KANBAN

5/7/2018 KANBAN - slidepdf.com

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KANBAN

IINNTTRROODDUUCCCCIIÓÓNN

Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó con una economía desastrosa y

con tecnología obsoleta.

Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de producción sufrieron

posteriormente un cambio de tal magnitud que revolucionó la economía a nivel

mundial: l l aa i i nnt t r r ood d uucccci i óónn d d ee nnuueev v aass t t ééccnni i ccaass p pr r ood d uucct t i i v v aass qquuee eev v i i t t aann eel l d d eer r r r oocchhee y y eel l

d d eess p pi i l l f f aar r r r oo , , j j uunnt t aammeennt t ee ccoonn ccoonnccee p pt t ooss r r eel l aacci i oonnaad d ooss aa l l aa ccaal l i i d d aad d , , l l ooss ccuuaal l eess p peer r mmi i t t i i eer r oonn

hhaacceer r d d ee J Jaa p póónn uunnoo d d ee l l ooss p paaí í sseess l l í í d d eer r eess eenn l l aa f f aabbr r i i ccaacci i óónn i i nnd d uusst t r r i i aal l ..

Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto

como continúa: Diseño-Producción-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente y para

muchas de ellas, el corazón de este proceso es el Kanban, un sistema basado en la

manera de funcionar de los supermercados, y que, directa o indirectamente, maneja

mucho de la organización manufacturera.

Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la década de los 50 como una manera

de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble.

Desde que apareció, el proceso Kanban se ha constituido como "Un sistema de

producción altamente efectivo y eficiente" el cual ha desarrollado un ambiente de

óptimo industrial envuelto en competitividad global.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni

retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia

para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que

exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega.

Por lo tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a

ser un factor primordial en las organizaciones.

Esta implementación de sistemas de producción que logren en la actualidad cumplir

con las demandas del mercado, no necesariamente implica tener que hacer grandes

inversiones en costosos sistemas de automatización, o en grandes movilizaciones y

rediseños en líneas de pro ducción. En realidad, con un análisis adecuado de las

situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr el desarrollo de un

sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de una inversión

mayor.

Los resultados mostrados por el sistema Kanban, cuando ha sido implementado, han

sido calificados como excepcionales.



ORIGEN

Antes de explicar lo que es el sistema Kanban, es importante comprender bien en qué

contexto se originó. Pues, como veremos más adelante, el sistema Kanban únicamente

funciona cuando un cierto número de principios han sido introducidos previamente,

tal como lo hizo Toyota, cuanto hubo de modificar su sistema de producción al darsecuenta que adolecía de muchos problemas, principalmente, en cuanto a Desperdicio,

Sobreproducción e Inventarios.

Para tratar de dar solución a este problema, Toyota estudió y clasificó el desperdicio

(esto serviría para poder establecer, más adelante, las REGLAS de KANBAN).

Hasta inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir,

realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban los

productos. En muchas ocasiones producían más de lo exigido por el público.

El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no se sentía

satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se

producía el denominado "efecto látigo": mayor producción, más stock y menor

servicio.

Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses hicieron un viaje de estudio

en los Estados Unidos, allí observaron la forma de funcionar de los supermercados y

descubrieron dos sucesos que les parecieron importantes:

y Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de productos,

puesta a disposición de los clientes.

y Cuando estos productos alcanzan un nivel mínimo, el responsable de la sección

saca los productos del almacén y repone la cantidad que ha sido consumida.

Los japoneses interpretaron el hecho de que una sección de productos (o un

contenedor) esté vacía, como una orden (orden de reposición de productos). Esto

despertó en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instrucción (en japonés:

KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar; y posteriormente, la idea de una

nueva técnica de producción, una producción a flujo tenso, en la cual un producto es

enviado hacia un puesto de trabajo sólo cuando la orden ha sido emitida por este

puesto de trabajo.

Ampliando esta idea; satisfacer la demanda real del público consumidor sería el

objetivo principal, al mismo tiempo que minimizar los tiempos de entrega, la cantidad

de mercancías almacenadas y los costos. Permitir que sea el mercado quien "jale" las

ventas: Que sea el pedido el que ponga en marcha la producción , y no la producción

la que se ponga a buscar un comprador. El fin es poder abastecer al cliente de su

pedido previsto, el día previsto, y a un costo mínimo.



Desde entonces esta técnica se desarrolló muy rápidamente en Japón,

específicamente en la empresa TOYOTA y comenzó a funcionar bien desde 1958. La

generalización de esta idea al sistema de producción devendría en el sistema Kanban.

