JENNIFER AGUDELO LOMBANA

MARIA LIZBETH RAMIREZ SANCHEZ

PLANTEAMIENTO

DEL PROBLEMA

En el proceso productivo de tarros deplásticos de 330 gr. se presenta unproblema en la parte de refrigeración yaque el molde presenta obstruccionescausando así demoras de 1,5 seg porciclo en el proceso; esto equivale a dejarde producir 292 tarros en un turno de 8horas.

FORMULACIÓN

DEL PROBLEMA

¿Cómo mejorar la productividad delproceso de fabricación de tarros deplástico de 330 gramos buscandoaumentar el tiempo de producción de415, 68 min/turno a 461,52 min/turno enla empresa XYZ de Cali, a través de laaplicación de DMAMC?

OBJETIVO GENERAL

Diseñar una propuesta demejoramiento de la productividad enel proceso de fabricación de tarrosplásticos de 330 gramos en la empresaXYZ, que busque aumentar la

OBJETIVO GENERALXYZ, que busque aumentar laproductividad en un 7% que equivalea pasar de 8,75 unid./min a 9,36unid./ min en la empresa XYZ.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

•Conocer el proceso productivo de tarros de plástico de 330 gramos de la empresa.

•Conocer las actividades involucradas en el proceso de producción de plástico.

•Estudiar tiempos en cada uno de las actividades que conforman el proceso ESPECIFICOS actividades que conforman el proceso productivo de los tarros de plástico.

•Observar en cuales actividades se presentan retrasos.

•Realizar un diagnostico inicial de las variables que afectan el proceso.

•Plantear mejoras en el proceso productivo.

JUSTIFICACIÓN

Para la empresa XYZ es necesario el diseño deun plan de mejoramiento para el proceso deproducción de tarros de plástico 330 gramos,ya que se están presentando retrasos en laparte de refrigeración y desperdicios enrecursos de fabricación.

ALCANCE

La investigación se realizara en una empresaubicada en el centro de la ciudad de Cali, lacual produce diferentes productos. El estudiose hará específicamente el diseño de un plande mejoramiento del proceso productivo detarros de plásticos de 330 gramos.

SEIS SIGMA� Es una metodología que provee a las empresas de herramientas para

mejorar la capacidad de sus procesos de negocio. Su objetivo principales llevar a cabo un vigoroso proceso de eliminar sistemáticamente losdefectos y la ineficiencia.

� PRINCIPIOS:

� Principio 1: Enfoque genuino en el cliente

� Principio 2: Dirección basada en datos y hechos

� Principio 3: Los procesos están donde está la acción

� Principio 4: Dirección proactiva

� Principio 5: Colaboración sin barreras

� Principio 6: Busque la perfección

SEIS SIGMAMETODOS IMPORTANTES:

� DMADV: Los objetivos de esta metodología son de sus diseños a serpredecible, y libre de defectos. Hay cinco pasos en el proceso deDMADV, que incluyen: Definir, Medir, Analizar, detalles de diseño yDMADV, que incluyen: Definir, Medir, Analizar, detalles de diseño yverificación del diseño.

� DMAMC: es útil en la mejora de un proceso de negocio existente parareducir los defectos. La metodología DMAMC incluye cinco pasos, queincluyen: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.

DMAMC

DMAMC� DEFINIR

� Definición del problema.

� Cursograma Analítico.

� MEDIR� Datos históricos de Producción.

� Diagrama de Pareto.

DMAMC� ANALIZAR

� Diagrama Causa-Efecto.

� Técnica 5 ¿Por qué?

� MEJORA� Técnica ¿Cómo?

� CONTROLAR� Productividad.

DEFINIR� ¿Qué?: ¿Qué está ocasionando las demoras? ¿Qué está

ocasionando los desperdicios? ¿Qué maquinas están usando?

� ¿Cuándo?: ¿Cuándo se presenta el problema? ¿Con quefrecuencia ocurren estas?

� ¿Dónde?: ¿En qué parte del proceso se genera el cuello debotella? ¿Dónde se realizan las operaciones?

� ¿Quiénes?: ¿Quién realiza la operación? ¿Se puede mejorar laoperación para mejorar las horas hombre? ¿Los operarios estánbien capacitados y son expertos para desarrollar la operación?

� ¿Cómo?: ¿Cómo se hace? ¿Se puede mejorar la operación paraque se demore menos tiempo o se haga más fácil?

