NECESIDAD II

LLENADO DE CAPSULAS

ESTUDIANTES:

HERNAN MONTOYA

CAMILO PINEDA

GASPAR SOTO

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

MEDELLÍN

2012

NECESIDAD II

LLENADO DE CAPSULAS

ESTUDIANTES:

HERNAN MONTOYA

CAMILO PINEDA

GASPAR SOTO

INFORME DE DISEÑO DE MAQUINARIA #1

PROFESOR:

JUNES ABDUL VILLARAGA

ASIGNATURA:

IMC-534 DISEÑO APLICADO

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

MEDELLÍN

2012

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INDICE

GLOSARIO .................................................................................................... 4

RESUMEN .................................................................................................... 5

OBJETIVOS .................................................................................................. 6

PLANTEAMIENTO DE LA NECESIDAD ................................................... 7

DATOS INICIALES DEL ESTUDIO ............................................................ 8

LIMITES DEL PROYECTO ....................................................................... 12

DESCRIPCION DE ALTERNATIVAS ...................................................... 13

JUSTIFICACION DE LA MEJOR ALTERNATIVA ................................. 21

REFERENCIAS .......................................................................................... 23

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GLOSARIO

Capsula ó gragea: Las cápsulas son pequeños contenedores o envases solubles

generalmente fabricados a base de gelatina en cuyo interior se halla la dosis del fármaco que se administrará por vía oral. Diseño: se entiende como tal al arte de ordenar y componer elementos de la

misma clase para formar un todo, con un sentido estético o una finalidad de uso determinada que permita solucionar una necesidad.

Estado del arte: Es una de las primeras etapas que debe desarrollarse dentro de una investigación, puesto que su elaboración, que consiste en “ir tras las huellas” del tema que se pretende investigar, permite determinar cómo ha sido tratado el tema, cómo se encuentra en el momento de realizar la propuesta de investigación y cuáles son las tendencias. Para su elaboración, es recomendable establecer un período de tiempo, de acuerdo con los objetivos de la investigación. Encapsuladora: Maquina por medio de la cual se ejecuta el llenado de las

capsulas con medicamento. Necesidad: carencia, falta o privación de algo. Lluvia de ideas: Es un método de búsqueda de ideas para generar un gran número de ideas, la mayoría de las cuales se descartarán posteriormente, pero en donde tal vez se identifiquen unas cuantas ideas novedosas a las cuales vale la pena darle seguimiento, normalmente se conduce en una sesión de un grupo de cuatro a ocho personas. Solución: es una respuesta a una necesidad que pone en juego los recursos disponibles, buscando alcanzar la mayor eficiencia para suplir dicha necesidad.

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RESUMEN

En este primer informe se pretende mostrar el estado del arte, las ideas, las alternativas planteadas y la selección de ellas como soluciones a partir de la creatividad ingenieril aplicada a la necesidad de llenar o encapsular medicamento en capsulas. En primer lugar se hizo uso de una lluvia de ideas en la cual cada uno de los integrantes del grupo aportó ideas sin valorarlas ni criticarlas y sin descartar ninguna de las ideas producidas. En segundo lugar cada integrante plasmó su idea por medio del recurso apetecido (lápiz y papel, software, etc.). Con el paso del tiempo cada integrante fue puliendo su idea y con ayuda de los compañeros del equipo y de la información disponible en internet se corrigieron detalles para optimizarla y darle forma. En tercer lugar se sometieron a discusión los criterios de evaluación de las ideas originando una lista de criterios para evaluar cada una de ellas. En cuarto lugar las ideas desarrolladas ampliamente constituyeron 4 opciones de solución las cuales se sometieron a un proceso de selección de ideas el cual nos permitió valorar cada opción de forma cuantitativa y determinar cuál fue la mejor opción según los criterios desarrollados anteriormente.

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OBJETIVOS

Desarrollar y aplicar un método de búsqueda de ideas que lleven a

solucionar la necesidad planteada.

Desarrollar y aplicar un método de diseño que genere una solución eficiente de la necesidad planteada.

Realizar una valoración de las ideas que permita seleccionar la mejor alternativa de solución para la necesidad planteada.

Buscar la información necesaria que permita conocer el estado del arte.

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PLANTEAMIENTO DE LA NECESIDAD

Una empresa farmacéutica necesita una máquina que ayude a realizar el llenado de las cápsulas (ver figura) de una manera eficiente.

