MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA …

MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS

EN COLCERAMICA S.A. PLANTA MADRID NEGOCIO DE REVESTIMIENTO

LUISA FERNANDA RODRIGUEZ GIRALDO

UNIVERSIDAD LIBRE

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE AMBIENTAL

BOGOTA D.C.

AÑO: 2005

MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS

EN COLCERAMICA S.A. PLANTA MADRID

NEGOCIO DE REVESTIMIENTO

LUISA FERNANDA RODRIGUEZ GIRALDO

Proyecto de grado presentado como requisito

para optar al título de Ingeniera Ambiental

ASESOR: Claudia Patricia Gómez Rendón

Ingeniera Sanitaria

UNIVERSIDAD LIBRE

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE AMBIENTAL

BOGOTA D.C.

AÑO: 2005

NOTA DE ACEPTACION

____________________________

____________________________

____________________________

Ing. Claudia Patricia Gómez Rendón

____________________________

Firma del Jurado.

____________________________

Firma del Jurado.

Bogotá D.C. octubre 2005

A mi refugio y fuerza de todos los días. Dios.

A mi papá y mi mamá.

A mis hermanos.

A mis maestros.

A mis amigos.

A mi tía.

Y a todos los que en este camino, me han ayudado a crecer…

AGRADECIMIENTOS A:

Mi padre, Alfonso, por su amor, ejemplo y apoyo en toda mi carrera.

Mi madre, Myriam, por su dedicación, amor, entrega, y todos los valores transmitidos.

Mis hermanos, porque en silencio hemos llevado cargas y soñado juntos.

Mis maestros porque me brindaron las herramientas suficientes para iniciar y continuar

esta nueva etapa de la vida.

Mis amigos, por haber recorrido un camino juntos y por la valentía y perseverancia

para alcanzar los sueños.

Mi tía Margoth por su fortaleza, su apoyo, y su buen corazón.

Ingeniera Claudia Gómez, por todo su esfuerzo y dedicación dirigido al crecimiento de

los alumnos y de la facultad. Por dirigir este proyecto de grado y porque durante el

tiempo compartido, abrió su corazón para brindarme su amistad.

En ColCéramica S.A., Planta Madrid:

Ingeniero Luis Velandia, por confiar en mí y brindarme la oportunidad de realizar mi

proyecto de grado en la empresa.

Ingeniero José Aurelio Soto, por compartir su experiencia y conocimientos.

Ingeniero Eduardo Gonzáles, quién me apoyo durante toda la práctica, me corrigió, y se

convirtió en un gran amigo.

Todas las personas de la planta por su inmensa colaboración.

Dios, porque esta en todas las cosas, porque es mi principio y mi fin, y porque sin él

seguramente no tendría a quienes ni que agradecer y sè que en el camino no solo

transforma mi pensamiento, también mi corazón.

CONTENIDO

PG

1 INTRODUCCIÓN................................................................................

2 OBJETIVOS.........................................................................................

2.1 Objetivo general ..................................................................................

2.2 Objetivos específicos............................................................................

3. JUSTIFICACIÓN.................................................................................

4 ALCANCE ..........................................................................................

5 MARCO CONCEPTUAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS .............

5.1 Generalidades ......................................................................................

5.1.2 Clasificación de los residuos sólidos....................................................

5.1.3 Composición de los residuos sólidos ...................................................

5.2 Gestión integral de los residuos sólidos ..............................................

5.2.1 Reducción en el origen ........................................................................

5.2.2 Aprovechamiento y valorización ........................................................

5.2.3 Tratamiento y transformación ............................................................

5.2.4 Disposición final controlada ..............................................................

5.2.5 Plan de minimización ..........................................................................

5.2.5.1 Diagnóstico ambiental ........................................................................

5.2.5.2 Formación ...........................................................................................

5.2.5.3 Análisis de opciones de minimización ...............................................

5.2.5.4 Implantación .......................................................................................

5.2.5.5 Evaluación y seguimiento...................................................................

5.3 Separación en la fuente........................................................................

5.4 Almacenamiento .................................................................................

5.5 Recolección ........................................................................................

5.5.1 Equipos de recolección .......................................................................

5.5.2 Camiones contenedores ......................................................................

5.5.3 Estaciones de transferencia .................................................................

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5.6 Tratamiento y transformación.............................................................. 17

