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2.3 Gestin logstica en centros de distribucin & almacenes

2.3.1 Mejores prcticas en operaciones en centros de distribucin

Unabodegaoalmacnpuededefinirsecomounespacioplanificadoparaubicar,mantener y manipular mercancas y materiales.

Dentrode esta definicinhaydos funciones dominantes: el almacenamientoy el manejo de materiales. El papel que tiene una bodega en el ciclo de abas-tecimiento de la empresa depende de la naturaleza de la misma. En algunas ocasiones,serunpuntodepasodondesedescomponeelflujodemateriales,conformado por unidades de empaque, para despachar las cantidades que nece-sitan los clientes. En este caso, el almacenaje no tiene tanta relevancia como el manejo de materiales.

Como punto de partida, es necesario entender que las actividades fsicas de-sarrolladas durante el proceso de almacenamiento son: recepcin, almacenaje, preparacin de pedidos y expedicin.

Funciones y objetivos de los centros de distribucinEn la funcin de almacenamiento aplicada a la gestin moderna en los centros de distribucin, se destacan tres grandes funciones, a saber:

1. Minimizar el costo total de la operacin. Para lograr este objetivo, el jefe de la bodega necesita considerar los tres elementos principales que lo constitu-yen:manodeobra,espacioyequipo.stosreflejanelcostototaldelaoperacinde almacenamiento (almacenaje, acopio, bodegaje) y, en consecuencia, su nivel de utilizacin y la manera como cada uno de ellos puede ser intercambiado (trade off ) con otros.

2. Suministrar los niveles adecuados de servicio. El nivel de servicio que se proporciona a los clientes estar determinado por la eficacia y la eficien-cia de los procedimientos utilizados en la recepcin, bodegaje y despacho de

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b. La ruta ms corta. Los recorridos constituyen el mayor componente de costo por mano de obra, el cual, usualmente, asciende al 80% de este rubro. Por ello se requieren: menores distancias en los procesos ms fre-cuentes y tiempos de operacin cortos; mayor rendimiento del recurso.

Esto permitir una reduccin de los costos operativos de equipos en ru-

bros como: menor uso de combustible o bateras, menor desgaste en ban-das transportadoras y menor gasto de mantenimiento.

c. El espacio ms pequeo. Este principio posibilita una reduccin en el costo de almacenaje. En la medida que se logre una mayor rotacin del stock, menores sern las reas requeridas para el almacenamiento; redun-dandoasenmenoresinversionesenedificiosoarrendamientos.

El aprovechamiento del rea disponible se puede lograr con la aplicacin de los siguientes elementos: procesos ms simples, distancias cortas y control sobre agotados y devoluciones.

d. El tiempo ms corto. Al interior de un almacn o centro de distribucin,

el tiempo empleado en los procesos debe ser el ms breve posible; sin perder de vista el cumplimiento de las polticas de servicio de la com-paa; y sin dejar de lado la calidad tanto de los productos y mercancas manipuladas como de los operaciones mismas.

Para esto se requiere contar con: Procesosestandarizados. Personalcapacitado. Claridadenlaspolticasyprocedimientosdeservicio. Reduccindetiemposmuertosyociosos. Planeacindelrequerimientoderecursos(personal,equipos,etc.).

e. El mnimo nmero de manipulaciones. Esta premisa est planteada en funcin de salvaguardar los bienes y mercancas, manteniendo los estn-dares de calidad exigidos por el medio, los clientes y los organismos de control. Lo anterior se evidencia en un menor costo por averas. Se re-quiere entonces que cada manipulacin agregue valor al producto ofreci-do, lo que implica: menores tiempos en los procesos, mayor continuidad enelflujodelosmaterialesyaltosestndaresdeprocesos.

f. Agrupar y recolectar. Este principio significa elmanejo conjunto deproductos y procesos similares, en el que se crean grupos diferencia-

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 103

dos de artculos y zonas especficas de operaciones; posibilitando unareduccin de costos, debido a la baja de tiempos muertos por bsquedas innecesarias de bienes en esquemas de almacenamiento generalizado. Se deben tener en cuenta las siguientes variables para la mencionada agru-pacin:

Condicionessimilaresdeconservacindeproductos. Rangosigualesoequivalentes(enaltogrado)depesoy/odimensiones. Mercancasconcaractersticasespeciales(dealtovalor). g. Lnea balanceada. Este derrotero invita a la realizacin de actividades

secuenciales, evitando los inventarios enespera;maximizandoelflujogeneral de materiales a lo largo de toda la cadena de suministro de la compaa; trabajando las actividades cuello de botella; y reduciendo el desaprovechamiento de la capacidad mxima de las actividades y proce-sos ms rpidos.

Esto requiere de una integracin total entre todas las reas de la organi-zacin. Para conseguirlo se requiere dimensionar la estructura organiza-cionalyoperativadelacompaa,conelfindeencontrarpuntosclaveyactividades crticas para el inicio de un proceso de mejoramiento conti-nuo.

GrficaConfiguracin general de los procesos en un centro de distribucin 39

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Recepcin de mercancas

Enlarecepcindemercancassepuedenidentificarvarioselementosimportan-tes,quecomponenelflujodeoperacionesdeesteprimerprocesoalinteriordeun centro de distribucin.

GrficaSecuencia del proceso de recepcin

Posibles deterioros Lascausasdeldaoodeterioroenelalmacenamientopuedenatribuirsea

varios factores, muchos de los cuales se dan en el proceso de recepcin. Biolgico: es la causa ms comn de la descomposicin de los alimen-

tos. Reacciones qumicas: muchas mercancas se estropean debido a reac-

ciones qumicas en el interior de los tejidos. En la mayora de los casos, dichas reacciones las originan microorganismos.

