LABORATORIO ENSAYOS DEL CONCRETO

Presentado por:

Presentado a:

Ing. Nancy Torres Castellanos

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERIA JULIO GARAVITO

DECANATURA DE INGENIERIA CIVIL

BOGOTÁ D.C

Contenido

1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................3

2. OBJETIVO........................................................................................................3

2.1 Objetivo principal............................................................................................3

2.2 Objetivos Generales.......................................................................................3

3. MATERIALES...................................................................................................4

4. INSTRUMENTOS.................................................................................................4

5. DATOS.................................................................................................................5

6. CÁLCULOS..........................................................................................................9

7.PROCEDIMIENTO..............................................................................................10

7.1 Ensayos del concreto en estado fresco........................................................10

7.1.1 Mezcla....................................................................................................10

7.1.2 Asentamiento......................................................................................11

7.1.3 Encofrado...............................................................................................11

7.2Ensayos del concreto en estado endurecido.................................................11

7.2.1 Resistencia a la compresión..................................................................12

7.2.2 Módulo elástico......................................................................................15

7.2.3 Módulo de rotura....................................................................................19

5.2.4 Tensión indirecta (Ensayo Brasileño).....................................................22

8. Conclusiones......................................................................................................23

9. Bibliografía.........................................................................................................24

2

1. INTRODUCCIÓN

Un buen concreto es aquel que resulta satisfactorio en sus dos estados fundamentales (fresco y endurecido). En estado fresco, la manejabilidad de la mezcla debe ser la adecuada para que el concreto pueda ser transportado, se pueda compactar por medios apropiados con el mínimo posible de energía y tenga cohesión suficiente para que no se produzca segregación o exudación. El concreto en estado fresco es importante porque en este estado se le da la forma deseada a la estructura y es fundamental para el desarrollo de las propiedades en estado endurecido.

En general, el concreto en estado endurecido debe tener una resistencia a la compresión satisfactoria y una durabilidad adecuada; en ocasiones es posible que se le exija al concreto otras propiedades como el color, la textura o la densidad. Por lo común, la resistencia es el factor más importante, en especial a los esfuerzos de compresión; es claro que un concreto con buena resistencia a la compresión es compacto, denso y tiene baja permeabilidad lo cual normalmente es sinónimo de que es durable.

2. OBJETIVO

2.1 Objetivo principal

Elaborar un diseño de mezcla apropiado con las condiciones dadas en la guía para la elaboración de unos cilindros de concreto; que cumpla con los requerimientos establecidos por la norma NSR-10.

2.2 Objetivos Generales

- Aprender y aplicar los pasos que se deben llevar a cabo para la elaboración de estos ensayos de manera correcta.

3

- Aplicar métodos comunes utilizados en la práctica para determinar la fluidez de la mezcla y verificar que cumpla con la requerida de acuerdo a la norma.

- Determinar la resistencia a la compresión a los 28 días de fraguado interpolando la gráfica de resistencia a la compresión vs. Días de fraguado obtenido con ensayos a los 3, 7 y 14 días.

3. MATERIALES

Cemento Portland: Es un conglomerante o cemento hidráulico que se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas.

Arena: Es un conjunto de partículas de rocas disgregadas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 milímetros (mm).

Grava: Son partículas rocosas cuya medida se encuentra comprendida entre los 19 y 50 milímetros (mm).

Agua: Es aquella substancia cuya composición se basa en la unidad de moléculas de H2O y ha sido purificada mediante destilación

Podemos decir que estas materias primas a excepción del cemento que ya viene de un proceso, son una base fundamental para la construcción Colombiana.

4. INSTRUMENTOS

Balanza: Es un instrumento que sirve para medir la masa de los objetos.

Moldes cilíndricos: Son unos compartimientos con unas medidas características para realizar determinado tipo de ensayos.

