas del Grupo 3.

Figura 6-15

Las bombas de los Grupos 1 y 2 equipadas con cojinetes dúplex de contacto

angular, utilizan un retén del cojinete [2530.2] en lugar de un anillo de retención. Extraiga el soporte del cojinete.

e) La tuerca autoblocante [3712.1] y la arandela de seguridad [6541.1] pueden extraerse ahora del eje [2100]. Deseche la arandela de seguridad.

f) Puede utilizar una prensa para calado o una prensa hidráulica para extraer los cojinetes [3011 y 3013] del eje. Es extremadamente importante ejercer presión solamente sobre el anillo de rodadura interior. No ejerza nunca presión sobre la carrera externa puesto que produce una carga excesiva sobre las bolas y puede causar daños.

Si aplica presión sobre la carrera externa podría dañar permanentemente los cojinetes.

g) El diseño de la Mark 3A contiene un deflector de aceite opcional [2541] situado entre los cojinetes. Si lo hay, compruebe que no esté dañado o suelto. Quítelo si necesita ser sustituido.

h) En las bombas de los Grupos 2 y 3 la caja del cojinete [3200] debe separarse de su adaptador [1340]. La junta tórica del adaptador [4610.3] deberá descartarse. Diseño Mark 3A y ANSI 3A. Esto se consigue quitando los tornillos [6570,6] de la caja del cojinete.

i) Si se usan retenes labiados [4310.1 y 4310.2] (figura 6-16), deberían extraerse del soporte y del adaptador y descartarlos.

Figura 6-16 j) Si se quitan los aisladores tanto del soporte

como del adaptador del cojinete, no los reutilice y descártelos convenientemente.

k) Si se usan sellos magnéticos, mantenga los sellos tal como especifica su fabricante.

l) Quite el calibre, la etiqueta de nivel de aceite y la aceitera (si se usan). Diseño Mark 3A. Quite la aceitera/calibre Trico [3855] (figura 6-17) y la etiqueta de nivel de aceite (figura 6-18) de la caja del cojinete. Diseño ANSI 3A. Quite el calibre [3856] (figura 5-1) y la etiqueta de nivel de aceite (figura 6-18) de la caja del cojinete. Guarde estas piezas para su reutilización.



Figura 6-17

Figura 6-18

6.9 Examen de piezas 6.9.1 Limpieza/inspección Todos los repuestos deben ser ahora limpiados e inspeccionados. Deben utilizarse nuevas Gomas, juntas, y sellos de reborde. Cualquier repuesto que muestre corrosión debe ser reemplazado con repuestos genuinos Flowserve.

Es importante que sean usados fluidos no inflamables y no contaminados. Estos fluidos deben cumplir con las guías de seguridad y ambiente de fábrica. Los disolventes agresivos pueden dañar el material de la GRP. 6.9.2 Medidas críticas y tolerancias Para maximizar la fiabilidad de las bombas, es importante que ciertos parámetros y dimensiones sean medidos y manteniéndose dentro de las tolerancias específicas. Es importante que todos los repuestos sean revisados. Cualquier repuesto que no cumpla con las especificaciones debe ser reemplazado con piezas nuevas de Flowserve. 6.9.3 Parámetros que deben ser revisado por los usuarios Flowserve recomienda que el usuario revise las medidas y tolerancias en la figura 6-19 donde quiera que el mantenimiento de la bomba sea realizado. Cada una de estas medidas es descrita con más detalle en las páginas siguientes.

Figura 6-19

Tópico

ASME B73.5

estándar mm (in.)

Sugerido por mayores vendedores

de sellos mm (in.)

Sugerido y/o suministrado

por Flowserve mm (in.)

Eje Tolerancia de diámetro, bajo cojinetes

N/E

0.005 (0.0002)

Impulsor Balance

Ver nota 1

Alojamiento de cojinete Tolerancia (ID) de diámetro en los cojinetes

N/E

0.013 (0.0005)

Poder y ensamble Descentramiento de eje Descentramiento de camisa de eje Desviación radial – estático Fin de juego del eje

0.05 (0.002) 0.05 (0.002)

N/E N/E

0.03 (0.001) 0.05 (0.002) 0.076 (0.003) 0.05 (0.002)

0.05 (0.002) 0.05 (0.002) 0.05 (0.002)

Cámara de junta Encuadre de cara del eje Concentricidad del registro

0.08 (0.003)

0.03 (0.001) 0.13 (0.005)

0.08 (0.003) 0.13 (0.005)

Bomba completa Movimiento del eje ocasionado por tensión de tubería Alineación Vibración en el alojamiento de cojinete

N/E N/E

Ver nota 3

0.05 (0.002)

0.05 (0.002) Ver nota 2 Ver nota 3

N/E = no especificado. Notas: 1) Los valores máximos de desbalance aceptados son:

1 500 r/min.: 40 g∙mm/kg (1 800 r/min.: 0.021 oz-in./lb) de masa. 2 900 r/min: 20 g∙mm/kg (3 600 r/min: 0.011 oz-in./lb) de masa. Los impulsores de la PolyChem GRP cumplen los criterios de tolerancia de la norma ISO 1940 Grado 6.3 y no necesitan equilibrado.

2) El estándar ASME B73.5M no especifican un nivel de alineación recomendado. Flowserve recomienda que la bomba y los ejes del motor se alineen entre 0.05 mm (0.002 in.) FIM paralelo y 0.0005 mm/mm (0.0005 in./in.) FIM angular. La alineación cercana se extenderá MTBPM. Para una discusión detallada sobre este tema ver la sección de alineación de este manual.

3) El párrafo ASME B73.5M, 5.1.3.

6.9.4 Parámetros adicionales revisados por Flowserve Los parámetros enunciados a continuación son algo más difíciles de medir y/o pueden requerir equipo especializado. Por esta razón no son típicamente revisados por nuestros clientes, sino que son monitoreados por Flowserve durante el proceso de fabricación y/o diseño 6.9.4.1 La camisa (si la hay) y el eje Recámbiense si están agrietados, desgastados o picados. Antes de montar los cojinetes o instalar el eje en el cojinete de acoplamiento, revise los siguientes parámetros:

EL NIVEL DE ACEITE DEBE SER MANTENIDO EN EL CENTRO DEL INDICADOR DE NIVEL



Diámetro/tolerancia, bajo los cojinetes

Con el fin de asegurar el encaje apropiado entre el eje y los cojinetes, verifique que tanto el diámetro interno del eje (IB) como el externo (OB) se encuentran consistentemente con los valores mínimos/máximos mostrados en la figura 6-20. Un micrómetro debe ser utilizado para revisar las dimensiones del diámetro externo (OD) en el eje. Figura 6-20

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

OB cojinete/ eje mm (in.)

