Maestría Gestión Industrial Tecnología y productividad Dra. Ing. Yodaira Borroto Pentón...

Maestría Gestión Maestría Gestión IndustrialIndustrial

Tecnología y productividad

Dra. Ing. Yodaira Borroto PentónDra. Ing. Yodaira Borroto Pentón

Universidad Central Marta Abreu de las VillasUniversidad Central Marta Abreu de las Villas

Departamento de Ingeniería IndustrialDepartamento de Ingeniería Industrial

Objetivo general: Dominar la base conceptual y los conocimientos que les permitan valorar las ventajas de decidir por mantenimiento ante varias alternativas competitivas después de un período de utilización de sus equipos e instalaciones. Analizar la conveniencia de integrar diferentes sistemas de mantenimiento en un sistema único, flexible, económico, organizado y planeado de acuerdo con la situación de su organización

Generalidades sobre mantenimiento y tecnología1

Estrategias y políticas gerenciales de mantenimientoSistemas estratégicos de mantenimiento

2

Análisis de criticidad de los activos fijos3

La Gestión del mantenimiento4

Temas

Sistema de habilidades

•Identificar los sistemas de mantenimiento en las empresas•Definir la organización del sistema de mantenimiento de la empresa•Realizar análisis de criticidad de los activos fijos

Bibliografía

•Borroto Pentón, Yodaira. [2013]. Memorias del curso Tecnología y productividad.•Moubray, J. M. [1997]. “RCM II. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Segunda Edición. Ellmann, Sueiro y Asociados. España. 433 p.•Tavares, L. A. [1999]. “Administración Moderna de Mantenimiento” 1ra Edición. Editorial Novo Polo Publicacao. Brasil. 158 p.•Torres, L. D. [2005]. “Mantenimiento. Su implementación y gestión“. Editorial UNIVERSITAS. 2da Edición. Argentina. 347 p.

Bibliografía

• Duonce, E. (2001). La productividad en el mantenimiento industrial. Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V., México.

• Nakajima, S. (2000) Introduction to TPM. Productivity Press. Cambridge, Massachusetts, USA.

• Améndola, L. (2002). Modelos Mixtos de Confiabilidad. • García, Garrido, S. (2003). Organización y gestión integral de

mantenimiento. Ediciones Díaz de Santos. España. 304p.• Zambrano, S. & Leal, S. (2005). Fundamentos básicos de

mantenimiento. Litho Arte. Venezuela. 130p.

Sitios Web

• http://www.datastream.net • http://www.mantenimientomundial.com • http://www.mantencion.com • http://www.tpmonline.com • http://www.manufacturing.net • http://www.geocities.com • http://www.gestiopolis.com • http://www.conmantenimiento.com.mx

Revistas

• Revista Con Mantenimiento productivo, México

• Revista Mantenimiento, España

• Revista Mantenimiento, Costa Rica• Revista Mantener .Club de

Mantenimiento, Órgano de Difusión del COPIMAN

Activos fijos

Bienes permanentes y derechos que la empresa utiliza en el desarrollo de sus actividades

Tema 1 Generalidades sobre mantenimiento

Activos fijos

• Tangibles aquellos medios de trabajo que se utilizan para producir

bienes, prestar servicios o realizar la actividad comercial y que crean las condiciones necesarias para el funcionamiento ininterrumpido de la actividad dada. Se excluyen los utensilios, herramientas y similares, que por su escaso valor o rápido desgaste se consideran como medios de rotación.

Activos fijos

• Medios básicos

• Activos físicos

• Bienes de producción

• Equipos, Equipamiento, Instalaciones

Activos fijos

• Intangibles Comprenden los bienes no materiales que se poseen

por las entidades para llevar a cabo las actividades operativas. Su característica fundamental es que no adoptan forma corpórea y sólo son visibles en el instrumento legal que justifica el derecho a su usufructo.

Activos fijos

• Patentes

• Marcas

• Propiedad intelectual

• Registro informático

Activos fijos

Weston & Brigham [1994], White & James [2000], Gitman [2003], Office of Financial Management [2004], Kohler [1990], Cruz Pérez [1985], Portuondo Pichardo [1990], Thuesen et al., [1993], García [1999], Baca [2000],Gómez [2000], Idárraga [2003]

Activos fijos

• Son objetos físicos.• Son medios que participan en el proceso

de producción más de una vez.• Tienen vida limitada.• Pierden su valor a medida que se

desgastan.• Transfieren su valor al producto en cuya

elaboración participan.

Clasificación de los activos fijos en Cuba

Tabla 1. Clasificación de los activos fijos en Cuba (Fuente: Ministerio de Finanzas y precios, 2004).

Clasificación de los activos fijos en Nicaragua

¿?

Desgaste de los activos fijos

Desgaste físico o material• Mecánico• Fatiga• Desgaste molecular• Corrosión

Desgaste moral

Desgaste de los activos fijos

Desgaste moral

se caracteriza por la pérdida de valor del activo fijo y que se manifiesta aunque estos se mantengan inalterables en su forma material.

Causas del desgaste moral

• El desarrollo científico-técnico de la producción que permite adquirir equipos de mayor productividad al mismo costo.


• El aumento de la productividad social del trabajo, que permite adquirir equipos del mismo tipo a menor costo.


• La combinación de las anteriores causas, que conducen a la producción de equipos del mismo tipo, con rendimientos superiores y por ende, de mayor eficiencia que los existentes.

Desgaste físico y moral

• La identificación del desgaste físico requerirá de información sobre el equipo bajo estudio que se deberá recolectar en el interior de la empresa.

• Identificar el desgaste moral, por su parte, precisa de mayor esfuerzo en la gestión de información para obtener no sólo información interna a la empresa, sino también mantenerse informado sobre avances tecnológicos que permitan la realización de comparaciones.


• Depreciación: proceso de pérdida de valor de los activos fijos


• Amortización: es el proceso de traslado de valores de los activos fijos a los valores de las producciones terminadas

• está en función de su uso o de la falta de este, de su mantenimiento, de un cambio o una restricción en la producción, de una disminución en la demanda, de su obsolescencia

Alternativas de decisión frente al desgaste de los activos fijos

• Ampliación• Modernización• Reemplazo

• Mantenimiento

Alternativas de decisión frente al desgaste de los activos fijos

Ciclo de vida de los activo fijos

CICLO DE VIDA

CICLO DE VIDA contempla todo lo que ocurre a un activo, proceso, producto, durante toda la huella de su existencia:

DESDE QUE SOLO ES UNA INTENCIÓN HASTA QUE CESA SU USO

Estructura del Ciclo de Vida

COSTO DEL CICLO DE VIDA

NORMA AFNOR X60-10 1994, define

“Costo Global del Ciclo de Vida” como el conjunto de costos generados por un bien durante toda su vida para un uso dado”

Alternativas de decisión frente al desgaste

Ampliación implica erogaciones para la adquisición de nuevos activos fijos, situación típica de empresas en crecimiento, las cuales aunque estén operando a plena capacidad no son capaces de satisfacer la demanda de sus productos y se ven en la necesidad de adquirir rápidamente nuevos activos


Modernización se considera muchas veces como una alternativa al reemplazo y contiene los cambios técnicos en los equipos o instalaciones de forma que sea posible aumentar su campo de empleo


Reemplazo no es más que la sustitución de un activo fijo viejo por uno nuevo, pero, para realizarlo, deben estar presentes algunos factores que lo justifiquen económicamente


Se consideran razones para decidir por reemplazo las siguientes:

• el deterioro físico,• la obsolescencia, • reducción de costos de mantenimiento a largo

plazo,• factores relacionados con el medio ambiente.

