Libro Manejo de Cosecha y Postcosecha Grano de Arroz - PRECOT.pdf

EEddiicciioonneess

Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria

IINNTTAA -- PPRREECCOOPP PPrrooyyeeccttoo EEffiicciieenncciiaa ddee CCoosseecchhaa yy PPoossttccoosseecchhaa ddee GGrraannooss

AARRRROOZZ EEFFIICCIIEENNCCIIAA DDEE CCOOSSEECCHHAA YY PPOOSSTTCCOOSSEECCHHAA

Manual Técnico Nº 5

EEDDIITTOORREESS::

Dr. Ing. Agr. Oscar R. Pozzolo 1

Ing. Agr. Hernán J. Ferrari 2

1 Coordinador Regional del Proyecto PRECOP - EEA INTA Concepción del Uruguay.

[email protected]

2 Agente del Proyecto PRECOP - EEA INTA Concepción del Uruguay.

[email protected]

CCOOOORRDDIINNAADDOORREESS DDEE EEDDIICCIIÓÓNN

Ing. Sist. Ma. Cecilia Ferrari

Téc. Univ. Claudia Curró

UUNNIIDDAADD EEJJEECCUUTTOORRAA:: INTA – EEA Manfredi

Ruta 9 km 636, (5988) Manfredi (Cba.) Argentina

Tel. y FAX: (03572) 493039/ 53/ 58/ 61

Web: www.cosechaypostcosecha.org

Arroz. Eficiencia de cosecha y Postcosecha

Pozzolo, O. y Ferrari, H. Ed.

INTA PRECOP EEA Concepción del Uruguay

ISSN 1667-9199

1º Edición, Diciembre de 2007

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA 3

CCOONNTTEENNIIDDOO

ANÁLISIS DEL SECTOR ARROCERO........................................................ 7

Antecedentes, Situación Actual y Perspectiva del Cultivo de Arroz en Argentina ................................................................................................7

La Integración al Mercosur .................................................................... 8 La Producción en Argentina................................................................. 10 Mercados............................................................................................. 11 Factores Determinantes De Competitividad.......................................... 14 Otros Factores Determinantes de Costos .............................................. 16 Aplicación de la Matriz FODA ............................................................ 17 Bibliografía ......................................................................................... 17

Evolución del Cultivo de Arroz............................................................18 Bibliografía ......................................................................................... 22

SUELOS ARROCEROS ......................................................................23

El Perfil Cultural ..................................................................................23 Labranza Primaria vs. Suelo................................................................. 23 Cosecha vs. Suelo ................................................................................ 23 Efecto del Tránsito durante la Cosecha en Suelos Arroceros Vertisólicos............................................................................................................ 24 Perfil de Resistencia Mecánica a la Penetración (RPM)........................ 25 Efecto del Sistema de Producción de Arroz.......................................... 25 Efecto del sistema de producción en lote de soja .................................. 26 Bibliografía ......................................................................................... 27

Sistema de Traslación...........................................................................28 Empleo de Orugas ............................................................................... 29 Doble Tracción y Ruedas Desiguales ................................................... 30 Doble Tracción 4x4 con 4 Ruedas Directrices Iguales .......................... 30 Bibliografía ......................................................................................... 32

Ruedas Lenticulares .............................................................................34

Efecto de Tránsito sobre Suelo Inundado. Rueda Lenticular. ............34 Ruedas Lenticulares............................................................................. 35 Ruedas Lenticulares y Suelos Arroceros............................................... 35 Comportamiento de Ruedas Lenticulares ............................................. 35 Bibliografía ......................................................................................... 38

LABORES CULTURALES.............................................................................39

Preparación del Suelo y Sistemas de Siembra .....................................39 Sistema Convencional.......................................................................... 39


Laboreo Anticipado ............................................................................. 41

Maquinarias Utilizadas en Arroceras ..................................................42 Generalidades ...................................................................................... 42 Preparación del Suelo .......................................................................... 42 Nivelación ........................................................................................... 44 Taipeado o camelleado ........................................................................ 46 Siembra Directa - Labranza Anticipada................................................ 48 Sembradoras de Arroz ......................................................................... 49 Pulverizadoras ..................................................................................... 56 Zanjadoras........................................................................................... 57 Bibliografía ......................................................................................... 57

COSECHA............................................................................................50

Generalidades .......................................................................................59

Características de Cosechadoras Arroceras ........................................61 Plataforma ........................................................................................... 61 Sistema de Trilla.................................................................................. 72 Separación y Limpieza......................................................................... 76 Mecanismos de Elevación.................................................................... 83 Distribución de Residuos ..................................................................... 83 Sistema de Flujo Axial en el Cultivo de Arroz ..................................... 86 Cabezales Stripper ............................................................................... 87 Bibliografía ......................................................................................... 91

Humedad del grano ..............................................................................92

Indicadores de Pérdida – Monitores de Pérdida de Grano.................92 Bibliografía ......................................................................................... 93

Monitoreo de Rendimiento...................................................................94 Componentes del Monitor de Rendimiento .......................................... 95 Ejemplo de Mapa de Rendimiento ....................................................... 95 Bibliografía ......................................................................................... 96

Control de Pérdidas en Cosecha de Arroz...........................................96 Pérdidas Precosecha o Naturales .......................................................... 96 Pérdidas por Cosechadora.................................................................... 97 Cosecha con Terreno Inundado o sin Esparcidor .................................. 98 Bibliografía ......................................................................................... 99

Análisis de Diferentes Aspectos Relacionados con la Eficiencia en la Cosecha de Arroz................................................................................100

Calidad de Cosecha y Máquinas Cosechadoras .................................. 101 Bibliografía ....................................................................................... 104


Evaluación Cuali-Cuantitativa de dos Sistemas de Trilla: Dientes vs. Barras a dos Velocidades sobre Rendimiento Industrial en Tres Variedades de Arroz........................................................................... 105

Bibliografía ....................................................................................... 107

Cosecha de Arroz Problemas, Causas y Soluciones .......................... 108 Pérdidas por Plataforma ..................................................................... 108 Problemas en el Acarreador ............................................................... 109 Problemas en la Unidad de Trilla ....................................................... 110 Problemas de Limpieza...................................................................... 112

Mantenimiento de la Cosechadora..................................................... 114

Algunos Criterios para Evaluar Equipos de Cosecha ....................... 116

RIEGO ................................................................................................ 124

Caracterización de las Perforaciones para el Riego de Arroz en la Provincia de Entre Ríos, Argentina ................................................... 119

Bibliografía ....................................................................................... 123

poscosecha, SECADO Y ALMACNAJE ........................................... 130

Situación actual .................................................................................. 124

Consideraciones Previas a tener en cuenta........................................ 124 Recepción.......................................................................................... 124 Sistemas de Almacenamiento............................................................. 125 Atmósfera Normal ............................................................................. 125 Sistema de Atmósfera Modificada...................................................... 131 Bibliografía ....................................................................................... 137

Almacenamiento de Arroz en Bolsas Plásticas .................................. 138 Estudio de la Calidad de Granos de Arroz con Distintas Humedades..,,,,,,,,,,,, Campaña 2003/04............................................. 138 Comportamiento del Grano de Arroz Almacenado en Bolsas Plásticas a Diferentes Valores de Humedad......................................................... 142 Embolsado de Arroz con 19% y 16% de Humedad............................ 142 Bibliografía ....................................................................................... 145

Efecto de Tornillos de Arquímedes de Embolsadoras y Extractoras en la Calidad de Arroz ............................................................................ 147

Proceso de Embolsado y Extracción de Granos .................................. 147 Daño Mecánico y Efecto del Chimango ............................................. 147 Bibliografía ....................................................................................... 149


Secado de arroz...................................................................................150 Generalidades del Secado de Granos. Eficiencia de Secado................ 150 La Humedad de los Granos y del Aire................................................ 152 Elección de la Secadora ..................................................................... 155

Evolución del Rendimiento Industrial de dos Variedades de Arroz durante el Período de Cosecha ...........................................................167

Rendimiento Industrial de Arroz – % Grano Entero ........................... 167 Rendimiento Industrial: Taim vs. Paso 144 ........................................ 168 Bibliografía ....................................................................................... 170

Pérdidas de Grano de Arroz en Transporte por Carretera..............170 Bibliografía ....................................................................................... 173

Norma de Calidad para ser Aplicada en la Comercialización del Arroz Cáscara Mercado Interno, Exportación e Importación (Resolución nº 1075/ anexo II) ....................................................................................174

Seguridad en plantas de acopio..........................................................180 Fuentes de Energía Eléctrica. Posibilidad de Electrocución de Personas e Incendios ........................................................................................... 180 Elementos Mecánicos Relacionados al Movimiento del Grano........... 181 Secadoras: Potencial Peligro de Incendios y Explosiones ................... 181 Ambiente de Trabajo ......................................................................... 182 Área de Tránsito Vehicular ................................................................ 183 Trabajo dentro de Silos ...................................................................... 183 Bibliografía ....................................................................................... 185

Señor Productor Arrocero .................................................................187


AANNÁÁLLIISSIISS DDEELL SSEECCTTOORR AARRRROOCCEERROO

ANTECEDENTES, SITUACIÓN ACTUAL Y PERSPECTIVA DEL CULTIVO

DE ARROZ EN ARGENTINA

Hidalgo, R. y Varas, J.

La Argentina cultiva unas 164.000 has de arroz en las que produce aproximadamente 1.000.000 de tonela-das con un rendimiento promedio leve-mente superior a los 6.000 kg/ha con-tándose con antecedentes de desarrollo arrocero cercano a los 100 años.

Actualmente, la actividad se desa-rrolla en la región Litoral, en las provin-cias de Entre Ríos, Corrientes, Santa Fe, Chaco y Formosa, pero con una fuerte concentración en el Centro Sur Corren-tino y Norte Entrerriano.

El sistema de producción se caracteriza por un nivel de alta escala, cercano o superior a las 800 has por unidad en las provincias de Corrientes, Chaco, Formosa y Santa Fe donde los productores generalmente se especiali-zan en la producción de arroz como única actividad agrícola, complementa-da, en muchos casos, con ganadería de cría. Por el contrario, en Entre Ríos se produce en una menor escala, aproxima-damente 400 has por unidad con una mayor diversificación agrícola (soja, trigo, maíz) y/o una ganadería mas in-tensiva.

En todas las zonas es elevado el nivel tecnológico adoptado y el grado de mecanización de los procesos de pro-ducción.

Las explotaciones con mayor pro-ductividad se sitúan sobre suelos vertisoles o molisoles ubicados en los departamentos de Curuzú Cuatia, Sauce

tamentos de Curuzú Cuatia, Sauce y Monte Caseros en Corrientes y en San José de Feliciano y Federal en Entre Ríos encontrándose entre las más pro-ductivas de Latino América con rendi-mientos por encima de los 10.000 kg/ha siendo solo superadas por aquellas de zonas de altura y condiciones climáticas únicas pero restringidas en disponibili-dad de suelos y agua para riego como las del Valle de Itajai en Santa Catarina o Tolima en Perú. También en el noroeste de Uruguay y suroeste de Río Grande do Sul se presentan ambientes similares a los mencionados en primer término.

En referencia a Chaco y Formosa, si bien con alguna menor productividad que el sur, presentan otras ventajas, co-mo el menor costo tanto, de las tierras, ya sea para compra o arrendamiento, cuanto del riego y la fertilización de base (fósforo). De un análisis compara-tivo entre cinco situaciones en diferentes zonas surge Formosa/Río Bermejo en segundo lugar, después de Represa Cu-ruzú-Federal, por su competitividad en costo de producción, destacándose por los ítems mencionados (Vara et al., 2007)

En el norte de Corrientes también se cuenta con una alta oferta ambiental, pero en este caso le resta competitividad el elevado costo de riego, ya que la prin-cipal fuente de agua es el Río Paraná con levantes de 16 a 22 mts y en menor medida, el costo de fertilización. Si se


electrificaran los bombeos, mejoraría su aptitud. También cabe mencionar el proyecto de irrigación de la Represa de Yacyretá, que con una disponibilidad de 106 m3/seg podrían regarse 50.000 has por gravedad con la consecuente dismi-nución de costos.

En general toda la región norte requiere de las correspondientes inver-siones en infraestructura para su desarrollo.

Por otra parte, también es desta-cable la oportunidad que actualmente ofrecen los mercados de comodities en general y particularmente en arroz gene-rando un escenario favorable para el desarrollo de la actividad.

En el Congreso de Arroz de las Américas llevado a cabo en Cancún en mayo de 2007 analistas de nivel mun-dial, expresaron la potencialidad de Su-damérica y principalmente de Argentina para el desarrollo del cultivo, además señalaron que la zona sur del continente americano podría convertirse próxima-mente en abastecedor de otros mercados como el africano y en un futuro más lejano inclusive se podría abastecer a Asia.

Como ya se mencionara, la pro-ducción es de alrededor de 1.000.000 de toneladas, algo inferior a las 1.200.000 de Uruguay y muy por debajo de las aproximadamente 11.000.000 de Brasil. A titulo de ejemplo comparativo se pue-de citar que:

Solo el municipio de Uruguayana produce 790.000 toneladas o sea, el 80 % de la producción argentina.

Los 5 municipios de frontera oes-te de Río Grande do Sul (Uruguayana, Sao Borja, Itaqui, Quarai y Alegrete) limítrofes con argentina, produjo en una superficie similar a los departamentos de Mercedes, Curuzú Cuatia, Paso de los

Libres y Monte Caseros (Corrientes) 2.200.000 toneladas (zafra 2005/06) equivalente a la producción de Uruguay y Argentina juntas, cabe destacar que, los departamentos correntinos citados cuentan con una producción de unas 350.000 toneladas.

El Estado de Río Grande do Sul produjo en la zafra 2006/07 unas 6.800.000 toneladas, más de 6 veces la producción argentina en un ámbito geo-gráfico similar, en superficie y aptitud, a la del Litoral argentino arrocero (Norte de Entre Ríos, Corrientes y Chaco hú-medo).

Estos son datos que permiten infe-rir la potencialidad de crecimiento de la producción en la región. La provincia con mas posibilidades de expansión es Corrientes, donde según estudios reali-zados por el INTA existen unas 2.000.000 de hectáreas aptas para el cultivo (Escobar et al.; 1996), también Chaco y Formosa cuentan con un impor-tante potencial, principalmente en adya-cencias al Río Bermejo al que se consi-dera, por calidad, disponibilidad y altura de levante, una de las mejores fuentes de agua para riego de toda la región arroce-ra argentina.

En síntesis, habiendo mercado, oferta ambiental, tecnología y cultura arrocera están dadas las condiciones para una verdadera expansión del sector.

LA INTEGRACIÓN AL MERCOSUR

Hasta la firma del Tratado del MERCOSUR en el año 1985, las Expor-taciones de Arroz de Argentina se carac-terizaban por presentar un comporta-miento irregular, tanto en volúmenes como en destinos. A partir de entonces se generaron una serie de cambios que llevaron a una reestructuración significa-tiva del Sector, siendo los aspectos más sobresalientes los siguientes:


• Brasil se consolida como deman-dante estable y permanente del arroz argentino, convirtiéndose en poco tiempo en nuestro principal comprador.

• Una expansión de la actividad con un aumento importante de los vo-lúmenes producidos como conse-cuencia del incremento de área, pero principalmente, de los rendi-mientos, motivados por mejoras en las prácticas culturales y apli-cación de mayor tecnología. Los rendimientos aumentan desde 3.000 a 7.160 kg/ha (2005/06)

• Los volúmenes incrementados se destinan casi totalmente a la ex-portación, con lo que definitiva-mente el sector toma un perfil ne-tamente exportador, abandonando la modalidad anterior de comercialización de saldos eventuales.

• En las estructuras de producción, se observa también un marcado aumento en la escala, tanto en las Unidades Productivas como en la Industria.

• Un significativo recambio de los actores de la Cadena, con una ma-yor profesionalización en la ges-tión y un creciente predominio de perfil empresario, principalmente en la provincia de Corrientes.

Para el año 1985 cuando se inicia el MERCOSUR, la Producción prome-diaba 331.133 tn (1970/85) y las expor-taciones, si bien irregulares, unas 93.000 tn (USDA) equivalente arroz cáscara. Sin embargo en los 15 años posteriores (1985/2000) el promedio fue de 737.692 tn producidas lo que implica un incre-mento del 123 %.

Las exportaciones, considerando el lapso 1995/2006 fueron de 650.000 toneladas anuales incrementándose por

lo tanto un 600% respecto del periodo 1970/85 alcanzando la Producción y Exportación su máximo Volumen en la Cosecha 1999 con 1.658.200 y 1.127.946 toneladas respectivamente

Sobre fines de los ‘90 se dieron situaciones que indujeron a incrementos importantes de la producción, se pueden citar, la competitividad en las exporta-ciones que tuvieron los arroces asiáticos producto de la devaluación de las mone-das en 1997, la mayor rentabilidad de los productores de EEUU por la decisión del gobierno de subsidiar con un monto superior a U$S 300 por hectárea poten-ciado por la suspensión de los progra-mas que limitaban la superficie a sem-brar y que provocaron un significativo aumento de su producción y de sus ex-portaciones.

La presencia de la Corriente “El Niño” que causó efectos devastadores, sequía en Asia e inundaciones en zonas de América Central y América del Sur, que provocaron considerables pérdidas de la cosecha 1998, en los países del MERCOSUR fue superior a las 2.200.000 toneladas, lo que provocó una demanda insatisfecha, alcanzándose precios superiores, en un 50% a los promedios de años anteriores. Esto esti-muló el incremento del área de siembra en la campaña siguiente que, favorecida por buenas condiciones climáticas, pro-dujeron una cosecha record en Argenti-na (Figura 2) y Uruguay, además de una importante recuperación de Brasil, con una marcada sobreoferta en el MERCOSUR.

Este escenario, más la devalua-ción asimétrica de Brasil en enero de 1999, coincidente con el inicio de la cosecha, produjeron el derrumbe de los precios iniciándose entonces, una de las mayores y mas larga crisis que viera el sector, con importante disminución del área de siembra y deserción de numero-


sos productores. El efecto no fue el mismo en el área de producción de los principales países arroceros del MERCOSUR. Mientras que para Río Grande do Sul, principal estado produc-tor de Brasil, la tendencia fue positiva, (ellos devaluaron), en Argentina causó una marcada disminución en las hectá-reas sembradas a partir de la campaña 99/00 observándose un efecto mas ate-nuado para Uruguay, no talvez por ma-yor competitividad que Argentina, sino como consecuencia de la aplicación de una política de financiación del diferen-cial entre precio de mercado y el necesa-rio para cubrir los costos básicos de producción, mecanismo de compensa-ción que luego de la recuperación de los precios se invierte, iniciándose entonces la devolución vía retenciones a las ven-tas. Todo esto siempre dentro de la figu-ra de empréstito.

Para la campaña 2005/06 el área de siembra de Río Grande do Sul, que produce el 50% de Brasil, fue de 1.031.000 hectáreas, mientras que para el mismo período, en la Argentina el área de siembra alcanzó las 160.371 hectáreas representando el 15,5% de las producidas en el estado brasilero y un 55% menor a la máxima superficie sem-brada en el país en la campaña 98/99 (record histórico) de 290.850 hectáreas con la producción ya mencionada de 1.658.200 toneladas.

LA PRODUCCIÓN EN ARGENTINA

Al analizar la evolución del culti-vo en el país, en el período 1995–2007, la repercusión de la crisis no fue similar en todas las provincias. Si bien hay una marcada tendencia negativa en el área de siembra a partir de la campaña 1999/00, los productores de nuestro país con una producción de 1.658.200 tn, productivi-dad de 5700 kg/ha, un precio de 110 U$S/tn, con un costo medio de produc-

ción de 140 U$S/tn el quebranto alcan-zaba los 30 U$S/tn, creándose un fuerte desestímulo para la siembra en la cam-paña 99/2000 (Figura 1), luego con la devaluación de la moneda nacional en el 2002, se produce una recuperación sig-nificativa del área en las provincias de Corrientes y Santa Fe y leve en la pro-vincia de Entre Ríos esto, producto de distintas causas, entre las que se desta-can el incremento del precio de gasoil, situación que afecta mas la competitivi-dad del riego por pozo, y la posibilidad (en E. Ríos) de diversificación con cul-tivos alternativos como soja y maíz a partir de la adopción de la siembra directa. Esta situación también originó el éxodo de algunos productores arroceros hacia Corrientes colocándola como la principal provincia en área de siembra a partir de la campaña 00/01 (Figura 2).

ARGENTINA

0

200000

400000

600000

800000

1000000

1200000

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Campañas

Pro

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200000

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350000

Ha

s

Produc. A.Sembrada

Figura 1. Evolución de la producción y área de siembra en Argentina período 1970/71-2005/08 (SAGPyA) Intención de Siembra y Producción campaña 2007/08 (ACPA).

Superficie Sembrada en Argentina

0

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000

120,000

140,000

160,000

180,000

95/96 96/97 97/98 98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08

Campañas

He

ctá

reas

Entre Ríos Corrientes Santa Fe Chaco y Formosa Figura 2. Evolución área de siembra período 1995/96 - 2007/08 (SAGPyA). Intención de Siembra cam-paña 07/08 (ACPA).


El análisis de la evolución del área de siembra en el país y comparando las provincias de Corrientes y Entre Ríos muestra que la primera soporta mejor los momentos críticos observándose una caída más leve en el área de siembra; por el contrario, la situación de Entre Ríos, con costos de producción mas altos, se muestra mas sensible a los mo-mentos de crisis. La mayor diferencia se da en los conceptos de riego y arrenda-miento. También como ya fue mencio-nado, a la posibilidad de cultivos alter-nativos, en virtud de la mayor aptitud de sus suelos, practica esta no muy conso-lidada todavía en Corrientes. (Figura 3)

Area de Siembra Nacional, Corrientes y Entre Rios

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

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95/96 96/97 97/98 98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08

Campañas

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Entre Ríos Corrientes Argentina

Figura 3. Comparación de la evolución del área de siembra de Corrientes y entre Ríos con la nacional. Perío-do 95/06-06/07 (SAGPyA) Intención de Siembra campaña 07/08 (ACPA).

En las otras provincias producto-ras también se registró una marcada disminución en el área de siembra, des-tacándose una significativa recuperación a partir del año 2002 en la provincia de Santa Fe alcanzando esta, en la campaña 2007/08 las 22.000 has. Sin embargo en Chaco y Formosa el crecimiento fue muy leve no recuperando aún las super-ficies anteriores a la crisis. (Figura 4)

Evolución Santa Fe, Chaco y Formosa

100,000

150,000

200,000

250,000

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95/96 96/97 97/98 98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08

Campañas

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Argentina Santa Fe Chaco Formosa

Figura 4. Curvas de Evolución Área de Siembra Santa Fe, Chaco, Formosa y Nacional en bastones. Período 95/96 – 05/06 (SAGPyA) Intención de Siembra campaña 07/08 (ACPA).

MERCADOS

Del análisis de la producción mundial en los últimos años surge que, a excepción del año 2001, se dio una dis-minución permanente de los stock mun-diales debido a producciones inferiores al consumo, alcanzándose al 2007 uno de los niveles de relación Stock/Consumo más bajo de los últimos tiempos, influenciado fundamentalmente por la caída de los mismos en China, principal productor y consumidor mun-dial. Reduciendo sustancialmente sus exportaciones y esperándose en un futu-ro no lejano, que pueda convertirse en importador.

India es el segundo productor y consumidor mundial, también es expor-tador y no se espera que deje de serlo ya que en los últimos años viene creciendo en rendimientos (son muy bajos) por la adopción de Híbridos y Variedades de mayor potencial. Si bien estos países y Asia en general no se consideran posi-bles clientes para Argentina, se los tie-nen en cuenta por su influencia en el mercado mundial. Y el dato más impor-tante a tener en cuenta es que China, abastecedora de países Africanos, los esta abandonando progresivamente, creando oportunidades para los arroces de Argentina, Uruguay e inclusive Bra-


sil, de hecho desde el 2006 se incremen-taron las ventas del MERCOSUR a estos destinos.

América latina (no limítrofe): Ar-gentina a exportado a varios de estos países en diferentes oportunidades, pero no con regularidad y si bien siguen sien-do mercados potenciales, la principal dificultad que presentan son los Tratado de Libre Comercio (TLC) que vienen suscribiendo, algunos de ellos con EEUU, principal exportador Occidental y que cuenta con una política de fuertes subsidios a su producción, llegando estos en ciertos años (de bajos precios) a constituir mas del 40% de lo percibido por los productores.

Europa: Mientras persistan estan-cadas las negociaciones UE/MERCOSUR, no existen muchas posibilidades de acceder a este mercado, a excepción de la exportación de arroces orgánicos o aromáticos (specialites).

Oriente Medio: No pudiéndose comercializar, por razones políticas, con Irán, principal importador de este mer-cado y con antecedentes como compra-dor de arroz argentino, las posibilidades se restringen a Irak, a quien se le esta exportando actualmente. Es un mercado abastecido principalmente por EEUU, Pakistán y Uruguay, en calidades supe-riores y Tailandia y Vietnam en calida-des inferiores.

Países Limítrofes: Chile si bien es productor de arroz, es deficitario e im-portante consumidor, 25 kg per capita (4 a 5 veces más que Argentina). Su déficit es abastecido también por Países Asiáti-cos (Vietnam, Tailandia y otros) posi-blemente siga siendo en los próximos años nuestro segundo comprador des-pués de Brasil. Otro importante consu-midor es Bolivia, similar o levemente superior a Chile, la oferta local es irregular debido a su sistema de produc-ción de secano, favorecido en años con

de secano, favorecido en años con llu-vias, el faltante no es significativo, pero este pasa a ser importante en años secos por disminución de los rendimientos incidiendo en el total producido. Su déficit medio rondaría las 50.000 tn volumen no despreciable para la oferta exportable de Argentina y particular-mente más importante para las zonas de producción del norte de Corrientes, Chaco y Formosa, una traba para expor-tar son los aranceles fijados para prote-ger a sus productores, muchos de los cuales cultivan en baja escala.

Brasil es el principal destino de nuestras exportaciones desde la creación del MERCOSUR (1986) con un prome-dio de mas del 65 % de los envíos en la serie 1995 – 2005 (Figura 5) el abaste-cimiento de este mercado tuvo una in-fluencia fundamental (como ya se men-cionara) en la etapa de desarrollo del sector que se inicia a partir de 1986, seguida por una mayor tecnificación, nuevos modelos de gestión y profesiona-lización en toda la cadena de valor (agronómica, industrial, comercial y financiera) siendo el único mercado estable, junto con Chile en menor medi-da, que se cuenta hasta el momento.

Lo más destacable en la evolución de las exportaciones es la suspensión de los envíos a Irán debido a la ruptura de relaciones diplomáticas y comerciales y Perú el cual en virtud del TLC firmado con EEUU probablemente deje de im-portar de Argentina. También es rele-vante el incremento de las ventas a Chile (del 8 al 23%) Se trata de ventas de arroz blanco de alta calidad y valor uni-tario, al contrario de lo que sucede con Senegal (6%) compuesto básicamente de arroces quebrados de valor unitario infe-rior.


Destinos de las Expotaciones (U$S) Periodo 1995/05

Haiti2%Peru

2%

Bolivia2%

Chile8%

Iran11%

Paraguay1% Otros

6%

Brasil68%

Figura 5. Destinos de las Exportaciones -Periodo 1995-2005- (INDEC).

Es importante la apertura de los mercados Africanos, teniendo en cuenta que este Continente es el mayor impor-tador mundial y cercano de los Puertos Argentinos.

Finalmente habría que destacar el incremento de los envíos al Caribe, principalmente a Haití, ofreciendo bue-nas oportunidades también República Dominicana y Puerto Rico. (Figura 6).

Destino de las Exportaciones (U$S) año 2006

Brasil44%

Otros2%

Chile23%

Irak10%

Haití6%

Sengal6%

Puerto Rico4%

Estados Unidos1%

España3%

Turquía1%

Figura 6 Destinos de las Exportaciones año 2006 (Elabo-rado en base a datos del INDEC, Aduana y Em-presas Exportadoras).

El resto de los posibles comprado-res se caracterizan por su discontinuidad y/o altibajos cuantitativos en sus com-pras motivado por diversos factores:

• Es el commodity con menor mer-cadeo internacional ya que solo el 3 al 4% de la producción mundial se comercializa entre naciones, el resto se consume en los mismos países que lo producen, por lo que muchos de ellos aparecen algunos

años demandando y otros con po-sición neutral e inclusive ofre-ciendo.

• Con los Tratados de Libre Comer-cio, acuerdo aduanero o mercados comunes los países regularmente demandantes son abastecidos en ese marco (ejemplo: Brasil por Argentina y Uruguay) por lo que se restringen y o limitan las posi-bilidades de acceso a otros países que estén fuera de los acuerdos correspondientes. Esto es motivo de preocupación del Sector Arro-cero Argentino, pero muchas ve-ces no se repara en el hecho de que fueron favorecidos junto al Sector Arrocero Uruguayo por el MERCOSUR.

• La mayoría de los países del mun-do aplican para el arroz algún tipo de subsidio (o varios) ya sean de-sarrollados o subdesarrollados, consumidores e inclusive exporta-dores como EEUU, no respetando, en este caso los acuerdos de la OMC

La brusca caída observada en las exportaciones de nuestro país a partir del 2000, es relativamente superior a la disminución de la Producción de esos años, esto es debido a que el consumo interno es inelástico y lo que se exporta son los saldos. En base a datos del SENASA, en el año 2006 se alcanzó los 103 millones de Dólares y un equivalen-te de arroz cáscara de unas 700.000 To-neladas (Figura 7).


EXPORTACIONES DE ARROZ EQUIVALENTE CASCARA

0

200,000

400,000

600,000

800,000

1,000,000

1,200,000

95 96 97 98 99 00 01 02 03 04 05 06

Años

To

ne

lad

as

Figura 7. Exportaciones de Arroz Equivalente Cáscara (Periodo 1995/06 INDEC).

FACTORES DETERMINANTES DE

COMPETITIVIDAD

Combustible

El arroz, por sus características propias, requiere un mayor consumo de gasoil que otros cultivos extensivos co-mo la soja, maíz o el trigo, siendo por ello este un insumo gravitante en los costos de producción.

En lo que respecta a laboreo, en la actualidad, el sistema mayoritariamente utilizado es el de laboreo reducido (LR) debido a que no se puede, en muchos casos, prescindir totalmente de las labo-res teniendo restricciones la aplicación del sistema de siembra directa por las condiciones de los terrenos naturales o del rastrojo de arroz del cultivo anterior. También se debería agregar el requeri-miento para sistematización y manteni-miento de Mejoras propias del Sistema de Riego y Drenaje, lo que implica aproximadamente un consumo de 48 l/ha/año.

La necesidad de combustible para riego en la Argentina es muy variable según zonas pero principalmente depen-diendo de la fuente de agua y su altura de levante (10 lt/ha/m de levante) desde aproximadamente 30 l/ha para ciertas condiciones de riego por represa, hasta 540 l/ha para perforaciones (riego por

pozo). La cosecha de este cereal requie-re un consumo de 30 l/ha cuando en soja, es alrededor de 10 a 12 l/ha, esta diferencia se debe principalmente a la logística de acarreo y condiciones de terreno que dificultan la transitabilidad de cosechadoras y tractores con carros tolveros.

Finalmente, también hay que con-templar el proceso de secado, que en el arroz tiene una importancia significati-va, tanto en consumo de energía eléctri-ca, gasoil (generación propia) gas o leña (Tabla 1).

Tabla 1. Consumo medio de gasoil en el proceso producti-vo.

Labores y Sistematizción 48 l/ha

Logistica y Movilidad 32 l/ha

Siembra 12 l/ha

Cosecha 30 l/ha

Secado 16 l/ha

Subtotal 138 l/haRiego 30/540 l/ha

Consumo Total 168/678 l/ha

Evolución Precios Relativos

Arroz - Gasoil

Como se observa en la Figura 8, el incremento en el precio del gasoil ya sea absoluto, como relativo respecto al arroz viene creciendo en forma constan-te en los últimos 15 años y en forma aun mas marcada desde la campaña 2003/04. Lo que mejora la competitividad relativa de los sistemas de producción que me-nos combustible requieran, siendo el más incidente en este sentido el riego y en segundo lugar el sistema de implan-tación adoptado.


Precio de Arroz Cáscara (kg) y Gasoil (lts)

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

1.6

1.8

1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

Año

Pre

cio

($)

Gasoil Arroz

Figura 8. Evolución precio arroz cáscara vs. Precio de gasoil. Período 93/06.

Energía Eléctrica para Riego y Poscosecha

El costo de irrigación se reduce sustancialmente con la electrificación de los bombeos, según estudios hechos por la Asociación Correntina de Plantadores de arroz (ACPA) y la Secretaria de Energía de la Provincia de Corrientes la disminución del costo de elevación de agua bajaría al 40 % mediante este sis-tema (-60%) y para Entre Ríos, según el estudio “Evaluación Económica de la Relación Costo/Beneficio por la Sustitu-ción del Uso de Gasoil por el de Energía Eléctrica en el Riego del Cultivo de Arroz” (Díaz y Villanova 2006) esto bajaría al 30,4% (-69,6%) dependiendo de la aplicación tarifaria pactada.

El estudio de ACPA determino para Corrientes un ahorro medio de 75 u$s/ha equivalente a una disminución en el costo medio de producción del 8,7% para la campaña 2006/07

La factibilidad o conveniencia pa-ra la electrificación de los bombeos de-pende fundamentalmente de dos varia-bles: en primer lugar, la distancia del transporte de la energía o tendido de red y segundo, la demanda de energía del bombeo, siendo mayor la ventaja relati-va cuanto menor es la distancia y mayor el consumo total de la explotación, de-pendiendo esto a su vez, de la altura de levante y la escala del proyecto.

Actualmente la electrificación de bombeos: es nula en Formosa, muy baja en Corrientes (4 %), Entre Ríos cercano al 9 %, debido al incremento de un 2% en la campaña 2006/07 (FEDENAR), en Santa Fe es en la actualidad superior al 70 %. En la provincia del Chaco, a partir de la campaña 2006/07se inició el pro-ceso de electrificación, alcanzando ya en el primer año al 60% de la superficie. En Río Grande do Sul 49% y Uruguay 38%.

Fletes

Otro factor de competitividad es el costo de los fletes, dependiendo de la distancia (origen/destino) y la modalidad adoptada (vial, ferroviario o flu-vial/marítimo). El efecto es diferencial para las distintas zonas de producción y destinos. Siendo Brasil el principal comprador de arroz, se da un compor-tamiento de formación de precios en los cruces de frontera, particularmente en Paso de los Libres (Corrientes), con lo que se ven afectadas las zonas producto-ras ubicados a mayor distancia, como Chaco, Formosa y Norte de Corrientes (Orígenes del Norte) sin embargo, si se tratara de Chile (segundo destino) la diferencia por origen no es tan significa-tiva.

Para el caso del mercado interno cada zona tiene ventajas o desventajas según destino dentro del país, mientras que para mercados de ultramar, cargan-do en el Río de la Plata o cercanías, se tienen mayores costos para los orígenes del Norte. Una buena opción para los mismos sería exportar al centro de Brasil transportando por la Hidrovía Paraná-Paraguay con destino a Matto Grosso y/o San Pablo combinando con ferroca-rril. Es de destacar que arroces argenti-nos y uruguayos, comprados por indus-triales gauchos, es reenviado a estados ubicados más al Norte, por lo que una interesante alternativa sería la venta


directa a estos. También Bolivia presen-taría ventajas en flete para las zonas mencionadas.

Conceptos generales sobre los transportes fluviales, ferroviarios y ca-rreteros.

El transporte fluvial tiene sobre los otros, ventajas fundamentales como un menor costo de inversión y manteni-miento de la vía, bajo consumo y mayor eficiencia energética, considerando la relación carga/potencia (tn/HP) para el transporte fluvial es igual a 5 tn/HP, mientras que para el ferroviario de 0,75 y para el camionero de solo 0,17 tn/HP, si se comparara en termino de recorrido a igual consumo de combustible, una tonelada para ser transportada por ca-mión requiere un litro de combustible para recorrer 23 km, sí se hiciera por tren el rendimiento seria de 90 km, por barcazas fluviales 250 km, y si fuera por buques ultramarinos más de 300 km.

En cuanto a impacto ambiental, observando como parámetro la emisión de CO2 cada 1.000 TKU (Tonelada transportada por Km) la emisión es de 20 kilogramos de CO2 para el transporte fluvial, 34 kg para el ferrocarril y 116 kg para el transporte camionero. Sin em-bargo, este modo es poco utilizado por diversos motivos, siendo los principales: la falta de infraestructura portuaria, insu-ficientes volúmenes a embarcar y dis-tancias a recorrer. Las ventajas del flete fluvial son proporcionales a estos dos parámetros.

OTROS FACTORES

DETERMINANTES DE COSTOS

Dentro de los principales insumos y servicios que componen un costo es frecuente una alteración relativa de pre-

cios entre si y respecto al producto (arroz cáscara) esto esta sujeto a cam-bios permanentes de diversa índole, pero se expresan con mayor magnitud cuando se dan cambios importantes en las varia-bles macroeconómicas y por supuesto, también con modificaciones significati-vas en el precio de la materia prima. Esto significa, que en diferentes momen-tos se requiere diferentes cantidades de arroz cáscara (producto) para compensar cada uno de los conceptos del costo.

A continuación se observa en la Figura 9, curvas que manifiestan la evo-lución de las ocho componentes mas importantes en cualquier costo de pro-ducción, desde los años 90 a la actuali-dad, donde se manifiesta claramente la influencia del periodo de la convertibili-dad, la devaluación de Brasil del 99 (incluyendo baja de precios) la posterior devaluación de Argentina y la revalua-ción paulatina del peso en los años si-guientes.

ALTERACION DE PRECIOS RELATIVOS (Insumos vs Arroz Cascara)

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

Prom 92-97 (180 U$S/Tn)

Prom 99-01 (100 U$S/Tn)

2002 PostDevaluación (110 U$S/Tn)

2005 (150 U$S/Tn)

2007 (180 U$S/Tn)

AÑO (Precio Arroz)

Kg

de

Arr

oz

0

400

800

1200

1600

2000

2400

2800

3200

Kg

de

Arr

oz

Gastos deEstructura $/ha

Jornal 8 hs

Semilla (120 kg)

Gasoil (150 lt)

UTA (x4)

Fertilización

Protección

Total (EjeSecundario)

Figura 9. Variación de Precios de Arroz Cáscara vs. Pre-cios de Insumos.

Por otra parte, determinados com-portamientos diferenciales de alguna de las curvas se deben a causales específi-cas del insumo en cuestión, como se da con Fertilización en los últimos años, que sube bastante por encima del resto y Protección, por el contrario, cae signifi-cativamente, cuando el resto se muestra


ascendente. En el primer caso se debe exclusivamente al aumento de los pre-cios internacionales del Fósforo (60%) traccionado por una mayor demanda mundial y oferta inelástica y de la Urea (45%) en parte por aumento de los re-querimientos pero fundamentalmente por la suba del petróleo y gas. En el segundo caso (protección) por la baja significativa de algunos Herbicidas genéricos. También puede observarse la correlación entre la evolución del precio del gasoil y el de la UTA. Por su inci-dencia directa como indirecta el com-bustible es el insumo de mayor gravita-

ción en la economía de la producción ya que incide también en el precio de los Fertilizantes, los Servicios de Maquina-ria, Secado, y Fletes; de allí que es vital tenerlo en cuenta en cualquier planteo estratégico y cabe destacar como ya se citó anteriormente, que dentro de los granos (cereales y oleaginosas) el Arroz es el cultivo más sensible a la modifica-ción de precio de este insumo.

En la Figura no se incluyen Cose-cha ni Arrendamiento ya que por cobrar-se en producto, la relación es constante, por lo que se manifestarían como una recta similar a la de Semilla.

APLICACIÓN DE LA MATRIZ FODA

BIBLIOGRAFÍA

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Instituto Riograndense do Arroz. IRGA. 2006. Final da Safra 2005/06 por municipios. www.irga.rs.gov.br

FORTALEZAS

DEBILIDADES

Disponibilidad

de Tierras ap

tas y fuentes

de agua para

riego, ubicad

as en

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ciones a las e

xportaciones

MATRIZ FODA


Méndez del Villar, P. 2007. Rice Markets of the America’s: An Analyst view. Congreso de Arroz de las Américas. Cancún, México.

Ministerio de Ganadería, agricultura y Pesca de ROU. Datos Estadísticos de la Producción de Arroz en Uruguay. www.mgap.gob.uy

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EVOLUCIÓN DEL CULTIVO DE ARROZ

Aranguren; José D. ( in: Arroz – CREA – CAT N° 61)

La actividad arrocera ha sido con-siderada, históricamente, como una acti-vidad de alto riesgo y esto está asociado a la forma en cómo se empezó a desarro-llar este pujante sector.

Inicialmente los arrozales se esta-blecían sobre las costas de ríos y arro-yos, pues éstos eran la única fuente de provisión de agua. Ello implicaba usar suelos relativamente pobres (lavados) con los consiguientes riesgos permanen-tes de inundaciones por el desborde de sus cauces. A esto se le sumaba el uso de variedades con poco desarrollo gené-tico, muy susceptibles al vuelco, a piri-cularia y a enmalezamiento, además de una mecanización muy exigua y, prácti-camente, sin vías de comunicación para transportar la cosecha.

El desarrollo de la tecnología de extracción de agua de pozos profundos significó un paso muy importante, pues

permitió cultivar terrenos más fértiles, sin malezas y de mejor acceso.

Por ello, hasta la mitad de la dé-cada del 70, la actividad arrocera era considerada marginal y sólo se realizaba por terceros.

A partir de ese momento, con los pozos profundos, la aparición de mejo-res variedades y la combinación del arroz con pasturas produjo un cambio notable en el resultado de las empresas. Las praderas permitieron engordar los terneros de los campos de cría y conser-var mejor los suelos.

A partir de mediados de los 70, en los departamentos de Concordia, Chajarí y Concepción del Uruguay, comenzaron a desarrollarse las actividades sobre la base de una rotación que comprendía 1 año de arroz, 1 año de rastrojo y 4 años de pradera convencional.


Con respecto al arroz, la tecnolo-gía aplicada consistía en roturar la tierra con arados de discos en el otoño – prin-cipios de invierno, hacer luego una pre-paración convencional y sembrar a voleo con 200 Kg/ha en octubre – noviembre.

Las variedades usadas fueron de tipo americano, de alto porte, suscepti-bles al vuelco. Básicamente, se sembra-ba Blue Bonnet. No se empleaban ferti-lizantes y el uso de herbicidas era muy restringido. Los productos más difundi-dos eran el Ordan por “herbigación” y, en menor medida el Propanil.

En estas condiciones, los rendi-mientos logrados estaban en el orden de los 4500 Kg/ha.

Pero el arroz comienza a tener re-al gravitación en las empresas a partir del primer quinquenio de los 80. Se incrementó considerablemente el área sembrada “por administración”.

Los resultados económicos deri-vados de esta actividad, conjuntamente con la incorporación de las pasturas detrás del arroz, fueron una real palanca de transformación de las empresas.

Los mercados (fluctuantes por sus peculiares características de comerciali-zación) fueron siempre demandantes. La exportación era de arroces largo fino tipo americano y tenía como destino casi excluyente a Medio Oriente.

En esta etapa tuvieron un rol pre-ponderante las cooperativas arroceras, asociadas para la comercialización con FECOAR.

Los aspectos técnicos que marca-ron esta etapa fueron:

• El reemplazo del B. Bonnet y algunos tipo Doble Carolina por el Bluebell, fundamentalmente.

• La incorporación de otros concep-tos en la preparación de cama de

siembra: laboreos de verano y sis-tematización.

• Ajuste de la época de siembra (mediados de octubre – mediados de noviembre).

Es importante remarcar el apoyo técnico que recibió la zona de la estación Experimental del Este de la ROU, con un equipo técnico dirigido por el inge-niero Chebataroff, para la incorporación de todos estos conceptos.

Igualmente, por desarrollo de la misma experimental, comenzó la im-plementación de las siembras de pastu-ras por avión sobre rastrojos, con un impacto muy relevante en la producción ganadera, ya que hasta entonces las limi-tantes de maquinaria impedían cumplir en tiempo y forma con los programas de siembras de pasturas detrás del arroz.

Con estas nuevas tecnologías, los rendimientos fueron creciendo y se esta-bilizaron alrededor de los 5000 Kg/ha.

En la segunda mitad de la década del 80, se afianzaron las tecnologías conocidas y se dio un cambio fundamen-tal en la mecanización, con la incorpora-ción de tractores de mayor potencia y maquinaria con más capacidad de traba-jo, asegurando el cumplimiento de los programas de laboreo y siembra, tan importantes para conseguir mejores re-sultados físicos, que se vieron reflejados en un nuevo escalón de rendimientos, alrededor de los 5500 a 5800 Kg/ha.

Hacia fines de la década aparecen los primeros semienanos, básicamente IRGA, que provocaron un real impacto en los rendimientos. Esto vino aparejado con la apertura de un nuevo mercado como el Brasil, caracterizado básicamente por una demanda de menor calidad y altos volúmenes de importación, con las lógicas ventajas de la vecindad.


También ayudó a la incorporación de estas nuevas variedades, la introduc-ción, por parte de la industria, de un nuevo proceso denominado “parboiled”.

La década del 90 se inició con un gran auge de la actividad arrocera, en todas las zonas con posibilidades de extracción de agua de acuíferos subte-rráneos.

El nuevo mercado, más la incor-poración de un nuevo material genético – la variedad El Paso 144 de la ROU – a lo que se sumó un deterioro marcado de las actividades competitivas (básicamen-te ganaderas), determinaron un creci-miento importante en el área de siembra y en los rendimientos obtenidos, por lo que se marcaron nuevos récords de pro-ducción año tras año.

Podemos sostener que la expe-riencia acumulada en cuanto a prácticas culturales (época de siembra, laboreo anticipado, sistematización, nivelación por sistema láser, fertilización y control

de malezas) sumada a un excelente ma-terial genético, dieron el fruto esperado, que superó los 7000 Kg/ha.

Cabe destacar en esta etapa la in-troducción de nuevas tecnologías, como la siembra directa sobre laboreo antici-pado y la aparición en el mercado de una excelente batería de productos químicos (Quinclorac, Clomazone, etc.) y el aba-ratamiento de otros, básicamente el Roundup.

Por otro lado, hacia mediados de la década del 90, comenzó a desarrollar-se, en Entre Ríos, el represamiento de aguas superficiales, obre que habían tenido un impacto importante en Co-rrientes hacia fines de la década del 80.

Ello permitió un nuevo horizonte con la incorporación de tierras de exce-lente aptitud que, sin duda, tendrán un impacto notable sobre una amplia zona que estaba marginada y que determinó un desplazamiento de la región arrocera.

BIBLIOGRAFÍA

ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº61. ISSN: 1514-1276. pp 6 – 8.


SSUUEELLOOSS AARRRROOCCEERROOSS

EL PERFIL CULTURAL

Cerana, J.; DeBattista, J.; Pozzolo, O.; Rivarola, S.; Arias, N.; Wilson, M. y Benavides, R.

El tránsito sobre arroceras presen-ta características particulares con respec-to a otros cultivos, tanto desde el punto de vista del tipo de máquinas empleadas como de las condiciones edáficas en las que se utilizan.

La característica más distintiva del cultivo de arroz es el tipo de riego (inundación en fajas con pendiente), realizado durante un período prolonga-do. Esta práctica ocasiona el mayor cos-to del cultivo, por lo que todo recurso que aumente la eficiencia de riego pro-duce un importante impacto en su renta-bilidad.

En este contexto, es importante tener en cuenta, a fin de comprender muchas de las prácticas, que uno de los objetivos buscados en forma directa o indirecta por las labranzas es la obten-ción de un suelo compactado para redu-cir las pérdidas de agua del riego por infiltración y percolación.

LABRANZA PRIMARIA VS. SUELO

En general, las máquinas emplea-das para la labranza primaria son de casquetes con pesos del orden de los 120 kg/casquete combinadas con tractores que presentan presiones específicas de alrededor de los 800 g.cm-2. Esta situa-ción ocasiona un potencial riesgo de compactación de suelo. Otro aspecto que colabora en aumentar los riesgos de deterioro edáfico es el reducido tamaño de agregado, buscado para facilitar las tareas de nivelación y de construcción

de camellones (taipas), lo que obliga a aumentar el número de pasadas.

Las siembras son realizadas en su mayoría con sembradoras de siembra directa con pesos superiores a los 100 kg por surcador, adaptadas para el copiado de los camellones o taipas.

COSECHA VS. SUELO

La cosecha probablemente sea la tarea de mayor agresión sobre el suelo. Generalmente se realiza bajo condicio-nes de inundación o en estado de satura-ción del perfil.

Se utilizan cosechadoras equipa-das con ruedas doble tracción y el tipo de rodado es de tacos profundos de 23º, las cosechadoras utilizadas arrastran tolvas llenas con pesos aproximados a las 8 Tn, y en muchos casos presiones específicas superiores a 1 kg/cm-2. Esta situación produce un importante huella-do con profundidades que superan los 40 cm y compactaciones en profundidad que se detectan hasta los 80 cm a los lados de la huella (Pozzolo et al., 1996).

Por otro lado, los carros tolveros utilizan rodados similares a los usados por tractores del tipo 18.4 - 34 o 23.1 - 30 siendo de un solo eje con cargas de alrededor de 3 Tn, y los tractores roda-dos de tacos profundos, produciéndose así situaciones similares a las descriptas en las cosechadoras (Pozzolo et al., 2001).


Como agravante, en ningún caso se utiliza tránsito controlado para las tareas de cosecha.

A posteriori de la cosecha y luego del secado de los lotes, se utilizan rastras doble acción excéntricas de gran peso (superiores a los 120 kg por casquete) para la nivelación y el rellenado de las huellas.

EFECTO DEL TRÁNSITO DURANTE

LA COSECHA EN SUELOS

ARROCEROS VERTISÓLICOS

El transito de cosechadoras sobre suelos vertisoles muy húmedos, demues-tra su efecto en una huella claramente hundida y con un desplazamiento lateral del suelo. Por otro lado, en suelos que presentan poca humedad, dicho efecto no tiene igual significancia, siendo me-nor el hundimiento de la huella y la marca del taco de la rueda. Esta situa-ción se puede observar en la Figura 106, presentándose como suelo muy húmedo al de la localidad de San Salvador, y poco húmedo al de Villa Mantero.

Villa Mantero (suelo poco húmedo)

San Salvador (suelo muy húmedo)

Figura 10. Perfil cultural de los sitios Villa Mantero y San Salvador luego de la cosecha de arroz, año 2001.

2001.

Cuando la maquinaria realiza pre-sión sobre el suelo sin alcanzar el ama-sado del mismo, el taco de la rueda pro-voca una compactación localizada in-mediatamente por debajo. Esta compac-tación se transmite hacia profundidad que alcanza los 30 cm. En la entre hue-lla, el suelo queda desagregado y mulli-do en superficie; la densificación subsu-perficial no es marcada.

En cambio, cuando las ruedas de la maquina realizan amasado en el suelo debido a las condiciones de alta hume-dad, existe compactación por debajo de la huella que puede llegar hasta más de 30 cm y lo importante en este caso es que se produce desplazamiento lateral del material sobre la superficie provo-cando una importante densificación. Por debajo de ésta, el suelo queda mullido y desagregado hasta la distancia de la pró-xima huella donde se repite lo explicado anteriormente.

La cosecha con exceso de agua -barro o agua en superficie-, provoca una severa compactación en suelos vertiso-les, al ser comparado con la cosecha en condiciones de menor humedad.

En la Tabla 12, esta situación se visualiza por tener un 8,5 % más de estado masivo indicador de una severa compactación.

Tabla 2. Efecto del contenido hídrico del suelo a cosecha sobre el estado estructural del horizonte A.

Estado Estructural

Suelo húmedo

Suelo muy húmedo

M∆∆∆∆ 15.4 23.9

MG 32.4 23.9

SDΦΦΦΦ 18.8 12.4

SDΓΓΓΓ. 20.7 10.7

SFΓΓΓΓ 12.7 29.1


La densidad del suelo para los dis-tintos estados estructurales resultó la siguiente: de 0,96 Mgm-3 para SFΓ 1,18 Mgm-3 en SDΦ y 1,27 Mgm-3 en M∆.