DEFINIR� MAPA DEL PROCESO

DEFINIR• DIAGRAMA DE

FLUJO

Consolidado

Operación 6

Demora 0

Transporte 4

Almacenamiento 1

Inspeccion 1

Actividad

En un turno se En un turno se producen aproximadamente 3906, 08 unidades

MEDIR• DATOS HISTORICOS DE PRODUCCIÓN

SEMANA SOLICITADO REALIZADO CUMPLIMIENTO

SEMANA 1 64.000 15.780 24,66%

SEMANA 2 66.000 65.484 99,22%

SEMANA 3 55.000 59.444 108,08%

SEMANA 4 55.000 64.800 117,82%

SEMANA 5 55.000 35.964 65,39%

AGOSTO - SEPTIEMBRE

MEDIR

MAQUINA: BEKUM #6 ORDEN DE PRODUCCION: 120584 LOTE: IO-120584

CANTIDAD A PRODUCIR: 66.000 UNIDADES PRODUCTO: FRASCO 330 g TRADICIONAL

1101 ALIS LIMP

A 06:00 - 13:45 3538 1,2 7,75 7,25 0,5 488,00

B 13:45 - 21:15 3410 1,2 7,5 7 0,5 487,14

C 21:15 - 06:00 3916 1,2 8,75 8 0,75 489,50

A 06:00 - 13:45 3790 1,2 7,75 7,75 0 489,03

B 13:45 - 21:15 3412 1,2 7,5 7 0,5 487,43

C 21:15 - 06:00 3914 1,2 8,75 8 0,75 489,25

A 06:00 - 13:45 3538 1,2 7,75 7,25 0,5 488,00

SUPER. U. BUENAS TOTAL

CONTROL DE PRODUCCION DIARIA PLASTICOS

UNI/HORA

07-sep-10

CANT. OPER.MOD

(Tiempo)

CIF

(Tiempo)

TIEMPOS IMPRODUCTIVOSHORARIO

06-sep-10

FECHA TURNO OPERARIO

B 13:45 - 21:15 3412 1,2 7,5 7 0,5 487,43

C 21:15 - 06:00 3916 1,2 8,75 8 0,75 489,50

A 06:00 - 13:45 3535 1,2 7,75 7,25 0,5 487,59

B 13:45 - 21:15 3409 1,2 7,5 7 0,5 487,00

C 21:15 - 06:00 3915 1,2 8,75 8 0,75 489,38

A 06:00 - 13:45 3540 1,2 7,75 7,25 0,5 488,28

B 13:45 - 21:15 3410 1,2 7,5 7 0,5 487,14

C 21:15 - 06:00 3914 1,2 8,75 8 0,75 489,25

A 06:00 - 13:45 3538 1,2 7,75 7,25 0,5 488,00

B 13:45 - 21:15 3412 1,2 7,5 7 0,5 487,43

C 21:15 - 06:00 3914 1,2 8,75 8 0,75 489,25

65433 488,26

0701 Falta de materiales 0603 Pausa activa 1201 Mantenimiento planeado

1204 Cambio de formato 0106 Materia prima 0204 Daño equipo de apoyo critico

1106 Cambio de lote 0107 Falta material empaque 0205 Daño en edificio e instalaciones

1301 Ensayos planeados en planta 0001 Falta de energia electrica 1110 Proceso

1101 Descanso 0002 Falta de agua acueducto 0904 Materia prima defectuosa

0109 Despeje de linea 0206 Falta de agua purificada 1104 Horas no programadas del turno

0603 Pausa activa 0207 Falta de vapor daño caldera 0201 Daño mecanico en equipos

0602 Simulacro evacuacion 0702 Falta de montacarga 0202 Daño electrico en equipos

09-sep-10

10-sep-10

11-sep-10

PROMEDIO

08-sep-10

MEDIR• DIAGRAMA DE PARETO

PERÍODO: 06 SEPTIEMBRE DE 2010 - 11 SEPTIEMBRE DE 2010

TOTAL UNIDADES PRODUCIDAS: 65.433

TIPO DE DEFECTO FRECUENCIA % % ACUMULADO

PUNTOS NEGROS 540 46,88% 46,88%

REBABA INTERNA 306 26,56% 73,44%

FONDO BLANDO 234 20,31% 93,75%

COLOR CLARO 72 6,25% 100,00%

TOTAL 1152 100%

ANALIZAR� CAUSAS DE BAJA PRODUCCIÓN

HOMBREHOMBRE MAQUINAMAQUINA

Fallas no avisadas a

tiempo

Maquinas Obsoletas

Baja Producción

MEDIOMEDIO MATERIALMATERIAL

Operarios Inexpertos

tiempo

Falta de Mtto.