SI

NO

NO

SI

NOSI

NO

SI

NOSI

Selección

Adquisición

Instalación

¿Se satisface la demanda en cantidad y calidad transcurrido t?

¿Es solo un problema de cantidad?

Ampliación

¿Se satisface la demanda modernizando el activo fijo?

¿Es económicamente factible la Modernización?

Modernización Análisis de vida económica

¿Costos totales anuales (operación + mantenimiento) constantes?

Valoración objetiva de otros factores influyentes

¿Se dispone de capital para la compra de un nuevo activo fijo?

ReemplazoMantenimiento

Utilización

Fin del ciclo de vida

NO

SI



MANTENIMIENTO

Mantenimiento

Realización eficiente de todas las inspecciones, reparaciones, revisiones y construcciones necesarias para establecer y mantener una facilidad o equipo en condiciones para cumplir los requerimientos de operación

[Morrow, 1957]

Mantenimiento

La limpieza y lubricación de los equipos

[Kamenitzer, 1985]

Mantenimiento

“Conservación” de bienes en condiciones adecuadas de operación mediante limpieza, lubricación, reparación y ajuste

[Kohler, 1990]

Mantenimiento

Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien en un estado específico

[Payement, 1994]

Mantenimiento

Lograr que las máquinas no solo trabajen, sino que lo hagan con eficiencia, confiablemente y con calidad

[Encinas Beltrán, 1994]

Mantenimiento

Actividad encaminada a incrementar la disponibilidad de los equipos

[Tavares de Carvalho, 1994]

Mantenimiento

Una función empresarial por medio de cuyas actividades de control, reparación y revisión, permite garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones

[Sotuyo Blanco, 2000]

Mantenimiento

• De la Paz Martínez (2009) define mantenimiento como la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, para lograr una mayor disponibilidad y cumplir con calidad y eficiencia su función productiva y(o) de servicio, conservando el medio ambiente y la seguridad del personal.

• Buen estado: estado de un artículo en el cual el mismo satisface todos los requisitos establecidos.

En esta definición de mantenimiento se encuentran reflejados los principios que se consideran básicos en el mantenimiento:

• Los objetivos del mantenimiento están subordinados a las exigencias de la producción principal.

• Las funciones del mantenimiento tienen que fundamentarse en conocimientos progresivos, tanto técnicos como organizativos y económicos.

• La organización del mantenimiento tiene carácter sistémico.

Mantenimiento

Un poco de historia…

Objetivos de la industria de países occidentales (1980): Obtener el máximo de rentabilidad para una inversión dada

¿Qué ocurrió cuando la industria oriental comenzó a penetrar el mercado occidental?

El consumidor pasó a ser considerado un elemento importante porque empezó a exigir “calidad” en

los productos ….

Definición de producto

• Productos: resultados de un proceso • Proceso: conjunto de actividades mutuamente

relacionadas o que interactúan, las cuáles transforman elementos de entrada en resultados.

Categorías genéricas de producto:• Servicio, software, hardware y materiales procesados

[ISO 9000-2000]

Esta demanda hizo que las empresas consideraran este factor calidad como una necesidad de mantenerse competitivas en el mercado internacional

En 1975, la Organización de las Naciones Unidas ONU define la

actividad final de cualquier entidad organizada como:

PRODUCCIÓN

Donde:

Producción = Operación + Mantenimiento

En este entorno comienzan a desarrollarse las filosofías en

busca de la “excelencia empresarial” o Empresas Clase

Mundial

Evolución de las organizaciones empresariales

Hasta la Primera Guerra Mundial (1914 – 1917)• Industria poco mecanizada• Equipamientos simples y sobredimensionados• Reparaciones posteriores a las averías ejecutadas por el

mismo grupo de “operaciones”

• Con la implantación de la producción “en serie” de autos, instituida por Ford, las fábricas necesitaron formar equipos para hacer las reparaciones de máquinas en servicio en el menor tiempo posible, surge un grupo subordinado a producción para hacer las reparaciones.

Estructura organizativa común hasta 1930:

DIRECTOR INDUSTRIAL

Operación

Mantenimiento


Con la Segunda Guerra Mundial (1939 – 1945)

• Aumento de la mecanización• Aumento de la complejidad de las instalaciones• Aumenta la velocidad del proceso de producción • Necesidad de desarrollar la prevención de averías • Cambia el organigrama

Estructura organizativa común entre 1930 y 1940

Director Industrial

Operación Mantenimiento


Alrededor de 1950 (posguerra)• Evolución de la aviación comercial• Evolución de la industria

electrónica• Incremento del tiempo empleado

para diagnosticar las fallas• Menor tiempo en la ejecución de las

reparaciones• Surgen los Ingenieros de

Mantenimiento para analizar causas y efectos de fallas

• Computadoras grandes y lentas

Estructura organizativa común alrededor de 1950

DIRECTOR INDUSTRIAL

Operaciones Mantenimiento

IngenieríaEjecución

Análisis de causas y efectos

de falla


A partir de 1965

• Métodos automatizados para planificación y control del

mantenimiento• Conformación del grupo de Estudios de Fallas Crónicas y el

grupo de Planificación y Control de Mantenimiento (PCM)• Monitorización de condición• Proyectos involucrando la mantenibilidad y la confiabilidad• Análisis de riesgo

Conceptos

• Mantenibilidad es la propiedad de un artículo consistente en la facilidad que el mismo brinda para prevenir y detectar las causas que originan sus fallos y deterioros, así como la eliminación de sus consecuencias, mediante la realización de mantenimiento, reparaciones.

• Disponibilidad: es una función que permite estimar el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado

• Confiabilidad es la probabilidad de que un dispositivo realice satisfactoriamente su función específica durante un período especificado y bajo un conjunto dado de condiciones operativas.

Conceptos

• La confiabilidad operacional es la capacidad de una instalación para cumplir su función o el propósito que de ella se espera, dentro de límites de diseño, bajo un contexto operacional dado.

Estructura organizativa común a partir de 1965

DIRECTOR INDUSTRIAL


IngenieríaEjecución

Estudios PCM


Años 70-en adelante:

• Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)• Sistemas expertos• Computadoras pequeñas y rápidas (costos reducidos y

lenguajes simples)• Incremento de las exigencias de calidad de productos y

servicios• Computadoras asociadas en red que permitieron que la PCM

se volviera órgano asesor de Operaciones y de Mantenimiento.

