UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁNFACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA IG-1

REPORTE DE LABORATORIOLECHOS EMPACADOS

LicenciaturaIngeniería Química Industrial

ProfesorIng. Gilberto Antonio Canto y Burgos

Equipo#3

IntegrantesEnna Saraí Arce Arellano

Gabriela Mishel Cardós Sánchez

Clara María Esquivel Rosado

Jesús Andrés Góngora Vázquez

Diego Eduardo Rivas Bastarrachea

Fecha de Realización17 de febrero 2016

Fecha de Entrega24 de febrero de 2016

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ANTECEDENTESLa torre o lecho empacado es un sistema de mucha utilidad en procesos

industriales la cual consiste en una columna cilíndrica que contiene una entrada de

gas y un espacio de distribución en el fondo, una entrada de líquido y un

dispositivo de distribución en la parte superior, una salida de gas en la parte

superior, una salida de líquido en el fondo y el empaque o relleno de la torre. El

gas entra en el espacio de distribución que está debajo de la sección empacada y

se va elevando a través de las aberturas o intersticios del relleno, así se pone en

contacto con el líquido descendente que fluye a través de las mismas aberturas. El

empaque proporciona una extensa área de contacto íntimo entre el gas y el

líquido.

Las características de una torre en especial la caída de presión, dependerá del

tamaño del lecho y la relación que existe entre el líquido y el material de relleno.1

Tipos de columnas de partículas sólidas1

Las columnas de partículas sólidas o medios porosos que se pueden utilizar en la

fluidización, se clasifican básicamente en dos tipos, según indica Levenspiel

(1993):

Lechos rellenos. Éstos incluyen pilas de rocas, filtros de arena, la tierra en

los tiestos de flores, cigarrillos, columnas de absorción, etc. Para un buen

contacto líquido-sólido, las columnas de absorción se rellenan normalmente

con objetos cerámicos, de plástico o metálicos de formas especiales tales

como anillos y sillas que tienen una gran área superficial y una elevada

fracción de huecos; por tanto presentan una baja resistencia al flujo.

Sólidos porosos. Éstos incluyen materiales naturales porosos tales como

rocas subterráneas de yacimientos de petróleo y estructuras preparadas

1

tales como partículas de alúmina sinterizadas, esponjas de espuma de

poliuretano, colchones de espuma de caucho; etc.

. Lechos rellenos o empacados1

Lecho Fijo: las partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin separarse

una de otras, esto hace que la altura del lecho se mantenga constante y por

tanto la fracción de vacío en el lecho (porosidad) se mantiene constante. En

esta etapa el fluido experimenta la mayor caída de presión del proceso.

Lecho prefluidizado: también es conocido como fluidización incipiente, y

se trata de un estado de transición entre el lecho fijo y el fluidizado. Una de

las características que presenta esta etapa es que la velocidad en este

punto recibe el nombre de velocidad mínima de fluidización. También se

caracteriza porque la porosidad comienza a aumentar.

Fluidización discontinua: también se conoce como fase densa y es

cuando el movimiento de las partículas se hace más turbulento formándose

torbellinos. Dentro de esta etapa se pueden distinguir dos tipos de

fluidización:

o Particulada: se manifiesta en sistemas líquido-sólido, con lechos de

partículas finas en los cuales se manifiesta una expansión suave.

o Agregativa: se presenta en sistemas gas-sólido. La mayor parte del

fluido circula en burbujas que se rompen en la parte superior dando

origen a la formación de aglomerados.

Fluidización continua: todas las partículas son removidas por el fluido, por

lo que el lecho deja de existir como tal, mientras que la porosidad tiende a

uno. 1

Los lechos empacados pueden ser fijos y fluidizados. En los primeros el flujo es

descendente; si es ascendente, su velocidad no es suficientemente alta como para

arrastrar el material de empaque. En los lechos fluidizados, en cambio, la

velocidad del flujo ascendente es tal que las partículas del lecho pierden contacto

entre sí. 2

Requisitos para la selección de material de relleno1

2

Existen una gama de materiales que pueden ser utilizados como material de

relleno. Para el diseño óptimo o selección de un empaque los requisitos del mismo

son los siguientes:

Alta capacidad: El relleno debe ser capaz de resistir altas rafas de flujo por

prolongados períodos de tiempo, también altas caídas de presión en el

seno de la columna ya que, las pérdidas de carga son función de la

velocidad de los fluidos.

