Instructivo Operacional Limpieza de Filtros Fresno v2

INSTRUCTIVO OPERACIONAL LIMPIEZA DE FILTROS

EJECUCION DEL SERVICIO

COORDINACIÓN OPERACIONES Y MANTENIMIENTO

PLANTA FRESNO

CODIGO

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21/03/2013 Versión: 2

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consentimiento escrito o de acuerdo con las leyes que regulan los derechos de autor y con base en la regulación vigente.

TABLA DE CONTENIDO

Frecuencia de revisión y ciclo de trabajo .................................................................................... 3

Valoración RAM ...................................................................................................................... 3

Peligros, riesgos, y controles de seguridad ................................................................................. 3

Aspectos, impactos y controles ambientales .............................................................................. 8

Referencias ........................................................................................................................... 9

Equipo Personal de Protección .................................................................................................. 9

Recursos, Materiales ............................................................................................................. 10

Sistemas de protección ......................................................................................................... 10

Datos de diseño ................................................................................................................... 11

Rango de Aplicación .............................................................................................................. 13

Guías de Control, ventanas operativas ..................................................................................... 13

Diagramas y Planos .............................................................................................................. 14

Descripción de Equipos y Sistemas Conectados ........................................................................ 15

Descripción Básica del Sistema ............................................................................................... 16

Requisitos, Precondiciones ..................................................................................................... 17

Acciones de Emergencia......................................................................................................... 29

1. OBJETIVO .......................................................................................................................... 2

2. GLOSARIO ......................................................................................................................... 2

3. CONDICIONES GENERALES ................................................................................................ 3

4. DESARROLLO ....................................................................................................................18

5. CONTINGENCIAS ..............................................................................................................28




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1. OBJETIVO

Garantizar la confiabilidad y disponibilidad del sistema de Medición y preservar la calidad de los

productos, a través del correcto funcionamiento del Sistema de Filtración con el fin de garantizar la vida

de las personas, la conservación del medio ambiente y la satisfacción de los clientes.

2. GLOSARIO

BPH: Acrónico que significa Unidad de medida de flujo indicado en Barriles por Hora.

Caja AC: Caja que contiene aguas aceitosas o contaminadas de hidrocarburos.

Ciclo de Trabajo: Período en el cual se debe verificar el entendimiento y aplicación de documento por

parte de los responsables de su ejecución.

C/U: Cada uno.

Elemento Filtrante: Canastilla interna del filtro, que retiene sólidos e impurezas.

Gravitó grafo: Lugar definido en planta para toma de muestras de producto.

L: Alarma Bajo

LL: Alarma Bajo-Bajo

MOV: Válvula de Operación Motorizada.

PDIT: Acrónico que significa Transmisor de Presión Diferencial.

PI: Acrónico que significa Indicador de presión o manómetro.

PIT: Acrónico que significa Trasmisor indicador de presión.

PT: Acrónico que significa Transmisor de Presión.

Purgar: Acción de desalojar producto de la tubería o de algún equipo.

PSI: Unidad de medida de presión de un fluido indicado expresado en Lb/pulg2.

Presión Diferencial: Diferencia entre la presión de entrada y salida de un Filtro.

Rache: Herramienta mecánica de apoyo para la apertura de la tapa de un filtro.

Ronda Estructurada: Rutina de inspección periódica realizada por el operador de campo, con el fin de

detectar novedades y/o fallas en equipos y múltiples.

Ruta de flujo: Secuencia de válvulas abiertas desde Tanques y/o equipos, que permitan el paso de

producto y de bombeo hacia el sistema.

SCI: Sistema contra incendio.

Separador API: Sistema auxiliar de una planta en donde se tratan las aguas aceitosas.

Supervisorío o HMI: Sistema de monitoreo y control del proceso, ubicado en la sala de operaciones

de una planta.

TFL: Acrónico utilizada para identificar un filtro.

Válvula de Alivio Térmico: Dispositivo mecánico instalado sobre la tubería de proceso, que permite

la evacuación de producto cuando se supera la presión de su calibración.

Válvula de BYPASS: Válvula que permite desviar el flujo sin afectar un proceso.

Ventear: Acción de desalojar el aire contenido en una tubería o equipo de forma controlada.

ZSV: indicador del estado de posición de una válvula manual.




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3. CONDICIONES GENERALES

Frecuencia de

revisión

Frecuencia de

ciclo de trabajo

13 de Noviembre de 2015 ó :

Si en la evaluación de cumplimiento surge la necesidad de modificar el

documento.

Cada vez que un control de cambio lo requiera según lo establecido en

el procedimiento ECP-DHS-P-032 “Gestión y Control del Cambios de

Planta”.

Por la aplicación de lo establecido en el Manual del Sistema Integral de

Gestión.

La evaluación de aplicación de este instructivo se hará a aquellos

trabajadores que ejecuten actividades que sean de riesgo M, cada 3

años y/o cada vez que un control de cambio lo requiera, según lo

establecido en el procedimiento ECP-DHS-P-032.

Valoración RAM 3M

Peligros, Riesgos y

controles de

seguridad

Toda actividad debe llevarse a cabo cumpliendo con el Decálogo de

compromiso con la vida establecidas por ECOPETROL S.A. (ver en Iris:

Inicio / Para el Trabajador / HSE / Decálogo de todo ángel).

En este proceso, el Operador de Campo puede tener contacto con los

siguientes hidrocarburos; Gasolina Regular, Gasolina Extra, B2, GLP,

JET-A1, Queroseno y Virgin Oil, para lo cual debe conocer las

respectivas hojas de seguridad de cada producto y tener en cuenta los

riesgos para la salud a los cuales está expuesto y las acciones de

emergencia en atención de primeros auxilios.

Las operaciones de todos los sistemas se deben realizar de tal manera

que se garantice en su orden: 1°- La seguridad de las personas, 2°- El

medio ambiente, 3°- La infraestructura y 4°- La producción. Se definen

los siguientes controles a implementar durante la ejecución de cada

una de las actividades por parte de los responsables:

Análisis de Riesgos. Tabla 1.

