Land a Guzman

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    INDICE

    Introduccin ........................................................................................ 5

    CAPITULO I INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO

    1.1 EL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA SIDERURGICA ....................... 6

    1.2. CONCEPTOS BASICOS ............................................................................... 7

    1.3 MISION DEL MANTENIMIENTO .................................................................... 8

    1.3.1 FINLIDAD DEL MANTENIMIENTO ........................................................ 9

    1.3.2 CARACTERISTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO............. 9

    1.3.3 BREVE HISTORIA DE LA ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO .. 9

    1.3.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ................................................... 10

    1.3.5 CLASIFICACION DE LAS FALLAS ...................................................... 11

    1.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO .................................................................... 11

    1.5. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .............................................................. 12

    1.6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................................ 15

    1.6.1 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ....................................... 18

    1.7 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ................................................................. 19

    1.7.1 ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ........... 20

    1.7.2 METODOLOGIA DE LAS INSPECCIONES.......................................... 21

    1.7.3 TECNICAS UTILIZADAS PARA LA ESTIMACION DEL

    MANTENIMIENTO PREDICTIVO .................................................................. 22

    1.8 MANTENIMIENTO PROACTIVO O MEJORATIVO ..................................... 24

    CAPITULO II EL CONTROL TECNICO Y ECONOMICO DEL

    MANTENIMIENTO

    2.1 EL PLAN PLURIANUAL Y EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO .... 25

    2.2. EL PRESUPUESTO ANUAL COMO INSTRUMENTO DE CONTROL DEL

    DESEMPEO ...................................................................................................... 27

    2.2.1 EL PRESUPUESTO TECNICO ............................................................. 27

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    2.2.2 EL CONTROL TECNICO DE GESTION ............................................... 28

    2.3. EL PRESUPUESTO ANUAL COMO INSTRUMENTO DE CONTROL DE

    LOS COSTOS. .................................................................................................... 30

    2.3.1 EL PRESUPUESTO ECONOMICO ....................................................... 30

    2.3.2 CENTRO DE COSTOS Y DE RESPONSABILIDAD ............................. 31

    2.3.3 VOCES DE GASTOS ............................................................................ 31

    2.3.4 COSTOS DE LA MANO DE OBRA INTERNA/PROPIA ....................... 32

    2.3.5 COSTOS FIJOS, VARIABLES Y SEMIFIJOS ....................................... 34

    2.3.5.1 COSTOS FIJOS ...................................................................... 34

    2.3.5.2 COSTOS VARIABLES ........................................................... 35

    2.3.5.3 COSTOS SEMIFIJOS ............................................................. 35

    2.3.6 DEFINICION DEL PRESUPUESTO ECONOMICO .............................. 36

    2.3.7 CONTROL ECONOMICO DE GESTION .............................................. 38

    2.4. EL PROCESO DE PRESUPUESTACION .................................................. 38

    2.5. EL CONTROL DEL PRESUPUESTO ................................................... 50

    2.6 EL BENCHMARKING COMO INSTRUMENTO DE CONTROL TECNICO-

    ECONOMICO ........................................................................................... 51

    2.6.1 TEMAS PRINCIPALES DEL BENCHMARKING .................................. 53

    2.6.2 LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO ............................................. 55

    2.6.2.1 PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS ............................... 55

    2.6.2.2 EJECUCION DE LOS TRABAJOS ........................................ 56

    2.6.2.3 COMPRA DE LAS PRESTACIONES ..................................... 58

    2.6.2.4 CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA ................. 59

    2.6.3 GESTION DE LOS REPUESTOS Y LOS MATERIALES ...................... 60

    2.6.3.1 PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO ............................ 61

    2.6.3.2 ACTIVIDADES DE MEJORA .................................................. 62

    2.6.3.3 PROYECTO DEL MANTENIMIENTO ..................................... 62

    2.6.4 EL ROL DEL SISTEMA INFORMATICO ............................................... 63

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    CAPITULO III EL SISTEMA INFORMATIVO DE MANTENIMIENTO

    3.1 OBJETIVO DEL SISTEMA INFORMATIVO ................................................ 76

    3.2. ESTRUCTURA DEL SISTEMA INFORMATIVO ............................................. 76

    3.2.1 NORMATIVA UNI DEL SISTEMA INFORMATIVO ............................... 78

    3.3. LOS PROCESOS DE MANTNIMIENTO. ..................................................... 79

    3.3.1 ESTRUCTURA DE LA PLANTA ................................................................ 80

    3.3.2 PROCESOS CORRESPONDIENTES AL MANTENIMIENTO DE

    PRIMER NIVEL ................................................................................................................ 84

    3.3.2.1 MEDICION DE LAS PRESTACIONES ............................................ 84

    3.3.2.2 REVELAMIENTO DE LAS SEALES INCIPIENTES .................. 85

    3.3.2.3 PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ....... 86

    3.3.2.4 GESTION DE LA INTERVENCION INMEDIATA O

    CORRECTIVA Y DEL ALMACEN LOCAL DE REPUESTOS ............................ 89

    3.3.2.5 CONTROL DEL PRESUPUESTO Y DE LOS COSTOS ............... 89

    3.3.3 PROCESO CORRESPONDIENTE AL MANTENIMIENTO DE

    SEGUNDO NIVEL ........................................................................................................... 90

    3.3.3.1 GESTION DE LAS ORDENES DE TRABAJO ............................... 90

    3.3.3.2 GESTION DE LOS REPUESTOS Y MATERIALES Y DE LOS

    ALMACENES .............................................................................................................. 95

    3.3.3.3 GESTION DE LAS EMPRESAS DE SERVICIOS .......................... 97

    3.3.3.4 GESTION DEL APROVISIONAMIENTO Y LAS COMPRAS ...... 98

    3.3.4 EL POTENCIAL DE LA MEJORA ............................................................. 98

    3.4. OBJETIVOS Y RESULTADOS ................................................................. 100

    3.5. POR QUE TENER EL SIM ......................................................................... 101

    3.6. COMO ELEGIR EL SIM104

    CONCLUSIONES

    CONCLUSIONES ...................................................................................................... 109

    BIBLIOGRAFIA

    BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 110

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    INTRODUCCION

    El mantenimiento se define como un conjunto de normas y tcnicas establecidas para la

    conservacin de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que

    proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

    El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnolgico; a los

    inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de

    mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de

    las mquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de

    solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa

    se tiene ya personal dedicado a estudiar en que perodo se produce las fallas con el fin

    de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averas.

    Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la produccin; aparece el

    mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la

    gestin de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la

    confiabilidad.

    De los prrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin

    embargo contrastamos con el siguiente prrafo:

    Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

    1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

    2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las

    instalaciones.

    3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable

    La misin del mantenimiento es implementar y mejorar en forma contina la estrategia

    de mantenimiento para asegurar el mximo beneficio a nuestros clientes mediante

    prcticas innovadoras, econmicas y seguras.

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    CAPITULO I

    INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO

    1.1 El MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA SIDERURGICA

    La Industria Siderrgica involucra todos aquellos procesos destinados a la manufactura

    de elementos de Acero, desde la trasformacin del mineral de Hierro y/o Chatarra hasta

    la comercializacin de los elementos por ella producida, usualmente la Industria

    Siderrgica se identifica con un alto horno para que la produccin de Hierro a partir del

    mineral de Hierro, sea econmicamente rentable, ya que se requiere un volumen

    importante de produccin para amortizar adecuadamente la inversin en vista de que la

    competencia en la fabricacin de Hierro es muy reida especialmente por las altas

    producciones que tiene pases como Japn, EU, Rusia y Alemania, entre otros, ya que

    desafortunadamente este tipo de hornos son muy costosos y requieren de una inversin

    inicial muy fuerte, por lo cual el manejo del proyecto dentro del esquema financiero

    debe ser muy meticuloso.

    El alto horno no puede parar por lo cual se programa su mantenimiento, usualmente de

    manera anual, mientras tanto deber funcionar las 24 horas al da durante los 365 das al

    ao, ya que la cantidad de carbn que se requiere para llevarlo a la temperatura de

    operacin suele ser muy grande, amn del tiempo requerido para dicho efecto.

