m01 09 El Soldeo Mig Mag

Unidad Didáctica

El Soldeo MIG/MAG

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Módulo Procesos de soldeo y su equipo 3

No es nada nuevo afirmar que cada día aumenta másel interés por el soldeo bajo atmósfera protectora. Esteproceso es de gran porvenir en el futuro, dado su ele-vado rendimiento, y va desplazando progresivamente alclásico electrodo manual.

Cualquier taller que se precie hoy día de moderno,deberá tender hacia un acusado cambio de innovacióntecnológica en este sentido.

La tendencia general dada la fuerte competitividad enel sector de la calderería es la de aumentar su producti-vidad y mejorar la calidad, retos a conseguir en el pro-ceso que vamos a estudiar.

En esta unidad didáctica vamos a estudiar:

• El concepto del soldeo MIG-MAG y su equipo.

• Los tipos de transferencia del metal.

• Las técnicas empleadas en soldeo MIG-MAG.

• Los parámetros de soldeo MIG-MAG.

• El material de aporte y los gases empleados.

• Procesos de formación de porosidades y fisuras.

El soldeo MIG - MAGUnidad Didáctica

4 Unidad Didáctica El soldeo MIG - MAG

Curso General de la Tecnología del Soldeo - EWF

• Identificar los principios del soldeo MIG-MAG.

• Señalar los distintos tipos de transferencia de metal y las técnicasque se emplean en este proceso.

• Indicar los parámetros que tienen influencia a la hora de realizar unsoldeo MIG-MAG.

• Señalar el material de aporte y sus características además de losgases empleados.

Esta unidad es como algunas otras que has visto un poco extensa.Céntrate en los conceptos importantes.

Al final de la unidad se comentan algunos consejos prácticos ydetalles muy descriptivos de imperfecciones en este tipo de soldeo.Léelos atentamente sin necesidad de memorizarlos, siempre te seráde utilidad.

Tus objetivos

Consejos de estudio

El soldeo MIG-MAG

Se trata de procesos de soldeo por arco eléctrico, con electrodometálico fusible y protección gaseosa. Se conoce por el nombre deMAG. (Metal Active Gas) si se utiliza como gas protector un gasactivo, como el CO2 y MIG (Metal Inert Gas) si se utiliza como pro-tección un gas inerte, como: El Argón, el Helio o mezclas. Otravariante de estos procesos es el soldeo con hilo tubular autoprote-gido.

Al soldeo MIG también se le conoce según el AWS como GMAW(Gas Metal Arc Welding).

El metal de aportación es un hilo metálico macizo o tubular, enforma de bobina, que se alimenta automáticamente a medida quese va fundiendo por la acción del arco.

Puesto que la alimentación de hilo es automática y el guiado delarco a lo largo de la junta suele hacerse de forma manual, tambiénse conoce como soldadura semiautomática.

El arco salta entre la pieza a soldar y el hilo en el seno de unaatmósfera gaseosa que le protege del aire ambiental.

El gas de protección influye marcadamente sobre:

• Las características físicas del arco.

• Sobre los procesos metalúrgicos que tienen lugar en el baño defusión.

En la figura 1 podemos apreciar un esquema del proceso de soldeoMIG-MAG.




AVANCE

GAS DEPROTECCION

HILO ELECTRODO

CONDUCTORDE CORRIENTE

TUBO DECONTACTO

BOQUILLA

PROTECCIONGASEOSA

SOLDADURAMETALBASE

ARCO

HILO ELECTRODO

Fig. 1: El soldeo Mig-Mag

¿Actividad 1Define los siguientes términos:

• Soldeo MIG.• Soldeo MAG.

Maquinaria empleada

En la figura 2 podemos ver un esquema del equipo utilizado en elsoldeo MIG-MAG.

Las máquinas utilizadas en MIG-MAG son por lo general, decorriente continua, de característica horizontal.

Son máquinas que proporcionan un arco de voltaje prácticamenteconstante, independientemente del amperaje en el arco, por lo quereciben el nombre de fuentes de potencial constante.

Su característica, prácticamente horizontal en la zona de trabajo, esla que permite el fenómeno de autorregulación, es decir, que elgenerador responda automáticamente a las variaciones de velocidadde alimentación del hilo con variaciones de corriente que permitanfundirlo a la velocidad adecuada, sin grandes alteraciones en lalongitud del arco.

Esta clase de máquina solamente puede usarse para soldeo automá-tico o semiautomático.

Fig. 2: Equipo empleado en soldeo Mig-Mag


PISTOLA

PIEZA1

CIRCULACIONDE AGUA

(OPCIONAL)

6 2

UNIDAD DE ALIMENTACIONDEL ELECTRODO

9 FUENTEDE

ENERGIA

8

7

REGULADOR DEL GAS

BOTELLADE GAS

10

6

7

8

9

10

TOMA DE MASAAGUA A LA PISTOLAAGUA DE LA PISTOLACIRCUITO DE CONEXION DE LA PISTOLAGAS A LA PISTOLA

1

2

3

4

5

CONJUNTO DE CANALIZACIONESGAS PROTECTORCONTROL DE SOLDEOCABLECONEXION A LA RED

54

3

1. Características de los grupos utilizados

La alimentación automática del hilo se consigue mediante unos rodi-llos accionados por un motor y un tren de engranajes. Los rodillostiran del hilo y lo empujan a lo largo de una camisa hasta la pistolade soldadura, en donde recibe la corriente a través de un tubo decontacto.

Hay disponibles varios tipos básicos de rodillos de acuerdo con elgrueso y tipo de alambre. Es muy importante para el éxito de esteproceso hacer una buena elección de los rodillos de arrastre necesa-rios, evitando así múltiples inconvenientes.

• El primer tipo se utiliza más bien con alambres duros. Todos estosrodillos tienen un canal en V moleteada.

• El segundo tipo se usa con alambres blandos. Todos ellos tienenun canal en V suave.

En la figura 3 podemos ver el conjunto de un equipo alimentador dealambre.

Fig. 3: Alimentador de alambre



GUIA DE SALIDA

CAMISABOBINA DE HILO

HILO

MOTOR

GUIA DEENTRADA

AJUSTE DEPRESION

TREN DEARRASTRE

GUIA CENTRAL

2. Sistema de alimentación del hilo

Se pueden destacar dos elementos importantes: el tubo de contactoy la boquilla.

El primero es un tubo de cobre, con un agujero calibrado ligera-mente mayor que el diámetro del hilo, conectado con el cable depinza y a través del cual se produce la toma de corriente por partedel hilo electrodo.

