iram iap a25-9 generadores de vapor y calderas de agua caliente inspección periódica.pdf

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Ingeniería de combustión

Ingeniería de energía Tecnología de control de procesos

Tecnología para la protección ecológica

PAE A:\A25-9 TODO.doc

abcde

GENERADORES DE VAPOR Y CALDERAS DE AGUA CALIENTE

Inspección periódica

A - NORMAS A CONSULTAR A-l Esta norma es completa en sí.

B - ALCANCE DE ESTA NORMA B1. Esta norma establece las condiciones generales para realizar la inspección periódica de generadores de vapor instalados, / que se encuentren o no en servicio, y para las calderas de vapor y de agua caliente en el mismo estado, fijas y transportables.. B2. Esta norma no considera las calderas de locomotoras y las calderas marinas, que trabajan como tales, salvo que estén instaladas en forma fija. B3. Esta norma no tiene en cuenta los requisitos de ubicación de los generadores de vapor y calderas ni la disposición de los mismos, dentro del ambiente de instalación.

C - DEFINICIONES C1. Inspección reglamentaria. Inspección efectuada por el inspector designado por el organismo oficial, que tiene jurisdicción sobre el lugar de instalación de la unidad o unidades o por el inspector del ente autorizado por dicho organismo oficial.

C2. Inspección propia. Inspección efectuada por el personal que pertenece directa o indirectamente a la planta.

C3. Historial de calderas. Libro permanentemente actualizado, foliado y refrendado por la autoridad encargada de la inspección reglamentaria, que tiene jurisdicción sobre el lugar de instalación, en el que se asientan, para cada unidad, las características constructivas, números de planos, horas de fuego, reparaciones, modificaciones e inspecciones efectuadas. C4. Inspección interna. Inspección que se realiza a todas las superficies del generador o

caldera, del lado del agua o vapor. C5. Inspección externa. Inspección que se realiza a todas las superficies del generador

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o caldera ,del lado de los gases de combustión. C6. Acumulación. A los efectos de esta norma, el incremento de volumen de vapor

debido al bloqueo de todas las salidas de consumo y extracciones del generador o caldera y que puede provocar un incremento de presión.

D - CONDICIONES GENERALES INDICACIONES GENERALES D1. Todos los generadores de vapor y calderas ya instalados, que se encuentren o no en

servicio, deberán ser sometidos por lo menos a una inspección reglamentaría interna y externa anual, a una inspección propia anual no coincidente con la anterior y, como mínimo, a dos inspecciones propias externas anuales, pudiendo coincidir una de éstas con la inspección reglamentaria o efectuarse inmediatamente antes de esta última. D2. Después de cada inspección reglamentaria o propia, se registrarán los resultados en

el historial, a los efectos de ser refrendado por el inspector autorizado, y de forma tal, que pueda observarse todo cambio de condiciones de la unidad, especialmente el espesor de las incrustaciones, depósitos de hollín, fisuras, recalentamiento, corrosiones y otras condiciones no usuales. Se recomienda que toda inspección reglamentaria sea realizada en presencia de la persona encargada de las inspecciones propias. D3. En el caso de haberse reparado domos, colectores o envueltas, se comunicará la

novedad al organismo autorizado. el que verificará y otorgará la autorización para continuar en servicio. PREPARACIÓN PARA LA INSPECCIÓN D4. Las inspecciones externas no necesitarán una preparación especial de la unidad,

salvo que se requiera un acceso conveniente a la misma y a sus conexiones. D5. Las inspecciones internas requerirán una preparación previa de la unidad, consistente

en el enfriamiento adecuado, el vaciado de la caldera y la apertura de las tapas de entrada de hombre y/o de mano. Las superficies del lado del agua no deberán limpiarse hasta que lo autorice el inspector encargado de efectuar la inspección. D6. Antes de abrir las tapas de entrada de hombre y/o de mano y la entrada a cualquier

parte de la unidad, deberán cerrarse y trabarse las válvulas de cierre y retención del vapor, agua, purga y combustible y en caso de duda sobre la efectividad del cierre, se efectuará la desconexión de la cañería correspondiente. Cuando se utilice combustible gaseoso, se desconectará la cañería y se cerrará con una brida ciega. Se recomienda siempre desconectar las cañerías de purgas. Todas las líneas de purgas y ventilaciones deberán quedar abiertas a la atmósfera.