    Adicionalmente de las condiciones econmicas no debe dejarse a un lado la cuidadosa

    seleccin de personal ya que en este tipo de industrias es usual encontrar artesanos de

    la Fundicin los cuales ms que una capacitacin formal requieren amplia experiencia y

    gran entrenamiento

    En los casos que se requiera fabricar Hierro a partir de Chatarra no se requiere un alto

    horno, basta trabajar con hornos de induccin o los llamados cubilotes los mismos que

    funcionan en base de los mismos de los primeros pero en tamaos ms manejables.

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    El proceso se inicia con el transporte del mineral de Hierro, la cal y el carbn, estos

    elementos son transportados mediante bandas o eventualmente en volquetes a la

    Industria Siderrgica, luego se da la produccin del arrabio el cual es un producto

    intermedio generado mediante la reduccin del Hierro con la ayuda del coque y Cal

    Viva, en este estado el Hierro esta completamente lquido, esto normalmente se realiza

    en el denominado alto horno el cual funde y reduce de manera continua grandes

    cantidades de Hierro por lo cual se identifica como usual la practica de manejar la

    logstica de este tipo de industria mediante una robusta coleccin de vagones

    ferroviarios.

    Se debe anotar que la Industria Siderrgica consume otros elementos que ayudan a

    mejorar las propiedades del Acero y que dependen de la aleacin que se desea obtener,

    tales como el manganeso, nquel, cromo, etc.

    Entre los principales productos que produce la Industria Siderrgica podemos anotar la

    Planchas de hierro, Platinas, barras de diferentes geometras y secciones, Alambrn,

    fleje metlico, Perfiles de Acero tipo L, T IPN, IPE, HE, UPN, L, LD, T, Malla

    Electrosoldadas, alambre trefilado, Varillas de acero corrugada, columnas prefabricadas,

    as como en algunos casos la Palanquilla que aunque es un producto intermedio suele

    ser muy comn su comercializacin, al grado que algunas Industria Siderrgica la

    producen casi exclusivamente.

    Como podemos darnos cuenta, el papel que juega el mantenimiento es de primordial

    importancia en la industria siderrgica.

    1.2 CONCEPTOS BASICOS

    Aclaremos algunas de las terminologas que vamos a utilizar en el transcurso del

    anlisis del mantenimiento:

    a) Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y mquinas de

    una industria funcionen adecuadamente.

    b) Produccin. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la

    industria.

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    c) Falla o avera. Dao que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o

    equipo.

    d) Defecto. Suceso que ocurre en una mquina que no impide el

    funcionamiento.

    e) Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una

    industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta

    f) Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una

    maquina o equipo por ente de toda la industria es decir produccin optima.

    g) Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de

    mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las

    actividades de mantenimiento.

    h) Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la

    planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.

    i) Prevencin. Preparacin o disposicin que se hace con anticipacin ante un

    riesgo de falla o avera de una mquina o equipo.

    j) Diagnstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o

    mquina o evaluar su situacin y su desempeo.

    k) Reparacin. Solucin de una falla o avera para que la maquinaria o equipo

    este en estado operativo.

    l) Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeo de la mquina

    o equipo.

    m) Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar

    en un periodo de tiempo.

    1.3 MISION DEL MANTENIMIENTO

    La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la

    prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de

    mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual

    permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea

    laboral.

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    1.3.1 Finalidad del mantenimiento

    La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalacin y

    restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con

    eficiencia y eficacia para obtener la mxima productividad.

    El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la produccin.

    En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la mxima capacidad de

    produccin a la planta, aplicando tcnicas que brindan un control eficiente del equipo e

    instalaciones.

    1.3.2 Caractersticas del Personal de Mantenimiento

    El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una

    imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha

    trado como consecuencia problemas en la comunicacin entre las reas operativas y

    este departamento y un mal concepto de la imagen generando poca confianza, hoy en

    dia este concepto va cambiando.

    1.3.3 Breve Historia de la Organizacin del Mantenimiento

    La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

    introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento

    correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar

    la disponibilidad de los equipos productores.

    Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta

    esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de

    costos.

    Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus

    aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto,

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    conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser

    introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la

    filosofa de la terotecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el

    mantenimiento una gran cantidad de informacin.

    1.3.4 Objetivos del Mantenimiento

    El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior

    informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados

    objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia

    en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su

    consecucin.

    En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la

    permanente consecucin de los siguientes objetivos

    Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.

    Disminucin de los costos de mantenimiento.

    Optimizacin de los recursos humanos.

    Maximizacin de la vida de la mquina.

    Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

    Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

    Evitar detenciones intiles o para de mquinas.

    Evitar accidentes.

    Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

    Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

    operacin.

    Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

    Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

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    1.3.5 Clasificacin de las Fallas

    Fallas Tempranas

    Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de

    fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje.

    Fallas adultas

    Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de las

    condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores (suciedad en

    un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.).

    Fallas tardas

    Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y

    ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislacin de un

    pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

    1.4TIPOS DE MANTENIMIENTO

    Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales estn en

    funcin del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual

    son puestos en marcha, y en funcin a los recursos utilizados.

    FALLAS

    Tempranas

    Adultas

    Tardas

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    Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, la

    planeacin del trabajo y la distribucin correcta de la fuerza humana, logrando as que

    se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc.

    Para ejecutar lo anterior se hace una divisin de cuatro grandes tipos de mantenimiento:

    Mantenimiento correctivo;

    Mantenimiento Preventivo;

    Mantenimiento Predictivo;

    Mantenimiento Proactivo o Mejorativo.

    1.5 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

    Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento reactivo, tiene lugar

    luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en

    el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por

    lo que se tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin tomar

    medidas de correccin de errores. Este tipo de mantenimiento requiere una accin

    inmediata o en el plazo ms breve posible, tanto con la planta parada como en marcha,

    ya que casi todos los equipos tienen la posibilidad de aislarse del resto y as proceder a

    su reparacin. En el caso de que esto no sea posible hay que dejarlos en stand by para

    repararlos cuando se produzca la parada programada de la planta en cuestin.

    Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software (programas, bases de

    datos, documentacin, etc.) ante un funcionamiento incorrecto, deficiente o incompleto

    que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo.

    Estas acciones, que no implican cambios funcionales, corrigen los defectos tcnicos de

    las aplicaciones. Entendemos por defecto una diferencia entre las especificaciones del

    sistema y su funcionamiento cuando esta diferencia se produce a causa de errores en la

    configuracin del sistema o del desarrollo de programas. Se establecer un marco de

    colaboracin que contemple las actividades que corresponden a la garanta del actual

    proveedor y las actividades objeto de este contrato. La correccin de los defectos

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    funcionales y tcnicos de las aplicaciones cubiertas por el servicio de mantenimiento,

    incluye:

    Recogida, catalogacin y asignacin de solicitudes y funciones.

    Anlisis del error / problema.

    Anlisis de la solucin.

    Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo pruebas unitarias.

    Pruebas del sistema documentadas.

    Mantenimiento de las documentaciones tcnicas y funcionales del sistema.

    El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:

    Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

    Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la

    fuente que provoco la falla.

    Mantenimiento curativo (de reparacin)

    Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han

    producido la falla.

    Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de

    otras quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de

    falla.

    Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se puede prever, analizar,

    planificar, controlar, rebajar costos.

    Ventajas

    Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin

    en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.

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    No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes

    ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms

    prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de

    anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

    Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la

    produccin, donde la implantacion de otro sistema resultara poco econmico.

    Desventajas

    Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccion que afectan a la

    planifiacion de manera incontrolada.

    Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la

    intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por

    lo que produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin

    e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo

    del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta

    inercia.

    Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas

    operativas.

    Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores

    se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.

    Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se dar

    el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos

    en el momento deseado

    La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es

    predecible.

    Conclusiones

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    La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el

    correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa.

    El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestin correcta

    extraer conclusiones de cada parada e intentar realizar la reparacion de manera

    definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se

    repita.

    Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a

    implementar, que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms

    rentable.

    1.6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

    Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio determinado

    en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el

    momento ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene

    aunque el equipo no haya dado ningn sntoma de tener un problema . Este tipo de

    mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.

    Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones periodicas y la

    renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera

    es inevitable.

    Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento planificado, tiene lugar

    antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la

    existencia de algn error en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia y pericia del

    personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario

    para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante tambin puede estipular el

    momento adecuado a travs de los manuales tcnicos

    Este tipo de mantenimiento requiere un estudio de la frecuencia de intervencin de cada

    instrumento para poder planificar el numero de revisiones al ao (dependen de cada

    equipo) y las gamas (operaciones que hay que realizar en cada revisin). Este estudio va

    acompaado de numerosa documentacin tcnica.

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    Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinacin de

    causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operacin seguro de un equipo, as como

    a definir puntos dbiles de instalaciones, mquinas, etc.

    Caractersticas

    Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se

    aprovecha las horas ociosas de la planta.

    Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el

    procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las

    herramientas y repuestos necesarios a la mano.

    Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de

    terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

    Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente.

    Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos

    los componentes de la planta.

    Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda

    la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.

    Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

    Ventajas del mantenimiento preventivo

    Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan

    en mejores condiciones de seguridad.

    Vida til. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la que tendra

    con un sistema de mantenimiento correctivo.

  • 17

    Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el

    mantenimiento preventivo.

    Inventarios. Tambin es posible reducir el costo de los inventarios empleando el

    sistema de mantenimiento preventivo.

    Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento

    preventivo es ms uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.

    Aplicabilidad. Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms

    confiabilidad se requiera, mayor ser la necesidad del mantenimiento

    preventivo.

    Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que

    se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

    Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.

    Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.

    Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se

    ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

    Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a

    una programacin de actividades.

    Menor costo de las reparaciones.

    Desventajes:

    Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo

    de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.

    Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se

    puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la

    disponibilidad.

    Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de

    motivacin en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para

    convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y

    compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para

    el xito del plan.

  • 18

    1.6.1 Plan de mantenimiento preventivo

    El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado

    equipo consiste en determinar:

    Que debe inspeccionarse.

    Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.

    A qu debe drsele servicio.

    Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.

    A qu componentes debe asignrseles vida til.

    Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.

    Recursos tcnicos.

    Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

    Recomendacin del fabricante.

    Recomendacin de otras instalaciones similares.

    Experiencias propias.

    Anlisis de ingeniera.

    Inspeccin.

    Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuacin las recomendaciones

    siguientes:

    Todo lo susceptible de falla mecnica progresiva, como desgaste, corrosin y

    vibracin.

    Todo lo expuesto a falla por acumulacin de materias extraas: humedad,

    envejecimiento de materiales aislantes, etc.

    Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidrulicos,

    neumticos, de gas y tuberas de distribucin de fluidos.

  • 19

    Lo que con variacin, fuera de ciertos lmites, puede ocasionar fallas como

    niveles de depsito de sistemas de lubricacin, niveles de aceite aislante, niveles

    de agua.

    Los elementos regulares de todo lo que funcione con caractersticas controladas

    de presin, gasto, temperatura, holgura mecnica, voltaje, etc.

    Clasificacin de componentes.

    Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida til o al fallar.

    Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que al agotar su vida til o al fallar

    se sustituyen y se envan a talleres para su inspeccin, reparacin, ajuste, calibracin,

    pruebas, etc., despus de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo.

    Planeacin del trabajo de mantenimiento.

    La planeacin permite estimar las actividades que estarn sujetas a la cantidad y calidad

    de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern emplear, as

    como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar.

    Nota: la planeacin deba prever tiempos muertos por factores diversos, cuya

    probabilidad de ocurrencia y lapsos los da la experiencia.

    1.7 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

    El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de

    un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda

    reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del

    equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

    Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las

    instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,

    representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es

    necesario identificar variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.)

    cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo.

  • 20

    Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos

    avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o tcnicos.

    Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica y elctrica) real

    de la mquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello

    se hace uso de un programa sistemtico de mediciones de los parmetros ms

    importantes del equipo. El sustento tecnolgico de este mantenimiento consiste en la

    aplicaciones de algoritmos matemticos agregados a las operaciones de diagnstico, que

    juntos pueden brindar informacin referente a las condiciones del equipo. Tiene como

    objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera

    minimizar los costos por mantenimiento y por no produccin. La implementacin de

    este tipo de mtodos requiere de inversin en equipos, en instrumentos, y en

    contratacin de personal calificado.

    1.7.1 Organizacin para el mantenimiento predictivo

    Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin

    predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros

    son los siguientes:

    Vibracin de cojinetes

    Temperatura de las conexiones elctricas

    Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

    El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

    perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del

    componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un

    cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle. La figura muestra una

    curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo. Como la

    curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibracin

    alcance 1,25 in/seg. (31,75 mm/seg.). Los fabricantes de instrumentos y software para el

    mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los

    componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea

    innecesario en la mayora de las aplicaciones.

  • 21

    1.7.2 Metodologia de las inspecciones

    Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

    predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o

    las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina.

    El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente usadas

    en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para

    su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la

    condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada

    y mantenida con seguridad y economa.

    Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que

    se considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores

    que indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la

    actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin de la palabra

    monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos. De

    acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin de

    una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.

  • 22

    Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe

    distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es.

    Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est

    protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores

    considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente.

    Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico.

    Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra

    funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica.

    En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o

    sintomtico, sea, esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado, control de

    desgastes, etc.

    1.7.3 Tcnicas utilizadas para la estimacin del mantenimiento

    predictivo

    Anlisis de vibraciones: El inters principal para el mantenimiento deber ser

    la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas

    en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la

    correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las

    vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas

    de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los

    materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

    Anlisis de lubricantes:

    Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que

    presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de

    Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto,

    motivadas a cambios en condiciones de operacin

    Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o

    de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo,

    siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado

    del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros

  • 23

    Anlisis por ultrasonido: Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja

    frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por

    el odo humano. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable

    especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a

    velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de

    vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

    Termografa: La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia

    y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con

    precisin.

    Anlisis por rbol de fallas: El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una

    tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y

    proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicho

    accidente.

    Ventajas

    La intervencin en el equipo o cambio de un elemento.

    Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos

    comprometer con un mtodo cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

    Desventajas

    La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial

    imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo

    elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura

    periodica de datos.

    Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los

    equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un

    conocimiento tcnico elevado de la aplicacin.

    Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o

    instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes prdidas, donde

    las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

  • 24

    1.8 MANTENIMIENTO PROACTIVO O MEJORATIVO

    Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboracin,

    iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo tal que todos los

    involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento deben conocer la

    problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos, profesionales, ejecutivos,

    y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para

    desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o funcin

    dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las

    operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades

    del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica

    contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan

    Estratgico de la organizacin. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores

    (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros,

    aciertos, y tambin errores.

    El Mantenimiento Proactivo, establece una tcnica de deteccin temprana,

    monitoreando el cambio en la tendencia de los parmetros considerados como causa de

    falla, para tomar acciones que permitan al equipo regresar a las condiciones establecidas

    que le permitan desempearse adecuadamente por mas tiempo.

  • 25

    Capitulo II

    EL CONTROL TECNICO Y ECONOMICO DEL

    MATENIMIENTO

    2.1 EL PLAN PLURIANUAL Y EL PRESUPUESTO DE

    MANTENIMIENTO

    La empresa, como todo sistema econmico, puede funcionar solo gracias a un

    mecanismo que coordine las actividades. Se trata de una economa planificada en la cual

    todas las decisiones son tomadas por una autoridad central que resuelve a priori cada

    problema de compatibilidad. La planificacin de la empresa puede entenderse como el

    conjunto de las operaciones tendientes a organizar los medios de produccin, necesarios

    para el logro de los objetivos de la empresa. La materializacin de la planificacin es el

    plan, que es resuelto de un trabajo de anlisis, pero tambin un aporte de ideas

    tendientes al logro de los objetivos de la empresa.

    Para la definicin del plan, se deben de considerar y examinar estos puntos:

    el objetivo;

    el problema;

    la situacin de referencia;

    los vnculos culturales

    Examinar el objetivo significa definirlo de forma clara para todo el personal, definiendo

    las principales indicaciones operativas que podrn ser modificadas en el curso del

    anlisis.

