Introducción a la Radiografía Industrial

Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades.

Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o componente.

Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los materialesde atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a esta.

La atenuación de la radiación ionizante es:

Directamente proporcional al espesor y densidad del material. Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.

Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de plata de la película radiográfica y esto provocara (al revelar la película) cambios de densidad radiográfica (grado de ennegrecimiento).

Un área obscura (alta densidad ) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza de fundición.

Un área más clara (menor densidad ) en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor espesor o un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.

Aplicaciones de la Radiografía en Pruebas No Destructivas

Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.

VENTAJAS

Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos. Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material. Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta. Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

LIMITACIONES

Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles. La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos. No detecta discontinuidades de tipo laminar. Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.

RADIOACTIVIDAD: Es la desintegración espontánea de los núcleos atómicos de ciertos elementos (isótopos radioactivos) acompañada de emisión de partículas radioactivas y de radiación electromagnética.

RADIACIÓN: Son ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz (300 000 Km/s), no poseen carga eléctrica, ni masa, son capaces de penetrar materiales densos como el acero y su energía es inversamente proporcional a su longitud de onda.

RADIACIÓN IONIZANTE

En la industria se emplean dos tipos de radiación para la inspección radiográfica:

Rayos X. Rayos gamma

La principal diferencia entre ellos es su origen.

CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X Y GAMMA

1. Cumplen con la ecuación: V = l F2. Son ondas electromagnéticas.3. No tienen carga eléctrica ni masa.4. Viajan en línea recta.5. Penetran la materia y el poder de penetración depende de la energía .6. Ioniza la materia.7. El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente8. Son invisibles.9. Destruyen las células vivas.

GENERACIÓN DE RAYOS GAMMA g

Los rayos g son producidos por la desintegración nuclear de los átomos de isótopos radioactivos, éstos pueden ser naturales (Radio 226) o artificiales (Iridio 192, Cobalto 60).

Son obtenidos principalmente:

Como producto de la fisión nuclear; son recolectados y separados del mineral de deshecho en un reactor atómico.

Por bombardeo de neutrones a átomos para que su núcleo capture neutrones y se tornen radioactivos sin cambiar a otro material o elemento.

Productos de la fisión nuclear

Kriptón – 83 (Kr-83)

Estroncio – 90 (Sr-90)

Cesio – 137 (Cs-137)

Bario – 138 (Ba-138)

Por bombardeo de neutrones

Cobalto (Co-60)

Iridio – 192 (Ir-192)

Tulio – 170 (Tm-190)

Evaluación de calidad de imagen

Antes de interpretar y evaluar:

Todas las radiografías deben estar libres de daños mecánicos, químicos u otras manchas que al extenderse no enmascaren o puedan ser confundidas con imágenes de discontinuidades en el área de interés.

Las manchas que deben evitarse son:

Velado. Rayaduras, manchas de agua, manchas de los químicos. Rasguños, marcas dactilares, polvos marcas de corriente estática. Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas.

Los parámetros que deben cumplir son:

Densidad radiográfica: Para rayos gamma, mínima 2.0 y la máxima es de 4.0. Variaciones de densidad: No deben ser mayores a –15% y + 30% de la densidad

medida en el penetrámetro. Marcas de localización. Indicadores de calidad de imagen. Sensibilidad radiográfica. Calidad radiográfica

T = espesor del penetrámetro

Ley de la inversa al cuadrado. La intensidad de la radiación es inversa al cuadrado de la distancia.

donde:

T = Tiempo de exposición a una distancia de 70 cm (minutos)

T1 = Tiempo de exposición con distancia diferente de 70 cm (minutos)

D = Distancia de la fuente al film (70 cm)

D1 = Distancia de la fuente al film diferente a 70 cm

Seguridad radiológica

La unidad que se emplea para definir el efecto biológico de la radiación en el hombre el Rem.

Los instrumentos empleados para detectar la radiación son los llamados dosímetros y para la medición utiliza las unidades Roetgens o Rem.