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D7. Las paredes, tabiques, tubos, domos y colectores, deberán limpiarse cuidadosamente, eliminando las cenizas y el hollín depositado para que el inspector pueda examinar esas partes. D8. Cuando haya instalados sopladores de hollín por vapor, éstos serán operados

inmediatamente antes que sea extinguido el fuego del hogar, a los efectos de dejar las superficies externas limpias para inspección. No es aconsejable operar los sopladores de hollín después de haberse extinguido el fuego. INSPECCIÓN EXTERNA D9. La inspección externa comprenderá los aspectos puntualizados en D-lO/31.

D10. Se procederá al examen del generador o caldera, sus accesorios y conexiones,

mientras está en servicio, para observar la operación y práctica de mantenimiento. D11. Se comprobará que la unidad no tenga tendencia a desnivelamientos o movimientos

anormales evidenciados por desplazamientos de domos u otras partes a presión. Se recomienda verificar la libre dilatación de domos y colectores. D12. Se comprobará que las envueltas sin aislación térmica, las chapas de hornos donde

apoya la mampostería y demás partes exteriores de la caldera estén libres de corrosiones y óxidos y se encuentren bien protegidas con pintura, excepto cuando sean de aceros resistentes a la corrosión. D13. Se comprobará que las partes altas de las envueltas se encuentren protegidas contra

la corrosión causada por goteos provenientes de los venteos de aire, válvulas interceptoras o de otras fuentes. D14. Se comprobará que los espacios de aire, en calderas de doble envuelta, los

conductos de humos y los conductos y envueltas de aire de los sistemas de tiraje forzado, se encuentren libres de suciedad y óxido. D15. En cada inspección reglamentaria el inspector podrá exigir el retiro de sectores de

aislación, a efectos de comprobar el estado de conservación de las partes metálicas de la cubierta, especialmente para comprobar debilitamientos por corrosión o recalentamientos. D16. Se comprobará el estado de los revestimientos refractarios del hogar a efectos de

detectar desprendimientos, grietas o disminuciones considerables de espesor, prestándose especial atención a lo siguiente:

a) presencia de combustible depositado sobre los refractarios, escorias y cenizas que ponen en evidencia fallas del sistema de combustión o el empleo de combustibles inadecuados. b) estado de las juntas de dilatación; c) presencia de superficies metálicas descubiertas que producen recalentamientos

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localizados; d) estado de las bocas de quemadores.

D17. Se procederá a la búsqueda de defectos de los refractarios y aislación que puedan

evidenciarse por la presencia de partes calientes en la cubiertas u otras partes exteriores. D18. Los tubos deberán ser inspeccionados cuidadosamente para determinar la existencia

de deformaciones, pandeos, corrosión ácida (especialmente en las adyacencias de los colectores de agua), picaduras, depósitos de hollín y reducción de espesor sobre las superficies que dan al hogar, causada por corrosión de los gases y presencia de combustible o por sus residuos depositados sobre los mismos). Cuando haya instalados sopladores de hollín, se verificará el estado de los tubos en cuanto a grietas o erosiones producidas por efecto de la descarga de las boquillas de los sopladores. D19. El inspector podrá efectuar pruebas de percusión sobre los tubos y otras partes

sometidas a presión, utilizando un martillo de bola cuya masa no exceda de 100 g por milímetro de espesor de pared de los tubos a ensayar. D20. Se inspeccionarán las zonas de conexión de tubos a domos y colectores o placas

tubulares para determinar signos de pérdidas, como así también debilitamientos ocasionados por repetidos mandrilados. D21. Se procederá al examen de los quemadores a efectos de comprobar:

a) el estado de conservación y limpieza; b) el libre movimiento de los registros de aire, los cuales deberán estar exentos de depósitos; c) pérdidas de combustibles; d) la concentricidad respecto al refractario de las bocas de los quema dores; e) el funcionamiento de acuerdo con las especificaciones dadas por el fabricante, especialmente los dispositivos de seguridad de los quemadores que utilizan combustibles gaseosos.