Figura 1. Representación de las cápsulas

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DATOS INICIALES DEL ESTUDIO

ESTADO DEL ARTE

Capsulas Son formas farmacéuticas solidas que contienen el principio activo solo o acompañado por excipientes dentro de una cubierta soluble que puede ser rígida o blanda. Los tamaños de las capsulas se designan mediante la escala numérica desde el Nº 5(el más pequeño) hasta el Nº 000 (que es el más grande). Las capsulas también se clasifican según su tipo en: duras y blandas. En Colombia es muy común el tipo de capsula dura.

Figura 2. Tamaños de las capsulas

Numero Tamaño (mm) Volumen (mL) Masa (mg)

00 23,5 0,95 570 a 1140

0 21,2 0,60 400 a 816

1 19,2 0,50 300 a 600

2 18,0 0,37 222 a 444

3 16,0 0,30 180 a 360

4 14,0 0,21 126 a 252

Tabla 1. Especificaciones de las capsulas duras.

Nota: El diseño de nuestra maquina encapsuladora estará orientado hacia el

tamaño de capsula normalizado (0) resaltado en color amarillo en la tabla1.

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METODOS DE LLENADO

MANUAL:

Todo el proceso se hace con solamente la manipulación directa del operario,

desde el destapado hasta el pulido.

SEMIMANUAL:

El destapado se hace con ayuda de un sistema que permite el retiro de las tapas

de todas las cápsulas al mismo tiempo. Esto se hace gracias a que la matriz en

donde se colocan las cápsulas se separa en dos, quedando las tapas en una

mitad y el cuerpo de las cápsulas en la otra.

Se procede al llenado de forma manual. Con una placa con pernos se asienta le

granulado para asegurar el correcto llenado de las cápsulas. El tapado se hace de

nuevo acoplando la otra mitad de la matriz.

SEMIAUTOMÁTICO:

El llenado se hace con un sistema que desplaza las hemicápsulas inferiores bajo

una tolva para que se llenen con el polvo. Además de que el tapado y destapado

se llevan a cabo como en la forma semimanual. El pulido se hace de forma

manual.

AUTOMÁTICO:

Como su nombre lo indica, todos y cada uno de los procesos se llevan a cabo por

diferentes sistemas.

Cualquiera de los métodos de llenado consta de las mismas 4 operaciones:

1. DESTAPADO 2. LLENADO 3. TAPADO 4. PULIDO

PROCESO

Se destapa la cápsula, se llena por acción de la gravedad, se tapa, se pule o limpia. Solo que aquí se presenta el problema de que la mayoría de los polvos no permiten el llenado completo de la cápsula, ya que estos quedan en la parte alta del cuello de la misma, lo cual se evita empleando deslizantes para evitar la variación de la dosificación.

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MAQUINAS PARA EL LLENADO (ENCAPSULADORAS)

Semiautomáticas

Es un sistema eficaz y rápido de carga y llenado de cápsulas, al que se ha incorporado una estructura más ligera lo que lo hace ideal para el laboratorio. En 2 minutos abre, llena y cierra simultáneamente 100 cápsulas sin ninguna manipulación de ellas ni de las sustancias farmacológicas. Fabricada en materiales estables y resistentes, fácilmente lavable y acorde con la Normativa sobre Buenas Prácticas de Fabricación (GMP).

Figura 3. Encapsuladora semiautomatica

La encapsuladora se compone de un bastidor y un juego de placas a elegir desde el 00 al 4.Los juegos de placas son intercambiables y están disponibles sueltos,

sirviendo todos ellos para el bastidor. Para cada tamaño de cápsula con el que se trabaje se necesitará el juego de placas adecuado. Existe un juego de placas para cada uno de los tamaños de cápsula desde el 00 al 4. El cargador permite colocar las cápsulas ordenadas en el encapsulador. Existe un Cargador para cada tamaño de cápsula desde el 00 hasta el 2.

Automáticas

Separan y colocan automáticamente todas las cápsulas

Votan automáticamente las cápsulas falladas

Usan un sistema de control computarizado

La velocidad es controlada de forma digital

El llenado de las cápsulas es exacto.

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Modelo NPJ-400 Modelo NPJ-600 Modelo NPJ-800

Figura 4. Diferentes tipos de encapsuladoras.

