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La expresión TPM (Total Productive Maintenance) se refiere a un proyecto para mejorar la eficiencia global de una instalación. Aunque la palabra mantenimiento figura en la expresión TPM, el proyecto es mucho más amplio que una simple acción de mantenimiento. El término TPM fue acuñado en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (JIP). Esta institución fue la precursora del Instituto Japonés para el Mantenimiento de Plantas (JIPM: Japan Institute Plant Maintenance), que en la actualidad es una organización dedicada a la investigación, consultoría y formación de ingenieros de plantas productivas. Surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil y pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que lo implantaban. Es el caso de empresas como Toyota, Nissan y Mazda. El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización ( just in time ) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista. Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Taiichi Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características: Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción. La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero
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La expresin TPM (Total Productive Maintenance) se refiere a un proyecto para mejorar la eficiencia global de una instalacin. Aunque la palabra mantenimiento figura en la expresin TPM, el proyecto es mucho ms amplio que una simple accin de mantenimiento. El trmino TPM fue acuado en 1971 por el Instituto Japons de Ingenieros de Plantas (JIP). Esta institucin fue la precursora del Instituto Japons para el Mantenimiento de Plantas (JIPM: Japan Institute Plant Maintenance), que en la actualidad es una organizacin dedicada a la investigacin, consultora y formacin de ingenieros de plantas productivas. Surgi y se desarroll inicialmente en la industria del automvil y pronto pas a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que lo implantaban. Es el caso de empresas como Toyota, Nissan y Mazda.
Eltoyotismocorresponde a una relacin en el entorno de la produccin industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japons y coreano, y que despus de lacrisis del petrleo de 1973comenz a desplazar alfordismocomo modelo referencial en la produccin en cadena. Se destaca de su antecesor bsicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a travs de la gestin y organizacin (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanizacin e individualizacin del trabajador, elemento caracterstico del proceso de la cadena fordista.Sin duda, las innovaciones introducidas por elingenieroTaiichi Ohnoen la empresa automotrizToyota, impusieron este modelo al fordista.Estas son sus caractersticas: Se produce a partir de los pedidos hechos a la fbrica (demanda), que ponen en marcha la produccin. La eficacia del mtodo japons est dado por los llamados cinco ceros: cero error, cero avera (rotura de una mquina), cero demora, cero papel (disminucin de la burocracia de supervisin y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depsito, es decir, slo producir lo que ya est vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo). La fabricacin de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el fordismo, que produca masivamente un solo producto). Un modelo de fbrica mnima, con un personal reducido y flexible. Un trabajador multifuncional que maneje simultneamente varias mquinas diferentes. La adaptacin de la produccin a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario. La automatizacin, que introduce mecanismos que permiten el paro automtico de mquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos. TPM`s Basic Elements: 1. Maximizes equipment effectiveness. 2. Establishes a thorough system of preventative maintenance (PM) for the equipment`s entire life span. 3. Implemented by various departments (engineering, operations, maintenance). 4. Involves every single employee- from top management to workers on the floor. 5. Based on thePROMOTIONof productive maintenance through workforce motivation management via autonomous small group activities. In American style PM, the maintenance department is generally responsible for carrying out PM. This reflects the concept of a division of labor - a feature of American labor unions. Japanese style PM or TPM, on the other hand, relies on everyone`s participation, particularly autonomous maintenance by operators.
The Goal of Total Productive MaintenanceTo achieve overall equipment effectiveness, TPM works to eliminate thesix big lossesthat are formidable obstacles to equipment effectiveness:Down Time1. Equipment failure - from breakdowns2. Setup and adjustment - from exchange of die in injection molding machines, etc.Speed losses3. Idling and minor stoppages - due to the abnormal operation of sensors, blockage of work on chutes, etc.4. Reduced speed - due to discrepancies between designed and actual speed of equipment.Defects5. Process defects - due to scraps and quality defects to be repaired.6. Reduced yield - from machine start-up to production stability.