CONCEPTUALIZACIÓN

El Kanban (del japonés: Kanban, usualmente escrito en kanji y también en

katakana , donde k an, , significa "visual," y ban, , significa

"tarjeta" o "tablero") es un sistema de información que controla de modo armónico la

fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada

uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre

distintas empresas. También se denomina sistema de tarjetas porque lo que utiliza

son tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan

cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos

materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. El Kanban se

considera un subsistema del JIT.

KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente".

KANBAN significa en japonés: etiqueta de instrucción. Su principal función es ser una

orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos da

información acerca de que se va a producir, en qué cantidad, mediante que medios y

como transportarlo.

Es muy común la asociación de KANBAN = JIT o KANBAN=CONTROL DE INVENTARIOS,

esto no es cierto, pero si está relacionado con estos términos, KANBAN funcionara

efectivamente en combinación con otros elementos de JIT, tales como calendarización

de producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de la

producción.

KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.

Entonces, para definir KANBAN, debemos tomar lo en dos aspectos:

1. K anban como sistema físico

Es una tarjeta o cartón que contiene toda la información requerida para ser fabricado

un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se

presenta bajo la forma de un rectángulo de cartón plastificado de pequeño tamaño y

que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece información.

Una tarjeta Kanban contiene información que varía según las empresas, pero existen

unas que son indispensables en todos los Kanbans, a saber:

y Nombre y/o código del P uesto o Máquina que procesará el material requerido



y Iniciales o código del Encargado de Procesar

y Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido

y C antidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande)

y Destino del material requerido

y C apacidad del contenedor de los materiales requeridos

y Momento en el que fue procesado el material

y Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente

y Número de turno

y Número del lugar de almacén principal

y E stado del material procesado

Puede añadirse o restarse alguna información, lo importante es que ésta debe

satisfacer las necesidades de cada proceso productivo. El Departamento de

Manufactura puede generar los KANBAN.

La función principal e inmediata de un KANBAN es ser una ORDEN DE TRABAJO, nosólo es una guía para cada proceso, sino una orden la cual DEBE CUMPLIRSE.

Otra función de Kanban es la de Movimiento de material, la tarjeta Kanban se debe

mover junto con el material.

2. K anban como sistema abstracto

El sistema tradicional de Planeación de la Producción en una empresa, ha emitido

cientos de órdenes de compra a los proveedores para producir el Producto A; pero de

repente, el mercado empieza a demandar agresivamente el Producto B. Si la empresa

cuenta con un sistema de suministro tradicional, estará generando desperdicio para

cambiar su Planeación al cambiar las órdenes de compra (el desperdicio se genera en

cada paso del proceso) y al notificar a los proveedores, la espera de su respuesta es un

desperdicio)

¿Cuál es la solución? ¿Destinarlo a inventario? ¡NO!

Se observa un gran exceso de materia prima por una mala gestión de compras.

A través de la historia de muchas empresas, el inventario derrotaba la información, en

gran parte porque la información no podía ser lo suficientemente precisa. Las

empresas ocultaban su ignorancia del mercado manteniendo inventario adicional. Para

responder a este cambio, se deben dar instrucciones constantemente al área de

trabajo, instrucciones que pueden ser dadas como se van necesitando.

Como vemos, no es conveniente hacer órdenes de compra muy grandes tratando de

prevenir la demanda del mercado, pero tampoco es conveniente hacer órdenes

unitarias; lo más conveniente es hacer órdenes de lotes pequeños, este es el concepto

fundamental.



Los japoneses fueron los primeros en eficientizar este proceso en la Industria

manufacturera y crearon la Técnica KANBAN, un sistema innovador de contenedores,

tarjetas, y en algunos casos de señales electrónicas, que controla un sistema de

producción conocido como JIT.

Entonces,¿

qué es KANBAN?

Es una técnica de producción en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante

tarjetas denominadas KANBAN, a las distintas zonas de producción, instrucciones

constantes (en intervalos de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a

éste, y que están en función de los requerimientos del cliente, es decir, se produce

sólo para el cliente y no para un inventario.

Consiste en que cada proceso produzca sólo lo necesario, tomando el material

requerido de la operación anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad

de la siguiente estación de trabajo y no se procesa material innecesariamente. Maneja

lotes pequeños, los tiempo de alistamiento (alistarse para empezar a producir) son

cortos y el suministro de materiales se vuelve rápido.