Contaminacin. Temperatura: los cambios impropios de temperatura en las reas de al-

macenaje constituyen causa de deterioro. Dao fsico: ocasionado por la manipulacin inadecuada.

Recepcin

Elem

ento

s

qu recibir cantidadesregistro de

informacindocumentos

recibofsico

pedidospendientes

confiabilidaddel despacho

zona de espera

Distribucinfsica

equiposde manejo

personaloperativo

infraestructura

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LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 105

Elementos de la recepcin

1. Qu recibir Validar el embarque Refrendar el estado de la orden de compra Verificaracuerdosdedevolucinconelproveedor Corroborar procedimiento para devoluciones Informar el recibo

2. Cantidades conteos Conteo ciego Sedesconocelacantidadarecibir Puedeimplificarreconteos

Conteo anunciado Seconoceelresultadodeseado Seincrementaelniveldeconfiabilidadenelinventario

3. Registro de la informacin Papel y lpiz Sujetoaerroresdetranscripcineilegibilidad Nopermitecontrolautomticodelstock

Teclado Sujetoaerroresdetranscripcin Posibilitaelcontroldeexistenciasenelsistemacentral

Escner Eliminaerroresdetranscripcin Permitecontrolarelinventarioeltiemporeal Proveefacilidadesparalaautomatizacin

4. Documentos Papel Ordenderecepcin Facturasellada

Electrnico Avisodedespacho Avisoderecibido Facturaelectrnica

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5. Confiabilidadeneldespacho Velocidad de chequeo, que garantiza la calidad asegurada El stock no debe parar en el muelle Tareasfluidasylgicas Procedimientos de inspeccin de la orden

6. Zona de espera Un diseo que favorezca la productividad Evacuacin desde recibido por bloques de tems

Pasos para diseo: Recogerdatossobrereasusadas Determinarnecesidadespico Hacerellayout

7. Distribucin fsica - muelles Muelles con no menos de 3 metros de frente Puerta de 2,7 metros de ancho Tareasfluidasylgicas Altura de puertas segn vehculos

8. Manejo de los materiales Operacin paletizada: Equiposcontrabalanceados Equiposconoperarioapie Plataformasniveladoras

Operacin a granel: Bandastransportadoras Silos

Operacin en arrume Equiposapiladores Equiposdetransportehorizontal

Almacenamiento y acomodo

Factores que inciden en el costo de una operacin de almacenaje:

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 107

Laedificacin. Elequipo. Elpersonal. Elniveldeinventario. Loscostosdeoperacin.

Cadaalmacndebeutilizaralmximoelvolumendeledificio,definiendoelsentidodelflujodematerialesconbaseeneltipodeoperacin;conunaclarazonificacinsobrelabasedevelocidaddelosproductos.Esmenesterdetermi-nar zonas de almacenamiento, de acuerdo con la velocidad de surtido de los bienes, y aplicar el concepto de Pareto (80\20); adems, de agrupar las mercan-cas por familia.

El bodegaje es uno de los aspectos fundamentales del proceso logstico en los centros de distribucin o bodegas. Su objetivo es, adems de guardar la mer-canca, protegerla y conservarla adecuadamente durante un perodo de tiempo determinado; facilitar la labor de despacho cuando se requiera.

Es importante anotar que segn como se almacene la mercanca, depende el nmero de averas y deterioros que sta tenga. Por lo tanto, los bienes deben almacenarse con base en el tipo de empaque y lapso de trnsito estimado en la bodega.

El acopio de materias primas o de mercancas, total o parcialmente manufac-turadas, es un factor econmico de gran importancia. En general, los almace-nes cumplen con una misin muy importante, ya que sirven para regularizar la distribucin de los productos que por razones estacionales, de manufactura o detransporte,seconviertenendisponiblesenmasa;peroconladificultaddeser evacuados rpidamente debido a su dependencia con el comportamiento de las ventas. Lo anterior, implica una inversin en capital inmovilizado con sus respectivas implicaciones.

En la industria moderna el almacenaje es una actividad que incide favorable-mente en el proceso productivo (almacenes de suministros) o de la organizacin comercial (almacenes de productos terminados).

El bodegaje no es un sector operativo por s mismo, pero constituye un servicio queactaafavordelaactividadcomercial.Sufinfundamentalessuministrarlos productos necesarios en justa calidad y cantidad, en el momento preciso y con los menores costos.

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La funcin de almacenamiento comprende el complejo de operaciones que tiene por objeto el ocuparse de los materiales que la compaa mueve, conserva y manipulaparalaconsecucindesusfinesfabrilesycomerciales.

Grfica Principios del proceso de almacenamiento

Tipos de almacenamiento

1. ConvencionalSerefierealusodemontacargasy/opersonalparatransportarelproductoenpiezas, cajas, camas o paletas.

Esta clase de almacenaje puede ser a nivel de piso, uno de los mtodos ms fciles de implementar. El uso del volumen depende del nmero de niveles que permitaelartculo;tieneunabajainversindecapital;esflexibleyofreceentreel 50% y el 80% de aprovechamiento del espacio utilizando tecnologa bsica.

Prin

cip

ios

usar el cubo ensu totalidad

Minimizar el ancho de pasillos

Maximizar la altura

Minimizar lasposiciones fijas

Es la infraestructura actual suficiente?

41

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 109

Fotografa 1Almacenamiento al piso

2. Almacenaje selectivoProvee espacio para una estiba por posicin; es apropiado para bienes con un nmero reducido de pallets por lote; garantiza 100% de utilizacin del espacio.

Bodegaje de doble profundidad: provee espacio para dos estibas por posicin; requiere de un montacargas de doble alcance; ofrece entre 75% a 90% de apro-vechamiento del espacio.