D22. En las calderas roblonadas, se establecerá un método especial do busca de grietas originadas en los agujeros de los roblones; en tal sentido se recomiendan métodos magnéticos. En el caso que las condiciones locales y la vida de la caldera permitan suponer la existencia de grietas incipientes, deformaciones de los agujeros de los roblones o de los roblones de uniones sometidas a esfuerzos de tracción, flexión o corte, el inspector podrá erigir el retiro de algunos de los roblones. Esta extracción se hará en forma distribuida y se llevará un registro gráfico que se asentará en el historial de modo que en cada extracción sucesiva se extraigan siempre los roblones originales y no los que hayan sido repuestos. Se dará preferencia a los roblones que se hallan bajo el nivel de agua y cerca de éste. D23. Se verificarán la limpieza y estado de funcionamiento de niveles, válvulas o grifos

de nivel, alarmas de bajo nivel de agua o corte de alimentación y todo otro dispositivo de control de funcionamiento y seguridad y sus conexiones a la caldera. Los vidrios de los niveles del tipo cilíndrico deberán renovarse una vez al año y contarán con una defensa

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para evitar que se produzcan daños en caso de rotura. Los vidrios planos o estriados se desmontarán para verificar su desgas te. Los manómetros se contrastarán con manómetros de ensayo calibrados o dispositivos equivalentes. A tal efecto, los generadores o calderas estarán provistos con una conexión para manómetro patrón y válvula de paso correspondiente. D24. Se verificarán la alineación y estado de conservación de las toberas, estado de conservación de los soportes internos, prensaestopas y mecanismos de accionamiento de los sopladores de hollín. D25. Se verificará el estado de conservación y funcionamiento de 1a o las bombas de alimentación y/o inyectores y automáticos de alimentación. D26. Se comprobará el estado de conservación, limpieza y libre accionamiento de la válvula o válvulas de seguridad. Así mismo, se controlará la presión de apertura, haciéndola soplar con vapor a efectos de comprobar que la válvula o válvulas se encuentren reguladas a los siguientes valores:

a) para calderas hasta 3 daN/cm2(3 kgf/cm2) de presión de trabajo: hasta 0,1 daN/cm2

(0,1 kgf/cm2) por encima de dicha presión; b) para todas las otras calderas, se fijará la presión de apertura en forma tal, que la sobrepresión por efectos de acumulación no sobrepase el 3 % de la presión admisible de trabajo.

D27. Se verificará el estado de conservación de los diafragmas, a efectos de evitar alteraciones en la circulación de los gases de combustión. D28. En calderas humotubulares se comprobará la posición de los niveles de agua por comparación con la hilera superior de tubos o con la posición del tapón fusible. D29. Se verificará que las tuberías y soportes exteriores tengan una adecuada tensión y conserven su alineamiento. Cuando la fundación de la caldera es independiente de 1a fundación del edificio, se comprobará visualmente el estado y alineado de las conexiones de vapor y agua. En caso de duda, deberán desconectarse para realizar dicha comprobación. D30. Se verificará la forma en que se llevan el tratamiento de agua y el régimen de purgas, incluyendo extracción de muestras y análisis del agua de alimentación y de la caldera. D31. Se verificará que los materiales para reparación o mantenimiento no estén almacenados de modo que obstruyan el acceso, a la unidad y sus instalaciones complementarias. Se comprobará que se ha quitado todo material inflamable de la sala de calderas que no pertenezca a esta. INSPECCION INTERNA