PELIGRO RIESGO CONSECUENCIA

R

A

M

CONTROL

Mecánico

Proyección de partículas

en el uso del aire o agua

para limpiar canastillas.

Lesión en cara y

ojos. M

Usar gafas de Seguridad.

No usar Sistema contra

incendio.

Usar sistema de agua industrial

a presión no mayor de 50 psi.




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R

A

M

CONTROL

Mecánico

Venteo de filtros.

Lesión en cara y

ojos por chorro de

producto o aire.

M

Abrir suavemente la válvula de

venteo, para evitar chorro de

producto en la cara y derrame

de producto en el suelo.

Al momento de ventear,

ubicarse en posición opuesta a

la salida de aire o producto.

Usar gafas de Seguridad.

Cargue de filtros.

Lesión en cara,

manos y cuerpo

por escape de

producto debido a

rotura de tubería,

y/o fugas a través

de accesorios.

M

Abrir lentamente la MOV de

entrada de cada filtro y la

respectiva ZSV de salida.

Ventear el brazo hasta igualar

presiones.

Mecánico

Uso de Herramienta

manual para el destape

de filtros.

Golpes, o

machucones en

manos o cuerpo.

L

Asegurar que los rachets y

llaves estén en buen estado y

sean del diámetro requerido

(15/8” y ½’’).

Verificar buen estado de

martillos y macetas.

Sobrepresión de aire en

el sistema.

Lesión en cara,

manos o cuerpo

por rotura de

manguera o

acoples.

M

Verificar que la presión de aire

en el sistema no sea mayor de

180 psi.

Verificar que el sistema de aire

tenga protección por

sobrepresión (Válvula de

Seguridad en Tanques de aire y

protección por alta presión).

Asegurar que las mangueras de

aires sean par 150 psi. Ver

Tabla 4.

Canastillas de filtros con

superficies

Irregulares.

Lesión en manos

o cuerpo. M

Las canastillas deben tener un

terminado liso, sin aristas o

filos cortantes.

Uso de Pistola de aire.

Lesión en cara,

manos o cuerpo

Por rotura de

manguera de aire

o de la carcasa de

la pistola.

M Revisar integridad de la pistola

(Carcaza-Mango, etc.).




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R

A

M

CONTROL

Locativo

Presencia de objetos,

elementos, materiales,

equipos o herramientas

en el sitio del trabajo o

las vías de acceso al sitio

de trabajo.

Caídas a nivel,

golpes,

contusiones,

machucones o

fracturas.

M

Mantener las vías de acceso a

los sistemas de filtración, libres

de todo obstáculo.

Realizar las rondas

estructuradas.

Presencia de huecos,

superficies irregulares,

excavaciones en las áreas

de acceso a los sistemas

de filtración.

Caídas a nivel,

golpes o

contusiones,

machucones o

fracturas.

M

Mantener las vías de acceso a

los sistemas de filtración

demarcadas, iluminadas, en

perfecto estado, sin huecos o

excavaciones sin tapar o

demarcar.

Escaleras y/o plataformas

resbalosas o con mal

diseño ergonómico.

Caídas a nivel,

contusiones,

heridas o fracturas

M

Los peldaños de las escaleras

deben ser de material rugoso y

antideslizante, para evitar

caídas.

Usar botas de seguridad

antideslizantes.

Asegurar que las plataformas,

escaleras y/o barandas, no

tengan espacios libres que

permitan atrapamiento de pies

o piernas.

No se deben parar sobre las

tuberías o múltiples para

realizar el mantenimiento. Se

deben tener plataformas,

escaleras, barandas adecuadas

y bien diseñadas.

Canastillas de filtros mal

almacenadas en bodega.

Golpes en

miembros

inferiores por

caída de

canastillas.

M

Mantener las canastillas

aseguradas y correctamente

almacenadas en sitios visibles

y señalizados.

Uso de botas de seguridad con

puntera de acero.




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R

A

M

CONTROL

Físico

Químico

Presencia de producto,

gases y vapores de

combustible dentro del

filtro destapado por pase

de producto en las

válvulas.

Irritación de ojos

y sistema

respiratorio por

inhalación de

vapores. Lesión en

la cara y cuerpo

por Incendio y/o

explosión

M

Bloquear y tarjetear las

válvulas del sistema según SAS

y SAES. (MOVS, ZSV, PDIT,

gravitógrafo, Toma muestras).

Válvulas de bloqueo del

sistema y demás válvulas, no

deben tener pase de producto.

Drenar completamente los

filtros y ventearlos antes de

antes de iniciar labores.

Garantizar atmosfera segura,

usando el detector de

atmosfera explosiva.

Usar herramientas de golpe, en

bronce para evitar chispas.

Usar equipos de comunicación

intrínsecamente seguros.

No usar celulares en esta área.

No limpiar filtros si hay

trabajos en caliente en el

múltiple.

Biológico

Jabones detergentes,

desengrasantes o

químicos limpiadores.

Irritación en piel,

manos o cara por

uso extensivo o

sin protección.

M

Asegurar que el agua usada

para el lavado de canastillas,

no esté contaminada o

descompuesta.

Usar elementos de protección

personal EPP (careta, guantes,

gafas).

Acatar las recomendaciones de

las fichas de seguridad de los

detergentes y limpiadores

utilizados.

Ergonómi

co

Posturas incorrectas en

maniobras de: destape de

filtros, Lavado, retiro y

transporte y

Almacenamiento de

canastillas, y operación de

válvulas de manera

manual.

Lesiones

musculares,

lumbalgias,

dolores de espalda

M

Mantener posturas correctas

según procedimientos de

seguridad y de salud

ocupacional.

Uso de chalecos ergonómicos

para trabajos pesados.

Equipos, herramientas o

materiales que pesen más de

25 kilos, deben ser izados o

maniobrados por dos personas,

o con ayuda mecánica.