Cono de Abrams: Es un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas con el cual se realiza el ensayo de asentamiento del concreto

Palustre: Es una herramienta de albañilería para manejar y extender la argamasa que consiste en una plancha triangular de metal con un mango de madera acoplado en una pieza que forma un ángulo recto.

Máquina de ensayo: Una máquina semejante a una prensa con la que es posible someter materiales a ensayos de tracción y compresión para medir sus propiedades.

4

Deformímetro mecánico: Instrumento que mide la deformación sufrida por un material cuando se somete a tensión o compresión.

Flexómetro: Es un instrumento que está construido por una delgada cinta metálica flexible, dividida en unidades de longitud, y que se enrolla dentro de una carcasa metálica o de plástico.

5. DATOS

Para realizar el diseño de mezcla se tomaron los datos obtenidos de la granulometría y los porcentajes de humedad y absorción calculados en los laboratorios de la escuela ya que el material lo proporciono la universidad. Los datos obtenidos y calculados para nuestro diseño son los siguientes:

AGREGADO GRUESO AGREGADO FINO

3,12633

Modulo de FinuraDensidad

El volumen necesario de mezcla para realizar las viguetas y los cilindros es la siguiente:

Cuantas viguetas se hacen 2Cuantos cilindros se hacen 10

Volumen(cilindros de 10cm radio 20cm altura) 0,0165 m^3

Volumen(viguetas 15cmx15cm largo 60cm) 0,0270 m^3Factor de desperdicio 1,12

Volumen Total 0,048727m^3

Magua 210 kg ρw= 1000kg/m^3Densidad del agua

5

Resistencia 21 MPaAsentamiento 8 cm

TM 37,5 mmTMN 1/2 in 12,7 mm

Densidad2644

g/cm^3

Resistencia 21 MPa

Ra/mc 0,53Densidad cemento

M cemento 396 kg ρmc= 2860 kg/m^3

Aire 0 kg Aire= 2,5%

De la optimización de la granulometría:

Gravas 55%Arenas 45%

Calculamos el volumen por metro cubico de cada elemento de la mezcla con los datos ya obtenidos anteriormente

1 𝑚3= 𝑉𝑐+𝑉𝐴+𝑉𝑎𝑔+ 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒

1m3=M c

ρc

+M A

ρA

+M aire

ρaire

+Vag

1m3= 3962860

+ 2101000

+ 2 ,5100

+Vag

1m3=0 ,14+0 ,210+0 ,025+Vag

De esta ecuación podemos despejar el volumen de agregados: V ag=0,649m3

Si lo multiplicamos por el porcentaje de grava y arena a ese volumen de agregados obtenemos el volumen de arena y de grava por metro cubico:

Gravas 0,649 m^3 55% V= 0,34375 m^3Arenas 0,649 m^3 45% V= 0,28125 m^3

Ya con los volúmenes y las densidades de los materiales de la mezcla se puede llenar la correspondiente tabla que da las cantidades por metro cubico:

6

MaterialPeso [kg/M³] ρ [kg/m³] Volumen[m³/M³]

Cemento 396,00 2860,00 0,14Agua 210,00 1000,00 0,21Aire 0,00 0,00 0,03

Grava 908,88 2644,00 0,34Arena 740,53 2633,00 0,28

1,00

Ahora como ya sabemos el peso que tenemos de los agregados en el laboratorio tiene un porcentaje de agua debido a la humedad de los agregados y con esos datos debemos realizar las correcciones por humedad:

Correcciones por humedad

Absorción Gravas 2,1%Absorción Arena 1,5%

w Grava 3,26%w Arena 7,96%

Peso Seco Gravas 908,875 kgPeso Seco Arena 740,5313 kg

1. Arena:

Ma * ¿ = 740,5313 x ( 100+7,96100+1,5 )=787,6626kg2. Grava:

