I. INTRODUCCION

Hoy en día el correcto llenado y cierre de los envases cumplen una de las funciones básicas,

de proteger y conservar la calidad e integridad del producto.

Un envase hermético previene la entrada de microorganismos, protege al producto, contra

la pérdida o asimilación de humedad y de oxígeno de la atmósfera.

El sellado de los envases debe realizarse correctamente para garantizar que el alimento

podrá mantener sus características inalteradas durante un periodo de tiempo prolongado.

Actualmente los procesos más importantes empleados para la verificación del sellado de

alimentos envasados, herméticamente cerrados, son la inspección visual y la detección de

microfugas.

Los sistemas existentes actualmente para la detección de defectos de sellado adolecen de

una serie de limitaciones que los hacen inapropiados para su aplicación directa en el

proceso productivo.

La susceptibilidad a contaminación de este tipo de productos, requiere tener en cuenta

tecnologías que permitan el mínimo contacto con el producto, ello se encuentra garantizado

en la fábrica pues cuentan con personal capacitado en dosificación, además la calidad del

empaque y sobre empaque utilizados cumplen con lo establecido en la NMP 001.1995,

teniendo en cuenta la Norma Técnica para el empaque se ha establecido bolsas de

polietileno de alta densidad de 2.5 mm de pulgada de espesor como mínimo, no permite

visualizar el producto y el material de impresión es inocuo para alimentos.

Para eliminar los problemas de daños físicos y químicos del producto, los envases

utilizados para los alimentos han ido cambiando a lo largo de los años ya sea por factores

de distintas índoles, dando paso a los nuevos materiales industriales como vidrio, metal y

plástico.

En el siguiente informe se pretende dar a conocer los diferentes materiales utilizados en la

elaboración de envases para alimentos y sus particularidades como características,

clasificación, diseño e impresión y etiquetado de los envases.

Así también como el correcto manejo de los materiales en el área de envasado y sellado de

los alimentos por parte del trabajador.

II. OBJETIVOS

II.2. OBJETIVO GENERAL

Verificar las operaciones de post-proceso en el área de sellado y envasado y comprobar

que es una etapa final que le confiere mayor calidad a los alimentos procesados.

II.3. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Verificar el sellado y envasado de acuerdo a la reglamentación vigente, y los tipos

de inspección que se requieren.

2. Explicar que el envasado es parte integrante e imprescindible en los procesos de

elaboración de alimentos.

3. Identificar los tipos de envases utilizados en los alimentos de reconstitución

instantánea, así como los diferentes materiales y sus características más

importantes.

III. REVISION BIBLIOGRAFICA

3.1. ASPECTOS DE CALIDAD3.1.1. Calidad

La calidad hace una o dos décadas atrás, estaba íntimamente relacionada con

las normas existentes y un producto era de mayor o menor calidad, según el

grado de ajuste que tenía con respecto a las normas vigentes. Lógicamente éstas

han variado con el tiempo y se han hecho universales a medida que el comercio

mundial se ha expandido. Sin embargo, en la antigüedad la calidad se definía en

el momento de la transacción en que el comprador y el vendedor discutían

sobre el tema y transaban un precio que estaba muy relacionado con el

concepto de calidad que ambos tenían.

En la medida en que la sociedad evoluciona y las relaciones comerciales se

efectúan a nivel mundial, la calidad adquiere mayor importancia. La población

ha aumentado y se ha dispersado, también ha aumentado la producción de

alimentos y la agricultura se ha especializado por regiones. Todo esto ha

obligado a industrializar los excedentes regionales para distribuirlos

masivamente a mayores distancias y para intercambiarlos por otros alimentos.

En éste caso hay que preocuparse por cumplir con las exigencias de otras

personas que tienen otros hábitos de consumo y que, por lo tanto, tienen otros

conceptos de calidad. Por lo tanto, para poder llegar a un consenso en cuanto a

las normas de calidad éstas deben ser universales. En la actualidad la calidad ha

pasado a ser un a preocupación a nivel de política nacional y de política

empresarial. A nivel nacional, el Ministerio de Salud tiene la preocupación por

mejorar la salud de la población lo que implica reglamentar la producción de

alimentos de buena calidad nutritiva, higiénica y sin sustancias nocivas. A nivel

empresarial, un producto de buena calidad va a darle prestigio a la empresa y le

va a permitir a ésta asegurarse un segmento del mercado y expandirse a otros

dentro del país o a nivel internacional, y le va a permitir aprovechar mejor sus

materias primas y no tener problemas por fallas en el producto terminado.

(Malevski, 1986).

La calidad es cumplir con las necesidades y preferencias del consumidor, esta

incluye características de color, sabor, textura, aroma, etc. Puede considerar

aspectos demarca, duración del producto, empaque, facilidad de uso entre otras.

(Jiménez, 2000).

3.1.2. Control de la calidad

Es la verificación de que un producto se fabrica de acuerdo con el diseño

planteado, el cual es producto de la interpretación técnica de las necesidades del

consumidor, y que por lo tanto lo satisface. (Acuña, 1996).

También se le conoce como la aplicación de técnicas y esfuerzos para lograr,

mantener y mejorar la calidad de un producto o un servicio. Implica la

integración de las técnicas y actividades siguientes relacionadas entre sí:

- Especificación de que se necesita

- Diseño del producto o servicio de manera que cumpla con las

especificaciones.

- Producción o instalación que cumpla cabalmente con las

especificaciones.

- Inspección para cerciorarse del cumplimiento de las especificaciones.

- Revisión durante durante el uso a fin de allegarse información que, en

caso de ser necesario, sirva como base para modificar las

especificaciones.

La realización de estas actividades proporciona al cliente un mejor producto o

servicio al menor costo. (Besterfield, 1995).

Otra manera de definirlo es, como el mantenimiento de las características

específicas del producto final cada vez que éste se fabrica. Implica un control

eficaz de las materias primas y de los procesos de producción. Se afirma que

"control de calidad es hacer bien las cosas la primera vez y después todas las

veces". Existen una serie de factores que controlan la calidad tales como:

Mercado: el cual ejerce un papel muy importante en la calidad, pues es lo que

determina las necesidades del consumidor. Por lo tanto, durante un estudio del

mercado es necesario tomaren cuenta aspectos como las necesidades del

consumidor, de la sociedad y las soluciones que ofrece la empresa.

Las primeras necesidades del consumidor surgen de lo que éste requiere en la

vida cotidiana, por ejemplo para agilizar sus actividades y ejecutarlas en la

forma más cómoda posible. Las otras se enmarcan principalmente desde el

punto de vista de las necesidades prioritarias delos individuos: vivienda,

alimentación, vestido, y medicinas cuya satisfacción depende la subsistencia

del ser humano y por último están las que se dan en términos de los diseño

adecuados que se transforman en productos que satisfagan las necesidades de la

sociedad.

Humanidad: éste es el factor principal de los citados anteriormente pues es de

suma importancia mantenerlo motivado. No se hace nada si el factor humano

no coopera, ni tiene consciencia de calidad en la labor que ejecuta. Por ello se

deben buscar los medios que logren una adecuada capacitación de los diferentes

niveles de la empresa, de tal manera que las políticas de calidad se cumplan.

Capital de trabajo: imprescindible durante la ejecución de cualquier labor ya

que permite el desarrollo de las actividades planeadas. “La buena calidad

cuesta, pero la mala calidad cuesta más.”