    El anlisis del problema significa el estudio de los aspectos histricos, geogrficos,

    sociales, psicolgicos, econmicos financieros y tcnicos en base a los cuales se traza

    un cuadro de situacin y se evalan las posibilidades de logro de los objetivos.

  • 26

    La situacin de referencia debe de entenderse como situacin ambiental, que debe

    estudiarse en su propio medio y en sus posibles modificaciones.

    Los vnculos culturales estn representados por la estructura de la empresa, el personal,

    las limitaciones legislativas relativas a los problemas ecolgicos, las disponibilidades

    financieras, as como la compatibilidad con los programas nacionales.

    La filosofa de la planificacin empresarial, consisten en la tendencia que tiene la

    direccin a minimizar la incertidumbre, minimizar sus consecuencias o ambas cosas a la

    vez.

    Para poder realizar un plan de mantenimiento a mediano, plazo los elementos que hace

    falta definir para cualquier ao dado son:

    disponibilidad total de cada lnea de produccin;

    gastos de mantenimiento ordinario;

    gastos de mantenimiento extraordinario (aquellos relativos a intervenciones no

    recurrentes y de elevado costo, en comparacin con el valor reemplazo del bien

    y con los costos anuales de mantenimiento ordinario del mismo);

    orgnico de los operarios de mantenimiento;

    orgnico de los tcnicos de mantenimiento

    inversiones relativas a las instalaciones y a las reas de mantenimiento;

    costo de mantenimiento por unidad de producto:

    parmetros tcnicos relativos a las lneas productivas, tales como interrupciones

    por falla, paradas por mantenimiento programado, etc.

    Para la determinacin de estos elementos son necesarios los siguientes datos:

    Previsionales;

    volmenes productivos por producto;

    variacin del costo de mano de obra del mantenimiento;

    variacin de los costos de repuestos;

  • 27

    Balances (relativos al ao cero);

    historial de los parmetros a determinar;

    volmenes productivos por producto.

    En el contexto de la planificacin empresarial, que generalmente se extiende sobre un

    horizonte a largo plazo o plurianual, el presupuesto (Budget) representa el calculo sobre

    el periodo de un ao, generalmente considerado por las empresas como el intervalo til

    para una previsin analtica y confiable, tanto de los eventos tcnicos, como de los

    recuerdos econmicos a emplear o de las situaciones esperadas en el mercado.

    El presupuesto fija anualmente los valores de los parmetros del plan y de la gestin a

    partir del presupuesto del ao anterior y del prebalance del mismo ao. Dichos valores

    deben tomar en cuenta las eventuales inversiones realizadas para mejoras productivas, el

    mix de polticas, de mantenimiento adoptadas para cada instalacin y, finalmente, la

    usual tensin que se aplica en la elaboracin del presupuesto para incluir los efectos de

    la mejora continua que, debe constituir el mtodo sistemtico de la gestin de

    mantenimiento.

    El presupuesto anual es la bisagra para el control de la eficiencia del mantenimiento. Se

    mide de forma bastante satisfactoria con una serie de parmetros tcnicos y econmicos

    estrictamente conectados entre si, dado que los hechos tcnicos implican hechos

    econmicos y viceversa.

    2.2 EL PRESUPUESTO ANUAL COMO INSTRUMENTO DE

    CONTROL DEL DESEMPEO

    2.2.1 El presupuesto tcnico

    Se trata principalmente de los parmetros que representan la disponibilidad de las

    instalaciones que apuntan a la mejora de la fiabilidad y mantenibilidad, de la reduccin

    del numero de intervenciones correctivas, de las paradas por mantenimiento

    programado, de la produccin horaria de las lneas de produccin, del personal de turno

  • 28

    en funcin de los volmenes productivos; dichos parmetros pueden incluso variar por

    semestre o trimestre.

    El presupuesto tcnico define tambin los consumos de los repuestos y materiales de

    mantenimiento mas significativos, como el aceite en quitamiento hidrulico, el aceite

    lubricante, la grasa, los cojinetes, los motores elctricos, etc.

    2.2.2 El control tcnico de gestin

    El control tcnico de gestin consiste en la comparacin sistemtica de los valores

    medios mensuales con el valor del presupuesto y evidencia desvos que pueden ser

    positivos (cuando el balance es mejor que el presupuesto) o negativos (cuando es peor).

    Los desvos negativos deben dar lugar al anlisis Pareto y al consiguiente estudio de las

    fallas, con los procedimientos y las metodologas relativo al RCM. Los desvos

    positivos, deben ser consolidados y capitalizados en las sucesivas previsiones del

    presupuesto.

    La comparacin esta representada en un grafico que muestran los valores mensuales, el

    balance del ao anterior, el proyectado y el presupuesto del ao en curso.

    REPORTE PARAEL CONTROL DE LA INCIDENCIA PORCENTUAL DE

    INTERRUPCIONES POR FALLAS

    0

    0.5

    1

    1.5

    2

    2.5

    3

    3.5

    %

    MESES

    INTERRUPCIONES POR FALLA (CORRECTIVO) (ENE-SEP)

  • 29

    Se representa en la figura anterior un reporte del control mensual de un parmetro

    tcnico de mantenimiento, en este caso el nmero de interrupciones por fallas en valor

    porcentual, mostrando una gestin eficaz de la formacin tcnica.

    En total, para el control tcnico, se usan los siguientes indicadores principales ms all

    de las relaciones tiles entre ellos mismos:

    incidencia de las interrupciones por fallas no previstas,

    incidencia de las interrupciones por causas operativas

    incidencia de las paradas por mantenimiento programado,

    incidencia de los tiempos del set-up;

    ndice de utilizacin;

    MTBF (Mean Time Between Failures) es la media aritmtica (promedio) del

    tiempo entre fallos de un sistema. El MTBF es tpicamente parte de un modelo

    que asume que el sistema fallido se repara inmediatamente (el tiempo

    transcurrido es cero), como parte de un proceso de renovacin.

    MTTR (Mean Time to Restoration) comprende todos los dems tiempos

    necesarios para la restauracin del bien, partiendo de la preparacin de la

    intervencin, pasando por el diagnostico, el proceso de

    reparacin/reemplazo preventivo propiamente dicho y terminando con la

    entrada en servicio. Con la restauracin, el bien recupera su capacidad para

    continuar con las funciones requeridas.

    numero de fallas por unidad de tiempo;

    tiempo de detencin por falla por unidad de tiempo;

    subdivisin de numero/tiempo de detencin por lnea, componentes, categora de

    componente, ciclo de vida, causa tcnica, causa no tcnica, aptitud humana;

    ndice consumo (aceite, grasa, cojinetes, motores, etc.);

    ndice de movilizacin (valor de los repuestos en stock almacn, ndice de

    rotacin, etc.);

    numero de rdenes de trabajo (para inspeccin, para mantenimiento correctivo,

    para mantenimiento preventivo y predictivo, para mantenimiento de mejora,

    para trabajos de taller).

  • 30

    No es necesario subrayar los indispensable que es para la gestin tcnica el sistema

    informtico de mantenimiento, que trataremos en el capitulo siguiente; con el, se logra

    el monitoreo general de las instalaciones y el control de los resultados.

    Del control tcnico, forma parte tambin el control de la productividad y la eficiencia

    del personal de mantenimiento. Es sabido que evaluar el rendimiento de los recursos de

    mantenimiento (y el consiguiente dimensionamiento) es la operacin compleja, porque

    no existen mtodos matemticos adaptados para tal fin y por que las prestaciones de

    mantenimiento estn entre las de ms bajo ndice de eficiencia, principalmente porque

    no se las puede medir con facilidad. Para contrarrestar el riego de desviarse a

    actividades improductivas, es necesario planificar y estandarizar los trabajos y

    transferir las actividades de mantenimiento a la falla a produccin para no incluir en las

    actividades de mantenimiento planificado la cuadrilla de emergencia cuyo grado de

    saturacin es siempre discutible.