MG * ¿ = 908,875 x ( 100+3,26100+2,1 )=919,2011 kgPeso Humedad

Gravas 919,2011 kg

7

Peso Humedad Arena 787,6626 kg

3. AguaLa cantidad de agua que hay que quitarle es:

Mgravas (h−absorcion )+Marenas (h−absorcion)908,88 (0,0326−0,021 )+740,53 (0,0796−0,015 )=58,38Kg

Corrección Gravas 10,54 kgCorrección Arena 47,84 kg

TOTAL AGUA QUITAR 58,38

Por lo tanto la tabla de datos con los pesos corregidos queda de la siguiente manera:

MaterialesPeso [kg/M³]

ρ [kg/m³]

Volumen[m³/M³]

Cemento 396,00 2860,00 0,14Agua 151,62 1000,00 0,15Aire 0,00 0,00 0,00

Grava 919,20 2644,00 0,35Arena 787,66 2633,00 0,30

0,94

Por lo tanto la cantidad de mezcla que se usó en gramos es:

Materiales Peso [g]Cemento 19295,78

Agua 7387,88Aire 0,00

Grava 44789,65Arena 38380,21

8

6. CÁLCULOS

Para verificar si el diseño de mezcla cumple con la resistencia requerida se hicieron los respectivos ensayos a los 3, 7, 21 y 28 días de dos cilindros en cada ensayo y se obtuvieron los siguientes datos:

EdadCarga de

falla [Kg-f]Diámetro

[cm] Altura [cm]Esfuerzo de Falla [MPa]

% resistencia de diseño

3 Días

620010,1 20,0

7,7

36%10,0 20,110,0 20,2

600010,0 20,1

7,410,1 20,210,0 20,0

7 Días

920010,0 20,4

11,3

59%10,2 20,510,0 20,3

1080010,0 20,3

13,510,0 20,210,0 20,0

21 Días

149009,8 19,2

19,2

83%9,8 19,39,9 19,0

1300010,1 19,9

15,910,1 19,910,1 20,0

28 Días14900

10,0 20,518,98

87%9,7 20,2

10,0 20,3

138009,9 20,1

17,5810,0 20,2

9

9,8 20,3

Al realizar la gráfica respectiva

7.PROCEDIMIENTO

7.1 Ensayos del concreto en estado fresco

7.1.1 Mezcla

1) Hallar las proporciones de cada material necesarias mediante el diseño de la mezcla.

2) Mojar la superficie sobre la cual se va a realizar la mezcla.

10

0 5 10 15 20 25 3002468

101214161820

días vs resistencia(Mpa)

resistencia(Mpa)

Días

f´c (MPa)

días resistencia(MPa)3 7,557 12,4

21 17,5528 18,28

3) Pesar los diferentes materiales según los resultados arrojados por el diseño de mezcla.

4) Hacer una especie de “montaña” con el cemento y la grava dejando un hueco en la mitad.

5) Verter la cantidad de agua calculada en el centro de esa “montaña”. 6) Mezclar los diferentes materiales, dando unos botes una y otra vez a la

misma por medio de la pala.

7.1.2 Asentamiento

1) Colocar parte de la mezcla dentro del Cono de Abrams formando una primera capa de modo que llegue a 1/3 de la altura del eje del Cono.

2) Compactar con 25 golpes en diferentes sitios de la mezcla con una varilla lisa de tal modo que alcancen a tocar el piso.

3) Colocar una segunda capa hasta los 2/3 de la altura del eje del Cono.4) Compactar con 25 golpes con la misma varilla hasta la profundidad donde

llegue la parte superior de la anterior capa.5) Colocar la última capa de mezcla.6) Compactar con 25 golpes con la misma varilla hasta la profundidad donde

llegue la parte superior de la segunda capa.7) Enrasar la superficie del cono por medio de un palustre.8) Retirar el Cono levantándolo cuidadosamente en dirección vertical.9) Colocar al revés el cono al lado de la muestra y medir la diferencia entre la

altura del Cono y la altura medida sobre el centro de la base superior del espécimen por medio de un flexómetro.