Almacenaje de manejo interno:seconfiguraconmltiplesnivelesypaletasde profundidad. El almacenamiento y retiro se hace desde el mismo pasillo. Es efectivo para productos con un nmero determinado de estibas por lote.

Almacenamiento de empujar carga: posibilita hasta seis pallets de profundi-dad; sistema tipo LIFO o FIFO con 70% a 88% de utilizacin del espacio.

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Fotografa 2Almacenamiento selectivo

3. Bodegaje automticoConsiste en un sistema de acopio automtico y dinmico de alta densidad con transferencia vertical, que provee movimiento de estibas entre niveles; trans-ferencia lateral con desplazamiento de paletas a lo largo de lneas; as como transferencia en lneas para trasladar palletshaciaydesdeelfinaldelalnea.

Almacenaje de carrusel vertical y horizontal: es decir, estanteras que rotan alrededor de un eje horizontal; tiene el acceso del operador desde el frente del carrusel y las unidades estn cubiertas, suministrando un almacenamiento se-guro.

Fotografa 3Almacenaje selectivo

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 111

1. Zonificacindelalmacenamiento Mxima utilizacin del espacio Mnimos costos de manipulacin Fcil localizacin de productos Fcil acceso ptima seguridad para las personas y mercancas2. Factores Compatibilidad Complementariedad Rotacin Tamao Recorridos mnimos Cargaspesadas Unidadespococonvecionales3. Caractersticas de los productos Identificarzonasdeunmismocdigo Asignar a cada lineal de estateria un nmero correlativo Identificarnumricamenteelmdulodentrodecadalineal Identificarnumricamenteelniveldentrodecadamdulo4. Nomenclatura y marcacin5. Por estantera (Ubicacin lineal)6. Por pasillo (Ubicacin en peine)

Ubicacin

Condicin: acortar los recorridos al momento del picking

Criterios: Igualestacionalidaddelasventas Familiasdeproductos Categoriasdebienes Condicionesespeciales

Temperatura Flujoenelalmacen Normastcnicas

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Seleccin y alistamiento de pedidos Actualmente, los sistemas de recogida de mercancas para despacho a los clien-tes se enfocan ms en acumular pedidos, para acopiar en forma consolidada y utilizarsolamenteunviajealasposicionesdealmacenamiento;conelfindereducir desplazamientos y costos. La seleccin y alistamiento se ha convertido en una de las actividades que ms costos generan, por la intensa cantidad de personal y de recursos que se necesitan para cumplirla.

Deacuerdoconlaoportunidadenlaentregademercancasalosclientesfina-les, el proceso de embalaje y despacho se convirti en una rea crtica para el funcionamiento de los centros de distribucin; ya que los productos se deben embalar en forma diferente y precisa, de acuerdo con el tipo de canal o cliente atendido: hipermercados, distribuidores, canal tienda, exportaciones, etc. La seleccin y alistamiento de pedidos constituye un momento de verdad en la ges-tin de la cadena de suministro, pues se deben emplear tcnicas que permitan undespachoycarguedecamioneseficienteyefectivo.

GrficaElementos del proceso de seleccin y preparacin de pedidos 42

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2.3.2 Diseo y localizacin de centros de distribucin (CEDI)

Si se conociera con exactitud la demanda de un producto y ste pudiera ser su-ministrado inmediatamente, no sera necesario su almacenaje. En el diseo de un nuevo centro de distribucin o la expansin de uno existente, es crucial establecer elusomseficientedelespacioalmenorcostooperacionalposible.

- Razones para pensar en un CEDI Se pueden pensar en mltiples razones para iniciar la construccin de un centro de distribucin. Enseguida se enumeran algunas de ellas; sin embargo, como factor primordial el centro de distribucin debe ser, en principio, rentable para la operacin logstica de la compaa.

Cambiosenelmercado;cercanaconclientesyproveedores. Modificacionesenlapolticadelaempresa;CEDIdeunoperadorlogs-

tico o propio. Problemasoperativos,hostilidadenlafuerzadetrabajo. Tamaoequivocado:losalmacenesactualesnosonsuficientes. Cambioseneltransporteinterno;equiposdemanejoobsoletos. Variacionesenlosimpuestos,valorizacinyotrostributosqueafectaneledificio. Cambiostcnicos:edificioobsoletofrentealosnuevosrequerimientosde

almacenamiento. Smbolodeprogreso:unedificioquehagaveralacompaapujante.

Localizacin del centro de distribucin

Existe un gran nmero de mtodos y modelos que pueden facilitar esta impor-tante decisin, entre ellos el Modelo de Gravedad.

stetienelasiguientepremisa:analizandolosflujosdeentradaysalidadecar-ga desde las fbricas a las instalaciones de distribucin y, seguidamente, de los localesdedistribucinalmercadodeclientesoalconsumidorfinal;sedetermi-nalaregingeogrficaptimaparaunanuevaconstruccin.

Formulacin matemtica:

Vi = Volumen generado por el punto i. Ci = Costo de transporte desde el punto 1 al punto i. Xi, Yi = Coordenada del punto i con respecto al origen.

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 115

En sntesis, este modelo utiliza la geometra como elemento bsico de clculo y combina algunos principios de la programacin lineal para encontrar una ubi-cacin ptima entre los costos de transporte y los volmenes de aprovisiona-miento o de distribucin. Su comportamiento se puede visualizar en el siguiente grfico.

GrficaRelacin costos de transporte Instalaciones logsticas.

Elementos para escoger la localizacin del CEDI

1. Factores generales: Proximidaddelazonaconlosusuariosfinales(clientes). Accesibilidadallugar. Utilidadesdisponiblesenlazona. Cargaodemandageneradaparaestablecercostosdetransporte. Costosoperativosalinteriordelaregin. Fuerzadetrabajodisponibleenlareginyestndaresdedesempeo.