Materiales: éstos juegan un papel primordial en la calidad del producto, pues es

lógico pensar que materiales de baja calidad, darán origen a productos de baja

calidad, ya que el proceso no suministra calidad durante la transformación de

éstos materiales en productos terminados. Por lo cual debe buscarse la forma de

suministrarle al proceso el material adecuado.

Máquinas: constituyen el medio de transformación de materias primas en

productos terminados. Cualquier desperfecto o desajuste que éstas sufran, se

transformará en un defecto visible en las unidades que se fabriquen. Por esto es

aconsejable llevar a cabo adecuados programas de mantenimiento preventivo

que garanticen la baja probabilidad de ocurrencia de desajustes y desperfectos.

Métodos de trabajo: el analista de métodos de trabajo debe contemplar en sus

diseños todo tipo de dispositivos que busquen la eliminación de defectos en los

productos que se fabriquen así como la eliminación de toda posibilidad de

originar defectos en el producto a raíz del método empleado.

Administración: una eficiente administración será aquella que emane políticas

adecuadas sobre calidad e impulse los programas de calidad generados por los

diferentes departamentos de la empresa. (Acuña, 1996).

Las etapas del control de calidad son: Control de diseño, Control de materia

prima y materiales Control de proceso Control del producto o control

postproceso. Control de diseño: la calidad de cualquier producto reposa en su

calidad de diseño, porque sin ella se comete errores y ni el más completo

equipamiento industrial ni el más perfecto procesamiento puede hacer que la

calidad del producto resultante sea buena. (Cano, 1979).

Por lo tanto, cuando se proyecta lanzar u nuevo producto al mercado, o cuando

se desea verificar que el diseño satisface los requerimientos del consumidor, es

de gran importancia para la empresa, una adecuada estrategia que permita

medir dicha satisfacción. Las características de calidad de diseño de alimentos

que deben ser tomadas en cuenta durante su control son las siguientes:

Calidad trófica, Calidad higiénico – sanitaria. Calidad sensorial. Calidad de

presentación. Calidad comercial. (Cano, 1979).

Control de los materiales: es importante reiterar que nada se logra con un buen

control en el proceso si los materiales y materias primas no son de un grado de

calidad aceptable. Por ello, la empresa debe fijar un adecuado control que

garantice la adquisición de materiales en condiciones adecuadas para la

fabricación. Control del proceso: una vez que se ha garantizado un buen diseño

y un buen control de materias primas y materiales, el siguiente paso es producir

y debe hacerse de tal manera que se reproduzca el diseño establecido o sea aquí

es donde tiene lugar el control del proceso. Éste control debe ejecutarse a lo

largo de las diferentes etapas de producción y no al final, como piensan algunas

personas y sucede en muchos casos. El control preventivo, en cambio, es un

medio claro de detectar fallas en el momento en que ocurren y cuando aún se

pueden corregir, con el correspondiente beneficio económico que esto trae. A la

vez, se permite la investigación de las causas con cuyo resultado se puede

disminuir y, en la medida de lo posible, eliminar el origen de las fallas que

provocan los volúmenes del producto defectuoso.

Control del producto: cuando el producto ha sido, fabricado el siguiente paso es

almacenarlo y distribuirlo para su posterior uso, momento en el cual será

aceptado o rechazado por el cliente, según el grado en que cumpla sus

requerimientos. Por esto, la función de control de calidad no debe terminar en

la bodega de producto terminado, sino que debe ir más allá e investigar al

respecto. (Acuña, 1996).

En muchos casos, principalmente en países en vías de desarrollo, es muy difícil

convencer al empresario de que aplique un control de calidad a su producción,

esto debido a una serie razones de tales como: Que todo lo que producen se

vende y, según esto, el preocuparse por la calidad no tiene sentido ya que es un

esfuerzo y un gasto que no va a reportarle ningún beneficio adicional; además

plantean que el consumidor no va a notar la diferencia en la calidad.

También se da el argumento de que siempre es posible eludir la reglamentación

vigente o bien, las sanciones no son lo suficientemente fuertes como para

tomarlas en cuenta. Por lo tanto, resulta más barato pagar que preocuparse por

la calidad.

Además, siempre el empresario considera que su producto es de buena calidad

y que trabaja bien. Por último, éstos señalan que todos los demás empresarios

trabajan igual manera. Por lo tanto, no es necesario preocuparse por la calidad.

Otro argumento que dan los empresarios es que se hace por economizar debido,

a que si se ajustaran a las normas no sería posible producir, o bien, no se

ganarían nada. (Malevski, 1986).

Entre los beneficios que se le asignan al control de calidad y que son los que

deben motivar a los empresarios de la necesidad de realizarlos se tienen:

Reducir los costos de producción, debido a que de esta manera se ordenan los

procesos y se utilizan mejor las materias primas y los insumos. Reducir

pérdidas durante el almacenamiento y las ventas. Si un producto alimenticio se

elabora de buena forma, especialmente controlando su calidad higiénica, se

puede prolongar más su vida en anaquel lo que va a redundar en beneficios

económicos para la empresa. Mejoramiento de la imagen de la empresa o sea

significa que se debe tener dominio de cierta porción del mercado, y su

expansión, en la medida que la buena imagen se difunda. Hay aspectos

psicológicos que afectan a los trabajadores de las empresas que son importantes

de considerar, cuando se mejora la calidad. Al ser los productos confiables, los

empleados se sentirán orgullosos de lo que la empresa produce y estarán

dispuestos a defenderlos y promoverlos. También hay ventajas de tipo

administrativo, ya que el control de calidad va a permitir recopilar una serie de

datos que ayudarán a dirigir mejor la empresa. Si una empresa no se moderniza,

corre el riesgo de ser sobrepasada por otras, quedando fuera del mercado. Es

muy difícil no introducir mejoras en los procesos, porque en la medida que el

medio progresa la mayoría de las empresas progresan.

Se evitan sanciones de parte de las instituciones encargadas de velar por el

cumplimiento de ciertas normas. (Malevski, 1986).

El control de calidad una vez que se desliga de la inspección y control policivo,

se dedica a desarrollar cuatro actividades fundamentales: Planeación de la

calidad, o sea el establecimiento de los sistemas y procedimientos que permiten

el control, autocontrol y cambio de actuaciones. Éste contempla el

establecimiento de normas estándares, así como la educación, el entrenamiento,

y la supervisión de la calidad. Prestar asesoría a otras funciones de la compañía,

debido a que es una función de servicio y como tal debe prestar la ayuda a las

otras funciones que la requieran. Auditar con el fin de comprobar si los

objetivos y metas han sido entendidos y se respetan, a fin de hacer los ajustes

pertinentes. Asegurar la calidad, o sea, garantizar a los consumidores que el

producto o servicio cumple con los fines de uso durante un período de tiempo

determinado y a satisfacción completa del cliente. Éste debe estar respaldado

por claras evidencias de control en proceso y producto. (Gómez, 1991).

3.1.3. Sistema de calidad

Es la estructura organizacional, las responsabilidades, los procedimientos, los

procesos y los recursos necesarios para llevar acabo la gestión de la calidad.

Deberá ser estructurado y adaptado al tipo particular de negocio de la compañía

y deberá funcionar de manera que proporcione la adecuada confianza para que:

a) El sistema de calidad sea eficaz y entendiendo por otros

b) Que los productos o servicios satisfagan las expectativas de los clientes.

c) Que se prevea los problemas antes que ocurran.

Un sistema de calidad no funciona solo y en este sentido es primordial realizar

una buena Gestión de calidad.

