ACTIVIDAD 8 : LAS 4 REGLAS BASICAS DEL SISTEMA DE PRODUCCION DE TOYOTA

CATEDRATICO:

ING. RAMON AYALA

ALUMNO:

HENRY JONATAN MOREL LOPEZ

No. DE CUENTA:

3122859

SECCIN:

SABADOS 12:00 P.M.

FECHA:

20/7/14

SAN PEDRO SULA, CORTES

Introduccin

El Sistema de produccin Toyota es un modelo a seguir por muchas empresas a partir de su impactante productividad y sus herramientas que ocupa dentro de sus procesos, ya sea en una planta de Toyota, una relacin proveedor-cliente , una simple orden de pedido o la secuencia de los procesos; involucran estas herramientas y estrategias.Pero todas estas herramientas no tienen sentido sin 4 principales reglas, que explican literalmente el ADN de Toyota, as como todos los beneficios que atrae su filosofa de mejoramiento continuo y aprendizaje autodidacta por cada trabajador, gerente o cualquier otra responsabilidad dentro de la empresa.

Objetivo

Definir y dar un resumen de las 4 reglas bsicas del Sistema de Produccin de Toyota.

Las 4 Reglas Bsicas del Sistema de Produccin de Toyota

La descripcin de los procesos general del ADN Toyota es que se basan en 3 reglas de diseo, en donde se observa como Toyota establece sus procesos como experimentos y la otra regla para completar las 4 reglas fundamentales, se encuentra el mejoramiento, que describe como a toda su estructura organizacional le ensea el mtodo cientfico. Creando una organizacin de aprendizaje, y dando como resultado el alto grado de especificacin y estructura en la empresa, dejando a un lado el control y supervisin en la mayora de los procesos.

Regla N1 Como trabaja la gente.Conforme a la alta especificacin, se tiene un contenido de lo que se har, una secuencia de pasos, un cronometraje (cunto dura la operacin) y el resultado a cual se pretende llegar. Tal exactitud viene acompaada en las actividades de toda la gente, sin tomar en cuenta su especialidad funcional o su papel jerrquico.A pesar de su exactitud se tiene una gran variedad de formas de realizar la operacin, dejando a cada operador hacerse responsable de sus tareas dentro de un margen de error ya sea por ineficiencia del operador o eficiencia del mtodo, como resultado sale una mejora por cualquier parte. Por lo tanto los trabajadores experimentados ayudan a los nuevos operadores en cmo realizar sus tareas en el tiempo especificado. Aunque lgicamente esto bajara la productividad, y entorpeciera el aprendizaje y las mejoras en la organizacin, pues resulta todo lo contrario porque un supervisor en conjunto de un trabajador puede tener ayudas para cumplir con las especificaciones. Para solucionar estos problemas se tiene varios puntos rojos para su deteccin, como la estandarizacin de las tareas o marcas en el piso que debe seguir el trabajador dependiendo de los pasos a seguir en cada tarea, principalmente se dividen en decenas, para una mayor visualizacin de retardos. Ya detectados se prosigue a resolverlos de inmediato entre el nuevo trabajador y el trabajador experimentado (supervisor). Para llegar a un aprendizaje total del trabajador se tiene un procedimiento general, para le enseanza como se muestra en los siguientes pasos:I. No dicen cmo hacer su trabajo, sino hacen que ellos mismos descubran las reglas como resultado de la resolucin de problemas.II. Proceso continuo de resolucin de problema, con lo cual da conocimientos especficos de la tarea, y por lo tanto hay una retroalimentacin.III. Tal retroalimentacin da el conocimiento implcito en cada tarea a realizar conforme a experiencias anteriores (problemas).

Regla N 2 De qu manera se conecta la gente.En general explica cmo es la relacin unos con otros dentro de la organizacin. Por lo tanto esta relacin se manifiesta como un enlace proveedor-cliente entre cada persona y el individuo es responsable de proveer a esa persona con un bien o servicio especifico. Es aqu donde se utilizan las herramientas como las conexiones Ando y el Kanban, en donde se especifica la pieza, cdigo, cantidad, ubicacin de proveedor y el cliente (solicitante).Tambin se cuenta con un sistema de crculos de personas, en donde se determina el nmero de trabajadores por equipo de acuerdo a los tipos de problemas que podran ocurrir, el nivel de asistencia, las habilidades que presentan dichos trabajadores y las de su lder. Con esto no se cae en una ambigedad de que cuando es un problema de todos resulta que no es de nadie la equivocacin o error dentro del proceso.A veces cuando ocurren problemas no se requiere que el trabajador de inmediato pida ayuda sino que trate de resolverlo por su cuenta, pero si dando aviso para su posterior anlisis o resolucin del problema y que el conocimiento de ese trabajador no se quede hasta ese problema, sino que lo difunda y lo transmita para un mejoramiento colectivo. Esto se debe a partir de la aprobacin de hiptesis, dando flexibilidad al sistema, haciendo posible ajustarlo continuamente y en forma constructiva.

Regla N 3 Como se construye la lnea de produccinTodas las lneas de produccin en Toyota son establecidas de tal manera que todos los productos y servicios fluyen a lo largo de un tramo simple y especifico. La idea general que se mueve alrededor de esta regla es que no debe venir la ayuda de la primera persona disponible sino de una determinada persona.Con esto se tiene que los bienes y servicios no fluyen a la siguiente persona disponible sino a una persona o mquina especifica. Si por alguna razn esa persona o mquina no estn disponibles. Por lo tanto se est ante un problema que segn Toyota se rediseara la lnea de produccinPero haciendo mencin de la flexibilidad dentro de Toyota se tiene que el camino simple y especfico que sigue el producto, no sea el nico para un solo producto, por lo que se acomodan a muchos ms tipos de productos. Por lo que las conexiones varan de 4 a 5, en donde relacionan al trabajador de taller con el de planta.

Regla N 4 Como mejorarEl primer paso, es la identificacin de los problemas. Es aqu en donde la gente efecta los cambios de manera consistente, por lo tanto debe saber quin es la persona especfica para dicho cambio. Para esto se tiene en cuenta esta regla, que dice que cualquier mejora a las actividades de produccin, a las conexiones entre trabajadores y mquinas, o a los cambios deben ser realizados de acuerdo al mtodo cientfico, bajo la gua de un profesor, y en el nivel organizacional ms bajo posible. El fin de mejorar se encuentra en el rediseo del propio trabajo realizado por el operador.

Conclusin

Las 4 reglas que fueron resumidas en este trabajo dan como resultado un conocimiento ms profundo de la forma de operar por parte de Toyota sin dejar atrs todas las herramientas que se ocupan en el da a da en las actividades, ya que son parte primordial para la soluciones temporales a problemas especficos, en donde existe flexibilidad para ir mejorando sin desestabilizar el sistema, por lo que da la semblanza a todo lo contrario de un caos, como se pensara normalmente cuando hay variaciones dentro de cada tarea especfica, es por lo cual tiene como pieza clave su mejoramiento individual aunado de uno colectivo, llegando a si a un mejoramiento en toda la empresa gracias a la aportacin de cada uno de los trabajadores y de la ayuda mutua entre cliente proveedor