PERFIL DE RESISTENCIA

MECÁNICA A LA PENETRACIÓN

(RPM)

Las alteraciones provocadas a la

cosecha en suelos poco húmedos (Villa Mantero), muestran aumentos de los valores de las RMP hasta los 10 cm de profundidad a nivel del centro de la hue-lla, registrando un efecto lateral a nivel subsuperficial.

Villa Mantero

San Salvador

Figura 11. Perfil de resistencia mecánica a la penetración de los sitios Villa Mantero y San Salvador luego de cosecha de arroz, año 2001.

En suelos muy húmedos, donde la huella muestra mayor profundización, el efecto de la carga en profundidad llega hasta los 30 cm. Esto se debe a las con-diciones de excesiva humedad del suelo al momento de la cosecha.

En ambos casos, los cambios de RMP a nivel superficial son paralelos y muestran el cambio abrupto de las cur-vas de resistencia por efecto antrópico. En profundidad los cambios "naturales" son mucho más graduales.

Las curvas de isorresistencia reflejan las condiciones estructurales expresadas en el perfil cultural y se corresponden con la variación observada en la densidad del suelo.

EFECTO DEL SISTEMA DE

PRODUCCIÓN DE ARROZ

A nivel superficial las resistencias aumentan con la profundidad, no obser-vándose diferencias en los tratamientos hasta los 8 cm.

Suelo con historia arrocera

En suelos que presentan historia arrocera, a los 10 cm de profundidad aparecen zonas de alta resistencia mecá-nica a la penetración (RMP). Las mis-mas reflejan la existencia de un piso de arado en la entre línea, llegando a 2


MPa, valor crítico en el crecimiento de las raíces.

En la línea de cultivo, los valores a esa profundidad son más bajos debido a la presencia de grietas inducidas por las herramientas utilizadas para la siem-bra y el crecimiento de las raíces. Di-chos valores de RMP se mantienen hasta los 40 cm, a partir del cuál superan el valor crítico para el crecimiento de las raíces.

Este comportamiento de eleva-ción de la resistencia en profundidad, se corresponde con que las presiones del tránsito de maquinarias producen efectos hasta los 60 cm (Hillel, 1998).

Suelo sin Historia Arrocera

En suelos sin historia de arroz, se presenta un piso de arado con valores de RMP menores, que en el caso anterior. Por otro lado, la presencia de grietas en la línea del cultivo no se alcanza a per-cibir. De esta manera, se mantiene un cierto paralelismo de las líneas de iso-rresistencia.

Suelo con historia arrocera (3 campañas)

Suelo sin historia arrocera

Figura 12. Perfil de resistencia mecánica a la penetración en la situación con antecedente de arroz y sin arroz, duran-te un cultivo de soja en el estado R6, año 2001.

La resistencia mecánica a la pene-tración (RMP) aumenta en profundidad, pero se alcanzan valores muy por debajo de lo hallado en la situación de suelos con historia arrocera, que no superan el valor crítico para el crecimiento de las raíces (2 MPa).

EFECTO DEL SISTEMA DE

PRODUCCIÓN EN LOTE DE SOJA

Las raíces del cultivo de soja, en la situación de suelo sin historia arroce-ra, logran una mayor densidad con una exploración y distribución más homogé-nea en todo el perfil del suelo.

En la situación con arroz, se evi-dencian las altas RMP provocadas por el piso de arado, que provocan una menor densidad de raíces. Su distribución es más heterogénea y se presenta el creci-miento localizado de raíces en la zona de grietas, llamado "corrientemente creci-miento compensatorio" (Russell et al., 1981).

En la Figura 13 se presenta el per-fil de densidad de raíces.


Perfil de raíces de soja -

Proporción de celdas con raíces

-60

-50

-40

-30

-20

-10

0

0 20 40 60 80 100

Celdas con raíces (%)

Pro

fund

idad

(cm

)

sin arroz

con arroz

Figura 13. Perfil de densidad de raíces en un cultivo de soja en suelos con y sin historia arrocera.

Por la característica del sistema de pro-ducción del cultivo de arroz, el perfil cultural se ve alterado, alcanzando una profundidad mayor a la habitualmente considerada para otros cultivos agríco-las.

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SISTEMA DE TRASLACIÓN

Pozzolo, O.

Las condiciones edáficas por las cuales se desplaza una cosechadora arrocera son frecuentemente de anega-miento o inundación. Esto provoca la necesidad de equipamientos especiales que permitan el traslado del equipo en estas condiciones lo que contribuye a aumentar los costos de cosecha y dismi-nuir la eficiencia.

El proceso de traslado de un vehí-culo sobre un terreno agrícola se puede estudiar desde dos ópticas que, si bien se encuentran íntimamente relacionadas, son diferentes. Cuando nuestro objetivo es traccionar un implemento, necesita-mos que se produzca necesariamente una interacción entre cubierta y suelo de tal manera que el mismo ofrezca una resistencia axial al desplazamiento del rodado. Sin embargo, cuando nuestro objetivo es desplazarse sin traccionar, el problema debe ser estudiado principal-mente desde el punto de vista de la sus-tentación del vehículo. La rama de la ingeniería agrícola que estudia el tránsi-to de vehículos sobre terrenos agrícolas denominado "extravial" o "fuera de ca-minos" es denominada terramecánica.

El caso de una cosechadora co-rresponde a una necesidad de traslación y no de tracción. En la literatura existen diversos modelos tractivos con diferen-tes posibilidades de empleo. Uno de los más utilizados es según normas ASAE, (ASAE 1983). Si bien el modelo fue originalmente calculado para tractores simple tracción equipados con neumáti-cos, resulta útil para detectar cuales son las variables que influyen en el traslado de una cosechadora. La rodadura R, expresada generalmente en kg fuerza, es

función del peso vehicular sobre su eje motriz o peso adherente (Qa) y de un coeficiente K, llamado coeficiente de rodadura.

R = Qa * K

El valor de K está relacionado con el valor de Cn (coeficiente de rodado), y ambos responden a la siguiente ecua-ción:

K = 1,2 + 0,04

Cn

En donde:

Cn = Ic * b * c

Qa

Donde Ic, denominado índice de cono, es un valor experimental para un determinado tipo de suelo que indica la compactación medida como impedancia a la penetración (Ayers, P.D. y Perum-pral, J.V. 1982). Estas mediciones se encuentran normalizadas (ASAE 1992) y se miden en el estrato donde trabaja el rodado, b es el ancho del neumático y d el diámetro del mismo.

Del modelo surge entonces que a medida que el valor resistencia del suelo (Ic) disminuye, aumenta la rodadura, tal como es el caso de una arrocera anegada donde este valor toma expresiones muy reducidas, del orden de los 0,2 - 04 Mpa, lo que origina importantes demandas de potencia (Nakamura, Y. y Murase, H. 1988). Por otro lado, el tamaño del ro-dado presenta similar tendencia, lo que nos indica la conveniencia del uso de rodados lo más grandes posibles.


En este panorama debemos adap-tar la cosechadora a las condiciones de un suelo con muy baja capacidad portan-te siendo las únicas variables posibles de modificar el tamaño de rodados y el peso de la cosechadora. Respecto a la segunda variable, este es el motivo por el cual mayoritariamente se utilizan cosechadoras medianas, del orden de los 5000 kg de capacidad de tolva.

En neumáticos de tamaño con-vencional, mayoritariamente se han adoptado los llamados de tacos profun-dos o arroceros. Estas cubiertas permiten la traslación debido a que calan profun-damente en el suelo en la búsqueda de suficiente resistencia en el perfil con las consecuentes importantes huellas y por otro lado presentan tacos con angulacio-nes entre 18º y 23º de manera de priori-zar la autolimpieza (Pozzolo, O., et al., 1996). Si bien son la solución más eco-nómica, provocan fuerte incompatibili-dad con un potencial sistema de siembra directa y si los camellones o taipas se encuentran compactados la cosecha se vuelve muy inestable por el relieve, aumentando las pérdidas de grano.

En la actualidad, las alternativas más utilizadas, en cuanto a sistemas de traslación son: el empleo de orugas, la doble tracción de ruedas desiguales, y la doble tracción 4x4 con cuatro ruedas directrices iguales, asistidos en forma hidráulica o mecánica.

EMPLEO DE ORUGAS

Este sistema, en general adoptado en todo el mundo, presenta una excelen-te estabilidad al tránsito a través de tai-pas y una menor compactación del sue-lo, lo cual se traduce en un menor hue-lleo, facilitando las tareas posteriores. Por esta razón, el uso de orugas ha sido la solución más tradicional para aumen-tar el tamaño de la pisada. Internacio-

nalmente es la solución más utilizada por las fábricas (Figura 14).

La presión específica de una co-sechadora convencional es de 1 a 1,2 kg/cm2. El uso de orugas reduce la pre-sión específica a alrededor de 0,3 kg/cm2 siendo suficiente en la mayoría de los casos para realizar una labor compatible para una posterior siembra directa.

Figura 14. Orugas utilizadas para transitar en arroceras.

Sin embargo esta opción tiene sus desventajas, son más costosas, tienen mayor mantenimiento, presentan serias dificultades para su traslado sobre pisos duros debido a su característica de ser metálicas (Figura 15), debiéndose colo-car neumáticos para este fin, y no es conveniente superar los 6 km/h de velo-cidad. Esto último puede ser una limita-ción importante, para contratistas que movilizan sus máquinas sin carretones.

Figura 15. Orugas metálicas.


Dentro de la misma solución tam-bién existe en el mercado las orugas de goma (Figura 16), mucho más versátiles pero también más onerosas (Caterpillar, 1991).

Figura 16. Orugas de goma con mayor versatilidad.

DOBLE TRACCIÓN Y RUEDAS

DESIGUALES

Generalmente se trata de la cose-chadora convencional a la que se le agrega tracción en el eje trasero, se de-ben utilizar neumáticos similares a los utilizados por la cosechadora adaptando los palieres. Se debe tener especial cui-dado en que las ruedas mantengan no solo la distancia contra el chasis de la máquina sino que además tengan un mínimo de 10 cm entre ellas para permi-tir su autolimpieza.

Una precaución adicional es la re-gulación de estas cubiertas, como los palieres y caja no están diseñados para soportar estos esfuerzos adicionales, los neumáticos no deben tener hidroinflado y la presión debe ser un 40% menor de la recomendada en el manual para la cubierta interna y un 60% menor en el neumático externo. Es conveniente uti-lizar neumáticos radiales que presentan mejor comportamiento para estos siste-mas.

Esta modificación es relativamen-te económica y la principal desventaja que presenta es la poca maniobralidad y un despeje reducido del eje trasero con respecto al suelo, que puede ocasionar atoramientos. Este sistema presenta una elevada presión específica sobre el te-rreno.

DOBLE TRACCIÓN 4X4 CON 4 RUEDAS DIRECTRICES IGUALES

Este sistema de traslación, muy adoptado en nuestro país, presenta ma-yor compactación del terreno y una mar-cha más inestable que el de orugas, pero ofrece como ventajas: un menor mante-nimiento, excelente tracción y mayor velocidad de marcha, ventaja muy apre-ciada por el contratista. Se puede dismi-nuir significativamente la compactación del suelo y mejorar la transitabilidad reemplazando los neumáticos tipo pala, por 4 neumáticos de alta flotación tipo “terra tyre”(Figura 17).

Figura 17. Sistema de tracción 4x4 con 4 ruedas directrices iguales.

El uso de tracción en el eje trasero también es muy eficaz y compatible tanto para cubiertas duales cuanto para simples. La tracción trasera actualmente


se prefiere incorporarla mediante trans-misiones hidráulicas debido a su simple-za mecánica. La doble tracción no solo permite una mejor maniobrabilidad de la máquina sino que también disminuye el esfuerzo por rueda solicitado al suelo.

Cosechadoras grandes, de más de 6 m de ancho de labor, presentan altos pesos, debiendo recurrirse a orugas acordes a sus dimensiones o al uso de otra opción como ser las cubiertas de-nominadas Terra Tyre (Figura 18). Estas cubiertas se caracterizan por tener gran-des dimensiones (ancho superior a los 80 cm y diámetro total mayor a 1,7 m) con bajas presión de inflado, lo que permite duplicar el área de contacto, por ejemplo con respecto a una cubierta convencional 18.4 -34.

Figura 18. Neumático delantero tipo terra tyre.

Para nuestra zona las más indica-das son las de tacos profundos (Figura 19) que presentan además ventajas adi-cionales, no solo tienen alta flotación sobre el terreno, poseen muy buena amortiguación por su flexibilidad. Tam-bién existen cubiertas Terra Tyre de menores dimensiones para el eje trasero que resultan de suma utilidad si además se cuenta con tracción en el mismo.

Para utilizar las mismas se debe tener cuidado de tener coincidencia con la masa de la cosechadora y con las dis-tancias de la llanta utilizada con respecto al chasis de la máquina la que nunca deberá ser menor a los 8 cm de separa-ción. En el caso de tener distancias ma-

yores es conveniente acercarla no por-que ello constituya un problema sino para disminuir el ancho total de la má-quina por caminos, pasos, etc.

Figura 19. Neumático de alta flotación con tacos profundos.

El otro aspecto importante al con-siderar el tema de cosecha son todas las operaciones complementarias a la mis-ma, principalmente la descarga de las cosechadoras. Esta tarea es llevada a cabo por los tractores y los carros tolve-ros, generalmente estos equipos siguen a las cosechadoras por todo el potrero y en esta situación es necesario traccionar, por ello, se producen huellas profundas en todas direcciones anulando las venta-jas producidas por una cosechadora equipada con sistemas de flotación que disminuyen los efectos negativos produ-cidos por la compactación debido al tránsito vehicular particularmente en condiciones de alta humedad edáfica (Varade, S.D. y Ghildyal, P.B. 1967, 1968) .

Para evitar o disminuir el huellado de tolveros se pueden utilizar dos estra-tegias diferentes que no son incompati-bles. Por un lado, existe la posibilidad de modificar los equipos, por ejemplo, do-tando a los tolveros de carros con orugas de goma. Otras opciones menos costo-sas, pero de menor eficiencia, son utili-zar tolveros de un solo eje con rodados grandes que pueden ser duales. El eje simple permite descargar gran parte del peso sobre el tractor que si está equipado


con rodados duales o semiorugas puede soportar el peso sin mayores problemas de huellado siendo conveniente utilizar los tractores con los lastres mínimos necesarios. Otra práctica es utilizar las tolvas a menos de su capacidad máxima.

La otra estrategia es la de realizar cosechas planificadas o de tráfico con-trolado. Esto consiste en programar co-rredores de descarga, generalmente ubi-cados en las cabeceras, donde las má-quinas descargaran a las tolvas. De esta manera el huellado, pisoteo y compacta-ción se reduce a solo una relativamente pequeña porción del lote, minimizando así los efectos negativos causados por la compactación del tránsito en suelos con alta humedad (Pozzolo, O.; Wilson, M.; De Battista, J.; Cerana., 2001).

En todos los casos se persigue el mismo objetivo, lograr un buen despla-zamiento de la cosechadora a través de un terreno anegado o inundado, provo-

cando la menor disturbación posible en el suelo (huellas).

Es de destacar que el principal problema que limita la tracción es que la autolimpieza del neumático no es sufi-ciente, provocando la saturación de los tacos, lo que impide contar con un buen punto de apoyo de la cubierta con el suelo.

Es posible disminuir este proble-ma efectuando la cosecha con el terreno inundado y no anegado, o con el terreno firme.

El manejo del agua en la arrocera tendrá directa relación sobre la facilidad de cosecha.

Otro aspecto a tener en cuenta es la nivelación del terreno, en la medida que los “camellones o taipas” utilizados sean de menor altura mayor será la faci-lidad de cosecha y menores las exigen-cias de traslado.

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RUEDAS LENTICULARES

En otros países, sobre todo aque-llos donde el uso del avión agrícola se encuentra muy restringido como en la comunidad europea, es frecuente equi-par los tractores con ruedas lenticulares. Las mismas son de hierro, de gran diá-metro, superiores a 1,8 m dependiendo del tractor en cuestión. Tienen la parti-cularidad de ser muy angostas 18 cm en su centro y 5 cm en su periferia. Existen diferentes modelos de estas ruedas y algunas tienen el borde dentado, otras son con aristas en sus lados, etc. Estos rodados permiten trasladar al tractor dentro del cultivo inundado con un daño mínimo para las plantas. Las ruedas calan hasta encontrar resistencia en el suelo y ello explica el motivo de su gran diámetro (Fisher, M.; 1988).

Un dispositivo semejante permite al tractor desplazarse dentro de la arro-

cera inundada llevando equipos, por ejemplo de tres puntos, como pulveriza-doras y fertilizadoras sin inconvenientes (Vazquez, G. 1985).

En la zona arrocera de la provin-cia de Entre Ríos han tenido escasa difu-sión principalmente debido a que su desplazamiento provoca el corte de los camellones. Si bien el corte es neto y delgado, fácil de reparar, en la zona donde abundan lotes con pendientes elevadas y por lo tanto gran número de taipas el inconveniente es muy impor-tante. Además se agrega que el tractor debe usarse a baja velocidad y solo den-tro de la arrocera con especial cuidado de su sistema de dirección. Este resulta muy exigido en tales circunstancias, debiendo cambiarse los rodados para el desplazamiento por caminos.

EFECTO DE TRÁNSITO SOBRE SUELO INUNDADO. RUEDA LENTICULAR.

Hidalgo, R . y Pozzolo, O.

Las labranzas y el tránsito vehicu-lar alteran la estructura del suelo dismi-nuyendo la macroporosidad, producien-do zonas compactadas, con consecuen-cias negativas en los rendimientos (Eri-ksson, J. et al., 1974).

La evolución de los sistemas de labranza consistió en métodos menos agresivos para la estructura del suelo, tales como labranza reducida, mínima,

vertical, y como última propuesta la denominada labranza cero.

Si bien la aplicación de estas téc-nicas permitió, en muchos casos, reducir el deterioro causado por la labranza convencional, pudo observarse que aún en los casos de siembra directa se au-mentaba la compactación del suelo (Ra-dcliffe, D.E. et al., 1985 y Rhoton, F.E. et al., 1993).


Desde el punto de vista del tránsi-to de maquinaria se determinó que el aumento de compactación estaba aso-ciado al tipo de suelo, su contenido de humedad, tamaño y carga de cubierta (Eriksson, J. et al., 1974). En este senti-do los suelos de textura más fina son los más susceptibles a compactarse por efecto del tránsito, de igual forma al aumentar el contenido de humedad se incrementan los riesgos de compacta-ción (Hakansson, I et al., 1987).

El efecto negativo de la compac-tación se encuentra altamente asociado a los contenidos de humedad. En términos generales se observa que el desarrollo radicular se ve menos afectado, si el contenido de humedad del suelo es ade-cuado (Gupta, y Allmaras, 1987).

El cultivo de arroz en la Rca. Ar-gentina se realiza mayoritariamente so-bre suelos de textura fina y en condicio-nes de inundación (Landi, 1989) lo que no permite realizar labores terrestres.

RUEDAS LENTICULARES

Una práctica originaria de Italia (Tinarelli, 1988), difundida en países Centroamericanos y de Europa, es el empleo de ruedas de hierro de forma lenticular, de gran diámetro (más de dos metros) y muy angostas (menos de 10 cm) en tractores, para realizar las labores culturales con el cultivo implantado y en condiciones de anegamiento, sin causar daños de plantas (Fisher, 1988). En nuestro país se ha utilizado en algunos casos con posibilidades de ser asimilada para algunas regiones con baja disponi-bilidad de aviones agrícolas.

En los países donde es utilizada, todas las labores con el cultivo implan-tado, a excepción de cosecha, son reali-zadas con este tipo de rodado.

Se han efectuado algunas evalua-ciones, desde el punto de vista de su desempeño mecánico, mediante ensayos de maniobrabilidad y tracción, demos-trándose en términos generales un de-sempeño acorde con las prestaciones buscadas (Vasquez, 1985; Fischer, 1988). Sin embargo, las condiciones de uso, alta presión, suelos de textura arci-llosa y anegamiento, sugieren la posibi-lidad de que se produzcan aumentos importantes en la compactación del sue-lo.

RUEDAS LENTICULARES Y SUELOS

ARROCEROS

Para el caso del arroz, cultivado en condiciones de anegamiento, es espe-rable que aumentos en la compactación no se transformen en un factor limitante. Sin embargo, de aumentar el grado de compactación del perfil, podrían verse afectados los rindes de otros cultivos de secano que entren en rotación.

Las características de las ruedas lenticulares hacen que, en condiciones de inundación, calen profundamente el suelo, lo que probablemente cause com-pactación en profundidad, citada como la que mayor daño produce (Soane, B.D. et al., 1983).

COMPORTAMIENTO DE RUEDAS

LENTICULARES

En el estado de inundación los suelos se encuentran en forma totalmen-te plástica, presentando una estructura masificada, produciéndose deformacio-nes y corrimientos de suelo por el pasaje de una herramienta.

En esta situación, un rodado de al-ta presión específica, cala hasta encon-trar un estrato profundo con suficiente cohesión donde sus puntones se afirman permitiendo tracción.


Dadas las características del roda-do, la sustentación del tractor se realiza principalmente con desplazamiento de suelo hacia los costados y en profundi-dad.

A fin de analizar el comporta-miento de ruedas lenticulares, en cuanto a la compactación en suelos inundados, se realizaron ensayos que permitieron determinar la información que se expone a continuación.

Compactación en la 1º Pasada

Frente a una primera pasada del rodado, equipado con ruedas lenticula-res, sobre un suelo inundado con una lámina de agua de aproximadamente 10 cm y el cultivo en etapa de macolla-miento, se produjo la compactación que se muestra en las figuras siguientes.

Al encontrarse, el suelo, en estado plástico, es apartado por el paso del ro-dado, para luego volver a ocupar el sur-co dejado. Este efecto de “relleno” de suelo provoca una impedancia menor a la del testigo, situación que se observa hasta más de 50 cm a cada lado del ro-dado, lo que indica un importante des-plazamiento.

En el centro de rueda -cero en el eje de abscisas de las figuras- y hasta los 30 cm a los costados existe una menor compactación, medida tanto en densidad aparente cuanto por penetrometría, con respecto al testigo.

Existe un efecto de desplazamiento de suelo en estado plástico por sobre la impronta del rodado que determina una aparente menor compactación hasta los 30 cm a cada lado del mismo.

bbbcbcbcbc bcbc

d

b

acacacac ac

e

b

ac

e

aaaaaa

1,36

1,39

1,42

-50 -30 -15 0 15 30 50

gr/c

m3

0 T0 7,62 T 7,62 15,24 T 15,24

Figura 20. Densidad aparente. Primera pasada a 0, 7,62 y 15,24 cm de profundidad. (Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

El efecto de compactación, se vi-sualiza a partir de los 15 cm de profun-didad y de los 30 cm al costado de la rueda, medido en densidad aparente, aumentando en profundidad hasta los 45 cm no solo en el centro de la huella, sino también hacia los lados (Figura 20).

Los efectos en la compactación del suelo, de una primera pasada del rodado, medidos por densidad aparente, continúan extendiéndose sin poder de-tectar el límite de compactación produ-cido, ni en profundidad, ni en distancia hacia los lados de la pisada. Esta situa-ción se puede observar en la Figura 20.

gr/cm3

1,38

1,4

1,42

1,44

1,46

1,48

1,5

1,52

-50 -30 -15 0 15 30 50

a

aaaaaaa

bc

b

aaaa aaa

d

c

d

b

bc c

bbbbbbb

d

d

cd

cd

dd d

c cccc cc

22,86 T 22,86 30,48 T 30,48 38,1 T 38,1

45,72 T 45,72

Figura 21. Densidad en la primera pasada a 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

Igual situación evaluada por pene-trometría, sigue una tendencia similar, aunque sin mostrar compactación con


respecto al testigo, por el contrario, se visualiza el efecto de “relleno”.

Se observa un importante efecto de compactación producido en profun-didad, donde es particularmente perjudi-cial (Gupta, S.C. y Allmaras, R.. 1987).

Kpa

308

328

348

368

-50 -30 -15 0 15 30 50

b

a

b

b

abab

ab

aa a

a

a

a

c acc c

a

cc

22,86 cm T 22,86 30,48 cm T 30,48 38,1 cm

T 38,1 45,72 cm T 45,72

Figura 22. Penetrometría en la primera pasada a 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes difieren significati-vamente al 0,05).

Compactación en la 2º Pasada

El efecto de una segunda pasada, posterior a la cosecha del cultivo y en condiciones de capacidad de campo, se comporta en forma acumulativa.

Se presentan importantes aumen-tos en la compactación tanto en sus magnitudes, cuanto en su extensión, a excepción del centro a profundidad cero donde el efecto de relleno continúa

La Figura 20 muestra dichos efec-tos en profundidades de 0, 7.62 y 15,24 cm, en cambio las Figuras 21 y 22 lo hacen a profundidades de 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm.

gr/cm3

1,37

1,39

1,41

1,43

1,45

1,47

-50 -30 -15 0 15 30 50

bc

bc c

a

aaa

c

c

c

bcbc

abab ab

c

d

d

d

d

c

bb b

0 T 0 7,62 T 7,62 15,24 T 15,24

Figura 23. Densidad aparente en gr/cm3 para la segunda pasada a profundidades de 0, 7,62 y 15,24 cm. (Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

Kpa

265

285

305

325

345

365

-50 -30 -15 0 15 30 50

bb

bb

a

aaa

c

bb b

d

cd cd

d

ccc

0 cm T 0 7 ,62 cm T 7,6 2 15,24 cm T 15,24

Figura 24. Ind. de cono. Segunda pasada. 0, 7,62 y 15,24 cm. (Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

Tanto la Penetrometría como la Densidad Aparente, particularmente para los datos correspondientes a la se-gunda pasada, describen en forma simi-lar el fenómeno ocurrido.

Una segunda pasada del rodado provoca aumentos importantes de la compactación del suelo en todas sus magnitudes (Figuras 23, 24, 25 y 26)

gm/cm

3

1,39

1,42

1,45

1,48

1,51

1,54

1,57

-50 -30 -15 0 15 30 50

c

bc

aaa

c

c

c

c

c

abab

d

cd

d

d

cd

bbb

d

d

d

bcbcbc

22 ,86 T 22 ,86 30,48 T 30,48 38, 1

T 3 8,1 45,72 T 45,72

Figura 25.


Densidad aparente (gr/cm3) para la segunda pasada a los 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

Kpa

338

348

358

368

378

388

-50 -30 -15 0 15 30 50

c c

a

b

b

bb

aa

c

c

bcc

aa a

ccd cd

c

c

d

bb

22,86 cm T 22,86 30,48 cm T 30,48 38,1 cm

T 38,1 45 ,72 cm T 45 ,72

Figura 21.

Índice de cono. Segunda pasada. 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

El uso de ruedas lenticulares provoca compactación a profundidades mayores a 45,7 cm y a distancias superiores a los 50 cm del lugar de tránsito de la rueda.

BIBLIOGRAFÍA

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LLAABBOORREESS CCUULLTTUURRAALLEESS

PREPARACIÓN DEL SUELO Y SISTEMAS DE SIEMBRA

Tamburini; J.; Pozzolo; O. y Martínez Peck, R.

(in: Arroz – CREA – CAT N° 61 *)

El cultivo de arroz se está reali-zando básicamente a través de dos sis-temas de siembra:

• Convencional

• Laboreo anticipado

SISTEMA CONVENCIONAL

Es el más antiguo y comienza con un laboreo con rastra excéntrica pesada, pasada temprano, normalmente en ene-ro-febrero. Se busca aprovechar la acti-vidad microbiana estival del suelo, que produce la descomposición de la materia orgánica y de los restos vegetales incor-porados, y acumular agua en el perfil.

Es importante llegar al invierno con los restos vegetales totalmente de-gradados, para no tener problemas en los trabajos de nivelación posterior.

El laboreo continúa en abril-mayo, con una pasada de rastrón nivela-dor e inmediatamente otra pasada de rastra excéntrica pesada.

El rastrón utilizado entre las dos pasadas de rastra excéntrica tiene como función romper las tejas del suelo e ir nivelando el terreno para que la segunda pasada de rastras no deje lugares sin trabajar, y para que se produzca una mejor incorporación de los restos vege-tales.

Durante el invierno, en junio-julio, se realizan dos o tres pasadas de niveladora. Esta tarea es de vital impor-

tancia, debido a que una mala nivelación trae problemas durante la época de rie-go, quedando lugares sin inundar o por donde se escapa el agua de la chacra.

Según la evolución de malezas, se realiza un control mecánico con cultiva-dor de campo o con disco de doble ac-ción. En el último caso, se repite nor-malmente otra pasada de niveladora para dejar la cama de siembra bien pareja.

En octubre, fecha óptima para el nacimiento del arroz, comienza la siem-bra, uno de los momentos más críticos. En el sistema convencional, a medida que se va sembrando, se pasan los rolos compactadores, se marca el nivel por donde van a ir las taipas, se construyen, se siembran y se compactan. Es una situación donde se requieren muchos HP/ha en forma instantánea.

La siembra se realiza comúnmen-te con máquinas de granos finos con distribución a chorrillo, a 17 cm de dis-tancia entre líneas. También se usan fertilizadoras y discos de doble acción con cajón sembrador. La densidad de siembra es de 200 Kg/ha (180 Kg/ha en la cancha y 20 Kg/ha en las taipas).

Figura 27.


Tandem de rolos compactadores para mejorar el contacto semilla-suelo.

Figura 28. Rolo compactador individual. Contactador de semilla-suelo.

A medida que se va sembrando, se pasan los rolos compactadores (Figu-ra 27 y 28), que mejoran el contacto semilla-suelo y permiten obtener un nacimiento uniforme. Simultáneamente, se van marcando lo niveles por donde van a ir las taipas. Éstas se construyen con una herramienta denominada taipero (Figura 29), que tiene dos cuerpos de 5-7 discos cada uno, que arriman la tierra de afuera hacia adentro, conformando un borde de aproximadamente 17 cm de altura. En tánden con los discos tiene un rolo compactador, para comprimir y darle forma a la taipa. El taipero tiene un cajón sembrador sobre los discos o de-lante del rolo, para ir sembrando en la última pasada; comúnmente se realizan 2 o 3 pasadas de taipero.

Figura 2922. Arado taipero con rolo compactador de taipa.

Para la nivelación y marcación de las taipas se pueden utilizar:

• Instrumental óptico-mecánico.

• Instrumental electrónico, basado en láser.

El método de nivelación con ins-trumental óptico-mecánico consiste en la toma de puntos aislados a igual nivel, que luego serán unidos por el marcador con una interpolación a ojo. Se requieren como mínimo un operador, un mirero y un marcador de taipas.

El método de nivelación con láser (Figura 30), que comenzó a utilizarse en la zona a principios de la década del 90, consiste en la búsqueda, en forma conti-nua, de puntos a igual nivel a partir de que el instrumento emite un rayo hori-zontal en forma continua y a 360°. Para desarrollar esta tarea, se requiere de una persona capacitada para la marcación de las taipas.

Figura 30. Método de nivelación con láser utilizado para la marcación de taipas.

Las ventajas de la nivelación con láser son:

• Mayor eficiencia, debido a que une una línea continua de puntos, y no puntos aislados.

• Mayor velocidad de trabajo.

• Mayor alcance; se pueden nivelar chacras grandes sin mover el ins-trumento.

• En el láser, los puntos buscados se corresponden con un plano deter-minado generalmente por las rue-


das del tractor. En cambio, en el óptico, la mira se apoya sobre un punto determinado que puede o no ser el buscado.

• Requiere menos mano de obra.

Con el nivel láser se trabaja en forma rápida y eficiente en terrenos con pendientes definidas; no ocurre lo mis-mo en terrenos llanos, donde es más complicada la búsqueda de los niveles y, para una apropiada nivelación, se re-quiere tener claro el concepto de curvas de nivel.

Una vez finalizada la siembra completa de la arrocera, se procede a la construcción de los canales de riego y, 12-15 días después de emergido el arroz, se construye la ronda.

LABOREO ANTICIPADO

El sistema de laboreo anticipado se comenzó a utilizar a principios de la década del 90. Consiste en realizar la preparación de la cama de siembra y la construcción de las taipas en verano-otoño.

El lote preparado queda así hasta la siembra en octubre, donde se procede a la aplicación de herbicidas (totales y mezclas según casos) para sembrar di-

rectamente dentro de los 10 días poste-riores a la aplicación. La máquina pre-senta un sistema tipo balancín para que se realice un buen copiado de las taipas.

Las ventajas de este sistema sobre el convencional son:

• Menores requerimiento de HP/ha, en tractor y sembradora.

• Nacimiento parejo, tanto en las taipas como en sus cunetas.

• Facilidad de siembra, sobre todo en aquellos lotes con muchas tai-pas.

• Menores requerimientos de mano de obra en el momento de la siem-bra.

La principal desventaja de este sistema, es que no siempre se pueden realizar siembras tempranas de septiem-bre, debido a que, en años secos y fríos, no se alcanza un buen control de male-zas.

Es importante resaltar que lo ex-puesto hasta aquí es solo un breve resu-men de los dos sistemas más común-mente utilizados, pero hay una infinidad de alternativas que integran aspectos de ambos métodos.

(*) ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº61. ISSN: 1514 -1276. pp 48 – 62.


MAQUINARIAS UTILIZADAS EN ARROCERAS

Pozzolo, O. y Ferrari; H.

GENERALIDADES

El sistema productivo arrocero presenta, en general, características de monocultivo agrícola, situación provo-cada entre otros motivos por las prácti-cas culturales utilizadas (Viglizzo, E.F.; 1997).

Figura 231. Suelo Vertisol de alto contenido de arcilla utiliza-do frecuentemente para arroceras.

El empleo del riego por inunda-ción hace que la práctica de este cultivo tenga aspectos muy particulares como el uso de máquinas muy poco frecuentes en otros cultivos. Por esa razón, gene-ralmente, se utilizan suelos de caracte-rísticas muy arcillosas (Figura 31), con horizontes subsuperficiales semejantes de manera de disminuir pérdidas por percolación e infiltración. Esta situación condiciona la elección de los implemen-tos que deben adaptarse a tales particula-ridades (Landi, M., 1989).

En el presente, se pondrá especial énfasis en aquellos implementos utiliza-dos para el cultivo del arroz y que no se emplean en otros cultivos o que son de uso infrecuente. Para las herramientas de uso más universal solo se detallarán las que necesiten algún tipo de modificación o accesorio particular para el cultivo de este cereal.

A fin de caracterizar las maquinas utilizadas es conveniente ordenarlas según los diferentes procesos seleccio-nados para la confección de arroceras.

PREPARACIÓN DEL SUELO

Cuando la arrocera se realiza por primera vez en un lote, los objetivos perseguidos por la labranza difieren en alguna medida con respecto a otros cul-tivos. Al ser el suelo objeto de su poste-rior nivelación para permitir un riego eficiente por inundación, es muy conve-niente lograr una masa importante de suelo suelto con agregados de pequeño tamaño, pensada especialmente para beneficiar el funcionamiento de las nive-ladoras. Esto obliga a realizar labranzas de profundidades superiores a los 15 cm y con sucesivas pasadas hasta lograr tamaños de agregados del orden de los 3 cm.

Las herramientas empleadas para tal fin son las que presentan órganos activos del tipo casquetes debido a que son las que mayor oportunidad de labor presentan ante variaciones de humedad en suelos arcillosos adhesivos como los de la provincia de Entre Ríos. Dentro de ellas, por razones de eficiencia de traba-jo, se utilizan preferentemente las rastras


de tiro excéntrico o de doble acción (Figura 32), con cargas superiores a los 120 kg/casquete, siendo generalmente traccionadas con tractores de gran tama-ño (superiores a los 110 Kw) (Kepner, R.A. et al; 1982a).

Figura 242. Rastra de discos de doble acción desencontrada.

Este tipo de equipos pueden pro-ducir importantes compactaciones en la profundidad del perfil, dependiendo de las condiciones de trabajo y del tipo de suelo (Canarache, A; 1991; Erikson, J et

al., 1974, Soane, D.B. et al., 1981 a,b). Ello no es considerado negativo desde el punto de vista del arroz, al disminuir pérdidas por percolación, aunque si atenta contra la sustentabilidad produc-tiva del recurso suelo (Perez Filho, A. et

al., 1993). Por otro lado, en condiciones de inundación, el suelo se presenta en estado masificado, lo que no constituye en ese momento un problema importante para el desarrollo radical (McKyes, E.; 1985).

La otra condición posible al ini-ciar la labranza es la de rastrojo de arroz. En estos casos, el lote se encuentra, en general, con importantes desniveles productos de los camellones realizados (taipas) y de los importantes huelleados resultantes del paso de la cosechadora y de carros tolveros. Esta condición es similar desde el punto de vista operativo a la anterior, salvo que las primeras ta-reas consisten en la eliminación de tai-pas y huellas, y eso se logra, general-mente, utilizando herramientas que pue-dan ser desplazadas del tiro del tractor

tales como rastras de tiro excéntrico o arados de discos desnivelados (Ortiz-Cañavate, J.; 1980).

También es frecuente el uso de arados de cinceles para tales tareas (Fi-gura 33), incluso con el objetivo de permitir una mayor aireación del suelo y consecuentemente permitir su más rápi-do secado. En estos casos generalmente los arados son equipados con púas an-chas de 6 u 8 pulgadas ya que deberán trabajar en suelos con alto contenido de humedad.

Figura 33. Arado de cinceles utilizado para laboreo y/o aireación y secado del suelo.

Las cantidades de rastrojo de arroz son muy importantes, siendo ade-más un material de lenta descomposi-ción, por lo que, muchas veces, consti-tuye un problema. Las soluciones más frecuentemente utilizadas son el pasto-reo e incluso, a pesar de no ser agronó-micamente correcto, la quema.

En algunos lugares fuera de Ar-gentina se utiliza una técnica llamada pudelaje "puddling" realizada con arados rotativos tripuntales (Figura 34) que permiten la incorporación del rastrojo al suelo, formando así una masa homogé-nea (Kepner, R.A. et al., 1982b; Ladha, J.K. et al; 2000). Posiblemente debido a la baja eficiencia de trabajo de estas herramientas, a la tendencia a realizar arroz en forma bianual y al pastoreo no se utilizan en nuestro país.


Figura 254. Arado rotativo utilizado para puddling.

NIVELACIÓN

La aplicación de riego por inun-dación implica el concepto de una super-ficie nivelada de manera de conseguir la distribución uniforme del agua. Este concepto es sumamente importante para conseguir un riego eficiente, es decir con la menor cantidad de agua posible, que por otra parte, es el componente más importante del costo del cultivo (Bege-nisic, F., 1998).

Para conseguir eficiencia de riego es necesario el uso de niveladora o lan-dplane (Figura 35). Tal máquina no está diseñada para grandes movimientos de tierra sino para eliminar el microrelieve del lote, permitiendo así un riego uni-forme que utiliza bajos niveles de agua evitando zonas secas. El efecto es de gran importancia debido a que en la medida que se disminuye el nivel, la eficiencia del riego aumenta. Este tipo de manejo, además, permite aplicar con éxito otras prácticas incluidas en el pa-quete tecnológico recomendado, como el uso de taipas o camellones de baja altura con pendientes suaves, de manera de incrementar no sólo la eficiencia del riego por el uso de menores volúmenes de agua, sino también permitir siembras más uniformes, cosechar con menores pérdidas y un control de malezas más eficiente.

Figura 265. Niveladora o Landplane utilizada para la elimina-ción de microrelieves.

También el correcto nivelado de la arrocera permite un drenaje uniforme, facilitando las tareas posteriores al culti-vo. Todos los motivos precedentes ha-cen que el uso de la herramienta de nive-lación sea muy aconsejable (Tinarelli, A. 1988).

Las principales limitantes para la adopción de estas herramientas de gran tamaño son, su costo, la dificultad de transporte y su complicación para ope-rarlas en lotes pequeños y/o de forma irregular. Ellas deben tener una gran distancia entre ejes para así detectar y corregir las diferencias de relieve; cuan-to mayor sea dicha distancia mejor y más sensible será el trabajo realizado.

Dentro de las del tipo de doble eje, las mayores se encuentran en el orden de los 18 metros y las más peque-ñas entre los 8 y 10 metros entre ejes.

Debido a los importantes esfuer-zos que realizan son máquinas robustas y de gran peso. Sin embargo, la presen-cia de dos ejes minimiza la transferencia de carga estática y dinámica al tractor, siendo, por este motivo, indispensable que el mismo deba encontrarse con to-dos sus lastres al momento de traccio-narla. Para las condiciones establecidas y como dato orientativo, una máquina de 11 m entre ejes con 4,5 m de ancho re-quiere un tractor de aproximadamente 105 Kw.


Los rodados del eje delantero arti-culado, encargado de darle dirección, reciben grandes esfuerzos laterales cuando la máquina se encuentra traba-jando en curvas y a diferencia de otros implementos esta situación de trabajo es la usual. Por ello, se debe prestar espe-cial atención a la robustez de la articula-ción del eje delantero y al tipo de rodado con que la niveladora esté equipada. Los de mejor comportamiento son los metá-licos lisos, anchos y con raspadores, presentando el inconveniente de no ser aptos para su transporte debiendo cam-biarse por neumáticos. Otra opción son las ruedas neumáticas duales que logran soportar los esfuerzos mencionados anteriormente.

También existen niveladoras más pequeñas, de un solo eje trasero, cuya parte delantera apoya sobre la barra de tiro del tractor. Dentro de este tipo de máquinas las de mayor porte producen una importante transferencia de peso en forma estática y dinámica al tractor. Por esta razón es conveniente que el tractor utilizado se encuentre equipado con el mayor rodado permitido por fábrica y verificar la fortaleza del tiro (barra y anclajes).

Desde el punto de vista del trac-tor, en general, siempre es conveniente elegir los que tengan mayor superficie de pisada, por ejemplo los duales o arti-culados, para disminuir en lo posible el huelleado que, si es importante, compli-ca el trabajo por la compactación de tierra y el bajo relieve de la huella y dificulta el objetivo buscado.

Otro aspecto, muy importante, a tener en cuenta para la elección de esta herramienta es la rigidez de su estructu-ra. Su chasis, muy largo, por la acción de las cuchillas y por la modalidad de trabajo en curva, está sujeto a importan-tes momentos flectores y de torsión. Si aquél no es lo suficientemente rígido se

deformará, y en esta máquina la conser-vación de las medidas originales es in-dispensable para que pueda nivelar co-rrectamente.

En el mercado existen máquinas cuyas cuchillas se encuentran en una posición fija, sin posibilidad de regula-ción alguna. Sin embargo, es convenien-te tener la posibilidad de regular los ángulos de las cuchillas (Figuras 36 y 37) y las alturas relativas entre ellas, no sólo para conseguir un desplazamiento gradual de tierra sino también para com-pensar cualquier deformación menor ocurrida en el bastidor.

Figura 276.

Figura 287. Landplane con posibilidad de regulación del ángulo de las cuchillas.

Tal como fue mencionado en lo concerniente a labranzas, siempre es conveniente que el terreno se encuentre bien preparado para que la tierra pueda ser fácilmente trasladada por las cuchi-llas. En la medida que el suelo no se encuentre bien preparado; las nivelado-ras de mayor número de cuchillas efec-túan un mejor trabajo por ser más agre-sivas, produciendo incluso un refina-miento importante del mismo. El trabajo que realizan también es superior debido a que para un mismo ancho de labor cada cuchilla en forma individual porta-rá una menor cantidad de tierra, permi-tiendo, de esta forma, una distribución


más pareja, sobre todo cuando los desni-veles son más importantes. En el merca-do existen máquinas de dos ejes con 2, 3 y 5 cuchillas con anchos de labor entre los 4 y los 6 metros (Figura 38).

Figura 298. Landplane comúnmente utilizado para la nivela-ción del terreno arrocero.

Una innovación tecnológica cada vez más difundida es la llamada laser-plane. En esencia se trata de una nivela-dora convencional, pero cuya altura de nivelación se regula en forma hidráulica y automática mediante un emisor de nivel láser instalado en el lote y un re-ceptor en la máquina. Se realiza así un trabajo exacto que resulta el comple-mento ideal para quienes disponen de este nivel (Marques de Rocha, J.A.; 1986).

La mayoría de las máquinas men-cionadas son de origen brasileño, aun-que también existen de fabricación local o importadas de EEUU. Se consiguen desde pequeñas dimensiones (3 m. de ancho de labor) hasta trailers de palas cargadoras para trabajos importantes de nivelación y relleno. Debido al costo de las grandes niveladoras, muchos produc-tores, particularmente los de menor es-cala no las poseen y las reemplazan por los llamados rastrones que son similares a los rabastos sojeros aunque de mayo-res dimensiones y el trabajo de estas herramientas es de menor precisión.

TAIPEADO O CAMELLEADO

Una vez trazadas las curvas de ni-vel la labor siguiente es la elaboración

de los camellones o taipas. Los mismos se realizan con pendiente cero, teniendo como objetivo detener el agua de mane-ra de provocar paños del lote inundados. Estos camellones deberán tener entonces la suficiente compactación de manera de soportar la presión del agua de riego o lluvia. La labor de confección de los camellones se realiza con una herra-mienta llamada arado taipero (Figura 39). Los mismos constan de una rastra de discos simple, generalmente escota-dos, que trabajan con una angulación relativamente importante entre 30º y 40º y algo desnivelados hacia el centro, y pueden regularse según cada condición.

Figura 39. Arado taipero con rolo compactador.

La función de esa disposición de los cuerpos es aportar tierra al centro de los dos paquetes. Posteriormente a la rastra se encuentra un rolo compactador (Figura 40) con forma de carretel que le dará forma y cohesión a la tierra aporta-da formando así la taipa o camellón y permitirá la posterior inundación del lote. En la actualidad lo buscado es la confección de taipas de perfil suave, es decir con baja pendiente de manera que facilite el paso de la sembradora y la cosechadora, con alturas no mayores a los 20 cm, bien compactadas y en forma uniforme, de manera de evitar desmoro-namientos al momento del riego.


Figura 300. Rolo compactador posterior al arado tripero.

Otra característica muy deseable es que no se produzcan surcos en la zona de préstamo, vulgarmente conocido como “talón”, por presentar luego serios problemas con malezas, acumulación de agua y sobre todo impedir el copiado del suelo por parte de la sembradora. A pe-sar de ser una máquina esencialmente simple, por los motivos antes expuestos es responsable en gran medida del éxito de la arrocera.

Un arado taipero debe cumplir con una serie de requisitos como por ejemplo una adecuada distancia entre los discos centrales. Para mayor distancia entre discos el trabajo deberá realizarse a mayor velocidad para así arrojar tierra al centro de la rastra. En estos casos, el rolo deberá tener alto peso para compac-tar a esa velocidad mayor, y las poten-cias necesarias a la tracción aumentarán innecesariamente. Distancias mayores al metro (tomadas de centro de disco a centro de disco) no son aconsejables.

Otro de los factores que hacen a la eficiencia de trabajo de estos implemen-tos es el número de discos y el tamaño de los mismos. En el mercado existen taiperos de tres a seis discos por paque-te. A mayor número de discos, el prés-tamo de tierra para formar las taipas se repartirá en una superficie mayor lo que provocará un “talón” más suave. Pero la limitante de esta opción es la pendiente del terreno. Actualmente la tendencia es

a nivelar con diferencias pequeñas entre niveles y taipas más bajas, lo que provo-ca un acercamiento entre ellas.

Para distancias entre taipas infe-riores a los 3 metros conviene la elec-ción de arados más pequeños de 4 o 5 discos por paquete, a fin de evitar así superposiciones en las pasadas. Con respecto al tamaño de los discos, estos siempre deben tener un escalonamiento gradual de manera que el aporte de tierra sea de menor a mayor para evitar lugares de préstamo localizado consiguiendo en definitiva un desarrollo suave del came-llón.

El diseño del rolo es otro punto a observar. Es conveniente que la curvatu-ra se consiga mediante líneas curvas y no planas. Si bien el último es de más sencilla construcción y ambos producen taipas de aspecto similar, la principal diferencia se encuentra en la forma de compactación de la misma. Los rolos curvos permiten una compactación más uniforme, particularmente en los costa-dos (talud) que beneficia el trabajo de la sembradora al tomar contacto con la taipa, mientras que los de líneas planas, si bien consiguen una buena compacta-ción ésta se localiza principalmente en la parte superior. Por último la altura del camellón formado no debería ser mayor a los 20 - 22 cm (dependiendo de la nivelación). Dentro del diseño del rolo el peso es otro elemento importante. Como umbral aconsejable se toma un peso mínimo de 900 kg con lastres, para sue-los pesados, que deberán ser mayores en suelos de textura más gruesa, más difíci-les de compactar. Un aspecto que hace a su mantenimiento es la conveniencia siempre que sea posible de lastrarlos con aceite usado.

Con respecto a características constructivas es relevante considerar la robustez del chasis y particularmente conocer el tipo de cojinetes empleados.


Los de bujes, de menor costo, presentan una vida muy limitada debiéndose usar solo en explotaciones reducidas; los de mayor durabilidad son los equipados con rodamientos generalmente del tipo de rodillo.

SIEMBRA DIRECTA - LABRANZA

ANTICIPADA.

La siembra directa considerada como un sistema de labranza cero, pre-senta una muy baja posibilidad de im-plementación; esta situación se da sólo cuando la arrocera no ha sido producto de cosecha con el suelo anegado, en cuyo caso es posible previa reparación de roturas en camellones, sembrar en forma directa (Griffith, D.R.; et al., 1986). El logro de estos requisitos es muy poco frecuente; ya que para que ello suceda debe haber una serie de con-diciones como ser, una arrocera con drenes eficientes y uniformes, cosechas tempranas y condiciones de clima con precipitaciones no abundantes.

El sistema más difundido, gene-ralmente mal llamado de siembra direc-ta, consiste en anticipar las labranzas mencionadas a los meses de verano cuando las condiciones climáticas per-miten una mayor oportunidad de tareas. Con este modus operandi se logra tener una arrocera lista para la siembra en el mes de febrero en terrenos provenientes de no arroceras o de arroceras de dos años. La siembra del arroz, generalmen-te durante el mes de octubre obliga a estabilizar el terreno preparado por unos 8 meses. Dicho objetivo se logra im-plantando algún cultivo como por ejem-plo un verdeo invernal, generalmente avena o ryegrass. Al momento de la siembra de arroz el cultivo se elimina con herbicida y se implanta con sembra-doras directas. Luego de la cosecha el terreno se labra nuevamente lo que es

contrario al concepto de siembra directa. Es evidentemente más correcto denomi-nar a este sistema como labranza antici-pada en combinación con el uso de sem-bradoras directas.

En la actualidad, cualquiera sea la forma de preparación del terreno la ma-yoría de las arroceras utilizan sembrado-ras directas. Los aspectos que diferen-cian estas siembras de las de un cultivo convencional son fundamentalmente las grandes cantidades de semilla utilizadas, entre 160 y 200 kg/ha, lo que produce una mayor exigencia en el comporta-miento de los dosificadores. La otra y más importante razón es el tipo de relie-ve sobre el cual se tiene que sembrar, dado por la presencia de taipas.

Para la dosificación de grandes cantidades de semilla y fertilizante y también desde el punto de vista de efi-ciencia operativa, se han empleado con éxito los sistemas de dosificación y con-ducción por aire de tolvas de semilla y fertilizante separadas de los trenes de siembra. Si bien estos sistemas presen-tan características sobresalientes, parti-cularmente en lo que hace a su capaci-dad operativa, debido a su alto costo y a que el tamaño medio de las arroceras en los momentos de máxima expansión del cultivo, ya no superaban las 100 ha, no se han difundido.

Los desniveles provocados por las taipas dificultan seriamente el desempe-ño de las sembradoras y su velocidad. Son frecuentes las situaciones donde ocupan más del 20% de la superficie del lote; esto obliga a considerar especial-mente la siembra sobre las mismas como uno de los componentes que hacen al rendimiento final. Para cumplir con el objetivo de realizar la siembra sobre la superficie del camellón los trenes de siembra requieren una amplia capacidad de copiado del relieve. Para ello, dichos trenes deben contar con sistemas de


carga capaces de absorber movimientos verticales entre 15 y 20 cm. En sistemas de carga convencionales a resorte, la tara de los mismos cambia según la posición que presente el cuerpo de siembra. Den-tro de rangos más o menos reducidos (10-12 cm) la carga ejercida por el resor-te se puede suponer de forma lineal. De este modo la presión ejercida, varía po-co, pero en la medida que las oscilacio-nes del abresurco sean mayores las car-gas aumentan en forma no proporcional.