Estructura organizativa posterior a 1980

DIRECTOR INDUSTRIAL


EjecuciónIngeniería

PCM


Años 70-en adelante:• Trabajos en grupos multidisciplinarios y polivalentes• Introducción del TPM (Total Productive Maintenance) en Japón

- 1971• Introducción de las 5 S – Parlor Factory (1972) en Japón.• Despegue de la Compañía del Grupo TOYOTA con la filosofía

JIT (Just In Time).• Introducción del CERO AVERÍA (se considera que la avería es

un defecto) • Introducción del TPM en los EU, Tailandia, China, Corea y

Taiwán. (mediado de los 80’s).

Evolución del mantenimiento

• Primera generación (hasta la Segunda Guerra Mundial):

* Industria poco mecanizada * Equipamientos simples y sobredimensionados

(El Mantenimiento no era fundamental, reparación contra averías)

Segunda generación (hasta los años 60):

*Aumento de la mecanización *Aumento de la complejidad de las instalaciones(Surgimiento de los sistemas de planificación y control)

• Tercera generación (años 70 en adelante):

Cambios acelerados: *Máquinas automatizadas

*Nueva visión de las fallas *Nuevas técnicas de análisis

•Monitorización de condición•Proyectos involucrando la confiabilidad y la mantenibilidad•Análisis de criticidad•Computadoras pequeñas y rápidas•Análisis de modos y efectos de fallas (FMEA)•Sistemas Expertos•Trabajo en grupos multidisciplinarios y polivalentes

Evolución histórica (de las tecnologías de

mantenimiento)

Segunda Generación

* Revisiones periódicas* Utilización de grandes ordenadores* Sistemas de control y planificación del mantenimiento

Tercera Generación

* Basado en mantenibilidad y fiabilidad* Monitoreo de condición* Estudios de riesgo* Utilización de pequeños y rápidos ordenadores* Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA)* Sistemas expertos* Polivalencia y trabajo en equipos

* Monitoreo de condición* Modos de Fallo y Causa de Fallo (FMEA, FMECA)* Polivalencia y trabajo en equipo / Mantenimiento Autónomo* Estudio fiabilidad y mantenibilidad durante el proyecto* Mantenimiento preventivo* Gestión del riesgo* Sistemas Mejora Continua* Mantenimiento predictivo* Mantenimiento proactivo* Grupo de mejora y seguimiento de acciones* Tercerización

Cuarta Generación

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2008

Primera Generación

* Mantenimiento correctivo

Evolución histórica (objetivos y expectativas)

Quinta Generación

• Está centrada en la terotecnología: significa el estudio y gestión de la vida de un activo durante todo su ciclo de vida.

• Implica el cuidado integral de la tecnología y su objetivo es plantear las bases y reglas para la creación de un modelo de la gestión y operación de mantenimiento orientada por la técnica y la logística integral de los equipos

La terotecnología es base para la gestión de activos

• La gestión de activos es un sistema de administración de mantenimiento que permite interrelacionar los departamentos dentro de una empresa, con el fin de optimizar todos los activos que se utilizan en el logro de la misión de la empresa.

• Incorpora el concepto del ciclo de vida de los activos.• Permite obtener la máxima rentabilidad de los activos

fijos: reducción de costos de fabricación, de mantenimiento, mantener nivel de confiabilidad de los activos, alargar vida útil de los activos.

PAS 55: 2008 Asset Management

• “Gestión de Activos es un conjunto de actividades y prácticas coordinadas y sistemáticas por medio de las cuales una organización maneja de manera óptima y sustentable sus activos y sistemas de activos, su desempeño, riesgo y gastos a lo largo de sus ciclos de vida, con el fin de lograr su plan estratégico organizacional”

Evolución histórica

Objetivos del mantenimiento

• Garantizar la máxima disponibilidad del equipamiento y las instalaciones, al mínimo costo posible.

• Mejorar la fiabilidad del proceso de producción, teniendo en cuenta las horas de funcionamiento del equipamiento, calidad de los productos, seguridad de las personas y mínimo deterioro ambiental.

• Prolongar la vida útil económica de los activos fijos.• Contribuir al confort de las instalaciones.• Cuidar la imagen de la institución desde el punto de

vista del entorno físico.

Funciones del mantenimiento

• Primarias

• Secundarias


• Primarias: comprenden la justificación del sistema de mantenimiento implementado en la empresa. Están claramente definidas por los objetivos

• Secundarias: son consecuencia de las características particulares de cada empresa y estrechamente vinculadas con las actividades de mantenimiento


• Primarias: Las primeras referidas al mantenimiento, inspecciones, al servicio de lubricación y protección contra la corrosión, a la recuperación, reparación o fabricación de equipos, partes o piezas y a la modificación de los equipos, las instalaciones y las edificaciones


• Secundarias: Medios técnicos para la limpieza tecnológica de equipos e instalaciones, a los medios técnicos para la eliminación de desechos, y a la generación y distribución de algunas producciones auxiliares como energía eléctrica, vapor, aire comprimido, aire para instrumentos y agua de enfriamiento


• Organizar el sistema de mantenimiento que se decida establecer.

• Planificar, ejecutar y controlar las acciones técnicas de mantenimiento.

• Seleccionar, conservar y aplicar los lubricantes.

• Coordinar con el área de servicios generales las labores de limpieza de los locales de trabajo en general y con los operarios la limpieza del equipamiento.

• Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y velar porque se cumplan las normas de seguridad en la operación y el mantenimiento de los equipos.


• Elaborar las solicitudes de herramientas y utillaje propios de la actividad de mantenimiento.

• Asesorar la gestión de inventarios de piezas de repuesto y agregados para el mantenimiento.

• Participar en la concepción y ejecución del programa de conservación para los activos fijos en almacén y los instalados pero no en explotación.

• Registrar detalladamente los recursos de todo tipo, invertidos en el mantenimiento.

• Concebir y ejecutar programas de mejoramiento continuo del mantenimiento, con énfasis en la formación del personal.


• Participar en la evaluación y selección del personal para llevar a cabo estas funciones.

• Participar en la evaluación de nuevas inversiones (ampliaciones, modernizaciones o reemplazo), corroborando si se corresponden con las necesidades reales de la empresa.

• Participar con el inversionista en las tareas de puesta en marcha de equipamientos u objetos de obra.

• Participar en el establecimiento de políticas referidas a la tercerización del mantenimiento.

• Realizar evaluaciones periódicas del cumplimiento de estas funciones.