FUNCIONES DE KANBAN

Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la producción y mejora de los

procesos.

Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el

desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad

requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a lo s

proveedores.

Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las

diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace

mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de

trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base a

demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba de error,

mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los

niveles de inventario.

Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente (en producción):

y Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

y Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

y Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y

prevenir el exceso de papeleo innecesario.



Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se

debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán

los siguientes puntos:

* Eliminación de la sobreproducción.

*

Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primeroque los demás.

* Se facilita el control del material.

IMPLEMENTANDO KANBAN

Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y

compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar

su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa.

Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fábricas que

impliquen producción repetitiva.

Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción

"labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta

deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy

grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se

creara un desorden, también tendrán que ser implementados sistemas de reducción

de setups, de producción de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka -yoke,

mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerequisito para la introducción

KANBAN.

También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de

implementar KANBAN:

* Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles

finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

* Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto

implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de

materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

* El uso de KANBAN está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

* Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser

tratados diferentes.

* Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a

producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha

producción, de manera que se avise con bastante anticipo.

* El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado

continuamente.



* Desarrollar un sistema de producción mixta (producir diferentes modelos de

productos en una misma línea de producción) y no fabricar grandes cantidades

de un solo modelo. Se facilita una disminución del tamaño del lote si el número

de los modelos de productos aumentan.

* Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

* Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

* La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción,

tanto al principio como al final de un proceso, que servirán para almacenar las

piezas y transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y

viceversa.

* Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de

producción como el de compras; cómo este sistema va a facilitar su trabajo y

mejorar su eficiencia mediante la reducción de una supervisión directa .

REGLAS PARA LA IMPLANTACIÓN DE LAS TARJETAS KANBAN

Para conseguir el propósito de la producción Kanban deben cumplirse las siguientes

reglas:

Regla 1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las

cantidades precisas del lugar y momento oportuno.

Se crea una pérdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al proceso

subsiguiente en el momento que éste no los ne cesita o en una cantidad mayor a la que

necesita. La pérdida puede ser muy variada, incluyendo la pérdida por el exceso de

tiempo extra, pérdida en el exceso de inventario, y pérdida en la inversión de nuevos

proyectos sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor

pérdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que realmente es

necesario, cuando éstos están produciendo lo que no es necesario.

Para asegurarse de que se cumpla esta regla:

y Se prohibirá cualquier retirada de piezas o elementos sin la correspondiente

utilización del Kanban.

y Se prohibirá la retirada de piezas o elementos en cantidades mayores que las

especificadas en los Kanban.

Regla 2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades

recogidas por el proceso siguiente.

Por tal motivo se prohíbe una producción mayor que el número de tarjetas Kanban.

Por otra parte, cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de



piezas, su producción deberá seguir la secuencia con que se han entregado los diversos

tipos de Kanban.

Puesto que el proceso siguiente requerirá unidades únicas o lotes de tamaño reducido

a fin de conseguir el nivelado de la producción, el proceso anterior deberá llevar a

cabo frecuentes preparaciones de máquina según los requerimientos asimismofrecuentes del proceso posterior, preparaciones que habrán de realizarse con la mayor

rapidez mediante la implementación del sistema SMED, ya comentado en apartados

anteriores.

Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pas ar al proceso siguiente.

El incumplimiento de esta regla comprometería la existencia misma del sistema

Kanban. Si llegaran a identificarse en el proceso siguiente algunos elementos

defectuosos, tendría lugar una parada de la línea, al no tener unidades extras en

existencia y devolvería los elementos defectuosos al anterior proceso. La parada de lalínea del proceso siguiente resulta obvia y visible para todos. El sistema se basa pues

en la idea de autocontrol siendo su propósito el evitar la repetición d e defectos.

El sentido del término defectuoso comprende asimismo las operaciones defectuosas,

aquellas que no responden por completo a la estandarización y que suponen

ineficiencia en las operaciones manuales, en las rutas o en los tiempos de trabajo.

Tales ineficiencias son con frecuencia causa de que se produzcan elementos a su vez

defectuosos. Así pues, las operaciones defectuosas deben eliminarse, a fin de asegurar

un ritmo continuo en los pedidos.

Regla 4. El número de Kanban debe minimizarse.