2. Consideraciones externas para el edificio: Estticadeledificio. Logsticadelsitio. Accesodevehculos. Almacenamientodecontenedores. Puertasparamuellesydeacceso(salidasdeemergencia). Parqueaderos. Seguridaddellugarylaedificacin(proteccincontrafuegos). reasdeservicio(paraempleados).

Costo deltransporte

Costo del inventarioy servicios

Relacin costo de transporte, nmero bodegas e inventarios

pto eq. nmero de bodegas

Cost

o de

l sis

tem

a $

43

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3. Consideraciones internas para el edificio Alturalibre. Distribucindecolumnas. Mezanines. Iluminacininterior. Diseodepisos. Cargadetechos. Seguridadindustrial(marcacindezonas). Zonasdetratamientoespecial.

4. Consideraciones para el terreno Topografadelsitio. Suelos(aspectolegalytcnico). readelterreno. Sensibilidadambiental. Condicioneslegales.

Distribucin y asignacin de espacios Los procedimientos para la construccin de una bodega varan segn la canti-dad y la clase de espacio disponible; mercancas por almacenar; equipos y per-sonal de trabajo. No obstante, existen principios que, generalmente, son tenidos en cuenta durante el diseo:

Queel edificio seadeuna solaplanta, evitandoelusode escalerasyascensores; disponiendo as de un mayor espacio para almacenamiento y aminorando los costos al emplear techos de estructura liviana.

Laalturalibreotildelainstalacinestardeterminadaporeltipodemercancas y equipos de manejo de materiales empleados; as como por las formas de almacenamiento que se adopten.

Lacapacidadderesistenciayelacabadodelospisosdebernseracordescon la clase de equipos y bienes que se vayan a manipular en el almacn.

Lasparedesinternasdelabodegadebernsercompletamentelisas,talmanera que no permitan la acumulacin de polvo ni la proliferacin de plagas.

Sedebedistribuirelespacio,segnfunciones,superficies,disponibilidady adecuacin, en zonas de almacenaje, recepcin, despacho, oficina yservicios auxiliares.

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 117

Esnecesariopreverlossitiosdondeseubicantomasparaaguayenergaelctrica, equipos de seguridad contra incendio y robo y, por supuesto, las salidas de emergencia.

Ellugar,eltamaoyelnumerodecolumnasquesoportenlaestructura,afectarn la disposicin de los corredores y reas de almacenamiento; por lo tanto, se tendrn que ubicar de tal forma que una vez almacenada la mercanca, no quede el ms mnimo espacio subutilizado.

Quehayaunabuenailuminacinnaturalysuficienteventilacinparadis-persar el calor y los olores, previniendo as el deterioro de los productos.

Quelaspuertasdeaccesoalniveldelpisoseananchasyaltasyaqullascon plataforma de carga o muelles estn a una altura equivalente a la de los remolques de los camiones. El nmero de puertas estar relacionado coneldepasillosycorredoresyconelflujodeartculosyaprevisto.

Para facilitar el acceso de lasmercancas, los pasillos que dividen losgrandes bloques de almacenamiento deben ser rectos y no tener colum-nas ni otra clase de obstculos. El ancho de los pasillos deber ser el mnimo, segn el espacio requerido por el tamao de la estiba y por el equipo mecnico que se vaya a utilizar.

Loscorredoresconstituyenlasarteriasdedepsitoyporello,sedebenextendera lo largode toda labodegayser losuficientementeampliospara permitir el paso de los equipos de manipulacin de materiales con carga, en direcciones opuestas.

Esfundamentalquelaparteexteriordelalmacndispongadeparqueade-ros para vehculos de carga.

- Principios para la asignacin de espacios

El bodegaje est condicionado a la forma, el tamao, peso, calidad, resistencia y empaque de las mercancas (bultos, cajas, faros, atados, cartones, guacales, lminas y similares). Por ello, es el supervisor de bodega a quien le correspon-de decidir, de acuerdo con la capacidad de almacenaje y con la disposicin de suscorredores,cmoclasificaryubicarlasreferencias.Sinembargo,debemostener en cuenta las siguientes recomendaciones cuando se vayan a disear reas de almacenamiento, en las que est previsto emplear equipo mecnico de ma-niobra.

Situar grandes existencias en reas amplias y en hileras cortas, de mxi-mo tres metros de profundidad, manteniendo as el fcil acceso a los bie-nes. Solo el depsito de productos homogneos se puede hacer en bloques ms anchos.

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Tener particular cuidado con la formacin de arrumes grandes y altos, evitando riesgos para las referencias y para los trabajadores.

Procurar que los guacales o unidades pesadas se localicen en lugares de fcil acceso; que los productos o empaques se siten en sitios secos; que los bienes frgiles no corran peligro de sobrecarga ni de presiones laterales; que los artculos pequeos, delicados o valiosos estn en zonas seguras; y que los productos que puedan causar perjuicio se siten en lugares aislados.

Que la disposicin de los arrumes sea tan uniforme que demuestre se-guridad, orden y cuidado en la conservacin de la mercanca. Al apilar sobre una estiba, se aconseja que los bordes de los empaques queden a ras con la plataforma.

Llevaracaboestrictasprcticasdeaseoymantenimiento,conelfindegarantizar el orden y la seguridad del almacn. Por ejemplo, partculas de productos alimenticios cadas al suelo se deben remover de inmediato, para evitar que insectos y roedores conviertan el sitio en foco de conta-minacin.

En lo posible, las existencias de un mismo depsito deben quedar en unsololugar,demaneraquesefacilitesuprontaidentificacin,surpidoinventario y su observacin directa.

Es menester dejar, mnimo, un metro de espacio libre entre los arrumes y las paredes del centro de distribucin, evitando as daos en la construc-cin y bloqueos de trnsito en caso de emergencia.