Estrategias y políticas gerenciales de Mantenimiento. Sistemas, tecnologías

• Mantenimiento correctivo• Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP)• Mantenimiento Predictivo.• Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM)• Mantenimiento Productivo Total (TPM)• Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Tecnología. Conceptos

• Estudio sistemático de las técnicas para hacer las cosas (Enciclopedia Británica)

• Técnica de una actividad determinada (Diccionario María Moliner)

• Conjunto de conocimientos e información propios de una actividad que pueden ser utilizados de forma sistemática para el diseño, desarrollo, fabricación y comercialización de productos o la prestación de servicios, incluyendo la aplicación de las técnicas asociadas a la gestión global (Child, 1974)

• Conjunto de medios creados por el ser humano para facilitar su medio ambiente (Van Wick, 1996)

• La implementación práctica del aprendizaje y el conocimiento por individuos y organizaciones para ayudar el esfuerzo humano. Conocimientos, productos, procesos, herramientas y sistemas usados en la creación de bienes o en la provisión de un servicio (White & Bruton, 2011)

TECNOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO

PRODUCCIONCOMPETITIVIDAD

CALIDAD TOTAL

OPERACIONES MANTENIMIENTO

DE EXCELENCIA

MÉTODOS

S.A.M

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

TERCERIZACIÓN

T.P.M

-PARTICIPACIÓN DE TODOS

- POLIVALENCIA

R.C.M

•FUNCIÓN DEL SISTEMA

• ECONOMÍA

• SEGURIDAD

GMAC

HISTÓRICOS

5 S

COMPORTAMIENTO HUMANO

SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDADSISTEMAS DE GESTIÓN AMBIENTAL

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

PRODUCCIONCOMPETITIVIDAD

CALIDAD TOTAL


DE EXCELENCIA

MÉTODOS

S.A.M

Métodos o Estrategias

Tareas Reactivas

Tomar acción después que una falla ha ocurrido

* Reparar una bomba después de haber fallado

Tareas Preventivas

Efectuar mantenimiento en equipos en un intervalo fijo de tiempo

* Cambiar aceite en intervalo fijo de tiempo

Tareas Predictivas

Analizar las condiciones del equipo y tomar acción cuando la condición del equipo lo indique

* Análisis de Vibración, Medida de espesor

Tareas Proactivas (detectivas)

Analizar fallas y determinar la Causa Raíz y recomendaciones•ACR, Confiabilidad y mantenibilidad

Métodos, Estrategias o Políticas GerencialesMétodos, Estrategias o Políticas Gerenciales

Tareas Reactivas



FALLOFALLO

Constituye el hecho a partir del cual el Constituye el hecho a partir del cual el “artículo” deja de cumplir total o “artículo” deja de cumplir total o

parcialmente sus funciones. parcialmente sus funciones.

La ocurrencia de un fallo ocasiona La ocurrencia de un fallo ocasiona costos:costos:

• DirectosDirectos (debidos a la reparación). (debidos a la reparación).• IndirectosIndirectos (pérdidas de producción y (pérdidas de producción y

recursos ociosos)recursos ociosos)• PotencialesPotenciales (por deterioro de partes, (por deterioro de partes,

aumento de inventarios por baja aumento de inventarios por baja confiabilidad, etc.)confiabilidad, etc.)

• OtrosOtros (incumplimientos a clientes, (incumplimientos a clientes, deterioro de la imagen…)deterioro de la imagen…)

Mantenimiento Correctivo (Reparaciones Programadas y No Programadas)

El Mantenimiento correctivo consiste en la ejecución de las reparaciones programadas a partir de defectos detectados en las inspecciones de rutina y de las no programadas que se realizan posteriormente a la ocurrencia de una avería. En este último caso, se trata de aquellos equipos a los que se ha decidido dejar en servicio hasta que ocurra la avería, pues esta se encuentra localizada y puede ser controlada; se limita a reparar cuando se produce el fallo.


Tareas Reactivas

Tomar acción después que una falla secundaria ha ocurrido


Tareas Preventivas



Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado MPP (Tareas BT)

• El Mantenimiento preventivo se basa en realizar inspecciones o pruebas periódicas para prevenir reparaciones de emergencia de alto costo, asegurando de ese modo la funcionalidad de los equipos.

• Mantenimiento preventivo periódico o a intervalos constantes de tiempo comprende aquellas actividades que se realizan previamente a la aparición de un fallo en el equipo, con una frecuencia fija establecida en función de las horas de funcionamiento, tiempo calendario u otro criterio.

El Sistema de MPP establece las siguientes operaciones:

• Los servicios técnicos: son todos los trabajos que se les realiza a los equipos entre dos reparaciones programadas. Estos trabajos podrán ser planificados o no en dependencia del tipo de servicio y de la experiencia de los mantenedores.

• Las reparaciones programadas: son los trabajos de mantenimiento que se les realiza a los activos fijos con el fin de restablecer los parámetros tecnológicos perdidos durante la explotación de los mismos.


Tipos de intervenciones

• Los servicios técnicos planificados comprenden las revisiones periódicas y en cada turno de trabajo, comprobaciones y las pruebas de exactitud, limpieza de los equipos y locales diario, engrases periódicos, etc.

• Los servicios técnicos no planificados comprenden trabajos como cambio de piezas que presentan dificultades en su funcionamiento y cuyo tiempo de servicio normado es menor que el tiempo entre reparaciones, restablecimiento de desajustes imprevistos en algún mecanismo, etc.



G GMM MR P R R P P R R

PR

Intervenciones Basadas en el Tiempo.

Los CICLOS tienen una estructura conformada por:

R: Revisiones

P: Reparaciones Pequeñas

M: Reparaciones Medianas

G: Reparaciones Generales

Intervenciones basadas en el tiempo (BT)Intervenciones basadas en el tiempo (BT)

• Cada ciclo tiene una duración total en horas (T) y una estructura como la ya mostrada. Se conforma por actividades: R (Revisiones), P (reparaciones Pequeñas), M (reparaciones Medianas) y G (reparaciones Generales).

• La duración del ciclo (T) a aplicar en cada equipo depende de las características constructivas del equipo, las condiciones de explotación, el tipo de producción, la experiencia, las sugerencias del fabricante, etc.


• Las reparaciones pequeñas: se representan con la letra P y comprenden aquellos trabajos de reparaciones en los cuales se cambian y reparan piezas señaladas en su funcionamiento o aquellas partes del equipo que son fácilmente sustituibles. En general las reparaciones pequeñas se realizan solamente en algunas partes del equipo cuyos defectos se eliminan durante las mismas. Desde el punto de vista económico su costo se estima que no debe exceder al 5% del valor de adquisición del activo fijo.



• Las reparaciones medianas: se representan por la letra M abarca todos los aspectos de las reparaciones pequeña además incluye la sustitución de piezas de una duración mayor, así como la reparación o reemplazo de ciertas partes del equipo o maquinarias a fin de devolverle la potencia, la exactitud y el rendimiento previsto en el plan de producción industrial o por las condiciones técnicas. Desde el punto de vista económico se estima que está entre el rango del 5% y el 15% del valor de adquisición del activo fijo.


