AÑO DE LA PROMOCIÓN DE LA INDUSTRIA RESPONSABLE Y DEL COMPROMISO CLIMÁTICO

“I.S.T.P MANUEL SEOANE CORRALES”

Tema : MICRÓMETRO

• Área Académica : Química Industrial.

• Ciclo Académica : V Semestre.

• Unidad Didáctica :

• Docente : Ing. Carmela García Villareal.

• Turno : Noche

Integrantes : Álvarez Taipe, Alcides. Camacuari Amaro, Jorge A. Najarro Curo Julián. Reyes Palomares Paola. Salazar Cayllahua Yudith.

Objetivos:

Obtener conocimientos y tipos del micrómetro.

Saber manipular correctamente el micrómetro

Obtener la precisión correcta de medición.

INTRODUCCIÓN

Inventado en el siglo 18, el micrómetro inicialmente requería ser usado sobre una mesa. Con el tiempo, nuevos diseños permitieron hacerlos lo suficientemente compactos para que pudieran ser usados con una mano, proporcionando la exactitud requerida para muchas aplicaciones. El principio de operación es bastante simple, un tornillo que al ser girado dentro de una tuerca avanza o retrocede según el sentido de giro. Si estas dos partes son montadas en un lado de un arco y un tope en el otro, es posible medir partes introducidas entre el tope y el tornillo. Para tomar lecturas, un cilindro sobre el que se graba una línea de referencia y graduaciones que corresponden a un giro de 360° del tornillo (husillo), es fijado también al arco, cubriendo el tornillo y la tuerca, sobre el cilindro gira un tambor sujetado mediante un pequeño tornillo al husillo. El borde del tambor, permite leer los giros completos (avance de 0.5 mm) y sobre el perímetro del tambor se graban 50 graduaciones uniformemente distribuidas que representan 0.01 mm de avance del husillo cada una.

Con el paso del tiempo se agregaron el freno o aislantes térmicos en el arco, mecanismo (trinquete) para controlar la fuerza de medición, posibilidad de ajustar el cero y tuerca de ajuste para el juego entre tornillo y tuerca.

Posteriormente surgieron los micrómetros digitales con contador y los digitales electrónicos estos últimos aunque siguen utilizando el principio básico descrito antes, incorporan codificadores rotatorios o lineales para poder detectar el desplazamiento del husillo y mostrarlo en una pantalla con resolución de 0.001 mm. Los micrómetros digitales electrónicos usualmente están provistos de algunas funciones que facilitan el proceso de medición y análisis de datos, tales como el poner a cero con solo oprimir una tecla, la posibilidad de obtener lecturas en milímetros o en pulgadas, mantener en pantalla un valor y la salida de datos a un procesador, un multiplexor o una PC.

MICROMETRO

CONCEPTO:

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que se desplaza axialmente longitudes pequeñas al girar el mismo dentro de una tuerca. Dichos desplazamientos pueden ser de ½ mm y de 1mm para giros completos en los milimétricos y por lo general de 0,025” en los de pulgadas. Se aplican en instrumentos de mediciones de gran precisión como son los micrómetros o palmer, que se utilizan para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm) y los esferómetros que se utilizan para medir radios de curvaturas y espesores.

HISTORIA:

El primer micrómetro de tornillo fue inventado por William Gascoigne en el siglo XVII, como una mejora del calibrador vernier, y se utilizó en un telescopio para medir distancias angulares entre estrellas. En 1841, el francés Jean Laurent Palmer lo mejoró y lo adaptó para la medición de longitudes de objetos manufacturados.

El micrómetro fue introducido al mercado anglosajón en 1867 por la compañía Brown & Sharpe. En 1888 Edward Williams Morley incorporó la escala del nonio, con lo cual se mejoró la exactitud del instrumento.

TIPOS DE MEDIDAS:

El micrómetro es un dispositivo ampliamente usado en ingeniería mecánica, para medir con precisión grosor, medidas internas, externas y profundidades. Los micrómetros tienen varias ventajas respecto a otros instrumentos de medida como el vernier: son fáciles de usar y sus lecturas son consistentes.

Existen tres clases de micrómetros basados en su aplicación.