Modelo NPJ-400 NPJ-600 NPJ-800

Capacidad 400 capsulas/min 600 capsulas/min 800 capsulas/min

Precisión llenado >98% >98% >98%

Poder 220v/380v,

50/60Hz, 2Kw

220v/380v,

50/60Hz, 2Kw

220v/380v,

50/60Hz, 2Kw

Ruido 75 dBA 75 dBA 75 dBA

Dimensión 700x900x1800

mm

700x900x1800

mm

700x900x1800

mm

Masa 700kg 700kg 700kg

Tabla 2. Descripción de algunos tipos de encapsuladoras automáticas

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LIMITES DEL PROYECTO

Construcción: El diseño de la solución a la necesidad planteada no implica

la etapa de construcción de la maquina, sin embargo se deben surtir todas las etapas que faciliten una construcción de ella en un futuro.

Economía: No hay un límite determinado de recursos económicos, sin

embargo para que el diseño sea optimo se deben buscar las alternativas más económicas

Tiempo: El tiempo es un factor predominante en todo diseño. Para cada

etapa del diseño de la maquina se dispondrá de un límite de tiempo para la entrega de los respectivos informes. El límite de tiempo será definido por el profesor.

Implementos: Los dispositivos disponibles en el comercio se pueden

implementar en la solución.

Eficiencia: No existe una maquina con eficiencia de 100% pero se debe

buscar que la maquina diseñada alcance una eficiencia lo más cercana posible a este valor.

Normatividad: La maquina debe cumplir las normas vigentes que rigen la

industria farmacéutica en Colombia.

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DESCRIPCION DE ALTERNATIVAS

OPCION # 1

Figura 5. Esquema de la opción #1. Este proceso tiene como principio el llenado de las capsulas en un proceso automatizado sobre una banda trasportadora que tiene capacidad para 3 capsulas por modulo entregadas a una razón de 180 capsulas por minuto. A continuación se describe el proceso.

1. Ingreso de capsulas.

El suministro de las capsulas por parte del proveedor separado el cuerpo de la tapa. Cada una de estas 2 partes se depositan el su respectiva tolva la cual deposita el elemento en la rampla de alineación.

2. Alineación y posicionamiento de la capsula.

La rampla consiste en una placa inclinada con ranuras a la medida de la capsula de modo que a medida que se depositan en esta se acomodan con aproximadamente una octava parte de su cuerpo asomada y descienden por efecto de la gravedad hasta el rodillo. El rodillo tiene la función de permitir solo el paso de las capsulas que vienen por las ranuras de la ramplas. Adicionalmente tienen la importante tarea de solo permitir el paso de la capsula si no baja con el orificio hacia adelante ya que los alabes del rodillo tiene adherido un material con

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pelusas o ganchos pequeños que al roce entre el alabe del rodillo y el orificio, obliga a la capsula a voltearse o devolverse. Luego quedan en la posición deseada para ingresar al elemento que suministrara la capsula al proceso de llenado.

3. Alimentación de la Capsula.

La alimentación del cuerpo y tapa de la capsula al proceso de llenado en la banda transportadora se realiza por medio de un equipo que las recibe alineadas y luego las deposita en la banda transportadora a una presión determinada y graduada para entregarlas con determinada frecuencia y velocidad. No se describe detalladamente el funcionamiento interno de esta parte del proceso pero básicamente se activa neumáticamente y se controla con un paso a paso.

4. Llenado con medicamento.

Estando ya el cuerpo de las capsula en la banda transportadora, la cual tiene un movimiento constante con una velocidad lineal aproximada de 0.1 m/s, avanza hacia el dosificador de medicamento el cual se consigue comercialmente acorde a las necesidades y especificaciones de nuestro proceso. Este entonces, suministra el medicamento a encapsular y luego para al rodillo de sellado.

5. Sellado de las capsulas. El rodillo recibe las tapas de las capsulas en forma similar a como recibe los cuerpos de la capsula la banda transportadora. El rodillo tiene una velocidad angular que no se ha calculado pero debe corresponder según diámetro a una velocidad tangencial igual a la de la banda transportadora. El rodillo debe tener las cavidades para las capsulas con una profundidad calculada para que al girar ubique la tapa sobre el cuerpo y queden sellados con alta precisión. Esta cavidad debe estar recubierta con un material con determinada rugosidad como para no dejar caer la tapa cuando gira pero no tan alta como para no dejarla libremente sobre el cuerpo de la capsula.