7.1.3 Encofrado

1) Depositar la mezcla dentro de los moldes cilíndricos.2) Compactar cada cilindro con la varilla lisa.3) Dar una serie de golpes a los moldes para la compactarlo más.4) Enrasar la superficie de los cilindros y dejarlos fraguar en un lugar libre de

vibraciones y a una temperatura adecuada.

11

7.2Ensayos del concreto en estado endurecido

7.2.1 Resistencia a la compresión

Para comprobar que el ensayo cumpla con los criterios de aceptación se debe estimar el esfuerzo a compresión a los 28 días. Este se calculará en el ensayo a 7 días.

Cálculos:

F´c diseño = 21 MPA

Ensayo a los 7 días

12

Calculando el f ' c 28dias esperado y la carga de falla que se debe aplicar a esta edad. Teniendo que:

P7 primer cilindro =9200 Kg P7 segundo cilindro =10800 Kg

P promedio=10000kg

P28=100000,7

=14285Kg

f ¨ c28ensayo=14285Kg∗9,81m/ s2

π∗1002

4

f ¨ c ensayo=17,84MPa

De este modo, la resistencia esperada para el diseño de mezcla es de 17,84MPa.

De acuerdo a los resultados obtenidos en el ensayo se procede a calcular el esfuerzo a la compresión a los 28 días.

P28primer cilindro =14900 Kg P281 segundo cilindro =13800 Kg

P promedio=14350kg

f ¨ cprom=14350Kg∗9,81m /s2

π∗1002

4

f ¨ cprom=17,92MPa

Se procede a evaluar los criterios de rechazo y evaluación.

CRITERIO N°1

f ¨ c promedio≥ f ´ c diseño

17,92MPa≥21Mpanocumple

Puede apreciarse que esta relación no se cumple por lo que este criterio no aplica. Se procede a desarrollar el segundo criterio.

13

SEGUNDO CRITERIO: DISPERSIÓN DE LAS UNIDADES INDIVIDUALES

Si la resistencia a los 28 días de un valor individual es menor a 35 MPa, ningún valor individual debe ser menor a f´c del diseño-3,5 MPa.Como el f ¨ c de diseño tiene un valor de 21MPa, este es menor a 35 MPa ningún resultado del ensayo de resistencia individual debe ser menor a f ¨ c en más de 3,5 MPa.

f 'cdiseno≤35MPa

21MPa≤35MPaCumple

Ningún valor individual debe ser menor a: f 'cdiseno−3,5MPa

21 Pa−3,5MPa=17,5MPaPara el cilindro 1

f ¨ c1=14900Kg∗9,81m /s2

π∗1002

4f ¨ c1=18,61Mpa

Para el cilindro 2

f ¨ c2=13800Kg∗9,81m /s2

π∗1002

4f ¨ c2=17,23Mpa

Cilindro 1 f 'c=18,61MpaCumple

Cilindro 2 f 'c=17,23MpaNocumple

Si la resistencia a los 28 días de un valor individual es mayor a 35 MPa, ningún

valor individual debe ser menor al 90% de la resistencia de diseño (f 'cdiseno¿.

f 'cdiseno>35MPaNoaplica

TERCER CRITERIO:El rango de aceptación del valor de resistencia a los 28 días de un cilindro individual debe estar entre más y menos 9 %del valor de la resistencia promedio entre los dos cilindros evaluados.