- Micrómetro interno

- Micrómetro externo

- Micrómetro de profundidad

COMPONENTES:

MICRÓMETRO PARA MEDIDAS EXTERIORES.-

El micrómetro para medidas exteriores es un aparato formado por un eje móvil (c) con una parte roscada (e), al extremo de la cual va montado un tambor graduado (f); haciendo girar el tambor graduado se obtiene el movimiento del tornillo micrométrico (e) y por consiguiente el eje móvil (c), que va a apretar la pieza contra el punto plano (b). Sobre la parte fija (d), que está solidaria al arco (a), va marcada la escala lineal graduada en milímetros o pulgadas.

A diferencia del vernier hay un micrómetro para cada sistema de unidades. Las partes fundamentales de un micrómetro son:

a) Arco de herradura.b) Punto fijo plano.c) Eje móvil, cuya punta es plana y paralela al punto fijo.d) Cuerpo graduado sobre el que está marcada una escala lineal

graduada en mm y ½ mm.e) Tornillo solidario al eje móvil.f) Tambor graduado.g) Dispositivos de bloqueo, que sirven para fijar el eje móvil en una

medida patrón y poder utilizar el micrómetro de calibre pasa, no pasa.h) Embrague. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa

por fricción. Sirve para impedir que al presión del eje móvil sobre la pieza supere el valor de 1 Kg/cm², ya que una excesiva presión contra la pieza pueda dar lugar a medidas erróneas.

El micrómetro presenta dos graduaciones para la lectura del milímetro y la centésima de milímetro. La rosca del tornillo micrométrico tiene un paso de 0,5

mm. Por tanto con un giro completo del tomillo, el tambor graduado avanza o retrocede 0,5 mm.

La extremidad cónica del tambor está dividida en 50 partes de otra graduación. Por tanto la apreciación se hace en este caso dividiendo el paso entre 50 partes; sería 0,5:50 = 0,01 mm.

Girando el tambor, el cuerpo graduado en centésimas, el eje móvil y el embrague van corriendo por la escala graduada fija. El milímetro y el medio milímetro se leen sobre la graduación lineal fija que está en correspondencia con la graduación de la parte cónica del tambor graduado.

Micrómetro para medidas interiores

El micrómetro usado por un largo período de tiempo, podría experimentar alguna desviación del punto cero; para corregir esto, los micrómetros traen en su estuche un patrón y una llave.

PARTICULARIDADES DE ALGUNOS MICRÓMETROS

Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la industria metalmecánica para medir el espesor de objetos pequeños, es el micrómetro. El concepto de medir un objeto utilizando una rosca de tornillo se remonta a la era de James Watt, durante el siglo pasado se logró que el micrómetro diera lecturas de 0.001 pulgadas.

Los micrómetros vienen de distintos tamaños, según sea la capacidad máxima requerida, comenzando desde 0 a 25 milímetros y luego continuando de 25 mm en 25 mm hasta llegar a tamaños con capacidad de hasta 675 mm y aún más, en el sistema métrico. En el sistema inglés vienen de pulgada en pulgada.

Los micrómetros mayores de 25mm o 1” se suministran generalmente con topesIntercambiables de longitudes que varían en 25mm a fin de poder utilizarlos para efectuar mediciones de elementos de menores dimensiones. Además tienen juegos de varillas calibradas de longitudes que también varían en 25mm unas de otras que se utilizan para colocar en cero el instrumento. Es decir, son varillas patrones.Por ejemplo, si se desea efectuar la medición de una pieza que tiene más de 25mm y menos de 50mm y se cuenta con un calibre para medición máxima de 125mm, que tiene juego de topes intercambiables de 25mm y 75mm y cuatro varillas calibradas de 50mm, 75mm, 100mm y 125mm se procede de la siguiente manera: se coloca el tope de 75mm, se mide la varilla calibrada para 50mm sumándose al tope, resultando la longitud total de 125mm, con lo cual se pone en cero el instrumento; se quita ésta última y se coloca la pieza a medir, haciendo contacto con el micrómetro en los topes fijo y móvil se procede a efectuar la medición. Si ésta fuera de 30mm, se leerá en el limbo del nonio el valor 5mm y como la abertura mínima entre el tope móvil y el fijo es de 25mm el valor se obtiene sumando a estos 25mm el valor leído en el nonio, resultando la medida de L = 25mm + 5mm = 30mm.