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OPCION # 2

Figura 6. Esquema opción #2. Este proceso tiene como principio el llenado de las capsulas en un proceso automatizado sobre un disco giratorio que tiene capacidad para 10 capsulas por modulo entregadas a una razón de 200 capsulas por minuto. A continuación se describe el proceso.

1. Ingreso de capsulas.

El suministro de las capsulas por parte del proveedor separado el cuerpo de la tapa. Cada una de estas 2 partes se depositan en su respectiva tolva la cual deposita el elemento en la rampla de alineación.

2. Alineación y posicionamiento de capsula.

La rampla consiste en una placa inclinada con ranuras a la medida de la capsula de modo que a medida que se depositan en esta se acomodan con aproximadamente una octava parte de su cuerpo asomada y descienden por efecto de la gravedad hasta el rodillo. El rodillo tiene la función de permitir solo el paso de las capsulas que vienen por las ranuras de la ramplas. Adicionalmente tienen la importante tarea de solo permitir el paso de la capsula si no baja con el orificio hacia adelante ya que los alabes del rodillo tiene adherido un material con pelusas o ganchos pequeños que al roce entre el alabe del rodillo y el orificio, obliga a la capsula a voltearse o devolverse.

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Luego quedan en la posición deseada para ingresar al elemento que suministrara la capsula al proceso de llenado.

3. Alimentación de la Capsula.

La alimentación del cuerpo y tapa de la capsula al proceso de llenado en la banda transportadora se realiza por medio de un equipo que las recibe alineadas y luego las deposita en el disco giratorio a una presión determinada y graduada para entregarlas con determinada frecuencia y velocidad. No se describe detalladamente el funcionamiento interno de esta parte del proceso pero básicamente se activa neumáticamente y se controla con un paso a paso.

4. Llenado con medicamento.

Estando la capsula posicionada en el disco giratorio el cual avanza activado por servo motor que le da un movimiento circular controlado con alta precisión con un paso de 90 grados cada 3 segundos, avanza hacia el dosificador de medicamento el cual se consigue en el comercio acorde a las necesidades y especificaciones de nuestro proceso. Este entonces, suministra el medicamento a encapsular y luego ponerle la tapa y sellar la capsula.

5. Tapa de las capsulas.

Las capsulas ya con el medicamento pasan al suministro de la tapa, la cual se ubica de forma alineada con los cuerpos. La capsula queda con la tapa puesta encima pero aun sin precisión y sin el sellado suficiente.

6. Sellado y expulsión.

En el último puesto del disco se precede por medio de 2 juegos de expulsores a sellar y expulsar la capsula. Primero en la parte superior bajan los 10 elementos encargados de encajar con alta precisión las tapas de las capsulas; activados por un actuador neumático y casi que inmediatamente ingresan los 10 expulsores en la parte inferior sacando la capsula completa a algún deposito de almacenamiento.

OPCION # 3

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Figura 7. Esquema de la opción #3.

La figura 7. Muestra la opción #3 de diseño para una encapsuladora de grageas. Se observan tres tolvas., las tolvas estarán sometidas a vibraciones periódicas con el fin de que vayan cayendo los productos de forma secuencial. Se harán tandas lineales de 15 unidades en un ciclo que durará 10 segundos aproximadamente. Para las tolvas que tienen las tapas y los cuerpos de las capsulas se sigue un mismo procedimiento, habrá un separador de capsulas que tiene dos pestañas Perforadas en la parte inferior; la cual es mayor que la parte superior con el fin de intercalar los agujeros que no queden alineados uno encima del otro., la superior tendrá la función de aprisionar las tapas o cuerpos que vienen encima y solo dejar pasar una a la vez, esto se controlará mediante el movimiento del actuador A. Luego caerán a un direccionador accionado por un actuador B, el cual pondrá todos los cuerpos y las tapas en una idéntica posición (todas boca-arriba) Las tapas caerán sobre un cilindro agujerado precisamente para el tamaño de esta, los cuerpos caerán sobre una placa rectangular con su respectivo tamaño.

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Un actuador C iniciara su movimiento horizontal transportando el cilindro y la placa con los cuerpos y las tapas hacia una tercera posición, Para la tolva que contiene medicamento en polvo se hará un separador de porciones diseñado para una cantidad exacta de esta, adema tendrá otra pestaña adicional que me permitirá al finalizar dejar pasar a la capsula ya completamente lista. El cilindro se introducirá en una lamina perfectamente doblada, y hará un giro de 90 grados para invertir el sentido de las tapas de tal manera; que queden boca abajo para ser accionadas mediante una presión que permita ligarlas a los cuerpos que traen medicamento en polvo, estos vienen en una placa cuyo recorrido lo restringen, en un principio, el actuador C y luego el actuador D. La lamina doblada tendrá a su vez en su parte inferior, como muestra la figura 8, una especie de telar débil que permita el paso de la tapa de la capsula por presión mas no por gravedad.