Se debe tener presente que las operaciones de cargue y descargue, desde elpuntodevistadelaseguridadylaeficiencia,requierenzonasparalarecepcin,alistamientoodespachodemercancas;ascomodesuficienteespacio para el movimiento de equipos hacia las entradas del almacn.

Zonas del centro de distribucinEn el diseo de la instalacin logstica debe darse cabida a las siguientes zonas de procesos y almacenamiento:

Muelles de cargue y descargue.

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 119

Zona de recepcin. Zona de stock. Zona de picking. Zona de preparacin de pedidos. Zonadeverificacin. Zonadeoficinasyreasdeservicio:

o Estructura administrativa.o Primeros auxilios.o Cafetera y restaurante.o Seguridad (Brigada de bomberos).o Duchas/camerinos.

Zonas especiales:o Devoluciones.o Almacenamiento de materiales (estibas, canastas, etc.).o Repuestos y equipos de mantenimiento.o Cuarto de bateras.o Parqueadero de equipos.

2.3.3 Sistemas de almacenamiento, manejo de materiales y estanteras

Una vez se han tomado las decisiones sobre la capacidad, la localizacin y el diseo estructural, el proyecto centro de distribucin pasa a una etapa de pla-neacin operativa. En sta se eligen los sistemas y equipos para manipular y manejar los distintos materiales y cargas al interior del futuro CEDI.

Equipos de manejo de materiales

Los equipos de manejo de materiales constituyen un amplio grupo de diversas soluciones, que varan de acuerdo con las necesidades de manejo; a los tamaos de las cargas; a las condiciones particulares de cada bien; a la infraestructura (de pisos, de altura disponible y de pasillos) e inclusive de acuerdo con la capa-cidad de inversin.

Veamos enseguida una diferenciacin de las distintas gamas de equipos que se encuentran en el mercado de proveedores de montacargas:

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Tabla 9Especificaciones para cada clase de equipo

Clases de equiposExisten tres grandes grupos de equipos para manejo de materiales, a saber:

1. De transporte horizontal. Diseados para realizar operaciones de traslado entre zonas de recepcin y almacenamiento o de almacenaje y de prepara-cin de pedidos y despacho.- Manuales (estibadores).- Autopropulsados (Pallet truck). Pueden ser con operario a pie o montado

sobre el equipo.

Fotografa 4Equipos de transporte horizontal

TIPO DE EQUIPO ANCHO PASILLO NIVELESREA POR CARGA

(m2)

De combustin 4,2 3 1,36

Contrabalanceado 3,7 5 1,24(Elctrico)

De pasillo angosto 2,5 7 0,50(reach)

Con operario a pie 2,1 5 0,36(walkie stacker)

Stock picker 1,9 11 0,18(trilateral)

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 121

2. De elevacin. Estos equipos posibilitan realizar las actividades de acomodo y extraccin de estibas, bien sea para su bodegaje o su paso a la preparacin y posterior despacho. Su funcionamiento se basa en movimientos verticales, es decir, en elevar cargas a alturas dadas por arrume negro a piso o sobre estanteras a bajas, medianas y grandes alturas.- De Alcance (Reach truckretrctil/conpantgrafo).- De apilacin (Stackersoperarioapie/montado).- Contrabalanceados (Elctricos a combustin).

Fotografa 5Equipos de elevacin

3. De picking. Estos equipos estn pensados para hacer labores de seleccin de cargas estibadas o en cajas. Generalmente, su uso se debe a necesidades de pedidos conformados por varias referencias y facilitan el trabajo de opera-rios a bajas, medianas y grandes alturas; por lo que, en principio, cumplen con la funcin de elevacin, aunque esa no es su razn de ser.- A baja altura (hasta 1,6 metros).- A mediana altura (entre 1,6 y 4 metros).- A gran altura (superior a 4 metros).

Fotografa 6Equipos de picking

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Medios de Almacenamiento (estanteras) Los medios de almacenamiento varan segn las necesidades de manipulacin de los materiales. Las variables asociadas a este manejo son:

Dimensiones de la carga, tamao de la estiba, caja o unidad de manejo. Pesodelacarga.Estodeterminarlacapacidadydiseoestructuraldel

medio seleccionado. Estndaresdealmacenamiento.Estavariableserefierealaidentificacin

de caractersticas particulares de una compaa, que van asociadas a las condiciones de resistencia y manipulacin de los productos; por ejemplo, el nmero lmite de arrume permitido.

Rotacindelinventario.staseasociaalafrecuenciaconlacualsede-ben retirar o almacenar los bienes o materias primas.

Selectividad.Estavariablemuestra si una referencia se solicita enpe-queas o en grandes cantidades. Esto determinar el grado de acceso a una estiba o caja, sin necesidad de realizar movimientos adicionales para permitir su traslado.

Estosmediosseclasificanen:

1. Selectivos. Empleados para la seleccin de uno o dos pallets por referencia y orden de despacho o acomodo.- Simples.- De doble profundidad.

Fotografa 7Estanteras selectivas

2. Compactos masivos. Utilizados para la seleccin y acomodo de varias uni-dades de estibas en una misma orden de movimiento (despacho o ubica-cin).

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 123

- Drive in Drive through.- Pallet flow.- Push back.

Fotografa 8

Estanteras masivas Drive in Drive through

Fotografa 9Estanteras masivas Push back Pallet flow

3. Sistemas mviles. Son medios que posibilitan el acceso a posiciones selec-tivas con un nmero reducido de pasillos (uno en la mayora de ocasiones). Se emplean para estibas, cajas y artculos pequeos, por ejemplo, repuestos y medicamentos.- Mvil sper carga.- Mvil liviana.