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R

A

M

CONTROL

Psicosoci

al

Sobresfuerzo físico por

jornadas laborales

extensas y continuas. en

personal de

mantenimiento

Cansancio físico y

mental, pérdida de

atención y riesgo

de accidente.

M

En situaciones especiales de

limpieza continua de filtros

(por trabajos de líneas,

corridas de raspadores, etc.)

asegurar que haya varios

turnos, con personal

descansado.

Psicosoci

al

Comunicación deficiente

entre operadores de

campo y de consola.

Apertura o cierre

de válvulas

incorrectas,

causando

sobrepresión en el

sistema.

M

Asegurar un buen clima

laboral.

Asegurar que las instrucciones

sean correctas, precisas, para

que no haya confusión en el

sistema a intervenir y medidas

a tomar.

Psicosoci

al

Uso de personal tanto de

mantenimiento como de

operaciones, inexperto o

no capacitado.

Confusión en las

instrucciones y

Actividades,

causando riesgo

de accidente.

M

Asegurar que el personal sea

competente, calificado y

entrenado para este tipo de

actividades.

Eléctrico Electricidad estática en

interior filtro.

Lesión en la cara y

cuerpo por

Incendio y/o

explosión.

M

Revisar que los filtros y

múltiples tengan conexión a

tierra.

Físico

Ruido intenso en las

tuberías de proceso por

control de flujo o presión.

Lesión en el

sistema auditivo. N

Control del proceso operacional

para evitar ruido excesivo al

momento de abrir válvulas y /o

cargue de múltiples.

Uso de protección auditiva

Ruido intenso por el uso

de la pistola neumática.

Lesión en el

sistema auditivo. N

Uso de protección auditiva

Conocer el valor del límite de

exposición continua (90 dB

decibeles a 8 horas diarias de

explosión) y el valor pico

puntual de exposición (140 dB

decibeles con 100 impulsos

permitidos por día) según

intensidad del ruido generado

por la pistola neumática, para

determinar qué tipo de

protección, el tiempo de

exposición y/o medidas a

tomar.




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R

A

M

CONTROL

Químico

Gases y vapores de

combustible cuando se

lava la canastilla con aire.

Lesión en cara y

ojos, Irritación de

ojos y sistema

respiratorio.

N

Uso de elementos de

protección personal EPP

(careta, guantes, gafas).

Contacto con Producto, o

vapor de combustible en

el cargue y/o venteo de

filtros.

Irritación en piel

de manos o cara,

o los ojos

N

Correcto bloqueo y tarjeteo del

sistema para evitar flujo de

producto hacia el filtro.

Aplicación del SAS y SAES.

Apertura de válvulas

gradualmente y despacio para

evitar salida repentina o

violenta de producto cuando se

ventea.

Aspectos

Impactos y

controles

Ambientales: Análisis de Riesgos Ambientales. Tabla 2.

RECURSO ASPECTO

IMPACTO

R

A

M CONTROL

AGUA Aguas lluvias y aceitosas

de la planta.

Contaminación de

Aguas por derrame

de producto

durante la limpieza

de filtros.

L

Realizar la limpieza de los

filtros en las cajas de aguas

aceitosas.

Separación de aguas lluvias

y aceitosas.

Aplicación del SAS y SAES

para evitar pase de

producto y/o sobrellenados

con derrame de producto al

ambiente.

SUELO Residuos peligrosos

Contaminación de

zonas verdes y

duras de la planta.

M

Utilizar manto oleofílico

para la limpieza.

Segregación y disposición

de residuos según VIT-I-

106




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Referencias:

De hojas de

seguridad.

P& ID.

Legislación aplicable

De normas y

estándares

• Fichas de seguridad de productos manejados: Gasolina Regular, Gasolina

Extra, B2, GLP, JET-A1, Queroseno y Virgin Oíl, los riesgos de contacto,

los primeros auxilios y las acciones de emergencia, Información que

puede ser consultada en :

www.ecopetrol.com.co (Catálogo de productos).

http://iris.red.ecopetrol.com.co/contenido/contenido.aspx?catID=1503&

conID=59375

• N.A

• Resolución 8321 de 1983 Ministerio de Salud y 1792 de 1990 del

Ministerio de Salud, Trabajo y Seguridad Social. Normas sobre la

protección y conservación de la salud y audición de las personas.

• Manual de Permisos de Trabajo de Ecopetrol S.A. ECP-DHS-M-001.

Equipo

Personal de

Protección:

Equipo Personal de Protección. Tabla 3.

EQUIPOS DE SEGURIDAD Y ELEMENTOS

DE PROTECCION PERSONAL CARACTERISTICA

Detector de atmosfera explosiva Debe tener Calibración no mayor de 1 año y

Verificación mensual.

Mascara protectora contra gases y vapores

Pieza facial media cara, en caucho elastomérico.

Arnés con ajuste al cuello, para usar con filtros y

cartuchos línea 6000 ó 2000

Casco estándar Casco de seguridad. Tipo 1. Clase E. Certificación

ANSI Z89.1

Guantes de vaqueta o cuero Guante de vaqueta tipo A-2 con refuerzo en la

palma de la mano.

Guantes de Nitrilo Deben cumplir la norma ANSI / ISEA 105-2000

Botas de seguridad antideslizantes Deben tener puntera y suela resistente a

hidrocarburos.

Gafas de seguridad

Gafas de seguridad. Anti empañamiento.

Absorción Rayos UV. Certificación ANSI Z87.1 –

2003.

Tapones auditivos y/o orejeras Pueden ser estándar o medicados

Camisa y pantalón normativo N/A

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Recursos

Materiales. Equipos, herramientas y Materiales. Tabla 4.

EQUIPOS, HERRAMIENTAS y

MATERIALES CARACTERISTICA

Copa de 15/8” N/A

Llave expansiva de 15” N/A

Llave boca fija de estrías 15/8” y 17/16” N/A

Cuadrante de ½” con volvedor N/A

Extensión de tubo para realizar palanca con la

llave punta 2”, llamada “ Policía” N/A

Pistola neumática. Con cuadrante de 1\2”

Tela oleofilica N/A

Manguera ½” Manguera para manejo de agua industrial

resistente a 150 psi, doble lona.