    2.3 EL PRESUPUESTO ANUAL COMO INSTRUMENTO DE

    CONTROL DE LOS COSTOS

    2.3.1 El presupuesto econmico

    Conociendo los elementos anteriormente indicados a propsito del plan plurianual de

    mantenimiento, utilizando todos los soportes informticos (datos histricos) a

    disposicin, y agregndoles el elemento esencial, sea la valoracin exacta del estado de

    los equipos, las instalaciones y los inmuebles, se elabora el presupuesto econmico, que

    constituye la previsin del gasto anual de mantenimiento. Este sirve para formar el

    costo estndar del producto y es dentro de la gestin, es el instrumento de de control de

    la eficiencia del servicio de mantenimiento.

    Al determinar el presupuesto de mantenimiento, el objetivo no debe ser minimizacin

    de costos en esta rea, sino la minimizacin del costo global, suma de los costos propios

    e inducidos. Corresponde tender a la reduccin de los costos, hasta cuando no se tengan

  • 31

    consecuencias negativas en el rendimiento de las instalaciones y en el estado de

    conservacin del patrimonio.

    2.3.2 Centro de costo y de responsabilidad

    Los costos propios del mantenimiento estn subdivididos en centros de costo y de

    responsabilidad correspondientes a cada lnea productiva. Ms centros de costos son

    responsabilidad del rea/taller de mantenimiento.

    La elaboracin del presupuesto en una empresa que utiliza contabilidad analtica

    configurada a costos estndar, prev la subdivisin delos costos de mantenimientos en

    las siguientes categoras:

    mantenimiento preventivo (cclico, segn condicin y predictivo);

    mantenimiento correctivo (por falla);

    mantenimiento por asistencia la produccin;

    mantenimiento de mejora;

    mantenimiento extraordinario anual y plurianual.

    En base alas categoras citadas anteriormente, la previsin podr tambin ser

    subdividida entre mantenimiento programado y no programado. En la practica, el

    presupuesto delos costos se subdivide, por lo general, entre mantenimiento ordinario

    (aquel que se desarrolla mensualmente, esta directamente relacionado a los volmenes

    de produccin y comprende toda la parte no programada) y extraordinario (el relativo a

    las intervenciones no recurrentes y de elevado costo, programada en las paradas anuales

    o plurianuales)

    2.3.3 Voces de gastos

    El costo de mantenimiento normalmente se articula en voces de gastos, con cuyas

    caractersticas se divide en subcategoras. Fundamentalmente los costos se subdividen

    en:

  • 32

    repuestos y materiales;

    mano de obra propia;

    Terceros.

    La articulacin puede tener tambin un segundo nivel que subdivide:

    los repuestos y materiales genricos y especficos, despus por clase de

    mercanca;

    los terceros por especializacin (carpinteros, mecnicos, electricistas, etc.) y por

    tipologa de control (por constatacin, por item o tarea, monto global, por

    canon).

    La utilizacin de voces de gasto crea varis oportunidades de gestin:

    tiene topologas separadas de costos que por su naturaleza estn ligadas de forma

    diferente a los volmenes productivos, como veremos a continuacin;

    provee los datos para anlisis de Pareto de los costos y de las desviaciones;

    permite la evaluacin de merito sobre la calidad del servicio de mantenimiento;

    Constituye un instrumento de gestin para dar soporte a las decisiones relativas

    a las estrategias de compra, outsourcing y contrato.

    2.3.4 Costo de la mano de obra interna/propia

    La labor productiva del servicio de mantenimiento esta constituida por las horas

    directamente producidas por las distintas reas/talleres, asimilables a los centros de

    costos de produccin. Dentro del centro de costo rea/taller, se pueden identificar a los

    operarios subdivididos en las distintas especializaciones (por ejemplo en el centro de

    costos de taller mecnico tenemos ajustadores, carpinteros, etc.).

    Para cada centro de costos, se definen el nmero y los tipos de las instalaciones/equipos

    considerados.

  • 33

    En base a los planes de inspeccin y de mantenimiento, a los datos tcnicos tomados del

    historial del equipo, a los datos estadsticos, a las evaluaciones de los tcnicos

    establecimiento, se hace para cada equipo y tipo de intervencin la previsin del numero

    de horas-hombre/equipo y los gastos en repuestos, materiales y servicios. La previsin

    ser una media mensual por rea/taller (para mecnicos, electricistas, etc.) y tendr

    validez durante todo el ao, a menos que no se prevean sensibles variaciones de gastos

    en el curso del mismo. Hecho que podra requerir una diferenciacin por semestre o

    trimestre. De esta primera evaluacin se obtiene la necesidad media en nmero de

    operarios, por centro de costos y para cada rea/oficina.

    Esto se debe repetir para cada centro de costos (line a de produccin) previendo el

    eventual aporte adicional de las reas/taller de mantenimiento para cuando se requiera la

    incorporacin de nuevas instalaciones. Se obtiene, de tal forma, la fuerza total necesaria

    para realizacin del programa de mantenimiento.

    A esta fuerza agregaremos el nuero de los operarios indirectos y las previsiones de

    pasaje de mano de obra del mantenimiento a produccin (asistencia varias a operacin)

    y viceversa (participaciones en mantenimiento programado y/o extraordinario),

    obteniendo entonces los recursos humanos propios necesarios para cada especialidad.

    De tal modo podremos evaluar la necesidad de reducir o aumentar el personal,

    integrarlos con la mano de obra de empresas externas, recalificar al personal sobrante en

    cada rea/taller para destinarlo a otras reas/talleres, o para otros usos en el

    establecimiento.

    Es posible a esta altura calcular el costo estndar de una hora directa de mantenimiento

    para cada rea/oficina en especial. El costo estndar es compuesto por tres elementos.

    1. El costo efectivo de una hora estndar de mano de obra (rea/taller) que

    corresponde a la previsin de un costo medio anual elaborado por los sectores

    competentes;

    2. Otros costos derivados de los gastos indirectos del rea/taller que comprenden:

    gastos de los empleados que imputan a cada taller en particular;

    servicios auxiliares (fuerza motriz, luces, calefaccin, agua) contratados;

  • 34

    mano de obra indirecta;

    gastos de mantenimiento para los equipos e inmuebles de las

    reas/talleres;

    materiales no distribuidos como herramientas y utensilios, materiales

    para soldadura, piezas pequeas mecnicas y elctricas, y materiales de

    varios de consumo.

    La suma de los importantes de estas voces dividida por el nmero de horas directas del

    taller interesado, brinda la couta parte de los gastos indirectos de dicho taller.

    1. Otros costos derivados de los gastos comunes que son los gastos generales de

    mantenimiento comunes a todas las reas/talleres de mantenimiento:

    gastos del jefe de mantenimiento y de los dems empleados de

    mantenimiento no imputables directamente a un rea/taller particular;

    servicios auxiliares que no se pueden subdividir por cada rea/oficina;

    gastos de viaje y formacin para todos los empleados que dependen del

    servicio de mantenimiento.

    El importe total por estas clases se subdividir por el total de las horas directas de

    mantenimiento y dar la cuota parte de los gastos comunes a ser debitados a cada hora

    directa de mantenimiento.

    2.3.5 costos fijos, variables y semifijos

    Los costos de mantenimiento pueden cambiar en relacin alas variaciones de los

    volmenes productivos, en tal ptica se distinguen en costos fijos, variables y semifijos.

    2.3.5.1 costos fijos

    Son los costos independientes de los volmenes de las actividades desarrolladas y/o

    demandadas por la produccin, en particular:

  • 35

    costos del personal empleado de mantenimiento;

    costos de las inspecciones y de los controles peridicos establecidos por ley

    (time based);

    costos de las prestaciones de terceros contratados a canon.

    2.3.5.2 costos variables

    Son costos que, por el contrario, dependen de los volmenes de las actividades

    desenvueltas y/o demandadas por las exigencias de produccin, en particular:

    costos de los materiales (tcnicos y varios);

    costos de las prestaciones de terceros;

    costo del personal de turno (mantenimiento de emergencia).