Esa regulación no controlada de niveles puede provocar el arrastre de las taipas o una profundidad de siembra excesiva o una alta compactación provo-cada por las ruedas limitadoras de pro-fundidad. En sembradoras arroceras equipadas con resortes se disminuye este problema regulándolas con cargas me-nores y con sistemas de articulación en las ruedas de transporte, de manera con-servar una cierta horizontabilidad al ingresar en las taipas en forma sesgada.

En la situación normal, las arroce-ras al momento de la siembra tienen muy baja cobertura o su cobertura no reviste problemas de corte, por lo cual es poco frecuente el uso de cuchillas corta-doras, y se prefieren los sistemas de abresurco que puedan cortar rastrojo por si mismos. Así los más utilizados son los doble discos descentrados o los mono-disco.

Existen en el mercado otros sis-temas de carga no controlados por resor-tes, muy difundidos en la zona arrocera, que no presentan el inconveniente de los resortes. Hay disponibles controles de tipo hidráulico y neumohidráulicos. Se trata de sistemas que permiten copiar más de 20 cm de desplazamiento verti-cal siendo desde este punto de vista los más adaptados a condiciones semejan-tes.

SEMBRADORAS DE ARROZ

En nuestro país se siembra arroz en ámbitos muy diversos, con texturas de suelos muy dispares. A ello se le suma otro elemento: las pendientes del terreno, con mayores o menores grados de inclinación.

Figura 41. Sembradora utilizada para siembra de arroz.

La combinación de todos estos factores, junto con las particularidades de cada empresa productora, ha llevado a que se desarrollen distintos sistemas de labranza y siembra de arroz (Figura 41).

A continuación, se detallan some-ramente tres alternativas de siembra:

Sistema de Siembra Convencional con Taipeado Posterior a la Siem-

bra

Para quienes utilizan este sistema, todo se reduce a una siembra conven-cional, ya que el terreno se encuentra perfectamente nivelado y las taipas se construyen después de las labores.

Las sembradoras utilizadas en este caso no sufren demasiado compromiso operativo y solo se debe considerar su robustez general, ya que normalmente operan a elevada velocidad. Un aspecto a tener en cuenta es la capacidad de tol-vas, ya que el cultivo de arroz es sinó-nimo de gran cantidad de kilos por hec-tárea. Además, por tratarse de una semi-lla liviana, los volúmenes son conside-rables. Las dosis de fertilizantes varían según la zona pero, en general, rondan


los 50 a 150 Kg/ha en el momento de la siembra. Por esa razón es conveniente analizarse las tolvas de fertilizante son de tamaño adecuado. A los proveedores de las sembradoras, se les deben solicitar tolvas mencionando su capacidad en litros, no en kilogramos. Esto es así por-que la capacidad en kilogramos depende de la densidad del producto utilizado.

A veces, la presencia de taipas se torna importante debido a la pendiente del terreno. Por ello, deben ser sembra-das durante su confección. Esta es una operación lenta y normalmente dificul-tosa. Frecuentemente es necesario mejo-rar los triperos sembradores existentes en el mercado para hacer esta labor más eficiente.

Una vez más, se destaca que este sistema de siembra es el menos exigente en cuanto a las características de las sembradoras.

El uso de doble disco como abre-surcos, zunchos limitadores de profun-didad y ruedas tapadoras simples o do-bles constituye la modalidad de siembra más común utilizada en estas máquinas.

Sistema de Siembra Convencional con Taipeado Previo a la Siembra

Cuando se opta por este sistema, la siembra se realiza cuando el suelo ya ha sido preparado, y las taipas están terminadas. La distancia entre ellas de-pende de la pendiente del terreno.

Aquí, las sembradoras utilizadas deben ser capaces de cruzar una taipa recién confeccionada. También, sus elementos sembradores deben ser capa-ces de colocar las semillas correctamen-te sobre ella y en la zona de préstamo, evitando el “barrido” de la taipa. Para ello es condición que los trenes de siem-bra posean un recorrido vertical impor-tante.

Además, es necesario que los re-sortes de carga sean suficientemente largos como para permitir este movi-miento, sin incrementar demasiado la carga sobre los abresurcos, lo que resulta fundamental para evitar el barrido de la taipa. Por último, el tren de siembra debe estar fijado en un brazo muy largo, o bien un paralelogramo para que los elementos tapadores cumplan su función correctamente al cruzar la taipa.

El desarrollo de sembradoras con sistema de transferencia de carga hidro-neumáticos y con abresurcos en balancín apunta a mejorar la siembra sobre la taipa.

Estas sembradoras son más costo-sas que las convencionales y operativa-mente más complejas.

Otro aspecto que es conveniente tener en cuenta para que la siembra sea eficiente, es la necesidad de que las sembradoras cuenten con ruedas flotan-tes. Con esto se evita perder el mando de los dosificadores cuando las ruedas que-dan en el aire, al montarse la sembradora sobre una taipa.

Una limitante de este sistema es la muy baja velocidad de avance que pue-den desarrollar las sembradoras, cuando la cantidad de taipas es importante, en suelos con mucha pendiente.

Los abresurcos y los tapadores de semilla no difieren de los descriptos para la siembra sin taipas. En todo caso, se presta un poco más de atención a los sistemas de control de profundidad, ya que se debe circular sobre la taipa.

Resumiendo, la selección de una sembradora para este sistema debería priorizar el diseño que permita el mejor tránsito sobre la taipa, sin dejar de lado las estructuras robustas para resistir el esfuerzo y asegurándose de que la capa-cidad de las tolvas sea adecuada a las


necesidades de la semilla y del fertili-zante.

Sistema de Siembra Directa con Laboreos Anticipados

Para empezar, la denominación es errónea. Se dice siembra directa, pero no es tal cosa, ya que en general se trata de un sistema donde todas las labranzas, incluso el taipeado, se realizan con cierta anticipación, y antes de la siembra se secan las malezas con herbicidas.

Este sistema permite distribuir mejor las labranzas en el año y llegar a la siembra con menor concentración de labores.

Es cierto que las condiciones de siembra se convierten en las más exigen-tes para las sembradoras. Es que a la necesidad de copiar la taipa y sembrarla, se le suma la difícil condición del terre-no, que normalmente se encuentra bas-tante firme.

Debido a esa condición de siem-bra, los abresurcos deben tener suficien-te capacidad de penetración, razón por la cual se prefieren los doble discos desen-contrados, o de diferente diámetro, o bien algún tipo de abresurco con mono-cuchillas transversales al avance, o mo-nocuchilla con inclinación y cruce a la vez.

Los sistemas de transferencia de-ben poder depositar más peso en los abresurcos y tapadores, sin perder la capacidad de copiar de copiar la taipa y sin sobrecargar a aquellos.

Por otro lado, los elementos tapa-dores tienen que ser adecuados para la siembra directa. Es muy frecuente en-contrar que esos elementos no cumplen con su función, ya sea por utilizar ruedas muy anchas y de goma, o por la falta de carga de los resortes responsables de

transferir el peso a las ruedas compacta-dotas.

Elección de Abresurco

Cuando se piensa en una sembra-dora directa, son muchos los factores que se encuentran involucrados: tamaño de tolva, disposición de los cuerpos, posibilidades de fertilización y elemen-tos para el control de profundidad, entre otros. De todos los elementos involucra-dos en una sembradora, los abresurcos son de los más importantes y serán los que van a acondicionar significativa-mente el funcionamiento de las restantes partes. Por otro lado son los elementos del tren de siembra más difíciles de mo-dificar una vez elegidos, a diferencia de cuchillas, tapadores o inclusive ruedas limitadoras de profundidad.

Todo ello hace que sea importante conocer las diferencias de funcionamiento de los abresurcos ofrecidos por el mercado al momento de elegir. Existen cuatro tipos básicos de abresurcos en sembradoras directas:

• Los bidiscos en “V” de igual diá-metro, en general de 14”, que pre-sentan un ángulo entre sí de alre-dedor de 12 grados con respecto a su dirección de avance.

• Los bidiscos de diámetro de 15” con una disposición similar pero con sus centros no coincidentes, generalmente desplazados alrede-dor de 1,5” entre sí, de manera de darle capacidad de corte del rastrojo al conjunto. También pueden ser de centros iguales pero de diferente tamaño de discos (14 y 15”).

• Los monodiscos de 17 o 18” que poseen la característica de tener un ángulo con respecto a la dirección de avance entre 5 y 7 grados.


• De los abresurcos rígidos, tales como zapatas o rejas.

Es conveniente aclarar que, me-diante diversos ensayos no se ha demos-trado una superioridad neta de ninguno de de estos sistemas, sino por el contra-rio, se comportan uno mejor que otro dependiendo de las circunstancias. Pro-bablemente ésta sea la razón por la cual coexisten en el mercado todos ellos sin una preminencia marcada de ninguno. Es entonces importante comprender como se comportan, de manera que se pueda elegir de acuerdo con cada una de las realidades y necesidades.

Los bidiscos iguales siempre van acompañados de una cuchilla cortadora delantera que puede ser de diferentes diseños, mientras que los descentredos y los monodiscos pueden o no tener cuchi-lla cortadora debido a que tienen capaci-dad de corte de rastrojo. El sistema bi-disco forma un surco en “V” con bordes y paredes muy definidas provocando compactación lateral del surco. En sue-los de textura franca o suelta puede lle-gar a tener un efecto beneficioso, porque favorece la capilaridad y la deposición de la semilla, pero en suelos arcillosos este sistema es capaz de provocar algu-nos problemas debido a la facilidad que tienen estos suelos a compactarse, parti-cularmente cuando están húmedos.

Es frecuente observar cómo el surco presenta paredes brillantes debido a la compactación lateral de los discos. Cuando estos se secan terminan endure-ciéndose pudiendo llegar incluso a pro-vocar problemas en el desarrollo de la plántula. Por otro lado los abresurcos permiten un mejor control de la profun-didad de siembra, no por los elementos regulables de la misma (ruedas o sun-chos) que pueden ser los mismos para todos los sistemas, sino por lo definido del surco. Cuando los contenidos de humedad del suelo son óptimos par a la

siembra, este sistema da excelentes re-sultados incluso en suelos pesados.

El comportamiento de los bidiscos descentrados y los bidiscos iguales en “V” son muy similares, la diferencia principal se manifiesta cuando los des-centrados no utilizan cuchillas. Si las condiciones de rastrojo son tales que el bidisco descentrado puede trabajar sin la necesidad de ellas, los mismos presen-tan, a igual peso, mayor poder de pene-tración y menores posibilidades de ato-ramiento al tener menor cantidad de órganos en contacto con el suelo y el rastrojo.

Otra característica que se observa en suelos arcillosos húmedos es que al compactar las paredes del surco hace más difícil el trabajo de las ruedas tapa-doras que generalmente terminan no pudiendo cerrar el surco, al igual que las compactadotas. En este sentido los mo-nodiscos se comportan sólo un poco mejor al generar suelo algo más suelto, pero este problema en suelos arcillosos no tienen una solución satisfactoria hasta el presente. Los monodiscos presentan una angulación con respecto a su línea de avance, esa hace que una de las pare-des del surco se encuentre desgarrada y la otra compactada.

La parte del disco que enfrenta el suelo hace un corte pero, al mismo tiempo, produce el desprendimiento de pequeños terrones, mientras que la otra parte genera una compactación mayor que los doble discos, tal como se puede ver en esquema. Esta característica per-mite minimizar el efecto “fratachado” de una de las paredes, limitante para suelos pesados pero, según la humedad de sue-lo y su tenor de arcilla, este agrietado puede causar problemas para la ubica-ción de la semilla, a pesar de que posea excelentes ruedas limitadoras de profun-didad.


Este efecto se ve minimizado por el accionar de una rueda de pequeño tamaño llamada contactadota o apreta-dora, montada inmediatamente detrás del disco, que además ayuda a lograr un buen contacto semilla-suelo. Aunque esto soluciona en gran medida el pro-blema, cuando la condición es crítica por atoramiento o adhesión de suelo, esta ruedita aumenta las posibilidades de atascamiento; por ello últimamente va-rias fábricas presentaron la posibilidad de utilizar la “colita de castor”, que no es más que un brazo de teflón que se ubica inmediatamente después del abre-surco. Esta colita, posee la forma del surco y hace presión en el interior del mismo provocando un apretado de la semilla y, debido a la propiedad de ser arrastrada y de un material antiadheren-te, impide que el suelo y la semilla se adhieran sobre ella.

El monodisco presenta mayor oportunidad de trabajo con respecto a los bidiscos en suelos con tenores altos de humedad, sobre todo para los más problemáticos como los arcillosos. Esta ventaja se deriva del mayor diámetro del disco y de ser uno solo, lo que permite su más fácil autolimpieza. Para suelos francos el comportamiento es similar a los dobles. La ventaja de una mayor capacidad de corte de rastrojo se relati-viza debido a que los dobles utilizan cuchillas. Hay varios diseños que, de acuerdo con las necesidades, se adaptan a los diferentes usos. Por otro lado, los técnicos han comprobado que los discos más eficientes en su relación de capaci-dad de corte y menor esfuerzo de trac-ción se encuentran en discos de alrede-dor de las 18”, lo que indica que estos discos tienen una mejor performance que los más pequeños.

En general, la opción de este tipo de discos (aunque no es excluyente de estos) hacen que la distancia entre cuer-

pos sean relativamente altas (cercanas a los 200 milímetros). Desde el punto de vista de los accesorios, la característica de desgarrar un lado del surco permite un mejor accionar de las ruedas tapado-ras, al encontrar suelo más suelto que en el otro sistema. Como ya se mencionó, no hay ventajas absolutas de un sistema respecto del otro. Sin embargo, a modo de conclusión, los discos dobles permi-ten siembras más exactas y se adaptan mejor a suelos de textura más suelta, mientras que los monodiscos son los que presentan mayor oportunidad de uso, particularmente en suelos pesados hú-medos.

Todo lo comentado respecto a abresurcos tiene connotaciones genera-les para cualquier cultivo, sin embargo es importante destacar que la principal problemática en arroceras es cuando se debe sembrar el cultivo con las taipas o camellones realizados. En esta situación, el diseño de prácticamente todas las sembradoras comerciales, hace que las cuchillas rastrojeras no tengan capacidad para lograr el copiado de los camellones siendo su uso muy limitado o directa-mente no utilizadas. Por esta razón, tal como ya fue expuesto, se utilizan abre-surcos del tipo descentrado o del tipo doble disco de ruedas desiguales que presentan una mayor capacidad para el corte de rastrojo.

Por los mismos motivos el abre-surco debe tener una capacidad de co-piado del terreno en el sentido vertical inusualmente importante, requiriéndose una capacidad de por lo menos 20 cm. La otra condición es que, sea cual fuere el sistema de carga adoptado, el mismo debe mantener una presión relativamen-te constante para evitar el arrastrado de material de las taipas al ser exigido en altura.


Sembradoras Directa Tipo Avec

Hasta el presente, si bien existen sembradoras con modificaciones puntua-les para el cultivo de arroz y algunos modelos se comportan mejor que otros asociado a las características del tren de siembra antes mencionado, no están disponibles sembradoras específicamen-te diseñadas para el arroz de fabricación nacional. La excepción a ello es la sem-bradora AVEC actualmente disconti-nuada en serie siendo fabricada a pedi-do. Se considera interesante entonces mencionar algunas características rele-vantes de esta máquina concebida para el sistema arrocero.

Esta sembradora tiene dos carac-terísticas destacables. Una es el control de carga, que permite que la presión ejercida sobre cada abresurco sea cons-tante, independientemente de la posición que adopte.

En los sistemas donde se transmi-te por resortes, la tara de los mismos cambia según la posición que presente el cuerpo de siembra. Dentro de rangos más o menos reducidos (10-12 cm), la carga ejercida por el resorte se puede suponer de forma lineal. De esta forma varía poco la presión ejercida. Pero a medida que las oscilaciones del abresur-co aumentan, las cargas se incrementan en forma no proporcional.

Generalmente, para las siembras normales, el rango de oscilación en el que los resortes trabajan correctamente es suficiente. Pero para el caso del arroz, la presencia de taipas puede hacer subir excesivamente la presión del resorte cuando la máquina las remonta. Esto provoca que el abresurco arrastre al ca-mellón, o que la semilla quede a una profundidad excesiva.

El problema se magnifica cuando se utiliza siembra directa, debido a las altas cargas utilizadas para que los sur-

cadores de discos penetren, empleando hasta tres resortes concéntricos.

El sistema Avec mantiene una carga constante en cada cuerpo (Figura 42), mediante la utilización de aire com-primido combinado con cilindros hidráulicos, formando un sistema oleo-neumático; es decir, aceite bajo aire a presión. Esto permite combinar sensibi-lidad a los cambios de carga, con velo-cidad de respuesta adecuada, no presen-tado cuchillas corta rastrojos estando equipada con discos dobles descentra-dos.

Figura 312. Sistema de control de carga del tren de siembra tipo Avec.

Así, cada surcador puede copiar desniveles en forma independiente, in-cluso con diferencias de 25 centímetros entre ellos, hacia arriba o abajo del pla-no medio, sin cambiar la presión. Por los motivos anteriores, este diseño es parti-cularmente efectivo en arroceras, donde se pueden apreciar sus ventajas.

Por último, la presión necesaria para la penetración en el suelo se elige mediante una válvula de presión de aire y un manómetro. Así la variación es continua y de muy fácil regulación.


Siembra de Arroz con Máquinas Neumáticas tipo “Air drill”

Estas sembradoras se caracterizan por tener una gran tolva donde se depo-sita la semilla y el fertilizante. Dicha tolva tiene sus propias ruedas y, una vez que el fertilizante y la semilla son dosi-ficados mecánicamente, una corriente generada por una turbina accionada por el tractor los conduce hasta la herra-mienta responsable de localizarlos en el suelo.

La capacidad de estas tolvas va normalmente desde los 4000 hasta los 10000 litros, en los modelos más gran-des.

La herramienta responsable de la siembra puede ser de distinto tipo. Hasta el momento, la más utilizada para arroz, en siembra convencional con taipeado posterior, es una especie de cultivador de campo pesado y muy flexible, que utiliza los arcos como elementos abre-surcos.

También es posible combinar es-tas tolvas con elementos abresurcos de discos, más adecuados para copiar las taipas y para siembras de siembra direc-ta.

Si se requiere una acción de con-trol mecánico de malezas junto con la siembra, se colocan rejas anchas tipo pie de pateen los arcos. En caso de no ser necesario, se utilizan rejas angostas de mínima remoción.

Como elementos selladores se pueden utilizar peines de acero o ruedas apretadoras.

Como ventaja adicional, estas máquinas presentan muy pocos elemen-tos de desgaste. Por ende, disminuye el costo de mantenimiento. Hay que tener siempre que el modelo de cultivador y arcos se encuentra restringido a aquellos

sistemas que realizan el taipeado poste-rior a la siembra.

Debe tenerse en cuenta que en los sistemas de siembra convencional, todo el equipo de taipeado que viene por de-trás de la sembradora debe ser capaz de llegar a la misma cantidad de hectáreas trabajadas por día. Y los abastecimientos de semillas y fertilizante deben estar muy organizados para no sacrificar ca-pacidad de trabajo.

Tampoco debe pasarse por alto que, si bien poder sembrar muchas hec-táreas en el momento adecuado tiene un impacto muy importante sobre el rinde del cultivo, esto trae aparejado un perío-do de cosecha muy corto. Es por ello que, cuando se incorporan estas máqui-nas, debe verificarse que la capacidad de cosecha sea suficiente y el manejo del taipeado y características del mismo.

PULVERIZADORAS

Las pulverizaciones terrestres convencionales son utilizadas solo hasta el momento de inundación. Internacio-nalmente existen equipos sobre colcho-nes de aire y de tres puntos para tracto-res, equipados con ruedas lenticulares que permiten operar aún con el suelo inundado. Luego las pulverizaciones se realizan con equipos aéreos.

Desde el punto de vista del equipo aspersor las máquinas pulverizadoras utilizadas en arroceras no difieren de las utilizadas en los demás cultivos. Sus principales diferencias radican en el bastidor de la máquina y en el equipa-miento deseable en las mismas. Uno de los aspectos más importantes es la cons-trucción del chasis de la máquina. El mismo debe ser suficientemente robusto pues estará sometido a esfuerzos mayo-res que la media de los cultivos al atra-vesar taipas, canales y zonas de présta-


mo. Ello podría provocar roturas en el bastidor.

Otra característica de estas má-quinas para arroceras, es que su chasis deberá tener dos ejes, montados sobre un sistema de balancín independiente, de manera que le permita atravesar los des-niveles con mínimo movimiento del botalón. Por esta misma razón es conve-niente que posean ruedas duales de ma-nera de conferirle mayor estabilidad de marcha. Las máquinas montadas en tres puntos son menos aconsejables, por ser más sensibles a los movimientos del tractor que se reflejan en oscilaciones del botalón (Matthews, G.A.; 1987).

Se debe tener especial cuidado en el sistema de amortiguación que posea el botalón. El mismo debe ser muy efi-ciente, particularmente en aquellas pul-verizadoras que no posean balancín. Los de mejor comportamiento son los auto-compensados con amortiguadores y apoyos de seguridad en los extremos (Larragueta, O. y Silla, R.; 1981). Cada oscilación que tenga el botalón produci-rá alteraciones en la concentración del agroquímico empleado. Estudios reali-zados con obstáculos artificiales verifi-cando el comportamiento del botalón a diferentes velocidades de avance arroja-ron diferencias entre el 33 y el 135% con respecto al valor medio. Otros estu-dios encontraron diferencias de hasta un 500% (Magdalena, J.C. y Di Prinzio, A.; 1991).

Como experiencia práctica, en las taipas frecuentemente se debe cambiar la velocidad de marcha al cruzarlas. Ello provoca un cambio importante en la dosis aplicada ya sea por elección de una marcha menor (sobredosis) o más fre-cuentemente por disminución del régi-men del motor (subdosis de pulveriza-ción). Una forma de atenuar el problema es contar con reguladores capaces de compensar diferencias de presión por

alteración en la velocidad de marcha. Existen dos tipos: por una lado uno con una unidad controladora de presión, muy difundido, que responde compensando cambios de presión al cambiar el régi-men de bomba. Presenta dos regulado-res. El otro sistema, de mayor exactitud, mide cambios reales de velocidad de avance con un sensor modificando la presión de asperjado.

Siempre hay que tener presente que modificar la presión sólo sirve para efectuar pequeñas correcciones al caudal empleado. Las variaciones superiores al 10% del caudal deben ser efectuadas por cambios de boquillas.

Cuando se utilizan máquinas au-topropulsadas comúnmente denomina-das “mosquitos” es muy conveniente que cuenten con amortiguación del tipo neumática de amplio rango y preferir los modelos equipados con botalones de menor ancho para disminuir el impacto de oscilaciones y roturas.

ZANJADORAS

Otro equipo utilizado en arroceras son las zanjadoras en general de aco-plamiento tripuntal traccionadas a través de la toma de potencia del tractor. Estas máquinas equipadas con dos ruedas fresadoras en forma de V, aunque tam-bién existen modelos de una sola fresa inclinada. Son de construcción simple y permiten realizar zanjas que según la regulación y el tipo de fresa usado recor-tan diferentes perfiles de canal. Los canales así construidos son de relativa-mente pequeñas dimensiones, aproxi-madamente de 1 m de ancho por 0,5 m de profundidad (Semeato, 1998).

La construcción de los mismos se lleva a cabo principalmente para el mo-mento de desagüe de la arrocera de ma-nera de conducir el agua y acelerar el proceso. También pueden usarse en el


trazado de canales de conducción de agua de riego secundarios.

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CCOOSSEECCHHAA

GENERALIDADES

La cosecha de este cultivo presen-ta características muy particulares, tales como gran cantidad de material verde, grano muy abrasivo, húmedo y delicado, que sumado a las dificultades del tránsi-to de la maquinaria por la escasa susten-tabilidad del suelo, frecuentemente en condiciones de inundación (Figuras 43 y 44), hacen de esta labor una tarea más complicada que en otros cultivos (Landi, M. 1989). Esta situación provoca mayo-res posibilidades de encontrar altas pér-didas o bajas eficiencias de cosecha (De Datta, S. 1986).

Figura 323. Condición de inundación del terreno durante la cosecha de arroz.

De lo comentado anteriormente se deduce la necesidad de extremar las precauciones en lo que hace a regulacio-nes de la cosechadora y accesorios nece-sarios para este trabajo. Existen básica-mente tres sistemas utilizados para la cosecha de este cultivo que pueden ser diferenciados por la forma de trillar: cosechadoras equipadas con cilindro - cóncavo transversales, las más difundi-das, cosechadoras con cilindro - cóncavo

axiales y aquellas equipadas con cabeza-les llamados "stripper" que trillan la planta sin que se produzca el ingreso de la misma a la cosechadora (Tinarelli, A. 1988)

Figura 44. Dificultades de traslación por falta de sustentabi-lidad del terreno.

Las cosechadoras arroceras con-vencionales (trilla transversal) poseen mayoritariamente el conjunto cilindro - cóncavo de dientes (Figura 45), equipa-das con sistemas de separación y limpie-za en base a bandejas sacapajas alterna-tivas y zarandas. Estas máquinas son las más difundidas en el mundo realizando una cosecha eficiente desde el punto de vista de calidad de grano obtenido y de pérdidas. Las principales desventajas radican en que este sistema presenta la acción de trilla concentrada en el tiempo produciéndose la separación del grano en un solo paso. En trillas dificultosas, que exigen mayores velocidades de ci-lindro o menores huelgos, pudiendo aumentar el grano dañado.

Las cosechadoras axiales son esencialmente similares a las conven-cionales en cuanto a principios de trilla,


es decir, están basadas en sistemas de cilindro - cóncavo. Su principal diferen-cia radica en que el conjunto trillador se ubica en forma axial (Figura 46) lo que le permite ser de mayores dimensiones al transversal. Esta configuración permi-te tiempos mayores de trilla y, por lo tanto, mayor gradualidad en su acción lo que resulta en menor número de granos dañados. Las principales desventajas radican en su mayor costo y en la mayor facilidad de obturarse el “cóncavo” por presencia de malezas verdes en el culti-vo.

Figura 335. Cilindro de dientes utilizado comúnmente para la trilla de arroz.

Los cabezales denominados "stri-pper" (raspadores en inglés) provocan el trillado de las panojas dentro del mismo cabezal por efecto de un rotor dentado (Figura 47), no existen mecanismos de corte por lo que las plantas no se intro-ducen dentro de la máquina permane-ciendo en pie dentro del lote. Esta parti-cular característica, le permite una gran

capacidad de cosecha pudiendo llegar a duplicar a una convencional. Para su correcto funcionamiento necesita des-plazarse a velocidades superiores a los 4 km/h lo que no siempre es posible en las arroceras de la provincia de Entre Ríos por el gran número de taipas presentes (Pozzolo, O. 1996). Por otro lado solo algunos cultivos, además del arroz, son aptos para ser cosechados por este sis-tema lo que reduce su campo de acción.

Figura 346. Sistema de trilla axial en arroz.

Figura 357. Rotor de plataforma stripper utilizados en cose-cha de arroz.


CARACTERÍSTICAS DE COSECHADORAS ARROCERAS

PLATAFORMA

Molinete

Descripción

El molinete es el encargado de captar la planta y desplazarla hasta la zona de corte, evitando que caiga, una vez cortado, fuera de la bandeja que la traslada hacia el sinfín del cabezal (Fi-gura 48). El contacto con el cultivo debe ser suave y uniforme, evitando roza-mientos que puedan provocar el desgra-ne de las panojas. Además, sirve como apoyo para que se realice el corte sin desplazamiento de la planta. Esto se debe a que, para que un corte se realice de forma neta y con el menor movimien-to posible, se necesitan como mínimo tres puntos de apoyo, de los cuales el primero estaría dado por el anclaje de la planta con el suelo a través de la raíz, el segundo sería el que produce el puntón de la barra de corte sobre la cuchilla, y el tercero sería el apoyo brindado por el molinete sobre el tercio superior de la planta logrando, de esta forma, mantener firme el material permitiendo así realizar un corte firme y neto. En la mayoría de los casos existe un cuarto punto de apo-yo que estaría dado por las plantas sub-siguientes al corte que estarían brindan-do un apoyo trasero a la planta que está siendo cortada.

Para realizar un tratamiento más suave del cultivo es fundamental contar con un molinete de dientes paralelos unidireccionales y de ángulo variable. Este sistema le proporciona baja veloci-dad al molinete, al entrar en contacto

con el cultivo, acelerándose al entregar el material a la barra de corte.

Figura 368. Molinete típico arrocero.

El molinete deberá tener un sis-tema de regulación hidráulico que per-mita corregir, desde el puesto de coman-do, altura, avance y retroceso del mismo. En las cosechadoras actuales estas regu-laciones se efectúan desde un bastón de comando multifunción, tipo joystick, logrando una respuesta más rápida y efectiva del operario frente a variaciones del cultivo.

Regulación del Molinete

Cultivo Normal

Para cultivos erectos y con una al-tura adecuada, es aconsejable que el eje del molinete quede desplazado unos 15 a 20 cm por delante de la barra de corte (Figura 49).

Al entrar al cultivo, la punta de la púa deberá pasar a unos 5 o 10 cm por debajo de la panoja más baja (Figura 50).


Figura 49. Posición del molinete para un arroz normal.

Figura 370. Dientes del molinete a 10 cm por debajo de la panoja más baja.

El ángulo de los dientes deberá ser perpendicular al cultivo, o ligera-mente hacia delante, de manera de “pei-nar” el material a cortar (Figura 51).

Figura 51. Posición de los dientes unidireccionales en condi-ción de cultivo normal.

Una altura excesiva del molinete puede provocar pérdidas por tumba-miento del arroz cortado, en cambio, si es muy baja provocará pérdidas por des-

granamiento de la panoja y enrollamien-to de la planta cortada.

Cultivo Alto o Bajo

Cuando el arroz presente mayor altura se deberá adelantar la posición del molinete, en cambio, cuando sea muy bajo, se deberá retrazar el molinete y acercarlo más hacia el sinfín (Figura 52).

Figura 382. Posición del molinete para un arroz bajo.

Cultivos Volcados

Es frecuente encontrar cultivos volcados por condiciones climáticas o de fertilidad. Para estas condiciones, es aconsejable que la altura del molinete y el ángulo de los dientes, se regulen de la siguiente manera:

Se deberá adelantar y bajar el mo-linete (Figura 53), acentuando el ángulo de los dientes hacia atrás (Figura 54), cosechando en sentido del vuelco o per-pendicular a este. De esta manera, se logra que las púas del molinete claven al arroz volcado, lo levanten y recién ahí se produzca el corte.

En caso de no poderse cosechar en el sentido de vuelco del cultivo y se debiese realizar la cosecha en sentido contrario al avance de la máquina, en-tonces, el molinete deberá atrasarse, el índice de molinete se reducirá a 1,10 y las púas se ubicarán en forma vertical.


Figura 53. Regulación del molinete hacia adelante y abajo para cultivos volcados.

Figura 54. Posición de los dientes unidireccionales en condi-ción de cultivo volcado.

Si el cultivo se encuentra muy volcado, obliga al cabezal a cortar de-masiado bajo, provocando un aumento de material ingresado, generalmente verde, que dificulta la trilla, separación y limpieza de la cosechadora.

Altura Mínima del Molinete

Cuando el molinete estuviese completamente bajado, es decir con las astas de los cilindros hidráulicos total-mente retraídas, la menor distancia entre los dedos recogedores del molinete y la barra de corte deberá ser 25 mm (2,5 cm). Esto evitará, que en caso de una mala maniobra en la regulación de la altura del molinete, se produzcan roturas en las púas y lo que es aún más grave, en la cuchilla de la barra de corte. En plata-formas de corte flexible, esta distancia

debe ser conferida con la plataforma de corte totalmente presionada contra el suelo. Tener en cuenta de posicionar siempre los dos cilindros hidráulicos a la misma altura.

Velocidad del Molinete

La velocidad tangencial del moli-nete debe guardar relación con la velo-cidad de avance de la cosechadora.

Una velocidad de rotación ade-cuada es aquella que permite lograr un correcto punto de apoyo de la planta en el momento de corte y una entrega uni-forme del material cortado al sinfín, sin generar agitamientos excesivos que pro-voquen el desgrane o voleo de las plan-tas.

Para el caso de dientes unidirec-cionales, la velocidad de giro del moli-nete debe ser de un 10 a un 15% mayor que la de avance (Figura 55), para los más antiguos, de paletas fijas, 20 a 25% mayor (Figura 56).

Figura 395 Relación de velocidad para molinetes de dientes unidireccionales.

Debido a la presencia de taipas se debe modificar la velocidad tangencial del molinete frecuentemente, por ello, es importante que el operador pueda con-trolarla desde el puesto de comandos, utilizando variadores eléctricos o hidráu-licos, muchas de las máquinas fabrica-das en la actualidad, presentan un varia-


dor de velocidad de rotación, sincroni-zada con la velocidad de avance de la cosechadora, acompañando automática-mente los cambios de velocidad, lo que reduce notablemente las pérdidas por plataforma.

Figura 56 Relación de velocidad para molinetes fijos.

En las cosechadoras que no cuen-tan con regulación continua de velocidad del molinete, el operador suele regularla a una velocidad superior a la óptima, con la consiguiente pérdida de granos por excesivo agitamiento de las panojas.

La mayoría de las cosechadoras actuales más difundidas en la zona arro-cera, presentan las características men-cionadas.

Para una correcta adecuación de funcionamiento es necesario conocer la relación existente entre la velocidad tangencial del molinete y la velocidad de avance de la cosechadora, llamada índi-ce de molinete (IM).

IM= Vel. Tangencial del Molinete (m/seg)

Vel. de avance de la cosechadora (m/seg)

Existen varias formas de coordi-nar la velocidad tangencial del molinete con la de avance de la cosechadora. Una de las más sencillas es en forma estática, como se ejemplifica a continuación:

1º - Se calcula la velocidad de avance de la cosechadora:

Velocidad (m/seg)

= Distancia

Tiempo

2º - Para calcular la velocidad tangencial del molinete se utiliza la siguiente fórmula:

Vel. Tang. del Molinete

(m/seg) =

6,28 * v/min * Radio Mol (m)

60 seg/min

Teniendo la velocidad de avance de la cosechadora y el radio del molinete (Figura 57) se fija el índice del molinete de diente unidireccionales en 1,10 – 1,15 y en 1,20 – 1,25 para el de paletas fijas como los más convenientes.

Figura 57. Determinación del radio del molinete.

Finalmente se determinan las vueltas por minuto que tendrá que dar el molinete para la relación elegida. La misma se calcula de la siguiente manera:


v/min =

Vel. Avance de Cosechadora (m/seg) * IM

Radio del Mol. (m) * 0,10467 rad./seg

De esta forma se puede determi-nar, a galpón, la velocidad ideal del mo-linete para las dos marchas de cosecha más frecuentes.

Una forma de obtener el índice de molinete adecuado es mediante la utili-zación del ábaco diagramado en la (Fi-gura 58).

Ábaco para Calcular el Índice de Moli-nete

Figura 408. Ábaco para calcular índice de molinete.

Ejemplo: conociendo la velocidad de avance de la cosechadora (3 Km/h), se sube en forma vertical en el ábaco hasta cruzar las líneas inclinadas de la

izquierda, que indican los diferentes índices de molinete (1,10).

Desde el punto de intersección se sigue horizontalmente hasta encontrar las líneas inclinadas de la derecha, que indican los diferentes diámetros de los molinetes (1,1 m).

Posteriormente, descender de ma-nera vertical para encontrar las vueltas por minuto correspondientes (12,2).

En síntesis: para una velocidad de avance de 3 Km/h, un índice de molinete de 1,25 y 1,1 m de diámetro, correspon-den 12, 2 vueltas/min.

Los índices de molinete aconseja-dos para arroz dependen de las condi-ciones del cultivo (Tabla 3).

Tabla 3. Índices de molinete según estados del cultivo. Estado del Cultivo

IM Descripción

Alto y Denso 1 Igual a la

velocidad de avance.

Normal 1,10 1,15

10 a 15 % mayor que la velocidad de

avance.

Bajo y Ralo 1,25 1,35

25 a 30 % mayor que la velocidad de

avance.

Recomendaciones

El molinete debe reunir las si-guientes características de diseño:

Debe ser liviano y resistente, de manera que permita un movimiento versátil y sin grandes oscilaciones.

Como el cultivo de arroz presenta un gran desarrollo vegetativo, los moli-netes de 5 palas presentan mejor com-portamiento que los de 6, porque conce-den un fácil ingreso del material con


mayor desalojo. El diámetro más acon-sejado es de 1,100 mm.

Los rayos del molinete deben ser cerrados, para permitir un ingreso pro-gresivo, evitando que los rayos golpeen sobre el cultivo.

Las púas o dientes del molinete indicadas son, contrariamente a otros cultivos, las de dientes metálicos (Figura 59), debido a que generalmente el culti-vo de arroz se presenta como una mara-ña de plantas con alta densidad de pano-jas y, este tipo de dientes, por tener una menor superficie de contacto produce un menor disturbio en el cultivo reducien-do, consecuentemente, las pérdidas de grano por cabezal.

Figura 59. Dientes metálicos utilizados para la cosecha de arroz.

Las púas de forma cónica y de material plástico (Figura 60), funcionan muy bien en situaciones de cultivos de baja densidad de panojas. La ventaja de estos últimos es que tienen menor posi-bilidad de envoltura de las plantas, ade-más de un menor rozamiento al salir del cultivo (Figura 61) y en el caso de un eventual contacto del diente con la barra de corte, serán cortados sin provocar rotura de cuchilla.

Figura 60. Dientes plásticos cónicos.

Para su correcto funcionamiento es fundamental cerciorarse, al momento de la compra, que posean “memoria”, o sea, que tengan la capacidad de volver a su posición original luego de una defor-mación. A pesar de las ventajas mencio-nadas, es importante destacar que lo modal de este cultivo es la presencia de una masa densa de panojas que gene-ralmente limitan el uso de estos dientes.

Figura 411. Efecto de la conicidad del diente sobre el cultivo.

En el caso de que el molinete esté construido con púas de acero, en general con mejor prestación para este cultivo, se recomienda cubrir, con un tubo plás-tico perforado, el resorte del diente (Fi-gura 62), lugar donde frecuentemente se enganchan las panojas.


Figura 422. Base de dientes recubierta.

Separadores Laterales

Los separadores laterales del ca-bezal deben separar las plantas suave-mente, sin producir desgrane, volcado y/o quebrado de plantas. Por ello se aconseja que los separadores laterales sean angostos, de diseño agudo y regu-lable.

Otro accesorio importante es la colocación en la parte trasera del cabezal de una pantalla de tejido metálico, para evitar la pérdida de granos y panojas que pueden ser voleadas por el molinete o el sinfín e inclusive por ráfagas de viento cruzado. Se aconseja que la malla de tejido sea de trama gruesa y que su in-clinación sea perpendicular a la línea de visión del conductor.

Puntones Laterales

Los puntones del cabezal, son los encargados de apartar, suavemente, las plantas que se encuentran entre la última hilera a cortar y el resto del cultivo, sin producir pérdidas por atoramiento, des-grane, volcado y/o quebrado de plantas, protegiendo los mecanismos de accio-namiento de la plataforma (Figura 63).

Es aconsejable que los puntones laterales sean livianos, angostos, de di-seño agudo y regulables, para impedir, una disturbación excesiva de las plantas; el abridor, que se prolonga hacia delan-

te, deberá ser de diseño redondo para evitar atoramientos en las taipas.

Figura 433. Puntón lateral desprotegido.

Barra de corte

Descripción

Dado el abundante material que la cuchilla debe cortar en este cultivo y sus características abrasivas, se debe tener cuidado en el mantenimiento del filo de la misma y la luz entre cuchilla y con-tracuchilla (Figura 64), siendo la separa-ción entre ellas la mínima que permita un libre movimiento, esto se logra regu-lando las grampas de ajuste o arandelas de espesor.

Figura 64. Vista en detalle de la barra de corte.

Para que todo el mecanismo fun-cione sin movimientos bruscos ni vibra-


ciones, se deben mantener y regular las placas de desgaste (Figura 64).

Las cuchillas se remachan y los golpes van estirando el fleje; esto hace que se produzca un defasaje en la ubica-ción de las mismas. Para compensar esta diferencia, se aconseja que el recorrido de la cuchilla sea de 3,3” (84 mm).

Actualmente se encuentran dispo-nibles en el mercado, bulones con tuer-cas autofrenantes, con lo que se evita el remachado de las cuchillas que provocan el estiramiento del fleje.

Todos los componentes de la ba-

rra de corte deben presentar caracterís-

ticas de diseño y calidad de material

muy especial, como así también, encon-

trarse en óptimas condiciones de mante-

nimiento.

Velocidad de la Cuchilla

La velocidad lineal de la cuchilla debe ser tal que para una velocidad de avance normal, el material sea cortado y no empujado.

Debido a las bajas velocidades de avance con las que se cosecha el arroz (3-4 Km/h), la velocidad lineal de la cuchilla no es un factor limitante. En la actualidad, la mayoría de los sistemas de mandos utilizados son de cajas oscilan-tes en baño de aceite, que proporcionan regímenes de entre 450 y 550 ci-clos/minuto, o sea, 1000 a 1100 rpm, lo que es más que suficiente para el cultivo de arroz.

Las cuchillas deben mantener el filo y aserrado original, y los puntones no deben presentar roturas ni desgastes (Figura 65).

Figura 445. Barra de corte en mal estado de mantenimiento.

Si no se logra un corte neto, la ba-rra de corte produce un desgarramiento del tallo, agitando las panojas maduras y provocando pérdidas: por atoramiento y por desgrane.

Es importante que las cuchillas sean de acero de muy buena calidad debido a la abrasividad de este cultivo que desgasta los materiales rápidamente y con bordes aserrados, de manera de que las plantas no se desplacen entre los filos (Figura 66). Las cuchillas con mejores prestaciones para este cultivo son las aserradas de dientes finos o in-cluso pueden utilizarse las lisas. Los aserrados gruesos no son convenientes por su excesivo desgaste dado por las características muy abrasivas del cultivo.

Figura 456. Barra de corte aserrada en buen estado de mante-nimiento.

Regulación de la Barra de corte


Posición de la Barra de corte

Las plataformas de corte rígidas posibilitan el posicionamiento de la ba-rra de corte en tres posiciones: interme-dia, avanzada y retraída.

En cultivos como el arroz, donde ingresa a la máquina un gran volumen de paja y material verde, es conveniente ubicar la barra de corte en la posi-ción avanzada, aproximadamente 204 mm entre ésta y el sinfín, de esta forma, permitiremos una mejor circulación y una entrega más uniforme del material hacia el sinfín.

Inclinación

El cultivo de arroz se desarrolla en un terreno con irregularidades que predisponen a un choque con la barra de corte, lo cual provocaría roturas o un desgaste prematuro de las cuchillas y contracuchillas. Por lo tanto, en arroz, es aconsejable que la barra de corte este inclinada hacia arriba, dando un ángulo de ataque de 6º positivos en relación al suelo. Esto, disminuye la posibilidad de captación de tierra durante un eventual descuido del operador.

Plataforma Flexible

A pesar de no se lo más conve-niente, es posible utilizar una plataforma flexible para la cosecha de arroz. Como éste es un cultivo de alta inserción, se deberá fijar la barra de corte, tornándola rígida, generalmente indicada como posición 4, de esta forma, evitaremos adherencia e ingreso de barro en la pla-taforma.

Precaución

Al realizar cualquier reglaje bajo la plataforma de corte, coloque siempre

trabas de seguridad en los cilindros hi-dráulicos.

Recomendaciones

Cuando se cosechan arroces con alta densidad de plantas, y/o cultivos volcados es frecuente que el trabajo de las cuchillas sea dificultoso. En estas situaciones es frecuente observar atora-mientos causados por enganche del cul-tivo con los puntones al cortar la cuchi-lla el cultivo en forma repetida.

Figura 467. Barra de corte de doble cuchilla.

Si estas situaciones son habitua-les, es conveniente adoptar una barra de corte de doble cuchilla (Figura 67). La misma consiste en dos cuchillas super-puestas enfrentadas, pero solo la supe-rior con movimiento, esto permite utili-zar el mismo sistema de mando. La infe-rior se mantiene fija comportándose a modo de puntones.

Las secciones utilizadas son de 3” para la barra de corte inferior (fija) y de 4” para la superior móvil, en esta confi-guración el recorrido de la cuchilla es de 3”, o sea, el más frecuente (Figura 68).

La barra de corte no posee punto-nes, fijándosela mediante grampas de ajuste arriba y debajo del conjunto de las dos cuchillas. El sistema no requiere ninguna modificación del equipo origi-nal de la cosechadora. Su duración es más del doble de la convencional debido a la mayor cantidad de filo activo por


unidad de longitud y por tener ángulos de corte mayores.

Figura 478. Detalle de las cuchillas dobles.

Las principales desventajas son: exige un mantenimiento más frecuente de la luz entre cuchilla, que debe ser la mínima posible compatible con un mo-vimiento libre, no se adapta a velocida-des de cosecha superiores a los 6 Km/h y en cultivos de tipo herbáceo con baja densidad de material tiende a “peinar” el material sin cortarlo.

Otro equipamiento de la barra de corte de muy buen comportamiento en cultivos volcados son los levantamieses.

Este accesorio permite bajar la al-tura de recolección recuperando panojas que se encuentran por debajo de la altura de corte sin necesidad de aumentar la entrada de paja y malezas verdes a la cosechadora.

Sinfín

El sinfín del cabezal tiene la fun-ción de llevar los tallos y panojas corta-das al centro del cabezal para que sean captadas por el acarreador (Figura 69).

En la actualidad se ha demostrado una mayor eficiencia en los sinfines de

gran diámetro (600 mm ∅ externo), que evita que el material se enrolle, por lo que deben presentar dimensiones no menores a 400 mm de diámetro de tam-

bor, 100 mm de altura de espiras, con un paso de espiras de 500 mm.

Figura 69. Acción del sinfín en cosecha de arroz.

El sinfín debe estar equipado con dedos retráctiles, dispuestos a 90º en su parte central y en todo el largo del sinfín (Figura 70), para lograr, de este modo, una mejor captación, una entrega suave y regular, y un traslado más rápido del material al acarreador, a fin de evitar que el molinete lo pueda sacar despedi-do.

Figura 480. Dedos retráctiles dispuestos en todo el ancho del sinfín.

Para evitar enrollamientos en los extremos del sinfín se debe colocar guardas deflectoras (Figura 71).

El espacio entre la espira del sin-fín y el piso de la bandeja del cabezal debe ser mínimo, al igual que con los bordes encausadores (Figuras 72 y 73).


Figura 491. Guarda protectora del extremo del sinfín.

Figura 502. Espacio entre la espira del sinfín y el piso de la batea.

Figura 513. Espacio entre la espira del sinfín y la base poste-rior de la plataforma.

Los dientes retráctiles, a su vez, deberán guardar una distancia de 6 a 7 mm con el fondo del cabezal (Figura 74).

En general es conveniente prolon-gar las espiras del sinfín media vuelta, aproximadamente, para lograr una ma-

yor concentración del material entregado al acarreador.

Figura 524. Distancia del diente retráctil y el fondo de la batea del cabezal.

Para realizar una buena alimenta-ción sin retorno del material que es transportado por el sinfín, la base poste-rior de la bandeja del cabezal debe con-tar con chapas rascadoras o desbarbado-ras. Las mismas deben estar dispuestas, una en el vértice de la pared horizontal y vertical de la bandeja del cabezal (Figu-ra 75) y la otra a la altura de la parte central del tambor del embocador (Figu-ra 76).

Figura 535. Chapa rascadora inferior.

Es recomendable que ambas se encuentren dispuestas en todo el largo del sinfín y con una separación, chapa rascadora – espira de sinfín, de no más de 2 o 3 mm. Debido a que el desgaste de la espira del sinfín no es igual en toda su longitud, no es aconsejable realizar la sujeción de la chapa rascadora con sol-


daduras o mecanismos rígidos, sino que la sujeción debe realizarse mediante tornillos ajustables, y la planchuela ras-cadora, además de ser fragmentada de-berá contar con registros que permitan regularla según el nivel de desgaste de las espiras en cada sector del sinfín (Figura 76).

Figura 546. Chapa rascadora posterior y registro de desgaste.

Acarreador

El acarreador es otra posible fuen-te de pérdidas (Figura 77). Se debe ase-gurar que las barras de las cadenas aca-rreadoras pasen lo más cerca posible del sinfín dejando un espacio de 10 a 12 mm respecto del piso (Figura 78).

Figura 557. Embocador tradicional en cosecha de arroz.

Aún cuando el sinfín y el acarrea-dor estén correctamente regulados es frecuente observar que parte del material se enrolla y no ingresa al embocador.

Esto se soluciona, en gran parte, colo-cando un borde sobre el fondo y a lo largo del cabezal. En caso de contar con ellos, se debe verificar que el espacio entre el sinfín y los bordes sea mínimo.

Figura 568. Regulación sinfín-bandeja y acarreador-piso.

SISTEMA DE TRILLA

El cabezal recoge y corta el arroz, mientras que el acarreador lo traslada del cabezal a la unidad de trilla cilindro-cóncavo.

Existen en el mercado dos siste-mas de trilla y separación:

1) Sistema Tradicional (Longitudinal / Tangencial).

2) Sistema de Flujo Axial.

Sistema Tradicional

En este sistema, la trilla es reali-zada por la acción rotativa del cilindro contra el cóncavo estacionario, combi-nando el impacto y la fricción.

Este impacto sacude el grano, se-parándolo del tallo y la panoja. Poste-riormente por fricción se realiza una trilla adicional, a medida que el material es acelerado a través de la restricción entre el cilindro y el cóncavo.

La capacidad de trilla de una co-sechadora está influida por el ancho del cilindro y por la superficie del cóncavo.


Para determinar esta superficie se deben tener en cuenta las siguientes medidas:

• Ángulo de envoltura del cóncavo.

• Ancho del cóncavo.

• Diámetro del cilindro.

Para determinar a superficie del cóncavo se puede utiliza la siguiente fórmula:

Superficie del cóncavo

= π x ∅ x AC x AE

360

Donde:

π: 3,1416

∅: Diámetro (m) AC : Ancho del cilindro (m) AE: Ángulo de envoltura.

Cilindro

Desde el punto de vista del por-centaje de grano quebrado el cilindro de dientes, a pesar de ser el que presenta más dificultades en su regulación, es el que permite obtener los menores valores siendo entonces el más aconsejado (Fi-gura 79). El porcentaje de granos que-brados es uno de los factores más impor-tantes en la determinación del precio de comercialización del arroz. Sin embargo es relevante comentar que para algunas variedades, el cilindro de barras o de dientes no presenta diferencias impor-tantes en la calidad del producto obteni-do.

Al momento de elegir el cilindro cóncavo de dientes se debe optar por los de disposición espiralada (Figura 80) ya que presentan importantes ventajas por sobre los de disposición paralela (más aptos para soja) debido a que estos últi-mos producen un gran picado de la paja, comprometiendo seriamente el trabajo de los sacapajas con la consiguiente

mayor pérdida y/o menor eficiencia de cosecha.

Figura 79. Cilindro de dientes utilizado en mayor frecuencia para la cosecha de arroz.

Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante, ya que están construidos con discos de fundición con más peso en la periferia para lograr ma-yor inercia. Esto le permite tolerar es-fuerzos de trilla puntuales sin perder vueltas o patinaje en las correas. Ade-más, los cilindros de alta inercia pueden trabajar a menor velocidad de trilla.

La elección del cilindro de barras o de dientes no determina, para algunas variedades, diferencias importantes en la calidad del producto obtenido, desde el punto de vista del porcentaje de grano quebrado. Sin embargo, en condiciones normales de cosecha, el cilindro de dien-tes es el único que asegura menor rotura de grano al trillar por tratamiento e im-pacto. El empleo de este cilindro es el más aconsejado, ya que el porcentaje de rotura de granos es uno de los factores más importantes en la determinación del precio de comercialización del arroz.


Figura 570. Disposición espiralada de pasaje entre dientes del cilindro y el cóncavo.

El cilindro de dientes demanda menos potencia lo que permite una mar-cha más uniforme de la cosechadora, a pesar de que la energía consumida por kilo de grano trillado sea similar a la del cilindro de barras.

Regulaciones del Sistema de Trilla

El cilindro de dientes posee tres regulaciones, dos comunes a las de ba-rras: velocidad y separación entre cilin-dro y cóncavo; y una tercera: cantidad y ubicación de los dientes en el cóncavo, generalmente mal utilizada.

Separación cilindro – cóncavo

La separación aconsejada entre ci-lindro y cóncavo es la indicada en la Tabla 4.