La gestión de la calidad es un conjunto de actividades de la función empresarial

que determina la política de la calidad, el control de la calidad, los objetivos y

las responsabilidades y se llevan a cabo por medios tales como la planificación

de la calidad el aseguramiento de la calidad y el mejoramiento de la calidad en

el marco de Sistema de calidad.

3.1.4. Gestión de calidad total

El concepto de calidad ha ido evolucionando durante la segunda mitad del siglo

XX desde el control de la calidad hasta de la calidad total. El concepto actual de

gestión de la calidad total, abreviadamente TQM (total quality management),

procede del concepto control de la calidad total, abreviadamente TQC (total

quality control). Definido por primera vez por A. Feigenbaum, como un

sistema de integrar esfuerzos en la empresa, para conseguir el máximo

rendimiento económico compatible con la satisfacción de los clientes.

Análogamente, las normas industriales japonesas definen la gestión de la

calidad total como un sistema de métodos de producción que económicamente

genera bienestar o servicios de calidad con los requisitos de los consumidores.

(Griful, 2002).

3.1.5. Aseguramiento de la calidad

Uno de los objetivos más importantes que se persiguen con la gestión de la

Calidad Total (TQM) consiste en suministrar confianza a nuestros clientes,

tanto internos como externos, motivando a unos y manteniendo como tales a los

otros.

De acuerdo con la mencionada norma UNE, se define como:

Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son necesarias para

proporcionar confianza adecuada de que un producto o servicio satisfará los

requisitos dados sobre la calidad.

No sólo son los resultados sino, además nuestra Política y nuestro Sistema de

calidad lo que suministrará a nuestros clientes la deseada confianza en nuestros

productos y servicios. (Carot, 1998).

Resulta evidente que la inspección tradicional es incapaz de eliminar los

problemas de la calidad, y es mucho más probable que una estrategia

preventiva, basada en un análisis detallado de las condiciones reinantes,

proporciones una seguridad de que los objetivos del programa de

aseguramiento de la calidad sean satisfechos. Este punto se hizo evidente

durante los inicios de la producción e investigación alimentaria del programa

espacial de los Estados Unidos. (Bauman, 1992)

3.2. ENVASADO DE ALIMENTOS

3.2.1. Importancia del envasado y empaque

Prevenir la perdida de alimentos es un asunto vital para los productores a

pequeña escala. Hay diversas medidas que pueden aplicarse en todas las etapas,

del productor al consumidor, con el fin de evitar desperdicios, mejorar la

seguridad alimentaria y generar ingresos y utilidades.

El uso de envases y empaques apropiados es una medida que puede tener

efectos realmente importantes, pues reduce las perdidas y asegura que los

productos lleguen a los consumidores en las mejores condiciones posibles.

Hablar de envases apropiados implica tratar de aspectos que van desde el uso

adecuado de simples recipientes en los cuales transportar el producto al

mercado local, hasta sofisticados sistemas que pueden extender el plazo de vida

de ciertos alimentos procesados por un años o más. En lo esencial, el envase:

- Apunta a proteger el producto ante todo tipo de defectos externos

nocivos.

- Es una parte integral de la cadena de procesamiento de alimentos, y

ayuda aproductores y consumidores en el

transporte,almacenado,comercializacion y uso eficiente de los alimentos.

Asi, mientras que a un nivel muy simple los envases sirven para guardar y

proteger los productos, los mas sofisticados tienen roles adicionales como la

preservacion, venta, informacion y el incremento de ciertas cualidades

especificas de los productos. El tipo de envase requerido depende

principalmente de la naturaleza del producto, de su tiempo de vida, de las

condiciones bajo las cuales sera tranzportado y almacenado antes de su uso .

(Boateng y Axtell, 1993).

3.2.2. Principios del envasado y el empaque

La eleccion de un envase y un empaque apropiados depende de varios

principios basicos. Para escoger la alternativa mas apropiada en cada caso

particular, es necesario tomar en cuenta el tipo de producto,el uso para el cual

se requiere el envase o empaque ( a granel, al por menor, etc.).

La duracion del almacenado y distribucion (tiempo de vida), las condiciones

climaticas y la disponibilidad local de materiales. (Boateng y Axtell, 1993).

3.3. EL ENVASE

3.3.1. Definicion

Cualquier recipiente que contiene alimentos para su entrega como un producto

único, que los cubre total o parcialmente, y que incluye los embalajes y

envolturas. Un envase puede contener varias unidades o tipos de alimentos

envasados cuando se ofrece al consumidor. (NORMA TÉCNICA PERUANA

/NTP 209.038, 2009).

El envase es la única forma de contacto directo entre los productos y el

consumidor. El envase actúa como vendedor silencioso, transmitiendo la

imagen del producto y la firma del fabricante. Es un instrumento de decisión

del marketing de los productos para su venta directa, que contiene una fracción

adecuada al consumidor; que informa sobre las características de uso

(almacenaje, conservación, propiedades nutricionales, etc.) y que permite la

identificación y diferenciación en una oferta cada vez más heterogénea.

El envase, por consiguiente, permite hacer llegar el producto en perfectas

condiciones al consumidor ( en cuanto a conservación, protección y seguridad),

hace posible la identificación de su origen ( imagen del producto a través del

diseño, color y forma) y posibilita una explotación racional de los productos

( en cuanto a su manipulación, almacenaje y transporte).( Cervera,2003).

3.3.2. Funciones del envase

Los envases cumplen una función económica y social, contribuyendo a

asegurar la competitividad de la empresa.

El papel que juega el envase y embalaje en la empresa es cada vez más

importante. De nada sirve que una empresa fabrique un producto de calidad si

no es capaz de garantizar que éste llegará al mercado en las adecuadas

condiciones de calidad, a su debido tiempo.

Entre las funciones más importantes del envase destacan:

- Contener el producto, dosificándolo en unidades (el envasado debe

contener una cantidad adecuada de producto y ser racional en cuanto a su

manipulación, racional en su almacenaje y, por último, racional para su

transporte.

- Presentarlo e identificarlo, diferenciándolo de sus competidores (a través

de la forma, color, textura, material, etc.).

- Proteger su integridad, evitando manipulaciones y falsificaciones (el

envase contenedor debe proteger el contenido del entorno externo; y por

otra parte, el envase contenedor debe proteger al consumidor y su

entorno del contenido, especialmente cuando este sea tóxico, venenoso,

simplemente peligroso.

- Conservar las propiedades y características de calidad (de poco sirve un

vino de reserva envasado en botella transparente si ésta permite que la

luz solar estropee su contenido).

- Acondicionar el producto para su transporte, desde el fabricante hasta el

consumidor, evitando devoluciones de mercancías (pasando por toda la

cadena comercial).

- Proporcionar un valor añadido, informando del producto y haciéndolo

deseable, estimulando su compra y contribuyendo a la venta de otros

productos de la gama.( Cervera,2003)

3.3.3. Caracteristicas funcionales que debe reunir un envase.

3.3.3.1. Resistencia

El envase debe garantizar la proteccion del producto, tanto en peso,

como en rotura, apilado y transporte. Es un requisito fundamental, ya

que todo envase o contenedor debe garantizar la conservacion del

producto, especialmente durante el transporte y su manipulacion, que es

cuando sufre mas deterioros.

3.3.3.2. Hermetecidad

La falta de ´propiedades barrera en el diseño del envase puede dar lugar

a daños ambientales, como el paso de agua o humedad hacia dentro o

hacia afuera del envase. Por otra parte el envase debe asegurar que el

sistema de cierre ajusta perfectamente, impidiendo, por ejemplo, la

volatilizacion o derramamiento del producto.