Puesto que el número de Kanban expresa la cantidad máxima de existencias de un

determinado elemento, habrá que mantenerse tan pequeño como sea posible. La

autoridad final para modificar el número de Kanban se delega en el supervisor de cada

proceso. Si un proceso se perfecciona gracias a la disminución de tamaño del lote y al

acortamiento del plazo de fabricación será posible disminuir a su vez el número de

Kanban necesarias. La delegación de autoridad para determinar el número de Kanban

es el primer paso para promover el perfeccionamiento de las capacidades directivas.

El número de Kanban a minimizar viene determinado por la expresión: Nº de

Kanban=(Demanda media tiempo de terminación + Stock de seguridad)/(Capacidad de

los contenedores)

Regla 5. El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas

fluctuaciones de la demanda.



Con ello hacemos mención al rasgo más notable del sistema Kanban consistente en

adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la

producción.

Regla 6. Balancear la producción.

Para que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los

procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo

y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento

necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente pide

material de una manera discontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso

anterior requerirá personal y maquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Es

aquí cuando es más fácil apreciar los componentes básicos del sistema Kanban, que

son los siguientes:

y Equilibrio, sincronización y flujo.y Calidad: "Hacerlo bien la primera vez".

y Participación de los empleados.

IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN EN CUATRO FASES

F ase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de

usar KANBAN

F ase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para

facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento

con el personal continúa en la línea de producción.

F ase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser

problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se

deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que

mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en

su área.

F ase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y

los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones

para el funcionamiento correcto de KANBAN:

* Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

* Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente

REGLAS DE KANBAN



Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS

SUBSECUENTES

La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en

materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor

desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes quetodo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.

Observaciones para la primera regla:

- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir

inmediatamente.

- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe

permitir la recurrencia.

Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE ES NECESARIO.

Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso

anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el

proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento

que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. La perdida

puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra, perdida e n

el exceso de inventario, y la perdida en la inversión de nuevas plantas sin saber que la

existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor pérdida ocurre cuando los

procesos no pueden producir lo que es necesario cuando estas está produciendo lo

que no es necesario.

Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el

proceso anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y

que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces

no hay necesidad de obtener esta información de otras fuentes, el proceso puede

suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no tendrá la capacidad para

determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los procesos

subsecuentes necesitaran de material, entonces esta información tendrá que se

obtenida de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar en la que

"se suplirá a los procesos subsecuente" a "los procesos subsecuente pedirán a los

procesos anteriores la cantidad necesaria y en el momento adecuado"

Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta el inicial, en otras

palabras desde el último proceso hasta el inicial.

Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o

requerirán arbitrariamente del proceso anterior:

* No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.



* Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN

admitidos.

* Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo.

Regla 3. PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO

SUBSECUENTE.

Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su

inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes

observaciones:

1. No producir más que el número de KANBANES.

2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.

Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIÓN

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por

los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al

equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el

momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente

pide material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el

proceso anterior requerirá personal y maquinas en exceso para satisfacer esa

necesidad. En este punto es el que hace énfasis la cuarta regla, la producción debe

estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).

Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES

De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente deinformación para producción y transportación y ya que los trabajadores dependerán

de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de producción se

convierte en gran importancia.

No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar más material la

siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior

si podría empezar el siguiente lote un poco más temprano, ninguno de los dos puede

mandar información al otro, solamente la que está contenida en las tarjetas KANBAN.

Es muy importante que esté bien balanceada la producción.

Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto

no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosa s.

TIPOS DE TARJETAS KANBAN Y SUS USOS

Estos varían de acuerdo a su necesidad:



KANBAN DE PRODUCCIÓN: O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por

el proceso anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el material

está siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material

es procesado. Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas

donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser

pegadas al material por ejemplo, si el material está siendo tratado bajo calores estos

deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro

del proceso.

KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL: Este tipo de etiquetas es utilizado en

áreas tales como prensas, moldeo por infección y estampado (die casting). Se coloca la

etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y

especificando la producción del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la

misma manera que un KANBAN de producción.

Tarjetas de transporte. O de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por elproceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un

puesto a otro posterior a éste. Va adherida al contenedor. Transmiten de una estación

a la predecesora las necesidades de material de la estación sucesora. La información

que contienen es la siguiente:

y Item transportado

y Número de piezas por contenedor

y Número de orden de la tarjeta

y Origen

y Destino

Tarjetas de fabricación. Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de

fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:

y Centro de trabajo

y Item a fabricar

y Número de piezas por contenedor

y Punto de almacenamiento de salida

y Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios

Kanban de proveedores. Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de

recepción de materia prima R, con el centro de fabricación F.