Una persona menor de 18 años no debe ser radiólogo. La máxima exposición a que debe exponerse una persona es 5 Rem por año. Una persona no debe recibir más de 1.3 Rem durante 3 meses. Una persona no debe recibir más de 100 miliRem durante una semana. Cualquier persona que adquiera una dosis superior a las limitaciones anteriores debe

someterse a tratamiento médico. En el caso de una persona civil, la radiación permisible corresponde a la décima parte

de la recibida por un radiólogo.

Procesado de la película

Una vez radiografiada la pieza y estando preparados los líquidos químicos para el procesado de la película, se procede de la siguiente forma:

1. Al entrar al curto obscuro se encenderá la lámpara de luz ámbar.2. Sacar la película del porta películas y colocarla en el gancho.3. Revelado. Sumergir la película en el revelador durante 5 minutos, con el fin de reducir

los halogenuros de plata en la película.4. Lavado intermedio. Después del revelado, la película se lavará con agua durante 1

minuto.5. Fijado. Introducir la película en el fijador durante 10 minutos.6. Lavado final. La película se lavará en agua para retirar el fijador.7. Secado. Por último se dejará secar la película, ya se al aire libre o algún sistema para

este fin.

Diseño de Caja Blindad con fuente radioactiva

Un diseño es mejor como ser como una antorcha. La fuente radiactiva se coloca dentro de una

caja blindada, una bisagra permite que parte del blindaje que se abrió la exposición de la

fuente, permitiendo que los fotones para salir de la cámara de la radiografía.

Una cámara de tipo antorcha que utiliza una bisagra. La fuente radiactiva está en rojo, el

blindaje por el azul / verde y los rayos gamma son representados por el amarillo

Otro diseño de una antorcha es donde la fuente se sitúa en una rueda de metal, que puede a

su vez dentro de la cámara para desplazarse entre la denuncia y las posiciones de

almacenamiento.

Una cámara de tipo antorcha que utiliza un diseño de la rueda. La fuente radiactiva está en rojo

y los rayos gamma son representados por el amarillo

Diseño de cable de las cámaras basadas radiográfica

Un grupo de diseños de uso de una fuente radiactiva que está conectado a un cable de un

aparato de exposición protegidos. En un diseño de los equipos de la fuente se almacena en un

bloque de plomo o el uranio empobrecido blindaje que tiene un tubo en forma de S como el

agujero que atraviesa el bloque. En la posición segura de la fuente en el centro del bloque y se

une a un alambre de metal que se extiende en ambas direcciones, para utilizar la fuente de un

tubo guía se adjunta a un lado del dispositivo mientras que un cable de la unidad está

conectada a la otra extremo del cable corto. Usando un accionamiento manual del torno de la

fuente es entonces empujado fuera de la pantalla ya lo largo del tubo guía de origen a la punta

de la sonda para exponer la película, entonces manivela a su posición completamente

blindada.

Un diagrama del agujero en forma de S, que pasa a través de un bloque de metal, la fuente se

almacena en el punto A y es expulsado en un cable a través de un agujero al punto B. Se suele

recorrer un largo camino a lo largo de un tubo guía a donde es necesario.

 Desarrollo del Ensayo

A continuación se presentan los tests llevados a cabo en el Laboratorio de Mediciones y Ensayos Industriales, correspondientes al presente Informe de Laboratorio, durante los días 02/09/02 y 23/09/02, realizados en la Facultad Regional Buenos Aires de la Universidad Tecnológica Nacional. Para efectuar los ensayos se dispone de un equipo de radiografía industrial con las siguientes características:

Marca: Philips Capacidad de tensión: 200 KV Capacidad de corriente: 5 mA..

Exposición radiográfica de las probeta PROBETA N°1: "Pieza obtenida por pulvimetalurgia del hierro: engranaje".

a. Material utilizado:

Se dispone de:

- 1 probeta: engranaje, Ø 80 mm, no se observan defectos superficiales a simple vista.