Tabla 3. Separación entre cilindro y cóncavo.

Espacio entre Cilindro y Cóncavo (mm) Estado

del Cultivo Adelante Atrás

Arroz Seco 15 6 Arroz húmedo 11 4

La separación entre el cilindro y el cóncavo debe ser mayor a la entrada que a la salida. Esto se debe a que el mayor volumen de material se presenta al comienzo de la trilla y va disminu-

yendo progresivamente por el colado del material a través de las grillas del cón-cavo. Por esto, el acuñamiento mantiene remanente y así se puede aprovechar en forma eficiente la totalidad de área del cóncavo.

La separación de referencia para el cilindro de dientes deberá ser de 16 mm adelante y 3 mm atrás y para el de barras será de 8 mm adelante y 4 atrás.

La regulación debe realizarse des-de el puesto de comando, teniendo a la vista del conductor un indicador de refe-rencia de la posición del cóncavo. Para que la trilla sea pareja es necesario que la separación entre el cilindro y el cón-cavo sea uniforme en ambos extremos.

Se logra un buen colado cuando:

1) El 70% del grano trillado cae a tra-vés del cóncavo.

2) El 10% cae por la grilla o peine despajador.

3) El 20% restante del grano es envia-do al sacapajas.

Velocidad del Cilindro

La velocidad del cilindro de dien-tes es fundamental para conseguir una trilla apropiada, ya que es muy sensible a este tipo de regulaciones. Como valor de referencia se puede comenzar a trillar con una velocidad periférica de 20 m/seg, que en un cilindro de 56 cm de diámetro equivale a 680 v/min. Para el caso del cilindro de barras la velocidad deberá ser mayor, alrededor de 23 m/seg que, para el mismo cilindro, significan 800 v/min.

La correcta regulación de la velo-cidad en los cilindros de dientes es de


suma importancia; cambios del 10% pueden duplicar el porcentaje de grano quebrado.

Según las condiciones del cultivo se debe establecer la velocidad de trilla, expresada en m/seg en la parte extrema de la barra batidora del cilindro (Tabla 4).

Tabla 4. Velocidad del cilindro según el estado del arroz.

Diámetro (mm)

510 560 610 660

Estado del Cultivo

Vel. Tang. (m/seg)

Rpm cilindro

Arroz Seco

17,56 657 600 550 508

Arroz húmedo 24,90 930 850 780 720

Esto se llama velocidad tangencial y se calcula de la siguiente manera:

Vel. Tang. del Cilindro

(m/seg)

= π x ∅ x rpm

60

A lo largo del día de trabajo las condiciones del cultivo varían y por lo tanto debe cambiarse la velocidad de rotación del cilindro a fin de mantener pareja su calidad de trilla. Esto se logra usando un variador continuo de vueltas del cilindro, accionado desde el puesto de comando y monitoreado por un ta-cómetro a la vista del operador.

Cantidad y Ubicación de los Dientes

Los dientes de los cilindros espi-ralados deberán pasar a una distancia

lateral mínima de 4 mm respecto al dien-te del cóncavo (Figura 81). En el cónca-vo, generalmente con solo dos hileras de dientes al comienzo son suficientes, para el caso de trilla dificultosa se pueden agregar otras dos en el espacio de la anteúltima barra del cóncavo. También es posible realizar configuraciones in-termedias eliminando dientes por medio en aquellas situaciones que no se consi-ga una trilla óptima.

Figura 581. Luz entre diente de cilindro y cóncavo.

El tipo de dientes puede ser plano o cónico, los primeros son los más con-venientes para cosechar arroz (Figura 82).

Figura 592. Dientes planos. Disposición de dientes de cilindro y cóncavo, utilizados para la trilla de arroz.

El peso de los cilindros deberá ser el mayor que soporte la cosechadora, sobre todo para el sistema de barras, cuidando que se encuentre balanceado

4 mm


en forma dinámica, de esta manera los rodamientos no sufrirán desgaste prema-turo, logrando un alto momento de iner-cia que permitirá un requerimiento de potencia uniforme.

En resumen, la eficiencia de trilla

depende de:

1) La separación del cilindro-

cóncavo.

2) Las velocidades de trilla.

3) Las condiciones del cultivo, que

pueden variar a lo largo de la jor-

nada de labor.

Trilla con Cilindro Tradicional y Acele-rador

Otro mecanismo de separación, consiste en un cilindro tradicional con acelerador y rápido colado de los granos susceptibles al daño mecánico.

Este esquema mejora el sistema de trilla tradicional, dado que los granos secos y frágiles ya trillados en el cabezal y embocador son acelerados y colados rápidamente, con mínima agresividad de velocidad y sin fricción. Luego los gra-nos más húmedos y resistentes al dete-rioro son trillados con más agresividad en forma progresiva con un muy buen comportamiento en arroceras.

Batidor Posterior del Cilindro, Peines del Despajador y Chapas Guardapol-vos.

Para un mejor funcionamiento del sistema de trilla y separación, estos tres elementos deben ser regulados y mante-nidos en su posición correcta.

El batidor posterior del cilindro (Figura 83), tiene la finalidad de limpiar el cilindro y evitar el enrollado del mate-rial y logra emparejar el flujo de éste a los sacapajas.

Figura 603. Luz entre el batidor y el peine prolongador del cóncavo.

Además, efectúa una separación adicional a través del peine, el cual debe ser regulado según las características del material. Si éste es muy frágil, el peine debe estar ubicado en su posición infe-rior para evitar un batido excesivo. A medida que aumenta la humedad de la paja, es necesario subir el peine a fin de lograr un batido más enérgico de ella.

La luz entre el batidor y el peine prolon-gador del cóncavo debe ser de 3 a 6 mm, verificando que no se produzcan atora-mientos. El batidor debe encontrarse en perfecto estado de mantenimiento.

SEPARACIÓN Y LIMPIEZA

La limpieza y separación son las operaciones encargadas de separar el grano de la granza y paja que proviene del colado del cóncavo y del sacapajas. Esta separación se produce por el efecto combinado del movimiento alternativo de la caja de zarandas y el paso de una corriente de aire por las cribas.

Separación

Sacapajas

Durante la cosecha de arroz, in-gresa a la máquina un elevado volumen


de material de alta rugosidad y con ele-vada humedad, lo que dificulta su desli-zamiento. En estas condiciones, el me-canismo de limpieza más afectado es el sacapajas. En ese sentido, su diseño es determinante para conseguir una cose-cha con bajos niveles de pérdidas (Figu-ra 84).

Figura 614. Cuerpos de sacapajas con serruchaos alzapajas.

En el sistema de trilla convencio-nal, el sacapajas tiene la finalidad de mullir la paja para permitir separar el último 20% del grano que no coló a través del cóncavo y fue enviado junto con la paja.

La cosechadora indicada puede trabajar con una alimentación de paja de 9,4 t/h y con el 2,6 % de pérdida fijado de antemano como limitante tolerable.

El régimen de rotación de sacapa-jas estará regulado de acuerdo al volu-men de paja que atraviese por él. A ma-yor cantidad de paja, más alta debe ser la velocidad del cigüeñal para impedir que se forme una capa espesa que impida el colado del grano, pero ésta no deberá ser excesiva porque producirá un efecto suspensión del material sin provocar la separación.

La velocidad estará también rela-cionada con el peso de la paja y su con-dición. Cuanto más pesada sea la paja, menor deberá ser la velocidad.

El régimen de rotación del cigüe-ñal debe ser tal que permita sacar el material en forma lenta pero fluida, sin amontonarse. Para ello debe tener un espacio de batido (altura del cielo de la cola), acorde con el máximo volumen a transportar.

El régimen de rotación puede va-riar entre 150 a 230 rpm. Por encima de las 190 rpm, el material es desagotado rápidamente disminuyendo la eficiencia de separación. Estos valores dependerán del diseño del cigüeñal, ya que a mayor distancia entre el eje de los muñones y el eje del cigüeñal, mayor será el movi-miento de la paja.

La capacidad de separación de-pende del largo del sacapajas, de la can-tidad de saltos y de la pendiente, como así también del sistema de grilla utiliza-do (Figura 85).

Figura 625. Características de cuerpos de sacapajas disponi-bles en el mercado.

Debido a que al sacapajas ingresa gran cantidad de material verde, con alta humedad y rugosidad, es fundamental colocar crestas alzapajas (Figura 86), en el segundo, tercer y cuarto salto del sa-capajas, para asegurar un correcto vol-teado del material que permita colar el grano.


Figura 636. Configuración en la disposición de las crestas alzapajas.

Las crestas alzapajas deben ser colocadas en la parte central y final de cada salto del sacapajas, prolongándolo, y en forma intercalada evitando un exce-so de los mismos ya que reduciría la posibilidad de volteo (Figura 87).

Figura 647. Sacapajas con exceso de crestas y dispuestas en forma incorrecta.

Figura 658. Cresta alzapajas utilizado para mejorar la separa-ción.

Su altura debe ser la máxima compatible con una luz mínima de 40 cm con el cielo de la cosechadora (Figu-ra 88).

Cortinas de Retención

Deben colocarse sobre el sacapa-jas una o dos hileras de cortinas (Figura 89), con la finalidad de retener el mate-rial proyectado por el cilindro y el des-pajador, aprovechando de esta manera toda la capacidad de separación del sa-capajas.

Figura 866. Cortina de retención del material expulsado por cilindro – pateador.

Las cortinas de los sacapajas de-ben encontrarse en buen estado de man-tenimiento y poseer suficiente peso co-mo para retener la gran cantidad de ma-terial que es expulsado por el pateador (Figura 90), en caso contrario, ésta que-dará abierta constantemente sin cumplir su función específica.

Las cortinas deberán estar sueltas para permitir que el sacapajas trabaje en su totalidad. La ubicación deberá ser lo más baja posible, sin que se produzcan atoramientos.


Figura 670. Cortina de impacto en sacapaja.

Equipamientos Especiales para Mejorar la Separación

Como ya fue comentado, el siste-ma de separación y limpieza es el más afectado por el tipo y volumen del mate-rial. Existen en el mercado equipamien-tos especiales que permiten aumentar la eficiencia del sistema de sacapajas des-tinados particularmente a la cosecha de arroz.

Rotor Agitador Estelar

Efectúan una remoción activa del material impidiendo que se compacte. Algunos modelos de J. Deere están equipados con este sistema (Figura 91).

Este sistema aumenta el colado del gra-no, al realizar una agitación extra a la paja, tanto en sentido longitudinal como transversal (Figura 92).

Figura 68. Rotor agitador estelar utilizado para mejorar la separación.

Figura 692. Removedor estelar mejorador de la separación de paja-grano.

Sacudidor Intensivo de Púas

Se trata de un eje dotado de púas que se mueven en el seno del material, actuando a modo de rastrillo. Los mode-los arroceros de Class están provistos de este implemento (Figura 93).

Figura 703. Sacudidor intensivo de púas para mejorar la separación.

Figura 714. Sacudidor intensivo de paja, mejorador de sepa-ración.

Realiza un esponjado adicional del material por medio de uno o dos ejes cigüeñales rotativos de movimiento alternado (Figura 94), con púas que se meten dentro del material y lo levantan


(Figura 95), aumentando la eficiencia de colado en la parte media del sacapajas.

Figura 725. Detalle de la púa del sacudidor.

Sacapajas Centrífugo

Existen cosechadoras con diseños que presentan dos cilindros de trilla, como por ejemplo, Araus 530, New Holland, etc., comportándose el segundo más como sacapajas que como trillador. También hay cosechadoras que han re-emplazado total o parcialmente el saca-pajas clásico por centrífugos como Lova o Class, o que combinan sistemas axia-les con convencionales como J. Deere, que las hacen muy eficiente. En todos los casos el principal objetivo es mejorar la separación del grano con menor de-pendencia de la humedad de la paja, principal problema al cosechar arroz (Figura 96).

Funciona como un cilindro su-plementario (Figura 97). Aumenta la eficiencia de la separación del grano de la paja, con una cierta independencia de la humedad de la paja.

En la actualidad existen máquinas en las que funciona como un cóncavo adicional cuando la criba suplementaria se encuentra en la parte inferior, logran-do un enérgico desgranado adicional. En el caso de la paja muy seca y frágil, se

gira esta criba en posición superior, de-jando más espacio para el paso del mate-rial y reduciendo la acción separadora (Laverda Fiatagri). Debajo del separador centrífugo se encuentra el sacapajas alternativo convencional, el que mantie-ne su largo original.

Figura 736. Sacapajas centrífugo.

Figura 747. Detalle del sistema de separación del sacapajas centrífugo.

Limpieza

Ventilador

El ventilador es el encargado de generar una corriente de aire orientada uniformemente a lo largo de las zaran-das con la finalidad de mantener las cribas libres de paja, permitiendo el colado del grano.

Una limpieza eficiente comienza con un diseño del cajón de zarandas que


permita un flujo de aire uniforme en todo su recorrido, evitando la existencia de zonas con menor presión de aire o turbulencias por el choque de corrientes mal dirigidas. Para variar el caudal de aire y adaptarlo a las condiciones cam-biantes del cultivo durante el día, el ven-tilador cuenta con un variador de veloci-dad desde la cabina de comando.

Un equipo de limpieza mal dise-ñado no permite lograr un buen aprove-chamiento en toda la superficie de la zaranda y zarandón. Este tipo de diseño ocasiona dificultad de limpieza y altos niveles de pérdidas por cola.

Cuando el grano está seco y la granza se humedece al entrar en contac-to con las malezas verdes, el material se apelmaza, dificultando la decantación y colado del grano, provocando pérdidas por la zaranda superior. Para solucionar este problema se debe aumentar la velo-cidad del ventilador y disminuir la agre-sividad de la trilla, para lograr un menor triturado del material verde, mediante la reducción de la velocidad del cilindro con una disminución del índice de ali-mentación al bajar la velocidad de avan-ce.

Regulación

Para la correcta regulación del ventilador, se debe comenzar por colo-car las cribas del zarandón y zaranda en la máxima abertura sugerida para el tipo de grano que se está cosechando. A con-tinuación regular el ventilador a la más baja rotación recomendada por el fabri-cante para pérdidas por cola; las válvu-las deflectoras se deberán ubicar en su punto medio.

Se deberá entonces controlar que la retrilla no lleve demasiado material para finalmente, hacer los ajustes meno-res en las cribas de zarandón y zaranda. Es conveniente efectuar las operaciones

de a una por vez verificando los resulta-dos, hasta obtener bajos niveles de pér-didas y un producto limpio en la tolva de la cosechadora.

Las cosechadoras con ventilado-res de más de 1 metro de ancho deben estar provistas con ventiladores dobles y de aspiración central con el objetivo de contar con un caudal uniforme.

Siempre es conveniente regular el viento mediante las revoluciones del ventilador y no reduciendo las toberas del mismo ya que en general causa tur-bulencia.

Zaranda y Zarandón - Equipamiento y Regulación del Sistema.

Las zarandas y zarandones más convenientes son aquellos que se pueden regular en sus tramos, ya que de esta forma se los puede adaptar a todo tipo de situaciones. Sin embargo, los fijos poseen la ventaja de presenta mayor capacidad de colado y para operarios poco idóneos, tiene menores posibilida-des de error.

Al momento de regularlos es im-portante considerar que el cilindro de dientes troza más la paja que el de ba-rras, por lo que produce mayor volumen en sacapajas y zarandón. Sin embargo, por sus características de trilla se puede aumentar en forma considerable el vo-lumen del retorno sin ocasionar proble-mas. Esto permite que el último tramo del zarandón se pueda regular para que capte todo el material no trillado com-pletamente.

La rejilla prolongadora del zaran-dón (Figura 98), debe estar presente debido a que los desniveles producidos por las taipas aumentan las pérdidas de panojas parcialmente trilladas no llegan-do a ser captadas en el último tramo del zarandón.


Figura 758. Rejilla prolongadora de zarandón.

Las zarandas y zarandones deben contar con separadores internos (Figura 99) que permitan una distribución uni-forme del material impidiendo acumula-ciones a los costados al cruzar las taipas.

Figura 76. Separadores internos de zarandas y zarandones.

Por último, es necesario que el planche también contenga separadores internos y que además puedan contar con pequeños deflectores que eviten que el material circule sobre las paredes de los separadores de zarandas (Figura 100).

Figura 770. Separadores internos de planche con deflector.

Las regulaciones a realizar en el zarandón dependen de las características del cultivo y del momento de cosecha.

Apertura:

El zarandón suele tener tres secto-res a regular. El primer tercio debe estar regulado a ¾ de la apertura máxima, y es donde se debe producir el mayor co-lado. El segundo sector debe regularse en una posición media de apertura. El último sector se regula dependiendo del retorno que se necesite dar, el que estará en función de la cantidad de punta y cola de panoja que queda sin trillar, y que debe volver a la retrilla. Estas regulacio-nes se realizan a través de registros ubi-cados en la parte posterior de las zaran-das (Figura 101).

Figura 781. Sistema de regulación de zarandón.

Para un trabajo correcto, se debe mantener un espesor de material unifor-me en todo su recorrido. Por ello cuenta con tres puntos de regulación en altura: horizontal, media y alta.


Altura:

Cuando la alimentación es abun-dante, el zarandón debe estar horizontal; a medida que la cantidad de material que entra a la cosechadora disminuye (bajos rendimientos), la posición de éste debe ascender progresivamente hasta lograr una capa uniforme en todo su largo.

El tamaño de la criba a utilizar en la zaranda debe permitir el fácil colado del grano, para evitar que se obstruya con paja o malezas verdes, entorpecien-do el colado. En el caso de contar con zarandas fijas, el tamaño del alveolo debe ser de 7 a 9 mm.

Si no se logra un eficiente colado, se envía mucha cantidad de granos lim-pios a la retrilla, aumentando el daño por partido y graves pérdidas por sacapajas. Se considera aceptable hasta un 10% de grano limpio en el retorno, con respecto a los granos no trillados (punta y cola de panoja). Si se supera este valor es con-veniente abrir las zarandas o levantarlas un punto en su parte posterior. En este caso, el tamaño del alveolo a utilizar en zarandas fijas deberá ser de 10 – 11 mm.

Si se observa que el retorno está cargado de pajas largas y muchas puntas de panojas, se debe corregir la trilla y aumentar el caudal de aire del ventila-dor, o bien cerrar o cambiar la zaranda por otra de menor colado. Si el cultivo se encuentra enmalezado se recomienda revisarlos de manera frecuente durante la jornada, para verificar que las zaran-das no se tapen.

Cada modificación debe ser reali-zada individualmente, para saber cuál fue el que dio mejor resultado, a fin de conseguir el efecto deseado.

MECANISMOS DE ELEVACIÓN

Las norias deben ser de material de alta resistencia al desgaste particu-

larmente en los extremos inferiores (Fi-gura 102), cuidando que su diseño no provoque rotura de grano, el acero ino-xidable es un material de buen compor-tamiento en estas circunstancias.

Figura 792. Noria de traslado de grano. Unión noria – sinfín de alimentación.

DISTRIBUCIÓN DE RESIDUOS

En los planteos agrícolas moder-nos los residuos de cosecha son una herramienta fundamental para mantener una producción sustentable. Ayudan a mejorar el balance hídrico de los culti-vos al permitir una mayor infiltración del agua de lluvia, con una disminución del agua pérdida por evaporación, con-tribuyendo además a mantener y mejorar las propiedades físico-químicas del sue-lo.

Sin residuos en superficie las go-tas de lluvia impactan sobre las partícu-las del suelo y la disgregan, produciendo el planchado y reduciendo la capacidad de infiltración del agua al suelo. El agua que no infiltra escurre y por otro lado un suelo desnudo aumenta las pérdidas de agua por evaporación. Según el relieve del lote y la cobertura del suelo, la re-ducción de la erosión hídrica puede ser significativa.

Estas bondades de los residuos de cosecha son efectivamente aprovechadas y si son distribuidos en forma uniforme


en toda la superficie. Una cobertura pareja evita desuniformidades en la pro-fundidad de siembra, logrando que las condiciones de humedad y temperatura del suelo sean lo más homogéneas posi-ble en todo el lote.

Las desuniformidades se eviden-cian en el cultivo posterior con diferen-cias en la altura, rendimiento, madura-ción y calidad de grano, aspectos que dificultan la cosecha.

Teniendo en cuenta los anchos de corte cada vez mayores de los cabezales modernos y el aumento en los rendi-mientos de los cultivos en grano y paja, los residuos que se depositan detrás de la cola de la cosechadora pueden llegar a equivaler a una concentración de unos 13.500 kg/ha, por lo que es muy impor-tante lograr una distribución homogénea.

A través del mejoramiento genéti-co y de la fertilización, la producción de grano y paja aumenta año tras año, in-crementando el desafío de realizar una correcta distribución de los residuos.

Triturador Desparramador de Paja

Desde el punto de vista de la in-gesta de la máquina, el arroz presenta una elevada relación paja/grano por lo que el empleo de trituradores desparra-madores es muy conveniente. Estos permiten lograr una buena distribución y picado del material que sale por el saca-pajas. Su correcto diseño y funciona-miento facilita la preparación del suelo y la siembra del próximo cultivo.

Cuando se utilice la siembra de praderas por avión a continuación de la cosecha el uso de este accesorio es im-prescindible para conseguir emergencia de plántulas uniforme.

Los trituradores que mejor se adaptan son los de tipo de martillo (Fi-

gura 103). Estos deben ser de buena calidad, resistentes a la abrasión.

Figura 803. Triturador de tipo martillos.

La regulación de los deflectores es otro punto a tener en cuenta para ob-tener un desparramado uniforme del material, es muy importante verificar el ángulo horizontal de los mismos (Figura 104) para permitir un desplazamiento de mayor o menor longitud y apertura, de modo de poder cubrir con el rastrojo todo el ancho de la plataforma (condi-ción ideal).

Figura 814. Distribución de rastrojo según ángulo horizontal de los deflectores.

Para poder realizar un picado pa-rejo en tamaño, el triturador desparra-mador debe poseer un rotor picador de alta inercia para evitar caídas de vueltas ante entregas desuniformes de material por el sacapajas.

Es importante que las cuchillas del triturador posean forma de paletas, para generar una corriente de aire que aumente la velocidad de salida del mate-rial picado (Figura 105).


Figura 825. Cuchillas tipo paleta.

Las aletas deflectoras del tritura-dor deben ser largas y con una suave curvatura para permitir que el material sea orientado hacia los bordes del ancho de corte del cabezal (Figura 106), sin perder velocidad ni orientación.

Figura 836. Forma de distribución de las aletas deflectoras.

La curvatura y horizontalidad de estas aletas debe ser modificable (Figura 107) para adaptarlas a las características del cultivo y a la dirección e intensidad del viento al momento de la cosecha.

Para que la cobertura perdure en el tiempo, es importante retardar la des-composición del material. Esto se logra con un rastrojo largo, para lo cual se aconseja utilizare el triturador de rastro-jo sin contracuchillas, priorizando la eficiencia de distribución. Frente a esta nueva exigencia de la siembra directa continua, lo aconsejable es reemplazar el triturador por un desparramador de paja

doble, con diseño tipo plato con paletas de goma regulables.

Figura 847. Detalle del triturador seguido de las aletas deflec-toras regulables.

Esparcidor Centrífugo de Granza

Otra gran parte de los residuos es-tá constituida por la granza que sale de la zaranda superior, la que debe ser dis-tribuida con un esparcidor centrífugo neumático, a fin de lograr una cobertura lo más homogénea posible en todo el ancho de corte del cabezal, evitando la acumulación de material que forma un condón denso en la zona de paso de la cola de la cosechadora. Esto resulta de suma importancia para realizar la siem-bra directa del cultivo posterior y de esta manera lograr una uniforme profundidad de siembra y un desarrollo parejo del cultivo.

Si la distribución de los residuos es desuniforme, luego durante la siem-bra, en la zona de mayor acumulación de residuos se dificulta la correcta coloca-ción de la semilla en contacto con el suelo, ya que la cuchilla de la sembrado-ra no logra cortar todo el material y lo empuja al fondo del surco, impidiendo el buen contacto de la semilla con el suelo.

Otro inconveniente de la excesiva concentración de residuos es que no se logra profundidad de siembra adecuada ya que éstos, al formar un colchón, au-


mentan la separación entre el suelo y la rueda limitadora de la sembradora, redu-ciendo la profundidad de siembra, lo que provoca fallas en la implantación.

Estos esparcidores cuentan con uno o dos discos que giran en sentido inverso y cada uno esta accionado por una caja de engranajes en escuadra, que recibe el movimiento de la polea del eje del cigüeñal. En la parte inferior de los discos se encuentran aletas que funcio-nan como turbinas y generan una co-rriente de aire que ayuda a transportar el residuo a mayor distancia.

SISTEMA DE FLUJO AXIAL EN EL

CULTIVO DE ARROZ

Las cosechadoras axiales presen-tan ventajas comparativas interesantes respecto a las convencionales derivadas de su sistema de trilla y separación. El sistema consta de uno o dos cilindros con cóncavos que lo cubren 360º dis-puestos en el sentido de avance ocupan prácticamente todo el largo de la cose-chadora, si bien hay excepciones tales como la Gleaner en la que está dispuesto en forma transversal.

La característica más distintiva del trabajo de este sistema es que produ-ce una trilla progresiva y una separación de la paja reemplazando así los tradicio-nales sacapajas de las máquinas conven-cionales.

El proceso de trilla y separación se puede dividir en tres secuencias de trabajo: una primera etapa donde el ma-terial que ingresa es acelerado en forma progresiva y dispuesto de manera que sea posible su contacto con los 360º del conjunto trillador. Precisamente es aquí donde se observan las principales dife-rencias de diseño entre fabricantes.

Una segunda etapa donde el mate-rial es trillado por frotamiento con mue-

las dispuestas en forma espiralada con una agresión de trilla de menor a mayor dada por el espacio entre muelas y/o por la cantidad de las mismas, realizándose el trillado en varias vueltas de cilindro y no en un arco de aproximadamente 130º como los sistemas convencionales. Este método consigue que el grano tenga un daño muy escaso al ser trillado solo con la energía que requiere según la tenaci-dad de su inserción lo que es un atracti-vo adicional en cultivos como el arroz donde el grano quebrado provoca casti-gos importantes en el precio. Datos sin publicar indican mejoras entre el 2 y el 4% más de grano entero en valores abso-lutos de manera similar a lo encontrado para el cultivo de soja (Pozzolo, O et al. 2006).

En la tercera y última etapa el grano termina de colar separándose la paja por acción rotativa, si bien este proceso en realidad se va produciendo todo a lo largo del sistema. Esta separa-ción es muy eficiente principalmente por dos motivos, el primero es que se produ-ce en forma dinámica es decir el mate-rial es forzado a moverse y el segundo que la superficie total de limpieza es mayor que en los convencionales. Este tipo de acción también es algo muy inte-resante para el cultivo de arroz ya que los sacapajas de las convencionales son la principal fuente de pérdidas de grano.

Principales Equipamientos de Axiales Arroceras

Estas máquinas, al igual que cual-quier convencional, deben transitar por terrenos generalmente inundados por lo que todo lo referido a sistemas de trasla-ción ya comentado es igualmente válido, de manera similar la plataforma debe ser rígida autonivelante.

Al igual que las convencionales los aspectos de la calidad de materiales


internos deben ser muy tenidos en cuen-ta debido al importante desgaste que produce la cáscara del grano de arroz. Fondos de bateas, extremos y largueros de norias, fondo de acarreador deben ser preferentemente de acero inoxidable. Sinfines y muelas de trilla deben tener procesos de endurecimiento que permi-tan aumentar su vida útil.

En cuanto a equipamientos espe-cíficos es necesario ver las recomenda-ciones del fabricante ya que dependen los mismos de las características de di-seño de cada máquina, pudiéndose men-cionar como frecuentes en varios mode-los modificaciones en el sistema alimen-tador del cilindro – cóncavo para facili-tar el manejo de material húmedo y re-emplazo de parte o la totalidad de las muelas por otras de diseño más agresivo y de mayor dureza.

Principales Desventajas

La mayoría de los autores coinci-den en que los sistemas axiales tienden a ser más ventajosos en la medida que el tamaño y por ende la potencia de las cosechadoras aumenta, tendencia obser-vada también en las convencionales (Fusignani, F. 2007).

Esta aseveración se condice con el mercado al observar que los modelos axiales pertenecen en su gran mayoría al grupo de las grandes máquinas clase VII u VIII como la MF 9895, NH CR 9060, Agco CH 680, etc. existiendo algunos modelos de grandes dimensiones como la Case 2399 Rice destinadas específi-camente al cultivo de arroz. No obstante ello, esta ventaja de escala para la mayo-ría de los cultivos se relativiza frecuen-temente en el sistema arrocero modal donde las importantes dificultades de traslado dadas por la falta de piso y por la presencia de camellones hace que las

velocidades de trabajo sean muy bajas, del orden de los 2 a 3 km/h.

Derivado de las mismas condicio-nes mencionadas, cosechadoras de alto peso, superiores a los 10 Mga, tienen mayores dificultades para trasladarse debiéndose utilizar con las tolvas no a plena capacidad lo que atenta contra su eficiencia.

Por otro lado, los camellones pro-vocan, además de las dificultades de circulación, la desnivelación de la má-quina, obligando a restringirse en los anchos de cabezal optándose general-mente por no superar los 7 m.

Es relevante destacar que existe una fuerte tendencia a realizar cosechas en seco al igual que se busca reducir la altura de los camellones todas estas cir-cunstancias que facilitarían el proceso de cosecha y el ingreso de grandes máqui-nas.

En estas condiciones, es impor-tante entonces realizar un correcto análi-sis de costos al momento de toma de decisiones de inversión, para una cose-chadora destinada al cultivo de arroz.

CABEZALES STRIPPER

El cabezal es de origen ingles y ha sido desarrollado y patentado mundial-mente por el British Technological Group, quien a su vez vendió la patente a Reybolds Engineering Ltd. En Argen-tina fue introducido principalmente por la firma Mainero, importándolo de una firma productora canadiense, actualmen-te propiedad del grupo AGCO.

Mainero importó los primeros ca-bezales alrededor del año 2000, desarro-llando experiencias en la zona arrocera, con muy buenos resultados, para luego en los 2 últimos años introducirlo con un ancho mayor para la cosecha de trigos de alto rendimientos y sobre todo, entre


productores de siembra directa, por la forma en que deja el rastrojo para la siembra de soja.

Desde hace unos años, la firma Maizco, de Arias, Córdoba, importa los cabezales ingleses Reynolds, firma pro-pietaria de la patente de invención. También existen fabricantes locales de cabezales Stripper, dentro de los más destacados se puede mencionar a Agro-vass de Rosario, existiendo también fabricantes en Las Parejas y en Arequito, Santa Fe.

El cabezal Stripper en Argentina se provee en anchos de 4,56; 5,32; 6,10; 6,90 y 7,60 m, con un kit de aplicación para todas las cosechadoras del mercado local; siendo aconsejable su colocación a todas aquellas cosechadoras que posean buen motor, transmisión, con buenas mangas de diferencial delantero capaces de soportar peso y velocidad y un efi-ciente sistema de limpieza (Figura 108) (Bragachini et.al.).

Estos cabezales, provocan el arrancado del grano de la panoja, dejan-do la planta erecta en el lugar (Figuras 109 y 110), introduciendo a la máquina sólo grano y material de pequeño tama-ño, como ser parte de hojas superiores y de las panojas en cantidades importan-tes.

Figura 858. Cabezal Stripper utilizado para cosecha de arroz.

El mismo cabezal produce en un 80% la acción de trilla. Completa la acción de trilla entregando muy poco material al sacapajas, éste, al trabajar sin pajas separa los granos en el primer tercio de su recorrido, enviando muy poco material hacia el triturador, siendo un elemento a eliminar.

Figura 109. Características del rastrojo de arroz luego de la cosecha con cabezal stripper.

En estas condiciones los sacapajas y el conjunto cilindro-cóncavo prácti-camente no trabajan, mientras que el sistema de limpieza recibe mayor canti-dad de material que lo tradicional. Esto se debe al incremento del índice de ali-mentación de grano permitido, debién-dose realizar algunas regulaciones para facilitar el libre paso del material sobre la bandeja de preparación, regular el ventilador con mayor caudal que lo normal (+ 20%) y abrir zarandón y za-randa para evitar sobrecargar el retorno y ocasionar pérdidas por cola. Toda esa gran cantidad de granza debe ser eficien-temente distribuida por un buen esparci-dor, en lo posible centrífugo/neumático para uniformar en todo el ancho del cabezal la totalidad de la granza que sale por la cola de la cosechadora.


Figura 860. Detalle de la planta de arroz trillada por un cabe-zal stripper.

Por otro lado, y sobre todo en las cosechadoras más viejas, puede ser ne-cesario reemplazar los zarandones y zarandas regulables por los fijos llama-dos “boca de sapo” de mayor capacidad de colado aumentando sus dimensiones todo lo que la máquina lo permita.

En las Figuras 111 y 112, se pue-de observar un detalle del cabezal stri-pper, y de los dientes que provocan el arrancado del grano. Los mismos son de un polímero (similar a un plástico) que posee cierto grado de elasticidad, muy resistente al desgaste.

Figura 871 Detalle de unión de cuerpos del rotor.

Figura 882. Detalle de los dientes del peine del stripper.

Según la variedad de grano y el nivel de fertilización, la relación de ma-terial grano y no grano se establece entre 1,52 (Arevalo et al. 2000) y 2,32 (Ar-guissain y Durand. 1999); y de 1 a 1 en lo que entra a la cosechadora. Esto difi-culta la capacidad de separación y lim-pieza de la cosechadora. En el mercado existen cabezales que no presentan aca-rreador, si bien éste no es indispensable, su presencia permite un mejor compor-tamiento del equipo, ya que están espe-cialmente indicados para cosechar mate-riales muy húmedos como el arroz.

La principal limitante de estos equipos es paradójicamente una baja velocidad de avance en arroceras dada por el terreno. El rendimiento del siste-ma se produce en altas velocidades, si esta es inferior a los 3 km/h, la eficiencia se resiente por aumento de pérdidas. Por ello debe tener una tasa de alimenta-ción elevada. Esto puede ser un condi-cionante importante en aquellas arroce-ras que presenten taipas muy cercanas. Con este sistema es posible prácticamen-te duplicar la capacidad de la cosechado-ra con calidad de cosecha similar a la


convencional, siempre que el terreno y la potencia del motor lo permitan.

Otra ventaja importante es que el mantenimiento de la cosechadora dismi-nuye por estar sometida a menores es-fuerzos. Su principal mantenimiento radica en el cambio de los dientes trilla-dores siendo su duración de aproxima-damente 400 ha para los de buena cali-dad en un cultivo tan abrasivo como el arroz.

Funcionamiento del Cabezal

El cabezal cuenta con un rotor de 6 paletas (Figura 113), que en cada una de ellas posee un peine de material plás-tico especial en forma de diente y ojos de llave.

Ese rotor con seis peines gira en sentido contrario al avance de la cose-chadora a un velocidad variable; 1ra, 2da y 3ra a 400, 500, 611 rpm respecti-vamente. Al tomar contacto con los ta-llos, los peines guían el material, lleván-dolo hacia el ojo del mismo para produ-cir el arrancado de las panojas (glumas, glumelas y granos), expulsándolas con-tra un tambor que las dirige hacia el sinfín, para acumularlas al centro del embocador, donde el sinfín con dedos retractiles entrega el material al acarrea-dor. A partir de aquí el funcionamiento es similar a otro cabeza tradicional (Bragachini et.al).

Figura 893. Rotor de alta inercia.

Regulación (Control del Capot Delantero)

Para regular correctamente la ubi-cación del capot (Figura 114), la porción redondeada del mismo debe entrar en contacto con el cultivo en unos 10 cm. Si el capot está demasiado alto, los gra-nos que vuelvan se pierden en el frente del cabezal; mientras que si está dema-siado bajo la acción arrancadora se verá dificultada y se incrementará la entrada de paja.

Figura 904. Regulación de nariz - capot delantero.

La altura de cabezal será la mayor posible que permita arrancar la totalidad de las panojas más bajas. De esta mane-ra se evitará la entrada de paja adicional y el desgaste innecesario de los peines.

Cuando se cosechen cultivos vol-cados, se debe tener especial cuidado de trabajar a baja altura, evitando el contac-to directo del rotor con el suelo.

En cultivos caídos, si bien se tra-baja eficientemente en ambos sentidos del vuelco, se puede mejorar la eficien-cia del mismo cuando se trabaja en con-tra o al cruce del sentido del vuelco.

Esto permite que el rotor levante el cultivo y arranque limpiamente las panojas, reduciendo la entrada de paja (Bragachini et.al).


Número de Vueltas del Rotor

Estos equipos disponen de una ca-ja de velocidades de tres cambios.

Siempre se debe operar el rotor a la velocidad mínima que permita el arrancado de las semillas, a mayor velo-cidad tendremos mayor desgaste del peine y entrada de paja.

Cuanto mayor sea la velocidad de avance, mejor será la eficiencia de traba-jo del cabezal (menores serán las pérdi-das y menor la entrada de paja) (Braga-chini et.al).

Velocidad de Avance de la Cosechadora.

Existe una teoría lógica que dice que si el arroz es de alto rendimiento, la velocidad de avance es elevada y la del rotor lenta, pueden aparecer panojas mal trilladas porque el ojo sobrellena y no alcanza a trillar. En cambio, si el arroz es de bajo rendimiento, la velocidad de avance es lenta y la del rotor es alta, el ojo no se llena y aparecen pérdidas por desgrane frente al cabezal y entrada de paja adicional.

Es decir que el punto exacto está en un equilibrio de la velocidad del ro-tor, la densidad del arroz y la velocidad de avance, de modo tal que se llene co-

rrectamente el ojo del peine arrancado (Bragachini et.al).

Potencia Requerida

La potencia consumida por el ca-bezal stripper no es muy superior a la de un cabezal tradicional, siendo amplia-mente compensada por la reducción del requerimiento de trilla, separación, lim-pieza y triturado. El remanente de po-tencia siempre será utilizado por el ma-yor requerimiento de traslado a campo a mayor velocidad de avance (Figura 115), por lo que sería un error pensar que la cosechadora necesita menor po-tencia de motor, En cambio, sí es correc-to afirmar que por cada kg cosechado de grano se puede ahorrar hasta un 40% de combustible (Bragachini et.al).

Figura 915. Cosecha de arroz con plataforma stripper.

BIBLIOGRAFÍA

ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualiza-ción Técnica Nº61. ISSN: 1514-1276. pp 48 – 62.

Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficien-cia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed INTA. pp 18 – 49.

Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Soja. Eficien-cia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº3. Ed INTA. pp 80 – 135.

Fusignani, F. 2007. Visión global. In Farm Forum Latinoamericana, Nº 10, p.6. Ed. Case Int.

Pozzolo, O.; Hidalgo, R.; Parra, A.; Ferrari, H.; Botta, G. 2007. Cosecha de soja: Incidencia del sistema axial vs convencional sobre porcentaje de grano quebrado y pérdidas de grano. In Avances en Ingeniería Rural. CADIR 2007. pp 140 – 143.

Pozzolo, O. y Pirovani, A. Cosecha de Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº 2. Ed INTA. ISSN 0327-4969.


HUMEDAD DEL GRANO

Si bien la humedad del grano es independiente de la cosechadora presen-ta una influencia directa sobre la efi-ciencia de cosecha, la tendencia es que aumenta el grado de quebrado a medida que se trilla con menor humedad. La humedad correcta de trilla depende de la variedad sembrada. Sin embargo, a los efectos de diagramar los tiempos de cosecha se puede considerar que dentro del intervalo del 19 al 24% se produce un quebrado mínimo. Por sobre estos valores la trilla es ineficiente y por deba-jo se altera la calidad del grano por daño mecánico.

Para evitar atoramientos del con-junto cilindro-cóncavo se deberá com-probar que la separación entre la prolon-gación del cóncavo y el batidor sea 3 a 6 cm, es decir levantado. Con esta regula-ción se logra además una mayor acción del batidor con una mejor distribución del material desde el inicio del sacapaja.

Dado que el cultivo de arroz es muy abrasivo se debe prestar mucho cuidado al desgaste del batidor, elemen-to fundamental para un correcto descon-gestionamiento del cilindro y un buen comienzo de separación.

INDICADORES DE PÉRDIDA – MONITORES DE PÉRDIDA DE GRANO

Autores: Bragachini, Bongiovanni, Peiretti, Scaramuzza y Méndez.

(in: Trigo – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha)

Existen en el mercado dispositi-vos electrónicos capaces de acusar nive-les de pérdidas por sacapajas y zaranda. Estos dispositivos cuentan con sensores que se colocan detrás de la zaranda su-perior y sacapajas.

Los granos que pierde la cosecha-dora caen sobre los sensores y éstos emiten una señal que es recibida y cuan-tificada en un monitor ubicado en la cabina del conductor.

Estos sensores indican la cantidad de grano perdido durante la operación de recolección. Esta información se indica en el monitor a la vista del operador.

El operador utiliza esta informa-ción de pérdida de granos para operar la cosechadora de la manera más eficaz, es

decir, obtener el máximo rendimiento de la máquina con una pérdida de granos razonable.

El equipo no registra las pérdidas en kg/ha, sólo da una referencia de los granos que caen por unidad de tiempo. Ese valor queda reflejado en una escala que se mantiene constante si no se cam-bia de velocidad, ancho del cabezal y rendimiento del cultivo.

Lo indicado por el monitor se re-fiere a un valor de pérdida por cola que se debe cuantificar con la metodología conocida del aro ciego, que consiste en arrojar cuatro aros ciegos de 56 cm de diámetro por debajo de la caja de zaran-das mientras la cosechadora está traba-


jando con desparramador y esparcidor de granza.

Al pasar, la cosechadora deposita-rá el material que cae por la cola de la máquina depositará el material que cae por la cola de la máquina. Se juntan y cuentan los granos.

Uno de los cuatro aros ciegos de 56 cm de diámetro debe ubicarse en el centro de la máquina o “cola” y los tres restantes fuera de la cola y dentro del ancho de cabezal (aclaración: cuatro aros de 56 cm representan 1 m2).

Este valor nos indica los kg/ha que el monitor está marcando en ese punto de la escala y en esas condiciones de cosecha.

Ventajas del indicador de pérdidas de granos:

1) Permite adecuar la velocidad de avance de la cosechadora al rendi-miento del cultivo, para evitar so-brecargas o desaprovechamientos de la capacidad de trabajo.

2) Orienta la regulación de la cosecha-dora, ya que se pueden detectar pér-didas por cola desde la cabina y efectuar los ajustes necesarios.

3) Detecta cualquier anomalía de atas-camiento del sistema de separación y limpieza de la cosechadora.

Si bien está claro la utilidad de estos equipos, es importante tener presente que no todos los diseños funcionan en forma eficiente en arroz. Esto es debido a los altos volúmenes de paja arrojados por la cola de la máquina con la circuns-tancia agravante de ser paja verde y húmeda que dificultan la detección de los granos. En el caso de que el sistema muestre escasa sensibilidad es posible mejorarlo cambiando la ubicación de los sensores hasta encontrar una posición con mayor capacidad de detección.

BIBLIOGRAFÍA

Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed INTA. pp 18 – 49.

MONITOREO DE RENDIMIENTO

Autores: Bragachini,M; et al.


La agricultura de precisión es el uso de la tecnología de información para adecuar el manejo de suelo y cultivo a la variabilidad presente en un lote.

El manejo sitio-específico del cul-tivos consisten en hacer el manejo co-rrecto, en el lugar indicado, y en el mo-mento oportuno.


Este concepto agronómico se puede materializar a través de la agricul-tura de precisión, que se define como la automatización del manejo sitio-específico de cultivos, utilizando com-putadoras, sensores y otros equipos elec-trónicos.

En otras palabras, la agricultura de precisión es la utilización de moder-nas herramientas que permiten la obten-ción y análisis de datos georreferenciales mejorando el diagnostico, la toma de decisiones y la eficiencia en el uso de los insumos.

Antes de la aplicación de estas tecnologías, y principalmente del siste-ma de posicionamiento global (GPS), se tomaban los lotes como una unidad pro-ductiva. De los mismos se obtiene un dato promedio de productividad y carac-terísticas físicas y químicas del suelo, pero en estos datos promedio se engloba la variabilidad de propiedades de suelo y por ende de rendimiento en nuestros lotes, y esta se pone en manifiesto a través de los mapas de rendimiento, que son la representación gráfica del rendi-miento y su distribución espacial en los lotes obtenidos con una cosechadora equipada con monitor de rendimiento y GPS.

En la práctica, la mayoría de los cálculos de aplicación de insumos se basan en un rendimiento esperado, en función de una serie de variables entre las cuales se encuentran la fertibilidad y disponibilidad hídrica. Como ya se ha demostrado ampliamente en nuestro país existe una gran variabilidad de rendi-mientos y propiedades del suelo, seña-lando una necesidad variable de insu-mos, para lograr un uso eficiente de los mismos. Esta realidad es la que impulsa la aplicación del concepto de manejo sitio específico de cultivos a través de las herramientas de Agricultura de Pre-cisión.

Otra aplicación d e gran utilidad para las herramientas de agricultura de precisión es la evaluación de ensayos a campo, donde juega un papel fundamen-tal el mapa de rendimiento, que además de brindar gran practicidad a la hora de a evaluación permite realizar posterior-mente análisis de respuesta sitio especí-fico. Es decir que en el momento de la cosecha no es necesario disponer en el campo de una balanza para pesar, ni es necesario que la cosechadora descargue parada, sino que solamente se debe po-seer el monitor de rendimiento calibrado y cosechar los ensayos respetando las franjas de los tratamientos. Además, presenta como principal ventaja que el análisis de resultados de los ensayos se puede realizar por sectores diferentes de los lotes, y de esta manera ajustar un futuro diagnostico diferencial a nivel de sitios dentro de los lotes. Por ejemplo, los rendimientos promedio de dos culti-vos de soja pueden ser idénticos si se toma el promedio, pero diametralmente opuesto en la loma y el bajo, y ese valio-so dato sólo es logrado a través del mapa de rendimiento. Lo mismo puede ocurrir con el tipo y la dosis de fertilizante, la densidad de semilla, la fecha de siembra, el espaciamiento entre hileras, etc., o sea que esta metodología le permite al pro-ductor transformarse en calificado expe-rimentador, para tomar decisiones de manejo a partir de sus propios datos, que le posibiliten manejar la variabilidad.

COMPONENTES DEL MONITOR DE

RENDIMIENTO

La agricultura de precisión (AP) es un conjunto de actividades que inclu-yen la recolección y análisis de los da-tos, lo que permite tomar de decisiones económicas y ambientales apropiadas para la producción de cultivos. La meto-dología de recolección de datos por ex-celencia es el monitoreo de rendimiento.


El monitoreo de rendimiento in-cluye la medición de la porción cose-chada de un cultivo en el espacio y el tiempo, y la síntesis de esas medidas en forma de mapa. El monitoreo de rendi-miento abarca la adquisición, análisis y síntesis de datos de rendimiento de los cultivos y su ubicación dentro de los lotes, y ha sido posible gracias al adve-nimiento de sensores apropiados, siste-mas de posicionamiento precisos, y avances en la tecnología de computado-ras.

El monitor de rendimiento está compuesto por una serie de sensores instalados en la cosechadora, y su obje-tivo es medir y grabar el rendimiento y la humedad del grano a medida que se cosecha el cultivo.

Los datos necesarios para el cál-culo del rendimiento son:

1) Flujo de grano por unidad de tiem-po.

2) Humedad grano por unidad de tiempo.

3) Velocidad de avance de la cosecha-dora.

4) Ancho de corte del cabezal.

Componentes de un monitor de rendimiento:

1) Sensor de flujo de grano.

2) Sensor de humedad de grano.

3) Sensor de velocidad de avance.

4) Switch de posición del cabezal.

5) Consola del monitor.

6) Receptor GPS-DGPS.

EJEMPLO DE MAPA DE

RENDIMIENTO

El monitor de rendimiento de una cosechadora representa el 3,5% del cos-to total del equipo de cosecha completo, y ofrece la alternativa de diferenciación del servicio ofrecido por el contratista; no solamente un eficiente cosecha de granos, sino una cosecha de datos muy valiosos para el diagnostico del futuro manejo del lote en cuestión.

Las cosechadoras poseen un nivel de eficiencia de trabajo (trilla, separa-ción y limpieza), en el cultivo que de-pende directamente de la capacidad de alimentación (tn/h) y procesado de gra-no.

Si el operario toma la precaución de evaluar ese límite de capacidad de pro-cesamiento de la cosechadora (tn / h /niveles de pérdida para el cultivo cose-chado), puede regular la velocidad de trabajo con el monitor de rendimiento, colocado en la función tn/h de grano procesado. Con esa información el ope-rario podría avanzar más rápido en los lugares de menor rendimiento del culti-vo y más lento en los lugares de mayor rendimiento, manteniendo constante el flujo de alimentación de grano de acuer-do a la capacidad ideal de la cosechado-ra, logrando mejor eficiencia de trilla, separación y limpieza, granos más lim-pios y enteros en la tolva, con menos pérdidas por cola.

BIBLIOGRAFÍA



CONTROL DE PÉRDIDAS EN COSECHA DE ARROZ

Las pérdidas en la cosecha de arroz en Argentina son importantes, encontrándose en promedio valores que superan los 180 kg/ha con variaciones de más del 50% entre equipos. En la actualidad, se estima que las pérdidas totales no deberían superar los 140 Kg/ha, independientemente del rendi-miento del cultivo.

La única herramienta que cuenta tanto el productor cuanto el contratista para corroborar la puesta a punto de la cosechadora es evaluar las pérdidas de cosecha.

El conocer el valor de las pérdidas permitirá no solo tener la certeza de estar dentro de los límites que caracteri-zan un buen trabajo, sino también, en caso de superarlos, detectar las fuentes de dichas pérdidas para su corrección. Además, siempre se debe tener en cuen-ta que el valor de pérdidas reales es lo único que permite ajustar los sistemas de sensores de pérdidas con los que vienen equipadas muchas de las cosechadoras actuales.

El arroz es un cultivo que presenta algunas dificultades para su medición derivadas de que, frecuentemente, el lote se encuentra inundado al momento de cosecha, lo que puede complicar nota-blemente la operatoria.

El método desarrollado para de-terminar niveles de pérdidas a campo ha sido diseñado para realizarlo con relativa rapidez y razonable exactitud.

Las pérdidas no siempre son pro-ducto de la labor de la cosechadora, también pueden ser naturales, también llamadas de precosecha.

PÉRDIDAS PRECOSECHA O

NATURALES

Son aquellas producidas por des-grane natural y plantas volcadas produc-to del cultivo y agentes climáticos, que no podrán ser recolectadas por el cabe-zal de la cosechadora.

Para evaluar estas pérdidas se de-berá emplear la siguiente metodología: en una zona representativa del lote colo-car 4 aros de 56 cm de diámetro cada uno, equivalentes a 1 m2, juntar los gra-nos sueltos, las panojas sueltas y las que no serán recolectadas por el cabezal, consideradas en general como las que se encuentran por debajo de la altura de corte fijada (Figura 116) .

Figura 926. Evaluación de pérdidas de precosecha.

Para determinar la pérdida de pre-cosecha en Kg/ha, se juntan los granos sueltos y lo obtenido de las panojas des-granadas, teniendo en cuenta que, para variedades largo fino, 320 granos y para variedades largo ancho 250 granos, re-presentan un quintal de pérdida por hec-tárea. Para evitar contar los granos, es conveniente adquirir el frasco medidor proporcionado por el PRECOP (Figura 117), o tomar un recipiente transparente de aproximadamente 150 cm3 y hacer una marca luego de echar 320 granos para largo fino y 250 para largo ancho.


De esta forma, en cada oportunidad en que se necesite evaluar pérdidas, bastará con comparar la cantidad de granos per-didos con la marca efectuada en el fras-co.

Figura 937. Frasco Medidor

Siempre se debe tener cuidado al entrar al cultivo debido a que el mismo generalmente tiene una importante masa vegetal con panojas entrelazadas lo que facilita el desgranado por efecto de la persona. Esto es particularmente impor-tante con humedades del grano por debajo del 17%.

Las pérdidas precosecha se eva-luarán siempre que se coseche en seco, caso contrario no podrán ser determina-das.

PÉRDIDAS POR COSECHADORA

Las provenientes de la cosechado-ra las dividiremos en dos: las originadas en el cabezal y las provocadas por la cola.