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Fotografa 10Estanteras mviles

4. Sistemas automticos y autoportantes. stossonmuyrevolucionariosydegran aceptacin en Europa. Su aplicacin se basa en el uso de equipos rob-ticos (transelevadores) de ltima generacin, capaces de trabajar sin operario enpasillossperangostos(1,5/1,7metros).Almismotiempo,estosmediostambin pueden ser parte del soporte estructural de techo (auto-portantes), por lo que la optimizacin del espacio es mxima, debido a la reduccin de columnas y otras estructuras.

Fotografa 11Sistemas automticos y autoportantes

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 125

2.3.4 Sistema de gestin de almacenes y CEDIS WMS

Los productos automatizados de los sistemas de gerencia del almacn (WMS), que emplean la exploracin de cdigos de barras y tecnologa de radiofrecuen-cia (RF), se proponen reducir el costo de operaciones de distribucin y propor-cionar un reembolso rpido.

Automatizandooperacionesmanuales,laseficaciastotalessonaumentadasylavelocidad de la entrega mejora. Los errores de la seleccin y del envo se redu-cen dramticamente, dando como resultado costos ms bajos y una satisfaccin ms alta del cliente.

En el mercado competitivo de hoy, el foco primario de muchas organizacio-nes est en mejorar el servicio al cliente. Para lograr esto, las compaas estn emprendiendo una amplia gama de iniciativas para optimizar sus procesos. En muchos casos, aumentar la disponibilidad de producto para los clientes implica ms personal e incremento de los gastos totales. Desafortunadamente, estos costosadicionalespuedenerosionarelbeneficiodelnegocio.

Un mtodo probado para incrementar el servicio al cliente sin incurrir en costos adicionales a largo plazo, es la puesta en prctica de un sistema de gerencia del almacn (WMS). El concepto y la tecnologa de WMS no son nuevos. Estos sistemas se han madurado en los mtodos para reducir costos del inventario, mientrasaumentaneficaciastotales.PonertecnologaWMSenejecucinden-tro de una empresa que use ya un sistema ERP, le permite a las organizaciones un retorno de la inversin a muy corto plazo y proporcionar el mejor servicio posible a sus clientes.

WMSpuede proveer a una compaa los beneficiosmateriales rpidamente,mejorandoeficaciasde lasoperacionesdelalmacn.Lasprincipalesventajasdel WMS son:

Putawayypickingdirigidos. Gerenciadelacapacidaddelalmacn. Capacidadderadiofrecuenciaparalarecepcindedatos. Planeacindelacarga. Muellecruzado. Optimizacindelpicking. EstratificacindelABC. Interpolacindeltrabajo.

LOS MACROPROCESOS EN LA GESTIN LOGSTICA 127

La cadena de logstica busca manifestar el uso de inventarios, segn el tiempo de respuesta ms rpido. Eso se logra anunciando el ciclo de la operacin e in-crementandolaeficienciadeltiempodelosstocks,medianteunbuensistemadeinformacinenloscentrosdedistribucin;paradarasunarespuestaeficazal cliente.

El papel del WMS (Sistema de Gestin de Almacenes) es apoyar los procesos logsticos.Modelaunasolucinbasadaenlaproblemticadeconfiguracindela bodega y en el proceso de toma de inventarios. Su meta es encontrar el re-medio ptimo para esta problemtica. Las herramientas ms frecuentes son la programacin y optimizacin de existencias de entrada y salida. A medida que lafuncinlogsticacontinedndose,elsoftwareWMSposibilitarvisibilidady control total dentro del almacn en operacin; gracias a sus capacidades de visualizacin de datos en tiempo real. Un WMS es mucho ms que un simple sistema de manejo de bodegas.

Qu es un WMS?

El Warehouse Management System o en espaol Sistema de Gestin de Alma-cenes,eselcorazndelcentrodedistribucin.Esunaaplicacindesoftwareque prev un control sobre cada fase de la operacin logstica: la recepcin, almacenamiento, reabastecimiento, preparacin de pedidos y la carga de camio-nes. El sistema WMS gestiona todo, desde inventario personal hasta equipos entiemporealyconconfiguracionesdefinidasporelusuario.UnbuenWMSdebe controlar no slo el stock sino tambin debe tener la capacidad de admi-nistrar el personal; saber que est sucediendo en cualquier instante; ya que en un esquema de comercio como el que impera hoy se dan transacciones minuto a minuto. Por lo tanto, si una compaa no es capaz de seguir este ritmo, tiende a quedar relegada con las otras que no pueden evolucionar a la misma velocidad de los negocios.

Funcionalidades del WMS El WMS ejecuta la operacin en el centro de distribucin as:

Recepcin

El producto llega al CEDI y se escanea en el cdigo de barras.

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El sistema, va radiofrecuencia, manda el registro del bien al siste-ma HOST, a un MRP o a cualquier otra plataforma informtica con la cual la organizacin est enlazada.

Se toma la orden de compra electrnicamente.

Se autoriza la recepcin del artculo en las cantidades exactas que figuranenlaordendecompra.Estoevitadiscrepanciasentrelascantidades pedidas y las recibidas tanto por menos como por ms; es decir, anuncia faltantes o sobrantes de referencias o de unida-des.

Se lee y actualiza en el sistema las cantidades recibidas, as como toda la informacin contenida en el cdigo ledo.

Almacenamiento

Alescanearautomticamentelasmercancas,confirmalascantida-des recibidas. El sistema busca una ubicacin dentro del centro de distribucin; una aplicacin lgica y adecuada para el producto que se acaba de recibir.

Ordena la ubicacin del producto en un determinado sitio del alma-cn,lacualseencuentracodificadatambin.