La boquilla es la que dirige el chorro de gas de protección hacia lazona de trabajo. Su diámetro y longitud depende del trabajo a reali-zar: pasada de raiz profunda, cordón en ángulo, vistosidad, etc.

Como orientación, puede tener unos 15 mm de diámetro y exten-derse 6 mm más allá del tubo de contacto.

En la figura 4 se puede ver una tobera seccionada con todos sus ele-mentos en detalle.

Fig. 4: Tobera


TUBO GUÍA

TOBERA AISLANTE

TUBO DE CONTACTO

LONGITUD TERMINAL DELHILO (STICK-OUT)

PIEZA

HILO

BOQUILLA

3. Toberas

En esta figura cabe destacar un parámetro importante de soldeo, eslo que se conoce como longitud terminal del hilo (STICK - OUT).

Como vemos, es la parte del hilo recorrida por la corriente eléctrica ytiene influencia sobre la cantidad de calor generada por efecto Jouleen esta zona.

Al aumentar el stick- out, aumenta la resistencia eléctrica, por loque el hilo calienta más, aumentando la velocidad de fusión a igual-dad de intensidad de corriente.



¿Actividad 2Si se quiere aumentar la velocidad de fusión del hilo, sin modificar lacorriente de soldadura:

a) Hay que reducir el stick- out.b) Hay que aumentar el stick- out.c) La velocidad de fusión es independiente de la longitud terminal del hilo.

Transferencia del metal

La transferencia del metal entre el hilo electrodo y el metal debase, puede realizarse de formas diferentes en función de:

• La intensidad.

• La naturaleza del gas.

• El tipo de varilla empleada.

• La longitud del arco eléctrico, determinada por la tensión detrabajo.

Arco corto

Para intensidades medias y longitudes de arco pequeñas (tensionesreducidas), tenemos la transferencia por cortocircuito o short-arc,en la cual el metal fundido en la extremidad del hilo no pasa alcordón de soldadura hasta que no toma contacto con el mismo, esdecir, hasta que no se produce un cortocircuito entre el hilo y elbaño.

Se consigue con valores de intensidad y voltaje relativamentepequeños. La transferencia se realiza con arco muy corto, 3 mmaproximadamente. La acción de las fuerzas magnéticas sobre la gotaes muy débil, de forma que casi no existe el efecto de estrangula-miento, como se verá en la transferencia por pulverización quetiende a desprender las gotas del hilo.

En este caso la gota tiende a quedarse adherida al hilo y aumentarsu volumen hasta donde le sea posible. En la figura 5 se ve elmétodo de transferencia por cortocircuito.


1. Regimenes de transferencia

Fig. 5: Arco corto

Este método de transferencia se utiliza para chapas finas.

La longitud libre de varilla oscila entre 10 y 15 mm.

Se requieren ajustes de parámetros muy precisos, con el fin de evitarexcesivas proyecciones.

Los gases utilizados son el CO2 ó mezclas Argón - CO2

Trasferencia Globular

Para intensidades medias tenemos el arco globular.

Aumentando la intensidad de soldeo en el caso anterior, aparece unrégimen de transferencia similar al descrito, pero con grandesgotas, debido al exceso de calor que se produce en el extremo de lavarilla, el arco tiende a perder su dirección y la gota no siempre sedirige hacia el baño.



COMIENZAA

FORMARSELA GOTA

EL HILOSE APROXIMA

A LA PIEZA

LA GOTA TOCAEL BAÑO

PRODUCIENDOSEEL CORTOCIRCUITO

LA GOTASE INCORPORA

AL BAÑO YSE RESTABLECE

EL ARCO

Este sistema conduce a la formación de grandes gotas, originandofácilmente pegaduras y faltas de fusión en el baño, por lo que noes aconsejable su uso.

En la figura 6 se ve el método de transferencia por arco globular.

Fig. 6: Arco globular

Transferencias spray-arc, o en lluvia de finas gotas

Para fuertes intensidades y grandes longitudes de arco (tensioneselevadas) tenemos la transferencia por pulverización o spray-arc, for-mada por una serie de pequeñas gotas de metal fundido que pasan através del arco eléctrico, para depositarse en el metal a soldar.

Este sistema de transferencia presenta aspectos muy diferentes.

Con fuerte intensidad y tensión, una lluvia de finas gotas es proyectada desde la extremidad del hilo al baño en fusión.


ELECTRODO

ESTRANGULAMIENTO

METAL DE APORTE

BOQUILLA

El campo magnético creado por el paso de la corriente a través delhilo y del arco eléctrico, produce un efecto de pinzamiento, queayuda a desprender las gotas del hilo para que, seguidamente, ycomo consecuencia del empuje que se produce en el arco eléctrico,motivado por la diferencia de tensión eléctrica existente en elmismo, las gotas sean proyectadas sobre el baño en la dirección deleje del hilo.

Por este método se alcanza una mayor deposición de material apor-tado, convirtiéndolo en muy rentable.

En la figura 7 se observa esta forma de transferencia.

Fig. 7: Arco spray



ARCO SPRAY

Transferencia tipo corto-circuito (Arco corto)

• Características:

1. Voltaje: 16 a 22 V.

2. Amperaje: 40 a 190 A.

3. Aplicación: Chapas finas y medias y posibilidad de soldar entodas las posiciones.

La transferencia por corto-circuito es por medio de gotas, sin queéstas se desprendan del alambre, debido a la baja potencia, extin-guiéndose el arco en el momento en que la gota toca al metal base.

Esto hace que se formen continuos corto-circuitos que hace que elcalor en el baño de fusión sea menor, ya que éste es máximocuando está formado el arco eléctrico. Por ello se utiliza cuando laschapas a soldar son finas o medias (desde 1,5 a 6 mm aproximada-mente).

Debido al mismo motivo, con este tipo de transferencia se puedesoldar en cualquier posición.

Normalmente se consigue con CO2 ó mezclas ricas en este gas.

Transferencia tipo spray.

• Características:

1. Voltaje: 24 a 40 V.

2. Amperaje: 200 a 500 A.

3. Aplicación: Chapas gruesas y sólo en posición plana.

La transferencia se produce, debido a la alta potencia, por medio degotas y a través del arco eléctrico, sin que éste se extinga en ningúnmomento, produciendo por tanto un gran calor y por consiguienteuna mayor penetración.


2. Resumen de los tipos detransferencia en corto y spray

Este tipo de transferencia es el indicado para el soldeo de chapasgruesas (más de 6 mm de espesor).