Para determinar las pérdidas, se utilizarán 4 bandejas de 0,25 m2 cada una, las cuales podrán construirse cor-tando la tapa de un tambor de 200 lts (56 cm de diámetro), dejando un reborde de entre 5 y 10 cm, o mejor, fabricarlas de chapa liviana de manera que se puedan adaptar a terreno anegado.

Pérdidas por Cola

(Con equipamiento de triturador más esparcidor).

Se determinan arrojando los 4 aros ciegos después del paso del cabezal y antes que caiga el material por la cola, uno por debajo del cajón de zarandas de la cosechadora (zona central), y los 3 restantes en el área que abarca el cabezal y antes del paso del triturador y esparci-dor de granza (Figura 118).

Una vez que pasó la cosechadora se procederá a la separación del mate-rial. Primeramente se extraerá todo el material grosero (paja y granza), que-dando en la bandeja granos completos y granos vanos, pero como la separación manual de éstos es una tarea que de-manda tiempo y es frecuente encontrar gran cantidad de vano, se puede imple-mentar la siguiente metodología: se co-locarán todos los granos contenidos en la bandeja (enteros y vanos) en una bote-lla plástica con el extremo inferior cor-tado (la base) y la tapa roscada sujetando a la botella de modo que el pico quede hacia abajo. A continuación se colocará agua hasta la mitad de la botella e inme-diatamente se verificará que los vanos flotan en la superficie, mientras que los demás se mantendrán inmersos en el fondo (contra la tapa). Resta volcar cui-dadosamente el agua con los vanos, para luego desenroscar la tapa y extraer los granos llenos logrando, de este modo, una correcta separación. A posteriori, se contarán de la manera ya explicada en pérdidas de precosecha.

Figura 948. Evaluación de pérdidas por cosechadora.


Pérdidas por Cabezal

(En terreno seco).

Recoger todos los granos y pano-jas sueltas que hayan quedado por deba-jo de los cuatro aros ciegos, obteniendo así una muestra de 1 m2 que incluye la pérdida de cabezal más las de precose-cha que deberán ser restadas.

Se deben colocar los granos suel-tos en el recipiente para evaluación de pérdidas, recordando que, 320 granos largo fino o 250 granos largo ancho equivalen a 100 Kg de pérdida por hec-tárea.

En todos los casos, para expresar los valores obtenidos en Kg de pérdidas por hectárea, se deben realizar no menos de tres repeticiones, de acuerdo a la de-suniformidad del cultivo, promediando las evaluaciones para obtener un dato más confiable.

Es importante destacar que ade-más se debe aprovechar la oportunidad para realizar un diagnóstico de cómo se está realizando la trilla:

• Observar la existencia de grano sin trillar.

• Grado de limpieza en tolva.

• Grano partido.

• Grado de picado de la paja.

• Altura de corte de la plataforma.

De manera que además de cuanti-ficar las pérdidas se analicen otros pa-rámetros que hacen a la calidad de la cosecha. Siempre es importante realizar las mediciones junto al contratista y alcanzar soluciones en forma conjunta, recordando que la mejor cosecha es la que se realiza lo más rápido posible con las menores pérdidas.

COSECHA CON TERRENO

INUNDADO O SIN ESPARCIDOR

Con aros ciegos pesados es posi-ble que los mismos no se puedan dispo-ner sobre terreno inundado, en este caso y si la máquina cuenta con esparcidor de granza, este deberá ser desconectado para poder concentrar todo el material en una franja equivalente al ancho de la cola.

La otra situación se presenta cuando la cosechadora carece de espar-cidor triturador, situación frecuente de-bido al desgaste de estos accesorios en arroz y a la potencia que demandan por la masa del cultivo.

En estos casos, lo recomendado es la utilización de una sola bandeja de 0,25 m2 aplicando la siguiente metodo-logía:

Con la cosechadora trabajando en forma normal, acercase al extremo ante-rior de la cola con la bandeja en posición vertical para evitar que se deposite mate-rial extra, una vez en ese punto, se colo-cará la bandeja de forma horizontal permitiendo que el material liberado por la cola se deposite en el aro ciego. Una vez finalizado el paso de la misma, se procederá a la separación del material de la forma ya descripta.

Esta operación generalmente no produce inconvenientes debido a las bajas velocidades utilizadas en esta co-secha del orden de los 2 – 2,5 km/h.

El aro de 56 cm de diámetro no se debe multiplicar por 4 ya que represen-tará exactamente 1 m2 cuando la relación ancho cabezal - ancho de cola sea de 4:1.

En general la mayoría de las má-quinas usadas en arroceras se encuentran muy cerca de esta relación (entre 3,8 y 4,1) por lo que generalmente se puede


usar este método con una razonable exactitud.

A modo de ejemplo: supongamos un equipo frecuente como la cosechado-ra John Deere 1175 equipada con un cabezal de 5,7 m de ancho, y una cola de 1,5 m, la relación será de 3,8:1. Cuando la máquina avance 1 metro el cabezal habrá cosechado 5,7 m2 que en la cola serán 1,5 m2.

De lo anterior se deduce que la superficie a tomar en la cola para que represente 1 m2 en el campo será de 0,263 m2 (1,5/5,7) lo que correspondería a un aro de 57,9 cm de diámetro en lugar del de 56 cm propuesto. Como se puede observar los errores de borde al levantar el aro de la cola generalmente son mayo-res que los 2 cm de diferencia. Visto de otro modo cuando se mida en este caso pérdidas de 100 kg en realidad estaría perdiendo 104 kg.

A pesar de que estas diferencias en mediciones rápidas de campo son aceptables, se debe tener en cuenta que cuando la relación de 4:1 aumente se estará “castigando” a la cosechadora con mediciones superiores a las reales y viceversa.

Cuando se esté en presencia de equipos que se alejan de estos valores se debe usar una lona que abarque todo el ancho de la cola midiendo una porción de manera que represente un metro cua-dro con respecto al ancho del cabezal, por ejemplo, para un cabezal de 6 m mediré 17 cm debido a que 6 x 0,17 ≅ 1 m2 de igual forma para uno de 4,8 m mediré 21 cm.

La experiencia en arroceras indica que, dentro de los márgenes menciona-dos, siempre es más representativo au-mentar el número de repeticiones que aumentar la exactitud a costa de tener menos determinaciones.

BIBLIOGRAFÍA

Fusignani, F. 2007. Visión global. In Farm Forum Latinoamericana, Nº 10, p.6. Ed. Case Int.

Pozzolo, O.; Hidalgo, R.; Parra, A.; Ferrari, H.; Botta, G. 2007. Cosecha de soja: Incidencia del

sistema axial vs convencional sobre porcentaje de grano quebrado y pérdidas de grano. In Avances en Ingeniería Rural. CADIR 2007. pp 140 – 143.

ANÁLISIS DE DIFERENTES ASPECTOS RELACIONADOS CON LA

EFICIENCIA EN LA COSECHA DE ARROZ

Hidalgo; R.; Miron; M. Pozzolo, O.; Ferrari; H. y Curró, C.

La cosecha de arroz presenta ca-racterísticas muy particulares, tales co-mo gran cantidad de material verde, grano muy abrasivo, húmedo y delicado, que sumado a las dificultades del tránsi-to de la maquinaria por la escasa susten-tabilidad del suelo (Figura 119), fre-

cuentemente en condiciones de inunda-ción, hacen de ésta labor una tarea más complicada que en otros cultivos (Landi, 1989). Esta situación provoca mayores posibilidades de encontrar altas pérdidas o bajas eficiencias de cosecha (De Datta, 1986).


Figura 9519. Dificultades en el tránsito para la cosecha de arroz.

Las cosechadoras arroceras con-vencionales (trilla transversal) son las más difundidas y poseen mayoritaria-mente el conjunto cilindro – cóncavo de dientes, equipadas con sistemas de sepa-ración y limpieza en base a bandejas sacapajas alternativas y zarandas. Las principales desventajas radican en que este sistema presenta la acción de trilla concentrada en el tiempo, produciéndose la separación del grano en un solo paso. En cambio, las cosechadoras axiales producen una trilla más progresiva y, por lo tanto, menores daños de granos, sin embargo su costo es significativa-mente mayor a las convencionales.

Desde el punto de vista del por-centaje de grano quebrado, a pesar de que el cilindro de dientes es el que pre-senta más dificultades en su regulación, es el que permite obtener los menores valores del mismo, siendo entonces, el más aconsejado (De Zanche, 1985). Ello reviste una gran importancia ya que, el porcentaje de granos quebrados, es uno de los factores con mayor incidencia en la determinación del precio de comercia-lización del arroz.

Los aspectos relacionados con los niveles de pérdidas en general, están asociados a las llamadas pérdidas por cola, debido a que durante la cosecha, ingresa a la máquina un elevado volu-men de material de alta rugosidad y con

elevada humedad, lo que dificulta su deslizamiento. En estas condiciones el mecanismo de limpieza más afectado es el sacapajas, transformándose en el prin-cipal responsable de las pérdidas de cosecha, así, su diseño y accesorios son determinantes para conseguir una cose-cha eficiente (Pirovani y Pozzolo 1992a; Pozzolo y Pitter 2000).

La humedad del grano, presenta una influencia directa sobre la eficiencia de cosecha. La tendencia es aumentar el grado de quebrado, a medida que se trilla con menor humedad. La hume-dad correcta de trilla depende de la va-riedad sembrada, siendo mayores para las variedades dobles que para los largo finos. Genéricamente, se puede conside-rar que dentro del intervalo del 19 al 24%, se produce un quebrado mínimo. Por sobre estos valores, la trilla es inefi-ciente y aumenta en forma importante los porcentajes de grano verde que cau-san problemas en la elaboración, por debajo, se altera la calidad del grano por daño mecánico.

Algunas cosechadoras en la bús-queda de aumentar la eficiencia de los sacapajas clásicos de bandejas, han re-emplazado los mismos en forma total o parcial por los llamados sacapajas cen-trífugos. Los mismos, tienen un diseño similar a un cilindro – cóncavo con me-nores dimensiones y equipados con púas para separar la paja del grano (Pozzolo y Pirovani 1993) con resultados variables según el diseño usado.

Por último y con relación al nivel de pérdidas, se encuentran los factores referidos a obsolescencia y manteni-miento de la máquina, como así tam-bién, el nivel de capacitación de los ope-rarios.

CALIDAD DE COSECHA Y

MÁQUINAS COSECHADORAS


A continuación se presenta el gra-do de correlación existente entre distin-tos factores incidentes en la calidad de la cosecha del arroz, como ser: niveles de pérdidas de granos de arroz, porcentaje de grano quebrado, velocidad de avance; y características de máquinas cosecha-doras: antigüedad, fabricante y estado de las mismas.

Estado de Mantenimiento de Ma-quinarias vs. Pérdidas

Existe una relación significativa entre el estado de mantenimiento de la máquina y el nivel de pérdidas otorgado por la misma.

Se ha demostrado, que las máqui-nas en mejor estado de conservación pierden significativamente menos que las que se encuentran en peor estado, haciendo a este aspecto de fundamental importancia al momento de evaluar las máquinas para su elección. En la Tabla 5 se puede observar valores, obtenidos en ensayos, que respaldan tal afirmación.

Tabla 5. Nivel de pérdidas de grano según estado de man-tenimiento de la cosechadora. Estado de la máquina Pérdidas en Kg/ha Regular 147 a Malo 144 ab Bueno 122 bc Muy bueno 111 c Excelente 60 d

Sin embargo, esto no es depen-diente de la antigüedad de la máquina. Como puede observarse en la Figura 120, al correlacionar las variables estado y modelo de fabricación, si bien existe una tendencia a un mejor estado con máquinas más nuevas, la principal causa está relacionada con la dedicación dada por el usuario al mantenimiento del equipo.

Por otro lado, no debemos olvidar la marcada influencia de la variable ca-pacitación.

Antigüedad de Maquinarias vs. Pérdidas

Las máquinas más modernas son las que presentan menores valores de pérdidas (Tabla 6). Esto es esperable no solo debido a la tendencia mostrada en la Figura 103, donde se visualiza un mejor estado en las máquinas más nue-vas, sino también, debido a un mejor nivel tecnológico de equipamiento tales como plataforma autonivelante, remo-vedores activos en sacapajas, controles de velocidad de molinete y conjunto cilindro –cóncavo desde cabina.

R2 = 0,2489

1985

1990

1995

2000

2005

2010

0 2 4

estado

mo

del

o

Figura 120. Estado de mantenimiento de las cosechadoras según su antigüedad.

Tanto la modernidad de la máqui-na como la conservación de la misma, son factores que gravitan en la obtención de menores pérdidas de cosecha.

Tabla 6. Pérdidas de grano según antigüedad de la cose-chadora.

Antigüedad Pérdidas en Kg/ha

Más de 15 años 148a

10 a 15 años 133ab

5 a 10 años 127ab

Menos de 5 años 108b


El estado de mantenimiento de las

cosechadoras y la antigüedad de las

mismas son factores que inciden en los

niveles de pérdida de cosecha, disminu-

yendo a medida que se encuentran en

mejores condiciones y son más nuevas.

Rendimiento del Cultivo y Veloci-dad de Cosecha vs. Pérdidas

Otro de los aspectos que inciden en los niveles de pérdidas de cosecha del cultivo, es el rendimiento del mismo, ello es válido especialmente para el arroz debido a las características de su gran volumen, que produce altos índices de ingestión (De Datta 1986, De Zanche 1985.)

Se observan diferencias significa-tivas en la medida que los rendimientos del cultivo superan los 6000 kg/ha, si-tuación donde los sistemas de limpieza comienzan a ser limitantes, en particular el sistema de sacapajas (Pirovani y Po-zzolo 1992b).

Es interesante advertir que las pérdidas aumentan a pesar de la reduc-ción de velocidad, las cosechadoras avanzaban aproximadamente un 35% más rápido con arroces de menos de 6000 kg/ha de rendimiento (Tabla 7).

Tabla 7. Pérdidas de grano y velocidad de la máquina en función del rendimiento del cultivo. Rendimiento del cultivo (kg/ha)

Pérdidas en Kg/ha

Velocidad (km/h)

Menor a 6000 96 b 2,85 a 6000 a 7999 130 a 1,90 b 8000 o más 144 a 1,86 b

Máquinas con sistemas axiales o con cabezales stripper, presentan venta-jas a partir de rendimientos de 6000 kg/ha, debido a que tienen como caracte-rística una mayor capacidad en el índice

de ingestión (Lazzari y Pergher 1990; Lazzari, et al 1990; Neale, et al 1987; Pozzolo y Pirovani 1993).

El rendimiento del cultivo por en-

cima de los 6000 kg/ha condiciona los

resultados, obligando a una disminución

de la velocidad de avance y aumentando

las pérdidas.

Fabricante de Maquinarias vs. Pérdidas

No se encuentra correlación signi-ficativa entre niveles de pérdida y fabri-cante de máquinas. Esto indica que, desde el punto de vista de las pérdidas de cosecha, el comportamiento entre las diferentes fábricas es similar.

Estado de Mantenimiento de Ma-quinarias vs. Grano Quebrado

El porcentaje de grano quebrado es una variable de gran incidencia en el precio del grano, es un factor de pérdida cualitativa con incidencia directa en el precio, de forma similar a las pérdidas de cosecha. Poder determinar las causas que inciden en el mismo presenta signi-ficativa importancia.

El estado de mantenimiento de la cosechadora provoca diferencias signifi-cativas en dicho porcentaje, siendo un factor determinante del mismo. A medi-da que el estado de la máquina empeora, la tendencia es a producir mayor grano quebrado en todos sus componentes.

Dentro de la máquina cosechado-ra, el extremo inferior de noria de tolva (Figura 121 y 122) es el que mayor daño relativo causa junto con los sinfines (Figura 122) y cilindro que aparecen como de efecto semejante, que tomado su efecto en conjunto duplican el efecto de la noria (Tabla 8).

Tabla 8.


Porcentaje de grano quebrado producido por acarreador, cilindro cóncavo, extremo inferior de noria de tolva, sinfín de tolva y sinfín de descarga.

Estado Acarreador Cilindro-Cóncavo

Noria Sinfín tolva

Sinfín descarga

Total

Excelente -Bueno

0.18 a 0.29 b 0.36 b 0.27 a 0.28 a 1,38 b

Regular - Malo

0.27 a 0.43 a 0.62 a 0.46 a 0.45 a 2.23 a

Figura 121. Extremo inferior de noria, causal de partido de grano.

Figura 122. Sinfín alimentador y extremo de noria, causales de partido de grano.

El mal estado de mantenimiento de las cosechadoras produce mayores porcentajes de quebrado de grano, encontrándose como principal causa el mecanismo de extremo infe-rior de noria de tolva.

BIBLIOGRAFÍA De Datta, S. 1986. Principles and of Rice produc-tion. Editor Wiley & Sons. Editorial Limusa. 688 p.

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EVALUACIÓN CUALI-CUANTITATIVA DE DOS SISTEMAS DE TRILLA: DIENTES VS. BARRAS A DOS VELOCIDADES SOBRE RENDIMIENTO

INDUSTRIAL EN TRES VARIEDADES DE ARROZ.

Pozzolo, O. y Pirovani, A.

Entre los parámetros que definen la calidad del grano de arroz, el porcen-taje de quebrado –luego de procesado el grano en molino- es el que se utiliza más frecuentemente, denominándose rendi-miento industrial.

Este parámetro constituye una prueba de rutina en la mayoría de los molinos arroceros para clasificar el gra-no y valuarlo dentro de su tipo. Para ello se utilizan molinillos experimentales con procedimientos estandarizados.

El porcentaje de quebrado depen-de de varios factores, (Infeld y Silveira. 1983; Infeld, et al., 1985; Pozzolo y Pirovani. 1992) entre ellos la trilla me-cánica puede provocar no sólo grano quebrado, observado en forma directa, sino también fisuras en el grano vestido que se pondrán de manifiesto al momen-to del descascarado y pulido (Matthews, et al., 1981).

De existir diferencias en el rendi-miento industrial, atribuibles al sistema de trilla empleado, su elección y regula-ción sería un parámetro importante a considerar al momento de la cosecha, ya que incide directamente en el valor co-mercial del producto.

A fin de verificar la posible exis-tencia de una relación entre el rendi-

miento industrial del grano, producido por fisuras bajo la cáscara, y el sistema de trilla, durante la campaña de cosecha 1989/90, se compararon dos sistemas de trilla diferenciados por el tipo de cilin-dro a dos niveles de velocidad periférica del mismo:

1) 25 metros/seg. � Máxima.

2) 18 metros/seg. � Mínima.

Se utilizaron tres variedades de arroz sembradas:

1) San Miguel INTA (cultivar mejo-rado de la variedad San Miguel).

2) Palmar INTA (cultivar derivado de un cruzamiento entre C.V., Itá-pe F.A.L.P. y Bluebonet 50).

3) Arroyo Grande P.A.

De esta manera, se determinó la existencia de interacción triple entre variedades, velocidad y tipo de cilindro. Los resultados se analizaron dentro del nivel variedad, en forma independiente.

Tabla 9 Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del mismo en la variedad San Miguel sobre el rendi-miento industrial expresado como porcentaje de grano quebrado.

Tratamiento Promedio de Quebrado por Molinado (%)


Diente Má-xima

29,58 a

Diente Míni-ma

17,37 b

Barra Máxi-ma

16,05 b

Barra Mínima 15,77 b Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg.

Tabla 10 Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del mismo en la variedad Arroyo Grande sobre el rendimiento industrial expresado como porcentaje de grano quebrado.


Diente Má-xima

16,80 a

Diente Míni-ma

14,17 a

Barra Máxi-ma

12,85 a

Barra Mínima 11,63 a Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg.

Tabla 11. Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del mismo en la variedad Palmar PA sobre el rendi-miento industrial expresado como porcentaje de grano quebrado.


Diente Má-xima

23,45 a

Diente Míni-ma

20,22 a

Barra Máxi-ma

16,70 a

Barra Mínima 16,25 a Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg.

Los tratamientos no arrojaron di-ferencias significativas para ninguna variedad, a excepción del caso de la variedad San Miguel en el tratamiento diente a velocidad máxima.

Las principales variables que in-fluyen en la determinación del quebrado del grano de arroz son la humedad, la forma de secado del grano (asociado a las condiciones climáticas), característi-cas propias de la variedad y las agresio-

nes físico-mecánicas a las que es some-tido (Tinarelli. 1989; Glandette. 1982). Desde este punto de vista se pueden distinguir dos orígenes de rotura: la pro-ducida por la trilla propiamente dicha (Gieroba, et al., 1985) y la producida por los procesos de molinado.

Existe una relativa influencia de la cosechadora en desmedro del rendi-miento industrial (Moroni. 1955; Lar-son. 1949; Matthews, Wadsworth y Spadaro. 1981; Mc Neal. 1949). Se han detectado fisuras en granos, no observa-bles es su aspecto exterior, pero sí al momento del molinazo. Esto se pone de manifiesto en procesos tales como el precocido que aumentan el rendimiento al disminuir esta variable (Kshirod, Mar-tinez, et al., 1988).

Los resultados obtenidos indican que no existe relación entre el tipo de trilla y la regulación de su velocidad sobre fisuras en el grano vestido. Esta situación se repitió en las tres variedades probadas, a excepción del tratamiento diente a máxima velocidad sobre la va-riedad San Miguel, considerado como el tratamiento más agresivo en todos los casos.

Los sistemas de trilla cilindro-cóncavo de dientes o barras a las velocidades tangenciales de 18 y 25 m/seg. no pro-ducen daños en el grano vestido en las variedades San Miguel, Arroyo Grande y Palmar PA.

La variable humedad y dimensio-nes del grano, y condiciones climáticas son las de mayor incidencia en el rendi-miento industrial (Infeld y Silveira. 1983; Infeld, et al., 1985; Matthews, et

al., 1981), situación que se verifica para distintas variedades.


Al quedar demostrada la no rela-ción entre los procesos de trilla con el daño en el grano vestido, la elección del mejor sistema y su mejor regulación será aquella que provoque los menores daños visibles en la tolva de la cosechadora.

El criterio de elegir al sistema de trilla y su regulación mediante la observación del menor porcentaje de quebrado en la cosechadora, es correcto.

BIBLIOGRAFÍA Gieroba, J.; Dreszer, K.; Nowak, J. 1985. The influence of grain combine harvesting on biologi-cal value of cereal grain. The Institute for Agri-cultural Engineering Agricultural Academy, 20-612 Lublin, Poland. Pp 267-272.

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Moroni, H. 1955. le motomietritrebbiatrice nella risaia. Il risso. Rivista mensuale di economía e técnica risiera. Pp 9:20-24.

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Tinarelli, A. 1989. Il Riso. 2da. Edizione. Ed. Edagriole, Bologna, Italia. Pp 421-430.


COSECHA DE ARROZ PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES

Pozzolo, O. y Pirovani, A.

PÉRDIDAS POR PLATAFORMA

Problema Causa Probable Solución Recomendada

Excesiva velocidad del moli-nete

Disminuir la velocidad del molinete. La velocidad tangen-cial del molinete debe guardar una relación con la velocidad de avance de la cosechadora:

a) Molinete de dientes unidireccionales: 10 a 15% mayor.

b) Molinete de paletas fijas: 20 a 25% mayor.

1

Las panojas son agitadas exce-sivamente delante de la barra de corte, provocando desgrane y voleo de panojas

Velocidad de avance demasia-do rápida para las condiciones de cultivo

Disminuir la velocidad de avance de la cosechadora para que el molinete no golpee el cultivo desgranando la panoja

2 Corte irregular y desgarro de tallos.

El mecanismo de corte no está funcionando a la velocidad correcta.

Consultar el manual del opera-dor de la cosechadora para verificar que las vueltas por minuto de los sistemas de mando sean correctas.

Demasiada angulación de los dientes del molinete hacia atrás

Regularlos más perpendicula-res.

3 El material se envuelve en el molinete

Demasiada velocidad del molinete.

Regular la velocidad del moli-nete de acuerdo a lo explicado en el Punto 1.

4 El molinete engancha plantas. Dientes con rulos que engan-cha panojas, puntos de unión diversos con sobresaliencias

Forrar los dientes a la altura de los rulos con un caño de plásti-co. Eliminar todos los puntos sobresalientes cortando bulo-nes al ras o cubriéndolos.

5 Se detectan pérdidas de grano por la plataforma en cultivos de alta densidad.

El largo de la bandeja entre cuchilla y sinfín de las cuchi-llas.

Si el problema persiste a pesar de encontrarse correctamente regulados la velocidad, altura y avance del molinete se deben utilizar accesorios prolongado-res de plataforma. En caso de no contar con ellos reducir la velocidad de cosecha y levan-tar todo lo posible la platafor-ma.



Los dedos retráctiles no se esconden a tiempo.

Poner a punto con el cigüeñal del sinfín, consultar manual del operador.

Demasiada luz entre batea y sinfín.

Ajustar reglajes del sinfín de modo de obtener una separa-ción mínima. 6

El material es devuelto por el sinfín a la altura del embocador.

Demasiada luz entre los ras-padores posteriores de la batea con el sinfín o ausencia de ellos.

Regular los raspadores de modo que quede una luz mí-nima. En caso de no tenerlos, agregarlos hasta el borde mis-mo del embocador.

7 El material cortado se acumula y cae frente a la barra de corte.

El molinete no está lo sufi-cientemente bajo para enviar el material cortado al sinfín.

Bajar y atrasar el molinete. Bajar la altura de corte para aumentar el largo de planta, facilitando la acción del moli-nete.

8 Demasiada entrada de paja a la cosechadora

Altura de corte demasiado baja.

Levantar la altura; si el corte es bajo porque el cultivo está volcado, colocar levantamieses para permitir subir la altura de corte.

Demasiado espacio libre entre el sinfín y el fondo de la batea. Desgaste de los bordes del sinfín.

Regular de modo que queden 8 mm entre espira y fondo de batea, verificar desgaste de las alas.

Acumulación de material entre la barra de corte y el sinfín.

Dado que el molinete no está trabajando bien, retrasar y bajar el molinete, y verificar su velocidad.

9 Alimentación irregular al cilin-dro trillador.

Los dedos retráctiles no se encuentran bien regulados.

Debido a que el material se entrega en forma despareja al acarreador se debe retrasar y bajar el molinete, verificar la velocidad del mismo.

10 Se enrolla material en los ex-tremos del sinfín

El sinfín carece de guardas en los extremos.

Colocar guardas protectoras que cubran el espacio entre el extremo y la batea.

PROBLEMAS EN EL ACARREADOR



Los topes en el acarreador del alimentador están muy altos

Bajar los topes hasta obtener una luz respecto al fondo de batea de 7 a 8 mm

Los dedos del sinfín no se encuentran regulados para efectuar una alimentación pareja al acarreador.

Regular los dedos, modifican-do el cigüeñal de los dientes de manera de obtener una alimen-tación pareja. Consultar al manual del operador.

11 Alimentación desuniforme al cilindro cóncavo.

El sinfín no gira lo suficien-temente rápido o su régimen es desuniforme

Ajustar el embrague del sinfín. Consultar el manual del opera-dor. Verificar el mando de correa de la plataforma, si se encuentra flojo ajustar el esti-rador y/o reemplazar correa.

12 Grano o panojas sueltas retor-nadas por la entrada del aca-rreador.

Luz entre acarreador y embo-cador demasiado grande

Ajustar cortina de embocador, si no la posee colocarla.

PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE TRILLA


Velocidad del batidor inco-rrecta

Verificar las v/min del batidor con respecto al régimen del motor a pleno sin carga. Con-sultar sobre la relación correcta en el manual del operador

El motor no se encuentra funcionando a la velocidad correcta.

Verificar el régimen del motor mediante el tope de la bomba inyectora. Consultar el manual del operador sobre el régimen correcto.

Patinaje de las correas de mando del cilindro

Ajustar correas. En caso de contar con variador verificar las correas del mismo. Aumen-tar la luz entre cilindro cónca-vo mientras no se verifique deficiencia en la trilla.

13 Congestionamiento o sobrecar-ga del cilindro.

Velocidad del cilindro dema-siado baja

Aumentar la velocidad del cilindro mientras no se verifi-que grano roto.

14

Las cosechadoras con variador de velocidad de cilindro presen-tan problemas para regular la velocidad deseada.

La tensión de la correa es insuficiente. La correa o las poleas de mando se encuen-tran desgastadas

Ajustar la correa de mando del cilindro a la tensión recomen-dada en el manual del opera-dor. Reemplazar las partes desgastadas.

15 Contralimentación del cilindro. La primera cortina del sacapa-jas está muy vertical.

Levantarla levemente hacia atrás.



El cultivo no se encuentra en condiciones de ser trillado.

Revisar el contenido de hume-dad del grano. Como limite superior orientativo para grano tipo largo fino 22% y para largo ancho 26%. Dependerá de la variedad cultivada, del tipo de cilindro empleado y de las condiciones ambientales.

La velocidad del cilindro es demasiado lenta.

Aumentar la velocidad del cilindro para realizar la trilla eficientemente y sin rotura de granos. El rango recomendado es de 18 a 20 m/s para cilin-dros de diente de 20 a 23 m/s para los de barras.

Luz excesiva entre cilindro y cóncavo.

Reducir la luz entre cilin-dro/cóncavo.

16 Las panojas salen mal trilladas por la cola de la cosechadora

Insuficiente acción trilladora, variedad de difícil trilla.

De tratarse de un cilindro de barras verificar que las barras del cilindro utilizadas corres-ponden a las de mayor profun-didad de diente (tipo sojera); verificar desgaste de las mis-mas. Corroborar estado de las barras del cóncavo, de existir desviaciones o si sobresalen menos de 3 mm y se encuen-tran redondeadas proceder a su rectificación o reemplazo. En caso de utilizar cilindro de dientes, verificar la luz lateral entre dientes del cóncavo y cilindro, aumentar el número de dientes de la forma reco-mendada en el manual del operador.

La velocidad del cilindro es demasiado alta. Insuficiente separación entre cilindro cóncavo.

Disminuir la velocidad sólo hasta eliminar el grano roto, aumentar levemente la separa-ción cilindro/cóncavo.

Para el caso de cilindro de dientes: dientes mal ubicados o número excesivo de ellos.

Disminuir el número de dientes y/o modificar su ubicación. Consultar el manual del opera-dor.

17 Excesiva cantidad de granos rotos en la tolva.

Separación desuniforme entre cilindro y cóncavo

Regular los extremos de forma de obtener una separación uniforme.



El material se atora en la cortina del sacapajas acumu-lándose en el frente de los mismos.

Regular las cortinas lo necesa-rio para que el material avance.

Cortinas dañadas. Cadenas reguladoras o ausentes o de largo inapropiado.

Colocar cortinas nuevas. Veri-ficar sistema de regulación de las mismas.

El material verde y húmedo lo sobrecarga y obtura con la consiguiente pérdida de grano.

Colocar serruchos esponjado-res en el segundo y tercer tramo del sacapajas. Verificar que los mismos estén provistos de prolongadores. Verificar que las cortinas se encuentren en su lugar. Aumentar, en lo posible, la altura de corte del cabezal. Reducir la velocidad de avance para obtener menor índice de ingestión. En caso de contar con regulación colocarlo con el menor de los ángulos. Evaluar la posibilidad de in-corporar removedores activos.

18

El material se acumula en los sacapajas y no es descargado uniformemente detrás de la cosechadora

El material se atora en la cortina del sacapajas acumu-lándose en el frente de los mismos.

Regular las cortinas lo necesa-rio para que el material avance.

PROBLEMAS DE LIMPIEZA


Velocidad incorrecta de todos lo mecanismos de la cosecha-dora.

Revisar las v/min en el eje del batidor con el motor a régimen sin carga.

Insuficiente cantidad de aire en el cajón de limpieza.

Aumentar las v/min del venti-lador o abrir las persianas laterales del mismo.

Zarandón ajustable, demasia-do abierto.

Luego de aumentar la corriente de aire, cerrar el zarandón de manera que el material extraño sea llevado a la zona de retor-no.

19 Excesiva cantidad de material extraño en la tolva de la cose-chadora.

El zarandón está sobrecargado por material con exceso de picado.

Reducir la v/min del cilindro y/o aumentar separación cilin-dro cóncavo y/o aumentar el viento. Para el caso de cilindro de dientes reducir o modificar la disposición de los mismos.



La velocidad de toda la cose-chadora es incorrecta.

Revisar las v/min de toda la cosechadora en el eje del bati-dor a pleno régimen sin carga.

El zarandón está sobrecargado y el grano no alcanza a colar.

Abrir más el zarandón y colo-carlo en posición más horizon-tal. Aumentar el aire.

El grano se vuela sobre la unidad de limpieza.

Reducir la velocidad del aire. Reorientar el caudal de aire con las chapas deflectoras hacia delante.

20 Pérdida de grano sobre el cajón de limpieza.

Demasiada paja rota en el zarandón que impide la lim-pieza adecuada del grano.

Disminuir la agresividad de la trilla regulando cilin-dro/cóncavo y menos v/min del cilindro. Reducir el número de dientes del cóncavo. Menor velocidad de avance.

Demasiado cerrado el zaran-dón. Poco diámetro de alvéo-lo en la zaranda.

Abrir el zarandón o cambiarlo para los de tipo fijo por uno más grande, la distancia entre persianas recomendada oscila entre 12 y 17 mm, dependien-do del tipo de grano a trillar, largo ancho o largo fino.

21 Excesivo grano limpio en el retorno

Regulación incorrecta de la corriente de aire del ventilador

Reducir la velocidad del venti-lador. Consultar el manual del operador para el cultivo de arroz. Como referencia la regulación recomendada oscila entre ½ y ¾ de su régimen. Si abriendo la zaranda y redu-ciendo el aire del ventilador se origina material extraño en la tolva, bajar el frente de la zaranda en un punto y regular nuevamente la abertura de la zaranda y la velocidad del ventilador.


MANTENIMIENTO DE LA COSECHADORA

Pozzolo, O.

Existen pocas maquinas más complejas que la cosechadora de granos dentro de las utilizadas por el productor rural y que incidan en forma tan directa en la rentabilidad del cultivo.

En el funcionamiento de la misma encontramos numerosos mecanismos muy diferentes entre sí y con diferentes exigencias. Y ello es así debido a que esta máquina realiza en una sola opera-ción trabajos muy diferentes como ser el corte y levantado del cultivo, la separa-ción del grano o trilla, la limpieza del mismo, el picado y desparramado del material que ingreso a la máquina y por último el llenado de tolvas o acoplados con lo cosechado.

La cosechadora, particularmente la de los contratistas, funciona buena parte del año encontrándose detenida casi exclusivamente durante una parte del invierno y primavera. Estos son los momentos en los que se debe aprovechar para realizar una minuciosa revisión y limpieza de toda la máquina, recordando que es un ahorro mal entendido no re-emplazar las piezas con desgaste pero que todavía "pueden tirar un poco".

Existe un mantenimiento de rutina como ser los cambios de filtros de motor e hidráulico, presión de cubiertas, engra-se de alemites, bacterias, etc. que su-puestamente se debería realizar en forma permanente durante el uso de la máqui-na, pero también existe otro manteni-miento más espaciado y específico de las cosechadoras que lleva más tiempo y es al que nos referiremos.

Es conveniente comenzar la revi-sión desde adelante hacia atrás. En ese sentido lo primero que encontramos es la parte encargada de levantar el cultivo llamado cabezal. En este, la barra de corte es el mecanismo que más desgaste sufre. Las cuchillas y puntones no solo deben tener filo sino que deben guardar una estrecha luz entre ellos, al igual que una tijera, si presentan una separación excesiva, arrancarán las plantas en lugar de cortarlas con el consiguiente aumento del esfuerzo y pérdidas de granos. La separación entre estos elementos se rea-liza mediante las grampas de ajuste que son deformables y/o por arandelas de espesor que tienen las mismas. La barra de cuchillas debe quedar entonces apre-tada lo suficiente como para que tenga-mos que hacer un esfuerzo para moverla manualmente pero nunca trabada.

La otra verificación que debemos hacer es su puesta a punto: el recorrido de la cuchilla debe empezar y terminar sobre un puntón, ello se consigue me-diante la modificación de un registro en el extremo de la barra portacuchilas.

El sinfín del cabezal debe presen-tar una luz de alrededor de 8 mm con respecto al piso se consigue desde sus extremos donde hay un registro para modificar su posición, normalmente los sinfines se desgastan en forma despareja siendo su desgaste más importante a medida que se acercan al embocador, si debido a ello no se puede conseguir la separación mencionada, es hora de cam-biar las espiras.


Los dedos del sinfín no solo no deben tener juego, sino que deben ocul-tarse totalmente al enfrentar el emboca-dor. Su puesta a punto es crucial para conseguir una buena alimentación de la máquina y su regulación se realiza en el extremo del sinfín en el centro del mis-mo.

El embocador lleva el material desde el cabezal hasta el cilindro-cóncavo mediante unas cadenas o co-rreas, la tensión de las mismas debe ser tal que en su parte media pase casi ro-zando el piso. Si están más flojas se atorará y más tensa alimentará en forma discontinua al conjunto cilindro-cóncavo. Si los mecanismos de alimen-tación funcionan mal, todas las regula-ciones que realicemos en la máquina no tendrán éxito.

En el cilindro-cóncavo se verifica-rá el desgaste de las barras, desgastes excesivos provocarán pérdidas por grano no trillado o grano quebrado, compro-bar que los alambres del cóncavo estén completos y paralelos, por último com-probar el balanceo del cilindro y el esta-do de sus rodamientos. Un cilindro des-balanceado provocará roturas de roda-mientos e incluso males mayores.

Para los conjuntos cilindro-cóncavo de dientes, se debe evaluar el desgaste, disminuciones en el largo de diente superiores al 0,5 cm implica el cambio de piezas, no es conveniente rellenarlos debido a que no solo se des-gastan en su largo sino también en su espesor. La luz en los sistemas de dien-tes con disposición excéntrica (los usa-dos preferentemente para cereales) debe ser de 4 mm entre ellos.

Continuando con el repaso de la máquina nos encontramos con los saca-pajas. Estos no deben tener partes do-bladas, particularmente si tienen levan-tapajas y es conveniente verificar los

bujes del cigüeñal que les da movimien-to. En general los bujes son de madera o de material sintético, de existir juego, la máquina tendrá excesos de vibraciones deteriorándose su capacidad de limpieza en general y en particular disminuirá la coordinación de los saltos de los sacapa-jas reduciendo la efectividad de los mis-mos.

Las cortinas de los sacapajas de-ben estar en buenas condiciones así co-mo su mecanismo de levante.

Los soportes de las zarandas y za-randones, llamados cajones de zarandas, con el uso tienden perder el paralelismo presentando un movimiento de vaivén al desplazarse de adelante hacia atrás. Esto produce vibraciones y oscilaciones exa-geradas en la máquina que provocan deterioros en toda su estructura.

El paralelismo de los cajones de zarandas se corrige mediante piezas excéntricas que se encuentran en los soportes de estos cajones. Los mismos no deben rozar en ninguna parte la es-tructura de la máquina.

Las zarandas y zarandones deben estar en buenas condiciones. Las que sean regulables se deben verificar el mecanismo de regulación de tal manera que se consiga que accione todo el regis-tro, eliminando juegos producidos por desgastes.

El ventilador debe estar limpio y sus paletas derechas, al igual que las válvulas de desvío del viento. Chapas torcidas provocan turbulencias con pér-didas de grano por cola por mal direc-cionamiento del aire.

Al desparramador - picador se le debe verificar el estado de los dientes y la luz con la contracuchilla.

Las norias deben ser desarmadas para observar el desgaste y la fijación de los cangilones a la cinta, si se encuen-


tran desgastados se los debe reemplazar pues la capacidad de transporte se ve seriamente disminuida lo que puede provocar sobrecarga en los sinfines de grano y de retorno con el deterioro de los mismos y demoras en la cosecha, además de la presencia de granos rotos en la tolva por la misma causa.

Otro punto de vital importancia en las norias son los extremos de las mis-mas o "cabeza de noria" esta parte sufre el principal desgaste y es también donde se produce pérdidas y roturas de granos. Si la máquina trilla granos muy abrasi-vos como por ejemplo arroz es conve-niente su reemplazo por material de acero inoxidable.

A todos los sinfines se les debe revisar la luz espira - pared, luces mayo-res a los 3-4 mm implican el cambio de espiras, caso contrario aumentará el porcentaje de grano roto en la tolva.

Es sumamente importante revisar minuciosamente todas las correas y ca-denas de la cosechadora. Las primeras no deben tener fisuras o paredes cristali-zadas o resecas, esto es particularmente importante para las correas de los varia-dores, recordar que, aunque depende del largo de la correa, como una medida

relativa, la tensión de la misma debe ser tal que ceda en su parte media unos 2 cm al ejercer 1,5 Kg de presión (la presión del dedo pulgar).

Las cadenas de transmisión deben estar con sus correspondientes tensores de manera que su juego sea menor a la mitad de un eslabón. Comprobar que los eslabones no presenten desgaste con respecto a sus engranajes pues termina-ran rompiendo las cadenas. Las mismas se deben aceitar previo desarme y lim-pieza en gas-oil. De ser necesario cam-biar algún eslabón asegurarse que sean de la misma numeración de los origina-les y no parecidos.

Por último es importante verificar que el régimen del motor coincida con el especificado por fábrica. Regímenes menores o mayores causarán que todos los mecanismos de la cosechadora fun-cionen mal.

Además, la verificación de todos estos puntos hará que seguramente po-damos detectar otros posibles problemas antes que se agraven. El mantenimiento preventivo es sin dudas nuestro mejor seguro para una cosecha eficiente y al fin de cuentas más rentable.

ALGUNOS CRITERIOS PARA EVALUAR EQUIPOS DE COSECHA

Pozzolo, O.

Al momento de contratar la cose-cha lo ideal es que tengamos confianza en nuestro contratista sobre todo si ya tiene buenos antecedentes en el estable-cimiento. Sin embargo, es muy frecuen-te que por diversos motivos no sean los mismos o que se incorporen nuevos.

Más allá de las referencias que podamos tener es interesante que revi-

semos el equipo antes de cerrar trato, ello no solo nos dará mayor seguridad del futuro trabajo, también el dueño de las máquinas estará orgulloso de mos-trarlas si están en buenas condiciones, por eso es muy aconsejable realizarlo junto con él o con el encargado de la máquina. Debe quedar claro que la idea es colaborar para que el trabajo se haga


rápido y bien que es un objetivo común y no "tomar un examen".

También es una tranquilidad para el contratista, ya que ante un problema en la cosecha quedará claro que se trata de accidentes y no de negligencias que podrían haber sido evitadas.

Criterios similares también son los adecuados para efectuar una revisión de una máquina de nuestra propiedad y obsérvese que en general no nos estamos refiriendo al nivel de tecnología que tiene incorporado, ya que sobre esto hay numerosas posibilidades con las que puede estar equipada, desde sistemas de pesada y humedad en tolva, ruedas terra, hasta GPS con mapa de rendimientos.

La intención entonces es conocer el estado de las principales partes que están involucradas en el proceso de la cosecha y que prácticamente todas las máquinas tienen.

Es importante entonces que ten-gamos claro cuales son los aspectos más importantes a observar en un equipo.

Ante todo miremos la presenta-ción de la cosechadora ¿presenta chapas dobladas, partes faltantes u oxidadas, ataduras de alambre?, ¿qué grado de obsolescencia tiene el equipo?, ¿cómo está el interior de la cabina? Los alemi-tes, ¿están engrasados? Todo ello gene-ralmente está relacionado con la idiosin-crasia del operario y de su atención al trabajo.

Con respecto a los componentes, verifiquemos el estado de las cubiertas, neumáticos gastados son potencialmente susceptibles a pinchaduras o roturas lo que significa pérdidas de tiempo que aumentan los riesgos en demoras de cosecha.

Otro punto importante es observar detenidamente el cabezal, el mismo puede ser responsable de más de la mi-

tad de las pérdidas ocasionadas en cose-cha.

En la barra de corte, ¿las cuchillas están gastadas o rotas?, ¿la luz puntones - cuchillas es correcta todo a lo largo de la plataforma?

¿El molinete tiene todos sus dien-tes sanos?, ¿sus regulaciones altura, velocidad y posicionamiento anteropos-terior se pueden realizar desde la cabi-na?. Si no es así será más complicado y tedioso regularlo a las distintas condi-ciones del cultivo dentro del lote y po-dríamos tener más pérdidas.

Observemos el sinfín. El diámetro de las espiras debería ser similar en el centro que en los extremos, ¿tiene los dedos a lo largo del mismo y en su cen-tro en buen estado?, si hay desgaste ello no ayuda a una alimentación pareja de la trilla lo que seguramente condicionará toda la limpieza y aumentarán las pérdi-das.

Las correas y cadenas de mando ¿están en buen estado o agrietadas y gastadas?

En las plataformas sojeras, ¿tiene indicador de la altura del cabezal y fun-ciona?

Con el cabezal retirado revisemos el cilindro -cóncavo.

Las barras o esplangas deben ser las apropiadas para el cultivo que vamos a trillar y no deben estar gastadas, caso contrario la trilla deberá ser más agresi-va y tendremos seguramente mayor pro-porción de grano dañado o quebrado.

Aprovechemos para revisar si el sistema para modificar la luz entre ellos funciona bien y si el movimiento es uniforme todo a lo ancho.

¿La separación entre alambres del cóncavo está de acuerdo al cultivo, están


doblados, faltan?. ¿Las barras del cón-cavo están gastadas?

¿La correa del variador está agrie-tada, tiene repuesto?

Continuemos ahora revisando la máquina hacia atrás, es decir los meca-nismos de separación y limpieza.

¿Están todas las cortinas y en buen estado?

¿Los sacapajas tienen sus crestas, el fondo de los mismos está en alguna parte roto?

Los movimientos de zaranda y za-randón para las que son ajustables ¿fun-cionan bien en cada una de sus partes? Si son fijas, ¿tiene los juegos necesarios para el cultivo? Verifique el estado de la junta del cajón de zarandas.

Las válvulas de desvío del viento ¿están dobladas, se mueven en todo su recorrido?

Las cadenas y correas que mue-ven todo el conjunto ¿están en buen estado?

Verifiquemos ahora el picador desparramador, como están los marti-llos, ¿tiene picador de granza?

Con respecto a los mecanismos de movimiento del grano, es decir sinfines inferiores, norias y chimango.

Observemos desgaste en los cabe-zales de las norias y terminación de sin-fines, para ello hay tapas de inspección, desgastes en estos lugares provocaran granos dañados.

Por último, miremos si hay pérdi-das en el sistema hidráulico, si tiene todas las luces, si cuenta con medidores de pérdidas y si el contratista o nosotros tenemos un stock mínimo de repuestos de mantenimiento.

Si contratamos al equipo con ca-rros tolveros observemos si los mismos son autodescargables y cual es el estado de los chimangos. Si no son así debe-remos prever que estaremos más condi-cionados a los lugares de descarga del grano.

Todas estas previsiones además nos sirven para realizar contratos más justos, evitar contratiempos que y tener criterios más objetivos para el caso que tengamos que elegir entre más de una posibilidad. Por supuesto ninguna de las revisiones que realicemos le agrega nada a la capacidad del operario para realizar las regulaciones, pero si nos asegura que se puedan hacer.

Por otro lado cuando realicemos controles de cosecha nos resultará más fácil solucionar posibles problemas si antes conocimos el estado de esa máqui-na y sus posibles puntos débiles, incluso nos permitirá un diálogo más fluido con el maquinista para resolverlos.

Recordemos que un equipo anti-guo bien mantenido y conducido por una persona idónea puede realizar un exce-lente trabajo y que un equipo de última tecnología no es mejor que quien lo conduce.


RRIIEEGGOO

CARACTERIZACIÓN DE LAS PERFORACIONES PARA EL RIEGO DE ARROZ EN LA PROVINCIA DE ENTRE RÍOS,

ARGENTINA

Pozzolo, Romero, Zufiaurre y Díaz.

En Argentina, la producción de arroz se realiza mayoritariamente en las provincias de Entre Ríos y Corrientes que juntas representan aproximadamente el 88% del área sembrada (SAGPyA, 2004). Una de las diferencias de pro-ducción entre ambas provincias es la forma en que se realiza el riego, mien-tras que en Corrientes predomina el riego por agua superficial, ya sea de represa o de cursos, en Entre Ríos la fuente de agua es por pozos con profun-didades entre los 45 y los 90 m (Diaz, E. et al., 2001) aunque con un importante avance del uso de represas en el último quinquenio provocado principalmente por altos costos en los combustibles líquidos (SAGPyA, 2004), a pesar de ello, aproximadamente más del 60% del arroz en Entre Ríos se realiza con riego por pozo. Si bien las inversiones para el caso de represas son mucho mayores, los gastos de combustible gas-oil para riego en ambos sistemas son sustancial-mente diferentes teniendo una relación de 4 a 1 a favor de la represa (Fundación Proarroz, 2004). Por otro lado, trabajos realizados indican que los sistemas de bombeo por pozo presentan bajas efi-ciencias en el uso energético, detectán-dose que el 60% de los pozos presenta-ban rendimientos inferiores al 40% (Diaz, E. et al, 2002) lo que provoca mayores costos para este sistema, esti-mándose un consumo de 13.600 m3/ha (Benavides, et al., 1993).

Otro de los aspectos relevantes en el uso de agua de pozo es que la misma tiene como origen uno de los acuíferos de mayor rendimiento y calidad de agua del país (Mendieta, M., 2000), siendo en la actualidad la disponibilidad de agua potable un motivo de preocupación en el mundo por ser un recurso escaso y alta-mente demandado.

En este marco, es importante con-tar con información sobre las caracterís-ticas de los pozos existentes, con el objetivo de proveer información para futuras políticas del sector relacionadas a adopción de tecnología y uso de fuen-tes energéticas.

Para determinar los sitios más re-presentativos de perforaciones en el área arrocera de la provincia de Entre Ríos se contó con información previa elaborada por la Cátedra de Climatología (UNER), por el Equipo de Teledetección y Siste-ma de Información Georeferenciado (SIG). Se utilizaron las capas poligona-les y la base de datos del área de arroz en la campaña 2003/04. Las imágenes utilizadas fueron: LanSat 7 ETM 225-81, 225-82, 225-83, 226-81, 226-82, las cuales contienen el área arrocera provin-cial.

Con esta información más las ca-pas vectoriales de división política, rutas y caminos, red hidrológica y poblados asociados al mapa elaborado por la Di-rección de Catastro de la Provincia de Entre Ríos, se generaron cartas - imáge-


nes que sirvieron de apoyo al trabajo de campo. En base a las mismas se deter-minaron diferentes circuitos muestreales con mayores densidades de perforacio-nes de pozos arroceros. Los trabajos a campo estuvieron definidos por la in-formación previa ubicando los lugares mediante la utilización de georeferencia satelital (GPS). Esta información fue ajustada a posteriori en las salidas a campo (Figura 123).

Figura 963. Determinación de pozos de riego en la provincia de E. Ríos.

El relevamiento de los pozos con-sistió en la determinación de su ubica-ción geográfica, el tipo de bomba utili-zada, fuente energética, tipo de motor y sistema de transmisión utilizado.

Del análisis de la información previa se diferenciaron cuatro sectores geográficos con fines organizativos, el primero de ellos abarcó el depto Colón y la parte sur de los deptos Villaguay y San Salvador , relevándose 43 pozos durante los días 18,19 y 20 de diciembre de 2004 (Figura 124). En todas las figu-ras los triángulos oscuros indican los pozos relevados y los claros los deter-minados por fotos satelitales que no fueron relevados.

El segundo sector abarcó la zona central de los deptos de San Salvador y Villaguay, considerados la zona núcleo, determinándose las características de

158 perforaciones durante los días 28, 29 y 30 de diciembre (Figura 125).

Figura 974. Muestreos Depto Colón

Figura 985. Muestreos Depto S. Salvador y Villaguay.

El tercer sector de muestreo abar-có el norte de los deptos de Villaguay y San Salvador (Figura 126), agregándose el depto de Concordia y parte de los deptos Federación y Federal (Figura 127) lo que fue realizado desde el 4 hasta el 8/01 del 2005, relevándose 182 pozos arroceros.

El último sector se relevó entre el 13 y el 15 de enero del 2005 ubicándose la parte sur del área arrocera incluyendo los deptos sur de Colón y Uruguay, de-terminándose 72 pozos.

Cuando el pozo se encontraba desprovisto de parte de sus componentes y siempre que fuera potencialmente apto para riego se lo registraba como “no determinado”. Mediante los software Map Source y Waypoint+ se descarga-ron los puntos y rutas tomadas con el dispositivo GPS, esta información se


exportó al programa Arcview 3.2 para obtener las capas temáticas de los puntos y rutas recolectadas, realizándose pre-viamente una conversión al sistema de proyección Gauss Kruger faja 5, debido a que el GPS toma los datos en el siste-ma de Coordenadas Geográficas. Se confeccionó además una base de datos vinculada a la capa de puntos que repre-sentan la geolocalización de los pozos para riego de arroz. A posteriori se utili-zó estadística descriptiva para el orde-namiento de los datos.