Tipos de intervenciones• Las reparaciones generales (capitales): se representan con la letra G

y constituye una renovación del activo físico de manera que la calidad de operación de este después de haberse efectuado la reparación general sea similar a la que tenía cuando nuevo. Se incluyen todos los trabajos efectuados en las otras reparaciones (pequeña y mediana), se lleva a cabo el desarme del equipo, se incluye la posible modernización y una prueba de seguridad si el activo físico lo requiere.

• Esta prueba de seguridad se les realiza a los equipos con el fin de comprobar su seguridad en el trabajo, velando por la vida y salud de los trabajadores y evitando daños y pérdidas económicas. Con la reparación general se requiere obtener aproximadamente el 90% de efectividad original del activo fijo y su costo no debe ser mayor del 15% del valor de adquisición del activo físico.


• El número de trabajos de reparación que deberá realizarse a un activo fijo dentro de su ciclo de reparación debe determinarse sobre la base de las recomendaciones del fabricante, de las recomendaciones señaladas en la literatura sobre la tecnología de mantenimiento o en su defecto, será prescripto por el personal especializado en cada organización.


Con el Sistema de MPP es posible Con el Sistema de MPP es posible calcular

• La LABORIOSIDAD (h-H necesarias para hacer las tareas.

• La ESTADÍA (h en que el equipo está improductivo debido a la reparación).

• El COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO ($),

Llevar un registro técnico de los activos fijos (carpeta del activo)

• Los datos técnicos –económicos;

• El ciclo de mantenimiento y el plan de MPP;

• Las anotaciones sobre las reparaciones y cambios de piezas;

• La lista de piezas y normas de duración;

• Los reglamentos de trabajo de revisiones y reparaciones;

• Los reglamentos de lubricación

Ventajas del Mantenimiento PreventivoVentajas del Mantenimiento Preventivo

• Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

• Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

• Contribuye a disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.• Evita detenciones inútiles o parada de máquinas• Logra conservar los activos fijos en condiciones seguras y preestablecidas

de operación.

Desventajas del Mantenimiento PreventivoDesventajas del Mantenimiento Preventivo

• Los ciclos que se planifican no siempre son los más adecuados para cada equipo y se requiere su revisión periódicamente.

• Muchas veces se desarman equipos sin necesidad real y entre el desarme y arme posterior se corren riesgos de roturas y errores que pueden ser de gran envergadura.

• El gasto de piezas, materiales y otros recursos en que se incurre es considerable y en ocasiones no responde a las necesidades reales.


Tareas Reactivas

Tomar acción después que una falla secundaria ha ocurrido


Tareas Preventivas



Tareas Predictivas

Analizar las condiciones del equipo y tomar acción cuando la condición del equipo lo indique. Ejemplos,

* Análisis de Vibración, análisis de aceite, inspecciones acústicas

Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico (Tareas Basadas en la Condición)

Subjetivo

Objetivo

0

10

20

30

40

50

60

70

Nivel de ruido crítico (db)

t

Período de desarrollo de la falla Emisión de la O.T

Equipo Equipo Equipo

Defectos Primarios Defectos secundarios ¡!!!!!!!!!

SÍNTOMAS

Tareas preventivas basadas en la Condición (BC)

Utilizar el intervalo P – F, en el que deben ser tomadas medidas que impidan la ocurrencia de la falla funcional, pero

fundamentalmente QUE MINIMICEN las CONSECUENCIAS de la falla.

El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de programar una intervención correctiva, lo cual genera una disminución programar una intervención correctiva, lo cual genera una disminución

de las fallas catastróficas, y un consecuente aumento de la de las fallas catastróficas, y un consecuente aumento de la disponibilidad.disponibilidad.

• Intervalo P-F Intervalo P-F : Es el Intervalo de tiempo entre que se : Es el Intervalo de tiempo entre que se detecta la falla potencial y se convierte en una falla detecta la falla potencial y se convierte en una falla funcional.funcional.

Intervalo P – F.

¿Cómo funciona el Predictivo?¿Cómo funciona el Predictivo?

El mantenimiento basado en la condición consiste en determinar en todo instante la condición mecánica real del equipo mientras se encuentre operando, a través de un programa sistemático de mediciones de algunos parámetros o síntomas.

Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico

En este “sistema” se realiza un monitoreo del equipamiento crítico, de modo que sea posible conocer la “condición” de este y su ritmo de cambio al paso del tiempo.

Objetivo del monitoreo de la condición

Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico

Monitoreo de la condición

• Monitoreo de tendencia

• Verificación de la condición

• Monitoreo de tendencia: consiste en medir e interpretar en forma continua o regular, datos recogidos durante la operación de la máquina, a fin de indicar variaciones en la condición de la misma o de sus componentes y lograr así un funcionamiento seguro y económico. Esto supone la selección de algún indicador adecuado y medible de deterioro de la máquina o de un componente.

• La verificación de condición: consiste en realizar una medición de control con la máquina en funcionamiento, utilizando algún indicador adecuado y luego utilizarla como una medida de la condición de la máquina en ese momento. Para ser eficaz, la medición debe ser precisa y contar con valores límites conocidos que no deben ser excedidos por más de un cierto número de horas de funcionamiento adicionales permitidas.

¿Cómo funciona el Predictivo?¿Cómo funciona el Predictivo?

Nivel de ruido crítico(db)

t

Período de desarrollo de la falla

Emisión de la O.T

Nivel de ruido (db)

Implica la realización de inversiones en la formación del personal y la compra de equipos de medición.

Requiere de la investigación inicial para la determinación de los puntos del monitoreo y de límites permisibles de los parámetros.

Desventajas del Mantenimiento PredictivoDesventajas del Mantenimiento Predictivo


Tareas Reactivas



Tareas Preventivas



Tareas Predictivas



¿Qué es el SAM?¿Qué es el SAM? Sistema Sistema Alternativo de Alternativo de Mantenimiento Mantenimiento

Es un Sistema para la organización, Es un Sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento, planificación y control del mantenimiento, que se caracteriza por integrar que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los armónicamente más de uno de los sistemas tradicionales de mantenimiento, sistemas tradicionales de mantenimiento, en calidad de subsistemas.en calidad de subsistemas.

El SAM puede incluir varios de los sistemas tradicionales

Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP)

Mantenimiento Predictivo o por Diagnóstico

Mantenimiento Correctivo o Contra avería Mantenimiento de Línea

Restablecer condiciones técnicas:

Ajuste

Cambio de accesorios

Atención a interrupciones

EJECUTADO POR PERSONAL DE OPERACIONES


Tareas Reactivas



Tareas Preventivas



Tareas Predictivas



Tareas Proactivas

Analizar fallas y determinar la Causa Raíz y recomendaciones•ACR, Confiabilidad y mantenibilidad

Mantenimiento ProactivoMantenimiento Proactivo

• Táctica de mantenimiento dirigida a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y conducen a la falla del activo fijo. Es la metodología en la cual el diagnóstico y las tecnologías predictivas son empleadas para lograr aumento de la vida de los equipos y disminuir tareas de mantenimiento, erradicando o controlando la causa de las fallas.