3.3.3.3. Cierre

Hermetico, pero con la posibilidad de abrirse in dificultad en el

momento de su consumo. La facilidad de tapar y destapar el producto

con seguridad incrementara su atractivo comercial.

3.3.3.4. Inviolabilidad

Garantia de que el producto no ha sido manipulado antes de llagar a

manos del consumidor. Los precintos de garantia evitan asi el posible

fraude.

3.3.3.5. Dispensacion

Asegura la adecuada aplicación o dosificacion en el momento del

consumo evitando, en algunos casos, antiguos complementos como

embudos, cucharas, etc.,disponiendo de mecanismos ( aplicadores –

dosificadores) que forman parte del envase y que facilitan al

consumidor el uso limpio, facil agradable del producto.

3.3.3.6. Compatibilidad

El producto que esta en contacto directo con el envase debe ser

compatible desde un punto de vista fisico y quimico. La resistencia al

choque termico producido por una carga a presion, el ultracongelado

rapido o el llenado en caliente pueden crear tensiones extremas al

envase. El punto de vista quimico lo contempla el fabricante evitando

reacciones que impliquen corrosion, solubilidad,etc.

3.3.3.7. Ergonomia

Facilidad de uso y adaptacion del envase a la forma en que va ser

manipulado, destapado, trasladado, almacenado,etc. Por el consumidor.

Entre los factores de ergonomia mas caracteristicos se encuentra el

estudio del peso optimo del envase o la factibilidad para ser asido,

procurando la adaptacion del mismo a las proporciones y formas de las

manos.

3.3.3.8. Versatilidad

Capacacidad de proteger y conservar los productos en cualquiere

circunstancia, frente a diversos tipos de consumidores, etc. Envases

como el aerosol han permitido contener productos tan dispares como

alimentos, insecticidas o cosmeticos.

3.3.3.9. Comunicación

Debe proporcionar informaciones claras, con una identificacion

visual,normas de uso,caducidad,consideraciones medioambientales,etc.

3.3.3.10. Universalidad

La globalizacion de la economia significa entre otras cosas que estamos

en un gigantesco supermercado a escala planetaria,donde todo el mundo

vende a todo el mundo y compite contra todos.

3.3.4. Materiales de envase

Los materiales utilizados en la fabricacion de envases y embalajes son muy

variados y en la eleccion de los mismos hay que tener en cuenta las ventajas e

incovenientes indicados en el puntos anterior, y las funciones que desempeñan

en cada caso.

En primer lugar, hay que considerar el coste de fabricacion, que hace

prohibitivos determinados matertiales.

El peso del material es una cualidad a tener en cuenta,ya que un material muy

pesado encarece el coste de transporte de la mercancia y de los embalajes o

envases vacios.

La resistencia del material es otra cualidad, directamente ralacionada con la

funcion de proteccion del producto.

Por último, hay que tener en cuenta que el material sea adecuado para

conseguir, en su caso, una buena presentacion del producto( estrategia de

marketing).

La madera es uno de los materiales mas utilizados tradicionalmente en la

fabricacion de envases y embalajes, principalmente para estos ultimos. Se

utilizan varios tipos de maderas ( serrada,guillotinada,desenrollada y

contrachapada). La gran ventaja de la madera es su resistencia a daños fisicos y

un inconveniente, en algunos casos, es su peso.

El carton es un material tradicional en la fabricacion de determinados envases,

ya que permite una buena presentacion del producto. Su utilizacion en la

fabricacion de embalajes ha aumentado por su menor peso en relacion a la

madera, habiendose mejorado sus cualidades de resistencia. Sin embargo,

persiste su poca resistencia a la humedad.

Los envases y embalajes vacioa de carton pueden almacenarse facilmente,en

algunos casos, a causa de la posibilidad de plegado.ademas del carton hay que

considerar el papel.

La hojalata es el material empleado tradicionalmente para los envases de

conservas, siendo sus ventajas principales el poco peso y sus cualidades para

proteger el producto, aislandose del exterior,cualidad muy importante en

productos esterilizados.

El vidrio es el material tradicional en el envasado de productos liquidos y

algunos solidos. Sus inconvenientes principales son su elevado peso y

fragilidad, presentando claras ventajas en la presentacion del producto.

Para determinados embalajes se utilizan diversos materiales metalicos que , en

general, presentan la ventaja de su resistencia a los golpes. El caucho es

utilizado tambien en algún caso.

Para el ultimos lugar hemos dejado el plastico por el importantisimo desarrollo

que ha tenido en los ultimos años, desplazando a muchos materiales

tradicionales y permitiendo nuevas iniciativas. Permite buena presentacion del

producto, tiene poco peso, su coste de fabricacion ha ido disminuyendo

notablemente y en muchos casos se han conseguido resistencias aceptables.

( Caldentey y Haro , 2004).

3.3.5. Materiales de fabricacion de envases

A la hora de escoger un envase para un producto, es necesario es necesario

conocer el material que mejor se adapta a las condiciones del mismo. A

continuación, se enuncian los principales materiales en que se fabrican los

envases y sus características más destacadas:

-

Met

ales

Resistencia mecánica.

Ligereza.

Estanqueidad y hermeticidad.

- Vidrio Transparencia

Inercia química

Estanqueidad y hermeticidad

Compatibilidad con microondas

Reciclabilidad

Posibilidad de reutilización

- Plásticos y complejos Amplia gama de

muy diversos

materiales

Ligereza y flexibilidad

Buena inercia química

Amplia gama de propiedades mecánicas

Facilidad de impresión y decoración

Posibilidad de unión por termosoldadura.

Opacidad a la luz y a las radiaciones.

Conductividad térmica.

Reciclabilidad.

Compatibilidad con microondas

Versatilidad de formas y dimensiones

-Papel y carton Ligereza

Versatilidad de formas y dimensiones

Facilidad de impresión

Degradabilidad

Fácil reciclabilidad

Resistencia mecánica

Versatilidad de formas

Reciclabilidad

Degradabilidad

Fuente :

3.3.5.1. Envases Metálicos

3.3.5.1.1. Hojalata

El tipo de envase que se utiliza con mayor frecuencia para

los productos en conserva es el de hojalata de dos o tres

piezas, que puede tener una gran variedad de formas y

tamaños. La hojalata consiste en una lámina de acero dulce

de baja carbonación, cuyas dos caras se han cubierto

electrolíticamente con una capa de estaño. El calibre de la

lámina base varía según el tamaño que han de tener las latas

y el uso al que están destinadas.

3.3.5.1.2. Aluminio

El predominio de la hojalata como material de envasado de

elección para las conservas, la resistencia química del

aluminio puro, pero, al ser más duras, se adaptan muy bien

a la fabricación de latas. Las características mecánicas que

no tiene el aluminio puro pero que son necesarias para los

envases de alimentos se obtienen añadiendo pequeñas

cantidades de magnesio y manganeso.

Algunos de los factores importantes que explican la

creciente utilización del aluminio en la fabricación de

envases para las conservas de pescado son los siguientes:

- Facilidad de fabricación, muchos productores de pescado en conserva

fabrican por si mismos los cuerpos de las latas a partir de rollos ya

cubiertos, ahorrándose así los gastos del engorroso transporte de envases

vacíos desde la fábrica.