Empaques espirometálicos 10”-300 Material 304/FG Norma ASME B16.20

Estilo CW

Lubricante Loctite® Silver Grade Anti-Seize Grasa Gratificada

Limite de inventarios

Riesgos y

precauciones

Datos de diseño

• Se debe tener en cuenta los siguientes limites de inventario, por efecto

de los drenajes de los filtros :

Para el tanque sumidero = Máxima capacidad de 42 bls.

Automático al relevo.

• Los riesgos por el manejo de la actividad de limpieza de filtros, ver Tabla

1.

• Las precauciones, medidas de control y de manejo por contacto con los

productos manejados en la planta Fresno, ver las hojas de seguridad

www.ecopetrol.com.co (Catálogo de productos).

http://iris.red.ecopetrol.com.co/contenido/contenido.aspx?catID=1503&

conID=59375

Ver datos en descripción básica.






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Sistemas de

protección

Alivio

Venteo

Controles

Interlocks

Válvulas de alivio térmico a 600 psi, con alivio al relevo.

En filtración hay venteos atmosféricos y el producto resultante durante

el proceso es vertido en baldes y depositado en el tanque sumidero.

En Filtración se dispone de un sistema de drenaje de producto

contenido, el cual va hacia el tanque sumidero.

Medidor de presión diferencial en cada filtro, que trasmite señal al

supervisorio HMI, con indicador local de la medida de la presión

diferencial.

Operación supervisada por el operador de consola desde el HMI

Operación del sistema por el supervisor del CCO.

Ronda estructurada en cada turno por el operador de campo, que

permite detectar alguna falla o fuga de producto en los sistemas de

filtración.

En pantalla del HMI en operaciones, en los recuadros de las MOV´S de

los sistemas de filtración de recibo y entregas, hay la opción para

colocar la válvula MOV en mantenimiento impidiendo que sea operada

desde el CCO o desde el HMI local.

Selector manual en la MOV en campo, que en la posición STOP, impide

operar la válvula desde el HMI LOCAL o desde el CCO.




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Alarmas

Instrumentos y

Sensores

Alarma de alta presión diferencial PDIT en cada filtro. (15 psi).

Indicación visual del estado de la válvula (Cerrada o abierta) tanto para

las ZSV como paras las MOV´S. en el HMI y en el CCO.

Por bajo flujo (640 L – 600 LL) de paso durante el recibo de producto.

Indicación remota al HMI, por medio de las turbinas de medición. FT.

Por alto nivel tanque sumidero. LSH3505.

Alarma por alto nivel del tanque sumidero LIT 3503 (1 metro) se activa

la bomba de sumidero bombeando el producto del tanque sumidero

hacia el tanque relevo y se para (0,55 metros) por bajo nivel del tanque

sumidero.

Detectores de atmosfera explosiva, humo y llama en múltiples de

planta. Ver en el HMI, Pantalla del SISTEMA CONTRAINCENDIO.

En Filtración:

Transmisores de presiones diferenciales PDIT-3601 y PDT-3602.

Indicadores de Presiones PI-3604, PI-3605 y PI-3606.

Transmisor Indicador Presión PIT-3603 y PIT-3604.




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Sistemas

de combate

Contra Incendio

La Planta Fresno dispone de un sistema de agua contra incendio y 4

tanques de espuma AFFF de 250 galones c/u con los siguientes

equipos:

Unidades de Bombeo SCI Agua. Tabla 5.

UNIDAD CONTRA INCENDIO DIESEL

Motor Tipo Detroit Diesel S471

Arranque Eléctrico

Indicadores Presión, Rpm, Temperatura

Revoluciones 2100 rpm

Bomba Centrifuga Horizontal - Worthington

GPM 1000

Potencia 235 HP

Presión ≤ 170

Tablero de Control METRON FD2-J

UNIDAD CONTRA INCENDIO ELECTRICA

Motor Tipo Electrical Motors Clase A 3Ф

Arranque Eléctrico

Indicadores N.A

Revoluciones 1779 rpm

Bomba Centrifuga Horizontal - Worthington

GPM 1000

Potencia 200 HP

Presió ≤ 170

Tablero de Control METRON M4 30-200-460C

SISTEMA DE PRESION CONSTANTE

Tipo de bomba JOCKEY - AURORA

GPM 10

presión 130

Tablero de Control FIRETROL LL-0291 (c)




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Lazos de control Para filtración, el brazo 1 o brazo 2 presentan lógica de control con

enclavamiento a la unidad, esta arranca desde que haya un brazo en

línea.

Rango de

Aplicación

Este instructivo aplica en operación normal del Sistema.

Aplica en paros programados del Sistema de Bombeo.

Para arranques programados del sistema, coordinar con operaciones la

disponibilidad de los filtros.

No aplica para condiciones atípicas de operación del sistema.

En situaciones de emergencias operacionales, se debe suspender la

actividad de limpieza de filtros. Coordinar con Operaciones y realizar

las maniobras operativas pertinentes.

En situaciones de liberación de peligros en la planta o pérdida de

contención de producto, se debe suspender la actividad de limpieza de

filtros y activar el PDC de la planta.

Guías de control,

ventanas operativas

Cuando se requiera realizar un mantenimiento correctivo, predictivo o

preventivo a uno de los filtros, siempre es necesario monitorear en el

sistema de control HMI en operaciones, la presión diferencial del filtro

que queda en línea, de tal manera que no sobrepase las 15 psi,

momento en el cual se disparará una alarma preventiva.

Máxima capacidad de volumen sumidero= 42 bls

Máximo flujo con un solo filtro = 1571 BPH según placa de

diseño.

Con paso de GLP= No se deben limpiar filtros.

Nota: Ver requisitos y precondiciones.