Otros tipos de Kanban. También se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

y Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aun que

tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricación se orientan a



resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el

Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente después de su uso.

y Kanban de emergencia. Se emitirá de modo temporal un Kanban de

emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a

unidades defectuosas, averías de la maquinaria, trabajos extraordinarios o

esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.

y Kanban orden de traba jo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados

resultan de aplicación a una línea de fabricación repetitiva de productos, un

Kanban orden de trabajo se dispone para una línea de fabricación específica y

se emite con ocasión de cada orden de trabajo.

y Kanban único. Cuando dos o más procesos están tan estrechamente vinculados

con cada uno de los demás, que pueden verse como un proceso único, no se

requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se

utiliza una ficha Kanban común para los varios procesos. Dicho Kanban se

denomina Kanban único y es semejante al billete único válido para dos

ferrocarriles adyacentes.

y Kanban común. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse

también como Kanban de producción cuando la distancia entre dos procesos es

muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.

y Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy

efectivo si se utiliza en combinación con una caretilla, conteiner, o camión. La

carretilla suele desempeñar el papel de Kanban. De tal manera el personal

encargado de colocar componentes en las carretillas llevará el carro vacío hasta

el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generación de los mismos

y recogerá allí tales insumos o elementos, cambiándolo por el vacío, otro carrolleno con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla

general, las piezas deberían llevar adherido un Kanban, en este caso el número

de carretillas tiene el mismo significado que el número de Kanban.

y Etiqueta. Para transportar las piezas a la línea de montaje se utiliza con

frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en

suspensores. A cada uno de éstos, a intervalos regulares, se adhiere una

etiqueta que especifica qué piezas, en qué cantidad y dónde deben

suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de

Kanban.

INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN

La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las

necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información

necesaria en KANBAN sería la siguiente:

* Número de parte del componente y su descripción.



*

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(F 0 1 2 3 4 1 5 6 3 7 1 8 4 9

Cuando un c@ A

ente retira productos de su lugar de almacenamiento, el Kanban, o la

se B al, via ja hasta el principio de la línea de fabricación o de monta je, para que se

produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la

demanda y que el Kanban es la seB

al que el cliente indica para que un nuevo producto

deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stocC .

Funcionando sobre el principio de los flu jos tirados (el cliente "apela" o "pide" elproducto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que

entregar, suficientemente grande para permitir la producción, y no demasiado

pequeB

o como para reducir las eD istencias.



Atamos una etiqueta Kanban a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo). Cuando

el "cliente" consume esta caja, la etiqueta Kanban es reenviada al "proveedor" y así

actúa como un orden de pedido para éste. Durante este tiempo, el "cliente" va a

consumir otra caja que fue suministrada de la misma manera, y esto, en ciclos. Esto

permite un ajustamiento de los stocks.

Kanban es un sistema de señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente

usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos

como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden

ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministr o de una unidad

en una fábrica.

El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de

mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de

producción en total. Además, demostró ser una forma excelente para promover

mejoras, porque al restringir el número de Kanban en circulación se destacan las áreas

con problemas.

VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS JIT Y KANBAN

* Reducción en los niveles de inventario.

* Reducción en WIP (Work in Process).

* Reducción de tiempos caídos.

* Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.

* El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por

Kanban

* Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autonomación (Decisión del trabajador

de detener la línea)

* Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping)

* Provee información rápida y precisa

* Evita sobreproducción

* Minimiza Desperdicios

Las ventajas más notorias se muestran en el siguiente cuadro comparativo:

EEmmpprreessaass qquuee uussaann KKAANNBBAANN EEmmpprreessaass qquuee nnoo uussaann KKAANNBBAANN

Centradas en las satisfacción del

consumidor

Centradas en los beneficios

Del mercado hacia adentro (satisfacer la

demanda)

Del producto hacia fuera (crear

demanda)



Paciencia Impaciencia

Mayor trabajo en equipo Poco trabajo en equipo

Adquiere certificación QS-900 (creada

por General Motors, DaimlerChrysler y

Ford)

Sin certificación QS-900

La alta dirección contacta con la fábrica y

con los clientes

La alta dirección está distante de la fábrica

o de los clientes

Homogeneidad Diversidad

Los problemas son tesoros Los problemas son signos de debilidad

Técnicas de comunicación visual (más

rápida)

Técnicas de comunicación verbal (toma

más tiempo)

La estandarización es esencial La estandarización es una limitación

El enfoque es claro para todos Todo es importante

Se sigue una dirección de arriba hacia

abajo

Resistencia a una dirección de arriba hacia

abajo

Anticipación al cambio tanto en

elaboración de tipos de productos como

en la cantidad de los mismos

Ser víctimas de un cambio

Un sistema KANBAN promueve me joras en dos aspectos:

* El KANBAN hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan poraverías de maquinas y defectos del producto.