- Aspecto atractivo

- Buena resistencia a la corrosión, aunque en general son más resistentes a

la corrosión atmosférica externa, a la corrosión provocada por el

producto y a la formación de manchas de azufre que los envases de

hojalata son barnizados, las latas de aluminio están revestidas

internamente con un barniz epoxi-fenólico o de poliéster externamente

con poliésteres y un baño de fluoruro polivinilico. Tapas fáciles de abrir

por desprendimiento

- Poco peso

- Posibilidad de reciclaje (esta característica tiene mayor importancia en el

caso de los botones de cerveza y bebidas gaseosas. (Warne y Australia,

1989).

3.3.5.2. Envases de vidrio

Aunque indistintamente llamamos cristal y vidrio a un mismo material

existe una diferencia esencial entre ambos. El cristal se encuentra en la

naturaleza en diferentes formas (ej. Cuarzo, cristal de roca). El vidrio,

por el contrario, es el resultado de la fusión de ciertos ingredientes

(sílice, sosa y cal).(Cervera, 2003).

El vidrio se usa muy a menudo como material de envasado y está

disponible en diversas formas, medidas y colores de botellas y frascos.

Si sellan adecuadamente, los recipientes de vidrio pueden ofrecer una

excelente protección contra la contaminación externa y, como no

pueden corroerse, no reaccionan con la comida.

Si se toman las precauciones necesarias, las botellas de vidrio y frascos

pueden sellarse al calor, lo que los hace convenientes para procesar al

calor los jugos, mermeladas y pickles. Algunos tipos de envase, como la

de cerveza o las botellas de bebidas gaseosas, pueden resistir

considerables presiones internas debido a la carbonación.

Los recipientes de vidrio tienen algunas desventajas, como su peso, que

aumenta los costos de transporte, su costo y su fragilidad cuando no se

manipulan con cuidado. Además, siempre existe el riesgo de que se

filtren astillas de vidrio en el alimento. (Oti y Axtel, 1993).

3.3.5.3. Envases de plástico

Si bien las primeras experiencias a partir de los derivados del petróleo

se hicieron en 1986, no es hasta mediados de los años cuarenta irrumpe

este material con extraordinaria fuerza en el mercado.

El uso de los plásticos se ha disparado en las últimas décadas, y

continúa su creciente expansión en Europa, especialmente en Alemania,

que se destaca con diferencia al resto de países. En muchas de sus

aplicaciones, los plásticos han reemplazado a otros materiales

(cerámicas, metales, maderas), pero su desarrollo también se centra en

nuevas aplicaciones como la biomedicina, microelectrónica, etc.

Podemos decir que estamos rodeados de plástico por todas partes, y que

allí donde miremos, habrá plástico.

Los primeros materiales plásticos, inventados por L.H. Backeland,

sirvieron entre otras cosas, para fabricar los conectores eléctricos. En

1909, dieciocho años después de su emigración a los Estados Unidos,

adquirió fama universal con las reinas de fenol formaldehido,

denominadas bakelitas en su honor. (Cervera; 2003).

Cronología de los principales plásticos

Variedadde

plástico

Formade

sintonización

Fechade la primeraproducción

País de origen

Fibra vulcanizada Termoestable 1859 Gran Bretaña

Celuloide Termoplástico 1869 EE.UU

Galatita Termoestable 1904 Alemania

Fenoplastos/ Amiloplastos Termoestable 1909-1923 EE.UU,Austria y

Alemania

Poliestireno Termoplástico 1930 Alemania

Polimetacrilato demetilo Termoplástico 1933 Alemania

Policloruro de vinilo PVC Termoplástico 1938 Alemania

Poliamida Termoplástico 1938 Alemania

Polietileno LDHPE Termoplástico 1939 Gran Bretaña

Poliuretano Termoestable 1940 Alemania

Poletrafluoretuleno Termoplásticos 1941 EE.UU

Poliésteres no saturados Termoestables 1941 EE.UU

Siliconas /Elastómero Termoplástico 1943 EE.UU

Resinas epoxi Termoestable 1946 Suiza

Polietileno HDPE Termoplástico 1955 Alemania

Policarbonato Termoplástico 1956 Alemania

Polipropileno Termoplástico 1957 Alemania

poliacetales Termoplástico 1958 EE.UU

Fuente: AKI

3.3.5.3.1. Plásticos

Los materiales plásticos son compuestos orgánicos

obtenidos mediante síntesis química, y que presentan un

tamaño molecular muy elevado, por lo que también se les

denomina compuestos macromoleculares o polímeros.

Los plásticos representan una de las opciones más

utilizadas como material para contacto alimentario directo o

como constituyente de las capas interiores de un envase. Se

trata de materiales que gozan de amplia aceptación para

estos usos, debido a sus características de versatilidad en

cuanto a formas, dureza, elasticidad, buen comportamiento

como barreras frente a agentes externos de contaminación

microbiológica o de otro tipo, presentaciones de envasado

atractivas, higiene, bajo coste, etc. (Applebaum y

Heckman,1995).

Pero también es necesario reconocer sus carencias como

son: su permeabilidad en general a los gases y líquidos, su

relativa baja resistencia al calentamiento y la posible

existencia de interacciones con el alimento envasado, como

las ya comentadas en el apartado anterior.

(Vanlancker, 1991)

Los materiales plásticos destinados a envases y embalajes

deben presentar las siguientes propiedades o características:

- Baja densidad: supone bajo peso específico y ello implica costes

razonables para el transporte y distribución.

- Flexibilidad: soportan grandes esfuerzos sin llegar a fractura,

recobrando algunos sus dimensiones originales.

- Resistencia a la fatiga: algunos plásticos resisten esfuerzos dinámicos

severos.

- Bajo coeficiente de fricción: eliminando el uso de lubricantes en

determinadas aplicaciones.

- Baja conductividad térmica: que puede ser positivo a la hora de

controlar las variaciones de las temperaturas exteriores.

- Resistencia a la corrosión: producida por la humedad, oxigeno, ácidos

débiles o soluciones salinas.

- Resistencia al impacto: especialmente cuando se ha mejorado con la

incorporación de determinados aditivos.

- Propiedades ópticas: existen plásticos transparentes translucidos y

opacos, que se obtienen mediante la adición de pigmentos o colorantes.

- Integración del diseño: los procesos de producción del plástico

permiten una gran variedad.

- Economía: la materia prima para su fabricación es relativamente barata.

- Higiene: un diseño adecuado en cuanto a materias primas y hermeticidad

lo convierten en altamente higiénico.

- Seguridad: no suele plantear problemas de cortes u otras lesiones para el

consumidor.

Sin embargo, no todo son ventajas. También presentan

inconvenientes, como:

Baja resistencia a temperaturas elevadas:

pudiendo llegar a fundir o deformar el material,

con la consiguiente pérdida de propiedades.

Baja resistencia a los rayos UV y a la

intemperie: circunstancia que se atenúa

incorporando aditivos específicos para mejorar la

protección.

Deterioro en la superficie: la mayoría de los

termoplásticos pueden rayarse con objetos duros.

Resistencia variable a la abrasión: dependiendo

de las condiciones de uso.

Inflamabilidad: todos los plásticos son

combustibles, en mayor o menor medida.

Deformación térmica: los plásticos cambian sus

dimensiones debido a cambios de temperatura.

Orientación: las moléculas de los plásticos

cambian sus dimensiones debido a cambios de

temperatura.