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D32. La inspección interna comprenderá los aspectos puntualizados en D33/46. D33. Se procederá al examen del estado de los defectos y reparaciones evidenciadas y efectuadas en inspecciones anteriores, o indicadas en el historial de calderas. D34. Luego de verificar la existencia de depósitos o incrustaciones en domos, tubos y otras partes a presión, deberán limpiarse interiormente, si es necesario, por medios mecánicos o químicos, que dejen las superficies completamente limpias para inspección. Cuando esas partes se limpien por medios químicos, se lavarán con agua al término de la operación. Durante la limpieza por medios químicos se tomarán precauciones para asegurar una protección personal adecuada y se evitará que los compuestos se derramen sobre cemento, mampostería de ladrillos y sobre toda otra parte que pueda provocar deterioro. D35. Las lámparas portátiles utilizadas para la inspección serán de baja tensión, suministrada por medio de baterías o transformadores y estarán protegidas adecuadamente. D36. Se examinarán las conexiones de vapor, alimentación y purgas para verificar su limpieza y las condiciones de trabajo. D37. Se realizará el examen interno de la unidad, para comprobar si existen grietas, roturas de tensores ("stays"), picaduras, corrosiones, desgaste, incrustaciones y debilitamientos de cualquier clase. La mitad superior de los domos deberá revisarse en busca de aceites o sustancias similares. D38. Se realizará el examen de la superficie interna de los tubos en busca de corrosiones y debilitamientos. En el caso de calderas humotubulares, se examinará el espacio entre tubos y entre éstos y el cuerpo, para verificar que la circulación sea efectiva. También se comprobará el estado de las superficies alrededor y entre tensores ("stays") empleando lámparas y espejos montados en mangos adecuados. En calderas de tubo de agua, se examinarán, los extremos de los tubos para comprobar su desgaste, corrosión grietas y otros defectos. D39. En calderas con paredes de tubos de agua, se examinará la superficie interna de los colectores inferiores para comprobar si hay acumulación de depósitos. D40. Se revisará la superficie interna de los tubos de alimentación de agua y los sistemas de separación de vapor. D41. En el caso de calderas roblonadas, se examinará el estado del roblonado interno en la forma indicada en D22 D42. Si se utilizan tapones fusibles, se examinará su estado y limpieza y se verificará si han sido reemplazados anualmente. Bajo ningún concepto se admitirá el relleno parcial del metal del fusible En el caso de efectuarse el relleno total, el elemento fusible tendrá las siguientes características:

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Estaño, mínimo 99,3 % Cobre, máximo 9,5 % Plomo, máximo 0,1 % Total de impurezas, máximo 0,7 %

D43. Cuando se abra la caldera, se verificará el estado de la superficie expuesta del metal del fusible y. la superficie de la caldera cerca del mismo. D44. Una vez examinadas todas las partes de la unidad, internas o externas, antes de proceder a la reposición de aislaciones o partes de mampostería que han sido quitadas para efectuar la inspección, se hará una prueba hidráulica de resistencia, debiendo las calderas soportar durante media hora, a temperatura ambiente, las presiones indicadas en la tabla I; se aconseja que el incremento de la presión hidrostática interna de la caldera, se efectúe en forma sostenida y paulatina, debiendo evitarse variaciones bruscas tanto ascendentes como descendentes.

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TABLA I -PRESIONES DE PRUEBA HIDROSTÁTICA 1 2 3 4

Presión de prueba en fábrica (daN/cm2) (kgf/cm2) efectivos

Presión de prueba en el lugar de instalación (daN/cm2) (kgf/cm2)

Calderas de agua caliente de hasta 11 daN/cm2 (11 kgf/cm2) efectivos de presión de trabajo y temperaturas de hasta 120 oC y calderas de vapor de hasta 1 daN/cm2 (1 kgf/cm2) de presión de trabajo.

Calderas de agua caliente hasta 2 daN/cm2 (2 kgf/cm2) efectivos de presión de trabajo y calderas de vapor

4 en cada sección individual 1,5 veces la presión de trabajo

Calderas de fundición

Calderas de agua caliente de más de 2 daN/cm2 (2 kg/cm2) de presión de trabajo

2,5 veces la presión máxima de trabajo en cada sección individual 1,5 veces la presión de trabajo

Calderas de chapas de acero Todas 1,5 veces la presión máxima de trabajo, pero en ningún caso menor de 4,5 1,5 veces la presión de trabajo

Calderas de agua caliente de más de 11 daN/cm2 (11 kgf/cm2) de presión de trabajo y temperaturas mayores de 120 oC y calderas de vapor de más de 1 daN/cm2 (1 kgf/cm2) de presión de trabajo

Calderas de vapor de hasta 6 daN/cm2 (6 kgf/cm2) de presión de trabajo

1,5 veces la presión máxima de trabajo, pero en ningún caso menor de 6

1,5 veces la presión máxima de trabajo Calderas diseñadas en base a

la resistencia a la tracción de la chapa Calderas de vapor de más de 6 daN/cm2

(6 kgf/cm2) presión de trabajo. 1,5 veces la presión máxima de trabajo 1,5 veces la presión máxima de trabajo