Figura 996. Muestreos Deptos Concordia y otros.

Figura 1007. Muestreos Deptos Colón y Uruguay.

Sobre 455 pozos registrados 36 estaban desprovistos de bombas, detec-tándose sobre el resto 10 orígenes dife-rentes. Es interesante resaltar que el 45% de las bombas corresponde a equi-pos sin marca comercial, el origen gene-ralmente es por fabricación en talleres locales, utilizando rotores de otras mar-cas o piezas de bombas fuera de servi-cio. Es esperable de esta situación que

éste sea uno de los motivos por los cua-les se han encontrado en otros trabajos (Diaz, et al. 2003) muy bajas eficiencias de bombeo. Para estos casos, no solo no se cuenta con curvas de rendimiento de bomba, necesarias para armonizar equi-pos, sino que probablemente las eficien-cias de estos equipos sea inferior a los de marcas comerciales o cuanto menos de resultados heterogéneos.

Otro aspecto relevante es el pre-dominio de marcas, tres fábricas tienen el 50% del mercado, correspondiendo más del 24% a una sola, KSB, de con-sultas realizadas parecería ser que la adopción está relacionada con servicio y presencia del concesionario.

El relativo importante número de pozos sin equipo de bombeo, se encuen-tra relacionado con la tendencia a la disminución del área de arroz en compe-tencia con el cultivo de soja.

Con respecto a las fuentes energé-ticas se pudieron distinguir tres, combustible líquido (gas-oil), electricidad y gas licuado (Figura 128). El gas-oil se utilizaba en el 82,6% de los casos, seguido por la electricidad con el 8,8% y solo un caso utilizaba gas licuado. Es relevante considerar que al preguntar sobre la fuente de los pozos que se encontraban sin motor, la totalidad de los mismos funcionaban a gas-oil, si se considera esta situación, más de 90% utilizaría combustible líquido. En la actualidad el costo energético de la electricidad en la región es el más conveniente siendo alrededor de 30% inferior al gas-oil, sin embargo, el uso de la misma implica no solo el cambio del equipo por bombas de inmersión o al menos el cambio de motor, sino también contar con elec-trificación rural en el lugar y el trans-formador adecuado. Estos factores, sumados a que el cultivo se encuentra en una situación de retracción y que el pro-ductor arrocero utiliza gas-oil desgrava-


do del impuesto a la transferencia de combustibles (ITC), lo que significa alrededor de 0,15$/litro, sumado a la posibilidad de desgravar el IVA, hacen que la incidencia de esta fuente energé-tica no haya tenido un gran impacto a pesar de tener ventajas económicas y ecológicas. (Perotti, E. 1999, Lapeña, J.E. 2004). Sin embargo, si se considera el porcentaje relativo de uso de motores eléctricos y gasoleros, se observa que el 100% de los primeros se encuentran en funcionamiento, mientras que solo el 50% de lo gasoleros está en uso, lo que indica que las inversiones mas recientes en pozos de riego se realizan con ener-gía eléctrica, ello es particularmente importante si se contabiliza que el 64% de la superficie se realiza por pozos profundos (Reggiardo, E., 1999 y Proa-rroz, 2001).

376

40 1 38

0100200300400

gas-

oil

elec

tricida

dga

s

s/m

otor

Figura 1018. Fuentes energéticas para bombeo.

Por otro lado, esta situación es coherente con la alta incidencia que tiene el costo de riego en las arroceras regadas por pozos siendo más del 40% de los gastos directos del cultivo (Fun-dación Proarroz, 2004). De continuar con esta tendencia, la utilización de mo-tores gasoleros podría ser relegada a pesar del actual predominio de los equi-pos diesel, por lo menos en las zonas con acceso a energía eléctrica.

Con respecto al estado de los equipos en las perforaciones de los 455 pozos relevados, 304, es decir el 67%, estaba con el motor instalado, mientras

que el resto, 33% (151 pozos), no conta-ba con el mismo.

266

130

26 33

0

100

200

300

C. P lan a Car dá n ica C. t r apezoidales n o det er min ada

Figura 129. Número de pozos con transmisiones por correa plana, transmisión cardánica, correas trapezoida-les y sistemas no determinados.

Con respecto al tipo de transmi-sión mecánica entre el motor empleado y la bomba (Figura 130), se determinó que el 58,5% de los equipos utilizaban correas planas como elemento de trans-misión, las mismas son las más econó-micas y versátiles, pero presentan mayo-res índices de patinamiento y menores eficiencias (Diaz, et al., 2003), además de ser potencialmente más riesgosas en su uso. Las cardánicas con el 28,6%, son las más aconsejables por lo menos desde el punto de vista de eficiencia de trans-misión, mientras que las de correas tra-pezoidales con el 5,7% se comportan en cuanto a su eficiencia como intermedias entre ambos sistemas, mayoritariamente utilizadas con motores eléctricos. El número de sistemas no determinados, 7,2%, correspondía a pozos no puestos en servicio al momento del ensayo.

Al analizar el origen de los moto-res utilizados se puede observar, de for-ma similar al estudio de las bombas, que si bien existe predominancia de una marca, existe una gran dispersión, en los motores eléctricos, encontrándose 8 orígenes; Acec, Allied, Paoloni, Clem, G&E, Siam, Siemens y Weg teniendo la última el 56,4% del mercado, distribu-yéndose el resto en forma aproximada-mente similar. Es interesante observar que el 80% tenía potencias entre los 100


y 160 CV no detectándose mayores, a diferencia de los diesel que el 42% esta-ban por encima de estos valores, ello posiblemente se deba a la mayor efi-ciencia de los equipos eléctricos. Con respecto a los motores diesel las marcas encontradas fueron cinco, Bedford, Mercedes Benz, Deutz, J. Deere y Cummins, teniendo las tres últimas el 28,3; 27,3 y 20,7% respectivamente.

Conclusiones

Existe un importante potencial de riego instalado en la provincia de Entre Ríos dejado por el cultivo de arroz no utilizado.

Los equipos presentan una gran heterogeneidad faltando en muchos ca-sos información sobre sus características técnicas.

Se observa la preferencia de uso de sistemas eléctricos sobre los diesel.

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Diaz, E.; Pozzolo, O.; Duarte, O.; Mendieta, M.; Valenti, R.; Fontanini, P.; Noir, J.; Barral, G.; y Lenzi, L. Eficiencia de conversión de energía de bombeo en agua en el riego de arroz en Entre Ríos. Resultados experimentales 2001 – 2002. Vol XI, pp 63 – 69.

Diaz, E.; Pozzolo, O.; Mendieta, M.; Valenti, R.; Lenzi, L.; Duarte, O.; Wilson, M. y Benavides, R. 2001. Evaluación del riego del cultivo de arroz por su capacidad de conversión de agua y energía de bombeo a grano. Resultados experimentales 2000 – 2001. Vol X, pp 45 – 50.

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Mendieta, M. 2000. Caracterización de sistemas de extracción de aguas subterráneas en zonas arroceras. Trabajo final de graduación. Facultad de Ciencias Agropecuarias de la Universidad Nacional de Entre Ríos. 85 pp. Inédito.

Perotti, E. 1999. Las nuevas medidas económicas que impactan en el agro argentino. Bolsa de comercio de Rosario.

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Reggiardo, E.H., 1999. Sistemas arroecros de la provincia de Entre Ríos. Secreatría de la produc-ción de la Provincia de Entre Ríos. 7 pp. Inédito.

SAGPyA, 2004. Secretaría de Agricultura, Ga-nadería, Pesca y Alimentación. Estadísticas de cultivos. El cultivo de arroz. www.sagpya.mecon.gov.ar


PPOOSSTTCCOOSSEECCHHAA DDEE AARRRROOZZ,, SSEECCAADDOO YY AALLMMAACCEENNAAJJEE

SITUACIÓN ACTUAL

Casini, C. et al.


Actualmente en el país se estima, que aproximadamente el 8 % del valor de la producción total de granos se pier-de en la etapa de postcosecha. Esto se debe a pérdidas de calidad, fallas en el transporte, deficiencia de secado, insec-tos, hongos, etc. Si tenemos en cuenta los cinco principales cultivos (soja, ma-íz, girasol, sorgo y trigo) este porcentaje representaría una merma de 5.3 millones de toneladas, valuadas en 680 millones de dólares.

Esto nos muestra una idea cabal de la importancia que tiene la conserva-ción de granos durante la etapa de post-cosecha.

Por otra parte, también es necesa-rio tomar en cuenta el contexto que se está presentando en los mercados locales e internacionales, hacia los cuales está destinada nuestra producción primaria. Las exigencias de la demanda son cada vez mayores y la creciente necesidad de transformar los granos en alimentos elaborados como única opción de in-cremento inmediato de divisas y ocupa-ción de mano de obra, hacen que el re-querimiento de calidad sea un objetivo inapelable.

Desde otro punto de vista, obser-vamos que, en los últimos años, el pro-ceso de almacenamiento de granos ha cambiado en Argentina. El productor agropecuario, por diversas causas tomó la decisión de guardar el cereal produci-do en su propio campo. Esto lo llevó a desarrollar por si mismo una estrategia de almacenamiento y control de calidad de sus granos.

La capacidad actual de almace-namiento a campo (productor) llega a nuestro país aproximadamente al 50 % de la producción nacional.

Ante esta situación, se observa que ciertas normas, que son fundamenta-les en el manejo de postcosecha en cha-cra, aún son desconocidas o no se las aplica con regularidad para una mejor conservación del grano.

Por otra parte, el resto del alma-cenamiento de la producción efectuado por el acopio comercial e industrias, también presenta algunas deficiencias que producen pérdidas en cantidad y calidad de los granos.

CONSIDERACIONES PREVIAS A TENER EN CUENTA.

RECEPCIÓN

La recepción es la primera activi-dad de la postcosecha. En esta etapa se

debe determinar en que condiciones llega el arroz a la planta de acopio. A partir de allí se decidirá cual será su tratamiento posterior.


Una de las actividades que siem-pre debería estar asociada a la recepción es la prelimpieza del material que entra a la planta. La prelimpieza es una opera-ción mediante la cual se eliminan todas las impurezas (tierra, restos de hojas y tallos, material fino, etc.). Estas impure-zas suelen tener más humedad que el propio grano, acarrean a los insectos y predisponen al desarrollo de hongos. Un grano limpio fluye más, facilita la tarea de aireación y secado, y además se con-serva mejor.

La estrategia de recepción elegi-da, dependerá del sistema de almacena-miento a utilizar.

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

En general podemos clasificar a los sistemas de almacenamiento, según la atmósfera del lugar donde se guardan los granos en:

1) Atmósfera Normal.

Es un almacenamiento en el cual el aire que rodea a los granos práctica-mente tiene la misma composición que el aire atmosférico. Es el tipo de alma-cenamiento más difundido: silos de cha-pa, silos malla de alambre, celdas, gal-pones, etc.

2) Atmósfera Modificada.

En este sistema de almacenamien-to, se procura modificar la atmósfera interior del lugar donde se almacenan los granos con el fin de restringir la dis-ponibilidad del oxígeno del aire y así poder disminuir los procesos de respira-ción de los hongos e insectos. Al faltar oxígeno, también se evita la oxidación de los granos disminuyendo su deterio-ro.

ATMÓSFERA NORMAL

A continuación se desarrollarán algunos aspectos destacables a tener en cuenta para realizar un adecuado alma-cenamiento con sistemas tradicionales, por ser los sistemas más difundidos del país, entre los que se encuentran los silos de chapa, celdas, silos de malla de alambre, galpones, etc.

En este tipo de almacenamiento, es necesario hacer un control estricto de los insectos ya que perjudican en gran proporción a los granos.

Además, para evitar el deterioro, los granos debe almacenarse secos (14% de humedad de recibo).

Manejo del Grano Húmedo

Si no se puede secar el grano al mismo ritmo que se cosecha se debe contar con instalaciones para almacenar y airear el grano húmedo hasta que pue-da ser secado, manteniéndolo así por algún tiempo sin deterioro. Si todo esto no se calcula correctamente, se termina demorando la cosecha con el consecuen-te incremento de pérdidas. Por lo tanto, se requiere de un tratamiento específico en instalaciones especialmente diseñadas para tal fin.

Aireación de los Granos

El principal objetivo es controlar la temperatura del granel. Los aspectos más importantes a tener en cuenta para una correcta aireación son:

• Disponer de silos con ventiladores con un caudal de 2,5 a 9 m3 de ai-re/ h /m3 de grano.

• Ingresar grano limpio para facilitar el pasaje del aire entre la masa de granos.


• En algunos casos conviene colocar desparramadores de granos, los cuales evitan la acumulación de material fino en el centro del gra-nel.

• Si aún persiste este problema, luego de llenar el silo, se puede sacar grano hasta emparejar el co-pete, limpiarlo y volverlo a ingre-sar.

• Utilizar termometría para detectar posibles aumentos de temperatura en el granel y controlarlos con ai-reación.

• Airear cuando la humedad relativa (HR) es menor al 75% o cuando se cuente con 5 ºC o más de diferen-cia entre el aire ambiente y el gra-no (aire más frió que el grano), in-dependientemente de la HR del ai-re.

En muchos casos, se generan fo-cos de calor en los granos, esto se puede deber a un ataque de insectos y/o hon-gos. También se pueden generar dife-rencias de temperatura dentro del silo debido a variaciones estacionales y dia-rias de temperatura. El grano es un mal conductor de temperatura lo que favore-ce el incremento del calor en pequeños focos. La difusión térmica de los granos es baja, por lo cual los picos de tempera-tura no se manifiestan externamente de inmediato por lo que es necesario usar termometría para detectarlos.

Es aire caliente, por tener menor densidad, se dirige hacia arriba, arras-trando humedad, y al llegar a algún pun-to frío, como el techo del silo, el aire condensa su humedad, generando agua libre que deteriora los granos.

Como hemos visto, el origen de este problema se debe a la diferencia de las temperaturas dentro de la masa de granos. El aireado nocturno del arroz

dentro de los silos con aire frío nos per-mite, no solo bajar y uniformar la tem-peratura de los granos, sino que depen-diendo de la humedad del aire que entra al silo, reducir el porcentaje de hume-dad.

Secado de los Granos

El objetivo básico del secado es disminuir el contenido de agua de los granos.

El secado es el procedimiento de postcosecha, que más atención requiere para no afectar la calidad de los granos además de ser una de las tareas con ma-yor costo por tonelada.

En todos los casos, y principal-mente en el secado artificial, antes de secar, es conveniente realizar una pre-limpieza, con lo cual se eliminan las impurezas (hojas, tallos, etc.) y se redu-ce inicialmente la humedad de los gra-nos. También resultaría conveniente realizar una clasificación de las distintas partidas fundamentalmente en base a su humedad, y realizar siempre una airea-ción de mantenimiento cuando tenga que esperar para el secado, especialmente si el grano posee más de un 17% de hume-dad.

El secado del grano se debe reali-zar con sumo cuidado, midiéndose la temperatura de entrada del aire de seca-do y la temperatura del grano, procuran-do regularla a medida que el grano se va secando. Los granos con mayor conteni-do de humedad no suelen elevar dema-siado su temperatura por tener mayor cantidad de agua para evaporar.

A medida que el grano se va se-cando, al ser menor la cantidad de agua a evaporar, el calor suministrado eleva su temperatura, pudiéndose llegar a so-brecalentar el grano, produciéndose el cementado del mismo, con un endure-


cimiento de la cubierta externa que im-pide el secado de la parte interna. Por lo cual muchas veces se produce el reveni-do (el grano después de haber sido seca-do eleva su humedad por migración de humedad desde el interior). Debido a las razones anteriormente citadas el secado de los últimos puntos de humedad resul-ta muy dificultoso.

Por ello las secadoras continuas y bien diseñadas, permiten secar el grano más húmedo con temperaturas más ele-vadas e ir reduciendo la temperatura del aire a medida que el grano se va secan-do.

Otro aspecto a tener en cuenta al secar, además de la temperatura, es la velocidad a la cual se produce el secado. Si el secado se realiza muy rápidamente solo logramos secar la parte externa del grano, quedando la parte interna aún húmeda, siendo esta otra causa del reve-nido.

Cada sistema de secado y cada ti-po de grano tienen sus problemáticas particulares, a continuación se resumirán los principales aspectos a tener en cuen-ta en cada caso.

1. Secado con Aire Natural.

Para realizar esta práctica debe contarse con silos provistos de sistemas de aireación bien proyectados y con una potencia suficiente para que el proceso se desarrolle en un periodo de tiempo aceptable. Sien embargo, bien conduci-do, este tipo de aireación produce la mejor calidad de grano ya que la tempe-ratura y la velocidad de secado es baja, y debido a esto es especialmente apto para secar semilla, pero en volúmenes relati-vamente reducidos.

Para lograr un eficiente secado, antes que comience el deterioro, el grano no deberá tener la humedad superior al

18% y el caudal especifico de aire del ventilador debe ser de 120 a 360 m3 de aire / h / m3 de grano. Se deberá tener en cuenta la relación existente entre la hu-medad relativa del aire intergranario, y la humedad del grano, para lograr la humedad del grano buscada. Si la hume-dad buscada es igual o menor al 14%, el aire deberá tener una humedad relativa (HR) inferior al 70%.

Para el cálculo del volumen de ai-re a utilizar y el tiempo necesario, previo al secado se recomienda utilizar el pro-grama desarrollado por los Ingenieros Agrónomos Domingo Yanucci y Cris-tian Segarra.

2. Secado con Temperatura Artificial.

Las secadoras se clasifican en es-táticas y continuas. El sistema de secado continuo es el más difundido, por tener varios puntos a favor como por ejemplo que en la gran mayoría de los casos con un único pasaje por la máquina, la mer-cadería queda en condiciones de ser despachada y/o almacenada.

2.1. Secado Estático.

Normalmente estas secadoras, se hallan en el campo de los productores, ya que tienen poca capacidad, alrededor de 5-7 tn/hr. Se recomienda que estos sistemas posean roscas mezcladoras. Estas tienen la función de homogeneizar la humedad del grano en el interior del silo, pero son más útiles cuando la tem-peratura de secado es baja (solo unos grados por encima de la temperatura ambiente). En caso de sistemas que fun-cionen a alta temperatura (40 ºC o más), es conveniente utilizar roscas extractoras que vayan “barriendo” la capa más seca de granos de la parte inferior del silo. En estos casos el sistema puede funcionar


como seca-aireación, ya que el grano sale caliente (40-60 ºC), y debe ser en-friado en otro silo.

La condensación de vapor de agua en la parte superior es uno de los princi-pales problemas de estos sistemas, y en la mayoría de los casos solo puede ser solucionado colocando extractores de aire.

2.2. Secado Continúo.

Las secadoras continuas más di-fundidas en nuestro país son las de flujo cruzado y las de flujo mixto. A conti-nuación se describen las mismas, ade-más de las secadoras aireadoras, debido a sus grandes ventajas.

2.2.1. Secadoras de Columnas

(Flujo Cruzado).

El principal problema de este tipo de máquinas es el gradiente de humedad que se crea en la columna de secado. El grano cercano a la pared por donde in-gresa el aire caliente sale a la misma temperatura del aire y se sobreseca res-pecto al grano cercano a la pared por donde sale el aire de la columna.

Esta característica obliga a ajustar la regulación de la temperatura de la máquina, ya que se pueden producir ciertos problemas de desuniformidad de secado. La mezcla de grano con alta temperatura y que ha sufrido sobreseca-do, con el grano a baja temperatura y subsecado, produce una descarga de la secadora de una masa que en promedio posee la temperatura y contenido de humedad deseados, pero con granos de distinto grado de humedad, la cual no se hará uniforme. Consecuentemente este tipo de secadoras da granos de calidad desuniforme.

2.2.2. Secadoras de Caballetes (Flujo Mixto).

Las secadoras de caballetes reali-zan un secado más homogéneo del gra-no, evitando en gran medida los proble-mas que poseen las secadoras de colum-nas y permiten trabajar a temperaturas de secado superiores a las máquinas de columnas.

2.2.3. Secadoras Aireadoras.

En el secado convencional el gra-no sale frío y seco de la máquina, ya listo para ser almacenado, o sea que la misma máquina posee una sección de enfriado del grano. Las máquinas adap-tadas para un sistema de seca-aireación están convertidas a todo calor. El grano sale caliente y con dos puntos de hume-dad por encima de la humedad de reci-bo. Luego de salir de la máquina se lo deja estabilizar en un silo al menos por 6 horas donde pierde los últimos dos pun-tos de humedad de manera paulatina, aprovechando así para el secado el calor del grano, y finalmente se lo enfría.

Este sistema fue ideado para dis-minuir el porcentaje de grano figurado en maíz, el cual se produce por no dejar estabilizar el grano luego del período de calentamiento y antes del enfriado, co-mo en el caso del secado convencional.

Los principales aspectos a tener en cuenta en seca aireación son:

• El rendimiento de los equipos puede aumentar en más de un 50%.

• La calidad de secado es mayor.

• El consumo de combustible es menor.

• Se debe contar con equipos de aireación correctamente dimensio-nados. En los silos destinados para


el enfriado y secado final, el cau-dal especifico del aire debe ser de 35 a 60 m3 de aire / h / m3 de gra-no.

Plagas en Postcosecha

1. Insectos y Ácaros.

Estas plagas son comunes en los silos convencionales.

La estructura física de estas pla-gas determinan la zona del silo donde circulan, por ejemplo las polillas se loca-lizan en la superficie del granel; los co-léopteros adultos (gorgojos), se pueden mover por todo el interior de la masa de granos. Su incidencia en el deterioro de los granos aumenta a medida que trans-curre el período de almacenamiento.

La principal fuente de infestación se encuentra en las mismas instalaciones de almacenamiento, aunque algunas plagas como los gorgojos pueden infes-tar en el campo.

La temperatura óptima de creci-miento para la mayoría de los insectos ronda entre 25 y 30 ºC. Temperaturas superiores a 35-40 ºC provocan su muer-te y por debajo de 15 ºC no son capaces de reproducirse. Además se reproducen en condiciones de baja humedad. Los ácaros son capaces de tolerar aún meno-res temperaturas, pero necesitan agua libre para multiplicarse.

Al igual que en el caso de los gra-nos, los insectos incrementan su respira-ción al incrementarse la humedad y la temperatura, esto genera focos de calor seco que pueden llegar a los 45 ºC.

Entre los daños causados por los insectos y ácaros, podemos destacar:

• Daños Directos: Consumo y Con-taminación.

• Daños Indirectos: Calentamiento y migración de humedad, transmi-sión de enfermedades, incremento en los costos de almacenamiento (insecticidas).

2. Control de Plagas.

Se debe tratar de involucrar dos o más métodos diferentes, pero comple-mentarios. Minimizando los efectos nocivos de los productos químicos sobre el ambiente. Tratando para ello de in-corporarlos en su adecuada posición dentro de un plan de manejo integrado de plagas.

2.1. Métodos Físicos.

• Realizar una buena limpieza y desinfección de las instalaciones previo ingreso del grano, Esta ta-rea es muy importante ya que en la mayoría de los casos las infesta-ciones provienen del mismo silo que no ha sido limpiado y desin-fectado convenientemente, bus-cando cortar el ciclo de las plagas.

• Secado: Almacenar el grano con baja humedad permite evitar pér-didas que potencialmente pueden causar los microorganismos, ayu-dando también para el control de insectos y ácaros. Normalmente bajos niveles de humedad no con-dicionan la parición y el desarrollo de plagas, pero sí actúan como li-mitantes.

• Aireación: altamente efectivo sobre todo contra insectos y como beneficio extra de la aireación convencional.

• Se puede procurar reducir y uni-formizar la temperatura de los granos por debajo de los 18 ºC, lo cual dificulta la multiplicación de los insectos.


2.2. Métodos Químicos.

• Tratamientos preventivos: se bus-ca dar protección a la mercadería almacenada mediante el uso de in-secticidas residuales. Lográndose una efectiva protección por largo tiempo, sin necesitar hermeticidad en el depósito. Debe ser aplicado cuando el grano está en movimiento como por ejemplo a la salida de un sinfín, de un conducto, de la zaranda, sobre un tornillo sinfín (eliminando una parte de su cobertura), etc. Se debe tener en cuenta que los plaguicidas residuales utilizados no deben afectar el poder o la energía germinativa del grano.

• Tratamientos de Instalación: Se basan en la aplicación de plaguici-das residuales, sobre las instala-ciones. En general cuanto mayor es la temperatura y humedad más rápida es la degradación de pla-guicidas aplicados sobre el grano, por lo que menor es el tiempo de protección. Estos tratamientos se realizan cuando no existe ataque o el mismo es muy incipiente, ya que cuando el ataque es incipiente, hay pocos o no hay insectos en es-tado de pupa y las aplicaciones re-sultan realmente efectivas. Si bien con estos tratamientos existe la posibilidad de controlar infesta-ciones en lugares de difícil acceso, en insectos voladores se requieren máquinas específicas.

• Tratamientos Curativos: Se basan en el uso de gases o de productos que gasifican (fumigantes) y pene-tran en las plagas principalmente por inhalación. No brinda protec-ción contra futuras reinfestaciones, requiere hermeticidad y los pro-ductos son de manejo peligroso.

Los productos utilizados pueden afectar el poder germinativo, y como sabemos un grano sano tiene sus autodefensas altas, por lo tanto no se debe abusar del uso de estos fumigantes. Al incrementar la temperatura mejora la difusión y efectividad del fumigante, ya que incrementa la actividad de las pla-gas y su ritmo respiratorio. Nor-malmente cuando los insectos se encuentran en estado de pupa y los ácaros en su estadio de resistencia (hipopus), la resistencia a los fu-migantes es mayor, lo cual obliga a aumentar la dosis hasta un 50%.

Independientemente de los méto-dos de control o el tipo de tratamiento que elijamos, se debe hacer un segui-miento del silo para poder realizar así un diagnostico temprano de los posibles focos de infección. La forma de hacer este seguimiento del silo, es muestrean-do periódicamente. Las muestras toma-das deberán representar verazmente la variabilidad existente en la masa de gra-nos.

Se recomienda hacer un muestreo cuando ingresa la mercadería al almace-naje o cuando se cosecha, aunque por lo común es difícil observar infestaciones en estos momentos, por lo que las mues-tras quedarán identificadas y en obser-vación.

Si se presentan condiciones apro-piadas para el desarrollo de plagas se debe aumentar la frecuencia del mues-treo. En cada muestreo se debe contro-lar: temperatura, humedad, estado gene-ral del grano, especies presentes y grado de infestación. Es conveniente ayudar-nos de la termometría para facilitar el control de la temperatura, indicador de suma importancia. Al momento de reali-zar el muestro se sugiere calar los silos o bolsas, y si se trata de almacenamiento a


granel tomar las muestras cuando se mueve el grano.

Una vez extraídas, las muestras deben ser extendidas sobre una superfi-cie amplia, que favorezca la apreciación visual de la mercadería. Si se detectan insectos pero los mismos están inmóvi-les, se recomienda someterlos por unos minutos al calor y luz de una lámpara incandescente para confirmar si real-mente están muertos.

Consideraciones Finales

El manejo de postcosecha de gra-nos no es una actividad especializada que como tal debe ser asumida en pleni-tud para evitar pérdidas en cantidad y calidad.

No se puede concebir una estrate-gia de conservación de granos que no contemple la característica propia del grano (su historia), al acondicionamien-to, al almacenamiento y al control de calidad permanentemente tenemos que ejercer para evitar los problemas que se nos van presentando.

Se debe tener en cuenta que las medidas preventivas son las de menor costo y evitan las pérdidas. Las curativas son más costosas y se aplican cuando ya el daño sobre los granos ha comenzado. Lo que es muy importante considerar, que solamente si todo el sistema en su conjunto esta bien diseñado y funciona bien, tendremos buenos resultados. Esto requiere de un ordenamiento en la re-cepción del material en la planta para conocer el estado del cereal cuando llega al depósito y el estado del mismo. Ade-más el monitoreo y control de calidad debe ser permanente.

SISTEMA DE ATMÓSFERA

MODIFICADA

El almacenaje hermético de gra-nos es una técnica muy antigua y ha adquirido diferentes formas a través del tiempo.

Como ejemplo se puede mencio-nar que en nuestro país se construyeron celdas subterráneas herméticas ante la imposibilidad de exportar durante la segunda guerra mundial con capacidad de 2 millones de toneladas que aún hoy, algunas conservan muy buena capacidad de conservación.

El almacenaje de granos en bolsas plásticas se origino a partir de la idea de los productores de usar los mismos equipos que usaban para embolsar forra-je picado, para almacenar y conservar el cereal producido en su establecimiento. Con la expansión de este recurso se fue-ron modificando para embolsar granos específicamente.

En los últimos años, la tecnología de almacenaje de granos en bolsas plás-ticas a tenido una gran difusión en nues-tro país, impulsada por una serie de ven-tajas operativas que se nombraran más adelante, calculándose que en este cam-paña se almacenaran aproximadamente 14 millones de toneladas de granos con esta tecnología.

El INTA lleva a cabo desde el año 1995, numerosos ensayos en distintos puntos del país, para que este a disposi-ción del productor nacional todo lo ne-cesario para aplicar esta tecnología en forma creciente.

Almacenaje en Bolsas Plásticas

Para el productor de arroz el sis-tema de almacenaje en silo bolsa presen-ta las siguientes ventajas:

• Es un sistema económico y de baja inversión inicial.


• Otorga gran capacidad de almace-nado (puede absorber la recolec-ción de tres cosechadoras al mis-mo tiempo)

• Permite el almacenaje de los gra-nos en el mismo lote de produc-ción, haciendo más ágil la cose-cha.

• Posibilita la cosecha aún en mo-mentos en que no se puede sacar la producción del campo por falta de caminos.

• Posibilita el almacenamiento de granos de manera diferenciada, separando granos por calidad, va-riedad, etc. Facilita la trazabilidad.

• Da la posibilidad de obtener crédi-tos sobre la mercadería guardada.

• Es un sistema flexible para los acopios que permite incrementar la capacidad de almacenaje según las necesidades en un año en parti-cular.

• Permite compartir estructuras de almacenamiento entre cultivos o productos.

• Presenta alta capacidad de alma-cenaje con mínima inversión ini-cial.

• Permite el control de hongos e insectos en forma natural, menos contaminación.

• Genera ahorro a los productores, dependiendo de la distancia a puerto, sistema de comercializa-ción, etc.

Por otra parte, este sistema pre-senta las siguientes desventajas y com-plicaciones técnicas:

• Alta superficie expuesta, lo que lo hace susceptible al daño mecánico y por animales.

• Es vulnerable al daño por granizo.

• Dificultad en la recolección del plástico desechado por el alto cos-to del transporte ya que es un ma-terial muy liviano.

Fundamentos del Almacenamiento en Bolsas Plásticas

El principio básico de las bolsas plásticas es similar a un almacenamiento hermético, donde se crea una atmósfera automodificada ya que se disminuye la concentración de Oxígeno y aumenta la concentración de Anhídrido Carbónico. Esto es el resultado principalmente de la respiración inicial de los microorganis-mos (hongos) y de la propia respiración de los granos.

Esta modificación de la atmósfera interior del silo bolsa crea situaciones muy diferentes de lo que ocurren en un almacenamiento tradicional. Al aumen-tar la concentración de Anhídrido Car-bónico se produce un control, en gene-ral, sobre los insectos y sobre los hon-gos. Cabe destacar que loa hongos son los principales causantes del calenta-miento de los granos cuando se almace-nan a con tenores de humedad superior a los valores de recibo. También al dismi-nuir el porcentaje de Oxígeno, disminu-ye el riesgo de deterioro de los granos, se oxidan menos.

Los insectos son los primeros que sufren el exceso de Anhídrido Carbónico y falta de Oxígeno, controlándose pri-meramente los huevos, luego las larvas, los adultos y finalmente las pupas. Estas últimas comienzan a controlarse con una concentración de Anhídrido Carbónico mayor al 15% del aire interior del silo bolsa.


Para que un sistema de almacena-je sea exitoso es necesario que se creen dentro del granel condiciones aeróbicas desfavorables al desarrollo de insectos y hongos, y que además disminuya la pro-pia actividad respiratoria de los granos.

Es fundamental en el silo bolsa lograr una hermeticidad tal que nos permita controlar la atmósfera interna de los granos, evitando el desarrollo de los insectos y ácaros.

Como el almacenaje hermético restringe el pasaje del aire y gases entre el interior y el exterior del recipiente, una vez que la atmósfera se modifica, si el envase no se daña y esta correctamen-te montado, no se vuelven a crear condi-ciones favorables para el desarrollo de plagas, asegurándose su conservación en el tiempo.

El riesgo de deterioro aumenta cuando se almacenan granos, en el silo bolsa con tenores de humedad altos (17 – 20 %), ya que crece la probabilidad de que se desarrollen microorganismos anaeróbicos facultativos como las bacte-rias y las levaduras.

Los granos muy húmedos, con daño climático y mecánico, son los pri-meros en ser atacados por microorga-nismos, convirtiéndose luego en fuente de contaminación para los granos sanos; por lo tanto, la calidad inicial al momen-to del embolsado influye en gran pro-porción en el comportamiento de los granos durante el almacenamiento.

La temperatura exterior del am-biente, también tiene gran influencia en el comportamiento de los granos en el interior de los silos bolsas. Es decir que cuando las temperaturas superan los 20 ºC, crece el riesgo de deterioro, sobreto-do en granos húmedos. En la forma práctica, esto se puede interpretar que durante el invierno los granos húmedos

almacenados en bolsas tienen mejor comportamiento que en verano.

Consideraciones para un buen ar-mado de la Bolsa

1. Preparación del terreno.

Este es el factor más importante a tener en cuenta para lograr un buen ar-mado de la bolsa. El terreno debe ser lo más firme y parejo posible, preferente-mente alto para permitir la evacuación de agua. Para ello lo más aconsejable es nivelar el suelo con una hoja niveladora y evitar remover el terreno con una ras-tra. También se puede utilizar una super-ficie cubierta con algún pasto tipo gra-món. Los sitios menos adecuados para armar bolsas son los flojos, desparejos con riesgo de acumulación de agua y los cubiertos por rastrojos principalmente de soja, ya que los tallos perforan las bol-sas.

2. Uniformidad de confección de bol-

sas.

Lo ideal es llenar la bolsa en for-ma continua sin interrupciones. Pero muchas veces es difícil de lograr, ya que las embolsadoras son máquinas que tienen una gran capacidad de trabajo (120 t/hora), y necesitan por lo menos tres máquinas cosechadoras actuando al mismo tiempo. Por esto es importante destacar, que las interrupciones durante el llenado de la bolsa son las principales causas de la desuniformidad de llenado. Esto se manifiesta, en cada parada de máquina, con un bache de menor presión de llenado que causa una mayor acumu-lación de aire en ese lugar facilitando luego la condensación de humedad. Por esto es imprescindible efectuar un ade-cuado frenado durante el llenado y cada vez más que se necesite parar a la espera de la siguiente tolva autodescargable,


frenar el tractor y anclar la rueda de la embolsadora con un taco de madera.

Las características de diseño de la máquina embolsadora y un tractor con doble embrague, facilitan el trabajo con-tinuo, disminuyen las detenciones y permiten minimizar el problema, lo-grando bolsas de llenado uniforme.

Maquinarias e Insumos para el Embolsado

1. Bolsa.

Es una bolsa de polietileno de ba-ja densidad, aproximadamente de 240 micrones de espesor, conformada por tres capas y fabricada por el proceso de extrusado y soplado. La capa exterior es blanca y tiene aditivos (dióxido de tita-nio), para reflejar los rayos solares. La del medio, es una capa neutra o aditiva blanco y la del interior tiene un aditivo (negro humo), que es protector de los rayos ultravioletas y evita la penetración de la luz. La mayoría son de industria nacional, de muy buena calidad fabrica-da con una alta tecnología.

Características que definen la re-sistencia de la bolsa expuesta a campo:

• Espesor de la capa blanca.

• Participación del PLBD.

• Altura de la solidificación del polietileno.

• Espesor en micrones de la lámina.

• Relación entre matriz de la extru-sora y diámetro del plástico.

• Participación de antioxidantes.

• Esfuerzo mecánico en el que se somete el plástico.

Las bolsas para almacenaje de granos secos vienen de 5, 6 y 9 pies de diámetro, siendo las ultimas las más

utilizadas. El largo varía entre 60 y 75 metros. La capacidad de carga depende del tipo de grano, peso hectolítrico, hu-medad del grano y la calidad del llenado entre otros factores. Se estima que el tamaño de las bolsas para grano seco vendidas en los últimos años son: el 40% de un largo de 75 metros, y el 60% de un largo de 60 metros.

Es importante destacar que para que el plástico conserve la totalidad de sus propiedades no se debe sobrepasar el coeficiente de estiramiento máximo establecido por los fabricantes. La curva de resistencia a la elongación define dos fases de acuerdo al porcentual de esti-ramiento, la primera llamada fase elásti-ca, en la cual si el material es estirado luego de cesar de ejercer tracción el mismo vuelve a su posición inicial. Du-rante esta fase todas sus propiedades físico mecánicas se mantienen inaltera-bles. La segunda llamada fase plástica, donde la deformación es permanente por lo que las propiedades del plástico se ven alteradas y por lo tanto su compor-tamiento. Esta fase se caracteriza por que una vez suprimida la tracción el material permanece deformado y no recupera su posición inicial.

Como norma general se reco-mienda que, el estiramiento en el flanco o lateral, no debe superar el máximo aconsejado por los fabricantes. Esto se pone en práctica regulando el estira-miento sobre la regla que tienen las bol-sas a su costado.

Cuando se almacenan con valores de humedad superiores a los de recibo, conviene no estirar la bolsa hasta el má-ximo. Mientras que con valores simila-res a las de recibo los niveles de estira-miento pueden ser mayores ya que el material embolsado es más estable en el proceso de conservación, pero nunca exceder el estiramiento máximo aconse-jado por el fabricante.


2. Máquina Embolsadora

La embolsadora de grano seco es una maquina sencilla y si bien existen muchas en el mercado que justifican las variaciones de precios existentes, se puede conseguir una excelente máquina a precio razonable.

Como se sabe la calidad de la confección de la bolsa depende de mu-chos factores siendo la calidad de la máquina uno de ellos, que desde luego no es excluyente.

Ahora bien con una máquina de buenas características constructivas y con buen diseño, resulta más fácil obte-ner bolsas bien confeccionadas.

Como se sabe, el principio de confección de la bolsa, para que el esti-ramiento sea el adecuado, se basa en mantener un equilibrio dinámico y uni-forme durante el llenado de la misma. Esto se logra regulando el frenado, que depende del propio freno de la máquina y de una buena preparación del terreno.

Cabe destacar que la presión de llenado es generada por el peso específi-co, propio de cada grano y el sinfín de la embolsadora, que va empujando leve-mente el cereal contra la pared de llena-do de la bolsa. A su vez, la bolsa ejerce una resistencia al estiramiento que se va regulando principalmente con el freno de la embolsadora.

Todos esos factores deben con-fluir para que la bolsa se confeccione pareja en diámetro y con un estiramiento uniforme, que no debe superar el estira-miento aconsejado por los fabricantes de bolsas, medido en la regla que se presen-ta sobre uno de los flancos de la misma.

El aspecto que más en cuenta hay que tener, son los sinfines, tanto de la embolsadora como de las extractoras.

Los sinfines deben ser del mayor diámetro posible, bien centrados en el tubo, de buena terminación, de bajas revoluciones y trabajar con la menor inclinación posible. Además se los debe operar completamente llenos, una vez que se gastan conviene reemplazarlos por nuevos, nunca cementarlos.

Por ultimo se debe tener especial cuidado, luego de vaciar la bolsa, para que se recolecten la totalidad de los res-tos plásticos. Hay que tener en cuenta que los restos plásticos son uno de los contaminantes más peligrosos para el medio ambiente. Por esto, se recomienda al productor agropecuario que recoja la totalidad de los plásticos (bidones y bolsas usadas), y los concentre en un lugar, que puede ser un pequeño corral de muchos hilos y luego de acumular una cierta cantidad los entregue o venda a los recicladotes. Estas empresas, con ese material fabrican sillas, baldes, pos-tes, varillas, bolsas de residuos, etc., hay que evitar por todos los modos que se desparramen por el medio ambiente. En esto, también es responsabilidad de las autoridades de cada localidad instrumen-tar un sistema de recolección rural de estos residuos ya que pueden constituir un serio problema en el futuro si no se toman las medidas correspondientes.

Guía Práctica para el Embolsado de Granos

En base a lo explicado, se elaboro la siguiente guía práctica para un correc-to embolsado, recordando que esta es una tecnología sencilla y de bajo costo, pero que es necesario tener en cuenta varios aspectos para no fracasar en la conservación de granos:

1) El principio básico es el de guardar los granos secos en una atmósfera auto modificada, con bajo oxígeno y alta concentración de anhídrido car-


bónico (CO2). Con esto se logra el control de los insectos y de los hon-gos que son los mayores causantes del aumento de la temperatura de los granos.

2) También es necesario considerar que los granos son organismos vivos y deben estar sanos, sin daños mecá-nicos y limpios, para tener mayor posibilidad de mantener su calidad durante el almacenamiento.

3) La tecnología de embolsado de gra-nos secos requiere un adecuado lle-nado de la bolsa para expulsar la mayor cantidad de aire posible, no dejando “floja” la bolsa ni tampoco sobrepasar la capacidad de estira-miento aconsejada por los fabrican-tes, medida sobre la regla que se presenta en el costado de la bolsa.

4) La calidad de la bolsa es fundamen-tal para una buena conservación. Es-ta bolsa debe permitir un adecuado estiramiento sin perder, por un tiem-po prolongado, su capacidad de con-tener a los granos y su impermeabi-lidad.

5) El lugar donde se ubica la bolsa debe ser lo más alto posible, lejos de árboles y de cualquier posible fuente de rotura. El piso debe ser firme y liso para que permita un buen arma-do de la bolsa y no se rompa en la parte inferior. Esto también facilita el vaciado de la misma.

6) Como regla general, la humedad con la cual se deben almacenar los gra-nos no debe sobrepasar la humedad base para la comercialización. Cuan-to menor es la humedad del grano, mejor será la conservación y mayor el tiempo disponible para guardar-los. Cuando se trata de semillas las condiciones son aún más estrictas.

7) A medida que aumenta la humedad del grano a embolsar, aumenta el riesgo de deterioro. Las evaluacio-nes realizadas por el INTA han de-mostrado que existe un deterioro en la calidad de los granos cuando se almacenan con alto contenido de humedad, en silos bolsa. Únicamen-te se pueden almacenar granos hú-medos, en silo bolsa, cuando existen condiciones de emergencia y sin otra alternativa.

8) Se debe tener en cuenta que es una tecnología simple, pero requiere de extremo cuidado para proteger y mantener la integridad de la bolsa. El control debe ser permanente para tapar inmediatamente las roturas.

9) En todo momento recuerde que cuanto mejor sea la calidad del gra-no a embolsar mejor será su conser-vación.

Al aumentar la temperatura am-biente el riesgo se incrementa. Lo mis-mo sucede si almacenamos granos daña-dos o con impurezas (tierra, semillas de malezas, etc.).

El riesgo se mide considerando la humedad del grano, el envejecimiento normal de la bolsa por agentes externos y la posibilidad de rotura de la bolsa por agentes externos. Es importante tener en cuenta que estos valores de riesgo son orientativos, no son absolutos y pueden variar en diferentes situaciones. Como regla general podemos decir que a me-dida que aumenta la temperatura am-biente, aumenta el riesgo.

Es muy importante conocer el es-tado del arroz y su calidad en el momen-to del almacenamiento, para poder esta-blecer una correcta estrategia de control de calidad. Para esto se recomienda es-cribir, con un fibrón, sobre la bolsa, la calidad y humedad de arroz embolsado. De esta forma podremos programar el


control y monitoreo durante el almace-namiento, según el estado de los granos.

Es decir aquellos granos que pre-senten mayores riesgos, según la guía

antes descripta, serán los que deberán ser mayormente controlados.

BIBLIOGRAFÍA



ALMACENAMIENTO DE ARROZ EN BOLSAS PLÁSTICAS

Hidalgo, R.; Pozzolo, O. y Ferrari, H.

Para poder corroborar la eficien-cia de esta tecnología y poder asesorar al productor en forma adecuada, el INTA dio comienzo a partir del año 1995 con ensayos sobre conservación de granos en silo bolsa. Dichos estudios se llevaron a cabo en diferentes Estaciones Experi-mentales.

A partir del año 2004 junto con la Facultad de Ciencias Agrarias de la UNNE se dio comienzo a ensayos de conservación de arroz con diferentes porcentajes de humedad. A continuación se exponen algunos trabajos realizados por la EEA Concepción del Uruguay y la Cátedra de Mecanización Agrícola de la Facultad de Ciencias Agrarias de la UNNE sobre Embolsado de Granos de Arroz.

ESTUDIO DE LA CALIDAD DE

GRANOS DE ARROZ CON

DISTINTAS HUMEDADES..,,,,,,,,,,,, CAMPAÑA 2003/04

Se realizaron ensayos almacenan-do granos de Arroz en bolsas plásticas (sistema silobag), con tres humedades diferentes, 12,5; 17,5 y 20,5 % de Hº. También se estudió el efecto de la media sombra sobre la calidad de los granos utilizando el silo de mayor humedad (20,5 %). Los ensayos comenzaron en el momento de cosecha del grano y se ex-tendieron durante un total de 60 días en el caso de los dos primeros, y 30 días para el último con media sombra.

1. Embolsado de Arroz Seco

El ensayo comenzó el 27 de mar-zo, en el momento de cosecha del grano y se extendió durante 60 días. Se con-feccionaron dos bolsas con una humedad

promedio de 12,5 %. Las observaciones arrojaron los siguientes datos: Cuando se observa la variación de humedad se re-gistra un aumento significativo de ésta durante el primer mes hasta 13,2 %, para luego estabilizarse en el lapso del se-gundo mes (Figura 130).

Este aumento de humedad podría deberse a que el grano, debido a la época de cosecha, ingresó a la bolsa con alta temperatura (entre 35 y 40 ºC), con lo que, al existir una atmósfera confinada, y al ir produciéndose un descenso paula-tino de la temperatura, puede haberse producido un nuevo equilibrio entre HºR-Tº-HºGr, para luego estabilizarse.

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27/03/04 23/04/04 25/05/04

Fecha

Hº

(%)

Superior Medio Inferior

Figura 1020. Evolución de la humedad del grano de arroz embolsado, confeccionado con 12,5 % de Hº.

Al observar la temperatura del grano en la bolsa, se registra una dife-rencia significativa entre la temperatura del grano al inicio (37,4 ºC) y la tempe-ratura a los 30 y 60 días. Este descenso en la temperatura del grano esta dada por el copiado de la temperatura ambiente, en donde se registró descenso entre marzo y abril, situación similar a la descripta en otros trabajos de grano en atmósfera controlada (Figura 131).


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16/02/2004 27/03/04 23/04/04 25/05/04Fecha

Tem

p (

ºC)

Superior Medio Inferior Tº ambiente

Figura 1031. Evolución de la temperatura del grano embolsado y de la temperatura ambiente.

Con respecto a las variaciones en calidad de grano, no se registran dife-rencias significativas en el lapso de los 60 días de embolsado.

El porcentaje de grano entero no muestra diferencias significativas en el período estudiado (90 días) indicando la viabilidad de la técnica para conservar el grano a la humedad de recibo (Figura 132).

50,5

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51,5

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52,5

53

53,5

18/02/2004 27/03/04 23/04/04 25/05/04

Fecha

GE

(%

)


Figura 132. Evolución del porcentaje de grano entero durante el tiempo de almacenado en la bolsa.

2. Embolsado de Arroz Húmedo

El ensayo comenzó el 23 de abril finalizando a fin de junio, con una hu-medad de grano de 17,5 %. Los datos recopilados indican que estadísticamente no existe diferencia significativa al 5%, en la humedad en los diferentes estratos de la bolsa, durante el primer mes de almacenamiento. Esta situación, a dife-rencia del ensayo anterior con arroz a 12,5% de humedad, posiblemente sea

debida a la época en que se realizó el ensayo.

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23/04 02/05 10/05 16/05 25/05 03/06 12/06 18/06 29/06

Tiempo

% d

e H

º

Superior Media Inferior Figura 1043. Evolución de la humedad del grano de arroz embolsado, confeccionado con 17,5 % de Hº.

Durante el mes de abril, se regis-tró poca variación térmica entre tempe-ratura del grano y ambiente, lo que dis-minuyó la posibilidad de la ocurrencia de condensaciones. Sin embargo, cuan-do se analizan los datos del mes siguien-te de almacenado se detectan diferencias entre los valores inferiores y superiores de la bolsa a pesar de la escasa amplitud térmica, encontrándose mayores porcen-tajes de humedad en la parte superior de la bolsa y menores en la parte inferior (Figura 133). Posiblemente ello se deba a una migración de humedad en forma interna dentro de la bolsa con influencia de la temperatura externa.

Al analizar estadísticamente la va-riación de temperatura dentro de la bolsa no se encuentran diferencias significati-vas entre los distintos estratos de la bol-sa. A su vez, se observa que la masa total de granos va copiando la tempera-tura ambiente pero sin responder a los cambios bruscos de temperatura, sino que responde a ellos con cambios suaves y constantes. Este comportamiento se condice con las características de aislan-te térmico atribuidas a la cáscara de arroz, es relevante tener en cuenta que este grano es almacenado, a diferencia de otros, con su cáscara (Figura 134).


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Fecha de muestreo

ºC

superior medio inferior Tº máxima

Figura 1054. Evolución de la temperatura del grano de arroz embolsado, y copiado de la temperatura ambien-te.

Calidad Industrial de Arroz Embolsado

Al considerar la calidad industrial se encuentra una diferencia estadística-mente significativa en el estrato inferior de la bolsa con mayor porcentaje de rotura respecto a la parte media y supe-rior. Debido a que esta diferencia se mantiene de principio a fin del ensayo, es posible que además del efecto dife-rencia de humedad, el grano puede haber sufrido un proceso de estratificación al momento del embolsado, producto del funcionamiento mecánico del sinfín de alimentación con el daño producido por el mismo. Ello podría explicar también las mayores variaciones de los datos obtenidos en las tomas de muestras del estrato inferior respecto al medio y supe-rior (Figura 135).

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23/04/04 02/05/04 10/05/04 16/05/04 25/05/04 03/06/04 12/06/04 18/06/04 29/06/04

Fecha de muestreo

% d

e G

r p

arti

do


Figura 1065. Evolución del porcentaje de grano entero de arroz durante el tiempo de almacenado en la bolsa.

3. Efecto de la media sombra sobre la calidad de granos de arroz con

20,5% de humedad almacenados en bolsas plásticas.

El ensayo se estableció en Paso de Los Libres (Corrientes). Se almacenó arroz con 20,5 % de humedad en bolsa comercial de 9 pies, el día 2 de mayo.

Se tomo la muestra inicial y luego se efectuaron 10 muestreos desde la fecha inicial, en tres niveles, superior, medio e inferior (Figura136). Simultá-neamente se colocó la cobertura con media sombra, cubriendo una parte del silo tomando observaciones de humedad y temperatura interior (Figura 137).

Sobre las muestras obtenidas se realizaron las determinaciones de: hu-medad, temperatura y quebrado del gra-no.

Con respecto a las observaciones de la evolución de humedad y tempera-tura interna de la bolsa, se observa que en el nivel superficial de la bolsa hay una mayor variabilidad (amplitud térmi-ca) correspondiendo con el sector más expuesto. Se puede observar que la hu-medad es mayor en el estrato superior al no usar media sombra (SSS), coinci-diendo con lo registrado en el ensayo anterior con silos de 17% de humedad (Figura136).

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02/05/04 06/05/04 10/05/04 13/05/04 16/05/04 19/05/04 25/05/04 29/05/04 03/06/04 07/06/04

Tiempo

% d

e H

º

SSS CSS Figura 1076. Evolución de la humedad en el estrato superior (S) de la bolsa con (CS) y sin media sombra (SS).

Cuando se analiza el efecto de la media sombra en el estrato medio e infe-


rior, se observa que no existen diferen-cias significativas, esto se debe a que el efecto de la media sombra se acentúa al tercio superior, que es el que se encuen-tra mayormente expuesto a la acción del sol (Figura 137 y 138).