Figura 8. Lamina doblada y telar.

OPCION # 4

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Figura 9. Esquema opción # 4. La alternativa 4 reúne procesos de las 3 alternativas anteriores ya que es la resultante de un análisis de ventajas y desventajas de estas Este proceso tiene como principio el llenado de las capsulas en un proceso automatizado sobre un disco giratorio que tiene capacidad para 10 capsulas por modulo entregadas a una razón de 120 capsulas por minuto. En principio es muy similar a la opción 2 pero es apoyado de sub procesos tomados de las otras soluciones planteadas que la aportan mayor efectividad en la alimentación de materia prima y precisión en todo el encapsulamiento A continuación se describe el proceso:

1. Ingreso de capsulas.

El suministro de las capsulas por parte del proveedor separado el cuerpo de la tapa. Cada una de estas 2 partes se depositan el su respectiva tolva la cual deposita el elemento e la rampla de alineación.

2. Alineación de capsula.

La rampla consiste en una placa inclinada con ranuras a la medida de la capsula de modo que a medida que se depositan en esta se acomodan y descienden por efecto de la gravedad hasta el rodillo. El rodillo tiene la función de permitir solo el

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Paso de las capsulas que vienen por las ranuras de la ramplas sin importar la posición del agujero ya que en el posicionamiento adecuado de las capsula se presenta más adelante. Después de superar el rodillo las capsulas quedan rampa abajo en un estado de espera acumuladas en fila a espera de que se les de paso para su posicionamiento y llenado.

1. Posicionamiento y suministro de Capsula.

La capsula entra en un sistema de placas con orificios controladas neumáticamente con el fin de recibir, dar el paso a paso, posicionar y suministrar al disco giratorio. El proceso es casi en su totalidad igual para cuerpo y tapa y es el procedimiento planteado en la tercera alternativa. Básicamente el posicionamiento de las capsulas con el orificio hacia arriba se da al hacer paras los cuerpos por los agujeros de un pequeño bloque con un gancho como obstáculo en el recorrido, ubicado de forma que solo permita el paso libre a los cuerpos (o tapa) que no vengan con el orificio de frente. Aquellas que no cumplan con la posición y queden en el gancho son haladas hacia un costado forzando la caída en la posición deseada. Los detalles de este paso están pendientes de definir ya que se requiere de mucho tacto y precisión ya sea para el cuerpo o para la tapa y sellado.

2. Llenado con medicamento.

Estando la capsula posicionada en el disco giratorio el cual avanza activado por servo motor que le da un movimiento circular controlado con alta precisión con un paso circular de 90 grados cada 5 segundos, avanza hacia el dosificador de medicamento el cual se consigue en el medio acorde a las necesidades y especificaciones de nuestro proceso. Este entonces, suministra el medicamento a encapsular y luego para ponerle la tapa y sellar la capsula.

3. Tapa de las capsulas.

Las capsulas ya con el medicamento pasan al suministro de la tapa, la cual se ubica de igual forma a la ubicación de los cuerpos agregándole un último proceso en el cual la tapa queda posicionada con la boca hacia arriba en un cilindro giratorio. Antes de girar el cilindró es empujado a otro cuerpo cilíndrico hueco en el cual gira para evitar la caída de la tapa y solo queda sujetada por una cortina platica partida en dos. Luego las tapas reciben su expulsión con un impacto de precisión para dejar la tapa ubicada sobre el cuerpo lleno del medicamento.

4. Expulsión.

En el último puesto del disco se precede por medio de 1 juego de expulsores a expulsar la capsula. Primero en la parte superior bajan los 10 elementos encargados de encajar con alta precisión las tapas de las capsulas activados por una actuador neumático y casi que inmediatamente ingresan los 10expulsores en la parte inferior sacando la capsula completa a algún deposito de almacenamiento

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JUSTIFICACION DE LA MEJOR ALTERNATIVA

CRITERIOS DE SELECCIÓN

Tamaño: La maquina no debe ocupar un gran espacio ya que la pequeña y

mediana industria farmacéutica no disponen de grandes laboratorios para ubicar e instalar la maquina.