Cojinete 30.000/29.990 (1.1811/1.1807)

50.000/49.987 (1.9685/1.9680)

70.000/69.985 (2.7559/2.7553)

Eje 30.013/30.003 (1.1816/1.1812)

50.013/50.003 (1.9690/1.9686)

70.015/70.002 (2.7565/2.7560)

Encaje 0.023T/0.003T

(0.0009T/0.0001T) 0.026T/0.003T

(0.0010T/0.0001T) 0.030T/0.002T

(0.0012T/0.0001T)

IB cojinete/ eje mm (in.)

Cojinete 35.000/34.989

(1.3780/1.3775) 50.000/49.987

(1.9685/1.9680) 70.000/69.985

(2.7559/2.7553)

Eje 35.014/35.004

(1.3785/1.3781) 50.013/50.003

(1.9690/1.9686) 70.015/70.002

(2.7565/2.7560)

Encaje 0.025T/0.004T

(0.0010T/0.0001T) 0.026T/0.003T

(0.0010T/0.0001T) 0.030T/0.002T

(0.0012T/0.0001T)

6.9.4.2 Cojinetes Se recomienda no usar otra vez los cojinetes cuando se desmonten fuera del eje. Antes de montar los cojinetes, revise los siguientes parámetros: Diámetro/tolerancia, diámetro interno Con el fin de asegurar el encaje apropiado entre los cojinetes y el eje, verifique que el diámetro interno (ID) tanto de IB y OB de los cojinetes están consistentemente dentro de los valores mínimos/máximos mostrados en la figura 6-20. Un calibre interno debe ser usado para verificar estos diámetros ID en los cojinetes. Diámetro/tolerancia, diámetro externo Con el fin de asegurar el encaje apropiado entre los cojinetes y el alojamiento de cojinete, verifique que el OD tanto en el IB como en el OB de los cojinetes se encuentra consistentemente con los valores mínimos/máximos mostrados en la figura 6-21. Un micrómetro debe ser utilizado para revisar las dimensiones del diámetro externo (OD) en los cojinetes. 6.9.4.3 Balance del impulsor La desviación del látigo del eje esta donde la línea central del impulsor se mueve alrededor del verdadero eje de la bomba. No es ocasionado por fuerza hidráulica sino por un desbalance en el elemento giratorio. El látigo de eje es muy duro en los sellos mecánicos porque las caras deben flexionarse con cada revolución con el fin de mantener contacto. Para minimizar el látigo del eje es imperativo que el impulsor este balanceado.

Todos los impulsores fabricados por Flowserve son balanceados después de ser cortados. Si por alguna razón, un cliente corta un impulsor, debe ser rebalanceado. (Ver nota 1 bajo la figura 6-19 sobre los criterios de aceptación.) 6.9.4.4 Alojamiento de cojinete y apoyo Antes de instalar el eje en el alojamiento de cojinete, revise los siguientes parámetros: Diámetro/tolerancia, en la superficie de cojinete Con el fin de asegurar el encaje apropiado entre el alojamiento de cojinete/apoyo y los cojinetes, verifique que el ID tanto de IB y OB de la superficie los cojinetes están consistentemente dentro de los valores mínimos/máximos mostrados en la figura 6-21. Un calibre interno debe ser usado para verificar estas dimensiones ID en los cojinetes. Figura 6-21 Group 1 Group 2 Group 3

OB cojinete/ apoyo mm (in.)

Cojinete 71.999/71.986

(2.8346/2.8341) 110.000/109.985 (4.3307/4.3301)

150.000/149.979 (5.9055/5.9047)

Apoyo 71.999/72.017

(2.8346/2.8353) 110.007/110.022 (4.3310/4.3316)

150.002/150.030 (5.9056/5.9067)

Encaje 0.031L/0.000L

(0.0012L/0.0000L) 0.037L/0.007L

(0.0015/0.0003L) 0.051L/0.002L

(0.0020L/0.0001L)

IB cojinete/ apoyog mm (in.)

Cojinete 71.999/71.986

(2.8346/2.8341) 110.000/109.985 (4.3307/4.3301)

150.000/149.979 (5.9055/5.9047)

Alojamiento 71.999/72.017

(2.8346/2.8353) 110.007/110.022 (4.3310/4.3316)

150.007/150.025 (5.9058/5.9065)

Encaje 0.031L/0.000L

(0.0012L/0.0000L) 0.037L/0.007L

(0.0015L/0.0003L) 0.046L/0.007L

(0.0018L/0.0003L)

6.9.4.5 Terminal de poder Alojamiento de cojinete, apoyo, cojinetes y eje ensamblados. Descentramiento de eje/camisa de eje El descentramiento de eje es la cantidad en la que el eje está “fuera de la verdad” cuando rota en la bomba. Es medido adjuntando un comparador mecánico a una parte estacionaria de la bomba para que este punto de contacto indique el movimiento radial en la superficie del eje cuando el eje es rotado despacio. Si una camisa de eje es utilizada después debe revisarse el descentramiento de camisa de eje. Es análogo al descentramiento del eje. Medir el descentramiento de eje/camisa de eje revelara cualquier irregularidad del eje, cualquier excentricidad entre el eje y la camisa, cualquier doblez permanente en el eje, y/o cualquier excentricidad en la manera en que el eje o los cojinetes están montados sobre el alojamiento de cojinete El descentramiento de eje puede acortar la vida de los cojinetes y el cierre mecánico.



El siguiente diagrama muestra cómo medir el descentramiento de eje/camisa de eje. Note que ambos terminales necesitan ser revisados. El descentramiento debe ser de 0.025 mm (0.001 in.) FIM o menor.

Descentramiento

Desviación radial - estática El movimiento radial del eje puede ser causado por perdida de encaje entre el eje y el cojinete y/o el cojinete y el alojamiento. Este movimiento es medido intentando desplazar el eje verticalmente aplicando fuerza hacia arriba de aproximadamente 4.5 kg (10 lb) al terminal del impulsor del eje. Mientras aplica esta fuerza, el movimiento de un indicador es observado como se muestra en el siguiente diagrama. El movimiento debe ser revisado en el punto más cercano posible a la ubicación de las caras del sello. Un movimiento de más de 0.05 mm (0.002 in.) no es aceptable.

Desviación

Fuera de juego del eje La máxima cantidad de movimiento axial del eje, o fuera de juego, en una bomba Durco debe ser 0.03 mm (0.001 in.) y se mide como se muestra a continuación. Observe el indicador de movimiento mientras golpea suavemente el eje en cada extremo con un mazo suave. El fin de juego del eje puede causar varios problemas. Esto puede ocasionar trasteo o desgaste en él. Punto de contacto entre el eje y el elemento de sellado secundario. También puede causar sobrecarga del sello o baja de carga y posiblemente quebramiento de las caras del sello. También puede ocasionar que las caras se separen si hay vibración axial significante.

Holgura longitudinal

6.9.4.6 Cámara de sellar Se comprobarán el lado de potencia y la tapa trasera montados para ver si hay cuadratura de la cara hacia el eje y se registrará la concentridad según la figura 6-19. 6.9.4.7 Bomba instalada Mediciones con la bomba completamente instalada. Movimiento del eje causado por tensión de la tubería La tensión de la tubería es cualquier fuerza puesta en el cuerpo de la bomba por la tubería. La tensión de la tubería debe ser medida como se muestra a continuación. Instale los indicadores como se muestran antes de adjuntar la tubería a la bomba. Las cubiertas de succión y descarga deben ahora ser empernadas a la tubería por separado mientras continua observando los indicadores. El indicador de movimiento no debe exceder de 0.05 mm (0.002 in.).