1 chasis donde se coloca la película o placa de celuloide 2 pantallas reforzadoras de plomo. Indicadores de calidad de imagen DIN 54.109 Detector de radiación Graetz: esc. amarilla: 0-10 mr/H. esc. roja: 0-100 mr/H.

a. Parámetros de ensayo:

b. Espesor a radiografiar: 10 mm.

c. Voltaje utilizado: 140 KV.

d. Distancia foco-pieza: 700 mm.

e. Intensidad de corriente: 3 mA/min

f. Tiempo  de exposición: 3 min.

g. Exposición: 9 mA.

h. Película utilizada: AGFA-Gevaert Structurix D7

i. Indicador de Calidad de Imagen: DIN 54.109, BZ observable hasta hilo N° 12: 6 ISO 12

Se coloca la pieza a radiografiar sobre el chasis, el que a su vez dispone de dos pantallas reforzadoras de plomo por debajo y por encima, para concentrar el efecto de los rayos, los cuales inciden desde la parte superior donde se encuentra la fuente o foco de emisión de rayos-X. Se colocan los I.C.I. sobre la probeta en las zonas de mayor espesor, o en aquellas zonas donde la radiación no es perpendicular a la pieza.

j. Realización del ensayok. Normas empleadas

Las normas utilizadas para la realización del presente ensayo son:

ASTM 94/93 "Guía standard de ensayos radiográficos".ASTM E1030 "Método para ensayos radiográficos en materiales metálicos fundidos".PROBETA N°2: "Alabe de turbina".

Proceso de revelado de las placas

Las tres probetas utilizadas generaron 2 placas, las cuales fueron reveladas en conjunto siguiendo los pasos descriptos a continuación:

a. Revelado: La composición del baño es de 1/3 parte del volumen de revelador G128 más 2/3 partes de agua. El tiempo de revelado utilizado es de 6 minutos a 18°C.

b. Detenedor de revelado: La composición del baño es de 1 litro de agua más 30 ml. de ácido acético glacial. El tiempo de exposición dispensado es de 30 seg., en caso de utilizarse únicamente agua este debe ser de 2 a 3 minutos.

c. Fijador de la imagen: Para fijar los haluros que se transforman en plata metálica, eliminando los haluros sin radiación. La composición del baño es de 4 litros de agua más 1 litro de G128. El tiempo de exposición requerido es de 2 minutos.

d. Humectación: Si bien no fue llevada a cabo esta etapa en el dearrollo del ensayo, este proceso se utiliza para optimizar el escurrimiento de agua.

e. Lavado: Se utiliza para lavar los excedentes de haluros de plata, gelatinas y ácidos. Se dispensa un tiempo de 20 minutos a 18°C.

Resultados obtenidos en las placas y evaluación de las probetasPROBETA N°1: "Pieza obtenida por pulvimetalurgia del hierro: engranaje".Debido a una posible sobreexposición no se observan los I.C.I.. La pieza no presenta fisuras o discontinuidades o detalles de rechupe evidentes sobre la placa radiográfica.La densidad de película en las diversas zonas demuestra la sobreexposición a la que fue sometida:

Dendidad en zona de dientes del engranaje: r 4,43. Dendidad en zona de mayor espesor del engranaje: r 2,62. Densidad en zona central del engranaje: r 4,97

La pieza es aceptada por no presentar fisuras visibles en la placa. Se recomienda un nuevo ensayo evitando la sobreexposición para obtener detalles más precisos sobre el engranje.

Cálculo de la penumbra geométrica

Conclusiones sobre el método radiográfico para detección de discontinuidadesEl ensayo no destructivo mediante radiografía industrial por rayos X o rayos gamma no

presenta dificultades ante la mayoría de los materiales metálicos, es apto para la detección de fallas internas permitiendo además la caracterización de las mismas.Entrega un registro permanente de la imagen obtenida, ofreciendo la posibilidad de observar ensambles internos y la observación de piezas de espesor mayor a los 100 mm.

Sin embargo aún en la actualidad es un ensayo caro, no es portátil, es peligroso para el operador debido a las radiaciones a las que puede quedar expuesto, en comparación con otros ensayos no destructivos en los que se utilizan partículas magnetizables.

