Maestría en Logística Gestión de Almacenes e Inventarios Curso Gestión de Almacenes e...

Maestría en Logística

Maestría en Logística

Gestión de Almacenes e Inventarios

Curso Gestión de Almacenes e Inventarios

Gestión de Inventarios y Almacenes

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Esquema general de un Almacén/ CD

Entrada material

Salida Material

Tecnología de Información

Almacén

Prácticas operativas Manejo Materiales

Layout Tecnología de Información

Indicadores

Elementos de un Almacén a considerar:


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Elementos comunes de un Almacén/ CD

Oficinas de ventas, administrativas,

comedores, enfermería, etc

Zona para devolucio-

nes y reempaque

Estacionamiento cajas

area espera camiones

Oficina de Bodega, generación de órdenes

de carga, control de inventarios

Talleres de mantenimiento,

bodega de refacciones, tanques de

combustibles

Almacén donde se acomodan los productos

según características, familias, propiedades de

productos

Pueden existir también las siguientes áreas

Valor agregadoConteo al detalleProducto no conformeMateriales peligrosos


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Tipo de restricciones en Almacenes/ CDs

Almacenamiento:

• Características Producto

• m2

• Densidad

• Política de Inventario

Operación:

• Información

• Prácticas

• Productividad Personal

• Manejo materiales

• Número de Recursos

Fleteo:

• Ventanas de Recibo


• Tipo de Transporte


Entrega:

• Ventanas de Carga


• Tipo de Transporte

• Estacionamiento


Restricción Dura


5

Capacidad de Almacén

Capacidad Actual Alm

34,836

14,789

25,435

19,875

16,909

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

Fleteo Almacenaje Operación Carga Encierro

Tone

lada

s Anu

ales

La menor de las cinco es la

capacidad de flujo del ALM


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Operación Típica de un CD

43

2 1

ClientesProveedores

PedidoOrden de compra (PO)

AAE (ASN)Orden de Embarque

CDPlaneación

ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien envía la mercancía (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envío.


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Procesos Típicos en un CD

1 Operación

Recibir

2 Control del Inventario

EnvíoPickingAlmacenar

Reabastecimientos

Conteo de Inventario (Cíclico – Físico

Puntos de Control


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Recibo

Recibo:

•Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto está disponible para surtir al cliente.

•El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños, producto incorrecto, incompleto, etc.

Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacén en el sistema.

Terminal

RF

* Los gastos de esta operación generalmente representan un 10% del total


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Prácticas en Recibo

• Contar con un área de descarga aunque sea provisional

• Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal

• Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y Recibo en un mismo turno

• Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del producto más constante al área de almacén

• Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de descarga

• t Recorridos

• Conteo y verificación del producto

• Localización del Producto

• t Descarga

Descarga Descarga

Zona de Descarga


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Almacenaje

Almacenaje

• Antes de poder almacenar es necesario saber a que localización (Fija o Dinámica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administración de localizaciones

• Cuando el producto es almacenado se registra la localización en donde se almacenó. Esta información será utilizada para que se tenga reabastecimiento y un picking eficiente

Dinámico

* El almacenaje contribuye con un 15% al gasto total de las operaciones del CD

RecepciónFijo

Asistido RF

Dirigido RF


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Prácticas en almacenaje

•Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga.

• Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto.

• Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas.

•Tener los productos accesibles:

•Pasillos en tamaño y cantidad adecuada.

•Altura de estiba.

•Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir.

•Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.

DevolucionesObsoleto

No conforme

Des

carg

a

Des

carg

a

Car

ga

Car

ga


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Reabastecimientos

Almacén Localizaciones de Picking

Reabastecimiento.• Es en la operación en donde se rellenan las localizaciones de

picking desde una localización de almacenaje. Puede ser que el reabastecimiento se tenga que hacer durante la operación.

• Para tener un reabastecimiento dinámico se debe de fijar niveles mínimos y máximos a cada localización, asociados a un SKU. Cuando una localización llega al mínimo se da la instrucción a los operadores de reabastecer.


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Mejores prácticas en reabastecimientos.

• Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la línea de picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de la zona de picking para minimizar el recorrido.

• Tener un sistema basado en cantidades mínimas a mantener en la zona de picking, que permita reabastecer oportunamente esta zona; este método puede llevarse manual o por sistema.