(−9% f '¿¿cprom ,+9% f 'cprom)¿ (−0,09∗17,92MPa,+0,09∗17,92MPa )=(−1,61MPa,1,61MPa)

∆ f ' c cilindro1=∆ f 'ccilindro 1−f 'cprom

14

∆ f ' c cilindro5=18,61MPa−17,92MPa=0,69MPa

∆ f ' c cilindro2=∆ f 'c cilindro2−f 'cprom

∆ f ' c cilindro2=17,23MPa−17,92MPa=−0,69MPa

Análisis

Dado que ningún criterio cumplió, se rechaza la mezcla. Puede notarse al comparar los datos obtenidos y los esperados la importante brecha que existe entre estos dos. Siendo la resistencia a la compresión de diseño de 21 MPa y la obtenida de 17,92 Mpa.

7.2.2 Módulo elástico

Procedimiento:

1. El cilindro de concreto se posiciona en la maquina universal con neopreno

para que la carga se distribuya en toda la superficie.

2. El deformímetro se coloca en el centro del cilindro y se miden las distancias

correspondientes.

3. Se coloca la muestra y por medio del equipo de medición, se toma nota de

la lectura del deformímetro.

4. Se aplica carga por lo menos dos veces. La primera carga, se utiliza para

ajustar el deformímetro.

15

Datos:

Hv 0,05Dp 0,1Hd 0,092

C 0,41322314L1 0,093L2 0,094Le(m) 0,0935AREA 0,007853982 m2

Carga(Kg)

Deformación(x10-3plg) Def (m)

1000 0,20,0000050

8

2000 0,70,0000177

83000 1 0,00002544000 1,5 0,0000381

5000 2,10,0000533

46000 3 0,0000762

7000 3,70,0000939

8

8000 4,30,0001092

29000 5 0,000127

16

10000 6,10,0001549

411000 7 0,0001778

12000 8,30,0002108

213000 10 0,00025414000 11 0,0002794

Cálculos y resultados:

Para encontrar la deformación unitaria:

ϵ=dc

Le

, Donde≤es el promedio de L1Y L2

Para el cálculo de dc se utiliza la expresión:

dc=d (H v+

D p

2 )H v+Dp+H d

c=(H v+

D p

2 )H v+D p+H d

Por lo tanto

17

c=(0.05+ 0.12 )

0.05+0.1+0.092=0,4132

Para obtener el resultado dc:

dc=c∗d

Y para calcular el esfuerzo se tiene:

σ=P∗gA

σ (Pa) c*d ε

1E+06 m2 2,09917E-

062,23316E-

05

2E+06 m2 7,34711E-

067,81607E-

05

4E+06 m2 1,04959E-

050,00011165

8

5E+06 m2 1,57438E-

050,00016748

7

6E+06 m2 2,20413E-

050,00023448

2

7E+06 m2 3,14876E-

050,00033497

5

9E+06 m2 3,88347E-

050,00041313

5

1E+07 m2 4,51322E-

05 0,00048013

1E+07 m2 5,24793E-

050,00055829

1

1E+07 m2 6,40248E-

050,00068111

5

1E+07 m2 7,34711E-

050,00078160

7

1E+07 m2 8,71157E-

050,00092676

3

2E+07 m2 0,00010495

90,00111658

2

2E+07 m2 0,00011545

5 0,00122824

18

Con los datos anteriores, se obtiene la siguiente grafica

0 0.0005 0.001 0.00150 m2

2000000 m2 4000000 m2 6000000 m2 8000000 m2

10000000 m2 12000000 m2 14000000 m2 16000000 m2 18000000 m2 20000000 m2

Esfuerzo(Pa) Vs Deformacion unitaria

Esfuerzo(Pa) Vs Defor-macion unitariaLinear (Esfuerzo(Pa) Vs De-formacion unitaria)

Deformación unitaria

Esfu

erzo

(Pa)

E=σ2−σ1ε2−ε1

Para el módulo de elasticidad del concreto se necesita trazar una recta en la zona elástica de la gráfica (Esfuerzo Vs Deformación unitaria), los puntos que componen la recta por la norma NTC los da como, (50x10-6, f´c) y (ε, 40% f´c).Siendo f´c =18,28Mpa, entonces obtenemos una resistencia de 40% f´c=7.28 MPa y la pareja ordenada que se encontró en la deformación unitaria fue ε=0.00029.Para una deformación unitaria ε=0.00005 se encontró que la resistencia a la compresión es f´c=1.49 MPa