• Requiere personal con alto nivel de conocimiento y familiarización con el activo fijo

Que es el ACR?

• El análisis de causas raíz (ACR) tiene sus orígenes en la Psicología industrial y en el estudio de los factores humanos y es muy empleado para investigar los “accidentes” industriales graves, como son los nucleares o los de la aviación.

• El análisis de la causa raíz (ACR) es una técnica estructurada que se centra en encontrar la causa verdadera de un problema, en lugar de simplemente ocuparse de sus síntomas.


Condiciones no estándares que dan lugar a la falla en sistemas mecánicos

•Excesiva contaminación del fluido

•Inestabilidad química

•Inestabilidad física

•Fugas del fluido

•Desbalanceo

•Desalineación

•Deformación del material


Pasos en la aplicación del mantenimiento proactivo

•Establecimiento de un sistema planeado de mantenimiento basado en la confiabilidad y en el recurso humano, con utilización de métodos predictivos y preventivos.

•Diagnóstico y análisis de la causa raíz.

•Mejora a través de indicadores claves de rendimiento.

•Proceso de medición, revisión y monitoreo de la gestión.

Mora, 2012

Ciclo de vida y actividades de la táctica proactiva

Pérdida de funcionalidad del sistema

Pérdida de rendimiento de

la máquinaOperario no es consciente de la pérdida de productividad


Utiliza acciones:

• Correctivas de acuerdo con la criticidad encontrada y con sus efectos potenciales en el sistema

• Predictivas y preventivas de mantenimiento para detectar y analizar las causas de las fallas

La integración de herramientas del TPM (Total Productive Maintenance) y del RCM (Reliability Center Maintenance) se logra mediante la táctica proactiva

PRODUCCIÓN

CALIDAD TOTAL


DE EXCELENCIA

MÉTODOS

S.A.M

DETECTIVO

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

TERCERIZACIÓN

COMPETITIVIDAD

TERCERIZACIÓN???TERCERIZACIÓN???

PRODUCCIÓN

CALIDAD TOTAL


DE EXCELENCIA

MÉTODOS

S.A.M

DETECTIVO

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

TERCERIZACIÓN

T.P.M

- PARTICIPACIÓN DE TODOS

- POLIVALENCIA5 S


COMPETITIVIDAD

¿Qué es el TPM (Total Productive Maintenance)?

• El Mantenimiento Productivo Total combina la práctica americana de Mantenimiento Preventivo con los conceptos japoneses de Control Total de la Calidad y de involucrar a todos los empleados

• El resultado es un novedoso sistema para el mantenimiento del equipamiento que optimiza la EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPAMIENTO, la eliminación de roturas y el aprovechamiento de las actividades que día a día realiza un grupo de operarios autónomos [Nakajima, 1988].

¿Qué significa "Total" en TPM?

• Efectividad económica total

• Sistema de mantenimiento total: establecer un plan de mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo prevención del mantenimiento (técnicas de monitoreo para diagnosticar las condiciones del equipo, identificando signos de deterioro y la inminente falla)

• Participación total: mantenimiento autónomo por operadores y actividades de grupos pequeños en cada nivel.

Características del TPM

• Maximizar la efectividad global del equipo.

• Involucra a todas las personas a todos los niveles de la organización.

• La ejecución de las actividades se realiza con pequeños grupos autónomos.

• Los grupos de trabajo autónomos se caracterizan por ser polivalentes, formados constantemente y autocontrolados.

• Establece la figura del operador mantenedor.

OEE Efectividad Total del Equipo

“Clase Mundial” Disponibilidad = 90+ %

x Eficiencia = 95+ %

x Calidad = 99+ %

= OEE = 85+ %

Pilares básicos del TPM

contribuye a la mejora de las actividades en el puesto de trabajo mediante la mejora del ambiente laboral

Filosofía de las “5S”


• Seiri

• Seiton

• Seiso

• Seiketsu

• Shitsuke

Seiri: se trata de diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios

Ejemplo en: •El trabajo en proceso •Las herramientas innecesarias •La maquinaria no ocupada •Los productos defectuosos •Los papeles y documentos


• Seiton: poner las cosas en orden.

• Seiso: se refiere a la limpieza, o sea mantener limpio el puesto y área de trabajo.


• Seiketsu: extender hacia uno mismo el concepto de limpieza a través de la estandarización de hábitos, normas, procedimientos.

• Shitsuke: lograr la autodisciplina (control de sí mismo, educación).


Pasos para implementar TPM

PRODUCCIÓN

CALIDAD TOTAL


DE EXCELENCIA

MÉTODOS

S.A.M

DETECTIVO

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

TERCERIZACIÓN

T.P.M


- POLIVALENCIA5 S


R.C.M


• ECONOMÍA

• SEGURIDAD

COMPETITIVIDAD

Reliability Centered Maintenance (RCM)

Paradigma del RCM

Preservar las funciones del sistema

¿Qué es RCM?

es un proceso utilizado para determinar lo que precisa ser hecho para asegurar que cualquier activo fijo continúe cumpliendo sus funciones en su contexto operacional actual

¿Qué es RCM?

• es una metodología que permite identificar los sistemas de mantenimiento óptimos para garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción [Améndola, 2002].

• El resultado del RCM definirá cuáles tareas de mantenimiento son más adecuadas en la prevención de fallos funcionales del sistema, haciendo énfasis en los aspectos de seguridad para el hombre y el medio ambiente e importancia para la producción y obedeciendo a un criterio de costo - eficiencia.

¿Qué es RCM?

•El término RCM fue originalmente definido por los funcionarios de United Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap en su informe “Reliability Centered Maintenance” en 1978.

•RCM es un proceso desarrollado con el fin de ayudar a determinar las mejores políticas para asegurar el cumplimiento de las funciones de los activos fijos y para manejar las consecuencias de sus fallas.

•RCM es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los activos fijos en su contexto operacional.

RCM

El RCM propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos fijos en su contexto operacional a partir de las siguientes preguntas:

RCM

1. ¿Cuál es la función (es) y estándares de funcionamiento del activo fijo en su contexto operacional?

RCM

2. ¿De qué manera puede fallar el activo al tratar de cumplir su función? (Fallos funcionales)

RCM

3. ¿Cuál es la causa de cada fallo funcional? (Modos de fallos)

RCM

4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo? (Efectos de los fallos)

RCM

5. ¿Qué ocurre ante cada fallo? (Consecuencias de los fallos)

RCM

6. ¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos? (Tareas preventivas)

RCM

7. ¿Qué sucede o que debe hacerse si no pueden prevenirse los fallos? (Tareas “a falta de”)

1.Función (es) y estándares de funcionamiento

Cada elemento o sistema tienen una función primaria determinada (resume el por qué de la adquisición del activo)

Por Ejemplo:

Bomba: Bombear agua

Coche: Transportar personas

1.Función (es) y estándares de funcionamiento

Estándar de funcionamiento que se espera de cada activo más allá de cumplir su función primaria

Por Ejemplo:Bomba: Bombear agua a 500 litros por minutosCoche: Transportar hasta 4 personas en carretera a 130

km/h

2.¿De qué manera puede fallar el activo al tratar de cumplir su

función?