Calderas diseñadas en base al límite convencional de fluencia 0,2 de la chapa

1,25 veces la presión máxima de trabajo, pero en ningún caso menor de 1

1,25 veces la presión máxima de trabajo

Discrepancias + 6 - 0 % + 2

- 0 %

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D45. Las pruebas hidráulicas de resistencia, en calderas nuevas antes de su puesta en servicio o en calderas usadas en servicio, se efectuarán a la presión indicada en la columna 4 de la tabla I, pero cuando en el acto de la habilitación de calderas nuevas, de calderas usadas recién instaladas o que no tengan libro de historial y no se presente el testimonio de prueba hidráulica de resistencia en fábrica, la inspección reglamentaria ordenará la realización de una prueba hidráulica de resistencia a la presión indicada en la columna 3 de la tabla I, previo cálculo de su valor en base a las medidas y resistencia de los materiales con la cual se abrirá el libro de historial de la respectiva caldera En el caso que la prueba hidráulica de resistencia no resultara satisfactoria, la caldera será retirada de servicio hasta tanto se solicite una nueva inspección reglamentaria, pudiendo en este caso solicitarse la habilitación a una presión máxima de trabajo menor a la de ensayo. En el caso de que la nueva prueba resultara satisfactoria, se habilitará la caldera para funcionar, en lo sucesivo, a la presión máxima de trabajo que resultará de esta última prueba hidráulica. D46. En el caso que las calderas instaladas, nuevas o usadas, de más de 12 meses fuera de servicio o después de una reparación por soldadura y/o modificación de aberturas en las partes a presión y/o cambio de tubos que representen más del 25 % del total de tubos de la caldera desde la última prueba hidráulica de resistencia, se realizará una prueba hidráulica de resistencia a la presión indicada en la tabla I. Se recomienda comprobar que la presión y/o temperatura de trabajo de la caldera que resulten de las condiciones de instalación y uso no excedan la máxima autorizada.

CALDERAS HUMOTUBULARES (CILÍNDRICAS) D47. La inspección de una caldera humotubular (cilíndrica) comprende los aspectos indicados en D-48/72. D48. Se verificarán los desgastes de la envuelta en la parte superior, alrededor de las uniones de los accesorios expuestos a la atmósfera y alrededor de las tuercas que los fijan a la envuelta (1). D49. Se verificarán los desgastes de las partes laterales de la envuelta, producida por pérdidas a través de roblones defectuosos en las costuras circunferenciales, transversales y longitudinales (z), verificación de pérdidas a través de las tuercas de los tensores (“stays”) (3) y filtraciones a través de asientos de los extremos de los tubos. D50. Se verificarán las pérdidas por roblones especia1mente en las costuras longitudinales. Si al realizar la prueba de percusión sobre los extremos de los roblones se produce el corte de alguno de ellos , deberá inspeccionarse toda la costura ante la posibilidad de que haya agrietamiento cáustico. En este caso deberán retirarse roblones de distintos lugares de la costura para examinar cuidadosamente los orificios. Si hubiera grietas aparentes en el interior de los mismos, se utilizará un detector magnético para determinar su extensión y profundidad (5). En el caso de costura a tope con cubrejunta, puede ser necesario quitar la misma. D51. Se examinarán los cuellos y bridas de los accesorios, tales como válvulas de