El gas más adecuado es el Argón ó mezclas ricas en él.

Arco corto

• Apropiado para hilos de 1,2 mm y 1,6 mm de diámetro.

• Se utilizan amperajes y voltajes más bien bajos.

• Los cortocircuitos en el arco se producen entre 50 y 200 veces porsegundo.

• El metal es transferido con cada cortocircuito y no a través delarco.

• Apto para soldar en posiciones vertical y techo.

Transferencia Globular

• No es un régimen muy recomendable.

• Apropiado para hilos de 1,2 y 1,6 mm de diámetro.

• La intensidad es del orden de 200-250 A.

• La cantidad de gotas (generalmente de más diámetro que la varilla)transferidas, se sitúa entre 20 y 50 por segundo, dependiendo dela intensidad de corriente y del voltaje.

• Utilizando voltajes bajos, se obtiene buena penetración y mínimacantidad de proyecciones. Esta técnica se denomina arco oculto.

• Es peligrosa su utilización por posibilidad de falta de fusión.



3. Criterios para manejar losregímenes de transferencia

Transferencia Spray

• Es típica con mezcla de gases Ar+CO2.

• Cientos de gotas (250 aproximadamente) son transferidas porsegundo desde el electrodo consumible a la pieza.

• Adecuado para soldeo en posición horizontal.

• Grandes tasas de deposición y rentabilidad.

• Apropiado para hilos de diámetro desde 1,2 a 2,8 mm.

• Para varillas de diámetro 1,6 mm por debajo de 250 A aproxima-damente se pasa de arco spray a globular, este valor se denominacorriente de transición.


¿Actividad 3Completa el siguiente cuadro sobre valores de parámetros de soldeo paradistintos tipos de transferencia:

TRANSFERENCIA

CORTOCIRCUITO

SPRAY

VOLTAJE (V) INTENSIDAD (A) APLICACIÓN

Synergir es una palabra griega que significa cooperación, es un con-curso activo y concertado de varios órganos para realizar una fun-ción.

En el caso de soldeo MIG-MAG los dos órganos son el alimentadorde hilo y el generador, que trabajan en sinergia. Mediante electró-nica de transistores, se consigue un control riguroso de la transfe-rencia del metal y como consecuencia de ello, la estabilidad delarco durante el proceso de soldeo.

La sincronización al máximo de los parámetros necesarios para elrégimen de funcionamiento del arco, permite que el utilizador de lasinstalaciones sinérgicas de soldeo tenga que intervenir solamentesobre un mínimo de órganos de mando, principio de regulación pormonobotón o mando único para obtener un cordón de soldaduraóptimo.

Las ventajas de estas máquinas son:

• Facilidad de regulación.

• Supresión de proyecciones.

• Muy buen aspecto.

• Apto para muy diversos materiales (inoxidables, inconel, aluminio, etc.)

• Trabajos en todas las posiciones.

• Reproductividad de los parámetros utilizados.

• Sólo se seleccionan tres parámetros:

1. Material a soldar.

2. Diámetro del hilo.

3. Velocidad de salida o intensidad o voltaje.



4. Máquinas sinérgicas(transferencia controlada)


¿Actividad 4Escribe las ventajas de las máquinas transferencia controlada.

Técnica operatoria

En soldeo MIG-MAG, el ángulo de la pistola y el sentido de avancetienen un efecto significativo:

• En el control del baño de fusión.

• En el perfil del cordón de soldadura.

Para uniones a tope y cordones en ángulo, se recomienda una incli-nación entre el eje del hilo y la línea de la junta de 60 ó 70º.

Hay posibilidad de utilizar dos sentidos de avance, ver figura 8.Podemos definirlos así:

Soldeo izquierda-derecha.

Conocido como soldeo de revés o arrastre (backhand, en inglés).

Las características de esta técnica son:

• Se consigue una mayor penetración, ya que la fuerza del arco sedirige sobre el metal base.

• En caso de usar hilos tubulares se evita el riesgo de inclusiones deescoria, ya que ésta tiende a subir sobre el baño y no a fluir pordelante.

• Los cordones que se depositan tienden a ser convexos.

• Para cordones en ángulo, se alcanzan los mayores tamaños demedida.

• En este tipo de soldeo, dado que el baño está muy caliente yfluido, se requiere una buena habilidad del operario para conse-guir soldaduras sanas.

• Por esta técnica se consiguen pasadas más estrechas.

• Existe menos riesgo de formación de poros y faltas de fusión.



1. Angulo de la pistola

2. Sentido de avance deldesplazamiento de la pistola

Soldeo derecha-izquierda.

Conocido como soldeo a mano o empuje (forehand, en inglés).

Como características, podemos enunciar las siguientes:

• Presenta ventajas para chapa fina, por tener poca penetración.

• La fuerza del arco se dirige sobre el propio baño, que hace dealmohada.

• En caso de usar hilos tubulares es necesario soldar a más velocidadque en la técnica anterior, para evitar que la escoria fluya pordelante del baño.

• Se necesita menor intensidad de corriente.

• Se aporta menos calor, ya que se aumenta la velocidad y se dismi-nuye el voltaje.

• Da lugar a perfiles cóncavos para soldaduras en ángulo.

• Hay más tendencia a la formación de poros y faltas de fusión.

• Por esta técnica se consigue una pasada más ancha y de menorpenetración.

Fig. 8: Comparación entre técnicas de soldeo


SOLDADURA A IZQUIERDAS"EMPUJE" (FOREHAND)

SOLDADURA A DERECHAS"ARRASTRE" (BACKHAND)

Parámetros de soldeo

Al aumentar el grado de automatización de un proceso, disminuyenlas posibilidades de intervención del operario, cobrando mayorimportancia la correcta selección y regulación de los parámetros.

En el soldeo MIG/MAG, aunque el guiado de la pistola de soldadurasigue siendo manual, se trata de un proceso semiautomático, en elque el resultado está muy condicionado por los parámetros de sol-deo, no pudiendo compensarse su influencia, en la mayoría de loscasos, con la intervención manual del soldador.

La intensidad de corriente debe de elegirse en función de lossiguientes parámetros:

• Grueso de la chapa.

• Diámetro de la varilla a utilizar.

• Posición de soldeo.

• Penetración que se desea conseguir.

• Pasadas que estemos realizando:

1. Raíz.

2. Relleno.

3. Vistosidad.

En realidad no se trata de un parámetro que se fije actuando directa-mente sobre un regulador de intensidad del equipo, sino que seajusta automáticamente actuando sobre la velocidad de salida delhilo.