18

18,5

19

19,5

20

20,5

21

21,5

22

22,5

02/05/04 06/05/04 10/05/04 13/05/04 16/05/04 19/05/04 25/05/04 29/05/04 03/06/04 07/06/04

Tiempo

% d

e H

º

SSM CSM Figura 1087. Evolución de la humedad en el estrato medio (M) de la bolsa con (CS) y sin media sombra (SS).

La temperatura no muestra dife-rencias significativas entre el uso o no de la media sombra, pero si se evidencia un copiado de temperatura, indiferente a la media sombra, entre la masa de gra-nos y la temperatura ambiente, diferen-ciándose en los primeros días, para lue-go, a partir de los 15 días, alcanzar un equilibrio entre la temperatura interna y externa .

18,5

19

19,5

20

20,5

21

21,5

22

22,5

23

02/05/04 06/05/04 10/05/04 13/05/04 16/05/04 19/05/04 25/05/04 29/05/04 03/06/04 07/06/04

Tiem po

% d

e H

º

SSI CSI Figura 1098. Evolución de la humedad en el estrato inferior (I) de la bolsa con (CS) y sin media sombra (SS).

Esta situación, aparentemente contradictoria con respecto a los valores de humedad registrados, se deba proba-blemente a la forma de realizar el mues-

treo. La temperatura no fue tomada en forma constante automática, sino apro-ximadamente cada semana a la misma hora, lo que impidió registrar la oscila-ción diaria, considerando además la época del ensayo, otoño avanzado con amplitudes térmicas menores, los datos muestran poca sensibilidad (Figura 139 y 140).

15

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02/05 06/05 10/05 13/05 16/05 19/05 25/05 29/05 03/06 07/06

Tiempo

ºC

tº ambiente Media SS S Media CS S

Figura 139. Evolución de la temperatura de los granos de arroz en el estrato superior de la bolsa (S) con (CS) y sin (SS) media sombra.

Para el análisis de grano entero se tomaron muestras de semillas a 3 nive-les, superior, medio e inferior. De los datos obtenidos se verificó que no existe diferencia significativa en el porcentaje de grano entero entre el tratamiento con o sin media sombra. Esta situación es coincidente con escasas variaciones térmicas registradas durante los meses en que se realizó el ensayo por lo que posiblemente el uso de la media sombra no haya provocado las ventajas espera-das de su uso.

15

17

19

21

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25

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31

02/05 06/05 10/05 13/05 16/05 19/05 25/05 29/05 03/06 07/06

Tiempo

ºC

tº ambiente Media SS MMedia SS I Media CS MMedia CS I

Figura 1100.


Evolución de la temperatura media del grano de arroz en el estrato medio (M) e inferior (I) de la bolsa con (CS) y sin (SS) media sombra.

42

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50

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02/05 06/05 10/05 13/05 16/05 19/05 25/05 29/05 03/06 07/06

Tiempo

GE

(%

)

GE SS S GE CS S Figura 1111. Evolución del porcentaje de grano entero con y sin media sombra en el estrato superior de la bolsa.

Se puede verificar la reiteración de mayores variaciones en el estrato inferior en las tomas de muestra de ma-nera similar al ensayo con 17,5%, posi-blemente debida a procesos de daño y estratificación producido por la embol-sadora, otra de las posibles fuente de variación sea debido a que se utilizó en criterio de muestrear en el mismo orifi-cio de calada a fin de minimizar los da-ños lo que pudo ocasionar errores de lectura (Figuras 141 y 142).

42

44

46

48

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52

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02/05 06/05 10/05 13/05 16/05 19/05 25/05 29/05 03/06 07/06

Tiempo

GE

(%

)

GE CS M GE CS I GE SS M GE SS I

Figura 1122. Evolución del porcentaje de grano entero con (GECS) y sin media sombra (GESS) en los estra-tos medio (M) e inferior (I).

COMPORTAMIENTO DEL GRANO

DE ARROZ ALMACENADO EN

BOLSAS PLÁSTICAS A

DIFERENTES VALORES DE

HUMEDAD

EMBOLSADO DE ARROZ CON 19% Y 16% DE HUMEDAD

En éste ensayo se ensiló grano de arroz con dos niveles de humedad, 19% el 09/04 y 16 % 13/05, en bolsa plásti-cas, tipo comercial, de 9 pies registrán-dose los valores de temperatura, hume-dad, grano entero y manchado en forma aproximadamente semanal. A partir del 26/05 se registraron los valores de tem-peratura utilizando un censor electrónico de 8 canales tipo Data Logger, ubicados dentro de la bolsa a tres niveles, supe-rior, medio e inferior, a excepción de la bolsa de 16 % de Hº, en donde se ubicó solo en el estrato superior e inferior. Las variaciones de temperatura se registra-ron cada 30 minutos durante 40 días.

El ensayo se desarrolló hasta la fecha 07 de julio donde se consideró que un incremento de temperatura y olores marcaban un posible deterioro del grano. Como no hubo posibilidad de sacar la mercadería de la bolsa por falta de lugar en planta de secado continuó el almace-namiento del arroz en la bolsa de manera que se pudo obtener dos muestreos más los cuales confirmaron un marcado in-cremento de la temperatura indicando problemas en la conservación de los granos con una humedad de 19%. Esto indicaría que la conservación de arroz con humedades cercanas a los 19 – 20% no sería recomendable hacerlo más de 60 días.


17

19

21

23

2527

29

31

33

35

09/04/

05

15/04/

05

21/04/

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29/04/

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01/05/

05

03/05/

05

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23/05/

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31/05/

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05

26/06/

05

07/07/

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02/08/

05

12/08/

05

Tiempo

Te

mp

(ºC

)

Superior Medio Inferior Tem. Ambiente Figura 1133. Evolución de la temperatura del grano de arroz embolsado con 19 % de humedad.

La alta temperatura del grano al comienzo del ensayo con 19% de hume-dad, aproximadamente 30ºC, es la de-terminada por la cosecha y el tiempo transcurrido entre la misma y el proceso de embolsado. Como se puede observar, el ambiente confinado de la bolsa detie-ne los procesos de respiración estabili-zándose la misma aproximadamente a los 15 - 20 días de embolsado, en forma coincidente con los ensayos anteriores de granos con porcentajes similares de humedad estabilizándose en valores cercanos a los 18ºC durante los primeros dos meses para luego aumentar a partir de ese período (Figura 143).

Los valores de humedad de grano en los diferentes estratos de la bolsa no muestran diferencias significativas, aún después de dar por finalizado el ensayo por incrementos de otras variables como ser temperatura, sin embargo, la parte superior es la que presenta mayores va-riaciones de humedad de manera similar a lo evidenciado en ensayos anteriores, posiblemente por ser la más afectada por las variaciones climáticas (Figura 144).

17

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09/04/05

15/04/05

21/04/05

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01/05/05

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31/05/05

02/06/05

26/06/05

07/07/05

02/08/05

12/0

8/05

Fecha

Hu

med

ad (

%)


Figura 1144. Evolución de la humedad del grano de arroz embolsado, confeccionado con 19 % de humedad en los estratos superior, medio e inferior.

El análisis estadístico de los valo-res de grano entero durante el primer mes de almacenamiento arroja diferen-cias no significativas, de manera similar al ensayo realizado en la campaña ante-rior con 20,5% de humedad sin embar-go, transcurridos los primeros 30 días los resultados presentan variaciones importantes posiblemente debidas a problemas de muestreo ya comentados anteriormente (datos tomados el 23 de junio), los dos muestreos posteriores confirman esta afirmación al observarse que los valores vuelven a ser similares a los registrados antes de la fecha 23 de junio. Datos posteriores a los 60 días de conservación muestran una marcada merma en el porcentaje de granos ente-ros, esto estaría indicando que arroces con humedades superiores al 19% co-miencen a tener problemas de conserva-ción a partir de los 60 días de almacena-do a diferencia de los ensilados con hu-medades de 17,5% que se comportaron sin alteraciones por más de 60 días (Fi-gura 145). Estas variaciones observadas también son registradas al determinar los valores de grano manchado.


4042444648505254565860

09/04/05

15/04/05

21/04/05

29/04/05

01/05/05

03/05/05

13/05/05

23/05/05

31/05/05

02/06/05

26/06/05

07/07/05

02/08/05

12/08/05

Fechas

Gra

nos

ent

eros

(%

)

Superior Medio Inferior Figura 1155. Evolución del porcentaje de grano entero de arroz durante el tiempo de almacenado en la bolsa con 19 % de humedad en los estratos superior, medio e inferior.

La presencia de grano manchado se comporta de manera similar a la de grano entero comenzando a aumentar significativamente a partir de los 50 - 60 días de almacenado donde se registraron valores superiores a la tolerancia en comercialización (0,50% de manchado) observándose que después de los 90 días, los valores de grano manchado se incrementaron notablemente dando co-mo resultados valores de 33,77 % para la fecha del 2 de julio y 35,57 el 12 de julio (Figura 146). Cabe destacar que este parámetro podría ser de gran utili-dad para los productores por su facilidad de obtención.

Las temperaturas registradas en el silo de 16% de humedad siguen un pa-trón similar a las del silo de 19% pero con valores menores en aproximadamente 1,5ºC mostrando diferencias de alrededor de 1ºC entre los niveles superior e inferior en forma constante, lo que permite suponer un error instrumental en los valores del silo de 19% en el estrato superior (Figura 147).

0

1

2

3

4

5

6

09/04/05

15/04 /05

21/04/05

29/04/05

01/05/05

03/05/05

13/05/05

23/05/05

31/05/05

02/06/05

26/06/05

07/07/05

02/08 /05

12/08/05

Fechas

Man

chad

o(%

)


Figura 1166. Evolución del porcentaje de grano de arroz man-chado, en el silo confeccionado con 19 % de humedad.

16

17

17

18

18

19

19

20

27/05/05

03/06/05

10/06/05

17/06/05

24/06/05

01/07/05 Fecha

Tem

p (

ºC)

Inferior Superior

Figura 1177. Evolución de la temperatura del grano de arroz embolsado con 16 % de humedad. (Registrado con Data Logger).

15,3

15,5

15,7

15,9

16,1

16,3

13/05/05 23/05/05 31/05/05 02/06/05

Fechas

Hu

med

ad

(%

)


Figura 1188. Evolución de la humedad del grano de arroz embolsado, confeccionado con 16 % de Hume-dad.

Las diferencias de humedad no muestran diferencias significativas entre


las diferentes alturas dentro de la bolsa (Figura 148) al igual que los valores de grano entero, si se descarta el valor de la muestra del 23/05 en el estrato superior, que se considera no representativa (Fi-gura 149). Estos resultados son coinci-dentes con los encontrados en otros en-sayos de humedades similares.

48

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50

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13/05/05 23/05/05 31/05/05 02/06/05

Fecha

Gra

no

En

tero

(%

)

Superior Medio Inferior Figura 11949. Evolución del porcentaje de grano entero de arroz durante el tiempo de almacenado en la bolsa con 16 % de humedad.

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

13/05/05 23/05/05 31/05/05 02/06/05

Fechas

Ma

nc

ha

do

(%

)


Figura 1200. Evolución del porcentaje de grano de arroz man-chado, en el silo confeccionado con 16 % de humedad.

Con respecto a la presencia de grano manchado como un indicador de calidad se registran diferencias no signi-ficativas a pesar de observarse una ten-

dencia al aumento del mismo con el transcurso del tiempo (Figura 150).

Resumiendo

Los resultados encontrados hasta el momento indican que el grano de arroz almacenado en bolsas plásticas hasta con humedades del 17,5% no sufre alteraciones que perjudiquen su calidad industrial como mínimo por períodos de 70 días evaluados en los presentes ensa-yos.

Con humedades superiores de hasta 20,5% la conservación, medida como disminuciones en los parámetros de comercialización, se comportó por períodos de hasta 60 días sin alteracio-nes

La utilización de media sombra en las condiciones del ensayo (mediados de otoño) no mostró diferencias significa-tivas medidas como grano entero, aun-que sí menores variaciones en los datos registrados.

La temperatura se estabiliza a partir de aproximadamente 10 a 15 días dentro de las bolsas.

El análisis de granos manchados es de gran importancia para el productor debido a la facilidad de su determina-ción.

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EFECTO DE TORNILLOS DE ARQUÍMEDES DE EMBOLSADORAS Y

EXTRACTORAS EN LA CALIDAD DE ARROZ

Hidalgo, Meza, Cardozo, Pozzolo, Ferrari y Curró.

PROCESO DE EMBOLSADO Y

EXTRACCIÓN DE GRANOS

Sabido es que todo movimiento del grano en el proceso de secado y con-servación produce daño mecánico a este, más aún si es realizado por medio de tornillos sinfines (chimangos) y si la posición de trabajo es en forma inclina-da o vertical.

En el proceso de embolsado y ex-tracción comúnmente se utiliza este sistema para llevar el grano a la bolsa y luego sacarlo para su industrialización cargándose de la secadora o silos pul-mones a los carros tolveros autodescar-gables y de estos a la embolsadora cuyo órgano alimentador lo constituye un tornillo sinfín. Al finalizar el período de conservación, para desembolsar el grano se utilizan extractoras también con este mecanismo como órgano de extracción. Por esto, es necesario que se encuentre en buen estado, que las espiras y el tubo del chimango no estén gastados para evitar daños al grano.

En el embolsado y posterior ex-tracción de arroz seco o húmedo estas consideraciones son de vital importancia ya que el porcentaje de granos quebra-dos es uno de los factores con mayor incidencia en la determinación del pre-cio de comercialización de este cultivo. Estudios realizados por Hidalgo et al. (2005) concluyen que en el proceso de cosecha de arroz uno de los principales causantes de quebrado de granos es el estado del extremo de noria siendo el

principal responsable de grano dañado el desgaste del sinfín alimentador de noria.

Existen otras herramientas utili-zadas en la extracción como ser las aspi-radoras de grano, las cuales son una solución para retirar el cereal de las bol-sas y no solo facilitan la extracción, sino que también juegan un rol importante en la pre-limpieza y aireado del cereal. A partir de adaptaciones que lograron de-sarrollar talleres locales, los equipos combinan aspiración y elevación del cereal con chimango, lo que ha permiti-do reducir costos y disminuir la potencia del tractor necesaria para la tarea. Este sistema de extracción es poco utilizado en arroz.

DAÑO MECÁNICO Y EFECTO DEL

CHIMANGO

A continuación se exponen los daños producidos al grano de arroz en el proceso de embolsado y extracción, y la incidencia del estado y posición del chimango alimentador de las embolsa-doras. Para un mejor análisis, el proceso de embolsado-extracción ha sido dividi-do en las etapas:

• Alimentación a Embolsadora.

• Embolsado.

• Extracción.

• Alimentación a Planta de Indus-trialización.


Alimentación a Embolsadora: Sa-lida de Silo – Descarga de Tolva

El mecanismo de descarga deno-minado tornillo de Arquímedes (chi-mango) no causa daño significativo al grano.

Esto se puede observar en la Ta-bla 13, donde se compara el daño provo-cado al grano, por el tornillo de Arquí-medes (chimango) de un carro tolvero autodescargable, con los datos recolec-tados a la salida del silo de almacena-miento.

Tabla 12. Efecto de daño mecánico del chimango del tolve-ro.

Embolsadora Salida Silo

Desc. Tolva

Rotura Tolvero

Emb. 1 50,8 % 50,6 % 0,28 %

Emb. 2 54,4 % 54 % 0,37 %

Embolsado: Descarga de Tolva - Embolsadora

El daño mecánico provocado al grano de arroz por parte de máquinas embolsadora depende del órgano de alimentación y del estado de la misma.

De esta manera, se puede inferir en que, embolsadoras con órgano de alimentación tipo chimango corto hori-zontal y en buen estado (embolsadora 1), producen menor porcentaje de grano quebrado que embolsadoras con chi-mango largo inclinado y en mal estado (embolsadora 2). En la Tabla 14, se pre-sentan resultados obtenidos en un ensa-yo comparativo.

Tabla 13. Embolsadoras. Diferencias en el daño al grano.

Bolsas Desc. Tolva Bolsa

Rotura Emb.

Emb. 1 50,6 % 50 % 0,58 %

Emb. 1 54 % 50,5 % 3,48 %

Esta diferencia, significativa, en-tre embolsadoras, ocurre ya que se con-jugan dos elementos negativos para el cuidado del grano, la posición inclinada y el desgaste del órgano alimentador.

Realizado el análisis de porcentaje de grano entero en las bolsas utilizadas las mismas no muestran diferencias sig-nificativas entre sí (Tabla 13).

Extracción: Embolsadora – Ex-tractora

Una extractora mecánica, con tor-nillos sinfines alimentadores de posición transversal a la bolsa, no arroja diferen-cias significativas entre bolsas que son confeccionadas por una misma embol-sadora.

Igualmente, se debe destacar que los valores de rotura de granos son im-portantes (Tabla 15).

Tabla 14. Efecto del daño causado por la extractora mecá-nica.

Rotura Emb. Bolsa Salida

Extractora Extractora

Emb. 1 50 % 45,4 % 4,6 %

Emb. 2 50,5 % 44,8 % 5,7 %

Alimentación a Planta de Indus-trialización: Extractora – Descarga

de Tolva

El comportamiento del órgano alimentador del carro tolvero en la etapa extracción-silo pulmón de secado, es similar al uso anterior (salida de silo - descarga de tolva).

Tabla 15.


Incidencia del tolvero en el daño al grano etapa Extractora-Descarga de tolva.

Rotura Emb. Salida Extractora

Descarga de Tolva Tolva

Emb. 1 45,42 42,7 0,92

Emb. 2 44,81 43,79 1,02

Nuevamente, no se detectan dife-

rencias significativas al analizar estadís-ticamente el efecto de daño al grano de arroz (Tabla 16).

Análisis Circuito Completo

La herramienta que más daño produce en todo el movimiento del gra-no de arroz, es la extractora mecánica con tornillos sinfines alimentadores de posición transversal a la bolsa. Más aún si, dicha extractora, presenta signos de desgaste en las espiras del chimango extractor, factor causante de la mayor disminución de granos enteros (Tabla 17).

Tabla 16. Efecto de daño al grano de arroz en el proceso de embolsado y extracción.

Bolsas Salida Silo

Desc. Tolva

Rotura Tolvero

Bolsa Rotura Emb.

Salida Extract.

Rotura Extract.

Desc. Tolva Rotura Tolvero

Emb. 1 46,28 46 0,29 45,4 0,6 40,8 4,6 34 0,9

Emb. 2 54,4 54 0,37 50,5 2,9 44,8 5,7 43,8 1

El daño mecánico al grano, duran-te el proceso de embolsado y extracción, con embolsadoras con chimango largo inclinado y en mal estado (embolsadora 2), indican una disminución promedio del 10% en los valores de granos ente-ros, mientras que para embolsadoras con chimango corto horizontal y en buen estado, este valor es menor al 7% (em-bolsadora 1) (Tabla 18).

Es necesaria la concientización de que el uso de herramientas en mal esta-do (desgaste de espiras del órgano ali-mentador) causa un importante daño al grano de arroz incidiendo directamente en la comercialización.

Es conveniente el diseño de órga-nos alimentadores de embolsadoras y extractoras con materiales de mayor resistencia al desgaste y menor daño al grano.

Tabla 17. Incidencia del estado del órgano alimentador de las embolsadoras sobre el porcentaje de granos enteros. Unidad Embolsadora 1 Embolsadora 2 Momento Embolsado Extracción Embolsado Extracción

Etapa Salida Silo

Descarga Tolva

Bolsa Salida Extrac-

tora

Descarga Tolva

Salida Silo

Descarga Tolva

Bolsa Salida Extrac-

tora

Descarga Tolva

Promedio 46,28 45,99 45,40 40,82 39,9 54,4 54,02 50,54 44,81 43,79 Diferencia 6,38 10,61

BIBLIOGRAFÍA

Aposgran, 2005. Diálogos sobre Jornatec 2005. Revista Nº 92. Rosario Argentina, p 14.

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SECADO DE ARROZ.

GENERALIDADES DEL SECADO DE GRANOS. EFICIENCIA DE SECADO

(Fuente: Ingeniería Mega S.A.)

Cuando el grano se cosecha con contenidos de agua los cuales no son aptos para su almacenamiento y correcta conservación, se debe realizar el proceso de secado. El agua no se encuentra re-partida uniformemente en el grano. Se-gún el tipo de fijación podemos clasificarla en:

A. Fijada químicamente.

B. Fuertemente adsorbida. (Ligazones electromagnéticas)

C. Ligada bajo tensión osmótica.

D. Retenida por fuerzas capilares.

El agua ligada bajo tensión os-mótica y el agua libre retenida por fuer-zas capilares favorecen el desarrollo de hongos, bacterias y reacciones químicas que deterioran el grano. El contenido de humedad final del grano (posterior al proceso de secado) dependerá de:

• La naturaleza o tipo de grano: soja, maíz, trigo, etc.

• Forma de almacenamiento: silo sin aireación, silo con aireación, etc.

• Características climáticas del lu-gar: temperatura ambiente, hume-dad ambiente, etc.

• Requerimientos del proceso al que será afectado el grano: almacena-miento, transporte, proceso de ex-tracción de aceite, etc.

Vale aclarar, que el contenido de humedad del grano no es un fenómeno estático sino que existe un permanente intercambio de agua entre el grano y la atmósfera que lo rodea.

A continuación analizaremos un grafico donde se representa la variación de la humedad del grano en el tiempo cuando el mismo esta afectado al proce-so de secado.


Regimen y Tiempo de Secado

14

16

18

20

22

24

0 1 2

Tiempo

Hu

med

ad d

el G

ran

o [

%]

A

B

C

D

Si analizamos la permanencia del grano dentro del sistema de secado ve-mos que:

• Unidad de tiempo: 1. Humedad inicial: 22%. Humedad final: 16%. Puntos extraídos: 6.

• Unidad de tiempo: 1. Humedad inicial: 16%. Humedad final: 14%. Puntos extraídos: 2.

Con lo anterior vemos que a me-dida que se extrae humedad del grano se necesita mas energía para mantener el mismo “ritmo de secado” en el proceso.

En la Figura siguiente vemos una curva típica de energía necesaria para extraer humedad en función de cómo esta ligada el agua al cuerpo del grano.

Eficiencia de Secado

10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

% de Humedad

Kc

al/K

g d

e A

gu

a

Cálculo del Consumo Específico de una Secadora.

A continuación se detallan los da-tos mínimos y necesarios a relevar para realizar un estudio de consumo específi-co en una secadora:

• Fecha de toma de muestras.

• Tipo de grano en proceso.

• Prelimpieza. Si / No.

• Consumo de gas natural. [m³ / hora o día]

• Humedad de entrada y de salida de la soja.

• Temperatura del aire de secado.

• Temperatura ambiente.

• Humedad ambiente.

• Toneladas hora (o día) procesadas.

Luego, para el caso de aceiteras, donde en general los parámetros fijos son tn/h descargada por la máquina (los que requiere el proceso) y humedad de salida del grano (según calidad final del aceite) y los variables que son tempera-tura del aire de secado y humedad de entrada podemos graficar:

Humedad de entrada vs. consumo especifico

1000

1200

1400

1600

1800

2000

2200

2400

2600

2800

11,6 11,8 12 12,2 12,4 12,6 12,8 13 13,2

Humedad de entrada [%]

Co

nsu

mo

esp

ecif

ico

[kc

al/

kg

H2

0 e

va

p.]

Humedad de salida 10,6%

Se observa el considerable au-mento del consumo específico cuando menor es la humedad de soja a la entra-da de la secadora.


LA HUMEDAD DE LOS GRANOS Y DEL AIRE

(Fuente:INTA. Manejo de Plantas Acopiadoras de Granos)

La medición se realiza a través de aparatos medidores de humedad, llama-dos “humedímetros”; los mismos son empleados durante el acopio da granos y, lo fundamental, es que deben estar correctamente regulados. Estos hume-dímetros trabajan por capacitancia eléc-trica.

Errores de los Humedímetros

1) El humedímetro no está adecuada-mente calibrado: si el aparato, por ejemplo, señala 14% de humedad a la salida de la secadora, cuando en realidad el grano tiene 13%, signifi-ca que se está perdiendo un punto, que representa muchos quintales de menos por un exceso de sobresecado y un desperdicio de energía.

2) No efectuar las correcciones por temperatura de los granos. Si un grano está caliente, y no se corrige por temperatura, el valor que indica el humedímetro puede ser hasta un punto mayor que la realidad. Igual que como se explicó antes, esto puede significar una pérdida impor-tante. Por el contrario, si el grano es-tá frío, puede indicar un punto me-nor que la humedad real del grano.

Afortunadamente existen hoy en el mercado nuevos medidores de hume-dad, más precisos y que hacen automáti-camente la corrección por temperatura.

La Medición de la Humedad a la Salida de la Secadora.

Algunas recomendaciones para tener en cuenta:

Es recomendable no tomar direc-tamente la muestra dentro de la secado-ra, sino en una caída libre alejada de la máquina, para que el grano este bien mezclado. Si se extrae la muestra dentro de la secadora, es posible que el grano que está al costado de donde pasa el aire caliente, esté más seco que el resto.

Cabe mencionar que la humedad del grano varía entre el principio y el fin de la extracción de la secadora, de ma-nera que se aconseja medir la humedad en el grano que se haya mezclado duran-te el movimiento de transporte.

Si la muestra está caliente, debe enfriarse antes de medir, pues en los humedímetros corrientes la corrección por temperatura no es exacta para valo-res superiores a 30ºC. Se puede emplear un ventilador común para enfriarla en un par de minutos, ya que es imperceptible la pérdida de humedad en ese tiempo, o también, colocarla cerca de la boca de aspiración del ventilador de la máquina.

Otra recomendación es no medir la humedad en muestras muy sucias, pues el humedímetro también mide la humedad de las impurezas, que puede ser bastante diferente a la del grano.

Las Mermas de Secado

La merma que experimentan los granos cuando pierden humedad, o son secados artificialmente, está dada por la siguiente fórmula:

% de merma = (Hi - Hf) x 100 /

(100 - Hf)

Donde:


Hi = Humedad inicial en %

Hf = Humedad final en %

No hay que incurrir en el error en

que caen algunas personas, que calculan la merma restando simplemente las hu-medades inicial y final, pues el valor que se obtiene es siempre menor que el real.

Veamos ahora un ejemplo para entender mejor este proceso:

Tenemos una partida de granos que queremos secar de 17% de humedad inicial a 13,5 de humedad final.

La merma real de acuerdo a la fórmula anterior es:

% de merma = (17%-13,5%) x 100 / (100-13,5%) = 4,05%

Si el cálculo se hubiera hecho res-tando directamente las humedades ini-cial y final el valor sería de:

17%-13,5% = 3,5%, este es un valor inferior al real calculado de 4,05%.

El Sobresecado

Cuando se emplea la secadora se originan algunas pérdidas de grano. La pérdida más importante es el sobreseca-do. Algunos cerealistas realizan un so-bresecado, para tener una mayor seguri-dad de almacenamiento, o para reducir los problemas de “revenido” cuando despachan inmediatamente la mercade-ría a puerto.

El sobresecado puede tener alguna ventaja cuando se vende grano al exte-rior, pues los compradores extranjeros obtienen una mercadería más seca, más segura, no están pagando agua y requie-ren menos volúmenes de transporte para

un mismo tonelaje. La diferencia favo-rable para el vendedor se establecerá si los compradores están dispuestos a pa-gar un precio extra por ese sobresecado.

Pero el sobresecado tiene otro costo extra: el mayor consumo de ener-gía, que aumenta en mayor proporción cuanto más bajo es el contenido de hu-medad final.

Experiencias realizadas en Cana-dá han demostrado, también que un so-bresecado puede reducir la capacidad de secado entre 10 y 20 %.

El sobresecado representa, enton-ces, muchos dólares que se pierden, no sólo para cerealistas, sino para la eco-nomía del país.

La Humedad en el Grano y en el Aire

Contenido de Humedad de Equilibrio

Cuando un grado se encuentra du-rante un tiempo suficientemente prolon-gado en un ambiente con determinada humedad relativa y temperatura, adquie-re un contenido de humedad en equili-brio con dicho ambiente, es decir, no absorbe ni pierde agua, mientras el am-biente, por supuesto, no varíe su hume-dad y temperatura.

Humedad Relativa del Aire

La humedad relativa del aire es el porcentaje de humedad que posee en ese momento, en relación al máximo conte-nido de humedad que podría tener en esas condiciones. Cuando se dice que el aire tiene 75% de HR, quiere decir que le falta 25% para llegar al máximo de humedad. Pero la humedad que puede contener como máximo un aire depende de la temperatura a que se encuentre. Cuanto más caliente se encuentre el aire,


mayor es la cantidad de humedad que puede recibir.

El aire comúnmente utilizado en el secado de granos (entre 90 y 140 ºC) tiene una HR muy débil (entre 0,5 y 2 %) y entonces, muy ávido de humedad. Hasta saturarse totalmente, es decir, para llegar al 100% de HR, puede acumular una gran cantidad de humedad, que la va a quitar al grano en poco tiempo.

Resulta conveniente conocer la HR y la temperatura del aire exterior en la propia planta de acopio para saber cuales son, a veces, las causas de dife-rentes comportamientos de la secadora, pero además son valores fundamentales para la correcta aireación de los granos en los silos de almacenamiento.

Instrumentos para la Medición

La HR se mide por medio de hi-grómetros o de psicrómetros. Los hi-grómetros son aparatos que miden la HR, a través de la dilatación o contrac-ción que algunos elementos experimen-tan al entrar en contacto con la humedad del ambiente en que se colocan.

Los tipos de higrómetros son:

Higrómetro Metálico o de Espiral

Tiene una pequeña espiral sensible de cobre recubierta en su cara exterior por una película de una sustancia muy higroscó-pica.

Higrómetro de Cabellos

Contiene un has de luz de cabellos desengrasados, uno de cuyos extremos es fijo y el otro se enrolla en una polea que acciona una aguja indicadora, sobre un cuadrante (dial) gra-duado.

El psicrómetro está formado por un armazón que sostiene dos termóme-tros iguales, uno de bulbo seco y el otro

de bulbo húmedo. Este último tiene el bulbo recubierto por una tela, que siem-pre se mantiene húmeda por medio de una tira o cordel que la sostiene unida a un pequeño recipiente con agua.

En un ambiente seco, la tela que cubre el bulbo evapora parte de su hu-medad, lo que produce un enfriamiento del bulbo, que se registra en un descenso de la temperatura del termómetro. El bulbo seco registra un descenso de la temperatura de termómetro. El bulbo seco registra la temperatura ambiente, la cual siempre es mayor que la del bulbo húmedo.

Cuanto menor sea esa diferencia, mayor es la HR. El psicómetro se adapta bien para medir la HR de aire en movi-miento.

Conviene colocar estos instru-mentos en el exterior, cercanos a la plan-ta de silos, pero protegidos de la intem-perie, bajo techo pero no en un ambiente cerrado. Se recomienda colocarlos a una altura de 1,5 a 1,8 m del suelo, pero alejados de la influencia de la secadora.

El higrómetro tiene la ventaja que da una lectura directa, mientras que la lectura del psicrómetro requiere el em-pleo de diversas tablas.

La utilidad del psicrómetro está dada porque también proporciona la temperatura del ambiente en el termó-metro de bulbo seco.

La humedad relativa del aire am-biente no es muy importante en el seca-do con aire caliente, pero si lo es en el secado con aire natural o a baja tempera-tura. En el secado con aire caliente, la HR que tiene importancia es la del aire de secado.


ELECCIÓN DE LA SECADORA

(Fuente: Manejo de Plantas Acopiadoras de Granos)

El tamaño o la capacidad de la se-cadora no debe ser el principal factor de elección, cuando ya se ha seleccionado un tipo o marca determinada. Casi siem-pre, en las plantas modernas, se opta por secadoras de buena capacidad, por razo-nes obvias.

Se debe tener en cuenta que el precio de la secadora representa alrede-dor del 50% de una instalación de seca-do, porque hay que pensar además en la noria elevadora, en el silo de grano hú-medo, en la provisión de combustible, en los ciclones para polvo, etc.

Pero el costo del secado es un ítem considerable de la planta y hay que meditar seriamente en el consumo de energía y la selección de personal capa-citado para su manejo.

La opción por un tipo u otro de secadora es importante porque existen diferencias entre ellos, con relación a uniformidad de secado, potencia reque-rida, adaptación a diferentes granos, etc. Por ello, recomendamos la lectura del inciso 2: ¿Secadoras de columnas o se-cadoras de caballetes?

Siendo el secado de granos una operación tan trascendente, la adquisi-ción de una secadora debe realizarse con un asesoramiento apropiado. El compra-dor tiene que entender que su personal debe ser entrenado por el vendedor de las secadoras durante un período pru-dencial. Tan perjudicial como una seca-dora deficiente, lo es otra buena, mane-jada por personal incompetente.

Toda secadora nueva debe estar provista de un manual donde estén indi-cadas las especificaciones y medidas de la máquina, seguido (o en manual sepa-

rado) de las instrucciones para su correc-to uso y ajustes.

Los fabricantes de secadoras tie-nen que ser concientes de la trascenden-cia de contar con manuales de caracte-rísticas de la secadora y su consumo de energía, datos que el fabricante debe suministrar para distintos tenores de humedad inicial del grano y para dife-rentes temperaturas del aire caliente y para varios tipos de granos.

Es así innecesario comentar la importancia de un buen servicio por parte del fabricante durante la vida de la secadora, porque es bien sabido que las pérdidas que se ocasionan cuando se detiene una máquina en plepa temporada por algún inconveniente de orden mecá-nico, son considerables.

¿Secadoras de Columnas o Seca-doras de Caballetes?

Dentro de las secadoras de flujo continuo, tipo torre, los modelos más comunes en las plantas de acopio perte-necen a alguno de estos dos grupos.

Las de columnas predominan en Estados Unidos mientras que las de ca-balletes prevalecen en Europa, particu-larmente en Francia. En Argentina te-nemos los dos tipos.

La cuestión que surge es cuál re-sulta más ventajosa o superior, o cuáles son las condiciones a las que más se adapta cada una.

A continuación se analizan varios ítems que permitirán evaluar las caracte-rísticas de cada tipo:

Uniformidad de Secado


Las secadoras de caballetes, al distribuir el grano en diversas capas de menor espesor, permiten un mejor inter-cambio entre aire y grano; además, por la forma y distribución de los caballetes, los granos son atacados por el aire ca-liente ya sea por flujo cruzado, por con-tracorriente y por acción concurrente, de manera que se mejora notablemente el contacto grano-aire. Por esta razón estas secadoras son conocidas también como "de flujo mixto".

Esta mejor distribución entre aire y grano permite reducir las diferencias entre las humedades de granos indivi-duales, es decir, mejorar la uniformidad de secado.

Las secadoras de columnas no al-canzan una uniformidad tan satisfactoria pues en las columnas los granos que están más cercanos en contacto con la pared que recibe el aire caliente, se se-can excesivamente, mientras que los que están en contacto con la pared del otro lado, no llegan a secarse adecuadamente. Es posible que granos que ingresan a la máquina con, digamos, 18% de hume-dad, tengan a la salida una humedad promedio de 14%, pero si se pudiera medir la humedad de granos individua-les, muchos tendrían 17% de humedad y otros están sobresecados a 8-9%. Los primeros pueden causar problemas pos-teriores de conservación, y los segundos habrán perdido gran parte de sus buenas propiedades.

Construcción

Las secadoras de columnas son de fabricación más simple y, por consi-guiente, a igualdad de tamaño, más bara-tas (Figura 151). Por el contrario, las de caballete son más complejas (Figura 152). Estas diferencias se refieren úni-camente a la cámara de secado.

Figura 1211. Secadora de Columna.

Potencia Requerida

Como el aire debe cruzar las co-lumnas de secado y atravesar dos chapas perforadas correspondientes a las pare-des, las secadoras de columnas absorben mayor potencia que las de caballetes.

Capacidad de Secado

A igualdad de tamaño, las de co-lumnas pueden tener una capacidad algo mayor, pues el flujo de granos es más libre.

Figura 1222. Secadora de Caballete.

Caudal de Aire

Por las razones expuestas al men-cionar la potencia requerida, los cauda-


les necesarios para las máquinas de co-lumnas son mayores, y pueden llegar a 5000 m3/h y por m³ de grano, mientras que las similares de caballetes tienen valores iguales a la mitad de aquellos.

Peligro de Incendio

Al tener menos obstrucciones en su recorrido, el grano está menos ex-puesto al peligro de incendios en las secadoras de columnas que en las de caballetes. Estas últimas, si no se dise-ñan bien los caballetes y su distribución, pueden acumular materiales en algunos puntos, los que se recalientan y pueden iniciar un fuego.

Obstrucciones

En las secadoras de columnas pueden taparse los agujeros de las pare-des por la basura de los granos si éstos no están suficientemente limpios antes de entrar a la máquina. Esto reduce el rendimiento y obliga a limpiar periódi-camente.

En los caballetes pueden produ-cirse atascamientos por el mal diseño de los mismos o por trabajar con granos muy sucios.

Adaptación a Diferentes Granos

Las máquinas de caballetes se adaptan para procesar granos de diferen-te poso y tamaño, pero hay que tener la precaución de reducir los caudales de aire cuando se trata de semillas livianas o pequeñas, por el peligro que las arras-tre el aire hacia el exterior.

Las de columnas también se adap-tan para diferentes granos, siempre que las semillas no sean más pequeñas que los agujeros de las paredes.

Temperatura de Secado

Como las secadoras de caballetes hacen una más completa mezcla de aire caliente y grano, pueden utilizar tempe-raturas de secado más elevadas que las de columnas. En estas últimas las tempe-raturas deben ser algo menores para evitar daños excesivos a los granos.

Eficiencia de Secado

Es mayor en las máquinas de ca-balletes, por las razones expuestas ante-riormente. Ello significa que requieren menos kilocalorías por cada kg de agua evaporada que las de columnas. Tam-bién pueden tener un menor consumo energético.

Contaminación al Exterior

Ocasionan menor contaminación las secadoras de columnas porque arro-jan una menor cantidad de basura al exterior, pues queda retenida en las pa-redes de las columnas. Las de caballetes, como no tienen paredes, los caballetes libres impulsan más material hacia afue-ra.

Limpieza final del Grano

Por los mismos motivos recién expuestos al mencionar la contamina-ción al exterior, las secadoras de caballe-tes entregan el grano con mayor limpie-za que las de columnas.

Fisurado del Grano

Es posible que las secadoras de columnas originen más fisurado de gra-nos que las de caballetes, a causa de que emplean un mayor caudal de aire, que ocasiona al grano tensiones más severas.

Pérdidas de Calor

En las secadoras de caballetes, las pérdidas pueden ser mayores en el ple-


num de calor, pues las paredes laterales están en contacto con el aire ambiente por el lado externo. En cambio en las secadoras de columnas, las pérdidas son menores, porque el sentido de circula-ción del aire caliente es de adentro hacia afuera.

Limpieza de la Máquina

Se hace más fácil en secadoras de caballetes, pues no tienen paredes perfo-radas. Estas paredes perforadas necesi-tan más tiempo para ser limpiadas.

Volumen de Grano

Las secadoras de caballetes tienen un mayor volumen de grano en su inte-rior que las de columnas de similar ta-maño, lo cual les permite un secado más lento por medio de una mayor exposi-ción al aire de secado.

Novedades en diseño

El diseño de otro sistema de seca-do es el mixto, combinación de columna y caballete.

Aquí el grano trabaja en su des-censo dentro de columnas (sin chapa perforada), con medios caballetes en su interior que le da el movimiento de rota-ción.

El grano es acompañado por el ai-re en un tramo calentándolo y luego se produce un tempering (espera) hasta que nuevamente lo atraviesa otra maza de aire caliente. Esto lo hace permanente-mente en su descenso (Figura 153).

La calidad de secado es superior a los otros dos sistemas antes detallados. Esto se corrobora con ensayos realizados por INTA. (Ing. Juan Carlos Rodríguez) donde se demostró que el fisurado es inferior en un 35% a los demás sistemas.

a) El grano ingresa a las columnas y tienen un mismo tiempo de perma-nencia dentro del equipo. Por tal motivo existe excelente uniformidad de secado.

b) La columnas de aire generan una zona de presión y depresión a ambos lados de la columna de granos. El ingreso del aire a la maza de granos se produce a muy baja velocidad, no existiendo en la secadora zonas dis-pares de temperatura.

c) La pared lateral del equipo se co-rresponde en su interior con una co-lumna de aire. No existe el problema de condensado y apelotonado de grano húmedo caliente.

d) Los caudales con que trabaja el sis-tema son muy superiores a los sis-temas convencionales. La contrapre-sión del sistema es muy baja. Esta en el orden de 15 a 20 mmH2O. Aquí se da que tenemos mucho aire y baja potencia eléctrica. Esto per-mite al equipo lograr rendimientos altos con bajo consumo (menor temperatura de secado) y con menos volumen de grano en proceso (me-nos permanencia). El sistema se tor-na más eficiente.

e) Los ventiladores se distribuyen en todo el alto del equipo, para lograr una uniforme distribución del aire.

f) Las columnas de aire no cuentan con pisos divisores en todo el alto de la máquina. Esto beneficia la limpieza y minimiza el riesgo de incendio. El piso de las columnas de aire es un caballete invertido para producir el drenaje de los livianos al basculante.


Figura 1233. Sistema de secado mixto tipo Mega.

Cálculo de la Capacidad Necesaria de Secado

Vamos a tratar dos casos para cal-cular la capacidad óptima que debiera tener una secadora. El primero se refiere a un productor y el segundo, a plantas de acopio.

Caso 1°: Productor

Un productor agrícola que quiera poseer su propia secadora, puede calcu-lar la capacidad necesaria de secado, en base a sus operaciones de cosecha. Con este fin debe aplicar esta fórmula.

Capacidad = [Capacidad cosechadora (t/h) x horas diarias de cosecha x 1.20] / Horas diarias de secado

Este valor 1,20 permite un 20% de tolerancia por mayor rendimiento del cultivo o de la máquina.

Ejemplo:

• Capacidad cosechadoras: 15 t/hora

• Horas diarias de cosecha: 8 horas

• Horas diarias de secada: 16 boros

• Capacidad secadora = [15 x 8 x 1.20] / 16 = 9 t/h

Será suficiente una secadora de 9 t por hora para ir secando, por ejemplo, durante la noche la producción diaria. Debe tenerse presente que la capacidad de una secadora está dada para extraer humedad ente 18 y 13,5% o cifras apro-ximadas.

Cuando las humedades son mayo-res, la capacidad de la secadora se re-siente bastante.

Caso 2°: Planta de acopio

No puede pretenderse instalar una capacidad de secado igual o mayor que las máximas recepciones diarias de gra-no húmedo, pues significaría una inver-sión excesiva.

Conviene calcular el promedio de recepción diaria de grano húmedo en toda la temporada, y fijar una capacidad de secado mayor a ese dato.

También, se puede tomar el pro-medio de las recepciones diarias de gra-no húmedo de los tres días consecutivos de mayor recepción, y fijar una capaci-dad de secado algo menor.

Ejemplo:

Una planta recibe en los tres días de máxima recepción un promedio de 15 camiones de 30 t con humedad de maíz del 24%. Son 450 t diarias y si la seca-dora trabaja 16 horas, resulta una capa-cidad de 28 t/h. A esas humedades se requiere una secadora de 50 t/h (datos de fábrica, capacidad nominal), pudiéndose elegir una máquina de 40-45 t/h.

Hay que tener presente que hoy en día sólo tres cosechadoras, recolectando maíz con cabezales de 6 surcos, a 6 km/hora, pueden juntar unas 6 ha por hora, que pueden significar 36 t de maíz


por hora, o sea la capacidad de una se-cadora de más de 50 t/hora (dato de fá-brica) para secar maíz de 22% de hume-dad.

Manejo de Plantas de Grano

Basta con echar una mirada a lo que está sucediendo en los países desa-rrollados, que a su vez son grandes pro-ductores de granos, para formarse una idea hacia dónde avanza el manejo postcosecha en aquellas plantas de aco-pio de granos que procesan volúmenes considerables.

Ya no es suficiente que estén a cargo de un gerente o encargado general con tres o cuatro ayudantes, entre ellos el operario de la secadora, porque la complejidad de las cuestiones y los pro-blemas que se suscitan, escapan a la capacidad y buena voluntad de aquel personal. Hoy se considera que todo ello debe ser encarado con un equipo más completo y perfectamente organizado que actúe sobre todas las cuestiones técnicas, económicas, organizativas, de mantenimiento, etc.

Un conjunto de esa naturaleza tendría que estar constituido por varios niveles, como los que se mencionan a continuación:

• Una gerencia comercial, que reali-za las transacciones comerciales, que analiza costos e inversiones, que estudia los clientes y los mer-cados de granos.

• Una gerencia técnica, que se ocu-pa de las instalaciones y los trans-portes, que selecciona y monta los equipos de secado, almacenamien-to y otros, y que analiza y archiva toda la información técnica. De ella dependen:

• Un jefe de planta, que está a cargo de todos los procesos, desde la re-

cepción de los granos hasta su despacho, y que hace funcionar los equipos.

• Un encargado de las secadoras.

• Un jefe de mantenimiento de toda la planta.

Todo este equipo debiera reunirse periódicamente, quizá todos los días en épocas de recepción de granos, bajo la batuta del gerente técnico.

En el caso específico del manejo del proceso de secado, a estos niveles, se necesita una persona de amplios cono-cimientos técnicos, ampliamente capaci-tada, en particular en el campo de los procesos térmicos. Cada vez se justifica menos que el encargado de las secadoras sea un operario práctico con poca base técnica o científica, teniendo en cuenta los grandes volúmenes procesados y los valiosos capitales que están en juego.

Ubicación y Cobertura de las Se-cadoras

Si bien al desarrollar otros temas se menciona la necesidad de colocar la secadora en una posición algo alejada del resto de las instalaciones, hace falta agrupar aquí las razones invocadas, que serán de utilidad para quienes tengan que estudiar un proyecto para una nueva planta de acopio.

Se aconseja ubicarlas como mí-nimo a unos 5-6 m del resto de los silos, con el fin de conjurar el peligro de los incendios a que están expuestas y para evitar que los abundantes volúmenes de vapor de agua que generan puedan afec-tar a depósitos de granos, limpiadoras y otras partes de la planta.

Otra advertencia es que se man-tenga alejada de lugares donde abundan impurezas en el aire, como en las cerca-nías de fosas de recepción, de limpiado-


ras, ciclones, aire usado de otras secado-ras, etc., para evitar que sean absorbidas por los ventiladores. También hay que tener en cuenta la acción de los vientos dominantes.

La secadora no debiera ser ubica-da dentro de un edificio o galpón donde se desarrollen otras actividades, excepto que estuviera construido especialmente para abrigarla, y con las aberturas ade-cuadas para el ingreso de aire y para eliminar gases y los vapores de hume-dad.

A fin de no reducir la eficiencia de los ventiladores, las aberturas para el ingreso del aire deberían tener una su-perficie de por lo menos 2,5 veces la superficie de las bocas de aspiración de los ventiladores.

En algunos países las secadoras de granos están protegidas por una insta-lación o estructura que las cubre total-mente y que forma parte de la misma secadora.

Muchas de ellas, vistas desde afuera, aparecen como un bloque com-pacto, de gran altura.

Esta cobertura tiene varios objeti-vos. Uno de ellos sería una protección general de la máquina contra las incle-mencias del tiempo (lluvia, nieve, vien-tos). Otro tiene por finalidad reducir los niveles de contaminación del aire y de ruido.

En países europeos existen regla-mentaciones que prohiben arrojar al aire los residuos y basura de los granos que transporta el aire usado, los cuales, con esa cobertura pueden ser acumulados, dándoles después algún uso particular. También se disminuyen los niveles de ruido, que son elevados en la mayoría de las secadoras, producidos por los venti-ladores, y que igualmente sufren restric-ciones reglamentarias, sobre todo en

áreas urbanas. Además, proporcionan un mejor aislamiento térmico.

En Francia, por ejemplo, se limita el contenido de polvo y basura arrojado por la máquina a 30 miligramos/m3, para instalaciones contiguas a poblacio-nes, mientras que para aquellas ubicadas a más de 400 m de éstas, se puede admi-tir hasta 150 mg/m3, siempre que el flujo total de polvo y basuras emitido sea inferior a 10 kg/hora en un promedio de 24 horas (Gauthier et al., 1989).

En las máquinas con descarga in-termitente del grano, se puede producir emisión de polvo y partículas en el mo-mento de las extracciones. Para evitarlo algunas secadoras poseen persianas co-locadas sobre los ventiladores que justo se cierran en dicho instante e impiden el paso del aire hacia el interior de la má-quina. Cuando finaliza la descarga, se abren de nuevo para restablecer la circu-lación del aire. La operación dura pocos segundos, no afectando prácticamente el caudal del aire.

Con respecto al nivel de ruido, en ese mismo país se fija un valor base de 45 decibeles corregido por dos índices en función de la hora del día y del tipo de zona donde está instalada la secadora. En áreas semiurbanas se pretende no superar un nivel de 50 dB a 50 m de distancia, lo cual no siempre es fácil.

Un procedimiento práctico para reducir et nivel de ruido emitido por secadoras, es ubicarlas de forma que estén rodeadas de galpones, celdas o depósitos que puedan actuar como barre-ras del ruido.

Otra ventaja de la cobertura es que en secadoras de caballetes es fácil saber si el aire está arrastrando demasia-dos granos.


Algunos Problemas

Es posible que una aireación co-mo la señalada origine una pérdida de poso en la mercadería porque provoca una mayor respiración de los granos pues aumenta la provisión de oxigeno; esta pérdida es ocasionada por la eleva-da producción de anhídrido carbónico, pero será casi inadvertida en aireaciones cortas, aunque es más evidente si el pro-ceso se prolonga. Para maíces con más de 30% de humedad, un lote almacenado durante 7 días puede sufrir una pérdida del 2% de materia seca.

También hay que recordar que cuando se llena un silo con maíz húme-do, el primer maíz cargado será en gene-ral el último en salir, en silos de descar-ga inferior. Conviene que el silo se des-cargue completamente antes de volver a ser llenado. En caso contrario, gran parte de ese primer grano saldrá recién al terminar la campana, con el peligro que se arruine y cause serios problemas.

Un maíz almacenado húmedo (más de 25%) sin aireación, sufre tam-bién una considerable pérdida de su calidad industrial en la molienda húme-da, luego de mas de 24 horas, pues el índice de recuperación de almidón puede registrar una caída de cinco puntos, además de una reducción de las buenas propiedades de ese almidón. El monto de esta pérdida dependerá en definitiva de la temperatura a la que se mantenga el grano.

Le Bras (1984) dice, refiriéndose a la calidad para molienda húmeda, que un maíz húmedo puede soportar hasta 3 semanas de prealmacenamiento con una buena aireación reforzada, por lo menos con un caudal de 50 m3 de aire por hora y por t de grano.

Pero si el caudal es mucho menor la aireación puede ser todavía peor que sin aireación, pues aporta oxigeno que

alimenta la respiración sin evacuar el calor, lo que contribuye a aumentar la velocidad de deterioro.

El mismo autor recomienda que para maíces muy húmedos (35 - 40%), muy comunes en Francia, el prealmace-namiento no debiera superar las 48 ho-ras, ano con una aireación reforzada.

La mayoría de las recomendacio-nes indicadas para el maíz pueden ser aplicadas a otros granos. Algunos cerea-listas en Argentina no se preocupan mucho porque ciertos granos, como el girasol o el sorgo, incrementen su tem-peratura durante ese periodo, porque saben que esa elevación favorece el tra-bajo posterior de la secadora aumentan-do su eficiencia. Sin embargo, esta prác-tica debe ser manejada con suma pru-dencia para evitar daños posteriores irreparables.

Atmósfera Controlada

Esta técnica es la más apropiada para mantener almacenados granos hú-medos. Es costosa actualmente, pero es muy posible que sea un procedimiento común en un futuro no muy lejano.

El método reside en emplear silos o depósitos perfectamente herméticos que se llenan de granos, al cual se le introduce un gas inerte que desplace al oxigeno, gas que puede ser anhídrido carbónico o nitrógeno. De esta manera, se eliminan casi totalmente los ataques de hongos e insectos, y se reducen al mínimo los procesos biológicos de respi-ración y fermentación.

Se han observado algunos pro-blemas con esta técnica, por ejemplo, ciertas fermentaciones que pueden mo-dificar el olor y producir un oscureci-miento de los granos, pero ello sólo durante períodos muy prolongados (va-


rios meses y aun años) y en granos se-cos.