    2.3.5.3 costos semifijos

    Son algunos costos que estn comprendidos entre dos extremos, costos fijos y variables,

    y que segn las circunstancias y la capacidad de gestin del mantenimiento pueden

    acercarse un o a otro extremo; en particular:

    costos del personal diurno (turno fijo) de mantenimiento que durante un breve

    periodo y/o por variaciones limitadas de carga de las instalaciones se considera

    fijos, pero para variaciones de los volmenes ms significativos

    (correspondientes a turnos completos de operacin) dentro del periodo, deben

    ser considerados variables;

    costos de algunas prestaciones de terceros, caracterizadas generalmente por

    contratos especficos y de continuidad de las prestaciones, en trminos ya sea de

    volmenes (carga constante de la empresa) o de recursos (las mismas personas

    todos los das). En tales casos resulta muy difcil reducir el personal ante la

    disminucin de las necesidades del mantenimiento, incluso si el objetivo

    primario de la tercerizacin, es el garantizar la flexibilidad de la prestacin y de

    considerar siempre como variables los costos relacionados.

  • 36

    Hecha esta salvedad, podemos concluir que, por variaciones de volmenes productivos

    contenidos en el 20-30%, los costos de mantenimiento se deberan mantener constantes

    por una cuota que oscile entre el 50% y el 65%, variando en proporcin por la cuota

    restante. En el caso contrario cuyas variaciones sean superiores, los gastos de

    mantenimiento podrn ser casi completamente variables, pero siempre proporcionales a

    las variaciones de volmenes productivos y con criterios a evaluar, en relacin con la

    flexibilidad de los bienes operativos.

    2.3.6 Definicin del presupuesto econmico

    Siguiendo los criterios enunciados anteriormente, el presupuesto anual de los costos, se

    elabora, para la parte de mantenimiento ordinario, siempre a partir del presupuesto y del

    balance proyectado (proyeccin del ejercicio en curso) del ejercicio anterior (o de otros

    ejercicios anteriores), hechas las debidas correcciones en relacin con los volmenes

    productivos y puestas en debida consideracin todas las previsiones del plan a mediano

    plazo.

    En el presupuesto estn presentes no solo los costos variables sino tambin los fijos y

    semifijos, para los cuales, incluso prescindiendo de la mejora que se desee obtener, no

    hay proporcionalidad directa entre el presupuesto y el volumen de produccin: al

    respecto se siguen los principios enunciados anteriormente, en el tratamiento de esta

    topologa de costos.

    El esquema del siguiente cuadro representa el modo de proceder para elaborar el

    presupuesto de los costos de mantenimiento ordinario, articulado por centros de costo y

    voces de gasto, partiendo del presupuesto y del balance del ejercicio anterior. Como

    base considerado solo a modo de ejemplo, se imagina que la lnea A es la lnea master

    de la Unidad de Produccin y que las lneas siguientes (BN) procesan semielaborados

    todos provenientes de esta lnea, que dispone incluso de una salida propia del producto

    terminado: por tanto, el volumen de produccin de todo el establecimiento, al cual se

    refiere el costo total de mantenimiento, coincide con el de la lnea as trazada.

  • 37

    Verificaremos en que medida y si se aplicaron, en el ejemplo dado, los principios de

    correlacin entre lo volmenes, indicados para la construccin de tal presupuesto.

    Lnea de

    Produccin

    (centro de costo)

    Presupuesto ao 200x-1 Proyectado 200x1 Presupuesto ao 200x

    Prod. Ton

    Total

    (U$)

    U$ /

    ton Prod. Ton Total (U$) U$ / ton Prod. Ton Total (U$) U$ / ton

    Repuestos y

    Materiales 692 2,29 732 1,57 945 2,01

    Terceros 1.154 2,75 1.362 2,93 1.085 2,31

    Mano de obra 1.329 3,16 1.326 2,85 1.323 2,81

    Total lnea A 420.000 3.445 8,20 465.000 3.420 7,35 470.000 3.353 7,13

    Repuestos y

    Materiales 674 2,65 931 3,36 671 2,53

    Terceros 795 3,13 1.033 3,73 785 2,96

    Mano de obra 1.317 5,19 1.174 4,24 1.282 4,84

    Total lnea B 254.000 2.786 10,97 277.000 3.138 11,33 265.000 2.738 10,33

    Repuestos y

    Materiales 356 2,97 478 3,19 348 2,90

    Terceros 629 5,24 927 6,18 619 5,16

    Mano de obra 896 7,47 1.047 6,98 943 7,86

    Total lnea N 120.000 1.881 15,68 150.000 2.452 16,35 120.000 1.910 15,92

    TOTAL

    GENERAL 420.000 8.112 19,31 465.000 9.010 19,38 470.000 8.001 17,02

    Distinto es el modo de elaborar el presupuesto para el mantenimiento extraordinario, el

    cual se define siempre, intervencin por intervencin, como si se tratase de nuevos

    proyectos, incluso repartidos entre los centros de costo y articulado para las clases de

    gasto (El criterio aplicado en la elaboracin del presupuesto de mantenimiento

    extraordinario, se podra extender tambin a aquella parte del mantenimiento ordinario

    que es programable: preventivo y de mejora; aplicando a la parte que no se puede

    planificar el criterio de correlacionarlos con los volmenes productivos).

    La responsabilidad de la elaboracin del presupuesto de mantenimiento se confa al jefe

    de mantenimiento, al menos en lo que se refiere a la previsin de la mano de obra y de

    los materiales correspondientes. Los jefes de produccin deben conocer y compartir el

  • 38

    plan, habiendo verificado previamente la compatibilidad con el programa productivo y

    el costo total del producto.

    2.3.7 Control econmico de gestin

    En la fase de control de gestin, los costos finales de mantenimiento ordinario se

    comparan mensualmente con el presupuesto, que puede tomarse en base a su valor

    original o flexibilizarse en funcin de los volmenes productivos con los criterios

    ilustrados anteriormente: en este caso se habla de presupuesto autorizado.

    Deber hacerse un anlisis atento a desvos negativos de presupuesto (imprevistos, falta

    de eficiencia, mayores volmenes de mantenimiento respecto de las previsiones

    realizadas), o de los desvos positivos (mayor eficiencia de trabajo, mejoras tcnicas y

    organizativas, volmenes menores de trabajos de mantenimiento). Los desvos

    negativos se analizan para comprender las causas y para poner en funcionamiento las

    medidas correctivas necesarias. Y los positivos para consolidar y capitalizar las mejoras

    o para solucionar un eventual dficit de mantenimiento, cuyos efectos no se perciben a

    priori por que se manifiestan en medio del periodo, con consecuencias, que resultan mas

    difciles de contrarrestar.

    Por todo lo dicho en relacin al presupuesto de mantenimiento extraordinario, tambin

    resulta diferente el control de gastos, que se realiza sobre el valor del presupuesto y sin

    tener influencia las eventuales variaciones de los volmenes productivos aunque estos

    sean importantes.

    2.4 El PROCESO DE PRESUPUESTACION

    La preparacin del presupuesto anual de mantenimiento que en los prrafos anteriores

    fue descripta en forma sinttica en su fase de elaboracin, es una actividad compleja que

    abarca el Mantenimiento y la Produccin, y que se articula en diversas fases. A

    continuacin mostramos un flow chart tpico del proceso de presupuestacin con una

    descripcin sinttica de la actividad.

  • 39

    Retomamos el esquema de los principales procesos del mantenimiento, donde se

    muestra el proceso presupuestario del cual deseamos ahora ilustrar el desarrollo, a

    travs de pasos precisos descriptos mediante una flow-chart.

    Registro de proceso presupuestario: descripcin y glosario

    Responsable Plant Manager

    Descripcin:

    Complejo de las actividades que involucran diversas funciones del sitio tendientes a definir el presupuesto anual del

    mantenimiento, dividido en:

    *Presup. Mantenimiento ordinario *Presup. Mantenimiento extraordinario *Presup. mantenimiento de ejercicio

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    Se muestra a continuacin un registro que brinda descripcin y glosario del proceso.

  • 40

    Glosario y figuras organizativas involucradas

    SM

    PM

    PE

    MM

    ME

    PL

    SHE

    CB

    BP

    Site Manager

    Plant Manager

    Process Engineer

    Maintenance Manager

    Maintenance Engineer

    Planner

    Safety, health and Environment

    Comitato Budget

    Bussines Plan

    (Director)

    (Responsable unidad productiva dependiente del director)

    (Ingeniero de proceso, dependiente unidad productiva)

    (Responsable de mantenimiento dependiente del director)

    (Ingeniero de mantenimiento, dependiente del responsable de mant.)

