C.N.C

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC, tuvo su

origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de

Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran

fresadora. Es un tipo de torno que actúa guiado por una computadora que

ejecuta programas controlados por medio de datos alfa-numéricos, teniendo en

cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar

piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en

el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del

mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual

procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software. A diferencia de

una máquina convencional o manual, este software controla la posición y

velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto,

puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como

círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.

Fundicion

Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal

fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de

fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar,

existen todavía muchos factores y variables que se deben considerar para

lograr una operación exitosa de fundición. La fundición es un antiguo arte que

todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida

por otros métodos como el fundido a presión (método para producir piezas

fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presión

en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformación en el cual se

comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o presión

para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por compresión

en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un

dado para darle forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado

(es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se

reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos).

Forja

La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo

consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales

(normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se

pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las

herramientas incluyen tenazas para coger el hierro caliente y martillos para

golpear el metal caliente.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros

trabajos del hierro en los que se retira o elimina parte del material mediante

brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al

metal fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).

Normas del acero

La norma española UNE-36010 es una normalización o clasificación de los

aceros para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta

Norma indica la cantidad mínima o máxima de cada componente y las

propiedades mecánicas que tiene el acero resultante.

En cada país existe una Norma que define a los distintos tipos de aceros., el

Instituto del Hierro y del Acero (IHA) creó esta norma que clasifica a los aceros

en cinco series diferentes a las que identifica por un número.

Cada serie de aceros se divide a su vez en un número variable de grupos. El

grupo especifica las características técnicas de cada acero, matizando sus

aplicaciones específicas. El grupo de un acero se designa con un número que

acompaña a la serie a la que pertenece. La clasificación de grupos por serie es

la siguiente:

Serie 1

o Grupo 1: Acero al carbono

o Grupo 2 y 3: Acero aleado de gran resistencia

o Grupo 4: Acero aleado de gran elasticidad

o Grupo 5 y 6: Aceros de cementación

o Grupo 7: Aceros de nitruración

Serie 2

o Grupo 1: Aceros de fácil mecanización

o Grupo 2: Aceros para soldadura

o Grupo 3: Aceros magnéticos

o Grupo 4: Aceros de dilatación térmica

o Grupo 5: Aceros resistentes a la fluencia

Serie 3

o Grupo 1: Aceros inoxidables

o Grupos 2 y 3: Aceros resistentes al calor

Serie 5

o Grupo 1: Acero al carbono para herramientas

o Grupos 2, 3 y 4: Acero aleado para herramientas

o Grupo 5: Aceros rápidos

Metalografía

La metalografía es la ciencia que estudia las características estructurales o

constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades

físicas y mecánicas. Mucha es la información que puede suministrar un examen

metalográfico.

Para la realizaron de un examen metalográfico es necesario la preparación de

una muestra:

Cortar la muestra con una cortadora metalográfica es un equipo capaz de

cortar con un disco especial de corte por abrasión, mientras suministra un gran

caudal de refrigerante, evitando así el sobrecalentamiento de la muestra. De

este modo, no se alteran las condiciones microestructurales.

Posteriormente se usa el equipo Devastadora y Pulidora Metalográfica, que

prepara la superficie del material, en su primera fase denominada desbaste

grueso, donde se devasta la superficie de la muestra con papel de lija, de

manera uniforme y así sucesivamente disminuyendo el tamaño de grano (Nº

de papel de lija) hasta llegar al papel de menor tamaño de grano. Una vez

obtenido el último pulido con el papel de lija de tamaño de grano más

pequeño.

Al inicio de la segunda fase de pulido denominada desbaste fino, en la que se

requiere de una superficie plana libre de ralladuras la cual se obtiene mediante

una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño especial cargado con

partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño para ello

existen gran posibilidad de abrasivos para efectuar el ultimo pulido; en tanto

que muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la

gama de óxidos de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en

cobre y óxido de cerio para pulir aluminio, magnesia y sus aleaciones.

Una vez realizado esto se pasa a la etapa del pulimento en donde es ejecutada

en general con paños macizos colocados a platos giratorios circulares, sobre

los cuales son depositadas pequeñas cantidades de abrasivos, en general

diamante industrial en polvo fino, con granulometrías de 10 micras, 6, 3, 1, y

0,25 micras

Una vez realizado el pulimento de la muestra se procede a aplicar un ataque

quimico. Hay una enormidad de ataques químicos, para diferentes tipos de

metales y situaciones. En general, el ataque es hecho por inmersión o fregado

con algodón embebido en el líquido escogido por la región a ser observada,

durante algunos segundos hasta que la estructura o defecto sea revelada. Uno

de los más usados es el NITAL, (ácido nítrico y alcohol), para la gran mayoría

de los metales ferrosos.

Una vez concluido la preparación de la muestra se procede al examen en

donde se utilizan microscopios estéreos (que favorecen la profundidad de foco

e permiten por tanto, visión tridimensional de la área observada) con

aumentos que pueden variar de 5x a 64X

El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico lo

constituye el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una

muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000.

El microscopio metalográfico, debido a la opacidad de los metales y aleaciones,

opera con la luz reflejada por el metal. Por lo que para poder observar la

muestra es necesario preparar una probeta y pulir a espejo la superficie.