Fallos funcionales

No son más que los fallos que pueden ocurrir en determinados elementos. Se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

2.¿De qué manera puede fallar el activo al tratar de cumplir su

función?Fallos funcionalesPor Ejemplo:

Bomba:

1- No bombea agua

2- no bombea agua a 500 litros por minutos

Coche:

1-Transporta menos de 4 personas en carretera a 130 km/h2-Transporta 4 personas en carretera a 60 km/h

3.¿Qué causa cada fallo funcional?

Modos de fallosCualquier evento que causa una falla funcional

Por Ejemplo:Bomba: 1- No bombea agua (Modo de fallo: motor quemado, impulsor trabado)2- no bombea agua a 500 litros por minutos (Modo de fallo: impulsor

gastado…)

Coche: 1- Transporta menos de 4 personas en carretera a 130 km/h (Modo

de fallo: Gomas gastadas, …2-Transporta 4 personas en carretera a 60 km/h (Modo de fallo: …

4.¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo?

Efectos de los fallos

Describen que pasa cuando ocurre un modo de fallo

Por Ejemplo:

Bomba: 1- No bombea agua (Modo de fallo: motor quemado, impulsor trabado)

En Motor quemado el efecto de fallo: el motor no arranca y se enciende el dispositivo de seguridad

2- no bombea agua a 500 litros por minutos (Modo de fallo: impulsor gastado…)

En Impulsor gastado el efecto de fallo: se reduce la velocidad de salida del agua…)

5.¿Qué ocurre ante cada fallo?

Consecuencias de los fallos¿cómo y cuánto importa un fallo?

Todos los fallos afectan la organización de algún modo, pero los efectos son diferentes, pueden afectar a operaciones, a la seguridad y/o el medio ambiente …

Consecuencias de los fallos

• Consecuencias de los fallos no evidentes: función oculta: aquella no se hace evidente a los operarios.

• Consecuencias a la seguridad de las personas y al medio ambiente.

• Consecuencias operacionales: si afecta a la producción en capacidad, calidad del producto, servicio al cliente, costos de operación.

• Consecuencias no operacionales: no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la reparación.

6.¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?

Tareas preventivas• Tareas “a condición”: se realiza seguimiento de los

parámetros de operación con el fin de detectar alguna condición que marque el inicio de un fallo potencial. (Basadas en la condición)

• Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución periódica: los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias establecidas, independientemente de su estado en ese momento. (Basadas en el tiempo)

7.¿Qué sucede o que debe hacerse si no pueden prevenirse los fallos?

Tareas “a falta de” no realizar mantenimiento preventivo

Además de preguntar si las tareas preventivas son técnicamente factibles, el RCM, se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cómo reaccionan ante las consecuencias de los fallos que desean prevenir.

Una importante peculiaridad del RCM

reconocer que la consecuencia de un fallo es mucho más importante que sus características técnicas, y por tanto, solamente merecen esfuerzos de planificación, de predicción, financieros y de recursos materiales o de mano de obra, aquellos fallos que puedan y que realmente valgan la pena ser prevenidos.

PRODUCCION

CALIDAD TOTAL


DE EXCELENCIA

MÉTODOS

S.A.M

DETECTIVO

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

TERCERIZACIÓN

T.P.M


- POLIVALENCIAR.C.M


• ECONOMÍA

• SEGURIDAD

GMAC

HISTÓRICOS

5 S


COMPETITIVIDAD

En resumen, “El RCM es:

• una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO de trabajo, se encarga de optimizar la CONFIABILIDAD OPERACIONAL de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuanta los POSIBLES EFECTOS que originarán los MODOS DE FALLO de estos activos, a la SEGURIDAD, al AMBIENTE y a las OPERACIONES”.

CONFIABILIDAD OPERACIONAL incluye:


• CONFIABILIDAD HUMANA

• CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS

• CONFIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

• MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

CONFIABILIDAD HUMANA

• Involucrar al personal de mantenimiento y operaciones.

• Desarrollar el sentido de pertenencia.

SER HUMANO

Elementoimportante en cualquier proceso empresarial

Y el “hombre de mantenimiento”?

El hombre de mantenimiento:

• Seguirá siendo sólo el “REPARADOR”?• El “manchado de grasa y cabecibajo”?• El “casi último” en la escala de

importancia?

Los requisitos que se le exigen al mantenimiento han

evolucionado vertiginosamente durante los

últimos años

Recordemos cómo evolucionaron las técnicas de mantenimiento

• Primera generación (1940-1950):

* Reparación contra avería

• Segunda generación (1950-1970):

* Reparaciones globales programadas * Sistemas para planificación y control del trabajo * Computadoras grandes y lentas

• Tercera generación (años 70 en adelante):

* Monitorización de condición * Proyectos involucrando la mantenibilidad y la confiabilidad * Análisis de riesgo

* Computadoras pequeñas y rápidas * Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) * Sistemas expertos * Trabajos en grupos multidisciplinarios y polivalentes

Si el Mantenimiento Clase Mundial es una estrategia

empresarial

Es preciso

que considere al hombre

El “hombre de mantenimiento”

Tanto más aportará cuanto más esté dispuesto por su ACTITUD y en más posibilidades de hacerlo

por su APTITUD

A

C

T

I

T

U

D

A

P

T

I

T

U

D

ACTITUD

Disposición de un trabajador de cualquier nivel para

cumplir con eficiencia sus tareas

LA ACTITUD PROPICIARÁ: • Colaboración• Motivación para

el cambio• Sentido de

Pertenencia

Alta Productividad

LA ACTITUD DEPENDE EN GRAN MEDIDA DEL GRADO DE

“COMPROMISO” DEL HOMBRE CON SU ORGANIZACIÓN

Ese compromiso se hace mayor cuando la propia organización LE EXIGE y LE BRINDA TODAS LAS FACILIDADES para que eleve su nivel de conocimientos teóricos y prácticos

La APTITUD puede lograrse con

FormaciónCapacitaciónActualizació

n de conocimientos

CONFIABILIDAD OPERACIONAL



• CONFIBILIDAD DE LOS EQUIPOS


CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS

• Operar dentro de los límites de DISEÑO

• Entender los procesos y procedimientos

Estructura del Ciclo de Vida Estructura del Ciclo de Vida

POSIBLES

MEJORAS 95%

CONFIABILIDAD OPERACIONAL



• CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

• Diseñar equipos bajo parámetros de confiabilidad.