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Diagramas y Planos

Sistema de Filtración Múltiple Succión Fresno. Fotografía 1.

Sistema de Filtración Múltiple Succión Fresno. Figura 1.




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Descripción de

Equipos y Sistemas

Conectados

Descripción Básica

del Sistema

La Planta Fresno del Sistema Puerto Salgar – Cartago, dispone de un

sistema de filtración de doble canastilla en su operación ubicado en el

múltiple de recibo. Este sistema retiene todo elemento sólido que pueda

afectar la disponibilidad confiabilidad del sistema de bombeo y la calidad

de los productos.

Para mayor información sobre este sistema acudir a los manuales

técnicos ubicados en la biblioteca de coordinación O&M Planta Fresno,

segundo piso

Sistema Filtración

Los principales elementos que conforman este sistema (ver figura 1.)

son:

• Filtros tapa bridada de 10” ANSI 300*RF TFL-3601 y TFL-3602.

• Válvulas MOV-3610 y MOV-3611.

• Válvulas ZSV-3603 y ZSV-3605.

• Transmisores Indicadores de Presión Diferencial PDIT-3601 y PDIT-

3602.

• Válvulas igualadoras de presión, válvulas de venteo y válvulas de

drenaje.

• Transmisores Indicadores de Presión PIT-3603 y PIT-3604.

• Indicadores de Presión PI-3601 y PI-3602

• Válvulas de Alivio Térmico PSV-3604 F y PSV-3605 F.

Sistema Filtración

Compuesto de dos brazos de filtración de los cuales normalmente se

encuentran solo uno en línea. Cuando se requiera realizar

mantenimiento a un filtro, se habilita el otro y se saca de línea el

filtro para mantenimiento.

Máximo flujo del sistema por brazo de filtración 1200 Bph

Elemento Filtrante tipo Canastilla doble modelo CTA 1100.121

N° MESH – Canastilla doble 20-60

Retención 400 MIC – Flujo Máximo por Diseño 1100 Gpm

PDSH:15 PSI

Cuerpo del filtro 10” ANSI 300*RF

Torque objetivo final de espárragos 344 Lbs-Pie según API 6A o

ASME B.16

Presión de operación 0-500 Psi

Máxima presión por diseño 740 Psi

Empaque espiro metálico 10”-300 Material 304/FG Norma ASME

B16.20 Estilo CW




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Requisitos o

Precondiciones

Prevención

No realizar limpieza de los filtros si se está bombeando GLP.

(Si llegasen a obstruirse los dos filtros, solicitar paro de bombeo del

sistema y aplicar SAS categoría II doble bloqueo y purga).

Diligenciamiento de rondas estructuradas en cada turno.

Inspecciones al área de proceso rutinarias o por trabajos en campo.

Diligenciamiento adecuado de permisos de trabajo.

Aplicaciones de SAS y SAES.

Se debe realizar mantenimiento preventivo en los filtros cuando se

escuchen ruidos anormales de paso del fluido por los filtros.

Divulgación del PDC a todo el personal de la planta.

Divulgación del PMA a todo el personal de la planta.

Simulacros para atención de emergencias con el personal brigadista

de la planta.

No realizar mantenimiento de filtros con trabajos en caliente en

múltiples.

Protección

Detectores de atmosfera explosiva, humo y llama

Alarmas de alto y bajo nivel tanque sumidero, y arranque automático

de la bomba sumidero por bajo y el alto nivel.

Alarmas por alta y baja presión succión.

Válvulas de seguridad y alivio, válvulas de alivio térmico.

Indicadores de posición de los estados de las válvulas local y

remotamente.

Mitigación

Equipos de protección contra incendio.

Sistema Red de Hidrantes y Tanques de Espuma

Plan de ayuda mutua

Plan de manejo ambiental de la Planta

MEDEVAC

El Separador API

Sistema de recolección de aguas aceitosas y drenajes al sumidero.

En situaciones adversas, tales como emergencias en planta, perdida de

contención de presión en tuberías, con derrame, incendio y explosión se

debe :

Activar el Plan de Contingencia de la Planta.




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4. DESARROLLO

Diagrama de

Proceso.

SI

NO

INICIO

¿HAY ALARMA DE

ALTA PRESION

DIFERENCIAL EN FILTROS?

REALICE PRELIMINARES Tarea 1

¿ESTAN

TAPADOS LOS DOS FILTROS?

SI

NO

PARAR

BOMBEO




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IMPLEMENTAR SAS EN EL

BRAZO A INTERVENIR

Plan 3 Tarea 2

PROBAR FILTRO

INTERVENIDO

Plan 6 Tarea 2

FIN

HABILITAR EL OTRO

BRAZO DE FILTRACION

Plan 1 Tarea 2

SACAR DE LINEA FILTRO A

INTERVENIR

Plan 2 Tarea 2

REALIZAR MANTENIMIENTO

AL FILTRO

Plan 4 y 5 Tarea 2




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4.1 PRELIMINARES MANTENIMIENTO SISTEMA DE FILTRACION DE RECIBO

El Operador de campo debe verificar las condiciones de los Filtros a través de las rondas

estructuradas. En caso de encontrar alguna anomalía, se debe aplicar el respectivo correctivo,

analizando y consultando previamente con operaciones y mantenimiento la razón del estado

inicialmente encontrado, pues puede existir algún motivo técnico u operacional para tal fin.

TAREA 1

PRELIMINARES DEL MANTENIMIENTO

DEL SISTEMA DE FILTRACION

PELIGROS Consecuencias

CHECK

LIST QUIEN TIPO RAM

SI = PLAN 1 Asegurar estado correcto de las

válvulas en el sistema de filtración.

Operador

de campo 3A M

Perdida de

contención.

Contaminación

Ambiental

Sobrepresión en el

sistema.

En Filtración:

1.1 Verificar que las válvulas: de venteo (VV-01 ó VV-02), igualadoras de presión (VI-01

ó VI-02) y drenajes (VD-01 ó VD-02), de cada uno de los filtros, se encuentren

cerradas (ver Figura 1).