Al almacenar el bien en una ubicacin especfica, el sistema or-denaescanearlaposicin.Enestafaseelsistemaconfirmaquelaubicacin escaneada luego del bodegaje concuerde con la que fue asignada. Esto partiendo de volmenes, caractersticas del artculo, niveles de rotacin y nivel de servicio. As se conoce con certeza con qu cantidades se cuenta de un producto para atender una de-manda de algn cliente; adems, permite atenderlo rpidamente sin perdertiempoenbsquedasinoficiosasdemercancas,pornotenerun sistema de ubicacin de referencias.

Despacho

Ingresa un pedido.

El sistema asigna tareas a los operarios del centro de distribucin, segn las actividades que cada uno est realizando en el momen-to en que debe prepararse el pedido. Asimismo, el WMS tiene en

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cuenta la ubicacin actual del operario, con base en las zonas que correspondan a su ltima asignacin y el tiempo de ejecucin de sta.

Se envan a la terminal del operario las tareas a ejecutar, indicando los productos y cantidades a despachar. Esto garantiza exactitud en el despacho de pedidos, reduciendo notablemente las devoluciones y rdenes pendientes.

Al igual que en la recepcin, el sistema autoriza la salida de mercancas slo si cumplen con las cantidades programadas al momento de efectuar la lectura finalenelpuntodedespacho.

Control de inventarios

El sistema busca operarios sin tareas asignadas, al igual que en el despacho, y ordena el conteo cclico del stock. Esto basado en la poltica de control de inventarios de la compaa. Con base en esta informacin, se puede saber diariamente el nivel de existencias para cada artculo y se mantiene controlada la carga de trabajo.

Se hace la lectura de los productos, requerida en la orden de conteo del inventario, y se compara el stock fsico con el que debe estar disponible segn el historial del mismo. All se pueden encontrar errores entre un dato y otro, para lo cual el sistema puede saber el proceso que ese bien ha tenido en el centro de distribucin; es decir, cundo y quin lo recibi y almacen, lo cual permite aumentar la confiabilidaddel inventarioyrespondermsadecuadamentea lademanda.

Al manejar un nmero importante de productos o variedades de un mismo ar-tculo, por regla general, una empresa necesitar automatizar el control de sus inventarios;conelfindeconocerdemaneraverazyoportunalascantidadesde materias primas, productos en proceso o bienes terminados de las que puede disponer. Por otra parte, tambin ser menester ejecutar eventualmente medi-das de control, tales como la toma de existencias fsicas. Entonces la compaa puede optar, segn el nmero de productos que maneje, su presupuesto y otras necesidades, por una de las siguientes opciones:

1. Sistema ERP.

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2. WMS (Warehouse Management System) o Sistema de Administracin de Almacenes.

3. Mdulos de control de inventarios.

Las diferencias entre estas tres alternativas estn dadas por el alcance y capa-cidad del sistema de informacin que las soporta. El sistema ERP es el ms completo y un mdulo de control de inventarios es el menos robusto. De igual manera,sereflejanlasdiferenciasenlosbeneficios,yaseanporgestindein-formacin y de procesos.

1. Sistema ERP. La idea de que un sistema ERP es la mejor solucin que jams haya existido para hacer funcionar bien una compaa, incluyendo su almacn, est lejos de ser realidad.

Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) o de Planeacin de los Re-cursos de la Empresa, tienen como objetivo integrar todos los departamentos y funciones mediante un sistema de cmputo nico, que pueda satisfacer las necesidades de todas esas reas productivas. Sin embargo, el costo total de uno de estos sistemas, incluyendo hardware, software, servicios profesionales yhonorarios del staff interno, suele variar considerablemente. Segn un estudio recientemente realizado en 63 compaas pequeas, medianas y grandes, in-tegrantes de varios sectores econmicos, el valor de un ERP oscila entre USD 400.000 y USD 300.000.000; y demanda entre 1 y 3 aos para implementarse correctamente, ya que no slo amerita capacitar a la gente para usar un nuevo software,sinocambiarsumododetrabajocompletamente.

Algunos ERP s se pueden adquirir por mdulos, pero si slo requiere el mdulo de almacenes, por ejemplo, estar comprando una solucin demasiado costosa para sus necesidades.

2. WMS (Warehouse Management System) o Sistema de Administracin de Almacenes.

El propsito principal de un WMS es controlar el movimiento y almacenaje de materiales en la empresa. La lgica bsica de un WMS utilizar una com-binacin de artculo, localizacin, cantidad, unidad de medida, e informacin de la orden para determinar dnde almacenar y recoger mercancas y en qu secuencia hacerlo. Los factores determinantes en la decisin de implementar un WMS tienden a relacionarse con la necesidad de hacer algo para mejorar el

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servicio a los clientes de la compaa; ya que el sistema utilizado actualmente por sta no gestiona bien asuntos como primeras entradas - primeras salidas, cross docking, wave-picking, resurtido automtico, rastreo de lotes, recoleccin automtica de datos, control automtico de materiales y equipos, etc.

Laterceraopcinesadquirirunsoftwaremsreducido,queseenfoqueenunaactividad de control de la bodega, por ejemplo, la toma de inventarios, el con-troldeactivosfijos,elcontroldeproductosconsumiblesolaentradaysalidade materiales y equipos de un centro de distribucin. Esta orientacin permite enfrentar una necesidad concreta en una pequea o mediana industria con una inversin muy baja.

Beneficios de un WMS Laadministracinsevuelvemuchomseficiente,puessesabequsetienepor-que existen ciclos cerrados; se sabe cundo reabastecer; cunto debemos pedir; cundo pedir referencias; se tiene un buen control de stocks; se conoce cunto existe en el inventario; cunto se ha vendido o se ha despachado; cundo se re-quiere de un determinado artculo y cundo se requerir de nuevo. Lo anterior debido a que se lleva un historial de lo que ha estado sucediendo; registro que puedeserconsultadoencualquiermomento,sabiendoquesuniveldeconfiabi-lidad es el ms alto posible.