El tener que recorrer 40 m con un montacargas del almacén a la zona de picking equivale a 4 horas al mover 450 tarimas

Almacenaje principalmente de

SKU’s para picking

Zona de picking


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Procesar Pedidos.

Procesar pedidos.• Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacén

debe verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido.

• Posteriormente se generan los listados para picking, que son la guía para el picking de productos.

• Para finalizar se genera la documentación necesaria para el envío y se programa el picking y el envió de mercancía.

• Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y generalmente se hace vía sistema.

PedidosVerificación de inventario Listado de picking


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Picking

Almacenaje

Picking.• Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su

localización correspondiente.• Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas

Master.• Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se

llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se debe de reempacar después de haber hecho el picking, a esta operación de reempaque se le llama Pick/Pack.

Pallet

Caja Master

Cajas

Piezas

Pick/Pack

Picking


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Picking

Actividad % Tiempo

Desplazarse 55%

Buscar 15%

Retirar 10%

Papeleo 20%

PickingEl proceso de Picking típicamente representa aproximadamente un 55% de los costos de la operación total de un Almacén.

Procesar pedidos.• Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una

hoja de picking en donde enlista los SKU’s a ser pickeados, en qué cantidades y en dónde se localizan.

• El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lógico.

• Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras:

• Agrupar los SKU’s de mayor movimiento.• Pickear varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de

productos retirados por localización de picking.


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Densidad de Picking

Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido.

• Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazándose.

Ejemplo 1 Ejemplo 2

Densidad 1= 50 cajas / 20

metros= 2.5 cajas / metro

Densidad 2= 50 cajas / 5

metros= 10 cajas / metro

5

20

15

10

5

10

15

20

20 mts.5 mts.

Considerando un desplazamiento a 1.3 m/s

Recorrer 20 mts. toma 15.4 seg.

Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg.

-75% de tiempo de recorrido


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Mejores Prácticas para Picking

• Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de picking incrementando la densidad de picking.

• Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de flujo.

• Diseñar flujo lógico de llegada y salida de la zona de picking• Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, específicamente

para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas).

• Separar personal de picking del personal que traslada mercancía a la zona de precarga.

Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lógicos pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del personal.


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Inspección y envío.

Envío

Picking

Almacén

Envío.• Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son

cargadas en el transporte.• Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de

precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.

Los gastos de esta operación contribuyen con un 15% del total.

Precarga Verificación Carga


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Prácticas de envío.

• Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de carga.

• El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking.

• Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk.• Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de

carga y descarga en un mismo turno.• Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga.• Tener los productos bien identificados antes de cargarlos.• Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la

consolidación de carga.

•Tiempos de recorrido•Control y verificación del producto.•Tiempo de carga (-80%)•Productividad del personal (+50)

Zona de carga

Pic

kin

g

Almacén Almacén

CargaCarga


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Control de inventarios.

• El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene físicamente en el almacén. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKU’s en el sistema confiable y actualizada.

•Un buen benchmark es tener una confiabilidad del 99.5 %

Conteos Cíclicos.• Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una

localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los SKU’s que contiene.

• Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorización del supervisor y se hace directamente en la terminal).

Conteos Totales.• Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema

automáticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se contó físicamente.


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Mejores Prácticas para Control de Inventario

• Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días, se hace un conteo y sí hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo.

• Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cíclicamente (aprox. 20%)

• Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren

• Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En el sistema antes de hacerlos físicamente.

• Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas.

• Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacén.


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Problemática en la Planeación de Almacenaje

• La mayoría de los diseños se basan en experiencias anteriores

• Fallas en el diseño de capacidades de almacenamiento

• Favorecen a las áreas involucradas en el diseño

• No se consideran los flujos de materiales• No se consideran los volúmenes de picking

por SKU• No se sigue una metodología en el diseño

del almacenaje

Resultados Problema


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Metodología Básica para diseño de layout

Catálogo de SKUS

Dimensiones del producto

Política de Servicio

Cubicación

Clasificación de demanda

por movimiento

Definición de áreas

Posiciones requeridas

Optimización de espacio requerido

Equipo de Almacenaje y

manejo

Diseño de módulos

Alternativas de layout

Evaluación de alternativas

Diseño detallado de

layout

Plan de implementación evaluación

económica

INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEÑO IMPLEMENTACION

Cálculo de niveles de inventario

1

2

3


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Definición de Áreas

• Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje ya que a éstas en los cálculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de éstas dicta el tamaño del Almacén.

• Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacén, etc. No siempre tienen las mismas áreas en un almacén que en otro.

Áreas de almacén Áreas externas al almacén Servicios y oficinas

Almacén

Almacenamiento de tarimas

Picking

Descarga

Precarga

Embarque

Cuarto de Baterías

Devoluciones

Reacondicionamiento

Andenes de descarga

Andenes de carga

Estacionamiento empleados

Estacionamiento camiones

Servicios baños y vestidores

Comedor

Oficinas


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Alternativas de Lay out – Macro Flujo

Ventajas• Mínimo recorrido para productos A• Crecimiento hacia uno de los lados y

ancho de la nave• Mismo punto de control para recibo

y carga

Desventajas• Posible interferencia entre

operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave.

Recomendación• Pocos SKUs (-20%) generan el 80%

de la demanda• Cross Docking.

Ventajas• Mínimo recorrido para productos A• Crecimiento hacia los lados y ancho

de la nave• Mismo punto de control para recibo

y carga.

Desventajas• Posible interferencia entre

operaciones de recibo, carga y almacenaje

Recomendación• Cantidad mediana de SKUs (-40%)

forman el 80% de la demanda• Proceso de entrada y salida no

requiere de mucho control.

Ventajas• Flujo directo desde recibo hasta

carga• Crecimiento hacia los lados de la

nave• Operaciones de recibo y carga

Desventajas• Dos puntos de control para entradas

y salidas• Distancia recorrida de productos A

es casi todo el ancho de la nave

Recomendación• Productos requieren de algún

proceso entre la entrada y salida• Muchos SKU´s (+40%) forman el

80% de la demanda

En “L” Directo En “U”


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Algunas Conclusiones

• En un Almacén típico el mayor gasto está en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos.

• Para el diseño del un layout es importante seguir una metodología y evaluar cual es la mejor alternativa para nuestra operación


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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales

Racks Push BackCaen por gravedad con carros

de rodamiento

Racks SelectivosSolución estándar para almacenar en Palet


29

Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales

Racks Drive in (compacta)Productos de baja rotación

Racks DinámicosSistema para necesidades de control mediante FIFO


30

Carton Flow

Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad


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Tabla Comparativa de equipos para almacenaje

Equipo de almacenaje

Accesibilidad Factor de utilización

Secuencia de operación

Combinaciones de uso

Variedad y rotación

recomendable

Selectivo Alta 0.85-0.90 FIRO Alta variedad y baja rotación

Double Deep

Mediana 0.75-0.85 LIFO Montacarga Reach

Alta variedad y mediana y baja rotación

Dinámico Mediana 0.50-0.70 FIFO Pallet deslizable Baja variedad y alta rotación

Dinámico Deep Lane

Mediana 0.50-0.70 FIFO Pallet deslizable Baja variedad y alta rotación

Drive in / Drive True

Baja 0.60-0.75 LIFO /FIFO Tarimas resistente

Baja variedad y mediana a baja rotación

Productos C´s

Productos A´s

Productos A´s

Productos A´s y B´s

LIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out, FIFO First In First Out


32

Equipo para Manejo de materiales


33

Comparación de equipos para manejo de materiales

Equipo para manejo de materiales

Altura máxima (m)

Capacidad de carga (ton)

Velocidad de carga (m/min)

Velocidad de translado (m/min)

Ancho de pasillo requerido

Capacidad de flujo

Requerimientos especiales

Costos por vehiculo (USD)

Montacargo contrabalanceado

6 1-4.5 24 168 3-4-5 Media Alta Flexibilidad

$30,000

Montacarga reach

9 1-2.3 15 146 2.1-2.74 Baja Tarimas $40,000

Montacarga turrent

12 1.3-1.8 23 146 1.5- 2.2 Baja Tarimas $90,000

Side Loader

9 1-9 15 134 1.5-2.2 Baja Items grandes

$80,000

Grua Variable

10-30 15 Variable Variable Baja Items largos

Según dimenc.

Transelevador

23 1-2.3 30 152 1.2-1.5 Alta Tarimas e items

$250,000

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