1.2 Verificar en cada uno de los brazos de filtración (TFL-3601 ó TFL-3602), que las

válvulas ubicadas antes y después de la Válvula Alivio Térmico (PSV-3604 F ó PSV-

3605 F) se encuentren abiertas (VNA) (ver Figura 3).

Válvula de Alivio Térmico PSV. Figura 3.

1.3 Verificar que las válvulas del brazo deshabilitado de filtración se encuentren

cerradas (ver Figura 1). Si es el brazo 1 deben estar cerradas MOV 3610 y

ZSV3603. Si es brazo 2 deben estar cerradas MOV 3611 y ZSV 3605

1.4 Verificar que las válvulas MOV (3610 ó 3611) y ZSV (3603 ó 3605) del brazo

habilitado se encuentren abiertas (ver Figura 1).




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1.5 Verificar en cada uno de los filtros (TFL-3601 o TFL-3602), que las válvulas de los

PDIT (PDIT-3601 ó PDIT-3602), se encuentren abiertas. (ver Figura 4).

Transmisor Indicador de Presión Diferencial PDIT. Figura 4.

1.6 Verificar que la válvula de entrada y salida al gravitógrafo se encuentren abiertas.

(ver Figura 1).

1.7 Verificar que los selectores de las válvulas MOV (3610 ó 3611) se encuentren en

Remoto (ver Fotografía 2).

Selector de Válvulas MOV Sistema de Filtración. Fotografía 2

1.8 Si se encuentran válvulas cerradas que deben estar abiertas, o abiertas que deben

estar cerradas según instrucciones anteriores, y/o con tarjetas de bloqueo o en

Mantenimiento, Verificar con el Operador de Consola, o con el respectivo técnico.

Remoto




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SI = PLAN 2 Asegurar cero fugas en los

brazos de filtración.

Operador

de Campo 2A M

Perdida de

contención.

Contaminación

Ambiental

2.1 Verificar que los filtros no tengan fuga de producto. En caso de presentarse fuga, se

debe realizar el mantenimiento correctivo (ir a la tarea PLAN “Mantenimiento por

Condición, Correctivo o preventivo filtración recibo”).

SI = PLAN 3 Verificar presiones

diferenciales.

Operador

de Campo 3C M

Perdida de

contención.

Contaminación

Ambiental

3.1 Verificar con el operador de consola que la presión diferencial en el brazo de

filtración habilitado sea menor a 15 PSI, si es mayor o igual a 15 PSI se debe

realizar mantenimiento correctivo (ir a la tarea 2 “Mantenimiento por Condición,

Correctivo o preventivo en filtración”).

3.2 Verificar el estado físico y funcional de los PDIT, PIT y PI comparando contra señal y

presión en el HMI.

SI = PLAN 4 Verificar disponibilidad tanque

sumidero

Operador

de Campo 4C M

Contaminación

Ambiental

Perdida de

contención

4.1 El operador de campo debe verificar el nivel bajo del tanque sumidero, para

asegurar que el volumen a drenar de los filtros pueda ser contenido en el tanque

sumidero

SI = PLAN 5 Verificar disponibilidad bomba

tanque sumidero

Operador

de Campo 3C M

Perdida de

contención

Contaminación

Ambiental

5.1 Se debe verificar en campo la disponibilidad de la bomba del tanque sumidero. En

caso de no encontrarse disponible En caso de encontrar alguna anomalía, se debe

aplicar el respectivo correctivo o en su defecto, consultar sobre esta con la

especialidad técnica involucrada a fin de aclarar el motivo y/o solución de la misma.

De ser necesario, reportar evento en ELLIPSE.




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4.2 MANTENIMIENTO POR CONDICION CORRECTIVA O PREVENTIVA EN EL SISTEMA DE

FILTRACION.

TAREA 2

MANTENIMIENTO POR CONDICION

CORRECTIVA O PREVENTIVA EN EL SISTEMA

DE FILTRACION.

PELIGROS Consecuencias

CHECK

LIST QUIEN TIPO RAM

SI = PLAN 1 Habilitar el otro brazo de

filtración.

Operador

de campo

y consola

4C M

Perdida de

contención.

Contaminación

Ambiental

1.1 Si el bombeo está en línea para poder realizar mantenimiento de un filtro, se debe

informar al operador de consola en cual brazo se va realizar el mantenimiento; si es

el brazo N° 1 o el N° 2.

La numeración de los brazos en campo es de izquierda a derecha en el sentido de la

ruta de flujo.

1.2 Verificar que las válvulas de drenaje (VD-01 ó VD-02) y venteo (VV-01 ó VV-02) del

filtro que se va habilitar se encuentren cerradas.

1.3 Abrir la válvula igualadora de presión del filtro (TFL-3601 ó TFL-3602) según el

brazo que se va habilitar, (Ver Figura 1) hasta que la presión PIT 3603 sea igual a la

del PI (3604 ó 3605) del brazo de filtración que se va habilitar.

1.4 Abrir la válvula de venteo (VV-01 ó VV-02) suavemente hasta que salga producto de

una forma fluida, luego cerrar la válvula de venteo.

1.5 Abrir manualmente la válvula ZSV (3603 ó 3605) según el brazo de filtración a

habilitar y confirmar estado lógico de apertura en HMI con el operador de consola.

(Ver Figura 1).

1.6 Cerrar la válvula igualadora de presión (VI-01 ó VI-02) del brazo de filtración a

habilitar.

1.7 Solicitar al operador de consola que realice apertura de la MOV (3610 ó 3611) del

brazo de filtración a habilitar desde el HMI; y confirmar estado lógico de apertura

desde HMI. (Ver Figura 1); en caso de que la MOV (3610 ó 3611) a cerrar pierda

disponibilidad remota, esta se puede operar localmente.

1.8 Verificar con el operador de consola que el brazo de filtración (TFL-3601 ó TFL-

3602) a habilitar este alineado correctamente y que existe ruta de flujo en este

desde el HMI.