    (Planificador del mantenimiento)

    (Responsable seguridad / ambiente)

    (Comit de presupuesto)

    (plan de negocios)

    - Descripcin y glosario del proceso de presupuestacin -

    Ahora se ilustra el flow chart del proceso presupuestario a travs de cuadros sucesivos

    correlacionados, cada uno de ellos con su propia descripcin

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    - Flow chart del proceso presupuestario tabla1

  • 41

    Descripcin de la tabla 1

    El Site Manager le da al Plant Manager indicaciones/estimaciones de mercado y

    parmetros a respetar en el presupuesto.

    El Plant Manager le enva al Maintenance Manager la notificacin de comienzo de

    preparacin del presupuesto Mto. Ordinario y extraordinario con la lista de las

    intervenciones mas significativas consideradas necesarias, y el termino de la entrega de

    la primera redaccin. La notificacin esta provista de previsiones de volmenes y de

    ganancias previstas, as como de mantenimiento.

    El Plant Manager enva al Process Enginer de la propia unidad productiva la

    notificacin del inicio de preparacin del presupuesto de Mto. De ejercicio (asistencia

    operativa) y el termino de la entrega de a primera redaccin. La notificacin esta

    compuesta por previsiones de volmenes y las ganancias previstas as como tambin de

    indicaciones sobre la incidencia esperada de los costos de mantenimiento por unidad de

    producto.

  • 42

    Descripcin tabla 2

    El Maintenance Manager involucra al Maintenance Enginer, transmitindole las

    informaciones recibidas del Plant Manager, para lograr compatibilidad general respecto

    de las previsiones y lo esperado por el Plant Manager de la situacin conocida de las

    instalaciones y con el Business Plan de Mto.

    Verificada la compatibilidad mxima de los requerimientos del Plant Manager, el

    Maintenance Manager nombra el comit de presupuesto de Mto. De la unidad

    productiva. Forman parte:

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    - Flow chart del proceso presupuestario- tabla 2

  • 43

    Maintenance Engineer (Team L.); Responsable de Mto. De la Unidad

    Productiva (UP);

    Responsable de los talleres;

    Planner.

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    - Flow chart del proceso presupuestario Tabla 3

  • 44

    Descripcin tabla 3

    El Maintenance Engineer individualiza en el Business Plan las indicaciones de parada y

    de intervenciones de capitalizacin previstas y, a travs del anlisis de los indicadores,

    las situaciones crticas de las instalaciones en trminos de

    seguridad/fiabilidad/mantenibilidad (C05).

    El Process Engineer solicita SHE Manager para obtener indicaciones/sugerencias de

    intervenciones funcionales para la seguridad/cuidado del ambiente para incluir en el

    presupuesto MT de ejercicio.

    El Planner prepara los elaborados histricos relativos al Mto. Ordinario y

    extraordinario.

    El Maintenance Engineer y el Planner definen conjuntamente una hiptesis de

    presupuesto Mto. Ordinario, articulado en estadsticas y paradas de produccin, y

    extraordinario.

    El Process Enginner prepara el presupuesto del Mto. De ejercicio (asistencia operativa).

  • 45

    Descripcin tabla 4

    La primera redaccin se enva a la comisin de presupuesto que debe validar la

    hiptesis hecha por el Maintenance Engineer y el Planner.

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    - Flow chart del proceso de presupuestacin Tabla 4

  • 46

    El Process Engineer enva el presupuesto del Mto. De ejercicio al comit de

    presupuesto para que evale su compatibilidad con los recursos disponibles.

    En el mbito de la comisin presupuestaria se aprueba la primera redaccin del

    presupuesto de Mto. Ordinario, articulado en estadsticas y paradas de produccin, y

    extraordinario, evalundose la compatibilidad general del presupuesto de ejercicio.

    El presupuesto total (ordinario, extraordinario, ejercicio) se enva al Maintenance

    Manager quien lo valida, despus de haber evaluado su coherencia global con las

    indicaciones/instrucciones recibidas del Plant Manager.

    El Maintenance Manager enva el presupuesto de Mto. Total al Plant Manager, dentro

    de los lmites de tiempo prefijados.

  • 47

    Descripcin tabla 5

    El Plant Manager evala la coherencia del presupuesto de Mto. Con las instrucciones

    de la direccin.

    El Plant Manager enva el presupuesto de Mto. Al Site Manager para que lo apruebe.

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    - Flow chart del proceso de presupuestacin Tabla 5

  • 48

    El Site Manager aprueba y transmite el presupuesto de Mto. Al Plant Manager. El

    Plant Manager enva el presupuesto de Mto. Al Site Manager para que lo apruebe.

    El Maintenance Manager entrega el presupuesto de Mto. Total al:

    Maintenance Engineer;

    Resp. Talleres:

    Resp. Mto. De Up:

    Planner:

  • 49

    Trimestralmente, sobre la base de las verificaciones de progreso del presupuesto, el

    Maintenance Manager prepara su actualizacin (Forecast).

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    - Flow chart del proceso de presupuestacin Tabla 6

  • 50

    Corresponde subrayar que tal proceso no debe ser visto como una previsin simple y

    banal a sostener el ao siguiente, si no como una oportunidad para rever la marcha de

    las lneas de produccin en una perspectiva estratgica con objetivos de medio y largo

    plazo, traducido en costos y ahorros en el mbito del plano plurianual referido a el

    periodo del presupuesto tomado en consideracin. Es el momento de establecer la

    prioridad entre las diferentes opciones productivas y, consecuentemente, de elegir los

    montos de la inversin en el mantenimiento de una lnea respecto de otra, en termino de

    mantenimiento extraordinario como de mejora, teniendo presente los criterios de

    eleccin de las polticas de mantenimiento y funcionales a la minimizacin del costo

    global de mantenimiento.

    2.5 EL CONTROL DEL PRESUPUESTO

    Concluimos esta parte del capitulo diciendo que el presupuesto tcnico econmico

    formula una previsin sobre toda la actividad de mantenimiento, sobre el origen de los

    costos, el empleo de los recursos y la determinacin de los costos estndar. El

    presupuesto tcnico-econmico tiene las mismas finalidades de control propias de todos

    los centros de costo de la empresa. El presupuesto tcnico-econmico de

    mantenimiento, muestra el valor de los costos previstos en el ao bajo examen por

    topologa de trabajo (intervencin correctiva, programada, preventiva estadstica,

    basado en condicin, etc.) y por clases de gasto (mano de obra, materiales, terceros)

    inherentes a las instalaciones o grupo de instalaciones, lneas de produccin, etc.

    A un lado del presupuesto de los costos de mantenimiento se coloca el de stock de

    materiales inmovilizados, y repuestos en el depsito, no menos importantes que el

    primero porque constituye una clase importante de los costos relativos al

    mantenimiento.

    La redaccin y el respeto del presupuesto son puntos de gran importancia para la gestin

    de las actividades de mantenimiento, dado que no se trata solo de hacer un control

    econmico, sino un control de gestin.

  • 51

    Las principales actividades que se asocian en la gestin del presupuesto de

    mantenimiento son:

    definicin, revisin y eventual actualizacin del presupuesto tcnico-econmico;

    valorizacin y autorizacin de las intervenciones contempladas en le

    presupuesto de los trabajos;

    definicin de los niveles de costo y prestacin;

    control del avance del presupuesto tcnico-econmico;

    control del avance de los trabajos de mantenimiento extraordinario y del las

    inversiones;

    control de stock de los repuesto y materiales (repuestos, materiales de consumo

    y varios) en almacn.

    2.6 EL BENCHMARKING COMO INSTRUMENTO DE CONTROL

    TECNICO-ECONOMICO

    La gestin econmica del mantenimiento es una realidad relativamente reciente dentro

    de las empresas, y se basa en el control del presupuesto visto hasta aqu y en el

    benchmarking. Este ltimo es un instrumento de aprendizaje por excelencia, en cuanto

    permite comparar las experiencias obtenidas en diversos sectores y ayudar a la empresa

    a encontrar aplicaciones creativas en su propia realidad. Tambin es un instrumento

    para conocerse uno mismo y entender el curso de desarrollo a perseguir. Representa el

    esquema lgico de referencia para el control tcnico y econmico del mantenimiento.