El sistema tambin posibilita llevar el costo por actividad. Cada tarea dentro de una cadena de abastecimiento tiene la informacin del caso para saber en rea-lidad cunto est costando. Existen mejores tiempos de ciclo de los productos, susceptibles de mejorarse. Es posible contar con ptimos niveles de cumpli-miento a los clientes y buenos sistemas de incentivos por administracin, pues se sabe a ciencia cierta quin est ejecutando cualquiera de los procesos del CEDI y de qu manera lo est haciendo.

Reduccin de documentos. El uso de papeles y formularios es la mayorfuentedeineficiencia,prdidadeproductividadyerroresensu depsito. Inevitablemente, habr un documento mal ubicado, ar-chivado en el lugar incorrecto, tomado de un lugar equivocado, etc. Los operadores desperdician un tiempo invaluable buscando, es-perando o entregando papeles. El WMS proporciona la tecnologa interactiva de radio frecuencia para automatizar sus operaciones y librarlas de registros fsicos.

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Estilos de picking flexibles. El WMS promueve diferentes esti-los de picking y sus combinaciones, incluyendo: por ondas, zona, batch, producto y cajas. La tremenda versatilidad del WMS genera la disminucin de tiempo caminando el depsito y garantiza el rpido ajuste de la operacin a los cambios o nuevos requerimien-tos.

Verificacin efectiva. Uncentrodedistribucineficienteprocesacadaordenbienlaprimeravezysiempre.ElWMSverificacadamercanca interactivamente, usando cdigos de barras y terminales manuales con escner lser y RFID, para trabajar a toda velocidad sin temor a equivocaciones.

Productividad, eficiencia y control. El WMS aumenta la produc-tividad y disminuye los errores mediante la reduccin del manipu-leo de la mercadera en el depsito. El sistema imprime etiquetas de despacho; estima el cbico de los envos; imprime remisiones, etc. El WMS aminora sustancialmente el trabajo desperdiciado mante-niendo el inventario de cada ubicacin del CEDI, realizando con-teos cclicos incrementales durante las horas de trabajo ordinarias. Los conteos se originan por frecuencia de picking, discrepancias e incidencias para cada producto.

Fotografa 12Transmisin de la informacin mediante WMS

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2.3.5 Centros de distribucin de clase mundialLas siguientes son algunas de las caractersticas de un almacn de clase mun-dial.

Desde el punto de vista de la rentabilidad:

Bajo nivel de inventarios. Informacinconfiable. Bajoniveldebienesobsoletos. Optimizacinderecursos. Manodeobra. Instalacionesfsicas. Equipos. Procesos. Eliminacindeactividadesyprocesosquenoagreganvalor. Disminucindetrmitesypapelera. Tecnologadepunta.

Calificacin de centros de distribucin de clase mundial Debido a la importancia de los centros de distribucin en las organizaciones modernas, por ser factor estratgico para soportar los crecimientos y expan-siones de las empresas y su dimensionamiento a corto y mediano plazo, se han desarrolladometodologasdeevaluacin,calificacinymejoramientodelasac-tividades internas de los almacenes y bodegas. A continuacin, se presenta una metodologa denominada Almacenamiento de clase mundial, que evala el nivel logstico de un centro de distribucin basndose en las mejores prcticas mundiales y el benchmarking.

Paraello,sehandefinidodiezvariableslogsticasdeestudio,secalificacadauna en forma independiente y se calcula un promedio del estado actual del centro de distribucin; basados en la evaluacin tcnica del equipo directivo delalmacnyelasesorexterno,paraidentificarydiagnosticarhoyelfunciona-miento del CEDI respecto a uno de clase mundial y medir la brecha o GAP. De esta manera se tomarn correctivos para mejorar progresivamente el promedio, mediante diferentes planes de accin que se deben ejecutar segn las activida-desintervenidasylasoportunidadesdemejoraquesehayanidentificadoenelestudio.

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GrficaMatriz de resumen

Esta herramienta es muy til para la gestin de centros de distribucin y apli-cada peridicamente no slo sirve para medir el nivel o desempeo logstico de sus operaciones, sino para mejorarlas permanentemente como si fuera un programademejoramientocontnuo.Adems,puedeusarsecomofilosofadetrabajo para las personas al interior de las bodegas; mxime ahora que los cen-tros de distribucin se han convertido en plataformas logsticas donde los inven-tarios son mnimos y se gestionan con premisas de justo a tiempo, alta rotacin yptimoniveldeservicioalosclientesfinales.

Plan de accin para implantar un almacenamiento de clase mundial Inspeccinfsica. Solucinalchecklistdevariableslogsticas. Diagnsticodelasituacinactual. Calificacinpromediooponderada. Anlisislogsticos. Plandeaccin. Seguimiento.

Libro almacn de clase mundial - Rafael Marn Vsquez

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2.pdf3.pdf4.pdf5.pdf6.pdf7.pdf8.pdf9.pdf10.pdfab50fa41_IX.pdfac398536_X.pdf092815be_XI.pdf9211aee7_XII.pdfb85f9e1d_XIII.pdfb9c6ae3d_XIV.pdf8b82add1_XV.pdfa6944da2_XVI.pdf5d160ba3_XVII.pdff98e6619_XVIII.pdf0aff00af_XIX.pdf16284065_XX.pdfe0091013_XXI.pdff5d31495_XXII.pdf73472a3b_XXIII.pdffa279fae_XXIV.pdf5eae8be7_1.pdfe6d94082_2.pdf996e9962_3.pdf61794800_4.pdfc005c080_5.pdf0581f682_6.pdfc382505f_7.pdf