Eje de la bomba

Movimiento por tensión de la tubería Alineación Desalineación de la bomba y el eje del motor puede causar los siguientes problemas:

Falla del cierre mecánico

Falla del motor y/o cojinetes de la bomba

Falla del acoplamiento

Excesiva vibración/ruido Los esquemas a continuación muestran la técnica para una alineación de borde y cara utilizando un comparador mecánico. Es importante que esta alineación sea hecha después de que las cubiertas estén cargadas, y a temperaturas típicas de operación. Si la alineación apropiada no puede ser mantenida una cubierta C de adaptador de motor y/o el tornillo/resorte deben ser considerados. Paralela

Angular Alineación



Hoy en día muchas empresas están utilizando alineación láser la cual es una técnica más sofisticada y precisa. Con este método un sensor y un láser miden la desalineación. Éste se introduce en un ordenador con pantalla gráfica que muestra el ajuste necesario de lado a lado y calzar cada pie del motor para conseguir una alineación casi perfecta. Ver sección 4.8 para límites de alineación final recomendados. Análisis de vibración El análisis de vibración es un tipo de condición de monitoreo donde la “firma” de la vibración de la bomba es monitoreada en una base regular periódica. El primer alcance del análisis de la vibración es la extensión del MTBPM. Utilizando esta herramienta Flowserve puede determinar frecuentemente no solo la existencia de un problema antes de que sea serio, sino su raíz y su posible solución. El equipo moderno de análisis de vibración no solo detecta si existe un problema de vibración, sino que también sugiere la causa del problema. En una bomba centrifuga, estas causas pueden incluir lo siguiente: Desbalance, desalineación, cojinetes defectuosos, resonancia, fuerza hidráulica, cavitación y recirculación. Una vez identificado, el problema puede ser corregido, llegando al incremento de MTBPM de la bomba. Flowserve no hace equipos de análisis de vibración, son embargo Flowserve insta a los clientes a trabajar con un proveedor de equipo o consultor para establecer un programa de análisis de vibración. Ver nota 3 bajo la figura 6-19 sobre los criterios de aceptación

6.10 Ensamblado de bomba y sello

Es importante que todas las roscas de la tubería sean selladas adecuadamente. Cinta de PTFE proporciona un sello confiable en un variado rango de fluidos, pero tiene una limitación seria si no se instala correctamente. Si durante la aplicación a las roscas, la cinta es colocada sobre el borde de la rosca macho, hilos de cinta se formaran cuando se enrosque en la junta de la hembra. Estos hilos pueden soltarse y atascarse en el sistema de la tubería. Flowserve ha investigado y probado selladores alternativos y descubrió que existen dos que proporcionan un efectivo sellado, tienen la misma resistencia química que la cinta, y no atascaran los sistemas de fluido. Estas son La-co Slic-Tite y Bakerseal.

Ambos productos contienen partículas finas de PTFE en una base de apoyo aceitosa. Son proporcionadas en una pasta la cual es aplicada con brochas dentro de las roscas macho de la tubería. Flowserve recomienda el uso de una de estas pastas selladoras. El anidado completo de las roscas es requerido para todos los impulsores.

Refiérase a la figura 6-2 para torsiones de perno recomendadas. 6.10.1 Poder y ensamblaje El diseño Mark 3A tiene una eslinga de aceite opcional. Si la eslinga fue removida durante el desmontaje, instale una nueva eslinga [2541]. (Ver figura 6-22.) 6.10.1.1 Instalación del cojinete El montaje de los cojinetes en los ejes debe ser realizado en un ambiente limpio. La vida del cojinete y el terminal de poder puede ser drásticamente reducida si aunque sea una pequeña partícula extraña hace su trabajo dentro de los cojinetes. Utilice guantes limpios. Los cojinetes deben ser removidos de su empaque protector solo inmediatamente antes de su ensamblaje para limitar la exposición a posible contaminación. Después de remover el empaque deben entrar solo en contacto con manos limpias, accesorios, herramientas y superficies de trabajo.

Figura 6-22

La ficha mostrada en la figura 6-23 otorga los números de repuestos SKF para los cojinetes en las bombas Flowserve Mark 3. Nota: El término “cojinete interno” se refiere al cojinete más cercano al cuerpo. “Cojinete externo” se refiere al cojinete más cercano al motor. (Ver figura 6-22.)

Ambos cojinetes tienen una pequeña interferencia de encaje la cual requiere que sean presionados sobre el eje con una grúa o una prensa hidráulica. La figura 6-20 identifica el encaje de los cojinetes. Aun se debe aplicar fuerza solo al anillo interior. Nunca presione el anillo exterior, ya que la fuerza deteriorara las bolas y anillos.

Cojinete externo Deflector

Cojinete interior



Figura 6-23: Cojinetes Flowserve Mark 3

Grupo Tipo de cojinete Interno una sola fila, fila profunda

5 Externo doble fila, contacto angular, fila profunda

5 & 9 Externa opcional contacto doble angular

5

1

Rocío/baño de aceite - abierto 1 6207-C3 5306-AC3 o 3306-AC3 7306-BECBY

Re-engrasable – una sola protección 2 6207-ZC3 5306-AZC3 o 3306-AZC3 NA

6

Engrasado por vida – doble protección 3 6207-2ZC3 5306-A2ZC3 o 3306-A2ZC3 NA

7

Sellado pro vida – doble sello 4 6207-2RS1C3 5306-A2RSC3 o 3306-A2RS1C3 NA

7

2

Rocío/baño de aceite - abierto 1 6310-C3 5310-AC3 (AHC3) o 3310-AC3 7310-BECBY


6


7


7

3

Rocío/baño de aceite - abierto 1 6314-C3 5314-AC3 o 3314-AC3 7314-BECBY


6


7


7

Notas:

1) Estos cojinetes son abiertos por ambos lados. Están lubricados por baño o niebla de aceite. 2) Estos cojinetes son pre-engrasados por Flowserve. El re-emplazo de los cojinetes generalmente no es pre-engrasado, por lo cual

debe aplicarse grasa por parte del usuario. Tienen una sola protección, la cual está ubicada en uno de los lados junto al almacén de grasa, o reserva. Los cojinetes sueltan grasa de la reserva como es necesario. El protector ayuda al cojinete de tener mucha grasa, lo cual podría generar calor. La reserva inicial es llenada inicialmente con grasa por Flowserve. Accesorios para lubricación son proporcionadas, para permitir al cliente reponer la grasa periódicamente, como se recomienda por el fabricante del cojinete y/o grasa.