Equipo y Proceso de revelado de Placas Radiográficas

DEFECTOS DETECTABLES

La norma UNE 14011 describe los defectos detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los defectos más fácilmente detectables son aquellos cuya máxima dimensión está orientada en la dirección de propagación de los rayos X. Son difícilmente detectables los defectos de poco espesor, aunque sean muy extensos, dispuestos perpendicularmente a la dirección de las radiaciones. Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas direcciones.

Los defectos detectables en las soldaduras son los siguientes:

Cavidades y porosidades (sopladuras) Inclusiones sólidas (escorias) Fisuras o microgrietas Falta de penetración Falta de fusión (despego) Mordeduras Exceso de penetración (descuelgue)

A continuación se describe cada uno y se muestra un ejemplo de cómo se observan en las radiografías.

1.- Las CAVIDADES Y POROSIDADES (o SOPLADURAS), por tener menor densidad que el metal, se dejan atravesar más fácilmente por la radiación, formando unas impresiones oscuras redondeadas. A veces se unen varios poros formando rosarios.

CAUSAS:METAL BASE: Elevado contenido en C, S, P ó presencia de óxidos por falta de limpieza en la junta.ELECTRODO: Excesiva intensidad de corriente que provoca un calentamiento excesivo del electrodo y el despegue del revestimiento.

OPERACION DE SOLDADURA: Excesiva longitud el arco.

EJEMPLO:

2.- Las INCLUSIONES SÓLIDAS (DE ESCORIAS), debido a su baja permeabilidad, debilitan enérgicamente los rayos X, dando unas impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos aparecen alineadas. La importancia del defecto depende del tamaño de la inclusión y la distancia que existe entre ellas, ya que si están próximas, la resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias provienen del revestimiento, no tienen las propiedades mecánicas del metal base.

CAUSAS:

Falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias pasadas. Cordones mal distribuidos. Inclinación incorrecta del electrodo. Baja intensidad de corriente en el electrodo.

EJEMPLO:

3.- Las FISURAS o MICROGRIETAS (LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES), aparecen en la placa como líneas oscuras, onduladas, de grueso variable y ramificadas. Las grietas mas peligrosas son las superficiales y orientadas en la dirección perpendicular a la de máxima solicitación del material. Este defecto inhabilita la soldadura.

CAUSAS:METAL BASE: Excesiva rigidez de la pieza. Se da en aceros con excesivo contenido en C, Mn, S, P.ELECTRODO: Material de aportación inapropiado para el metal base que se está soldando.OPERACION DE SOLDADURA: Por enfriamiento demasiado rápido del metal depositado, por insuficiente precalentamiento de la pieza, o por causas externas al proceso de soldadura.

EJEMPLO:

4.- La FALTA DE PENETRACIÓN forma impresiones longitudinales en el centro y a lo largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de aportación, es origen de fuertes tensiones, además de resultar un lugar idóneo para que se inicien procesos de corrosión localizada.

CAUSAS:

Separación de bordes incorrecto. Diámetro del electrodo demasiado grueso. Excesiva velocidad de avance del electrodo. Baja intensidad de corriente de soldadura.

EJEMPLO:

5.- La FALTA DE FUSIÓN o DESPEGO, resulta parecida a las inclusiones de escorias pero alineadas que aparecen como imágenes oscuras de trazo rectilíneo y forma uniforme. La causa física de este tipo de defectos es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusión del metal de aporte con el metal base y por tanto no se consigue el proceso metalúrgico de soldar, quedando afectada la unión. Puede ser causa iniciadora de fisuras que terminen en rotura.

CAUSAS:

METAL BASE: Defectuosa preparación de los bordes.

OPERACIÓN DE SOLDADURA: Excesiva velocidad de avance del electrodo, o arco demasiado largo o intensidad muy débil.

EJEMPLO:

6.- Las MORDEDURAS forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo rectilíneo y ancho uniforme. Este defecto produce una entalla física que puede dar origen a roturas.

CAUSAS:

Electrodo demasiado grueso. Inclinación inadecuada del electrodo. Excesiva intensidad de corriente al soldar.

EJEMPLO:

7.- El EXCESO DE PENETRACIÓN (DESCUELGUE) forma sobre la placa sombras mas blancas longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la falta de penetración y puede ser muy grave cuando circula un líquido por el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue.