Los topes fijos como móviles pueden presentar distintas formas e inclusive aditamentos para medir diámetros de alambres, elementos planos de material

blando, rosca de tornillos, superficies cóncavas y convexas, etc. Por ejemplo, para medir espesores de cartón, papel, chapas, etc., poseen topes con palpadores de mayor diámetro de aproximadamente de 15mm.

MICRÓMETROS PARA ROSCAS:

Tienen palpadores en forma de V (con ángulos de 55º y 60º) para los tipos Whitworth y Métricas. Además existe el sistema de palpadores con tres alambres, que utiliza un sistema de constantes para obtener las medidas de las roscas, estando las constantes a usar determinadas para cada aparato: roscas métricas (Internacional).

Diámetro medio = L – 1,5 d; roscas Whitworth Diámetro medio = L – 1,45 d siendo “ L” la lectura del aparato y “d” el diámetro del alambre. Para medición de superficies cóncavas y convexas se utilizan topes con forma esférica y/o plana, según el caso, para mayor exactitud. Existen micrómetros que tienen agregado un mecanismo contador en el nonio que indica en un cuadrante el valor de la medición con mayor precisión.

MICRÓMETRO DE PROFUNDIDAD:

Consta de un manguito graduado en forma inversa al micrómetro común, ya que a medida que se introduce el tope móvil el nonio marca mayor profundidad. Tiene un apoyo en forma de T y además posee varillas calibradas que se pueden cambiar para medir mayores profundidades que la permitida por el nonio.

MICRÓMETRO PARA INTERIORES:

Consta de un manguito al cual se le pueden agregar varillas calibradas para medir distintas medidas interiores. El tornillo micrométrico tiene una longitud de 25mm pudiendo llegar con las varillas calibradas hasta 800mm y aún más. En pulgadas inglesas varía desde 1” hasta 32”. Para efectuar la medición se hace oscilar la punta de la varilla calibrada, manteniendo el tope del otro extremo del tambor en contacto con uno de los puntos límites de la medición, hacia ambos costados (hasta lograr la mayor medida) y hacia abajo y arriba (hasta lograr la menor medida) a fin de estar en el diámetro de la pieza.

CALIBRE CON NONIO MICROMÉTRICO:

Se consigue mayor exactitud al adaptar a un micrómetro para interiores dos mandíbulas que permiten efectuar mediciones exteriores e interiores, fabricándose aparatos de estas características. Se debe tener cuidado de agregar a la medida interior realizada el espesor de las puntas. Las puntas tienen un espesor de 5mm cada una, o sea 10mm entre ambas, cantidad que debe agregarse, al medir interiores, a la lectura realizada sobre el tornillo y el nonio.

Existen equipos especiales para medidas de alta precisión como los bancos micrométricos que utilizan dispositivos especiales y microscopios que permiten efectuar medidas con precisiones de 0,001mm.

TIPOS DE MICRÓMETROS:

A continuación se detalla una clasificación de acuerdo a distintas características:

Uso: De Exteriores; De Interiores; De profundidad. Tipo: Mecánico o de Tambor (también suelen definirse como analógico);

Digital; Láser. Apreciación: Centesimales (0.01mm); Milésimales (0.001).

1) Micrómetro de exteriores estándar

Mecánico: Digital:

2) Micrómetro de exteriores de platillos para verificar engranajes

3) Micrómetros exteriores de puntas para la medición de roscas

4) Micrómetro de profundidades

Caja de micrómetros de profundidad(1 micrómetro con adaptaciones).

Mecánico: Digital:

5) Micrómetro con reloj comparador

6) Micrómetros de Interiores

Caja de micrómetro de interior con patrones:

7) Micrómetro especial

8) Micrómetro - pistola - de interiores digital

11) Micrómetro digital especial

9) Micrómetro de barrido láser

10) Micrómetro óptico

12) Accesorios: Base de apoyo:

USO DEL MICRÓMETRO:La escala se divide en dos partes, una horizontal y otra vertical, la primera mide de 0.5 mm en 0.5 mm. la escala vertical mide centésimas de milímetro, una vuelta completa del maneral o manguito significa medio milímetro, como está dividido de 0 a 50, cada rayita significa una centésima de milímetro.

Ejemplo 1:

4.50 mm, En el dial horizontal hay 5 líneas que dan un total de 4.5 mm y como en el dial vertical esta a 0 no sumamos nada.