3) Estos cojinetes son protegidos en ambos lados. Vienen pre-engrasados pro el fabricante del cojinete. El usuario no necesita re-engrasar estos cojinetes. Los protectores no tienen contacto con el anillo del cojinete, por lo cual no se genera calor.

4) Estos cojinetes son sellados en ambos lados. Vienen pre-engrasados pro el fabricante del cojinete. El usuario no necesita re-engrasar estos cojinetes. Los sellos hacen contacto y rozan contra el anillo del cojinete, lo cual genera calor. Estos cojinetes no son recomendados a velocidades sobre 1 750 r/min

5) Los códigos mostrados son códigos SKF. Cojinetes internos y externos tienen el C3, mayor que el espacio “normal”. Estos espacios son recomendados por SKF para maximizar la vida del cojinete.

6) Cojinetes re-engrasables - de una sola protección no están disponibles en la configuración doble, sin embargo, cojinetes de tipo baño de aceite abierto pueden ser utilizados para la configuración re-engrasable. Estos cojinetes deben ser pre-engrasados durante el ensamblado. Accesorios para lubricación son proporcionadas, para permitir al cliente reponer la grasa periódicamente, como se recomienda por el fabricante del cojinete y/o grasa.

7) No disponible. 8) Todas las configuraciones de cojinete son suministradas solo con sellos de acero 9) Los cojinetes SKF de las series – 5300 y 3300 son idénticos y también pueden ser usados intercambiados.

Un método alternativo para instalar cojinetes es calentarlos a 93 °C (200 °F) lo que significa una inducción de calor. Con esta propuesta el cojinete debe ser ubicado rápidamente en el eje. Nunca caliente los cojinetes sobre 110 °C (230 °F). Si se hace esto ocasionara un cambio permanente en el encaje de los cojinetes, con una temprana falla. a) Instale el cojinete interno [3011] en el eje [2100].

El cojinete debe ser ubicado en contra del tope como se muestra en la figura 6-22. Si el terminal de poder es equipado con cojinetes de una sola protección re-engrasables, (ver figura 5-8 para orientación adecuada de la protección.)

b) Instale el elemento de retención de cojinete externo en el eje. Cojinetes de doble fila. Coloque el anillo elástico [2530.1] en el extremo externo del eje y deslícelo hacia el cojinete interno. Nota La orientación adecuada del anillo elástico debe asegurarse en este paso. El lado plano del anillo elástico debe estar hacia el otro lado del cojinete interno.

Cojinetes de contacto doble angular. Coloque el retenedor de cojinete [2530.2] en el extremo externo del eje y deslizarlo hasta el cojinete interno.

La orientación correcta del retenedor de cojinete debe ser asegurada en este paso. El lado plano del anillo elástico debe estar hacia el otro lado del cojinete interno.

c) Instale el cojinete externo. Cojinetes de doble fila. Instale el cojinete externo [3013] firmemente contra el tope como se muestra en la figura 6-16. si son utilizadas técnicas de cojinete caliente, deben tomarse medidas para asegurar que el cojinete se encuentra bien puesto en el eje. El cojinete externo, mientras este caliente, debe colocarse contra el tope del eje. Cojinetes de contacto angular doble. Los cojinetes de contacto angular doble deben ser montados apilados en sus lados más anchos de las vías externas con contacto con cada uno como se muestra en la figura 6-24.



Figura 6-24

Solo los cojinetes diseñados para montaje universal deben ser usados. La designación SKF es “BECB”. La designación de NTN es “G”

Un eje especial es requerido cuando se usan cojinetes de contacto angular doble.

Debe entenderse que los accesorios y equipos usados para presionar los cojinetes deben ser diseñados para que no exista carga transmitida a través de las bolas del cojinete. Esto podría dañar el cojinete.

d) Después de que el cojinete ha sido enfriado a 38 °C (100 °F) el cojinete debe ser presionado contra el tope del eje. La figura 6-25 identifica la fuerza aproximada necesitada para asentar el cojinete contra el tope del eje. Si una prensa no está disponible la contratuerca [3712.1] debe ser instalada inmediatamente después de que el cojinete este y apretado para asegurar que el cojinete permanece en contacto con el eje. La contratuerca debe ser re-apretada repetidas veces durante el tiempo en que el cojinete se esté enfriando. Una vez frío la contratuerca debe ser removida.

Figura 6-25

Bomba Fuerza de presión N (lbf)

Torsión de contratuerca Nm (lbf∙ft)

Grupo 1 5 780 (1 300) 27 +4/-0 (20 +5/-0)

Grupo 2 11 100 (2 500) 54 +7/-0 (40 +5/-0)

Grupo 3 20 000 (4 500) 95 +7/-0 (70 +5/-0)

e) Instale arandela [6541.1] y contratuerca [3712.1]. La contratuerca debe torcerse al valor mostrado en la figura 6-26. Una solapa en la arandela debe ser doblada dentro del hueco correspondiente en la contratuerca.

6.10.1.2 Sellos de alojamiento de cojinete 6.10.1.2a Sellos de reborde Si son utilizados sellos de reborde (ver figura 6-16), instale nuevos sellos de reborde en el cojinete de apoyo [3240] y el acoplamiento [3200 - Grupo 1] o el adaptador [1340 - Grupo 2 y 3]. Los sellos de reborde [4310.1 y 4310.2] son de doble reborde, la cavidad entre estos dos debe ser de

1/2 a

2/3 llenados

con grasa. Cuando se instale esta parte, la cara larga de metal en el sello de reborde debe estar al contrario de los cojinetes.

6.10.1.2b Sellos de laberinto

Las siguientes son instrucciones generales en cuanto a sellos Inpro VBXX. Siga las instrucciones proporcionadas con el sello por el fabricante. La goma elastómera ubicada en el OD del sello ha sido puesta en tamaño para llenar el hueco en el cual está ubicada. Cuando se instale el sello en el correspondiente acoplamiento, en adición para comprimir la goma en una cantidad de material se puede rasgar. Este material rasgado debe ser removido. Una prensa de sujeción debe ser utilizada para instalar el sello. Instale el sello interno en la perforación del alojamiento de cojinete (Grupo 1) o adaptador (Grupo 2 y Grupo 3) con el puerto único de expulsión ubicado en la posición a las 6 en punto. Instale el sello externo en el hueco del cojinete de apoyo. No hay conflictos de orientación ya que este es un diseño de sello multipuerto. 6.10.1.2c Sellos magnéticos Siga las instrucciones de instalación proporcionadas por el fabricante. 6.10.1.3 Ensamble de cojinete de apoyo/terminal de poder a) Instale nuevas gomas [4610.2] dentro del

cojinete de apoyo. Deslice el cojinete de apoyo [3240] sobre el cojinete externo [3013].

a) Instale el dispositivo retenedor de cojinete externo. Cojinetes de doble fila en bombas de Grupo 1 y 2. Deslice el anillo elástico [2530.1] en su parte plana contra el cojinete externo y colóquelo dentro del hueco del cojinete de apoyo.

b) Cojinetes de contacto doble angular en bombas de Grupo 1 y 2 y todos los cojinetes de las bombas del Grupo 3. Deslice el retenedor de cojinete [2530.2] contra el cojinete externo e instale y apriete los tornillos tubulares de cabeza [6570.2]. (Ver figura 6-2 para corregir valores de torsión.)