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SI = PLAN 2 Sacar línea filtro a intervenir Operador

de Campo 3C M

Perdida de

contención.

Contaminación

Ambiental

2.1 Solicitar al Operador de Consola cerrar desde el HMI, la válvula MOV a la entrada del

filtro para suspender el flujo a través del mismo según el brazo de filtración

seleccionado para el mantenimiento (identificar la MOV en la Figura 1). en caso de

que la MOV a cerrar pierda disponibilidad remota, esta se puede operar localmente.

2.2 Finalizado el cierre de la válvula MOV correspondiente, poner el selector del

actuador de la válvula en la posición STOP, para evitar que sea operada desde el

HMI.

2.3 Cerrar la válvula ZSV a la salida del filtro (ver Figura 1.), según el brazo de filtración

seleccionado para el mantenimiento (identificar la ZSV en la Figura 1).

2.4 Verificar que la válvula igualadora de presión (VI-01 ó VI-02) según el brazo de

filtración seleccionado para el mantenimiento se encuentre cerrada (ver Figura 5).

Identificación Válvulas Igualadoras de Presión. Figura 5.




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SI = PLAN 3 Implementar sistema de

aislamiento seguro – SAS.

Operador

de Campo 3C M

Perdida de

contención.

Contaminación

Ambiental

3.1 Aplicar SAS a la MOV (3610 ó 3611), ZSV (3603 ó 3605) y a la válvula igualadora

de presión según el brazo de filtración seleccionado para el mantenimiento (VI-01 ó

VI-02). Colocar candado en la botonera de la MOV en la posición STOP y cadena con

candado en el volante de la ZSV y la válvula igualadora de presión.

SI = PLAN 4 Purgar y ventear el filtro Operador

de Campo 3C M

Perdida de

contención.

Contaminación

Ambiental

4.1 Abrir la válvula de drenaje (VD-01 ó VD-02) y segundos después la válvula de

venteo (VV-01 ó VV-02) del filtro (TFL-3601 ó TFL-3602) según el brazo

seleccionado para el mantenimiento. (ver Figura 1).

4.2 Verificar, en el PI del filtro (ver Figura 1), según el brazo de filtración seleccionado

para el mantenimiento, que la presión baje a 0 PSI. (identificar el PI en la siguiente

Tabla).

PI de Filtros.

Filtro

Identificación de PI

salida del filtro

Brazo No. 1 TFL-3601 PI-3601

Brazo No. 2 TFL-3602 PI-3602

4.3 Realice prueba de sello de las válvulas de bloqueo, cerrando nuevamente la válvula

de drenaje y la válvula de venteo para verificar que la presión del filtro no vuelva a

subir de 0 psi. En caso de que la presión aumente de una manera constante, quiere

decir que alguna de las válvulas de entrada (MOV), salida (ZSV) o igualadora de

presión del filtro presentan pase de producto (no hacen sello) y por consiguiente no

es conveniente realizar el mantenimiento con el sistema en operación.

4.4 Abrir nuevamente la válvula de drenaje y unos segundos después la válvula de

venteo del filtro de acuerdo al numeral “a”. Para garantizar el vaciado total de filtro,

verifique que por la válvula de venteo, haya succión de aire, lo que indica que ya no

hay producto en el filtro y se puede abrir la tapa sin riesgo.

SI = PLAN 5 Realizar cambio del elemento

filtrante.

Operador

de Campo 4C M

Contaminación

Ambiental

Perdida de

contención

5.1 Revisar el correcto estado de la herramienta a utilizar antes de iniciar cualquier

acción: Copa de 1 5/8”, llave expansiva de 15”, llave boca fija de estrías de 1 5/8” x 1 7/16”, extensión de tubo de 2” para hacer palanca, pistola neumática con cuadrante

de ½”.

5.2 Quitar los espárragos de la tapa del filtro con la copa de 1 5/8” y la pistola

neumática.

5.3 Girar la tuerca que sostiene la tapa del filtro con la llave expansiva (Ver Figura 1) en

el sentido de las manecillas del reloj para levantar la tapa del filtro, y girar la tapa




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de tal forma que permita tener acceso al elemento filtrante.

5.4 Revisar el empaque espirometálico del filtro, si se encuentra en mal estado

cambiarlo. Si necesita cambiar el empaque espirometálico en la bodega de

herramientas de operaciones hay empaques nuevos.

5.5 Retirar el elemento filtrante (si su peso supera 25Kg, se debe izar entre dos

personas o con ayuda mecánica).

5.6 Colocar el elemento filtrante back-up ubicado en la bodega de herramientas de

operaciones.

5.7 Girar la tapa del filtro hasta alinearlo correctamente con los orificios, ubicar los

espárragos en cada uno de los orificios y girara la tuerca que sostiene la tapa del

filtro con la llave expansiva (Ver Figura 1) en el sentido opuesto a las manecillas del

reloj.

5.8 Apretar los espárragos, siempre realizar el procedimiento de apretar la tapa en cruz

(Ver Figura 6) utilizando la siguiente secuencia:

Secuencia de Apriete Tapa de Filtro 10” x 16 Espárragos. Figura 6.

(1-9-5-13) (3-11-7-15) (2-10-6-14) (4-12-8-16)

5.9 Lavar la malla del filtro, en las cajas de agua con hidrocarburo (Cajas AC), vayan al

Separador API

5.10 Disponer de los residuos sólidos y contaminados, en el sitio indicado, según el

Instructivo VIT-I-106.

SI = PLAN 6 Probar filtro intervenido Operador

de Campo 3C M

Perdida de

contención

Contaminación

Ambiental




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6.1 Cerrar la válvula de drenaje y válvula de venteo del filtro (TFL-3601 ó TFL-3602)

según sea el brazo seleccionado para el mantenimiento (Ver Figura 1).