Se recomienda muy especialmen-te la tecnología australiana sobre este tema (ACIAR, 1989).

Ácidos Orgánicos

Otra técnica para conservar gra-nos húmedos es la aplicación de algunos ácidos orgánicos, como el ácido propió-nico y el acético, que actúan como anti-sépticos para impedir el desarrollo de hongos y bacterias.

La aplicación de esta técnica ha tenido poca difusión porque en varios países se prohíbe para granos destinados a la alimentación humana, y sólo se admite para uso forrajero. Por otra parte, se considera que los ácidos pueden ata-car las partes metálicas de silos, excepto que estén recubiertos interiormente con pinturas resistentes. También se sabe que pueden ser nocivos para la piel y los ojos, salvo que se empleen guantes y gafas protectoras.

Sin embargo, su efectividad como preservativo ha sido demostrada en mu-chas ocasiones, tanto es así que se fabri-can equipos especiales para su aplica-ción en forma de aspersión a una co-rriente de granos.

Prelimpieza

Se entiende por "prelimpieza" la limpieza de los granos enseguida de su recepción, o mejor, antes de su secado.

Esta operación puede llevarse a cabo con máquinas especiales, llamadas justamente "prelimpiadoras" (Figura 154), de las que existen varios modelos. Las más usadas son del tipo de aspira-ción o neumáticas, pues se procura que en ese momento se eliminen los materia-les livianos (hojas, cáscaras, basura,

pedazos de marlos, etc.), ya que estos cuerpos son los que afectan más el pro-ceso de secado. También son recomen-dadas las limpiadoras con zarandas y aspiración, como la ilustrada en la Figu-ra 154. Las máquinas provistas de cerni-dores rotativos de grillas (Figura 155) también son utilizadas, pero deben ser objeto de mayor atención pues son pro-pensas a quedar bloqueadas por los resi-duos.

Figura 1244. Prelimpiadora (Doc. ITCF) Entrada de grano sucio. Aspiración de basura liviana. Salida del grano prelimpiado.

Figura 1255. Limpiadora rotativa (Doc. Margaría)

He aquí una lista de beneficios que acarrea la prelimpieza:

1) Costos de secado más reducidos pues no se seca material innecesario (ahorro de combustible). Las impu-rezas suelen tener más humedad que


el grano. Cuando se ha secado I to-nelada de impurezas a 65% de hu-medad, se hubieran podido secar 3 t de maíz a 35% con la misma canti-dad de energía.

2) Se mejora el pasaje del aire para el secado y la aireación.

3) Se facilita la limpieza final, y se consigue un almacenamiento más seguro, pues se reduce considera-blemente la posibilidad de infesta-ción de insectos.

4) La calidad del grano obtenido es mucho más uniforme.

5) Se disminuye grandemente el peli-gro de incendio y explosiones, sobre todo en secadoras de caballetes.

6) El escurrimiento y movimiento del grano es favorecido.

7) Se aumenta la capacidad de almace-naje, pues se acrecienta el peso hec-tolítrico del grano.

8) Se tapan menos los agujeros de los conductos de aireación, de manera que se rebajan los trabajos de lim-pieza de los mismos.

9) Mejores probabilidades de acceder a mercados especializados por la me-jor calidad de granos, por ejemplo, molinos de trigo y de maíz, con pre-cios superiores, que pueden com-pensar con creces el costo extra de la limpieza.

10) En el caso de girasol y algún otro grano se facilita la eliminación de gases combustibles producidos por fermentaciones de materiales húme-dos.

Son tan evidentes las ventajas de la prelimpieza que uno debe preguntarse como es que no está difundida todavía en todas las plantas de acopio.

Desde el punto de vista de la ins-talación, la prelimpiadora debe tener una capacidad de trabajo ligeramente supe-rior a la máxima capacidad de la secado-ra par' no afectar el trabajo de esta últi-ma. Pero en el caso de que los granos llegaras limpios, tiene que haber un me-canismo de desviación para evitar el paso por la limpiadora.

La ubicación más adecuada sería directamente encima de la secadora, por la que se debería tener en cuenta la esta-bilidad de la estructura destinada a sos-tenerla.

También pueden emplearse lim-piadoras convencionales para esta ope-ración, recordando que los materiales húmedos reducen la capacidad de los equipos de transporte como norias, tu-bos, etc.

La ubicación de aspiradoras y ci-clones en la cabeza de la noria elevadora que alimenta la secadora puede ser sufi-ciente para una prelimpieza, siempre que estén correctamente dimensionados y construidos y para granos no excesiva-mente sucios.

No está de más recordar que el material removido puede ser recogido y vendido para algunos usos especiales. En algunos países los residuos de la limpieza no pueden ser arrojados al aire libre, sino obligatoriamente almacena-dos en depósitos apropiados.

Equipos para el Transporte y Mo-vimiento de Granos

El caudal o capacidad horaria de los equipos de movimiento y procesa-miento de granos que se encuentran antes y después de la secadora debe ser tenido en cuenta para no entorpecer el sistema. Si se produce una disminución del caudal de grano que llega a la seca-dora, por comenzar el secado, por ejem-


plo, de un cultivo diferente, más liviano, se debe reducir la temperatura de seca-do, para que la capacidad de la secadora disminuya y coincida con la del equipo de transporte del grano.

Del mismo modo, al secar granos con poca humedad inicial, se va a pro-ducir un aumento del caudal de granos en la máquina, situación que tiene que preverse para que los equipos de movi-miento de granos que alimentan y reci-ben el grano de la secadora puedan ma-nejar tales mayores volúmenes. Por lo menos dichos equipos deben tener el doble de la capacidad nominal de la secadora.

Existen buenas norias elevadoras a dos velocidades para paliar aquellas situaciones, lo que también permite con-servar un consumo eléctrico más eco-nómico.

Otra forma de aumentar la capa-cidad de las norias es cambiar los cangi-lones por otros más grandes o agregando más, siempre que la estructura y el man-do de la noria lo permitan.

Trabajando con una secadora con-tinua, se necesitan como mínimo dos norias, una para llenar la secadora y la otra para transportar el grano seco al almacenamiento. La primera puede ser de mayor capacidad y la segunda, de una capacidad algo menor.

En todo caso es aconsejable con-tar con un sistema de derrame en la parte superior de la noria alimentadora de la secadora, que actúa como derivador de exceso de grano hacia un silo de grano húmedo (Figura 156).

Si la recepción de grano húmedo fuera muy abundante, se requeriría qui-zás una tercera noria, para transportar el grano húmedo hacia los silos de preal-macenamiento. Esta noria podría no ser necesaria si se instalara un silo o depósi-

to de prealmacenamiento encima de la secadora, con la suficiente capacidad para no detener la recepción de los gra-nos.

Figura 1266. Ubicación del derrame o rebase para carga de secadora (Doc. Toftdahl Olesen)

Con secadoras en tandas es posi-ble arreglarse con una sola nona; tam-bién puede emplearse un elevador incli-nado para llenar esta secadora y dejar la noria para la descarga y transporte a los silos de almacenamiento.

Estas secadoras en tandas o las secadoras horizontales de columnas hexagonales tienen la ventaja de necesi-tar bajas alturas de elevación de grano, pues la máquina en si no es alta, por lo cual hay un menor costo de movimiento de grano.

Sin embargo, estas secadoras, de-ben disponer de un transportador (gene-ralmente de rosca) en la tolva superior para desparramar y nivelar correctamen-te la carga de grano.

Cuando una secadora ha sido fa-bricada en países de clima frío, y va a ser usada en zonas cálidas, su capacidad de secado puede aumentar apreciable-mente sobre la capacidad fijada por el fabricante, por lo que conviene tener en cuenta este aspecto en la elección de los equipos de movimiento de granos.


Secadoras de caballetes y de cas-cada

Los porcentajes de grano entero obtenidos luego del procesamiento del cultivo de arroz dependen de numerosas variables entre las que podemos men-cionar características propias de la va-riedad, condiciones climáticas durante el cultivo, tecnología empleada durante la cosecha, humedad del grano al momento de cosecha y los posteriores procesos industriales.

De estos últimos la etapa de seca-do es una de las que reviste mayor im-portancia en su incidencia en el rendi-miento de grano entero, principal factor formador del precio.

En la provincia de Entre Ríos, se encuentran mayoritariamente dos tipos de secadoras para el manejo de este ce-real, las de caballetes de flujo mixto y las de cascada de flujo cruzado, ambas recíclicas.

Se consideró interesante conocer en condiciones comerciales algunos parámetros de la performance de estas máquinas muy difundidas. Para ello se evaluaron durante dos campañas su comportamiento sobre dos variedades de arroz en el período de cosecha compren-dido entre febrero y marzo. La toma de datos se realizó con la colaboración de un molino comercial que disponía de ambos tipos de secadoras representati-vas.

Las máquinas evaluadas tenían 60 y 68 tn de capacidad para la de flujo cruzado y mixto respectivamente.

Las temperaturas de secado fue-ron mantenidas durante todo el ciclo en valores entre 35 y 40ºC para el grano lo que correspondía a valores de aire de entrada entre 70 y 75ºC. Ambas máqui-nas tenían su fuente de calor abastecida a través de hornos a leña con regulación

automática de temperatura por entrada de aire.

Para compararlas se consideró el porcentaje de grano entero producido por cada una, la velocidad de secado medida como el cociente de la diferencia de humedad sobre el tiempo de perma-nencia ∆H/T y los tiempos reales del proceso. La humedad final del grano al final del proceso fue entre el 12 y 13%.

No se encontró comportamiento diferente de las secadoras al cambiar la variedad de arroz pero si hubo diferen-cias en los resultados de grano entero producidos por las mismas, 58% para la de flujo cruzado contra 54% para la de caballetes. Al analizar la velocidad de secado se comprobó que las de caballe-tes trabajaban a 1,76 vs 0,8 ∆H/T las de cascada. Esta situación indicaba que a pesar que la velocidad era más del doble las diferencias de grano entero eran del orden del 4%. Esta mayor velocidad de secado de las máquinas de caballete permite la posibilidad de que en condi-ciones comerciales sean sobrexigidas con el consiguiente deterioro de la cali-dad final.

Por otro lado el tiempo real del proceso fue de 6,5 h contra 10,04 h en promedio para flujo mixto y cruzado respectivamente indicando que a pesar de tener velocidades de más del 100% los tiempos reales no se reducían en igual proporción, lo que indica la posibi-lidad de mejorar sus regulaciones.

El uso de combustible de leña, si bien puede resultar económicamente más interesante en la región, no es el combustible más adecuado para el seca-do de cereal de consumo humano direc-to, particularmente en sistemas con cá-mara única de combustión y pasaje de aire como es de uso frecuente en la zona arrocera. Otro aspecto interesante de destacar es que en todos los casos se


tiende a sobresecar el grano por debajo de sus estándares con los consiguientes mayores costos operativos y en merma, si bien los procesos posteriores de des-cascarado y pulido se ven beneficiados con las humedades menores.

Por último es importante destacar que estos datos analizan una situación de

secadoras comerciales diseñadas por fábricas distintas donde se incluyen va-riables de diseño propias por lo que no se los puede considerar como definitivos para extraer conclusiones sobre sistemas de flujo mixto y cruzado.

Bibliografía

De Dios, C. 1996. Secado de Granos y Secadoras. Organización en las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. Oficina Regional para America Latina y el Caribe. Santiago, Chile 1996.

De Dios, C.; Rodríguez, J. 1997. Manejo de Plantas Acopiadoras de Granos. Modulo 2 Seca-do de Granos. ISBN Nº 950-9853-83-6. INTA – PROCADIS – IPG. 5-20.

Ingeniería Mega S.A. 2005. Artículo Secadoras Mega.pdf. www.secadorasmega.com.ar

EVOLUCIÓN DEL RENDIMIENTO INDUSTRIAL DE DOS VARIEDADES DE

ARROZ DURANTE EL PERÍODO DE COSECHA

Pozzolo, O. y Pitter, E.

RENDIMIENTO INDUSTRIAL DE

ARROZ – % GRANO ENTERO

El cultivo de arroz presenta carac-terísticas particulares en sus procesos postcosecha, entre ellas una de las varia-bles que incide en forma directa en el precio, es su porcentaje de grano entero luego del proceso de descascarado y pulido.

El rendimiento en grano entero depende de varios factores, entre ellos uno de los más relevantes son los proce-sos de desecación y humedecimiento del mismo. Cuando la demanda externa no alcanza a ser satisfecha por el movi-miento de agua a través de la masa del grano, se produce el figurado, que se verá reflejado en grano quebrado luego de los procesos de molinado.

Así, los fenómenos intervinientes en el fisurado son el transporte de hu-medad dentro del grano, la transferencia de calor, y las tensiones producidas por la expansión y contracción del mismo (Kunze, O.R., 1967; Lague, C. y Jen-kins, B.M., 1991).

Otros factores que inciden en el porcentaje obtenido de grano entero son los genéticos, que hacen que diferentes variedades no respondan de igual mane-ra a los mismos procesos de secado, y los industriales a través de los procesos de secado artificial (Jindal, V.K. y Sie-benmorgen, T.J. 1994; Lague, C. y Jen-kins, B.M., 1991).

El productor arrocero en general presenta la tendencia a cosechar con tenores de humedad más bajos que los recomendados, 25 a 32% según varieda-


des (Chau, N.N.; y Kunze, O.R., 1982), tratando de disminuir costos de secado. Sin embargo, ello puede provocar daños expresados como grano quebrado que afectan el precio resultando en definitiva un perjuicio económico mayor.

RENDIMIENTO INDUSTRIAL: TAIM

VS. PASO 144

Las variedades de arroz Taim y Paso 144, son ampliamente difundidas en la provincia de Entre Ríos, por esta razón, es que fueron seleccionadas para analizar su comportamiento desde el punto de vista de su rendimiento indus-trial, expresado en grano entero, durante el transcurso de la campaña de cosecha.

Humedad del Grano vs. Momento de Cosecha

La evolución en la humedad de la variedad Paso 144 comienza en la se-gunda quincena de febrero, con tenores de humedad entre el 28%, y el 27%, para terminar la campaña a fines de abril, totalizando aproximadamente 80 días, con valores de alrededor del 21%.

En cambio en la variedad Taim, los valores son similares con la diferen-cia de que la campaña presenta una me-nor duración aproximadamente 60 días.

La curva que permite caracterizar esta disminución de humedad, tanto para Paso 144 como para Taim, indica la dependencia existente entre las varia-bles: % de humedad de grano, momento de cosecha y variedad de grano (Figuras 157 y 158).

Humedad de cosecha Paso 144

R2 = 0,9285

19

20

21

22

23

24

25

26

27

19-Feb 01-Mar 11-Mar 21-Mar 31-Mar 10-Abr 20-Abr 30-Abr 10-May 20-May 30-May

Momento cosecha

% h

um

edad

g

ran

o

Figura 1277. Humedad de cosecha de Cv. Taim

R2 = 0,8598

20

21

22

23

24

25

26

27

28

19-Feb 01-Mar 11-Mar 21-Mar 31-Mar 10-Abr 20-Abr 30-Abr

Momento cosecha

% h

um

ed

ad g

ran

o

Figura 1288.

Evolución de la humedad del grano según mo-mento de cosecha.

Es importante considerar enton-ces, las condiciones climáticas durante el período de cosecha. Los datos más relevantes, son las temperaturas y hu-medades relativas máximas medias, mínimas medias y medias, si bien la heliofanía y velocidad del viento son factores que influyen sobre el secado del grano en planta.

La magnitud de las amplitudes térmicas y de humedad relativa indica la posible existencia de procesos de dese-camiento y humedecimiento, los cuales podrían provocar fisuras en los granos.


Rendimiento Industrial vs Momen-to de Cosecha

Los mayores rendimientos indus-triales, en ambas variedades, son coinci-dentes con los mayores contenidos de humedad al momento de cosecha, pro-ducidos en las etapas tempranas. Esto se puede observar en las curva de rendi-miento de grano entero, en las Figuras 159 y 160.

Rendimiento de grano entero luego de secado (%)Cv. Paso 144

R2 = 0,8732

58

58,5

59

59,5

60

60,5

61

61,5

62

62,5

63

19-Feb 01-Mar 11-Mar 21-Mar 31-Mar 10-Abr 20-Abr 30-Abr 10-May 20-May 30-May

Momento cosecha

% R

end

. In

dust

rial

Figura 12959. Rendimiento grano entero luego de secado (%)

Cv. Taim

R2 = 0,9259

58

59

60

61

62

63

64

65

66

19-Feb 01-Mar 11-Mar 21-Mar 31-Mar 10-Abr 20-Abr 30-Abr

Momento cosecha

% H

um

edad

gra

no

Figura 1300.

Rendimiento industrial con respecto al momento de cosecha.

Existe una importante incidencia de los cambios climáticos sobre el rendimien-to industrial.

A lo largo de la campaña de cose-cha, existe una caída en el rendimiento industrial de ambas variedades, siendo

este valor para Paso 144 cercano al 3%, mientras que para Taim el valor es aún mayor y cercano al 6%.

Temperatura de Secado vs. Ren-dimiento Industrial

La temperatura de secado es man-tenida en forma aproximadamente cons-tante a lo largo de la campaña de cose-cha variando el tiempo de exposición del grano. Esta situación, puede ser una posible causa del aumento de grano quebrado a diferentes humedades.

Sin embargo, al contrastarla con los datos de rendimiento industrial del laboratorio luego de secado a 40 ºC, donde no sería esperable encontrar grano quebrado por efecto del secado, se ob-servan pequeñas diferencias no signifi-cativas entre laboratorio y secadora (59,64% ± 3 vs 59,25% ± 2,95) respec-tivamente.

Humedad y Velocidad de Secado vs. Rendimiento Industrial

Existe una escasa relación entre la humedad de entrada a la secadora y el porcentaje de quebrado producido. Lo mismo ocurre al analizar este porcentaje con respecto a la velocidad de secado.

Estos, no son factores que afecten al rendimiento industrial del grano de arroz en forma significativa.

La mayoría del fisurado del grano, tanto para Taim como para Paso 144, se produce en el campo por condiciones climáticas y no por efecto del secado industrial. Existe una alta correlación negativa entre el tiempo de permanencia de las plantas en condiciones de campo y el rendimiento industrial obtenido, lo que indica la conveniencia de disminuir el tiempo de cosecha.


Sin embargo, los posibles daños por efectos del secado industrial no de-berían descartarse, puesto que se han detectado, a temperaturas de 40 ºC, efec-tos de fisurado dependiendo del grado de madurez del cultivo, del grado de humedad relativa del aire de secado y de

la variedad (Banaszek, M.M. y Sieben-morgen, T.J. 1993).

Es conveniente disminuir el tiempo de cosecha a fin de mejorar el rendimiento industrial del grano.

BIBLIOGRAFÍA

Chung, J.H.; Verma, L.R. y Mailander, M.P. 1991. Simulation of a rice drying system. Trans-actions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 34(5). p 2065-2072.

Banaszek, M.M. y Siebenmorgen, T.J. 1993. Individual rice kernel drying curves. Transactions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 36(2). p 521-528.

Jindal, V.K. y Siebenmorgen, T.J. 1994. Effects of rice kernel thickness on head rice yield reduc-tion due to moisture adsorption. Transactions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 37(2). p 487-490.

Chau, N.N.; y Kunze, O.R., 1982. Moisture con-tent variation among harvested rice grains. Trans-actions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 25(4). p 1037-1040.

Lague, C. y Jenkins, B.M., 1991. Modeling pre-harvest stress-cracking of rice kernels. Part I: Development of finite element model.

Kunze, O.R. y Hall, C.W. 1967. Moisture ad-sorption characteristics of brown rice. Transac-tions of American Society of Agricultural Engi-neers. Vol 10(4). p 448-450.

PÉRDIDAS DE GRANO DE ARROZ EN TRANSPORTE POR CARRETERA

Pozzolo, O. y Ferrari, H.

En Argentina la mayoría de los movimientos de mercadería de carga se realizan mediante transporte por camio-nes. El movimiento granario no es una excepción transportándose el 91% del grano producido en el país por este me-dio, el 8% por ferrocarril y solo el 1% por barcazas (FAO-SAGPyA, 2004).

Estos valores indican realidad es muy diferentes a otros países que hacen que la importancia del camión en Argen-tina sea muy relevante, así en EEUU el 60% del transporte granario es realizado por barcazas y en Brasil cercano al 30% por ferrocarril.

Analizando con mayor detalle el transporte por camión se observa que la demanda es de tipo estacional condicio-nada obviamente por el período de cose-cha. Esta situación provoca el uso de unidades de cualquier tipo y antigüedad lo que colabora con la ineficiencia del transporte, sobretodo si se tiene en cuen-ta que para el año 2004 la antigüedad promedio de los camiones de transporte en Argentina era de 20 años. En la ac-tualidad la tendencia de utilizar silos de bolsas plásticas está disminuyendo la presión de demanda puntual en el tiem-po (Casini, C., 2005).


Los fletes en Argentina son divi-didos en forma comercial como fletes cortos, con distancias menores a los 80 km donde generalmente se utilizan ca-miones más antiguos y los fletes largos con distancias superiores con camiones más modernos. Los primeros son tradi-cionalmente los utilizados para el mo-vimiento de grano desde el lote de pro-ducción al acopio y los segundos los que llevan al grano a destino final de expor-tación generalmente puertos. El 70% del grano producido sufre ambos fletes, mientras que solo el 20% recibe un solo movimiento de flete largo directamente a la exportación, siendo el 10% restante acopiado por los productores y comer-cializado en otros momentos.

Por otro lado, el sector de trans-porte automotor es sumamente impor-tante en la economía del país y social-mente como fuente de trabajo, operando 155 mil empresas, de las cuales unas 2.000 lo hacen internacionalmente.

El rubro que más utiliza este me-dio de transporte es el alimenticio, se le suceden la industria de la construcción, la metalúrgica, los combustibles y fi-nalmente los lubricantes.

En el 2004, el 30% del volumen del auto transporte nacional es urbano, es decir de cortas distancias; mientras que el 70% es de medianas y largas dis-tancias. Durante ese mismo año el trans-porte de cargas por camión trasladó mercadería por valor de 4.416 millones de dólares. Esta tendencia es a incre-mentarse vinculada al crecimiento eco-nómico del país, comparando esta cifra con el año 2003 los valores resultan 27,5% más altos.

En términos generales se encuen-tran estudiados los costos directos del sistema de transporte, tales como peajes, combustible, aprovisionamiento, amorti-zación y costos laborales. Sin embargo,

existen numerosos aspectos que hacen a la eficiencia del sector de transporte y en definitiva, al ingreso nacional, poco estudiados.

El tiempo de permanencia de los camiones en las zonas de desembarco, las pérdidas durante el transporte, la logística en los lugares de carga y des-carga, el posible deterioro de la merca-dería en los lugares de transporte son otros factores indirectos de la operatoria que gravitan en los resultados finales.

A fin de explorar las pérdidas producidas por el transporte en camión de grano de arroz cáscara y poder cuan-tificar las mismas, determinando las principales causas, se realizó el segui-miento de los movimientos de traslado de grano de una empresa productora de grano de arroz, además de industrializa-dota, contando con información sobre humedad del grano, carga original, carga de llegada, distancia recorrida y tipo de camión.

El ensayo comenzó el 20 de febre-ro para terminar el 5 de abril. Por moti-vos operativos la toma de muestras se dividió en tres períodos de aproximada-mente 10 días cada uno. En cada uno de los períodos, como era previsible, la humedad del grano transportado fue descendiendo a medida que la cosecha avanzaba, pasando de 25,6% al momen-to de comenzar a 18,9% hacia la termi-nación del ensayo.

El peso promedio transportado por camión se mantuvo en valores cer-canos a los 30.000 kg con mayores va-riaciones en el último período segura-mente debido a las variaciones de hu-medad de la carga que no solo debieron influenciar sobre el peso sino también en el acomodamiento de la misma en el espacio de carga.

Los valores registrados pueden ser observados en la Tabla 19.


Tabla 18. Cant. de viajes, promedio y desvío estándar de kg transportados por viaje y su humedad.

Período Nº de viajes

Kg transportados (me-dia/camión)

Desvio st. Humedad (%) Coef. Variación

1 30 29924,17 ± 611,83 25,6 8,7 2 22 29998,18 ± 971,22 22,4 10 3 24 29129,17 ± 1021,0 18,9 12

Las pérdidas detectadas aumentan en más del 100% entre el primer período y el último medido. Posiblemente ello esté asociado a la baja de los contenidos de humedad del grano lo que lo dismi-nuye su rozamiento interno magnifican-do las pérdidas, tal como se puede ob-servar en la Tabla 20. Sin embargo, al realizar un análisis de correlación entre el porcentaje de humedad y las pérdidas detectadas, se observa que existe poca relación (Figura 161), aunque mostrando una tendencia negativa, entre ambas variables. Esta relativa baja relación, posiblemente sea debido a que en el cálculo no fue posible aislar el efecto de camión individual respecto a la hume-dad.

Existe una tendencia inversamente pro-

porcional entre las pérdidas de grano de arroz y el contenido de humedad del mismo.

Por otro lado, se puede observar una importante dispersión en el desem-peño de los camiones, lo que indica que si bien los promedios de pérdidas detec-tados no se pueden considerar excesivos (0,6% de la carga en 338 km de recorri-do), los importantes valores detectados en los coeficientes de variación indican la posibilidad de mejora en gran parte de los camiones.

El comportamiento de los camiones con respecto a las pérdidas se comporta en forma dispersa.

Tabla 19. Número de viajes, humedad del grano transportado y pérdidas registradas.

Período Nº de viajes Distancia recorrida

Humedad (%)

Coef. Varia-ción

Pérdidas (%) Coef. Varia-ción

1 24 330 km 18,9 12 0,92 31 2 22 360 km 22,4 10 0,51 125 3 30 330 km 25,6 8,7 0,39 53


y = 1.3882x2 - 7.4955x + 25.757

R2 = 0.3205

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

32

0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50

Pérdidas (%)

% h

um

edad

Figura 1311. Correlación entre % de humedad y % de pérdidas de granos.

Se exploró la posibilidad de que el nivel de carga pudiera estar asociado al de pérdidas pero no se detectó corre-lación alguna entre cantidad de carga transportada y pérdidas por camión (r2 = 0,06).

De los camiones evaluados el 5,5% se lo consideró como “excelente”, el 66,6% como “bueno”, el 22,4% como “regular” y el 5,5% como “malo”. Con respecto a los lugares posibles de pérdi-das se detectó que el 38% tenían pro-blemas en las uniones de carrocería con parantes, el 21% tenía boquillas defec-tuosas, el 19% presentaba pisos con presencia de corrosión (Figura 162 y 163), el 15% puertas con cierre defec-tuosos y el 7% corrosión en chapas de la carrocería con agujeros de diverso ta-maño (Figura 163).

Figura 1322. Corrosión de chapas con orificios propensos a pérdidas de granos.

Las principales fuentes de pérdidas se encuentran en problemas de corrosión de partes de la carrocería y en cierres de boquillas.

Figura 1333. Boquillas con cierres defectuosos con périda de granos.

Con respecto a los fabricantes de los camiones el 62,2% pertenecía a una misma marca, mientras que el 20% co-rrespondía a otra, es decir que dos fabri-cantes tenían el 82,2% de los camiones revisados, distribuyéndose el resto, 17,8%, entre otras tres marcas.

Es importante destacar que en el presente ensayo se evaluó lo que es con-siderado como flete largo, donde gene-ralmente se encuentran los camiones de menor antigüedad y de mejor estado de conservación.

BIBLIOGRAFÍA


Casini, C. 2005. Transporte de granos. In Soja. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. INTA – PRECOP. Manual Técnico Nº3. pp 237 – 240.

FAO – SAGPyA, 2004. Contexto y Opciones para la Exportación Segregada de Maíz y Soja

OVM y no OVM en condiciones de Bioseguri-dad, Conforme al Protocolo de Cartagena. Pro-yecto FAO-SAGPYA TCP/ARG 2903, Docu-mento Nº 3, Resultados Principales. pp 17 – 18.

NORMA DE CALIDAD PARA SER APLICADA EN LA

COMERCIALIZACIÓN DEL ARROZ CÁSCARA MERCADO INTERNO, EXPORTACIÓN E IMPORTACIÓN (RESOLUCIÓN Nº 1075/ ANEXO II)

SENASA - Res. 1075 / 94

NORMA

1. Arroz Cáscara

Se entiende por arroz cáscara, a los fines de la presente reglamentación, a los gra-nos con sus envolturas (glumelas) que provengan de la especie Oryza sativa L.

2. Tipos:

El arroz cáscara se clasificará en cuatro tipos, de acuerdo con las siguientes especi-ficaciones:

2.1. Largo ancho (Doble Carolina): comprende los cultivares cuya relación lar-go/ancho es mayor a 2:1 y menor a 3:1 y cuya longitud media de los granos des-cascarados es igual o mayor a 7,0mm. Ejemplo: Fortuna.

2.2. Largo fino: comprende los cultivares cuya relación largo /ancho es igual o ma-yor a 3:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es igual o mayor a 6,5 mm. Ejemplo: Blue Bonnet 50.

2.3. Mediano (Mediano Carolina): comprende los cultivares cuya relación lar-go/ancho es mayor a 2:1 y menor a 3:1 y cuya longitud media de los granos des-cascarados es igual o mayor a 6mm y menor a 7,0 mm. Ejemplo: La Plata Itapé.

2.4. Corto (Japonés): comprende los cultivares cuya relación largo/ancho es igual o menor a 2:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es menor a 6,0 mm. Ejemplo: Chajarí P.A.

3. Bases de Comercialización:

Las entregas de arroz cáscara quedan sujetas a las siguientes bases de comerciali-zación:


3.1. Rendimiento mínimo en granos enteros:

3.1.1. Tipo largo ancho: 54%.

3.1.2. Tipo largo fino: 56%.

3.1.3. Tipo mediano: 54%.

3.1.4. Tipo corto: 59%.

3.2. Rendimiento mínimo de granos enteros y quebrados:




3.2.4. Tipo corto: 70%.

3.3. Materias extrañas: Libre

3.4. Granos panza blanca: Máximo 1%.

3.5. Granos enyesados o muertos: Máximo 0,25%.

3.6. Granos manchados y/o coloreados: Máximo 0,25%.

4. Tolerancias de Recibo:

Las entregas de arroz cáscara quedan sujetas a las tolerancias de recibo que se esta-blecen a continuación:

Otros tipos: Máximo 2%.

Rendimiento mínimo en granos enteros:




4.1.4. Tipo corto: 45%.

Rendimiento mínimo en granos enteros y quebrados:




4.1.8. Tipo corto: 65%.

4.1.9. Granos panza blanca: Máximo 5%.

4.1.10. Granos enyesados o muertos: Máximo 1%.

4.1.11. Granos manchados y/o coloreados: Máximo 0,50%.


4.1.12. Granos colorados y/o con estrías rojas: Máximo 2,50%.

4.1.13. Materias extrañas: Máximo 3%.

4.1.14. Humedad: Máximo 14%.

4.1.15. Semillas de bejuco y/o porotillo: Máximo 1 semilla cada 100 g.

4.1.16. Insectos y/o arácnidos vivos: Libre.

4.1.17. Semillas de chamico: 2 cada 100 g.

5. Definiciones y Especificaciones:

Rubros De Calidad.

5.1.1. Materias extrañas: Es todo material que no sean granos o pedazos de gra-nos de arroz, tales como restos vegetales (incluido cáscara suelta y granos vanos), semillas de otras especies y materias inertes.

5.1.2. Rendimiento en granos enteros: Es el porcentaje de granos enteros de arroz pulido. Debe considerarse como grano entero aquel que sea igual o mayor a las 3/4 de un grano normal. Entiéndase como grano normal la re-sultante del promedio de 20 granos representativos del conjunto.

5.1.3. Rendimiento en granos enteros y quebrados: Es el porcentaje de granos enteros y quebrados pulidos.

5.1.4. Granos colorados y/o con estrías rojas: Entiéndase por tales los granos que, después del proceso de pulido, presenten coloración rojiza o estrías ro-jas.

5.1.5. Granos panza blanca: Son aquellos que presentan una mitad o más del grano con una mancha almidonosa.

5.1.6. Granos manchados y/o coloreados: Son aquellos que presentan puntos negros u oscuros en su superficie y/o cualquier color distinto al normal (ex-cluidos los granos colorados y/o con estrías rojas).

5.1.7. Granos enyesados y muertos: Son aquellos que presentan toda su superfi-cie opaca.

Rubros de Condición.

5.1.8. Semillas de bejuco y/o porotillo: son las semillas pertenecientes a Ipo-moea sp. y Convolvulus sp. respectivamente.

5.1.9. Humedad: es el porcentaje de agua contenida en la muestra, expresado en por ciento al décimo.

5.1.10. Otro tipo: es todo grano de arroz cáscara perteneciente a un tipo distinto del contratado.

5.1.11. Insectos y/o arácnidos vivos: Son aquellos que atacan a los granos alma-cenados (gorgojos, carcomas, etc.).

6. Mecánica Operativa para el Recibo de la Mercadería:


A fin de evaluar la calidad de la mercadería, de cada entrega se extraerá 1 muestra representativa, de acuerdo al procedimiento establecido en la NORMA XXII (Muestreo en granos) o la que en el futuro la reemplace. Una vez extraída la muestra original, repre-sentativa del lote a entregar, se procederá en forma correlativa a efectuar las siguientes determinaciones:

6.1. Insectos y/o arácnidos vivos: se determinará por simple apreciación visual me-diante el uso de una zaranda apropiada para tal fin. La aparición de un insecto y/o arácnido vivo o más en la muestra será motivo de rechazo de la mercadería.

6.2. Humedad: Se determinará de acuerdo a los métodos indicados en la Norma XXVI.

6.3. Semillas de bejuco y/o porotillo: Se determinará sobre una fracción de 100 g re-presentativa de la muestra original.

6.4. Materias extrañas: Sin perjuicio del análisis que oportunamente deberá realizar-se, se determinará por visteo en forma provisoria, a los efectos del recibo si la mercadería se encuentra o no dentro de las tolerancias fijadas.

En caso de necesidad de cuantificar, se realizará la determinación sobre una por-ción de 300 g representativa de la muestra original.

7. Mecánica Operativa para la Determinación de la Calidad:

Previa homogeneización de la muestra lacrada, se separará una fracción representa-tiva de 100 g, sobre la cual se determinarán por separación manual las materias extrañas presentes. Para la determinación de granos enteros y granos enteros y quebrados, se pro-cederá a descascarar y pulir 100 g de muestra libre de materias extrañas y con menos del 14% de humedad por medio de un molino experimental.

El grado de elaboración se deberá estandarizar a un grado de pulido fijado por me-dio del determinador de blancura Kett c 300 o por cualquier otro comparador que de re-sultados equivalentes, quedando establecido el valor de 40 +/- 1 para todos los tipos, so-bre la base de la utilización de una muestra de granos enteros de arroz, libre de defectos.

Se procede luego a separar los granos enteros de los quebrados. Sobre los granos enteros se determinarán los distintos rubros de calidad mencionados en el punto 5.

Los resultados se expresarán al centésimo en forma porcentual.

8. Bonificaciones y Rebajas:

La compra-venta de arroz cáscara queda sujeta a las siguientes bonificaciones y re-bajas:

8.1. Rendimiento de granos enteros: Para valores superiores a las bases se bonificará a razón del 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Para valores inferio-res a las bases se rebajará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional has-ta el 45% para los tipos largo ancho, largo fino y mediano y hasta el 48% para el tipo corto. Desde estos porcentajes en adelante la rebaja será del 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional.

8.2. Rendimiento de granos enteros y quebrados: para valores superiores a las bases se bonificará a razón del 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Por un


porcentaje menor a dichas bases y hasta el 65% para los tipos largo ancho, largo fino y mediano y hasta el 67% para el tipo corto. Desde estos porcentajes en ade-lante la rebaja será del 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional.

8.3. Materias extrañas: Hasta la tolerancia de recibo se rebajará a razón del 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Mercadería recibida que resulte superior a las tolerancias establecidas se rebajará el 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional.

8.4. Granos colorados y/o con estrías rojas: Hasta la tolerancia de recibo se desconta-rá el 2% por cada por ciento o fracción proporcional.

8.5. Granos panza blanca: Para valores superiores a la base y hasta la tolerancia de recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional.

8.6. Granos enyesados o muertos: Para valores superiores a la base y hasta la toleran-cia de recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Para valores superiores a la tolerancia de recibo y hasta el 2% se rebajará el 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional.

8.7. Granos manchados y/o coloreados: Para valores superiores a la base y hasta la tolerancia de recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción propor-cional.

8.8. Humedad: Cuando la mercadería excede la tolerancia de humedad del 14% se descontarán los gastos de secada y merma de acuerdo a las tablas establecidas por el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA).

8.9. Semillas de bejuco y/o porotillo: se descontará el 0,50% por cada semilla que exceda las tolerancias de recibo.


SEGURIDAD EN PLANTAS DE ACOPIO

Pozzolo, O. y Ferrari, H.

Las plantas de acopio son uno de los lugares más peligrosos para el traba-jador rural y el único remedio para el peligro es la prevención. Es claro en-tonces que ambos procesos están rela-cionados, por lo que para realizar una prevención eficiente se debe identificar y conocer con precisión donde y cuando se pueden originar los peligros.

El otro factor a cuantificar es el riesgo, es decir establecer las posibilida-des de que se den situaciones de peligro con ocurrencia de sucesos indeseados.

Por último es conveniente aclarar que frecuentemente se toman como si-nónimos los términos accidente y daño. El primero se refiere al acontecimiento de una situación indeseada que inte-rrumpe un determinado proceso que puede o no provocar daños, que a su vez pueden ser personales, materiales, eco-lógicos, etc., lo que siempre producen es aumento de costos. En el presente artícu-lo se trataran algunas de las situaciones más frecuentes que pueden producir daños.

Una de las formas más sencillas para analizar esta situación es sectorizar la planta por potenciales fuentes de peli-gro, desde este punto de vista podemos diferenciar:

FUENTES DE ENERGÍA

ELÉCTRICA. POSIBILIDAD DE

ELECTROCUCIÓN DE PERSONAS E

INCENDIOS

Todas las plantas utilizan energía eléctrica, siendo esta su principal fuente energética, junto al combustible utiliza-

do por las secadoras. La electricidad puede dar origen a dos importantes da-ños: electrocución de personas e incen-dios.

Es muy frecuente la utilización de prolongadores de líneas por un mal di-seño de la instalación fija, en los mismos se producen roturas por roces exponien-do los cables con electrocuciones de personal. Los tableros sin mantenimien-to, las contactores en mal estado, la falta de elementos de seguridad como térmi-cas, disyuntores y fusibles de línea son todos elementos potencialmente produc-tores de incendios y accidentes persona-les. Se debe recordar que las tensiones utilizadas (trifásicas) y los consumos son muy elevados, todas las instalaciones deben ser realizadas y mantenidas por personal idóneo y calificado, conservan-do las características originales de cada uno de los componentes o mejorando sus prestaciones, no aceptar un “arreglo de emergencia” que suele quedar en forma indefinida.

Todos los equipos que puedan ge-nerar la acumulación de corriente estáti-ca deben estar conectados a tierra, así como se debe emplear un buen criterio para las revisiones, por ejemplo, los motores eléctricos, llaves y contactores que trabajen en lugares de mucho polvo o expuestos al clima, deben ser revisa-dos mucho más frecuentemente que las instalaciones de lugares protegidos.

De igual manera, cuando sin cau-sa conocida actúan los circuitos de pro-tección de cortocircuitos, sobrecargas, contactos directos o indirectos, nunca anularlos, se debe seguir investigando hasta conocer el motivo. La electrocu-


ción de personal es uno de los daños más frecuentes informados en plantas. Siempre colocar las señales de adverten-cia en los lugares peligrosos (Figura 164).

Figura 1344. Señales de advertencia en lugares peli-grosos.

ELEMENTOS MECÁNICOS

RELACIONADOS AL MOVIMIENTO

DEL GRANO

Todos los elementos móviles pro-ducen rozamiento y por lo tanto calor, cuando el mismo es excesivo por falta de lubricación, rodamientos engranados, bujes gastados, etc. pueden llegar a tem-peraturas compatibles con la ignición de elementos cercanos y en general en una planta abundan: correas de goma, restos vegetales, lubricantes, etc. son todos elementos posibles de incendiarse.

Es inadmisible que el desconoci-miento o incumplimiento dé origen a pérdidas de vida y grandes perjuicios económicos. El personal debe estar ca-pacitado y concientizado de los peligros de incendio.

Destinar operarios para que reco-rran la planta una vez finalizadas las horas de trabajo, es una medida muy acertada, de esta manera se podrán de-tectar situaciones de calentamiento (cin-tas de elevadores, motores eléctricos recalentados, etc.) anormales que indi-can que cuando se ponga nuevamente en marcha la situación se agravará. Por ello, es conveniente que siempre sean las mismas personas, de esta manera, se tiene una referencia de lo que es un ca-

lentamiento normal o si se está en pre-sencia de algo defectuoso.

Por otro lado la falta de elementos de protección en las piezas móviles, ya sea porque nunca los tuvieron o porque fueron retirados en anteriores reparacio-nes, son “trampas” para los operarios que producirán daños en miembros con consecuencias en general graves o graví-simas.

Las escaleras de silos, norias, etc, deben contar con jaula de seguridad (Figura 165), generalmente son en altu-ras muy considerables, a 90º y armadas con elementos fáciles de deslizarse (Fi-gura 166).

Figura 1355. Jaula de seguridad en escaleras de silos.

Figura 1366. Parantes y escalera de fácil deslizamiento.

SECADORAS: POTENCIAL

PELIGRO DE INCENDIOS Y

EXPLOSIONES

Las secadoras son las máquinas donde se producen la mayoría de los incendios en las plantas debido a que es aquí donde se juntan las tres bases para


que se produzca cualquier incendio: oxígeno, combustible (grano y material extraño) y temperatura, debido a que los ventiladores aspiran polvo y granza que al entrar en contacto con el ambiente a altas temperaturas se inflaman y dan comienzo al fuego en el interior de la máquina.

Los motivos que hacen que este triangulo se conjugue para terminar en incendio pueden ser varios, grano con exceso de material extraño susceptible de incendiarse (falta de prelimpieza), quemadores mal regulados, válvulas de control de flujo atoradas o con movi-miento restringido, orificios de pasaje de aire tapados. La falta de limpieza en general de la secadora produce acumula-ciones de material fino fácilmente in-cendiable. Presencia de material extraño combustible, como envases de plástico de gaseosas, falta o mal funcionamiento de sensores de temperatura, son otra de las causas, el ambiente saturado en pol-villo también es una potencial mezcla explosiva.

Para evitar esto, es conveniente que la secadora se encuentre alejada del resto de las instalaciones de la planta de acopio, por lo menos entre 5 y 6 metros, no solo para tener más aislado una fuen-te potencial de incendio, también para impedir el ingreso de material extraño dentro de la secadora.

En caso de incendio, se debe de-tener todos los movimientos de granos, apagar quemadores y ventiladores, blo-quear todas las entradas de aire, descar-gar todas las cámaras y columnas, sa-cando el grano hacia el exterior, atacar los focos de incendio con extinguidores y mangueras de agua, todo ello realizado por el equipo de la planta.

También el tipo de grano influye para facilitar los incendios destacándose por ejemplo el girasol en este sentido,

pero probablemente el factor más impor-tante y que más seguridad le dará a la planta es la idoneidad del personal a cargo, ellos deberán conocer su secadora y como reacciona, así como deberán estar capacitados para saber que hacer en caso de incendio, en este sentido el personal debe jugar un papel mucho más importante que los bomberos en su con-trol.

AMBIENTE DE TRABAJO

Los niveles de polvillo en la at-mósfera respirable y el ruido afectan a los operarios pudiendo provocar enfer-medades muy serias respiratorias y crónicas auditivas además de aumentar el nivel de cansancio y por lo tanto los riesgos de accidentes con daños.

Figura 1377. Uso de mascarillas y antiparras en ambientes de riesgo.

El uso de mascarillas, cascos de seguridad, antiparras, debe ser parte del equipo en estas situaciones (Figura 167).

También hace a la calidad del ambiente y por lo tanto al estado del trabajador los sanitarios, comedores y bebederos con agua potable.

Toda la planta deberá contar con señales y avisos de precaución en los lugares necesarios, al igual que se deben respetar los colores en las cañerías que indican su contenido, ello debe ser com-plementado con la capacitación del per-sonal de manera de asegurar su com-prensión.

Otro de los aspectos muy impor-tantes a tener en cuenta es lo referidos a


los controles químicos con plaguicidas, se manipulan venenos por lo que el al-macenaje, el uso, la vestimenta y nocio-nes de primeros auxilios deben ser co-nocidas por le personal encargado (Figu-ra 168).

Figura 1388. Precaución en el uso de plaguicidas.

ÁREA DE TRÁNSITO VEHICULAR

El movimiento de camiones muy

intenso necesita precauciones especia-

les, son vehículos de muy baja manio-

brabilidad y visión por parte del con-

ductor.

Se debe prohibir el ingreso de gente ajena a la planta, la misma deberá tener acceso a una oficina con entrada independiente, al igual que los autos particulares. La circulación de personal debe ser restringida a lo mínimo indis-pensable, así como estar equipado de señales luminosas de avance o pare y de circulación para los camiones. Es indis-pensable que la persona receptora o el encargado esté alerta de todos los mo-vimientos, en este sentido los sistemas de cámaras de TV son un medio eficaz de control. Un tema aparte es la presen-cia de menores la que debe ser absolu-tamente prohibida, particularmente aquellos menores de 14 años.

Las bases de silos y tolvas, ade-más de ser apropiadas resistir las cargas que tengan que soportar, deben tener apoyos protegidos contra impactos acci-dentales en áreas de circulación vehicu-lar. Asimismo, se debe indicar en un lugar visible, próximo a las tolvas, el

ancho y el alto máximo para los vehícu-los que circulen en operaciones de carga y descarga de materiales.

Cuando se realicen construccio-nes, reformas o mantenimiento de silos y tolvas estas no difieren de las medidas de seguridad de cualquier construcción edilicia, deben existir protecciones co-lectivas o individuales eficientes para proteger la seguridad de los trabajado-res.

TRABAJO DENTRO DE SILOS

Para desarrollar tareas dentro de los silos, es prioritario que los operarios estén informados sobre los posibles ries-gos, siempre el cuidado básico comienza por el propio trabajador. Los silos pre-sentan un peligro muy importante tanto al momento de su llenado cuanto al momento de su apertura y revisión.

Ingreso a Silos

Es frecuente que en ambientes confinados y particularmente en aque-llos donde hay consumo de oxígeno como lo hacen los propios granos dentro de un silo, el ambiente sea poco “respi-rable”, esto es particularmente importan-te al momento de apertura de silos ce-rrados, donde el ambiente puede estar saturado de dióxido de carbono, que si bien este gas no es tóxico en si mismo hace que no haya oxígeno disponible, pudiendo luego provocar desmayos y hasta la muerte. Aún sin llegar a estos extremos, el trabajador disminuye el nivel de concentración propiciando una situación de peligro. Como riesgo adi-cional en esta situación, se debe tener en cuenta que este gas, producto de la nor-mal respiración de los seres vivos, es inodoro e invisible.

El otro gas que se puede producir es el óxido de nitrógeno, al cabo de unas


6 horas de llenado comienza a acumu-larse en la parte superior del silo pu-diendo permanecer allí semanas, depen-diendo de la ventilación del silo, este gas, a diferencia del dióxido de carbono, es altamente tóxico. Otro peligro de envenenamiento, lo constituyen los pla-guicidas utilizados, frecuentemente se utilizan bajo la forma de gases que tie-nen una alta difusión. Es importante que el técnico responsable esté capacitado y actualizado para seleccionar plaguicidas con menor toxicidad para las personas. En el mercado están disponibles nume-rosas opciones y siempre salen nuevos productos. Por otra parte, se debe tener disponible, y conocer, toda la informa-ción de los productos usados.

Los silos con semillas “curadas”, tienen aún mayor potencial de riesgo ya que algunos productos pueden tener toxicidad dérmica o el polvillo despedi-do puede causar daños por inhalación.

Un accidente que se produce du-rante las revisiones, es la caída dentro del grano, es común que se formen los llamados puentes, que es un falso piso de cereal que por debajo está vacío, al pisarlos en forma repentina se desmoro-nan con la sofocación del operario.

Llenado y Vaciado de Silos

Durante el llenado el ambiente es-tá saturado de polvo, se dificulta la res-piración y la visión disminuyendo tam-bién los reflejos, lo que debe ser tenido en cuenta para realizar recambios de personal con mayor frecuencia en estas tareas.

Otra de las posibles situaciones al momento de llenado y vaciado, es la presencia de polvillo que con suficiente aire produce una mezcla potencialmente explosiva, por ello, se debe tener la pre-caución de usar elementos que no produzcan chispas, zapatos con suela de

goma, no tener elementos metálicos externos como llaveros, no uso de celu-lares y por supuesto no fumar, lo que debe ser extensivo en todo el ámbito de la planta.

El llenado de silos frecuentemente es controlado por operarios y una caída dentro de los mismos es muy probable que termine en muerte si no se han to-mado las medidas de precaución necesa-rias. Se debe tener en cuenta que en pocos minutos una persona puede ser enterrada en la masa de grano y que los gritos de auxilio difícilmente sean escu-chados. El uso de deflectores de grano, de buen diseño, que uniformicen la caída de grano, no solo mejorará la eficiencia del silo reduciendo el problema de la formación de “chimeneas” dentro de la masa por material de menor peso especí-fico, sino que también, reducirá la ac-ción del personal tratando de que el lle-nado sea parejo y por lo tanto, habrá menor peligro. Lo mismo contribuirá la limpieza de las paredes internas, permi-tiendo mayor fluidez del grano y por lo tanto mejor llenado y vaciado.

Figura 13969. Puentes de granos formados dentro del silo.

El ingreso al silo por la parte su-perior siempre es riesgoso, ya sea por los “puentes” (Figura 169) mencionados o porque alguien en el exterior encendió la noria, provocando que la persona sea “tragada” por el grano en su descenso.


Por ello siempre se deben toma medidas de seguridad al momento de ingresar al silo, es indispensable contar con un operario en vigilancia afuera pero que tenga a la vista al trabajador dentro del silo, el uso de arnés apropiado sujeto a un punto seguro es otro elemen-to indispensable, el mismo permite loca-lizar a la persona en caso de caída ade-más de sujetarla, también hace que se pueda elevar al individuo en forma ver-tical, pues en el caso en que haya que subir a una persona desvanecida, tendrá que pasar por una abertura reducida y muchas veces incómoda en su posicio-namiento. Es importante conocer que la masa de grano puede atrapar a un hom-bre con una fuerza insospechada (Figura 170), se precisan más de 250 kg de fuer-za para extraer a una persona enterrada hasta el cuello, lo que indica una vez más lo importante que es que el personal esté capacitado para saber que hacer en

casos de emergencia, caso contrario se puede agravar aún más la situación.

Figura 1400. Personal atrapado por la masa de granos.

Algo para recordar:

Prevención + Capacitación =

Seguridad

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SEÑOR PRODUCTOR ARROCERO

Para lograr una eficiente cosecha de arroz Ud. y su contratista necesitan un culti-

vo en buenas condiciones. Para ello le sugerimos que tenga en cuenta las siguientes re-

comendaciones:

• Controle las malezas. Éstas disminuyen los rendimientos, ocasionan problemas en la cosecha y aumentan los niveles de pérdidas.

• Evite la cosecha tardía, disminuirá las pérdidas de precosecha y de cosechadora.

• Regule y limpie periódicamente el conjunto cilindro-cóncavo, zarandón y zaran-da.

• Verifique especialmente el funcionamiento y estado de los sacapajas y sus acceso-rios.

• La velocidad de avance ideal es aquella que permite lograr la máxima capacidad de trabajo, manteniendo los niveles de pérdidas por debajo de la tolerancia.

• Evalúe las pérdidas junto con el contratista. Si éstas superan el 3% en condiciones normales de cultivo, invierta 20 minutos de su tiempo y vuelva a regular la cose-chadora.

• Conjuntamente con su contratista planifique la descarga de los acoplados tolva. Los recorridos innecesarios aumentan los costos, incrementan la compactación del terreno y provocan dificultades al laboreo posterior por el fuellado producido.

• Recompense al contratista con parte de la ganancia que obtiene efectuando una cosecha eficiente.

Libro Manejo de Cosecha y Postcosecha Grano de Arroz - PRECOT.pdf

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