Nunca comprima el anillo elástico a menos que este ubicado alrededor del eje y entre los cojinetes. En esta configuración, está contenido por tanto debe deslizarse la herramienta de compresión ya que puede causar daños serios.

c) El ensamble del eje, los cojinetes, y el cojinete de apoyo (figura 6-14) ya pueden ser instalados dentro del alojamiento de cojinete [3200]. El cojinete de apoyo [3240] debe ser lubricado con aceite en las gomas y roscas antes de instalar el ensamble dentro del acoplamiento de cojinete.

Via externa Caras de

empuje



Enrosque el cojinete de apoyo dentro del acoplamiento de cojinete girándolo hacia la derecha para unir las roscas. Enrosque el apoyo dentro del acoplamiento hasta que la cubierta de apoyo este aproximadamente a 3 mm (

1/8 in.) del

acoplamiento. Instale los tornillos [6570.3] aflojados.

d) Re-instale cualquier placa, tapones, calibres y engrasador. Diseño Mark 3A. Instale los siguientes elementos dentro del alojamiento de cojinete; tapón de nivel de aceite (figura 6-18) y combinación calibre Trico aceite/ calibre [3855], ventilación/respiradero [6521] y tapón de drenaje [6569]. Diseño ANSI 3A. Instale los siguientes elementos en el alojamiento de cojinete; tapón de nivel de aceite (figura 6-18) y calibre [3855], tapón [6521] y tapón magnético de drenaje [6559].

e) En las bombas de Grupo 2 y 3 bombas, ensamble el adaptador de alojamiento de cojinete [1340] al alojamiento de cojinete [3200]. Asegúrese de instalar una nueva goma [4610.3]. Diseño Mark 3A y ANSI 3A. Enrosque los tornillos [6570.6] a través del adaptador y dentro de los agujeros en el alojamiento de cojinete.

f) Si el lado de la potencia utiliza retenes labiados, instale un deflector [2540] en el eje [2100].

g) Deslice el manguito [2400] en el eje asegurando la junta tórica y el deslizamiento del deflector bajo el final del manguito.

6.10.2 Montaje del sello y de la tapa trasera a) Con un sello externo, deslice la parte rotatoria del

sello sobre el manguito pero no apriete los tornillos de fijación en este momento.

b) Posicione el asiento en la junta de la empaquetadura [4590.2] y el asiento del sello en la empaquetadura [4120] y deslice esta unidad sobre el manguito.

c) Deslice un sello de cartucho sobre el manguito pero no apriete los tornillos de fijación en este momento.

d) En caso de sellos internos no de cartucho instale el asiento estático y su junta o su tórica en la empaquetadura.

e) Coloque la junta de la tapa en la empaquetadura (o la tapa a la junta de la empaquetadura en los Grupos 3 y 4) y deslícelos sobre el manguito.

f) Con un sello interno, coloque la parte giratoria del sello sobre el manguito tal como se muestra en el plano del sello suministrado o como haya sido marcado sobre el manguito durante el desmontaje. Podría ser necesario montar la bomba según la configuración de regulación del impulsor para colocar apropiadamente el eje (si se ha movido el rotor). Marque el final de la caja sobre el eje y, a continuación, desmonte la parte trasera de la bomba

en esta fase. Esto se hace porque la configuración del sello se mide desde el final de la caja.

g) Monte los pasadores de la junta [6572] (si había sido quitados) en la tapa [1220], sustituya la extensión de la caja en la tapa y deslice la empaquetadura sobre el manguito.

h) Monte la tapa sobre la caja del cojinete [3200] en el Grupo 1 o la cabeza de apoyo [1340] utilizando pernos [6570.4] y arandelas de retención [6541.3] y rósquelos hasta 20 Nm (15 lbf•ft). (Para las unidades 2K3x1.5G-10, 2K4x3G-10 y 2K6x4G-10 utilice arandelas excéntricas y tuercas)

6.10.3 Montaje del impulsor Si se ha adquirido un impulsor de diámetro máximo y necesita reducirlo, o si es necesario reducir el diámetro del impulsor existente, deberán ser mecanizados hasta el tamaño correcto. Sería preferible que enviara el impulsor a su representante de Flowserve para su mecanizado pero, si no es posible, puede utilizar el siguiente procedimiento: a) Obtenga un mandril de mecanizado apropiado de

su agente comercial de Flowserve o use el eje de bomba y los bulones del impulsor.

b) Monte con cuidado el mandril o el eje en el torno apropiado para mecanizar la GRP.

c) Monte el impulsor y, utilizando un comparador mecánico, verifique que la parte que sobresale del diámetro externo del lado del impulsor (en los álabes del diámetro externo) son menores de 0.13 mm (0.005 in.) TIR.

d) Prepárese para mecanizar. Todos los impulsores se mecanizan transversalmente, en paralelo al eje, a excepción de los tamaños 2K6x4G-10, 3J12x10G-15 y 4J12x10G-15B que llevan cortes en ángulo. Los álabes 2K6x4G-10 se mecanizan a un ángulo de 15 grados del centro del eje, mientras que los de 3J12x10G-15 y 4J12x10G-15B se mecanizan a un ángulo de 10 grados del centro del eje con un diámetro mayor en el lado abierto del álabe y con un diámetro menor en el propulsor posterior del impulsor. El diámetro del impulsor listado es el punto medio del álabe. Véase el dibujo para estos detalles:

Angle cut for sizes 2K6x4G-10, 3J12x10G-15 4J12x10G-15B

Corte del ángulo para los tamaños: 2K6x4G-10 3J12x10G-15 4J12x10G-15B Ángulo

Diám. “A”

Punto medio

Diám. “B”



Diámetro del punto medio (listado) = A + B 2 Ángulo = 15 grados (2K6x4G-10)

o 10 grados (3J12x10G-15 y 4J12x10G-15B)

Profundidad del corte, introducción 5.10 mm (0.200 in.)

Tasa de alimentación por revolución 0.38 mm (0.015 in.)

Profundidad del corte, finalización 0.51 mm (0.020 in.)

Tasa de alimentación por revolución 0.08 mm (0.003 in.)

Velocidad en la superficie por minuto 91 a 213 m (300 a 700 ft)

e) El mecanizado del material de la GRP produce polvo que puede ser irritante para el operario, pero no es peligroso. Se recomienda utilizar sistemas de vaciado de polvo, protección para la piel y máscaras contra el polvo. A continuación se describe una configuración típica de mecanizado.

f) Empiece a mecanizar a través del diámetro externo. Mecanice desde ambos lados hacia el medio. Continúe con cortes adicionales hasta que consiga el diámetro del impulsor requerido.

g) Ya se puede quitar el impulsor terminado del torno y puede ser instalado en la bomba. No es necesario un equilibrado mecánico ni un recubrimiento de resina en las puntas del álabe.