CAUSAS:

Separación del borde excesiva. Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz. Velocidad muy pequeña de avance del electrodo. Mal diseño de la junta.

Reconocimiento de un cuerpo mediante examen radiográfico:

Los rayos X y los rayos c se usan en la industria para penetrar los materiales opacos y obtener imágenes permanentes del resultado sobre una placa o película sensible.

Cuando los materiales poseen una estructura uniforme pero presentan huecos, sopladuras o defectos internos, al ser atravesados por radiaciones, la absorción en estos últimos será mucho menor que en la zona uniforme. Si detrás del objeto radiado se coloca una película sensible, se obtendrá una imagen con zonas claras y oscura, estas últimas en correspondencia con los defectos.

El primer problema que se presenta consiste en determinar las características de la radiación a emplear; las mismas están dadas, por la intensidad y la longitud de onda.

En el caso de los rayos X dichas características dependen del kilovoltage y miliamperaje del tubo emisor.

La dosis necesaria para ennegrecer la placa será mayor cuanto más duros sean los rayos, razón por la cual deberá ser determinada para cada longitud de onda.

Esta dosis puede medirse en intensidades –tiempo, o sea en los miliamperios- segundo de corriente que para cada voltaje producen una radiación capaz de atravesar el cuerpo e impresionar la placa.

Si representamos en un gráfico logarítmico loe millamperios-segundos necesarios para atravesar distintos espesores, para cada voltaje distinto, veremos que los primeros varían linealmente con los segundos y en tal forma podremos conocer fácilmente la dosis, necesaria para cada espesor a radiografiar.

La cantidad de radiación recibida está dada por la formula:

Donde I es la intensidad de corriente que atraviesa el tubo, V el voltaje, N el número atómico del ánodo y d la distancia del foco emisor al objeto.

Al aumentar el voltaje disminuye la longitud de onda de la radiación y aumenta por tanto su penetrabilidad.

En el caso de la gammagrafía, existen gráficos como el que aparece en la figura XXX, que permiten calcular el tiempo de exposición.

Para ello, conociendo el espesor de la pieza en este caso acero y el radioisótopo usado, obteniéndose el factor de exposición y siendo:

F: Factor de exposición

S: Espesor de acero

A: Actividad de la fuente, en miliamperios.

D.: Distancia a la fuente en cm.

Tenemos:

Siendo T el tiempo de exposición necesario en cada caso.

Las películas para radiografía están constituidas por acetato de celulosa impregnado en sus dos caras por una emulsión de bromuro de plata. La doble emulsión duplica el contraste y permite abreviar el tiempo de exposición.

También pueden usarse hojas reforzadas que para los rayos X están constituidas por películas con emulsión de tungstato de calcio, que bajo la acción de los rayos X se vuelve fosforescente. La película se coloca entre dos hojas reforzadoras, una gruesa por detrás y una fina por delante. Así se impresiona por la acción de los rayos X y la luz emitida por el tungstato de calcio. El tiempo de exposición se reduce así de 10 a 15 veces.

En el caso de usarse rayos c , el mismo efecto se logra por el medio de láminas de plomo.

Una buena radiografía deberá registrar todos los defectos que existen en la pieza, aún los más pequeños, lo que dependerá del contraste de las zonas adyacentes. Para esto último tiene importancia que el tamaño del foco emisor sea mayor que el del defecto y que la relación entre la distancia del foco a la pieza a examinar con respecto al espesor de la misma sea mayor que siete (D/e>7) prefiriéndose relaciones mayores de treinta.

Para localizar la ubicación en profundidad de los defectos dentro de la pieza es necesario tomar dos radiografías desplazando el foco emisor paralelamente a la dirección de la película; también pueden usarse localizadores especiales.

Aplicaciones:

La radiografía, lo mismo que los demás ensayos no destructivos pueden usarse como control de calidad de piezas terminadas o en proceso de fabricación y además en el mantenimiento de equipos y máquinas.