Inertes: El material del que esté constituido el relleno ha de ser

completamente inocuo a las sustancias involucradas en la absorción, con el

objeto de evitar la contaminación de algunos de los componentes y alargar

la vida útil del proceso.

Ser Económicos: Los rellenos representan un alto porcentaje en el costo

total del equipo, por ello se recomienda que el mismo sea económico y de

fácil adquisición.

De gran Área: Un empaque debe proporcionar una gran área de contacto

entre las fases involucradas, su superficie deber ser de fácil mojado para el

líquido y acceso para el gas, esto por supuesto, facilita la transferencia de

masa y le da valor agregado al proceso.

Resistente: Un empaque debe ser resistente a la corrosión y a la abrasión

causada por el constante flujo a altas velocidades.

Livianos: Los rellenos en su conjunto deben ser ligeros, porque una torre

empacada muy pesada, resulta no factible desde el punto de vista de

dimensionamiento de equipos, aun cuando el proceso tenga alta eficiencia.

INTRODUCCIÓNLos lechos empacados pueden ser clasificados de acuerdo a su utilidad y

eficiencia de colección (que van del 80 al 99 por ciento de rendimientos ya sea de

transferencia de masa o calor). Además el material de construcción de estas, debe

ser resistente a la corrosión y a la abrasión, debido al alto contacto con el fluido

que se esté utilizando.

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La principal ventaja de un lecho empacado es la eficiencia de colección para

rangos muy amplios de partículas, así como las principales desventajas que se

pueden mencionar, la presencia de casi todos los lechos empacados comprenden

por consiguiente una sección de contacto gas- líquido seguida de una sección

donde las partículas húmedas son removidas por fuerzas inerciales. El

acondicionamiento de las partículas de polvo se lleva a cabo poniendo en contacto

éstas con gotas de líquido para producir un aglomerado partículas- liquido.

En una torre de lecho empacado, el líquido fluye hacia abajo, mientras que la

corriente gaseosa va hacia arriba abriéndose paso a través de un lecho ya sea de

plástico, cerámica, madera etc. La forma de material que conforma este medio

puede ser esférica o muy irregular. El principal objetivo de un lecho es aumentar el

contacto gas-líquido con el material de relleno, siendo mucho mejor, ya que el

lecho proporciona el máximo de contacto con la misma caída de presión.

Las características de una torre en especial la caída de presión, dependerá del

tamaño del lecho y la relación que existe entre el líquido y el material de relleno.

Una característica muy importante de este proceso es su manejo simple por la

facilidad con la que se pueden transportar los sólidos hacia dentro y hacia fuera

del equipo. De la misma forma existen ciertas características del proceso muy

desventajoso, como la aglomeración de las partículas que es una muy importante,

ya que esto limita el uso del proceso a cualquier tipo de partícula.

OBJETIVODeterminar experimentalmente la variación de la caída de presión en tuberías

empacados de diferentes diámetros y en diferentes direcciones del flujo.

MATERIALES Y REACTIVOS Equipo de lechos empacados

Jarra de 3 litros.

Cronometro

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METODOLOGÍA1. Se revisó que el equipo de Lechos empacados estuviera conectado a su

regulador, y éste, a la toma de corriente. El equipo se presenta consta de las

siguientes partes: tres lechos empacados con diferentes diámetros, un tanque

Amfield y un sistema de medidores de presión.

2. Se llenó tanque Amfield, hasta la altura adecuada. El tanque funcionó como

fuente de alimentación, todo esto con ayuda de un motor.

3. Se prosiguió a graduar la altura del mercurio en cada uno de los tubos que se

encargaba de medir la presión existente. Esto se hizo retirando todos los tubos

conectados desde los lechos hasta las válvulas de los manómetros. Enseguida se

abrieron todas las válvulas con la intención de que los manómetros sólo

registraran la presión atmosférica y por lo tanto todas las alturas del mercurio se

igualaron.

4. Se purgó cada uno de los conductos que se conectaban de los lechos hasta los

manómetros correspondientes, para ello, se requirió encender la bomba para que

el agua circulara. También se aseguró que cada una de las válvulas de los

manómetros estuviera cerrada, enseguida se prosiguió a desconectar uno por uno

los conductos conectados a las válvulas y se aseguró que no quedarán burbujas

de aire dentro de los conductos. Posteriormente a esto se conectaron de nuevo

cada uno de los conductos a sus respectivas válvulas.