Al aumentar o disminuir la velocidad de alimentación, la corrienteaumenta o disminuye, automáticamente, de forma que el hilo vayafundiendo al mismo ritmo al que se alimenta y la longitud de arcopermanezca casi constante.



1. Intensidad de corriente (I)

El régimen de transferencia se verá fuertemente influenciado porla intensidad elegida:

• Si la densidad de corriente es muy pequeña el tamaño de las gotases muy grande.

• Si la intensidad de corriente es grande el tamaño de las gotas espequeño.

Como puede verse la intensidad a elegir para el éxito de un soldeoMIG-MAG es un parámetro crítico y exacto que deberá ser ajus-tado lo más fino posible.


¿Actividad 5En función de que parámetros siguientes debe elegirse la intensidad en unproceso MIG:

a. Grueso de la chapa.b. Angulo de inclinación de la boquilla.c. Penetración que se desea conseguir.d. Gas de protección.

La tensión de arco influye decisivamente sobre la longitud de arco ysobre los regímenes de transferencia. En este proceso, la longitud dearco no se determina subiendo o bajando la mano sino actuandosobre la tensión. (A mayor voltaje arcos más largos)

En cuanto a los modos de transferencia, podemos tomar comoorientación los siguientes valores:

• Régimen arco corto: 14 a 22 V.

• Régimen globular: 22 a 26 V.

• Régimen spray: 27 a 35 V.

La elección del voltaje influye directamente sobre:

• La longitud del arco.

• La penetración.

Incrementado el voltaje ocurren los siguientes efectos:

• Aumenta la longitud de arco.

• Disminuye la penetración.

Estos efectos serían a la inversa si disminuimos el voltaje.

El voltaje puede variar según el gas de protección que utilicemos.



1. Intensidad de corriente (I)

Existe una proporcionalidad entre la intensidad y la velocidad dearrastre, a más intensidad necesitamos más varilla. En las máquinasfijando una de las dos la otra queda fijada automáticamente.

La velocidad de arrastre debe de elegirse de acuerdo con la solda-dura a realizar, y se tendrán en cuenta los siguientes condicionantes:

Posición.

Junta a tope o en ángulo.

Tipo de varilla que consumimos.

El gas de protección que estemos utilizando también tiene efectosobre la correcta elección de la velocidad de salida del hilo.


Escribe si son verdaderas o falsas las siguientes afirmacionespara un proceso MIG-MAG:

¿Actividad 6

• Incrementado el voltaje aumenta la longitud de arco y lapenetración.

• El voltaje puede variar según el gas de protección que utili-cemos.

• La tensión del arco influye fuertemente sobre la frecuencia delas gotas en los diferentes regímenes de transferencia posi-bles.

• A mayor longitud de arco, corresponde menor tensión.

VV F

o o

o o

o o o o

3. Velocidad de arrastre o desalida del hilo

Se entiende con este término la parte del hilo que hay entre, el tubode contacto de la pistola y el metal de base, es decir, incluye laextensión de varilla libre más el arco.

Es fácil comprender que cuanto mayor sea la longitud libre de lavarilla, mayor será la resistencia y en consecuencia ocasionará unaumento en la capacidad de calentamiento por resistencia del hilo,lo que se traduce en una mayor velocidad de fusión, a igualdad deintensidad.

Incrementado el stick-out, se incrementa el voltaje, en consecuenciala intensidad de corriente decrecerá.

En la figura siguiente se muestran los conceptos de stick-out y longi-tud libre de varilla.

Fig. 9



BOQUILLA

TUBOCONTACTO

VARILLALIBRE

STICK-OUT

ARCO

4. Longitud de la parte terminaldel hilo: stick-out

Si la longitud libre de varilla es muy grande pueden aparecer porosen los cordones por falta de protección gaseosa.

Una longitud exagerada trae como consecuencia una pérdida de larigidez del hilo. El extremo del mismo, en el que salta el arco, puededesviarse lateralmente, de lo que resulta un difícil control del arco ydel baño de fusión.

La longitud más conveniente de varilla libre, está comprendidaentre 10 y 25 mm aproximadamente, según el diámetro y el tipo detransferencia utilizados:

• Con arco corto, varía entre 10 y 15 mm.

• En arco spray oscila entre 15 y 25 mm.


DIÁMETRO(mm)

1,6

2,0

2,4

LONGITUD LIBRE DE VARILLA (mm)

15 - 19

19 - 23

22 - 26

POSICIÓN

Todas

Horizontal

Horizontal

Podemos decir que depende de los siguientes parámetros:

• Posición de soldeo.

• Aspecto que queramos tener en el cordón de soldadura.

• Penetración que tengamos que conseguir.

• Forma de cordón.

Los valores óptimos vendrán definidos en el procedimiento de sol-deo aplicable.

Los caudales de gas recomendados son los siguientes:

• Gas CO2: de 14 a 16 l/min.

• Mezcla 25% CO2+75% Ar: de 12 a 14 l/min.

• Mezcla 15% CO2+85% Ar: de 10 a 12 l/min.

• Mezcla 2,5% CO2+7,5% Ar+90% He: de 14 a 16 l/min.



5. Velocidad de soldeo

6. Caudales de gas

Materiales de aporte

Los electrodos empleados en los procesos son de pequeño diáme-tro (0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,4 mm) y se suministran en carretespara colocar directamente en los sistemas de alimentación.

Dados sus pequeños diámetros, la relación superficie/volumen esmuy alta, por lo que pequeñas capas de polvo, suciedad, grasas, etc.pueden suponer una importante cantidad en relación con el volu-men aportado, de aquí que sea de gran importancia la limpieza.

Los electrodos de acero reciben a menudo un ligero recubrimientode cobre que mejora:

• El contacto eléctrico.

• La resistencia a la corrosión.

• Disminuye el rozamiento con:

1. Los distintos elementos del sistema de alimentación.

2. La pistola.

El material de aporte es similar en composición a los empleados en losotros procesos de soldeo en que se emplean electrodos desnudos.Esto supone que la variación con respecto a la composición del metalbase que va a ser soldado será pequeña.

En otros casos, la obtención de buenas soldaduras y depósitos,requiere cambios apreciables o incluso la utilización de electrodosde composición completamente diferente.

Un factor a tener en cuenta al elegir el material de aporte es el gasde protección que se va a utilizar. Así cuando se utilizan gases oxi-dantes, como el CO2, el hilo será rico en elementos desoxidantes,como Mn y Si.