6.10.3.1 Unidades de accionamiento poligonal del impulsor a) Posicione el impulsor en la junta del manguito

[4590,3] en la muesca del impulsor y empújelo, con fuerza manual, sobre el eje. El impulsor es una ligera unión a presión con el eje y su lado debería extenderse de 0.38 a 0.89 mm (0.015 a 0.035 in.) desde el final del eje.

b) Coloque el impulsor fijando el pasador del impulsor [2913.1] en el Grupo 1 y apriete a 27 Nm (20 lbf•ft) o, en el Grupo 2, ajuste la arandela [6541.6] y la tuerca autoblocante [3712.2] y apriete a 48 Nm (35 lbf•ft). Esto empujará hacia abajo el lado del impulsor hasta que esté alineado con el final del eje.

c) Instale la junta de la tuerca cónica del impulsor [4590.4] en el mismo, fije la parte cónica del impulsor [2912] y apriete con fuerza manual a 3 Nm (2 lbf•ft) puesto que esta tuerca no sujeta el impulsor en su sitio, si no que meramente sella el eje contra el fluido.

6.10.3.2 Unidades de accionamiento roscado del impulsor a) Posicione el impulsor en la junta del manguito

[4590.3] en la muesca del impulsor y del manguito.

b) Lubrifique las roscas del impulsor y el ajuste del piloto con aceite ligero que contenga ligeramente grafito en suspensión.

c) Sitúe el impulsor sobre el eje y rósquelo.

d) La regulación del impulsor debería estar preconfigurada ahora según las dimensiones tabuladas en la sección 6.6.

6.10.4 Fijación de la junta a la tapa a) Para los sellos mecánicos, monte la junta [4120]

sobre los pasadores [6572], ajuste la placa posterior de la junta (si la lleva) y, a continuación, fije las arandelas [6541.5] y las tuercas [6580.2] y apriete regularmente a 7 Nm (5 lbf•ft) en las unidades del Grupo 1 y a 14 Nm (10 lbf•ft) para el resto de tamaños.

b) Para los sellos externos, coloque la unidad giratoria del sello contra la parte fija del mismo, comprima los resortes tal como se especifica en el plano del sello y apriete regularmente los tornillos de fijación.

c) Para los sellos de cartucho, apriete regularmente los tornillos de fijación y quite las etiquetas de centrado de la junta pero guárdelas para mantenimientos futuros.

Para empaquetadura, instale 4 anillos de estanqueidad [4130], a continuación, la caja del sello [4134] y después, 2 anillos más de estanqueidad.

La bomba de tamaño 4J12x10G-15B solo lleva 5 anillos de estanqueidad seguidos por la caja del sello y después 2 anillos de estanquidad más.) 6.10.5 Pasos de montaje de la unidad trasera final de extracción a) Reajuste la aceitera de nivel constante, si la

lleva. b) Ajuste la junta tórica principal de la carcasa

[4610.1] sobre la tapa [1200]. c) La unidad trasera de extracción ya puede

instalarse en la carcasa. Ajuste los pernos de la carcasa [6570.1] o utilice los pasadores [6572] (en algunas bombas) junto con las arandelas [6541.4], las arandelas de retención [6541.2] y las tuercas [6580.3] y apriete regularmente a 14 Nm (10 lbf•ft).

d) Para finalizar, regule el impulsor tal como se describe en la sección 6.6.



7 VERÍAS; CAUSAS Y REMEDIOS Resolución de problemas La siguiente es una guía para el diagnóstico de problemas con las bombas Flowserve Mark 3. Problemas comunes son analizados y soluciones ofrecidas. Obviamente es imposible cubrir cada escenario posible. Si existe un problema y no es cubierto por ninguno de estos ejemplos, refiérase a uno de los libros enunciados en la sección 10.3, Recursos adicionales de información, o contacte al ingeniero de ventas Flowserve o distribuidor/representante para asistencia. SÍNTOMA DE LA AVERÍA La bomba no está alcanzando el nivel de fluido de diseño

La bomba no alcanza la altura de diseño (THD)

No hay descarga o fluido con la bomba funcionando

La bomba opera por periodos cortos, luego pierde imprimación

Ruido excesivo del extremo húmedo

Ruido excesivo del terminal de poder

CAUSAS PROBABLES POSIBLES REMEDIOS

Insuficiente NPSH. (No debe haber ruido.)

Re-calcular NPSH disponible. Debe ser más grande que el NPSH requerido por la bomba a un fluido deseado. Si no, rediseñar la tubería de succión, tomando el número de codos y de planes para un mínimo de evasión adversa de rotación de fluido que alcanza el impulsor.

Cabeza del sistema mayor que la anticipada

Reducir la cabeza del sistema incrementando el tamaño de tubería y/o reduciendo el número de accesorios. Incrementar diámetro del impulsor. Nota: Incrementar el tamaño del impulsor puede requerir el uso de un motor más grande.)

Aire retenido Fuga de aire del lado de la atmósfera de succión.

1. Verifique las juntas de línea de succión y roscas por apretar. 2. Si hay formación de vértice en el tanque de succión, instale un rompedor de vértice. 3. Revise por mínima inmersión

Gas del proceso retenido. Los gases generados en el proceso pueden requerir bombas más grandes

Velocidad muy baja. Revise la velocidad del motor en contra de la velocidad del diseño.

Dirección incorrecta de rotación.

Después de confirmar rotación incorrecta, revertir dos de tres correas en un motor de tres fases. La bomba debe ser desarmada e inspeccionada antes de ponerse a funcionar de nuevo.

Impulsor muy pequeño. Re-emplazar con un impulsor de diámetro apropiado. (NOTA: Incrementar el tamaño del impulsor puede requerir el uso de un motor más grande.)

Espacio de impulsor muy grande. Re-establezca el espacio del impulsor.

Impulsor conectado, línea de succión o cuerpo que puede ser debido a un producto o sólidos grandes.

1. Reduzca el largo de fibra como sea posible. 2. Reduzca los sólidos en el proceso de fluido cuando sea posible. 3. Considere una bomba más grande.

Partes terminales húmedas (cubierta del cuerpo, impulsor, oxidadas o perdidas.

Re-emplace parte o partes.

No imprimada correctamente.

Repita la operación de imprimación, revise de nuevo las instrucciones. Si la bomba ha funcionado seca, desármela e inspeccione la bomba antes de operarla nuevamente.



La bomba no está alcanzando el nivel de fluido de diseño







Roce de impulsor. 1. Revise y configure el espacio del impulsor. 2. Revise el ensamblado del cojinete externo por juego del terminal axial.

Eje de la bomba dañado, impulsor. Reemplace las partes dañadas.

Rotación anormal de fluido debido a tubería de succión compleja.

Rediseñar la tubería de succión, tomando el número de codos y de planes para un mínimo de evasión adversa de rotación de fluido que alcanza el impulsor.

Contaminación de cojinete apareciendo en las vías como rayaduras, grietas, o mustio debido a un ambiente adverso y entrada de contaminantes abrasivos de la atmósfera.