* Una reducción gradual en el número de KANBANES conduce a reducciones en

el STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las

inestabilidades de la producción. Esto pone al descubierto los procesos

infracapacitados y a los que generan anomalías y simplifica el descubierto de

los puntos que requieren mejora. La eficiencia global se incrementa

concentrándose en los elementos débiles (Teoría de Restricciones).

Una de las funciones de KANBAN es la de transmitir la información al proceso anterior

para saber cuáles son las necesidades del proceso actual. Si hay muchos KANBANES, lainformación deja de ser tan efectiva, si hay muchos KANBANES no se sabe cuales

partes son realmente necesitadas en ese momento.

Si se reduce el número de KANBANES se reduce el número de SET-UPS. Mientras

menos KANBANES existan es mejor la sensibilidad del sistema.

DESVENTAJAS DE KANBAN



y Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método

Kanban. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.

y El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e

imprevisibles en la demanda. Puede anticip arse a ellas pero no solucionarlas.

y Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

y Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o

repetitiva). El método KANBAN es aplicable a producciones de tipo "masa" para las

cuales el número de referencias no es muy elevado, y la petición es regular o a

reducidas variaciones.

y Reducir el número de Kanban sin aportar de mejoramientos radicales al sistema

de producción, arrastrará retrasos de entrega y de espera entre operaciones y en

consecuencia, pérdidas importantes.

y No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido

implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de

ello, las enormes diferencias culturales.

CCOONNCCLLUUSSIIÓÓNN

Durante la elaboración de este trabajo señalamos ventajas, factores y facetas

relevantes acerca de un método cuya implementación no busca más que la mejora

continuo en los procesos, flujo de materiales y reducción de inventario dentro de una

empresa.

KANBAN debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja competitiva

sobre las demás empresas del mismo ramo, ya que su fin último es entregar productos

a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.

Hoy en día la mayoría de las empresas buscan eficientizar sus procesos y ser más

efectivos, aquí donde entra KANBAN como una ayuda muy útil y efectiva.

Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su implementación no es

tan sencilla, puede ser fácil si se implementa siguiendo l os procedimientos adecuados,

con mucha paciencia, compromiso y dedicación, KANBAN no es una herramienta

única, implica la eficientización e implementación de muchos sistemas y estrategias

para la manufactura, de esta manera no hay duda que sea un éxito la implementaron y

desarrollo de KANBAN. Si no se implementa con los puntos ya señalados, es seguro

que KANBAN no va funcionar, es importante señalar esto y no creer en KANBAN como

un milagro automático para nuestra planta.

Por todo lo que se vio anteriormente, se pone en evidencia los principios de base de

un ciclo Kanban. La ventaja de tal Técnica está en ser auto mejorado, KANBAN asegura

la entrega de un buen elemento en el momento necesario, en un buen lugar y en una

cantidad correcta, y el hecho de que ayuda particularmente a:



y Organizar la producción (clarificando en qué cantidad un elemento específico

debe ser producido y transportado).

y Controlar la utilización de la mano de obra.

y Controlar el emplazamiento de materiales

y Adaptarse a las diferentes variaciones de la producción (producción, no

demanda)

y Identificar las zonas susceptibles de mejora.

Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su implementación no es

tan sencilla; no se aplica aisladamente sino acompañada de otros sistemas (otras

técnicas, otras estrategias). Si se cree que solamente KANBAN solucionará los

problemas, es seguro que KANBAN no va a funcionar. No creer en este sistema como

un milagro automático.

Esperamos, según las ventajas que se acaba de promulgar en este proyecto, y que no

son por otra parte las únicas admiti das, que se pueda lograr nuestro fin de haber dadoa conocer la utilidad de Kanban tanto al nivel productivo como al de la fiabilidad de los

plazos.

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y http://www.misrespuestas.com/que-es-kanban.html

y http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/flores_c_a/capitulo3.pdf

y http://html.rincondelvago.com/kanban_eficiencia-en-la-produccion.html

y http://es.wikipedia.org/wiki/Kanban

y http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban2.shtml

y http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban.shtml

y http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/kanbanuch.htm

KANBAN

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