Dato1: (0.00005, 1.49 Mpa)Dato2: (0.00029, 7.28 Mpa)

Así que el módulo de elasticidad del concreto es:

E= 7.28−1.490.00029−0.00005

=24125Mpa

Según la NTC el módulo de elasticidad se calcula como:

EC=4700√ f c,

EC=4700√18,28=20094,9MPa

Así que se va a comparar la constante dada por la norma, y la del ensayo.

19

EC=k √ f c,

k= Ec

√ f c,

En el ensayo:

k= 24125

√18,28=5642,13

Y en la norma es:

K=4700

Se pudo analizar, que para este ensayó los valores teóricos y prácticos no varían demasiado.

Error del experimento:

E%=|ve−v tv t

|∗100 E%=|5642,13−47004700 |∗100 E%=20%

Dada que el error es significativo, se puede analizar que los errores humanos a la hora de realizar el ensayo, influyeron en los datos que se obtuvieron.

7.2.3 Módulo de rotura

RESUMEN

La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción del hormigón. Es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto no reforzada. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de 150 x 150 mm de sección transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la flexión se expresa como el Módulo de Rotura en libras por pulgada cuadrada (MPa) y es determinada mediante los métodos de ensayo ASTM C78 en donde se carga en los puntos tercios o la norma ASTM C293 en donde se carga en el punto medio.

20

El Módulo de Rotura es cerca del 10% al 20% de la resistencia a compresión, en dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin embargo, la mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos de laboratorio para los materiales dados y el diseño de la mezcla. El Módulo de Rotura determinado por la viga cargada en los puntos tercios es más bajo que el módulo de rotura determinado por la viga cargada en el punto medio, en algunas ocasiones tanto como en un 15%.

Procedimiento: Se centra la carga en el tercio central Los apoyos deben estar cada uno a 25 mm de los bordes de la viga Se debe tener contacto total entre la aplicación de la carga y los bloques de

apoyo con la superficie del espécimen. Aplicación de la carga: La carga se debe aplicar a una velocidad uniforme Como la fractura se presenta en el tercio medio del claro el módulo de

ruptura se calcula como sigue:

MR= PLbh2

=P (3h)bh2

(1)

Dónde: P Es la carga máxima aplicada. L Es la distancia entre apoyos. b es el ancho del espécimen.h es la altura de la viga.

Datos:

fuerza de rotura vig

a 1250

1Kg

fuerza vig

a 2235

5Kg

fuerza

CARGA Kgf KNPREAL1 2501 24,5098PREAL2 2355 23,079PROMEDIO 2428 23,7944

21

lxbxh= (50 x 15 x 15) cmL=45cm

Cálculo y resultados:

En primer lugar, se realiza una estimación de la carga que debería aplicársele a la viga para lograr la falla.

MR=fr=0,62√ f ´ c MPaoMR=2,2√ f ´ c Kg /cm2

Entonces f ´ c= 1,86 E6 kg/m2 f ´ c=186,34kg /cm2

Por lo tanto MR= 2,2√186,34kg/cm2 MR= 30,031 kg/cm2

MR= 30,031 = PL

bh2 de donde se despeja P

Pmax =2252,32 kg

Puede apreciarse que la carga máxima tuvo una gran aproximación a lo que fue el valor real de la carga máxima.

Calculando el M real obtenido del ensayo se tiene que:

MReal= P∗lb∗h2

=23,79 x103 N∗0,45m

0,15m∗(0,15m )2=3,172MPa

KReal= MReal

√F c Real= 3,172MPa

√18,28MPa=0,74

El módulo de elasticidad teórico es K = 0,74

Esta constante se halla y se compara con el valor teórico de 0.62.