1. Hilos macizos

Los hilos tubulares están constituidos por un tubo exterior de acerode una composición química determinada en donde se coloca fluxen su interior, que al fundirse por la acción del arco eléctrico, depo-sita un metal fundido protegido por una fina capa de escoria.

Proceso de fabricación

Normalmente, la envoltura exterior es de acero suave y se obtienemediante procesos de laminado y trefilado.

Las funciones del flux alojado en su interior del tubo son compara-bles a las del revestimiento de un electrodo convencional. Uno de losesquemas básicos de fabricación es el siguiente:

• Obtención del tubo, partiendo de un fleje.

• Producción del flux.

• Proceso de relleno interior.

• Trefilado a tamaño final.

• Limpieza y acabado.

• Bobinado.

En la figura 10 podemos observar el proceso de fabricación de hilostubulares.

Fig. 10: Proceso de fabricación de hilos



OPERACIONDE TREFILADO

RELLENO DELFUNDENTE

RODILLOSDE CIERRE

RODILLOSCONFORMADORES "U"

BANDADE ACERO

TOLVA DELFUNDENTE

2. Hilos tubulares

Tipos de hilos

En base a los componentes que una varilla tubular deposita y enconcreto al tipo de formación de escoria, podemos realizar lasiguiente clasificación:

a) Hilos tipo rutilo (T1). Se caracterizan por:

1. El flux que se utiliza para el relleno interior es del tipo aglome-rado, está compuesto principalmente por óxido de titanio TiO2

(rutilo), ferromanganeso y ferrosílico, desoxidantes y a vecespolvo de hierro.

2. Muy buena soldabilidad, tanto en arco corto como en spray.

3. Buen aspecto de la vistosidad de la pasada.

4. Buenos valores de impacto hasta -20 ºC.

5. La escoria se despega sin dificultad.

6. Régimen de transferencia suave y estable.

7. Rápida solidificación de la escoria lo que les hace apropiadospara el soldeo en todas las posiciones.

b) Hilos tipo básico (T5). Se caracterizan por:

1. El flux aglomerado interior en este tipo está compuesto por:carbonato cálcico, feldespato, fluoruro cálcico, ferromanga-neso y ferrosilicio, desoxidantes y a veces polvo de hierro.

2. Deposita un metal de aportación más puro y más limpio.Loscordones depositados son más rugosos que el tipo rutilo. Laescoria a veces no se elimina con tanta facilidad, ésta es muyfluida, de ahí que los tubulares básicos pueden tener limitacio-nes para el soldeo en vertical.

3. Muy buenos valores mecánicos, soportan temperaturas dehasta -50 ºC en ensayos de impacto.

4. Buenos resultados en controles radiográficos y ultrasonidos.

5. Hoy en día los hilos de nueva tecnología tipo T 5 están desa-rrollados con un total éxito para poder soldar en todas lasposiciones.


En la figura 11 podemos ver algunas secciones de distintos tipos dehilos tubulares, algunos de ellos descritos en esta unidad.

Fig. 11: Secciones de hilos tubulares



SIN COSTURA SOLAPADO PLEGADOSIMPLE

A TOPE PLEGADOMULTIPLE

PLEGADODOBLE

¿Actividad 7Los hilos tipo rutilo se caracterizan por:

a. La escoria se despega con mucha dificultad.b. Muy buena soldabilidad, tanto en arco corto como en spray.c. El flux aglomerado interior en este tipo está compuesto por carbonato

cálcico.d. Todos los anteriores.


Gases

Los gases tienen la misión de proteger el arco y el baño de fusión delos efectos perjudiciales de los componentes del aire, como el oxí-geno y el nitrógeno.

También influyen decisivamente sobre la forma de transferencia demetal en el arco, sobre el aspecto y la calidad del cordón, la cantidadde proyecciones, la estabilidad del arco, etc.

De acuerdo con su comportamiento desde el punto de vista químico,los gases, o mezclas de gases utilizados, pueden ser:

• Activos. Procediento MAG

• Inertes. Procedimiento MIG

Para el soldeo de los aceros mediante el procedimiento MIG-MAG,se comercializan los siguientes gases entre otros:

• 3,5 de oxígeno-resto argón.

• 15% CO2-resto argón.

• 25% CO2-resto argón.

• 15% CO2-5% oxígeno-resto argón.

• 6% oxígeno-resto argón.

A la vista de la versatilidad de gases que permiten el soldeo delacero, el problema que se presenta al utilizador es en qué criteriodebe basarse para definir cuál es el gas que debe de utilizar. Estoscriterios, que es preciso retener, son los siguientes:

• Penetración: Esta íntimamente ligada a la presencia de CO2,siendo una ventaja importante en el soldeo de chapas gruesas yun inconveniente en la de chapas finas.

1. Gases utilizados

• Compacidad: Desde el punto de vista de la compacidad, el CO2 esquien proporciona los mejores resultados y a quien menos afectala limpieza de las chapas. Las soldaduras realizadas utilizandocomo gas de protección el CO2 procuran un baño más calienteque el que se obtiene con mezclas de argón, tarda más en solidifi-carse, dando tiempo a que los gases ocluídos, que son los que danlos poros, puedan escaparse.

• Aptitud operativa: Las soldaduras con mezclas a base de argóntienen la particularidad de proporcionar:

1. Un arco muy estable.

2. Una fusión del metal de aportación muy suave, con un bañode fusión fluido.

Estos dos factores son los que determinan que desde el punto devista operativo el soldeo resulte más fácil que cuando se utiliza elCO2 puro.

La mayor fluidez del baño proporciona un aumento considerable enla velocidad de soldeo, en particular cuando ésta se realiza enángulo interior.

• Aspecto de la soldadura: La mayor estabilidad en el arco eléc-trico, obtenida con las mezclas a base de argón, hacen que lasaguas del baño de fusión sean más regulares y proporcionen almismo un aspecto mejor al conseguido con el CO2.

Igualmente las proyecciones del metal de aportación son muchomayores cuando se suelda con CO2, pasando a ser prácticamentenulas en el caso de las mezclas de argón.



Actualmente las compañías productoras de gases dan una calidad enpureza muy por encima de la precisa para el soldeo. Generalmentese habla en tantos por ciento, mientras que los fabricantes de gaseshablan en p.p.m. (partes por millón) o v.p.m. (volumen por millón).