5. Se analizó la dirección del flujo que seguía el agua a través de las tuberías del

sistema. Las llaves de arriba se abren si se gira la manija hacia la izquierda y se

cerraba si la manija se gira hacia el lado derecho. Caso contrario a las llaves de

abajo que se abrían girando las manijas hacia el lado derecho y se cerraban si la

manija se giraba hacia el lado izquierdo.

6. Se prosiguió a tomar las caídas de presión que se daba en cada lecho

empacado ya sea con un flujo ascendente o un flujo descendente.

7. Se encendió de nuevo la bomba y se abrieron y cerraron las llaves

correspondientes para direccionar el flujo a cada uno de los lechos empacados,

uno a la vez. Después se abrieron las válvulas del manómetro que le correspondía

a cada lecho empacado para que se conocieran las presiones de entrada y salida

5

que se presentaba en cada lecho tanto con un flujo descendente como con un flujo

ascendente

8. Seguidamente se observó y anotó las presiones de salida y de entrada en cada

lecho que marcaba el manómetro.

Todas las mediciones de presión de cada uno de los lechos se encuentran en las

siguientes tablas:

FLUJO DESCENDENTE

Columna

Diámetro (m)

P. de entrada (cmHg)

P. de salida (cmHg)

ΔP (cmHg)

1 0.765 50.5 49 1.5

2 0.635 47.5 45 2.5

3 0.635 50 49 1

FLUJO ASCENDENTEColumna

Diámetro (m)

P. de entrada (cmHg)

P. de salida (cmHg)

ΔP (cmHg)

1 0.765 52 51.5 0.5

2 0.635 50.6 50.01 0.5

3 0.635 50 49,5 0.5

9. Finalmente se tomaron los datos correspondientes para el cálculo posterior del

flujo volumétrico con el que se estaba trabajando. Esto se hizo llenado un

recipiente de tres litros con el agua que salía del sistema de lechos empacados y

tomando el tiempo en el que este recipiente se llenaba por completo. Los datos se

encuentran en la Tabla.

Datos para cálculo de flujo

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volumétrico

Volumen (L) Tiempo (s)3 6.64

Resultados:En la tabla siguiente (tabla 3) se presentan los resultados de las caídas de presión

obtenidas en cada una de las columnas, medidas en centímetros de mercurio.

Tabla 3. Caídas de presión en las columnasColumna Diámetro (m) Caída de presión ( cm de Hg)

Configuración

descendente

Configuración

ascendente

1 0.765 1.5 0.5

2 0.635 2.5 0.5

3 0.635 1 0.5

LECHO1 LECHO 2 LECHO 30

0.5

1

1.5

2

2.5

descendiente ascendienteSeries3

DISCUSIONES:

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Al comparar cada una de las columnas en los diferentes sistemas es evidente que

la diferencia de presión para el flujo descendente es mayor que cuando se usa un

flujo ascendente, esto es debido al efecto de la gravedad sobre dicho flujo, pues

es incluida la presión manométrica del agua o también el peso de la columna de

agua sobre la medición de la presión en la toma de abajo.

El efecto del diámetro en las columnas se refleja claramente en que al disminuir el

diámetro de estas, la caída de presión es mayor, los puntos importantes a medir

en la práctica fueron la caída de presión en la válvula principal de alimentación a

los lechos empacados y la caída de presión superior e inferior de cada lecho del

sistema.

CONCLUSIÓN:La importancia de los lechos empacados radica en que en estos se pueden llevar

a cabo reacciones químicas, estos al estar llenos de pelets con catalizadores que

ayudan a la conversión de la reacción debido a que al tener más contacto con el

área superficial de los pelets. Pueden existir lechos fluidizados y lechos fijos, todo

depende de la manera de operar del proceso, esto involucra las caídas de presión

en el sistema así como la potencia de bombeo entre otros componentes.

ANEXOS

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EQUIPO 3Líder de la práctica – Diego Eduardo Rivas Bastarrachea

Operador del Equipo – Enna Saraí Arce Arellano

Encargado de anotar datos– Jesús Andrés Góngora Vázquez

Encargado de solicitar material – Clara María Esquivel Rosado

Limpieza –Gabriela Mishel Cardós Sánchez

BIBLIOGRAFÍA

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1. http://ri.ues.edu.sv/2003/1/Dise%C3%B1o,_construcci

%C3%B3n_y_pruebas_de_funcionamiento_de_un_lecho_empacado_para_

laboratorios_de_flujo_de_fluidos.pdf

2. Dondé Castro, Mario José . Transporte de Momentum y calor: teoría y

aplicaciones a la ingeniería de proceso , c2005. Textos Didácticos UADY.

Pág. 277-285

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