6.2 Abrir la válvula igualadora de presión (VI-01 ó VI-02), (Ver Figura 1) para igualar la

presión del instrumento PIT 3603 con la presión en el PI del brazo seleccionado para

el mantenimiento y proceder a ventear hasta que salga producto, luego cerrar

válvula de venteo.

6.3 Verificar visualmente que el brazo correspondiente al mantenimiento no tenga fugas

de producto en su tapa o espárragos.

6.4 Cerrar la válvula igualadora de presión del brazo correspondiente al mantenimiento.

6.5 Abrir la válvula de drenaje (VD-01 ó VD-02) y segundos después la válvula de

venteo del filtro (TFL-3601 ó TFL-3602) según el brazo seleccionado para el

mantenimiento. (Ver Figura 1).

6.6 Verificar, en el PI del filtro (ver Figura 1), según el brazo de filtración seleccionado,

que la presión baje a 0 PSI.

6.7 Cerrar las válvulas de venteo y drenaje del filtro (TFL-3601/TFL-3602) según el

brazo seleccionado para el mantenimiento. (Ver Figura 1).

6.8 Quitar el sistema de aislamiento seguro SAS y colocar el selector del actuador de la

MOV del filtro (TFL-3601 ó TFL-3602) según el brazo seleccionado para el

mantenimiento. (Ver Figura 1) en posición remoto.

5. CONTINGENCIA

CONTINGENCIA ACCION A EJECUTAR

Las válvulas MOV no operan en remoto

desde el HMI de la sala de operaciones.

Revisar que cuando se accione el comando

de abrir o cerrar a las válvulas

motorizadas desde el HMI en la sala de

operaciones, las válvulas abran y cierren

correctamente en campo. Si no responden

al comando remoto, revisar en el HMI de

la sala de operaciones que las válvulas no

presenten ninguna alarma por Falla de

energía, verificar que presenten

disponibilidad y no estén bloqueadas por

algún tipo de mantenimiento (eléctrico,

mecánico, operaciones o controles), o por

alguna lógica de ruta de Flujo.

Si el actuador eléctrico no responde al

comando remoto entonces operarlas

localmente mediante la botonera que se

encuentra en el actuador eléctrico. Si

todavía no funcionan; operarlas

manualmente y crear evento en la

aplicación ELLIPSE.




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Las válvulas ZSV no operan manualmente Revisar que las válvulas ZSV no estén en

Mantenimiento mecánico, desarmadas o

sin actuadores, que permitan abrirlas o

cerrarlas normalmente. Si no funcionan;

crear el evento en la aplicación ELLIPSE.

Aumenta nivel de producto constante en el

sumidero.

Revisar que las válvulas de los drenajes,

venteos estén totalmente cerradas, si la

válvula de drenaje o venteo no cierra

completamente, abrir totalmente para

que el fluido desplace cualquier cuerpo

extraño que este impidiendo el cierre total

y volver a cerrar la válvula

completamente. Verifique nuevamente

con el operador de consola que el nivel

del sumidero no continúe subiendo.

Al drenar el filtro la presión en el

manómetro no disminuye.

Verificar que la válvula de entrada al PI

no cerrada, si aún no baja la presión en el

filtro abra lentamente la válvula de venteo

y verifique que no salga producto por la

válvula de venteo.

Hay obstrucción en la válvula de drenaje,

o en la tubería hacia el Sumidero. Revise

las válvulas aguas debajo de la tubería de

drenaje para verificar que no se

encuentren válvulas cerradas. Dejar el

filtro en línea y reportar en a

mantenimiento en la herramienta ELLIPSE

Verificar si las válvulas aguas abajo y

aguas arriba del filtro no se encuentran

con pase.

Revisar si el Transmisor de Presión

Diferencial se encuentra dañado.

Crear el evento a mantenimiento en la

aplicación ELLIPSE si encuentra una

avería en alguno de los equipos.

Hay fuga de producto por la tapa de los

filtros

Revisar que los filtros estén tapados

correctamente, vuelva a repasar el

procedimiento de cierre de los filtros.

Revisar que el empaque espirometálico del

filtro no esté dañado y si se encuentra

dañado proceder a cambiarlo.

Se rompió la malla del Filtro Informar al Supervisor o Coordinador para

la reparación o cambio de la malla.




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5.1 ACCIONES DE EMERGENCIA

En caso de fuga repentina y excesiva de producto, por rotura de empaque del filtro o mal cierre de la

tapa, o pase de producto de alguna de las válvulas de bloqueo del sistema; se deben realizar las

siguientes acciones:

Se debe suspender inmediatamente el Bombeo desde Puerto Salgar y proceder de acuerdo al

plan de Contingencia de la planta, para controlar la fuga y la contención del producto

derramado; siguiendo las acciones establecidas en la figura 7.

En caso de afectación a las personas, se debe activar el MEDEVAC.

En caso de derrame, ver acciones y recomendaciones del Plan de Manejo Ambiental de la planta

PMA.

Secuencia de atención de una Contingencia. Figura 7.

RELACIÓN DE VERSIONES




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Versión Fecha Antiguo Código y Título Cambios

11 8-04-2011 FRE-FRE-I-007 Revisión anual de documentos. Se realiza

cambio de formato.

Documento Nuevo

Versión Fecha Cambios

1 13-11-2012 Cambio a plantilla 021.

2 21/03/2013 Corrección en versión, actualización código de manual de control de trabajo

y cambios en nombres y encabezados de tablas.

Para mayor información sobre este documento dirigirse a quien lo elaboró, en nombre de la

dependencia responsable:

Elaboró: Juan Fernando Velásquez Saldarriaga

Teléfono: 41898 - 43797

Buzón: [email protected]

Dependencia: Gerencia de Poliductos – Departamento O&M Occidente - Planta Fresno

Revisó Aprobó

Jose Mauricio Gallo Salazar

Coordinador O &M Planta Fresno

Fredy Alexander Vidal Cepero

Jefe Departamento O& M Occidente (e)

mailto:[email protected]

Instructivo Operacional Limpieza de Filtros Fresno v2

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