2. Pureza de los gases de protección

Di si las siguientes afirmaciones respecto a los ggaasseess empleadosen los procesos MIG-MAG para aceros al carbono sonverdaderas o falsas:

¿Actividad 8

• Desde el punto de vista de la compacidad, el CO2 es quienproporciona los mejores resultados.

• La penetración esta íntimamente ligada a la presencia deargón.

• Las soldaduras con mezclas a base de helio tienen laparticularidad de proporcionar un arco muy estable.

• Las proyecciones del metal de aportación son mucho mayorescuando se suelda con CO2.

VV F

o o

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o o

o o

Es frecuente que cuando se producen defectos de soldeo (porosi-dad), lo primero que se investiga es el gas de protección, la expe-riencia dice que hay otras causas:

• Corriente de aire en la zona de trabajo.

• Caudal erróneo de gas (mucho o poco).

• Tobera de gas sucia (salpicaduras, etc.).

• Parámetros de soldeo erróneos (tensión muy alta).

• Excesivo ángulo de inclinación de la pistola.

• Piezas a soldar sucias (óxidos, grasas, etc.).

Corriente de aire

Factor a tener en cuenta a la hora de realizar soldadura por el pro-ceso MIG-MAG. Antes de realizar el trabajo, debe de asegurarse eltotal aislamiento de cualquier tipo de corriente de aire, protegiendola zona de trabajo con toldos u otros elementos.

Si la soldadura se realiza fuera de los talleres, o sea, a la intemperie,la protección deber ser así mismo contra las lluvias o cualquier otroagente atmosférico.

Comprobación del caudal de gas

Como hemos visto, el caudal de gas es un parámetro importantísimoa la hora de soldar. De él dependen bastante los defectos cuando sesuelda con gas de mezcla argón +CO2.

Para que este ajuste sea lo más idóneo posible, existen unos medido-res manuales, que se adosan a la boquilla de la antorcha y nos danuna lectura instantánea en litros por minuto. Estos medidores llevandos escalas:

• Una de pies cúbicos por hora

• Otra de litros por minuto.



3. Aspectos prácticos a tener en cuenta

En su interior lleva una pequeña bola que al presionar al mando delgas nos indica el caudal que realmente tenemos en el exterior de laboquilla. Esta medición será buena cuando el centro de la bola estésituada en el caudal deseado.

Tobera de gas sucia

Cuando el trabajo de soldeo MIG-MAG se realiza con gas CO2, laobstrucción de la tobera es mucho más acusada que cuando seemplean mezclas de gas (argón+CO2), puesto que el número de pro-yecciones y salpicaduras es muy elevado.

Para evitar el efecto de obstrucción de tobera, que impide la salidacorrecta del gas, debe de emplearse silicona en spray, que será apli-cada al interior de la tobera con la frecuencia necesaria para cadagas. En el caso de CO2 será muy continua esta aplicación.

Parámetros de soldeo erróneos

En la aplicación de soldeo MIG-MAG con hilos tubulares, el reglajede parámetros de intensidad y voltaje es poco sensible a ligerasvariaciones, no así con la aplicación del gas CO2, que exige reglajesbastante precisos.

Con el empleo de hilos tubulares debe de tenerse muy en cuenta,para una buena ejecución de las soldaduras, el tipo de polaridadque cada fabricante nos indica.

Piezas a soldar sucias

Como todos sabemos, la suciedad en las piezas a soldar como óxi-dos, grasas, etc., resulta muy perjudicial para la obtención de unabuena calidad de soldeo. Debe de prestarse por tanto mucha aten-ción a la limpieza de las juntas antes de iniciar cualquier solda-dura. En el caso del gas CO2, debido a su compacidad, la limpieza delas piezas es a quien menos afecta.


Los gases que se utilizan para soldadura, se suministran en botellasmetálicas de acuerdo con las siguientes características:

• Botella de CO2.

1. 1 m3 de CO2 gaseoso a 15 ºC y 1 atmósfera pesa 1,87 Kg.

2. 1 litro de CO2 líquido a 20 ºC y 20 bar pesa 1,03 Kg.

3. Presión de llenado: 200 Kg/cm2

4. Capacidad geométrica: 50 litros.

5. Contenido: 35 Kg que equivale a 17 m3 (17 000 litros aproxi-madamente)

6. 1 Kg de CO2 líquido se convierte en 500 litros de gas.

7. Estas botellas se identifican con color gris en la parte superior.

Una recomendación muy importante es la de cerrar la válvula de labotella cuando ésta se agote, para evitar la entrada de aire húmedo.

La presencia de humedad en la botella puede provocar inconvenien-tes durante el consumo, por formación de hielo, y originar defectos,como fisuras, o inclusiones gaseosas en el cordón.

• Botella de gas mezcla CO2+Ar.

1. Mezcla: 25% CO2+75% Ar en forma gaseosa.

2. Presión de llenado: 200 Kg/cm2.

3. Capacidad geométrica: 50 litros.

4. Contenido: 7,5 m3 (7 500 litros).

5. Peso de la botella llena: 80 Kg.

6. No se necesitan calentadores eléctricos en la zona de mano-rreductores, ya que no existe cambio de fase como en el casodel CO2.



4. Las botellas de gas

Estas botellas se identifican en su parte superior con colores amarilloy gris. Puede ser posible que al tener estos gases distinta densidadpuedan estratificarse, con lo que el gas de salida difiere de la compo-sición nominal.

• Cerrar la válvula cuando se agote su contenido, ya que en estascondiciones entrará aire en su interior, pudiendo ser un posteriorpeligro.

• Mantenerlas en posición vertical.

• No almacenarlas al sol ni a temperaturas superiores a 50 ºC.

• No golpear las botellas.

• Utilizar manorreductores adecuados.

• Colocar el sombrerete al finalizar el uso de la botella.

• El manejo de botellas debe ser realizado por personas experimen-tadas y previamente informadas.

• Cuando se utilice el gas la válvula deberá de estar completamenteabierta.

• El pintado de la botella se realizará exclusivamente por el fabri-cante o distribuidor del gas.

• Está totalmente prohibido traspasar gases de una botella a otra.

El conocimiento de estas y otras normas y su cumplimiento es lamejor garantía de nuestra seguridad.


5. Recomendaciones para la utilización de botellas con gases

Formación de porosidades

Las causas que pueden originar la formación de porosidad en loscordones de soldadura son básicamente las siguientes:

La grasa es un elemento que se descompone fácilmente por laacción del calor del arco eléctrico, en la descomposición de la grasase forman gran cantidad de gases que pueden quedar atrapadosdentro del metal fundido, dando origen a la porosidad en el cordónde soldadura. Para evitar los poros debe eliminarse la grasa de lasvarillas antes de iniciar el soldeo.