Ejemplo 2:

1,00 mm, dos rayitas por 0.5mm cada una nos da un 1mm y 0 centésimas por la escala vertical.

Ejemplo 3:

9.23 mm, Partimos de que se ve el numero 5 mas 4 líneas superiores hacen 9 mm, más 23 centésimas del indicador vertical nos da un total de 9.23 mm.

LECTURA DEL MICRÓMETRO

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.

El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado. Una división equivale a 0,01 mm. Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.

En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 = 5,78.

Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de las dos escalas anteriores tiene un nonio, en la fotografía, puede verse en detalle las escalas de este modelo, la escala longitudinal presenta las divisiones de los milímetros y de los medios milímetro en el lado inferior de la línea del fiel, la escala del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la línea del fiel presenta una escala nonio de 10 divisiones numerada cada dos, la división de referencia del nonio es la línea longitudinal del fiel.

En la imagen, la tercera división del nonio coincide con una división de la escala del tambor, lo que indica que la medida excede en 3/10 de las unidades del tambor.

Esto es, en este micrómetro se aprecia: en la escala longitudinal la división de 5 mm, la subdivisión de medio milímetro, en el tambor la línea longitudinal del fiel coincide por defecto con la división 28, y en el nonio su tercera división está alineada con una división del tambor, luego la medida es:

5 + 0,5 + 0,28 + 0,003 = 5,783

El principio de funcionamiento del micrómetro es el tornillo, que realizando un giro más o menos amplio da lugar a un pequeño avance, y las distintas escalas, una regla, un tambor y un nonio, permiten además un alto grado de apreciación, como se puede ver:

Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm

Principio de ABBE

Este principio, que dice: “una medición se hace independiente de los errores de guía, cuando la longitud medida, la varilla de contacto, y la escala de medición, se hallan una tras otra, sobre una misma alineación”, cosa que ocurre en el micrómetro y no en el pie a coliza, motivo por el cual es más preciso el primero sobre el segundo.

Modo de Uso

I. PRECAUCIONES AL MEDIR

Verificar la limpieza del micrómetro:

El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje de limpiar las superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor, polvo y manchas de aceite, después aplique aceite anticorrosivo.

No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es esencial que el objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.

Utilice el micrómetro adecuadamente:

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda, y el manguito o trinquete (también conocido como embrague) en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque.

II. Método correcto para sujetar el micrómetro con las manos

Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor, si se usa un cuerpo de éstos, sosténgalo por la parte aislada, y el calor de la mano no afectará al instrumento.

El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que se está midiendo mientras se toma la lectura.

Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el trinquete suavemente, con los dedos. Cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a cuatro vueltas ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1.5 o 2 vueltas libres). Hecho esto, se ha aplicado una presión adecuada al objeto que se está midiendo.

Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar una presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición.

Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el trinquete en dirección opuesta.

Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir, gire suavemente y ponga el husillo en contacto con el objeto. Después del contacto gire tres o cuatro vueltas el manguito.

Hecho esto, se ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se está midiendo.

III. Asegure el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto.

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el micrómetro en ángulo recto (90º) con las superficies a medir.

Métodos de medición

Cuando se mide un objeto cilíndrico, es una buena práctica tomar la medición dos veces; cuando se mide por segunda vez, gire el objeto 90º.

No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el husillo y el yunque.

No levante un objeto con el micrómetro

No gire el manguito hasta el límite de su rotación, no gire el cuerpo mientras sostiene el manguito.

IV. Verifique que el cero esté alineado

Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada, el punto cero del micrómetro puede desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe fuerte, el paralelismo y la lisura del husillo y el yunque, algunas veces se desajustan y el movimiento del husillo es anormal.

Paralelismo de las superficies de medición

1) El husillo debe moverse libremente.

2) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser correctas.

3) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para corregir el punto cero).

V. Como corregir el punto cero

Método :

a) Cuando la graduación cero está desalineada.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala graduada.

3) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación.

4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si está en su posición.

Método

b) Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más.1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero del trinquete, sostenga el manguito, gírelo del trinquete, sostenga el manguito, gírelo en sentido contrario a las manecillas del reloj.

3) Empuje el manguito hacia afuera (hacia el trinquete), y se moverá libremente, relocalice el manguito a la longitud necesaria para corregir el punto cero.

4) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo con la llave.

5) Verifique el punto cero otra vez, y si la graduación cero está desalineada, corríjala de acuerdo al método I.

NUEVO SERVICIO DE CALIBRACION DE PATRONES DE RUGOSIDAD Y MEDICION DE RUGOSIDAD.

El laboratorio de calibración de Mitutoyo S.A. de C.V. ha instalado un equipo de medición de rugosidad para proporcionar a sus clientes usuarios servicio de calibración de patrones de rugosidad, así como, servicio de medición de rugosidad, ambos acreditados.

De acuerdo con los requerimientos actuales de los sistemas de gestión de calidad, todos los equipos y patrones de medición, deben ser calibrados periódicamente y antes de usarlos cuando son nuevos. En muchos casos, los equipos de medición de rugosidad son calibrados de acuerdo con lo anterior, sin embargo, no ocurre lo mismo con los patrones. Los patrones de rugosidad son utilizados para determinar si, en un momento dado, es necesario ajustar la ganancia de los equipos, para verificaciones periódicas de los mismos y para la calibración de los rugosímetros. El servicio, ya está disponible con ACREDITACIÓN a los patrones nacionales de longitud correspondientes.

CURSO DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS (GD&T) BASADO EN LA NUEVA NORMA ASME Y14-5-2009

Después de 15 años, la norma ASME sobre dimensionado y tolerado fué actualizada, incluyendo diversas mejoras entre las que destacan, la diferenciación de los modificadores de la condición de material cuando es aplicada a la tolerancia o a los datos, llamando a esto último frontera de máximo o mínimo material.

Se introducen algunos símbolos nuevos incluyendo el de perfil desigualmente dispuesto y la aplicación de una zona de tolerancia no uniforme.

Se usa el concepto de grados de libertad con relación al establecimiento de marcos de referencia dato. Se permite la aplicación de marcos de referencia dato personalizado y datos movibles.

Se introduce el concepto de sistema coordenado con relación al marco de referencia dato.

Se permite usar más segmentos en los marcos de control de elemento compuestos. Todo el material fue reacomodado en 9 secciones en vez de las 6 de la versión anterior. Para saber más: capacitación@mitutoyo.com.mx.

LA IMPORTANCIA DEL SISTEMA DE CALIBRACION (CALIDAD)

La certificación de sistemas de calidad bajo normas tales como ISO 9000 e ISO/TS 16949, incluye la necesidad de establecer un sistema de calibración que opere eficientemente de acuerdo a las necesidades específicas de cada compañía. Enfocándose en la necesidad de contar con trazabilidad en las calibraciones realizadas internamente o adquiridas externamente.

ISO 9000, con el propósito de incluir cada vez mayor variedad de compañías que puedan certificarse, ha ido diluyendo los requerimientos en lo que a calibración de equipo se requiere, esto puede verse si se compara el 4.11 de ISO 9000-1994 con el 7.6 de ISO 9000-2000 y el actual 7.6 de ISO 9000-2008, en el que la referencia a ISO 10012 (Sistemas de gestión de las mediciones - Requisitos para los procesos de medición y los equipos de medición) ha sido eliminada. La razón es clara, muchas compañías de servicio, por ejemplo, no utilizan instrumentos de medición como lo hace una planta de manufactura. Para la industria automotriz el requerimiento establecido en ISO/TS 16949 de usar ISO 17025 puede servir de guía a otras empresas.ISO9000-2008 no requiere el uso de laboratorios acreditados ni usar ISO 17025 pero podría ser conveniente incluir estos puntos en la documentación del sistema de gestión de calidad de cada compañía. Solo seguir las mejores prácticas.

Para poder realizar calibraciones internas se deben tener:

a) Los patrones requeridos calibrados con trazabilidad a un patrón nacional o internacional.

b) Procedimientos de calibración documentados.c) Personal técnico capacitado, calificado y autorizado.d) Un sistema documentado para la gestión de las calibraciones y mediciones.e) Requisitos para uso de servicios externos de calibraciónf) Instalaciones apropiadas para mantener controladas las magnitudes de

influencia, tal como la temperatura.

Todos los instrumentos y patrones deben ser calibrados antes de usarse y luego periódicamente. Esto junto con un programa adecuado de verificaciones intermedias, asegura la confiabilidad de las calibraciones y mediciones realizadas con ellos.