Los riesgos y amenazas que puede soportar el

plástico son básicamente:

Esfuerzos mecánicos: producidos,

fundamentalmente durante el transporte y su

correspondiente manipulación. Las

características de deformación con

importantes en envases plásticos, sobre todo

cuando se someten a cargas estáticas durante

un tiempo prolongado. También se pueden

sufrir deformaciones por elevadas presiones

internas producidas por alguna reacción

química. (pasteurización) o por la naturaleza

del producto envasado (bebidas carbonatadas).

Humedad: es uno de los factores climáticos

más importante y relevantes para una amplia

gama de productos. Algunos productos

necesitan un grado de humedad constante,

otros reaccionan con el agua (degradación,

corrosión), y otros (vidrio, cerámica) no sufren

cambios con la humedad.

Vapores orgánicos: la función de barrera del

envase frente a la penetración de vapores

compuestos orgánicos es importante cuando se

tienen que evitar cambios en sabor u olor y si

se envasan sustancias volátiles. Son frecuentes

los cambios de sabor u olor en productos con

gran superficie, y son debidos a una oxidación

de los componentes organolépticos o bien a

una absorción de olores extraños (agua

tomando sabor de otras cosas).

Oxidación: los procesos de oxidación se

pueden considerar los cambios químicos más

importantes que ocurren durante el

almacenamiento de productos, especialmente

alimentos. El oxígeno atmosférico actúa en la

mayor parte de los procesos de oxidación de

alimentos, por lo tanto se debe asegurar una

protección con un envase que reduzca el

acceso de oxígeno.

Radiación: (gamma, ultravioleta, rayos-X,

visible, infrarroja) puede tener efectos

inmediatos, favorables, en numerosos

productos envasados, especialmente alimentos

y medicinas. Algunas radiaciones se utilizan

en la esterilización de productos ya envasados,

para lo que se utilizan plásticos especiales. La

luz solar, sin embargo, produce graves efectos

de oxidación.

Microorganismos: es la mayor causa de

deterioro de los alimentos.

El envase puede actuar como barrera al exterior o

puede contener sustancias con efectos bactericidas,

previniendo riesgos de contaminación.

3.3.5.3.2. Tipos de plásticos utilizados por la industria

Existen más de 30 tipos de plásticos para los envases, pero

los más comunes son los que se citan a continuación:

Poliolefinas:

- Polietileno (PE) – de baja densidad (LDPE/PEBD)

- lineal de baja densidad (LLDPE)

- de alta densidad (HDPE/PEAD)

- de peso molecular ultraelevado

(UHMW-PE)

- de muy baja densidad (VLDPE)

- de densidad ultrabaja (ULDPE)

- modificados: - entrecruzados

- ionomeros

- clorados

- copolímeros

- Polipropileno (PP).

- Copolímeros (EVA, EVOH, PVA).

Poliésteres (PET, PETG, PBT, PEN).

Poliamidas (PA).

Polimeros vinílicos (PVC,PV ,dC)

Policarbonatos.

Cada español utiliza una media de 67 kilogramos de

plásticos al año, la mitad de los consumidores por los

alemanes, que usan 122 kilogramos de plásticos anuales.

(Cervera, 2003).

3.3.5.4. Envases de papel y cartón

Las elevadas cifras de producción y consumo de papel existentes en la

actualidad también han motivado la promoción de medidas de fomento

del reciclaje de este material por parte de los distintos gobiernos

(Nordic council of ministers, 1994).

Aunque el uso de fibras recicladas en papel y cartón es recomendable

desde un punto de vista medioambiental, muchas veces se cuestiona su

empleo como material adecuado para contacto alimentario, debido a la

falta de conocimiento sobre la seguridad del producto final: el envase

alimentario de cartón reciclado.

Ante la enorme variedad de tipos de papel y carton utilizados para

reciclado, varios han sido los intentos de clasificación de las calidades

de papel desechado (Nordic Council of Ministers, 1994).

Aunque la UE trabaja en una clasificación propia, este material todavía

se suele seleccionar basándose en las listas de organizaciones

internacionales como la CEPAC (Confederación europea para las

industrias de pasta, papel y cartón, que clasifica las fibras de cartón

/papel según el tipo de material del que provienen (Pira report, 1995).

Estas listas se basan en parámetros importantes para el comercio

internacional, cuestiones técnicas y de calidad. Pero no consideran

aspectos relacionados con riesgos potenciales para la salud, derivados

de un contacto alimentario como consecuencia de la migración de sus

componentes al alimento. Ni siquiera el término relacionados con

riesgos potenciales para la salud, derivados de un contacto alimentario

como consecuencia de la migración de sus componentes al alimento. Ni

siquiera el término “fibras “ha sido definido de modo estricto”.

En la mayoría de países de África, Asia y Latinoamérica se produce

papel de pulpa de madera, hojas de papiro o de plátano, pastos, cascara

de arroz y papel reciclado. Se usa mucho para envolver productos tales

como vegetales, azúcar, sal, pescado y alimentos, tanto cocidos como

crudos.

Como el papel absorbe fácilmente el agua y es un material muy suave,

no resulta recomendable para envolver alimentos frescos con un alto

contenido promedio de humedad si se piensa almacenar por un periodo

prolongado.

El envasado hecho a mano es relativamente caro, por eso es

importantemente caro, por eso es importante seleccionar adecuadamente

los materiales que van a utilizarse, basándose en un conocimiento

apropiado del alimento a ser envasado. Se debe tomar en cuenta, por

ejemplo, si el envase protegerá el alimento de la humedad, del aire o de

la luz, según las necesidades del producto, de los golpes, de los insectos,

etc. Un factor que también debe tomarse en cuenta es si el propio

material del envase puede reaccionar con el producto que contiene. (Oti

y Barrie, 1998).

3.4. Sistemas de envasado

3.4.1. Envasado al vacío (EV)

El envasado al vacío (en ausencia de aire), es generalmente útil para la

supresión de la mayor parte de las bacterias nocivas, incrementándose de esa

forma la vida de almacenamiento del producto, puesto que estas bacterias

precisan oxígeno para su crecimiento normal.

Se ha de tener en cuenta no obstante que las esporas no destruidas pueden

permanecer durmientes y pueden causar problemas cuando el envase se abre.

Por esta razón se recomienda que los envases al vacío, para su venta minorista,

se les permite un máximo de vida de almacenamiento de 10 días desde la fecha

de envasado (indicándolo en el envase mediante la leyenda: consumir antes de),

salvo que el producto lleve un conservador haya sido sometido a tratamiento

térmico o curado. (Ranken, 2003).

3.4.2. Envasado en atmosfera modificada (EAM)

La atmosfera modificada es un nuevo método de conservación que preserva los

alimentos, sin alterar las cualidades microbiológicas y organolépticas.

Modificar la atmosfera alrededor de un producto permite controlar las

reacciones bioquímicas, enzimáticas y el desarrollo de microorganismos, a fin

de evitar o disminuir las degradaciones y mantener el sabor, color y aroma del

alimento. (Madrid y Gómez , 2003)

Para que la atmosfera modificada sea eficaz, se requiere:

- Un equipo de envasado adecuado

- Una material de envase (película protectora) de las características

adecuadas.

- Un gas o una mezcla de gases protectores, ya contrastada.

- Una higiene correcta en todas las operaciones.

Para inyectar el gas en el embalaje se usan dos métodos:

1. Barrido gaseoso

2. Vacío compensado.

3.4.3. Envasado en atmosfera protectora

Se utilizan materiales de envasado específicos, de alta barrera, que presentan

una baja tasa de permeabilidad al vapor de agua.