Producto DefectuosoMaterial de

Baja Calidad

Temperatura de agua inadecuada

ANALIZAR• LOS 5 ¿POR QUÉ?

PÉRDIDA DE TIEMPO

DESPERDICIO DE ¿POR QUÉ?

¿POR QUÉ?

DESPERDICIO DE MATERIAL

PRODUCTOS DEFECTUOSOS

- CONTAMINACIÓN- REBABA INTERNA- FONDO BLANDO

TEMPERATURA DE REFRIGERACIÓN

¿POR QUÉ?

¿POR QUÉ?

¿POR QUÉ?

MEJORAR• TÉCNICA DEL ¿CÓMO?

AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

¿CÓMO?

DISMINUIR PÉRDIDA DE TIEMPODISMINUIR DESPERDICIO DE MATERIAL

¿CÓMO? ¿CÓMO?

CONTROLAR LA TEMPERATURA

DEL AGUA

TRABAJAR CON MATERIAL DE

MEJOR CALIDAD

COMUNICAR LAS FALLAS

ENTRENAR A LOS EMPLEADOS

¿CÓMO? ¿CÓMO? ¿CÓMO? ¿CÓMO?

HABLAR CON EL

PROVEEDOR

REPARAR MAQUINAS

CAPACITAR EMPLEADOS

MEJORAR LA COMUNICACIÓN

INTERNA

CONTROLAR

� La productividad de la maquina actualmente es de 8.75 Ud./min por cada minuto de operación

� La empres fabrica 2 Uds. Por ciclo el cual dura 14,5 seg.

CONTROLAR� Se plantea reducir el ciclo en 1,5seg así aumentaríamos

la producción.

CONCLUSIONES� A través de la metodología DMAMC se pueden identificar fallas y

determinar mejoras en el proceso de fabricación de tarros de 330 grpara la Empresa XYZ, lo cual permitirá disminuir el desperdicio detiempo y de materia prima.

� Si se logra desarrollar el DMAMC que se planteó dentro de lainvestigación, se podrá aumentar la productividad y estar en unamejora constante en el proceso de fabricación.

� Se debe de estar muy pendiente de hacer el mantenimiento preventivoy correctivo a las máquinas en los tiempo estipulados para evitar daños,ya que si éstas se descuidan no van a trabajar bien y esto genera lasfallas.

CONCLUSIONES

� El recurso humano es muy importante y se debe de tener siempre encuenta ya que ellos son quienes operan las máquinas y son importantespara el crecimiento de la empresa, por eso deben capacitarse muy bieny volverse expertos en su labor, el recurso humano debe tener aptitud yy volverse expertos en su labor, el recurso humano debe tener aptitud yactitud para desempeñar su labor. El personal conoce el “como se hace”de la operación y son de gran ayuda para encontrar oportunidades demejora.

� Mejorando la productividad la Empresa XYZ va a tener mayorcapacidad de respuesta al cliente y así obtener mayores ingresos.

RECOMENDACIONES� Establecer procedimiento de la Temperatura ideal para el proceso.

� Capacitar al personal.

� Garantizar la reproducibilidad del proceso.� Garantizar la reproducibilidad del proceso.

� Realizar mantenimiento a las máquinas con más frecuencia.

� Incitar la comunicación interna (operarios y supervisores) con actividades.

� Implementar en cada área, sistemas de rotación de puestos para lograr quetodos conozcan los procesos y evitar que se presenten fallas de cualquiertipo.

BIBLIOGRAFÍA� INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Normas

Colombianas para la presentación de trabajos de investigación.Segunda actualización. Bogotá D.C.: ICONTEC, 1996.

� NIEBEL W., Benjamin. Ingeniería Industrial: Métodos, Tiempos y� NIEBEL W., Benjamin. Ingeniería Industrial: Métodos, Tiempos yMovimientos. 9ed. México D.F.: Alfaomega, 1996

� RUBIN Irvin. Materiales Plásticos: Propiedades y Aplicaciones. NoriegoEditores. México, Limusa 2008.

� RICHARDSON, Terry. Industria del Plástico: Plástico Industrial.International Editores. Madrid: Paraninfo, 2003.