Facilidad de Fabricación: Procesos de fabricación muy complejos elevan

los tiempos y los costos de construcción de la maquina.

Consumo de energía: El bajo consumo de energía de la maquina reduce

los costos de operación de la misma.

Consumibles: Este criterio se refiere a aquellos elementos que hacen

parte de la maquina pero que debido a sus funciones y propiedades se consumen en un tiempo determinado durante la operación de la maquina y deben remplazarse para que la producción no se detenga.

Desperdicio de materia prima: Criterio de comparación de pérdidas

económicas debido al despilfarro de medicamento en la etapa de llenado.

Capacidad de producción: La cantidad de capsulas que la maquina llene

de manera eficiente por unidad de tiempo será un criterio muy importante.

Autonomía: Se refiere a la facultad que tenga la máquina para trabajar de

forma independiente con la mínima intervención humana.

Facilidad de operación: Criterio que permitirá seleccionar la maquina que

posea menor número de instrucciones de operación y las menos complejas.

Seguridad: La reducción en riesgos de accidente tanto para el operario

como para el proceso de producción.

Influencia al medio ambiente: reducir al máximo la contaminación del ambiente y de los alrededores de la maquina.

Mantenimiento: El mantenimiento de la maquina debe ser sencillo, fácil,

rápido y económico.

Cumplimiento de normas: Las disposiciones de las entidades reguladoras

del sector farmacéutico son de obligatorio cumplimiento para toda máquina.

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Estética: La imagen es importante a la hora de vender la maquina y en las

visitas que los entes reguladores realicen al laboratorio.

Vida útil: Todo comprador de la maquina espera recuperar la inversión en

el mediano o largo plazo para tal fin la vida útil deberá ser prolongada.

Innovación: La maquina debe tener nuevas características y avances

tecnológicos que la hagan atractiva y versátil.

Movilidad: La maquina deberá ser fácil de transportar el cliente.

Adaptabilidad: La maquina debe permitir la opción de ser modificada, sin

muchos traumatismos, frente a cambios en el proceso productivo o frente a condiciones ambientales diferentes al lugar de fabricación.

CRITERIO VALOR

DE P OPCION

1 OPCION

2 OPCION

3 OPCION

4

X PX X PX X PX X PX

TAMAÑO 1 2 2 3 3 4 4 4 4

FACILIDAD DE FABRICACION 2 2 4 2 4 1 2 3 6

CONSUMO DE ENERGIA 2 4 8 4 8 4 8 4 8

CONSUMIBLES 1 3 3 3 3 3 3 3 3

DESPERDICIO DE MATERIA PRIMA 1 2 2 2 2 1 1 2 2

CAPACIDAD DE PRODUCCION 3 4 12 4 12 3 9 4 12

AUTONOMIA 3 3 9 3 9 2 6 4 12

FACILIDAD DE OPERACIÓN 3 1 3 2 6 1 3 2 6

SEGURIDAD 3 3 9 3 9 3 9 3 9

INFLUENCIA AL MEDIO AMBIENTE 2 3 6 3 6 3 6 3 6

MANTENIMIENTO 3 3 9 3 9 4 12 4 12

CUMPLIMIENTO DE NORMAS 3 4 12 4 12 4 12 4 12

ESTETICA 2 3 6 3 6 2 4 3 6

VIDA UTIL 1 3 3 3 3 4 4 3 3

INNOVACION 1 3 3 3 3 3 3 4 4

MOVILIDAD 1 1 1 2 2 1 1 2 2

ADAPTABILIDAD 3 2 6 2 6 2 6 2 6

PUNTAJES 35 46 98 49 103 45 93 54 113 Tabla 3. Selección de la mejor alternativa (La opción en amarillo).

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REFERENCIAS

Documentos en Word suministrados por el profesor Junes Abdul Villaraga.

Blog: Hágase según arte. http://hagasesegunarte.blogspot.com/2012/06/tecnica-de-llenado-de-capsulas.html

Universidad U.A.M en México. http://docencia.izt.uam.mx/ferm/uueeaa/material_adicional/presentaciones_pdf/Capsulas.pdf

Empresa fabricante de capsulas. http://store.capsulcn.com/

Recurso académico. Estudiantes Peruanos http://www.slideshare.net/xFlorlyx/encapsuladores-y-tableteadores