alimentación, válvulas de extracci6n de superficie, etc.. especialmente cuando están cubiertas por aislación o forros. D52. Se examinarán las partes bajas de la caldera en busca de desgastes producidos por pérdidas a través de las juntas circunferenciales. D53. Se verificarán los desgastes producidos por pérdidas en las ,tapas de abertura de inspección. A veces, dichas tapas son reacondicionadas mediante so1d~-dura sin que Se preste atenci6n a la parte del cuerpo sobre las que asientan, resultando que, aunque se encuentren las tapas en condiciones aceptables, pueden originarse fallas por haberse producido deformaciones o desgastes en los asientos (6). D54. Se verificará el desgaste de la placa del frente de la caldera, producido por el constante apagado de cenizas debajo de las bocas de los hogares. Esta causa también produce el desgaste de los topes de desplazamiento longitudinal que están inmediatamente debajo de aquella (7). En algunos casos se prevé un tope plegado sobre la envuelta que actúa contra uno de los basamentos de la caldera; por lo tanto, si al efectuarse la inspección no se encuentra un tope de dilatación del tipo normal, puede asegurarse que uno del tipo descrito se hallará debajo de la aislación o forro. D55. En el caso que la caldera tenga un tapón de drenaje se verificará la forma en que está instalado y su estado de conservación, puesto que los tapones de drenaje con pérdidas causan a menudo grandes desgastes externos (8). D56. Se verificarán los lados de fuego de los hogares y cámaras de combustión en busca de desgastes o defectos producidos por filtraciones por las costuras (9 y 10). El desgaste uniforme de la superficie del lado de las cámaras de combustión es de difícil detección. Las costuras o uniones son una buena referencia para su evaluación pero, si se estima que el espesor de la chapa está seriamente reducido, es necesario efectuar pruebas de calibrado (ensayos no destructivos o sondajes por perforación). En aquellos casos en que se verifique que un fondo (piso) de la cámara de combustión haya disminuido en su espesor y sus costuras hayan sido previamente soldadas, será necesario efectuar el mismo ensayo. D57. Se verificarán las pérdidas por las mandriladuras de tubos y desgastes en las zonas adyacentes de los tubos tensores (tubos "stays"). D58. Se verificará el desgaste de las placas de las cámaras de combustión alrededor de los extremos de tubos tensores roscados, especialmente debajo de los de la hilera más baja en su parte posterior (11). D59. Se verificará el desgaste en los extremos dé tubos y placa de tubos provocado por los sopladores de hollín o por pérdidas por costuras, tuercas y tubos ténsores (12). D60. Se verificarán los desgastes de las placas circunferenciales de las cámaras de combustión y envueltas, especialmente alrededor de los tensores y sobre las costuras (13). Un defecto bastante común es el desgaste de las placas de cámaras de combustión alrededor de los tensores y en una placa alrededor de los mismos.


D61. Se verificarán los desgastes de los tensores o tubos tensores en las partes más bajas de la caldera, en el sitio donde atraviesan las placas (defecto conocido como degollamiento) (14). Los tubos tensores a veces se cortan o bien se corroen por picaduras pequeñas y profundas, por lo que la presencia de ellas será suficiente para proceder a su reemplazo. D62. Se verificará el desgaste de los hogares a lo largo de la línea de apoyo de las grillas. La medición del espesor por perforación, el calibrado, una inspección detallada y si es posible una revisión a su historial, puede decidir un hogar está aún en condiciones seguras de servicio. El desgaste lateral comienza generalmente con el desgaste en la cumbre de las corrugaciones y, si no se ha controlado y rellenado con soldadura eléctrica, se convierte rápidamente en una franja a lo largo de los lados de los hogares (15). El resultado de tales desgastes laterales se traduce en una tendencia a movimientos de plegados y estirados del hogar a lo largo de la línea de desgaste con la consiguiente posibilidad de fractura. D63. Se examinará el estado de las alas de unión de pequeño radio, especialmente cuando se supongan sometidas a cargas variables y de los labios del frente proyectados al exterior para unirse a los hogares (16). Frecuentemente ellos se encuentran desgastados en la curvatura que forma el labio, especialmente en la parte superior. D64. Se examinará la envuelta en busca de áreas externas desgastadas. Cuando comprueba su existencia, se deberán efectuar perforaciones para determinar los espesores remanentes y los cálculos efectuados con ellos determinarán si la envuelta deberá ser reparada o se fijará otra presión de trabajo. D65. Se verificará la deformación de los hogares debido a recalentamientos (circularidad (17) y protuberancias (18) ). La forma común de determinar si el estado cilíndrico de un hogar es satisfactorio, es enrasar visualmente las corrugaciones mediante una luz colocada en el interior del mismo. Si se detectan deformaciones del hogar, ellas se determinarán cuantitativamente apoyando una regla a lo largo de cuatro generatrices a 90o entre sí sobre las corrugaciones y midiendo las flechas parciales; o bien empleando una regla de longitud igual al diámetro interno menor de las corrugaciones y midiendo los diámetros a lo largo del hogar. D66. Se procederá a la búsqueda de defectos en el cielo de la cámara de combustión producidos por recalentamientos por falta de agua, por acumulación de incrustaciones blandas (lodo o barro) o por agentes aisladores en la parte superior de dicha cámara (19). D67. Se verificarán las deformaciones (protuberancias) en la placa posterior entre los tensores (20). D68. Se examinará el estado de las costuras de las cámaras de combustión en busca de fisuras producidas por recalentamiento en los lados de fuego (21). Estas fisuras podrán desarrollarse desde el borde de la placa hasta los orificios de los remaches y cuando están secas pueden no detectarse. Si las fisuras que comienzan en el borde de la placa no terminan en el borde de los orificios de los remaches sino que muestran tendencia a