La aplicación de CO2 puro, o, mezclas con elevada proporción de CO2, exigen

un estricto con de proceso, en especial en productos con alta proporción de

agua y/o grasa. Pueden aparecer leves alteraciones de sabor, con cierta acidez

final, que aparecen tras la apertura y oxigenación del producto envasado.

(Calaveras, 2004).

3.5. Cierre hermético de envases

Un aspecto fundamental para el éxito de toda la industria, ha sido la posibilidad de

producir envases herméticamente cerrados, tanto del metal y de vidrio, como de

laminados de plástico o de plástico y papel de aluminio. Un tallo en esta operación

esencial compromete la inocuidad del producto y su estabilidad en almacén.

Dadas las consecuencias potencialmente graves de un defecto en el cierre y de la

contaminación del producto después del tratamiento, los fabricantes deben

asegurarse de que todas las operaciones se someten a un control estricto a

intervalos regulares. Cuando se hayan hecho los ajustes en las maquinas cerradoras,

personal debidamente capacitado deberá comprobar su funcionamiento

satisfactorio mediante el examen de envases sellados. Los proveedores de

materiales envasados y de máquinas cerradoras pueden facilitar abundante

información sobre los métodos recomendados para la formación de los cierres y de

los criterios para su evaluación. En varios países las autoridades competentes han

publicado procedimientos para evaluar la idoneidad de los cierres; la finalidad no

es sólo que los fabricantes locales dispongan de directrices a las cuales ceñirse, sino

también que los fabricantes extranjeros cumplan los requisitos del país al que

exportan sus productos.

Dada la importancia fundamental de la formación de cierres herméticos es

indispensable que durante la producción se lleven registros que confirmen el

cumplimiento de las directrices de las BPF, y que tales registros se mantengan

también después de la distribución del producto. En el caso de la retirada del

producto del mercado, si el fabricante no tiene registros permanentes correrá el

serio riesgo de no poder demostrar que sus operaciones han sido controladas y que

se han tomado las debidas precauciones para garantizar la inocuidad del producto

acabado. (Warne y Australia; 1989).

3.6.

IV. MATERIALES Y METODOS

4.1. LUGAR DE EJECUCIÓN

La ejecución de las prácticas pre- profesionales se realizaron en la empresa “El Cóndor

Huaraz” S.R.L, ubicada en la avenida Antonio Raymondi Nº 1314 – Huaraz – Ancash

en el área de envasado y sellado , desarrollando las siguientes actividades:, Vigilancia

durante el proceso y obtención del producto final, verificación de la hermeticidad del

producto , así como también de las buenas prácticas de manufactura.

La empresa se dedica básicamente a la producción de alimentos en las líneas de

enriquecidos lácteos, sustitutos lácteos, mezcla fortificada enriquecida, papilla, harinas

de cereales fortificadas enriquecidas; y hojuelas de cereales y pseudo cereales

fortificadas enriquecidas.

Las prácticas Pre - Profesionales fueron realizados en periodo del 30 de Marzo hasta

el 30 de Julio de 2012.

4.2. MATERIALES Y EQUIPOS 4.2.1. Materia prima

- Arroz partido- Maíz partido- Trigo partido- Soya partido

4.2.2. Insumos - Azúcar rubia

- Premix Vitamínico

- Sulfato de Magnesio

- lecitina de soya

- Aceite vegetal

- Proteína aislada de soya

- Cocoa

- Fosfato Tricálcico.

- Saborizantes naturales( anís, vainilla, clavo canela, tuty fruty)

- Albumina de huevo en polvo

- Leche entera en polvo.

4.2.3. Materiales 4.2.3.1. Materiales de proceso

- 04 Selladoras manuales de bolsa

- 03 balanzas digitales de 20 kg C/u

- 02 mesas forradas con acero inoxidable

- 02 selladoras manuales de bolsones

- Coches

4.2.4. Equipos

4.2.4.1. Maquinarias y equipos de procesamiento

- 01 Extrusor de 400 Kg /h de capacidad.

- 01 Molino de 400 Kg /h de capacidad.

- 01 Mezcladora de 500 kg/h de capacidad.

- 01 Mezcladora de 200 kg/h de capacidad.

- 01 Laminadora de Acero Inoxidable con capacidad de 400

Kg/Hora

- 02 Balanza digital electrónica de hasta 150kg.

4.3. METODOLOGIA

4.3.1. Proceso elaboración de mezcla fortificada de cereales y leguminosas

La elaboración de papapan es como sigue:

1. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales de empaque

2. Almacenamiento

- Almacenamiento de Materias Primas

- Almacenamiento de Materias Primas ( Cereales y Leguminosas)

- Almacenamiento de Insumos Secos e Insumos Semilíquidos

- Almacenamiento de materiales de empaque.

3. Pesado

Etapa que permite realizar La dosificación (pesado) exacto según La

formulación de los cereales y leguminosas que serán sometidos a un

proceso de Mezclado posterior. El dosificado de los cereales es

realizado en recipientes de plástico de primer uso.

4. Mezclado de Cereales

La mezcla tiene por finalidad uniformizar la proporción de cada

cereal con leguminosa que ingresará a otro proceso productivo

(extrusión, laminado, molienda), asegurando una adecuada

distribución y balance del aporte proteico y valor biológico de cada

uno de los cereales. Para lograr dicho objetivo es indispensable la

adquisición de granos uniformemente partidos o enteros.

Todos los cereales son depositados en la maquina mezcladora de

tipo Helicoidal de capacidad 1200 kg/hr, la misma que al efectuar la

operación permite obtener un mezclado uniforme, esta operación es

realizado en un tiempo de 5 a 8 minutos efectivos, luego el producto

mezclado es recepcionado en bolsas de primer uso que son

transportadas a la siguiente área de proceso.

5. ExtruidoLa etapa de extruido se caracteriza por ser un proceso a altas

temperaturas en tiempos cortos.

Las temperaturas de extrusión dependerán del tipo de mezcla a

extruir, siendo el límite de temperatura entre 110 - 160 ºC,

considerados parámetros críticos de control, igualmente se ha

considerado a la velocidad de salida del producto como

determinante en el grado de cocción de los pellets extruidos. Para

ello se ha demostrado en pruebas preliminares que los limites de

control de velocidad oscilaran entre 4 a 8 Kg. /min de salida del

producto extruido. Posteriormente el producto extruido es enviado

por efecto del aire de presión a la siguiente etapa de molienda

6. Molienda

La capacidad del micro molino es de 1000kg/h. La harina fina obtenida

es recepcionada en bolsas de primer uso, cuya capacidad de 30 a 50 kg,

que posteriormente es transportado al almacén respectivo.

7. Almacenado De La Base Extruida Molida.

En el almacén el producto será colocado sobre parihuelas limpias,

manteniendo siempre los distanciamientos correctos (0.20 m sobre

piso, 0.50 m entre ruma y ruma, 0.50 m de pared a ruma y 0.60m del

techo a la ruma), El estibado de las bolsas deberá tener como máximo

una altura de 2mts para evitar sobre peso y la generación de calor o

exudación del producto; igualmente se mantendrá un control estricto de

PEPS, así como el control de de la rotación del stock a través de los

Kárdex.

8. Pesado – Formulación

Todos los insumos que intervienen en la formulación son pesados en

forma separada (insumos secos e insumos semilíquidos), para ello se

cuanta con balanzas electrónicas debidamente calibradas, que permiten

obtener una pesada más exacta y de esta manera mantener una

formulación estandarizada.