La operación de un sistema de calibración indudablemente cuesta, sin embargo, resulta muchísimo más costoso si se llegan a hacer mediciones erróneas. La realización de calibración es internas normalmente tiene como propósito ahorrar en el pago de servicios externos, sin embargo, debe tenerse presente, que las calibraciones internas, tienen que ser realizadas de una manera técnica aceptable.

Es siempre necesario establecer un equilibrio apropiado entre las calibraciones internas y las externas. En la mayoría de los casos la calibración de patrones utilizados para calibraciones internas debe ser realizada externamente.

Las calibraciones externas, deben ser realizadas por laboratorios acreditados o fabricantes de equipo (ISO/TS 16949) o en caso de patrones de alta exactitud por un Instituto Nacional de Metrología, tal como, El servicio nacional de metrología quien lo otorga es INDECOPI.

Establecer y respetar intervalos de calibración apropiados, es de vital importancia para mantener la integridad del sistema de calibración.

Periodos más largos, disminuyen el costo, pera aumentan el riesgo de mediciones mal hechas.

La trazabilidad actualmente, puede demostrarse a través de certificados de calibración, emitidos por laboratorios acreditados en otro país por la entidad acreditadora de ese país que esté incluida en los acuerdos de reconocimiento mutuo (MRA)de organizaciones internacionales o regionales tal como ILAC (Internacional Laboratory Accreditation Cooperation) o APLAC (AsiaPacificLaboratory Accreditation Cooperation). Especialmente útil cuando se adquiere equipo nuevo de otro país.

La elaboración de procedimientos detallados de calibración, es una parte muy importante, ya que deben estar basados en normas o documentos técnicos relevantes que aseguren que se hacen las calibraciones adecuadamente, contemplando el uso de patrones apropiados; escritos con suficiente claridad e incluir dibujos o fotografía s que faciliten el entendimiento de cómo deben ser hechas las cosas por el personal llevando a cabo las calibraciones para que satisfagan en la medida de lo posible los requisitos de la parte 5 de ISO 17025.

El sistema de gestión de calidad del laboratorio, preferentemente, debe estar basado en la parte 4 de ISO 17025, que cumple los principios de ISO 9001. Si se quisieran acreditar las actividades de calibración interna es recomendable hacer un manual de gestión de calidad específico para estas actividades, que esté alineado con el manual general de gestión de calidad que cubre todas las actividades de la compañía.

Las condiciones ambientales requeridas para calibración son más estrictas que para medición, dado que implica trabajo de mayor exactitud.

La temperatura recomendada para calibración de instrumentos para medición de longitud es 20°C ±1°C.

El personal que lleva a cabo calibraciones, debe ser capacitado adecuadamente en las normas aquí mencionadas y en las normas técnicas aplicables a los trabajos de calibración a realizar. La acreditación de los laboratorios de calibración y ensayo, ha incrementado su importancia a través del tiempo.

Actualmente, se da a los laboratorios que demuestran cumplir Satisfactoriamente los requisitos que se especifican en la norma ISO/IEC 17025: 2005.

Calibración de Micrómetros:

Un procedimiento para la calibración de los micrómetros de exteriores se realiza mediante la medición de bloques patrones.

En dicho procedimiento no hace referencia a calibración de micrómetros de interiores o de profundidad.

Para los de interiores se deberán reemplazar los bloques patrones mencionados por anillos calibrados. Para los de profundidad se puede utilizar el mismo procedimiento (misma cantidad de puntos y repeticiones) pero controlar con algún calibre de altura sobre un mármol. Colocamos el micrómetro de profundidad de manera que nos quede la escala hacia abajo y la parte plana hacia arriba. Ponemos el micrómetro y el calibre de altura en Cero, y luego hacemos avanzar al

micrómetro y lo controlamos con el calibre. De más está decir que para que se mantenga la trazabilidad el calibre de altura deberá estar calibrado.

En los micrómetros de exterior, la calibración no es lo único necesario, además se deberá controlar las caras del micrómetro mediante lupas calibradas. Esto se realiza pra controlar la falta de paralelismo entre las caras y evitar una lectura errónea.