1. Trabaje con herramientas limpias en ambientes limpios. 2. Remueva todo el sucio de fuera del alojamiento antes de exponer los cojinetes. 3. Tómelos con las manos limpias y secas. 4. Trate un cojinete usado como uno nuevo. 5. Utilice solvente limpio y aceite de chorro. 6. Proteja el cojinete desarmado del sucio y polvo. 7. Mantenga los cojinetes envueltos en papel o paño limpio mientras no estén en uso. 8. Limpie dentro del alojamiento antes de reemplazar los cojinetes. 9. Revise los sellos de aceite y reemplácelos si se requiere. 10. Revise todos los tapones, agujeros para asegurarse de que están cerrados.

Endurecimiento del cojinete identificado por hendidura de las vías de las bolas, usualmente causado por aplicar fuerza incorrectamente durante el ensamblaje o por carga como golpear el cojinete o el eje con un martillo.

Cuando monte el cojinete en el eje utilice un anillo del tamaño apropiado y aplique la presión solo contra el anillo interno. Asegúrese cuando monte el cojinete de aplicar la presión de montaje suave y uniforme.

Falso endurecimiento del cojinete identificado de nuevo por hendidura axial o circunferencial o por vibración de las bolas entre las vías en un cojinete estacionario.

1. Corrija la fuente de vibración. 2. Donde los cojinetes son lubricados con aceite y se emplean unidades que pueden estar fuera de servicio por largos periodos, el eje debe estar fijo periódicamente para relubricar todas las superficies de los cojinetes en intervalos de dos o tres meses.

Empuje de sobrecarga identificado por salida del camino de la bola en uno de los lados de la vía externa o en el cuerpo de cojinetes de máxima capacidad, puede aparecer como astillamiento de las vías en las proximidades del riel de carga. (Nota: cojinetes de máxima capacidad no son recomendados.) Esta falla de desviación es causada por montaje inapropiado del cojinete o cargas excesivas.

Siga el procedimiento correcto para el montaje de los cojinetes.



La bomba no está alcanzando el nivel de fluido de diseño







Desalineación identificada por fractura del retén de la bola, o por grosor de camino de la bola en la vía interna y una bola levantada en el camino de la vía externa. Desalineación es causada por malas prácticas de montaje o eje defectuoso. Por ejemplo, un cojinete no cuadrado con la línea central o posiblemente un eje doblado debido a manejo inapropiado.

Coja las piezas cuidadosamente y siga las instrucciones recomendadas para los procedimientos de montaje. Revise todas las piezas para un adecuado encaje y alineación.

Cojinete dañado por arco eléctrico identificado como electro-ataque tanto del anillo interno como el externo como rayaduras o cráteres. El arqueo eléctrico es ocasionado por carga electrostática que emana del motor, escapes eléctricos o cortocircuitos.

1. Donde la actual desviación del cojinete no se puede corregir, un conducto en forma de anillo de borde ensamblado debería ser incorporado. 2. Revise todo el cableado, aislantes, y vías del rotor para asegurarse de que están buenas y que todas las conexiones han sido hechas apropiadamente. 3. Donde las bombas están conducidas por correas, considere la eliminación de cargas estáticas de tierra o considere un material de correa que sea menos generativo.

Daño del cojinete debido a lubricación inapropiada, identificada por uno o más de los siguientes: 1. Aumento anormal de temperatura del cojinete. 2. Apariencia de grasa rígida y quebradiza. 3. Decoloración marrón o azul de las vías de los cojinetes.

1. Asegúrese de que el lubricante está limpio. 2. Asegúrese de que la cantidad de lubricante usada es la apropiada. El nivel constante de aceite suministrado con las bombas Durco mantendrá el nivel propio de aceite si es instalada y operada adecuadamente. En el caso de cojinetes lubricados con grasa, asegúrese que hay espacio adyacente en el cojinete en el cual se pueda suministrar excesivamente lubricante, de otra manera, el cojinete se puede recalentar y fallar prematuramente. 3. Asegúrese de que el grado de lubricante usado es el apropiado.



8 LISTA DE PIEZAS Y GRAFICOS

8.1 Bombas PolyChem GRP, Grupo 1

Lado húmedo 1K3x2GS-7

Diseño impulsor poligonal.

Elemento Descripción

1100 Carcasa 1220 Cubierta 2100 Eje 2200 Impulsor 2400 Manguito 2530.1 Retén – cojinete, anillo de retención 2530.2 Retén – cojinete dúplex 2540 Deflector – interno 2541 Deflector (opcional) 2912 Tuerca cónica del impulsor 2913.1 Pasador del impulsor 3011 Rodamiento radial de bolas, interno 3013 Rodamiento de bolas de empuje, externo

3126.1 Anillos de ajuste – pie trasero 3134 Pie - caja del cojinete 3200 Caja del cojinete 3240 Soporte del cojinete

3712.1 Tuerca de retención (cojinete)

3712.2 Tuerca de retención - Impulsor

3855 Aceitera (opcional) 3856 Indicador de mirilla – caja del cojinete 4120 Portaestopas – asiento fijado 4200 Sello mecánico 4310.1 Retén de aceite - interno 4310.2 Retén de aceite – externo 4590.1 Guarnición – tapa (nariz)

4590.2 Guarnición – asiento a junta 4590.3 Guarnición – impulsor a manguito 4590.4 Guarnición – tuerca cónica 4610.1 Junta tórica, – cubierta 4610.2 Junta tórica, – Soporte del cojinete

4610.4 Junta tórica, – manguito a eje 6521 Tapón respiradero 6541.1 Arandela de seguridad - cojinete

6541.2 Arandela de seguridad – carcasa

6541.3 Arandela de seguridad – adaptador a tapa 6541.4 Arandela – carcasa 6541.5 Arandela – portaestopas 6541.6 Arandela – tuerca autoblocante del impulsor 6569 Tapón – vaciado de la caja 6570.1 Fijación – carcasa 6570.2 Fijación – retén del cojinete 6570.3 Fijación – tornillos de fijación del soporte 6570.4 Fijación – adaptador a tapa 6570.5 Fijación – pie 6570.6 Fijación – portaestopas 6575 Gato de tornillo – tapa (no se muestra) 6580.2 Tuerca hexagonal – portaestopas 6580.3 Tuerca hexagonal – carcasa 6700 Llave, eje




Diseño impulsor poligonal. (3x1.5-8, 4x3-8, 3x1.5-10, 4x3-10, 6x4-10)



3126.1 Anillos de ajuste – pie trasero 3134 Pie – caja del cojinete 3200 Caja del cojinete 3240 Soporte del cojinete 3712.1 Tuerca de retención (cojinete) 3712.2 Tuerca de retención - impulsor

3855 Aceitera (opcional) 3856 Indicador de mirilla – caja del cojinete 4120 Portaestopas – asiento fijado 4200 Sello mecánico 4310.1 Retén de aceite - interno 4310.2 Retén de aceite – externo 4590.1 Guarnición – cubierta (nariz)