En el primer caso su principal aplicación ha sido hasta ahora el campo de las fundiciones en general, permitiendo apreciar la existencia de sopladuras internas y otras fallas estructurales; y en caldería para controlar remachaduras, los cordones de soldaduras, etc.

Actualmente dado el gran desarrollo alcanzado por la soldadura ja encontrado aquí uno de sus campos de aplicación más interesantes. Los principales defectos de la soldadura investigables con la radiografía son: oclusiones gaseosas, inclusión de escoria, fallas de penetración, falta de unión o de fusión, grietas, etc. Siendo el depósito de metal fundido más compacto que el del metal base, la soldadura se verá en el negativo como una zona clara y los defectos como manchas oscuras fáciles de identificar.

El control que puede realizarse de las soldaduras por medio de la radiografía ha permitido extender considerablemente su uso, dado que en las construcciones soldadas el factor de seguridad es muy importante.

Precauciones de seguridad:

Los rayos X deberán conducirse de modo que los operadores no queden expuestos a su acción. Los isótopo radioactivos cuando no se utilizan estarán encerrados en recipientes de protección y cuando están fuera de los mismos hay que situarse a distancia o protegerse con placas de plomo. Su manipuleo se hará con guantes y pinzas especiales. La exposición prolongada a las radiaciones puede producir amnesia, descenso de la presión arterial y del número de glóbulos blancos así como quemaduras en la piel. Los operadores deben controlar su nivel de radiación semanalmente.

Amplitud del Ensayo Radiográfico

Interpretación de los resultados:

La correcta interpretación de una radiografía exige una correlación inequívoca entre la radiografía obtenida, el espectro examinado y la zona de este a que corresponde la misma. Para esto se utilizan números con los datos y la fecha del ensayos.

Densidad radiográfica:

Es el grado de ennegrecimiento de la película expuesta. Se define como:

siendo:

Ii = intensidad de luz incidente;

It = Int. De luz transmitida;

D. = Densidad fotográfica (de 1,8 a 3,5)

Proceso de revelado de la película:

a. Aplicación del Revelador (a 20ºC durante 5´),b. Baño de parada, solución de agua y ácido acético (de 30 a 60´)

c. Fijado,d. Lavado final,e. Secado.

Exposición radiográfica:

La mejor definición de la imagen radiográfica se consigue cuando la fuente emisora de la radiación es pequeña, la distancia fuente – objeto es grande y la distancia objeto – película es pequeña. La falta de nitidez o penumbra capáz de ser detectada por el ojo humano es de 0,5mm para espesores de hasta 51mm.

Sensibilidad y calidad radiográfica:

En un objeto sometido a examen radiográfico, la percepción de los posibles defectos que puede presentar dependen de la cantidad de imagen como de la sensibilidad. Para determinar la sensibilidad se utilizan indicadores de Calidad de Imagen.

Indicadores de Hilos: segün la norma DIN 54109/62

Indicadores de Puntos: según la norma ASTM E-142-72

Tomando como ejemplo la norma DIN, el valor de la Sensibilidad expresado en tanto por ciento:

DE =

La sensibilidad DE% es un valor relativo que depende del espesor de la pieza a radiografíar.

El I.C.I. BZ es un valor absoluto independiente del espesor y es número de orden del hilo más fino que se ve en la radiografía.

Siempre, se deben colocar los I.C.I. sobre la probeta en las zonas de mayor espesor, o en aquellas zonas donde la radiación no es perpendicular a la pieza.

Según la norma se clasifican en dos categorías:

- Según la DIN:

1. Radiografías de Alta Sensibilidad,2. Radiografías de sensibilidad normal.

- Según la ASTM:

1. Niveles Normales de Calidad: 2-1t, 2-2t y 2-4t,2. Niveles especiales de calidad: 1-1t, 1-2t y 4-2t.

Como regla general, el nivel de Sensibilidad radiográfica debe ser por lo menos un 2%.

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO “SANTIAGO MARIÑO”EXTENSIÓN MATURÍN

“Radiografía Industrial”

Profesor (a) Autor (es):

Maxs Ruette Cesar Carrillo C.I: 17.486.686

Maturín, Enero 2010