MR= (10%-20%)f 'c

Al compararlo vemos que el error entre el k teórico = 0,62 y k experimenta = 0,74, dando como resultado

22

Error= k teórico−k experimentalk teórico

∗100%=0,62−0,740,62

∗100%=20%

Por lo tanto, el error cometido tiene un valor alto, por lo que puede afirmarse que los datos estuvieron muy alejados del valor verdadero. Estos resultados continúan dándole validez a la hipótesis de que el ensayo no fue tan exitoso por lo que se pudieron haber cometido errores en el diseño de mezcla. En la siguiente figura se puede observar la distribución del agregado grueso el cual no está uniforme.

7.2.4 Tensión indirecta (Ensayo Brasileño)

Procedimiento:1. En la probeta se dibuja, en cada cara, una línea que marque un diámetro

del mismo plano axial. 2. Se mide la probeta en todas sus direcciones con precisión de 1 mm.3. Se coloca la probeta en el dispositivo de ensayo con espesor y longitud

superior a la de la probeta.4. Se sitúa el dispositivo centrado en los platos de prensa, se aproximan los

platos para poder fijar la posición de la vigueta, sin aplicación de carga. Para finalizar con un incremento de presión constante, se procede a

la rotura de la probeta, anotándose la carga total u obtenida.

23

Datos:

D=10cm L=20,5 cm Pmax: 6200 kg f´c real= 18,28 MPa

Cálculos y análisis:

Para hallar la tensión indirecta usamos la siguiente formula:

TI= 2 Pπ∗L∗D

Aplicando, seria

TI=2∗(6200∗9,81)π∗0,205∗0,10

=1,88Mpa

Lo anterior se puede verificar con el siguiente criterio TI=(8%−15% ) f ´ c

TIf ´ c

= 1,88MPa18,28MPa

∗100=10,28%

K=TI real

√ f ´ creal

= 1,88MPa

√18,28 = 0,43 (Este último no se compara con ningún

otro valor)

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Se puede observar que la resistencia a la tracción medida con el ensayo brasilero sobre la

muestra de concreto, se encuentra dentro de los valores esperados 8% al 15% de f´c

(18,28MPa)

8. Conclusiones

Se observó que la relación agua-cemento es un factor determinante para la resistencia del concreto. Al momento de hacer el diseño de la mezcla, esta relación se obtiene de una forma teórica, sin embargo puede sufrir cambios según las condiciones en que se encuentren los materiales en el sitio y la consistencia que la mezcla presenta al momento de elaborarla.

Como pudimos observar en los resultados los módulos de elasticidad dieron valores lógicos y esperados para el concreto, ya que típicamente se espera que los valores de E para el concreto estén entre 15000 y 40000 Mpa dependiendo de la resistencia para la cual se diseñe, por lo tanto los módulos obtenidos para este ensayo fueron satisfactorios con respecto al típico del concreto y se puso en evidencia de forma experimental que el concreto posee una baja resistencia a esfuerzos de flexión en comparación con su resistencia a la compresión.

Se puede concluir que es de gran importancia, llevar a cabo los controles, para obtener un concreto de muy buenas propiedades, ya que de esto depende la calidad de la estructura que se desea construir. Esto lo observamos en la prueba del cono de Abraham, porque desde la elaboración inicial de la mezcla, no se dieron las características y propiedades esperadas, y a partir de este momento, al calcular el módulo de elasticidad, módulo de rotura, el ensayo brasileño, la mayoría de parámetros no se cumplieron, de manera que este concreto no es apto para utilizarlo en las edificaciones, por eso es de gran importancia realizar en perfectas condiciones la mezcla.

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9. Bibliografía

- Fundamentos del Concreto Aplicados a la Construcción. Ing. Ricardo Matallana Rodríguez, Instituto Colombiano de Productores de Cemento.

- http://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP16es.pdf

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