4590.2 Guarnición – asiento a junta 4590.3 Guarnición – impulsor a manguito 4590.4 Guarnición – tuerca cónica 4610.1 Junta tórica – cubierta 4610.2 Junta tórica – soporte del cojinete

4610.3 Junta tórica – adaptador a caja del cojinete 4610.4 Junta tórica, – manguito a eje 6521 Tapón respiradero 6541.1 Arandela de seguridad - cojinete


6541.3 Arandela de seguridad – adaptador a tapa 6541.4 Arandela – carcasa 6541.5 Arandela – portaestopas 6541.6 Arandela – tuerca autoblocante del impulsor 6569 Tapón – vaciado de la caja 6570.1 Fijación – carcasa 6570.2 Fijación – retén del cojinete 6570.3 Fijación – tornillos de fijación del soporte 6570.4 Fijación – adaptador a tapa 6570.5 Fijación - pie 6570.6 Fijación – portaestopas 6575 Gato de tornillo – tapa (no se muestra) 6580.2 Tuerca hexagonal – portaestopas 6580.3 Tuerca hexagonal – carcasa 6700 Llave, eje






3126.1 Anillos de ajuste – pie trasero 3134 Pie – caja del cojinete 3200 Caja del cojinete 3240 Soporte del cojinete 3712.1 Tuerca de retención (cojinete) 3712.2 Tuerca de retención - Impulsor

3855 Aceitera (opcional) 3856 Indicador de mirilla – caja del cojinete 4120 Portaestopas – asiento fijado 4200 Sello mecánico 4310.1 Retén de aceite - interno 4310.2 Retén de aceite – externo 4590.1 Guarnición – cubierta (nariz) 4590.2 Guarnición – asiento a junta

4590.3 Guarnición – impulsor a manguito 4590.4 Guarnición – tuerca cónica 4610.1 Junta tórica – cubierta 4610.2 Junta tórica – soporte del cojinete

4610.3 Junta tórica – adaptador a caja del cojinete 4610.4 Junta tórica, – manguito a eje 6521 Tapón respiradero 6541.1 Arandela de seguridad - cojinete


6541.3 Arandela de seguridad – adaptador a tapa 6541.4 Arandela – carcasa 6541.5 Arandela – portaestopas 6541.6 Arandela – tuerca autoblocante del impulsor 6569 Tapón – vaciado de la caja 6570.1 Fijación – carcasa 6570.2 Fijación – retén del cojinete 6570.3 Fijación – tornillos de fijación del soporte 6570.4 Fijación – adaptador a tapa 6570.5 Fijación - pie 6570.6 Fijación – portaestopas 6575 Gato de tornillo – tapa (no se muestra) 6580.2 Tuerca hexagonal – portaestopas 6580.3 Tuerca hexagonal – carcasa 6700 Llave, eje



8.4 Plano de distribución general El croquis típico de disposición general y los croquis específicos según el contrato se enviarán al Comprador por separado a menos que el contrato especifique que se incluyan con el Manual de Instrucciones. Si es necesario, las copias de los croquis a enviar separadamente al Comprador deberán conservarse con el Manual de Instrucciones.

9 CERTIFICACIÓN Donde sea aplicable se suministrarán con estas instrucciones los certificados exigidos por el contrato. Como ejemplos, se pueden citar los certificados de las marcas CE, ATEX, etc. En caso de ser necesario, copias de otros certificados enviados separadamente al comprador, deberán obtenerse del comprador y guardarse con estas Instrucciones para el usuario.

10 OTROS DOCUMENTOS Y MANUALES PERTINENTES

10.1 Manual de instrucciones complementario Instrucciones complementarias determinadas por los requisitos del contrato para la inclusión en el Manual de Instrucciones, como para un controlador, instrumentación, reguladores, sub-controladores, sellos, sistema de sellado, componentes de montaje, etc., se incluyen en esta sección. Si necesitara copias posteriores de las mismas, deberá obtenerlas del comprador para conservarlas con este Manual de Instrucciones. Si se usa cualquier juego de manual de instrucciones preimpreso, y se puede mantener una calidad satisfactoria evitando la copia del mismo, se incluye al final de este manual de instrucciones un sobre de protección de software estándar de polímero.

10.2 Anotaciones de cambios En el caso que, previo acuerdo con Flowserve, se introduzca algún cambio en el producto después de la entrega, deberá llevarse un registro de los detalles de cada cambio y guardarse con esta instrucciones.

10.3 Fuentes adicionales de información Los siguientes son excelentes recursos para información adicional sobre bombas centrifugas en general. Pump Engineering Manual R.E. Syska, J.R. Birk, Flowserve Corporation, Dayton, Ohio, 1980. Specification for Horizontal End Suction Centrifugal Pumps for Chemical Process, ASME B73.5M The American Society of Mechanical Engineers, New York, NY. American National Standard for Centrifugal Pumps for Nomenclature, Definitions, Design and Application (ANSI/HI 1.1-1.3) Hydraulic Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany, New Jersey 07054-3802. American National Standard for Centrifugal Pumps for Installation, Operation, and Maintenance (ANSI/HI 1.4) Hydraulic Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany, New Jersey 07054-3802. RESP73H Application of ASME B73.5M-1991, Specification for Horizontal End Suction Centrifugal Pumps for Chemical Process, Process Industries Practices Construction Industry Institute, The University of Texas at Austin, 3208 Red River Street, Suite 300, Austin, Texas 78705. Pump Handbook 2nd edition, Igor J. Karassik et al, McGraw-Hill, Inc., New York, NY, 1986. Centrifugal Pump Sourcebook John W. Dufour and William E. Nelson, McGraw-Hill, Inc., New York, NY, 1993. Pumping Manual, 9th edition T.C. Dickenson, Elsevier Advanced Technology, Kidlington, United Kingdom, 1995



Notas:


Su contacto en la fábrica Flowserve es: Flowserve Pump Division 3900 Cook Boulevard Chesapeake, VA 23323-1626 USA Teléfono +1 757 485 8000 Fax +1 757 485 8149 Flowserve Pumps Flowserve GB Limited Lowfield Works, Balderton Newark, Notts NG24 3BU Reino Unido Teléfono (24 horas) +44 1636 494 600 Ventas y Admin. Fax +44 1636 705 991 Reparaciones y Servicio Fax +44 1636 494 833 Email [email protected]

Su representante local de Flowserve es: Para encontrar su representante local de Flowserve use el Sales Support Locator System que se encuentra en www.flowserve.com

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Europa, Medio Oriente y África

Flowserve Worthington S.r.l.

Via Rossini 90/92

20033 Desio (Milan), Italy

Teléfono +39 0362 6121

Fax +39 0362 303 396

Latinoamérica y Caribe

Flowserve Corporation

6840 Wynnwood Lane

Houston, Texas 77008, USA

Teléfono +1 713 803 4434

Fax +1 713 803 4497

Asia y Oceanía

Flowserve Pte. Ltd

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