El óxido de hierro formado en las superficies de las varillas, puedecombinarse con el carbono del material de base según la siguientereacción:

OFe+C ��-> CO+Fe

El CO es un gas que puede quedar ocluído dentro del baño fundidodurante el proceso de solidificación y dar porosidad en los cordonesde soldadura.

Las varillas oxidadas no deben de utilizarse como materiales deaportación para soldadura.

La pintura se descompone fácilmente por la acción del calor delarco eléctrico, en su descomposición libera gran cantidad de gasesque pueden quedar ocluídos en el metal fundido y dar gran cantidadde poros en los cordones.

La pintura debe eliminarse antes de realizar el soldeo. La elimina-ción puede hacerse con:

• Llama.

• Chorro de arena.

• Cepillado o esmerilado.



1. Varilla con grasa

2. Varilla oxidada

3. Metal base con pintura

Si el acero tiene contenidos de azufre superiores a 0,03%, favo-rece la formación de poros . El azufre se combina con el oxígeno for-mando gas sulfuroso.

Utilizando varillas con elevado contenido de manganeso se formasulfuro de manganeso, y se evita la formación del gas sulfuroso queda origen a la porosidad en el cordón de soldadura.

El óxido de hierro formado en las superficies de las chapas, pro-duce los mismos efectos que la varilla oxidada. Soldar sin eliminaresta suciedad da lugar a la formación de múltiples poros.

El óxido de hierro debe eliminarse antes de realizar el soldeo,pudiendo hacerse con:

• Chorro de arena.

• Piedra esmeril.

• Por cepillado.

Si el anhídrido carbónico, contiene agua, pueden aparecer porosen el cordón de soldadura. El agua se descompone por acción delcalor del arco eléctrico en sus dos constituyentes, según la siguientereacción:

Q+H2O ��> 2H++O-

El hidrógeno es un gas que puede quedar ocluído dentro del bañode metal fundido o desprenderse en el momento de la solidificacióndel cordón dando porosidad en el mismo.


5. Metal de base oxidado y cascarilla de laminación en el bisel

4. Metal de base con elevadocontenido en azufre

6. Gas CO2 con humedad

El oxígeno liberado en la descomposición del agua, actúa sobre elhierro según la siguiente reacción:

Fe+O ��> OFeY el óxido de hierro puede reaccionar con el carbono del material debase, dando gas CO, este gas puede formar porosidad en el cordónde soldadura.

Para evitar la porosidad deben utilizarse gases sin humedad.

Si la cantidad de gas es insuficiente, el metal en fusión no estábien protegido contra la acción de los elementos atmosféricos y eloxígeno del aire reacciona con el carbono del metal de base formando gases que son el origen de los poros en los cordonesde soldadura.

Cuando la longitud libre de varilla es excesiva, el gas no protegedebidamente el baño de fusión y el oxígeno del aire actúa sobre elmetal fundido produciendo la siguiente reacción:

O+Fe ��> OFeOFe+C ��> CO+FeEl gas CO, generado en el propio baño de fusión, da lugar a la formación de porosidad en los cordones.

La longitud libre de varilla, debe estar comprendida entre 10 y 20mm dependiendo esta longitud del diámetro de la varilla.



7. Protección de gas insuficiente

8. Excesiva longitud de varilla libre

Cuando la tobera está llena de proyecciones, la salida de gas es insu-ficiente o irregular y no protege debidamente el baño de fusión, ori-ginándose los mismos defectos que cuando la protección de gas esinsuficiente.

Las toberas deben limpiarse con bastante frecuencia para facilitar lasalida del gas.

Si el ángulo de inclinación de la pistola es excesivo, el gas no protegedebidamente el baño de fusión y aparecen poros en los cordones.

Si el contenido de manganeso y silicio en las varillas es insuficiente,el oxígeno liberado en la descomposición del CO2 actúa sobre el car-bono del material de base, formando gas CO, este gas da origen a lapresencia de poros en el cordón de soldadura.

El hilo debe elegirse de acuerdo con la naturaleza del gas. Cuantomás oxidante sea el gas protector, más rico en desoxidantes, (Mn ySi) debe ser el metal de aporte.

Si el soldeo se realiza en corriente de aire, el gas es arrastrado y noprotege debidamente al metal fundido. Las corrientes de aire debenevitarse aunque sean pequeñas.

Como hemos podido observar, la formación de porosidad en los cor-dones de soldadura se deben siempre a la formación de gases en elbaño de fusión. Evitando la formación de estos gases, se evita laporosidad.


9. Tobera con proyecciones

12. Corrientes de aire

10. Excesiva inclinación de lapistola

11. Insuficiencia de manganesoy silicio en las varillas



¿ Actividad 9Escribe cuales son los principales motivos que conoces que provocan laformación de porosidades en los procesos MIG-MAG.

Formación de Fisuras

Las principales causas que pueden provocar la formación de fisurasen los cordones de soldadura son:

Las fisuras aparecen cuando las piezas a soldar son muy rígidas, larigidez puede ser consecuencia de:

• Un proyecto mal estudiado.

• Piezas de gran espesor.

Si las piezas son muy gruesas deben calentarse para evitar que elenfriamiento del cordón sea demasiado rápido y se endurezca. Pre-calentando la pieza se pueden evitar la formación de fisuras.

Otra forma de evitar la fisuración es haciendo una distribución orde-nada de los cordones y facilitando la contracción de las piezas.

Tanto la grasa como el aceite, al descomponerse por acción delcalor del arco eléctrico, dejan carbono en libertad, que se combinacon el material aportado, dando un acero de alta resistencia y pocaelasticidad.

La grasa y el aceite deben eliminarse de la pieza antes de realizar elsoldeo.

Al soldar con intensidad muy elevada, aceros con contenidos altosen carbono o contenidos elevados de impurezas como el azufre y elfósforo, el material aportado se mezcla en gran proporción con elmetal de base y pueden aparecer fisuras en los cordones deposita-dos.

Si se disminuye la intensidad, la mezcla del metal aportado con elmetal de base será pequeña y se evitará el riesgo de fisuración delos cordones.


1. Rigidez excesiva de la obra

3. Intensidad demasiado elevada

2. Material base con grasa oaceite

Los cordones con poca altura de cuello, son a veces incapaces desoportar las contracciones de las piezas soldadas, apareciendo fisu-ras a lo largo del cordón.