sobrepasar los límites de la hilera de remaches (22). o si comienzan filtraciones por sus fisuras, el inspector exigirá su desbaste y el rellenado con soldadura eléctrica, ordenando previamente el retiro de los roblones próximos al lugar donde ha de soldarse. El lugar donde con más frecuencia se generan estos tipos de fisuras es en las partes superiores de las costuras que unen la cámara de combustión con el hogar. No es aconsejable restar importancia a cadenas de estas fisuras, dado que la zona sana entre ellas puede estar sujeta a esfuerzos flectores por las variaciones de longitud del hogar, que son provocados por los cambios de temperaturas y la acci6n de las tensiones. Se recomienda, en el caso de placas de tubos de gran espesor de cámaras de combustión, el rebaje de la placa en el borde que lleva la costura de unión con el hogar (23), para reducir las posibilidades de recalentamiento por excesivo espesor local del material. D69. Se examinará el estado interno de los tubos. Es común que los tubos, especialmente los tubos tensores, sean susceptibles a dilataciones que tienden a desplazar la placa de tubos (24). En una caldera sin limpiar se podrá detectar ese estado apoyando el borde de una regla sobre dicho placa. Además, dichas dilataciones provocan el movimiento de los tubos de sus alojamientos, produciéndose pérdidas por el extremo en que la unión esté menos firme. D70. Se examinará la parte baja en el lado de agua de los hogares, en busca de fisuras provocadas por efecto de plegado y estirado de los mismos. Ellas se originan por la mayor rigidez del borde. posterior de unión a la cámara, en la parte alta que en la parte más baja (25). También deberán buscarse rajaduras en la curvatura de la placa del frente, para recibir el hogar, especialmente si el radio de curvatura de la misma es pequeño (26). D71. Se procederá a la búsqueda de defectos en las partes más bajas de los bordes de unión de las placas de frente y contrafrente donde son mantenidos por los tensores y búsqueda de fisuras radiales alrededor de los tensores longitudinales más bajos (26 y 27). D72. Se procederá a la búsqueda de fisuras alrededor de los tensores laterales y posteriores de las cámaras de combusti6n y tubos tensores, principalmente en el extremo correspondiente a la cámara de combusti6n. FIJACIÓN DE LA PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO DE GENERAIDRES Y CALDERAS EN USO D73. En los generadores o calderas que poseen historial con certificado de calidad del material, proceso de fabricación y código de construcción, se utilizarán para el cálculo las tensiones admisibles indicadas en dicho certificado y en las condiciones fijadas en el código de construcción utilizado, D74. En los generadores o calderas que no posean historial con la información indicada en D73, se utilizará para el cálculo una resistencia a la tracción de 34 daN/mm2 (34 kgf/mm2) con un coeficiente de seguridad 4 ,es decir, 8,5 daN/mm2 (8,5 kgf/mm2) para calderas de menos de 20 años de fabricación, Para calderas de 20 años o más desde su fabricación se utilizará una resistencia a la tracción de 30 daN/mm2 (30 kgf/mm2) con un


coeficiente de seguridad de 5, es decir 6 daN/mm2 (6kgf/mm2). La edad del generador o caldera se acreditará por el certificado o factura, la inspección reglamentaria fijará la edad de. la unidad en función de las condiciones que presenta la misma. D75. Será causa de la revisión de la presión máxima de trabajo, la comprobación de uno o más de los siguientes defectos detectados durante la inspección anual reglamentaria:

a) corrosiones generalizadas, entendiendo como tales a aquellas que abarquen en forma continua áreas circulares mayores de 200 mm de diámetro; b) corrosiones lineales de 200 mm de longitud mínima que generalmente se producen en uniones, refuerzos o en las partes que las chapas cambian de forma; c) corrosiones localizadas, entendiendo como tales aquellas que abarquen áreas que se pueden inscribir en círculos de 200 mm de diámetro; d) grietas; e) deformaciones permanentes;