• Desarrollar estrategias de mantenimiento efectivas (Aumentar el MTBF)




• CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS


MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

• Diseñar equipos mantenibles.

• Formar GRUPOS MULTITAREAS

• Disminuir el MTTR.

Estructura del Ciclo de Vida: Estructura del Ciclo de Vida:

POSIBLES

MEJORAS 95% 5%

UTILIDADESCOMPETITIVIDAD

CALIDAD TOTAL

OPERACIONESMANTENIMIENTO

DE EXCELENCIA

MÉTODOS

S.A.M

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

DETECTIVO

TERCERIZACIÓN

T.P.M


- POLIVALENCIA

R.C.M


• ECONOMÍA

• SEGURIDAD

GMAC

HISTÓRICOS

5 S


Alternativas básicas en la introducción de un sistema de GMAC

• Incorporar un sistema comercial informatizado de mantenimiento.

• Encargar a “terceros” el desarrollo de un sistema GMAC.

• Desarrollar pequeños sistemas informatizados de mantenimiento para su integración al sistema empresarial en una segunda etapa.

UTILIDADESCOMPETITIVIDAD

CALIDAD TOTAL

OPERACIONESMANTENIMIENTO

DE EXCELENCIA

MÉTODOS

S.A.M

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

DETECTIVO

TERCERIZACIÓN

T.P.M


- POLIVALENCIA

R.C.M


• ECONOMÍA

• SEGURIDAD

GMAC

HISTÓRICOS

5 S


El análisis de criticidad

consiste en una metodología con la cual es posible jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos en función de su impacto global, basada en la realidad actual con el fin facilitar la toma de decisiones acertadas y efectivas, dirigiendo los esfuerzos y recursos en áreas donde sea más importante

¿Que se obtiene al realizar un análisis de criticidad?

Activos fijos ordenados desde el más crítico hasta el menos crítico, pudiendo ser diferenciadas tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad.

CRITERIOS COMÚNMENTE UTILIZADOSCRITERIOS COMÚNMENTE UTILIZADOS

Seguridad

Ambiente

Producción

Costos

Frecuencia de fallas

Tiempo para reparar

CRITERIOS COMÚNMENTE

UTILIZADOS

Calidad

Índice de criticidad

Donde:frecuencia está asociada al número de eventos o

fallas que presenta el sistema o proceso evaluado.

consecuencia está referida a: impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y el impacto en seguridad y medio ambiente.

CRITICIDAD = Frecuencia de Falla * Consecuencia


El impacto operacional está asociado al porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla o puede entenderse como la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla (se expresa en unidades no producidas o afectadas por unidad de tiempo).


Los costos de reparación se refieren a los costos implícitos en mantenimiento o la reparación de la falla.


El impacto en seguridad y medio ambiente refleja la posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a las personas y/o al medio ambiente.


Los equipos pueden clasificarse:

1- Por orden de importancia en A, B, C [Torres, 1999]; [González Danger & Hechavarría Pierre, 2002]; [García Garrido, 2003]; [Borroto Pentón, 2005]

2- En grupos: I, II y III si son muy importantes o fundamentales, normales o convencionales y auxiliares, respectivamente [De la Paz Martínez, 1996].

3- En equipos fundamentales o no fundamentales en la producción [MINBAS, 1986].


4- En equipos de máxima categoría (categoría A) hasta ir descendiendo a la categoría “D” en función de la incidencia que tenga la consecución de un índice de productividad alto [Ochoa Crespo, 1994].

5- Equipamiento de soporte directo a la vida, equipamiento con sustitución periódica y obligatoria de piezas, equipamiento que ofrece altos niveles de energía, equipamiento con intervalo de mantenimiento normalizado [Vinicius Lucatelli & García Ojeda, 1995].

Procedimiento Christensen, 2006

El análisis de criticidad (González Danger y

Hechavarría Pierre, 2002)


¿Cómo procedemos a clasificar el equipo?

La respuesta afirmativa o negativa agrega o no el valor 1 al tipo de mantenimiento que estimula.

De esta forma el sistema de mantenimiento seleccionado es el que alcance mayor puntuación.

Ejercicio 1: tenemos un equipo que es irremplazable en el proceso en el cual participa, imprescindible en su importancia en la productividad, opera en un régimen de producción en series, el nivel de utilización es medio utilizable, de precisión alta, media complejidad de mantenibilidad, condiciones normales de conservabilidad, valor del equipo medio, buen aprovisionamiento y en seguridad medio peligroso, autom-atico.

a) ¿Cómo clasifica este equipo según las recomendaciones del autor?b) Proponga la estrategia de mantenimiento a seguir.


Tenga en cuenta que:Si el equipo clasifica como Categoría A:Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.

Recomendaciones1- Máxima utilización del mantenimiento predictivo siempre

que se cuente con equipos y personal para ello.2- Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con

periodicidad frecuente para reducir posibilidad de fallo.3- Uso del mantenimiento Correctivo como vía para reducir

el tiempo medio de rotura.


Tenga en cuenta que:Si el equipo clasifica como Categoría B:

Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una catástrofe.

Recomendaciones

1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo.

2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento Preventivo.

3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de fallos.


Tenga en cuenta que:Si el equipo clasifica como Categoría C:Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.

Recomendaciones1- Mantenimiento Predictivo anulado.2- Mantenimiento Preventivo sólo el que indique el

fabricante.3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.

El análisis de criticidad [Garrido García (2003)

propone clasificar los equipos en clase A (equipo crítico), B (equipo importante), C (equipo prescindible)]

Tipo de

equipo

Variables

Seguridad y medio ambiente

Producción Calidad Mantenimiento

A Puede originar accidentes muy graves

Su parada afecta al plan de producción

Es clave para la calidad del producto

Alto costo de reparación en caso de averías

Necesita revisiones periódicas frecuentes (mensuales)

Es el causante de un alto porcentaje de rechazos

Averías muy frecuentes

Produjo accidentes en el pasado

Consume una parte significativa de los recursos de mantenimiento

B Necesita revisiones periódicas (anuales)

Afecta a la producción, pero es recuperable (no afecta a clientes o al plan de producción)

Afecta la calidad, pero no habitualmente

Costo medio en mantenimiento

Puede ocasionar un accidente grave con posibilidades remotas

C Poca influencia en seguridad

Poca influencia en la producción

No afecta a la calidad

Bajo costo de mantenimiento


Según este autor la clasificación del equipo se corresponde con la categoría más alta que haya obtenido al valorar los cuatro aspectos.

Veamos el siguiente Ejercicio 2: al valorar un equipo ha resultado ser crítico por mantenimiento, prescindible por calidad y seguridad e importante por producción


Clasificado el equipo se recomienda lo siguiente:

• Equipo A crítico: mantenimiento preventivo

• Equipo C prescindible: mantenimiento correctivo

• Equipo B importante: Algoritmo

Maestría Gestión Industrial Tecnología y productividad Dra. Ing. Yodaira Borroto Pentón...

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