Las fisuras de este tipo se evitan disminuyendo la velocidad deavance para que le cordón sea más abultado. No se interrumpirá elsoldeo hasta alcanzar una altura de relleno como mínimo de 1/3 delespesor a soldar.



¿ Actividad 10Escribe cuales son los principales motivos que conoces que provocan laformación de fisuras en los procesos MIG-MAG.

4. Cordón con poca altura decuello

Cuestiones de autoevaluación

Módulo Procesos de Soldeo y su Equipo 47

Aut. 1

Aut. 2

En los procesos MIG-MAG el tipo de transferencia por spray-arc se caracteriza por:

a. Las fuertes intensidades y pequeñas longitudes de arco.

b. La baja intensidad y tensión, lo que propociona la transferencia.

c. Fuerte intensidad y fuerte tensión, lo que ayuda a la formación de gotas finas.

d. Todas las anteriores.

La transferencia globular en los procesos MIG-MAG:

a. Es el más frecuente y de mayor aplicación.

b. Da lugar a una lluvia muy fina de gotas.

c. Debe evitarse.




La transferencia short-arc en procesos MIG-MAG:

a. Se caracteriza porque el metal fundido no pasa al cordón de soldadura hasta que no tomacontacto.

b. Se consigue con valores de intensidad y voltaje muy altos.

c. Utiliza intensidades medias y longitudes de arco grandes.

d. Todas las anteriores son ciertas para procesos MIG-MAG.

En un proceso GMAW las parámetros críticos que hay que tener en cuenta son:

a. La intensidad de corriente.

b. El extremo libre del electrodo o stick-out.

c. La tensión del arco.


Aut. 3

Aut. 4


Aut. 5

Aut. 6

En un proceso MIG el gas de protección utilizado es:

a. CO2.

b. 20% CO2-resto hidrógeno.

c. 30% CO2-resto acetileno.

d. Argón, helio o mezclas inertes.

El soldeo forehand a izquierda se caracteriza porque:

a. Se necesita menor intensidad de corriente.

b. La fuerza del arco se dirige sobre el propio baño, que hace de almohada.

c. Presenta ventajas para chapa fina, por tener poca penetración.




Los generadores utilizados en el soldeo MIG/MAG son:

a. De característica descendente.

b. De corriente constante.

c. De potencial constante.

d. De corriente alterna.

Aut. 7

Respuestas a las actividades


El cuadro con los valores adecuados es el siguiente:

Actividad 3R

• Soldeo MAG: Se trata de un procedimiento de soldeo por arco eléctricoen el cual el metal de aportación es un hilo que se desenrolla de formacontinua, actuando como un electrodo y utiliza como gas protector ungas activo, como el CO2

• Soldeo MIG: Se trata de un procedimiento de soldeo por arco eléctricoen el cual el metal de aportación es un hilo que se desenrolla de formacontinua, actuando como un electrodo y utiliza como gas protector ungas inerte, como el argón, helio o mezclas prácticamente inertes.

Actividad 1R

b. Al aumentar el stick- out aumenta la velocidad de fusión (A igual inten-sidad).

Actividad 2R

TRANSFERENCIA

CORTOCIRCUITO

SPRAY

VOLTAJE (V)

16 a 22 V

24 a 40 V

INTENSIDAD (A)

40 a 190

200 a 500

APLICACIÓN

Chapas finas ymedias en todas las

posiciones

Chapas gruesas ysólo en posición

plana



• Supresión de proyecciones.• Muy buen aspecto.• Apto para aceros especiales y otros materiales.• Trabajos en todas las posiciones.• Sólo se seleccionan tres parámetros:

1. Material a soldar.2. Diámetro del hilo.3. Velocidad de salida o intensidad o voltaje.

Actividad 4R

a. Grueso de la chapa.c. Penetración que se desea conseguir.

Actividad 5R


Falso. Incrementado el voltaje disminuye la penetración y aumenta lalongitud de arco. La penetración no aumenta al incrementar el voltaje.Verdadero.Verdadero.Falso. Es a la inversa, para una mayor longitud de arco, tendremos unatensión mayor.

Actividad 6R

b. Muy buena soldabilidad, tanto en arco corto como en spray.

Actividad 7R

Verdadero.Falso. La penetración esta íntimamente ligada a la presencia de CO2 y noa la presencia de argón.Falso. Las soldaduras que tienen la particularidad de proporcionar un arcomuy estable son las que tienen mezclas a base de argón.Verdadero.

Actividad 8R



• Rigidez excesiva de la obra.• Material base con grasa o aceite.• Intensidad demasiado elevada.• Cordón con poca altura de cuello.

Actividad 10R

• Varilla con grasa.• Varilla oxidada.• Metal base con pintura.• Metal de base con elevado contenido en azufre.• Metal de base oxidado y cascarilla de laminación en el bisel.• Gas CO2 con humedad.• Protección de gas insuficiente.• Excesiva longitud de varilla libre.• Tobera con proyecciones.• Excesiva inclinación de la pistola.• Insuficiencia de manganeso y silicio en las varillas.• Corrientes de aire.

Actividad 9R

Respuesta a las cuestiones de autoevaluación

c. Fuerte intensidad y fuerte tensión, lo que ayuda a la formación degotas finas.

c. Debe evitarse.

a. Se caracteriza porque el metal fundido no pasa al cordón de sol-dadura hasta que no toma contacto.


d. Argón, helio o mezclas inertes.


c. De potencial constante.


1

2

3

4

5

6

6



Notas


El soldeo MIG-MAG es un proceso de soldeo por arco eléctrico enel cual el metal de aportación es un hilo que se desenrolla de formacontinua, actuando como un electrodo:

Este procedimiento de soldeo se conoce por el nombre de MAG.(Metal Active Gas) si se utiliza como gas protector un gas activo,como el CO2.

MIG (Metal Inert Gas) si se utiliza como protección un gas inerte.

Los tipos de transferencia más empleados son:

• Spray-arc.

• Arco corto.

También existe la trasferencia globular pero no es recomendablepara el soldeo MIG-MAG.

Las técnicas más empleadas son:

• Soldeo izquierda-derecha: conocido como soldeo de revés oarrastre (backhand, en inglés).

• Soldeo derecha-izquierda: conocido como soldeo a mano oempuje (forehand, en inglés).

Existen multitud de factores que pueden provocar en este tipo desoldeo fisuras y porosidades.


MAG

MIG

Transferencia

Técnicas

Resumen de Unidad

m01 09 El Soldeo Mig Mag

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