El procedimiento es el siguiente, se coloca el micrómetro en Cero (o en algún punto de referencia) y se lo mira mediante la lupa. Luego se lo gira un cuarto de vuelta y se vuelve a controlar. Esto se realiza hasta completar la vuelta entera, por lo tanto tendremos 4 mediciones.

Lo que se observa es que contenga las mismas cantidades de rayas en todas las mediciones.

Atención: El procedimiento de calibración mencionado es sólo un ejemplo que puede ser aplicable en caso de no contar con normativas ni procedimientos de calibración.

TENEMOS LOS SIGUIENTES DATOS MEDIDOS CON RESPECTIVOS OBJETOS EN EL LABORATORIO

e: espesor.

H: Altura.

Ø: Diámetro

L: lado

Apellidos y nombres

Prisma Cilindro Arador Bagueta Planchitametalica

Aro

CamacuariAmaro Jorge a.

e:1.30mmL: 40.33m

H:31.78mmØ:20.47mm

Ø:7.05mm Ø:6.81mm

e:1.20mmH:20.39m

H:8.10mmØ:35.27mm

Salazar Cayllahua Judith.

e:1.30mmL: 40.33m

H:31.78mmØ:20.47mm

Ø:7.05mm Ø:6.81mm

e:1.20mmH:20.39m

H:8.40mmØ:35.27mm

Reyes palomaresPaola.

e:1.30mmL: 40.33m

H:31.78mmØ:20.47mm

Ø:7.05mm Ø:6.81mm

e:1.20mmH:20.39m

H:8.40mmØ:35.27mm

Najarro CuroJulian

e:1.30mmL: 40.32m

H:31.77mmØ:20.47mm

Ø:7.06mm Ø:6.82mm

e:1.20mmH:20.39m

H:8.10mmØ:35.28mm

Alvarez Taipe Alcides.

e:1.30mmL: 40.33m

H:31.78mmØ:20.47mm

Ø:7.05mm Ø:6.81mm

e:1.20mmH:20.39m

H:8.10mmØ:35.27mm

CONCLUSIONES

El conocimiento y la buena utilización de los instrumentos, en especial los instrumentos de medición que nos sirven para ampliar nuestros conocimientos mediante experiencias prácticas nos lleva a un aprovechamiento óptimo de los mismos y así obviamente se tiene un mayor aprendizaje. Es por ello que la experiencia vivida en el laboratorio de química nos ha servido para familiarizarnos con diferentes instrumentos de medición como lo son el vernier, el tornillo milimétrico, los cuales son instrumentos que nos apoyan en la medición de mediciones de magnitudes como lo pueden ser en las distintas unidades que existen como lo son metros los milímetros y por supuesto los centímetros es más podemos hasta conseguir magnitudes aún más pequeñas y precisas como lo es con el instrumento micrómetro donde conseguimos milímetros hasta las fracciones de ellos. cuyos instrumentos a medida en que vayamos trabajando o utilizándolos cada vez más podremos sacarles mayor provecho pues solo la practica garantiza una mayor efectividad en el manejo.

También cabe destacar que en las diferentes mediciones realizados con instrumentos de medición de magnitudes como lo son el vernier y el micrómetro pudimos apreciar que el segundo es mucho más preciso para determinar medidas más pequeñas como por ejemplo el espesor de la hoja de cuaderno debido a que este posee una escala más sensible y por lo tanto el error absoluto es menor.

Error absoluto: Es el cociente entre la sensibilidad del instrumento por dos.

Sensibilidad del instrumento: menor medida que se puede conseguir de un instrumento.

Sin embargo a la vez que el tornillo milimétrico(MICROMETRO) es más preciso para la mediciones de tamaños reducidos ,este no se puede utilizar para medir formas que no se compatibilicen como lo fue con los medidas de mayor longitud ya que este instrumento tiene su rango de medición permitida para algunos longitudes y formas que tenga el objeto.

Fuentes:

http://metrologia.fullblog.com.ar/topico/Elementos+de+Medici%F3n/ “Definición” ; “Componentes” ; “Historia” Extraído de: Wikipedia “Modo de uso” Extraído de: Wikipedia ; Monografías ; Tecnotic

“Tipo de micrómetros” ; “Calibración de micrómetros” Realizado por Autor del Blog. Referencia a curso del Instituto de Actualización Empresarial (IAEA) “Metrología Dimensional Calibración” Año 2007.