Los factores que influyen en la rebaja de costos de la perforación Tipo de explosivo a usar.Altura de los bancos.Tonelaje que el explosivo puede removerTamaño de la perforación, profundidad de los tiros y espaciamiento.Angulo de la perforaciónTonelaje promedio a obtener diariamenteCapacidad del chancador primarioCapacidad de los equipos de carguío y transporteAptitud y actitud del personal de perforación y tronaduraExperiencias anteriores en tronaduraCaracterísticas del clivaje de la rocaCaracterísticas de perforabilidad de la rocaDisponibilidad de los equipos de perforaciónPERFORACIÓN DE FONDO – DTH (DOWN THE HOLE). Este sistema trabaja en la parte inferior de una columna de perforación y su principal característica es que actúa directamente sobre la roca que debe perforar, esto hace que la eficiencia de trabajo sea mucho mayor ya que a diferencia del sistema de perforación de superficie la energía perdida entre la columna y la herramienta de trabajo se mantiene en un mínimo constante.Otra ventaja de este sistema es la limpieza de los tiros sobre todo en terrenos secos, esto producto del mínimo espacio anular que existe entre las barras y la herramienta de corte hacen que la velocidad de barrido sea muy buena El bajo ruido existente es otra ventaja debido a que la percusión del martillo y el escape de los ruidos se efectúan en el fondo del pozo.Desventajasel riesgo de operar un equipo neumático debajo de la superficie, si por accidente o por derrumbe del pozo cae material hacia el fondo se formara un anillo de obstrucción que evitara y/o dificultará la remoción y extracción del material removidoEquipos de perforación. Cóncava. .Ideal para todo tipo de perforaciones, su vaciado frontal permite guiar la dirección del pozo, ideal para zonas blandas y semiduras. Plana. Adecuada para perforaciones en zonas semiduras a duras, tienen más insertos en su frente lo que

permite romper con mayor eficiencia la roca. Convexa. Permite una mayor velocidad de perforación, su geometría da mayor resistencia a los botones, es adecuada para zonas duras y abrasivas. TRICONOS DE PERFORACIÓN.En el diseño de triconos el factor de control es el espacio disponible debido a que las dimensiones están limitadas por el diámetro del pozo que debe ejecutarse.Por tal razón los diseñadores deben considerar la proporción de las diferentes partes tales como.Cojinetes o rodamientos.Espesor del cuerpo de los conos.Tamaño de los botones. En los triconos se asegura la mayor duración debido a que su diseño permite la máxima utilización del espacio disponible, además el tricono es más efectivo para mantener el diámetro constante del tiro puesto que tiene mayor superficie calibradora.DAÑOS Y FALLAS POR FATIGAS QUE AFECTAN A LAS BARRAS DE PERFORACIÓN. Las velocidades críticas de rotación y altas cargas de empuje sobre el tricono de perforación causan vibraciones y a menudo son las causantes del rápido deterioro de las barras, sea por desgastes excesivos o fallas por fatigas.Está comprobado que bajo condiciones criticas de perforación, sea por formaciones duras y por derrumbes de pozos se requiere aplicar una mayor potencia del equipo a los aceros de perforación, esta necesidad de aplicar mayor potencia del equipo a los aceros es la evidencia de que los operadores están trabajando bajo condiciones criticas. Fallas Por Tracción.Las fallas por tracción se pueden producir mientras se esta tirando de las barras de perforación aprisionadas en un derrumbe del pozo.En la medida que el esfuerzo de tracción sobre las barras exceda el limite de fluencia del acero el metal tiende a deformarse gradualmente concentrando la mayor tensión del esfuerzo aplicado sobre las paredes más delgadas de la barra o la zona de fondo de los hilos, estas son las zonas de mayor concentración de tensiones. Fallas Por Fatiga.

La falla por fatiga es la más común entre las barras de perforación, también esta visto y demostrado que es la menos comprendida por los operadores y en general por la gente ligada a la perforación, generalmente los análisis y conclusiones a los que llega la gente en terreno son incorrectas porque se confunden las causas y efectos que actúan en un proceso de fatigaExisten Tres Tipos De Fallas Por Fatiga De Material.Fatiga pura, que es una ruptura sin causa aparente, fisuras en lado box o en el pin de las barras.Fatiga por entalladura, que es una ruptura asociada a una entalladura de tipo mecánica producto de la forma geométrica del elemento o causada por un elemento extraño en la perforación.Fatiga por desgaste, que se produce por la erosión o abrasión a que ha estado sometido el elemento durante sus ciclos de trabajo.