D76. Será causa de revisión de la presión máxima de trabajo cuando la unidad haya funcionado 80.000 hs ó 10 años, cualquiera que se alcance primero a partir de la fecha de fabricación original del generador o caldera. En las unidades que no posean certificado o factura original de fábrica, la presión máxima de trabajo será revisada anualmente, H - INDICACIONES COMPLEMENTARIAS PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO H1. Cuando existan corrosiones del tipo indicado en D75 a) y b), la presión máxima de trabajo admisible se determina mediante la fórmula siguiente:

200 K σt e P = D siendo:

P la presión de trabajo máxima admisible, en decanewton por milímetro cuadrado

K la eficiencia de la junta original σt la resistencia a la tracción del material indicada en ~74, en decanewton "Dr

milímetro cuadrado e el espesor de pared mínimo en la zona debilitada, en milímetros D el diámetro de los domos, colectores o tubos, en milímetros

H2. Cuando existan corrosiones del tipo indicado en D75 c), la presión máxima de trabajo admisible se determina según la fórmula indicada en H1, pero en la cual K se calculará mediante el gráfico 1.

GRIETAS Y/O DEFORMACIONES


H3. Cuando existan grietas y/o deformaciones permanentes en las partes a presión, la inspección reglamentaria indicará en cada caso el procedimiento a seguir. UNIDADES DE FUERZA H4. Si bien hasta ahora ha sido usual en nuestro país expresar los valores de fuerza en gramos fuerza y kilogramos fuerza, debe tenderse al uso del Newton que es la unidad fijada por la norma IRAM 2, al haberse adoptado el Sistema Internacional de Unidades (SI), de uso prácticamente mundial. H5. A fin de facilitar las correspondientes equivalencias, y siguiendo lo indicado por ISO, se considera que 1 daN es prácticamente igual a 1 kgf y por lo tanto 1 gf es igual a 1 cN, redondeo con el cual se comete un error no mayor del 2 %.

INFORME

A fin de facilitar la labor de los inspectores de generadores de vapor y calderas, instalados, de organismos oficiales y privados, se encaró el estudio del presente documento, el cual, inicialmente, estaba orientado a establecer las condiciones mínimas de inspección para aquellas unidades en uso o diseñadas para funcionar a más de 1 daN/cm2 (1 kgf/cm2) de presión de trabajo, pero en virtud de la gran cantidad de calderas utilizadas a menor presión, especialmente las calderas de calefacción, se resolvió ampliar el alcance para abarcar todos los tipos.

Entre los diversos aspectos que se consideraron durante el estudio de este esquema merece destacarse el concerniente a la presión de prueba hidráulica, que se había establecido (2 veces la presión de trabajo y no menos de 6 daN/cm2 (6 kgf/cm2) para calderas de hasta 6 daN/crir2 (6 kgf/cm2 M) de presión, como ser las de calefacción pues el material podría estar sometido a esfuerzos que sobrepasaran el límite de fluencia con el consiguiente peligro que ello significaba. Por esa y otras consideraciones se adoptó las limitaciones que establece el ASME y en base a ellas se fijaron una serie de cláusulas para especificar claramente los alcances de aplicabilidad de las diversas presiones para cada condición y/o estado de la unidad, como ser para aquellas que no poseen historial o constancias de que se haya realizado pruebas hidráulicas de resistencia en fábrica o que hayan estado menos de 1 año fuera de servicio. Además ,dada la gran utilización de generadores de vapor humotubulares cilíndricos, se establecieron en capitulo especial las cláusulas que gobiernan su inspección. También se incorporaron las reglas para fijar la presión máxima de trabajo y en el capítulo II la forma de calcularla en cada caso.

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