Los insumos ya pesados, son transportados a través de recipientes

higienizados, al área de mezclado final.

9. Mezcla final

Los insumos semilíquidos como el aceite, alfa tocoferol, lecitina de

soya, las esencias y/o saborizantes son mezclados, disolviendo

inicialmente los insumos mas viscosos con los menos viscosos con

el objetivo de obtener una mezcla más homogénea. El tiempo de

mezclado será de 10 a 15 min Estrictamente, para que

posteriormente se ingresen a la mezcla general.

Se alimenta a la tolva de la mezcladora el producto extruido/molido

los insumos secos y los insumos semilíquidos que permitirán

obtener el producto final.

El proceso de mezclado final se lleva a cabo en una maquina

mezcladora horizontal de doble helicoide construida de acero

inoxidable de capacidad de 500 Kg/h. Para llevar a cabo el proceso

de mezclado, Todos los insumos son colocados en el interior de la

maquina mezcladora. Inicialmente se mezcla la base extruida y

todos los insumos secos: proteínas, azúcar, vitaminas, minerales y

leudantes. Posteriormente son adicionados todos los insumos

semilíquidos, completando de esta manera a través del movimiento

de rotación de la maquina la mezcla uniforme de todos los insumos

adicionados. El tiempo de mezclado que debe cumplirse en forma

efectiva será de 10 a 15 minutos. Tiempo durante el cual el producto

mezclado adquiere todas las características organolépticas deseadas.

Concluido el tiempo de mezclado y previo análisis organoléptico

del Batch, se procede a la descarga del producto, para ello se abre

la compuerta inferior del mezclador y se recepciona el producto en

los coches metálicos de acero inoxidable, para luego ser

transportados a la siguiente área de proceso.

10. Envasado y Embolsado

El producto envasado debe contar con los datos de producción e

identificación, para lo cual se consigna en el empaque fecha de

producción, fecha de vencimiento y lote de producción al producto.

Durante el control de calidad se verifica la calidad de sellado (100%

de hermeticidad o cero bolsas mal selladas la muestra representativa

tomada del lote en producción) y el control del peso al 100% de la

muestra representativa tomada del lote en producción, separando

aquellas que no cumplan con lo establecido.

Las bolsitas previo control de peso y calidad de sellado son agrupadas

en bolsones de Polietileno en forma ordenada de 25 a 30 unidades

según los requerimientos del cliente

11. Almacenamiento Del Producto Final

Una vez empacado los productos en la etapa anterior, son

transportados al área de almacenamiento de productos finales y

colocados en forma ordenada sobre parihuelas limpias, conservando

las distancias reglamentarias para almacenes. Se tendrá siempre

presente la aplicación del principio PEPS y el control estricto del

movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex, Así

mismo Todos los productos almacenados deberán detallar su

respectiva identificación, lote de producción, fecha de producción,

fecha de vencimiento y otros.

Muestreo del Lote Producido:

Una vez concluida la producción requerida, la Gerencia General

contratara los servicios de una empresa certificadora, acredita por

INDECOPI, para que ejecute los trabajos de muestreo y el análisis

de laboratorio (análisis físico químico, Microbiológico y de

Micronutriente) del producto terminado para verificar la calidad del

mismo de acuerdo a lo estipulado por la Resolución Ministerial

451-2006 De Minsa.

12. Distribución Una vez recepcionado los Certificados de Conformidad del Producto

final expedida por la empresa certificadora y previa verificación de

los resultados del mencionado documento por el jefe de planta, se

dispone a coordinar su distribución, Para ello se efectúa la

inspección de los medios de transporte, verificando si cumple con

las condicione requeridas para ser utilizada en el transporte del

producto a los destinos que fija el cliente. Verificado la

conformidad, se despacha el producto en los medios de transporte a

los distintos lugares de destino de acuerdo a la relación de lugares

asignados por los programas.

4.3.2. Procedimiento para el control del punto crítico

4.3.2.1. ETAPA DE ENVASADO Y SELLADO (PCC2)

a) Peligro a Controlar:

Biológicos: Staphylococcus Áureus, posible ingreso al producto por

mal sellado de los materiales de envasado (abiertos).

b) Medidas Preventivas:

- Control de Sellado

- Que el sellado sea firme

- Que el sellado sea uniforme

- Estricto control de BPM al personal manipulador de alimentos.

c) Norma Técnica de referencia.

Los procedimientos de la toma de muestras representativas de cada lote

de producción para la evaluación de la hermeticidad del envasado de

los productos, se sustenta bajo la Norma Técnica Peruana NTP-ISO

2859-1 Procedimientos De Muestreo Para Inspecciones Por

Atributos De Alimentos.

d) Limites críticos.

- Cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra

representativa tomada del lote en producción que pasa cada

hora por área de empaque.

- Control Manual y Visual del sellado. Limite conforme.

e) Monitoreo:

- ¿Qué?: control y verificación del buen envasado y sellado

de los empaques del producto.

- ¿Cómo?:

Se toma una muestra representativa del lote que

se está produciendo, para ello Se toman en

forma aleatoria (al azar) 20 bolsas conteniendo

el producto ya sellado del lote en producción.

- Se comprueba la calidad de sellado (hermeticidad) y peso del

contenido sin considerar el peso del empaque. El sellado de las

bolsitas deberá ser hermético y uniforme, no se tolerara

ninguna bolsita mal sellada (con aberturas) en la verificación de

la muestra representativa. Para ejecutar este procedimiento, se

tomaran cada una de las bolsitas ya elegidas como las

representativas del lote que se está produciendo, y se someterán

a una inspección visual, para comprobar que están

correctamente selladas, a demás se someterán cada muestra a

esfuerzos físicos de tracción y estiramiento en forma manual,

para comprobar que no existan aberturas.

- ¿Cuándo?: Cada Hora.

- ¿Dónde?: En el área de Envasado.

f) Acción Correctiva:

- Las bolsitas que estén hinchadas, con aire, serán separadas para

su reempacado posterior.

- Si en la verificación se encontrara productos mal empacados,

con deficiente hermeticidad, se detendrá las actividades de

empacado y se procederá a revisar todos los productos. Es decir

todos los productos que hayan pasado por el área de empacado

después del último control de la hermeticidad. Estos serán

inspeccionados en su totalidad para su posterior reenvasado y

sellado correcto.

- Las bolsitas que no hayan pasado la conformidad exigida, serán

separadas para su reempacado.

- La acción Correctiva deberá ser registrada en el formato de

RNU-ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS

V. RESULTADOS Y DISCUSION

5.1. Elaboración de mezcla fortificada

5.1.1. Diagrama de proceso de elaboración de mezcla forificada de cereales y

leguminosas.

En el diagrama se menciona las operaciones unitarias y sus respectivos parámetros

que deben de cumplirse durante la elaboración de mezcla fortificada que es

destinado para desayunos escolares.

DIAGRAMA 01: DIAGRAMA DE PROCESO DE ELABORACIÓN DE

MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

ALMACEN DE BASE

EXTRUIDA

RECEPCION DE MTERIA PRIMA E INSUMOS

ALMACENAMIENTO DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

PESADO

MEZCLA DE CEREALES

Y LEGUMINOSAS

EXTRUIDO

MOLIENDA FINA

PESADO FORMULACION

MEZCLA FINAL

ALMACEN DEL PRODUCTO FINALENVASADO Y SELLADO

Fuente : Elaboración propia

5.1.2.

DISTRIBUCION