    En general, los objetivos del benchmarking son:

    conocerse a si mismo: la empresa aprende a conocerse a si misma; el

    benchmarking requiere del conocimiento de los procesos crticos internos de la

    empresa, de su medicin y que se definan las polticas de aprendizaje

    corporativo.

    cuanto mejorar: la identificacin de los obstculos en las prestaciones, en

    trminos de funciones y de procesos, es ahora uno de los contenidos de fondo

  • 52

    del benchmarking. Identificar obstculos en las prestaciones de un proceso

    determinado y adquirir parmetros de excelencia, para programas de mejora y de

    re-engineering, es un primer paso par la mejora continua.

    como mejorar: el benchmarking indaga en las causas del xito y trata de

    identificar los procesos y las soluciones organizativas de excelencia. Siempre se

    trata de correlacionar el desempeo como determinadas elecciones de

    organizacin y gestin de procesos. Esto no significa tener las soluciones en la

    mano, sino tener la informacin necesaria en lo concerniente en donde buscar

    excelencia. No se trata de redactar un manual de procesos a ser aplicados

    mecnicamente, si no de hacer surgir ideas para innovar de un modo creativo.

    dar inicio a procesos de cambio: muy a menudo los procesos de cambio sufren

    resistencias, pero el hecho de mostrar que otros han logrado ciertos resultados,

    tras gestionar los procesos con nuevas modalidades, produce un gran efecto y

    moviliza la energa del personal en la empresa.

    Identificar las tareas de mayor inters del benchmarking en el mantenimiento es

    relativamente simple. Junto a temas clsicos como la ingeniera del mantenimiento,

    existe un fuerte inters por explorar los resultados logrados y las polticas a llevar a

    cabo en el futuro, en lo que respecta a la integracin entre mantenimiento y produccin

    y la tercerizacin de los servicios de mantenimiento, sobre todo las ultima tendencias de

    global service.

    Al definir un enfoque temtico del benchmarking en el mantenimiento, se identifican

    dos grandes reas:

    a) el anlisis de algunos temas que brindan un cuadro evolutivo del mantenimiento,

    como ser: los cambios, al pasar el mantenimiento correctivo al mantenimiento

    basado en condicin, las tendencias de tercerizacin y el aspecto organizativo;

    b) El anlisis de algunos procesos de mantenimiento, considerados entre los ms

    importantes de la funcin.

  • 53

    La comparacin de los ndices cuantitativos no puede realizarse nunca fuera de procesos

    comparables.

    2.6.1 Temas principales del benchmarking

    El primer paso para poder efectuar un control tcnico y econmico del mantenimiento

    para proceder a realizar el benchmarking interno, es fotografiar el estado del

    mantenimiento en la empresa. Identificar las diversas ubicaciones porcentuales de los

    recursos, segn las polticas del mantenimiento, y entre:

    mantenimiento por falla o correctivo;

    mantenimiento cclico;

    mantenimiento basado en condicin y predictivo;

    mantenimiento de mejora.

    Permite tener una referencia muy sinttica pero significativa acerca del mantenimiento

    de la empresa. No solo midiendo donde fuere posible la evolucin de tales datos en el

    curso de los aos, sino tambin para construir un cuadro dinmico de la situacin.

    En un contexto donde el mantenimiento se ha transformado, pasando de ser una

    actividad meramente operativa de reparacin a un complejo sistema de gestin

    orientado principalmente a la prevencin de fallas, es oportuno entender si la empresa se

    esta moviendo en esa direccin y a que velocidad. Trazando una evolucin histrica del

    mantenimiento, observamos como el mantenimiento correctivo ha cedido su lugar al

    mantenimiento basado en condicin.

    La empresa puede entender en que direccin se esta desplazando. A este fin, es

    importante subrayar como las comparaciones entre empresas se conducen a dos niveles:

    a nivel sectorial o bien entre empresas que tienen tecnologa o ciclos productivos

    similares, donde la empresa debe sobre todo colocarse en un contexto que le sea

    familiar en trminos tecnolgicos e identificar las macrotendencias del sector.

  • 54

    a nivel intersectorial, para ver que sucede en sectores en los cuales el

    mantenimiento es histricamente una funcin progresiva, o esta sufriendo

    cambios significativos para lograr un empuje mas innovador.

    El elemento caracterstico que se desea explorar en una primera etapa es el nivel de

    proyeccin del mantenimiento, cuya fuerza funcional en la empresa es prevenir la falla,

    eliminar las causas de la falla y hacer la intervencin del mantenimiento.

    En base a estas mediciones, se debern llevar a cabo activas discusiones para

    profundizar las elecciones en poltica de mantenimiento, y se debern integrar con

    posteriores comparaciones: un mantenimiento principalmente orientado a polticas

    basadas en la condicin, ser tpicamente una funcin fuertemente integrada con la

    produccin y que convive con un determinado contexto organizativo y cultural. La

    identificacin de las condiciones que hacen posible todo esto deben ponerse en el centro

    del benchmarking, tanto por medio del dialogo y de comparaciones cualitativas, como

    de posteriores profundizaciones.

    En los ltimos aos se ha asistido el aumento de la tercerizacin del mantenimiento,

    segn la lgica de global service. En esta primera fase de anlisis, para dar una primera

    imagen del recurso a terceros, se medir el porcentaje de la actividad se delega a

    terceros y cuanta actividad de terceros es cedida al global service, a travs de los

    siguientes indicadores:

    costo de servicios de terceros/costo total del mantenimiento;

    costo de servicios de global service/costo dotal del mantenimiento;

    Tambin el tipo de actividades confiadas a terceros y las razones por las que se ocurri a

    ellos, debern ser objeto de anlisis. Aqu las diferentes modalidades contractuales de

    otorgamiento de los trabajos a terceros, se analizan a travs del relevamiento de los

    siguientes datos:

    costo de servicios de terceros por administracin/costo total de servicios de

    terceros;

  • 55

    costo de servicios de terceros por tem o tarea/costo total de servicios de

    terceros;

    costo de servicios de terceros por monto global/costo total de servicios de

    terceros.

    2.6.2 Los procesos de mantenimiento

    Los procesos de mantenimiento, objeto de anlisis y comparacin, son entre otros:

    la gestin de los recursos y de los trabajos (programacin y ejecucin);

    la gestin de las prestaciones externa;

    la gestin de los repuestos y materiales;

    la planificacin del mantenimiento;

    las actividades de mejora;

    el proyecto del mantenimiento.

    En la fase del benchmarking la empresa deber:

    a) Llegar a una definicin del proceso y delimitar claramente las fronteras del

    mismo;

    b) Trazar un mapa y una descripcin de las fases a travs de las cuales se articula el

    proceso en la empresa.

    2.6.2.1 Programacin de los trabajos

    Entre los procesos relevantes a los efectos del benchmarking es importante la

    programacin de los trabajos. En la siguiente figura se presenta un modelo genrico de

    tal proceso.

  • 56

    El proceso de programacin de los trabajos

    - El proceso de programacin de los trabajos

    Corresponde sobre todo verificar que exista un proceso de programacin de los trabajos

    que este bien delineado y estructurado. Para verificar despus los instrumentos que se

    adoptan en la organizacin de los trabajos, por ejemplo, en la actividad de diagramacin

    de tareas: tiempos y secuencia para cada trabajo programado, diagrama de Gantt, en vez

    del reticulado Pert. Siempre en la diagramacin de tareas, se emplean las tcnicas de

    optimizacin de los tiempos de espera o de optimizacin de los tiempos muertos.

    Un indicador sinttico de la buena gestin del proceso ser:

    Las horas programadas/horas trabajadas respecto del programa semanal de tareas.

    2.6.2.2 Ejecucin de los trabajos

    En lo que respecta ala ejecucin de los trabajos, se propone un esquema base en la

    siguiente figura, en la cual se ilustran algunas frases que merecen una particular

    atencin segn la ptica del benchmarking.

  • 57

    El proceso de ejecucin de los trabajos

    - El proceso de ejecucin de los trabajos -

    Asignacin y coordinacin- el espectro de esta frase debera ser profundizado saliendo

    de la simple asignacin de las cargas de trabajo para observar si en la empresa todo esta

    dado como


Español - Islam land

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