5.6.1 Tratamiento químico............................................................................

5.6.1.1 Incineración........................................................................................

5.6.1.2 Pirolisis ..............................................................................................

5.6.2 Biológicamente....................................................................................

5.7 Disposición final..................................................................................

5.7.1 Tipos de relleno sanitario....................................................................

5.7.1.1 Relleno de área...................................................................................

5.7.1.2 Relleno tipo zanja o trinchera.............................................................

5.7.1.3 Relleno tipo rampa..............................................................................

5.7.2 Gases...................................................................................................

5.7.3 Lixiviados ...........................................................................................

6 ASPECTOS TECNICOS DE LA EMPRESA………………………..

6.1 Reseña histórica de la empresa………………………………………

6.2 Descripción del proceso de fabricación de la baldosa..........................

6.2.1 Preparación de la pasta.........................................................................

6.2.2 Prensado...............................................................................................

6.2.3 Secado ................................................................................................

6.2.4 Esmaltado y decorado..........................................................................

6.2.5 Secado..................................................................................................

6.2.6 Cocción ..............................................................................................

6.2.7 Producto terminado..............................................................................

7 RESIDUOS EN EL NEGOCIO DE REVESTIMIENTO...................

7.1 Métodos de cuantificación...................................................................

7.1.1 Análisis de peso volumen....................................................................

7.1.2 Análisis del número de cargas............................................................

7.1.3 Balance de materia..............................................................................

7.2 Selección del método de cuantificación .............................................

7.2.1 Análisis de peso volumen o desperdicio real........................................

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7.2.2 Balance de masas o desperdicio teórico................................................

7.3 Residuos analizados.............................................................................

8 COMPOSICION DE LOS RESIDUOS ANALIZADOS....................

8.1 Área de preparación de esmalte...........................................................

8.1.1 Coloide ...............................................................................................

8.1.2 Empaques.............................................................................................

8.2 Área de producto terminado...............................................................

8.2.1 Cartón.................................................................................................

8.2.2 Zuncho.................................................................................................

8.2.3 Plástico.................................................................................................

8.2.4 Etiquetas..............................................................................................

8.2.5 Estibas ...............................................................................................

8.3 Área de ensamble ...............................................................................

8.3.1 Aserrín................................................................................................

8.3.2 Elementos de protección.....................................................................

8.4 Área de talleres ..................................................................................

8.4.1 Chatarra..............................................................................................

8.4.2 Empaques ..........................................................................................

8.4.3 Aserrín ...............................................................................................

8.4.4 Elementos de protección ...................................................................

8.5 Oficinas...............................................................................................

9 ANÁLISIS DE DATOS ....................................................................

9.1 Área de producto terminado.................................................................

9.1.1 Cartón ................................................................................................

9.1.2 Etiquetas..............................................................................................

9.1.3 Zuncho.................................................................................................

9.1.4 Aserrín .............................................................................................

9.1.5 Guantes y mascarillas...........................................................................

9.1.6 Estibas ...............................................................................................

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9.1.7 Plegadiza.................................................................................................

10. ANÁLISIS DE GRÁFICAS ..................................................................

10.1 Análisis de gráfica en producto terminado...............................................

10.2 Análisis de gráfica en ensamble..............................................................

10.3 Análisis de gráfica en talleres de mantenimiento....................................

10.4 Análisis de gráfica en preparación esmalte..............................................

10.5 Análisis de gráfica en las oficinas...........................................................

10.6 Comparativo entre método Balance de materia y peso volumen............

10.7 Análisis de costo del residuo tipo A.........................................................

11. PLAN DE MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS..............

11.1 Descripción de recipientes......................................................................

11.2 Manejo de basuras .................................................................................

11.2.1 Antecedentes .........................................................................................

11.3 Densidad de la basura.............................................................................

12 RESIDUOS ESPECIALES.......................................................................

12.1 Aceites ...................................................................................................

12.1.2 Manejo de aceites...................................................................................

12.1.3 Estopa ...................................................................................................

13 PLAN DE ACCION ............................................................................

14 CENTRO DE ACOPIO .....................................................................

15 CONCLUSIONES

16 RECOMENDACIONES.....................................

16.1 Cartón ...................................................................................................

16.2 Etiquetas ..............................................................................................

16.3 Aserrín ...............................................................................................

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16.4 Elementos de protección........................................................................

16.5 Chatarra ...................................................................................................

16.6 Aceite ...................................................................................................

16.7 Estopa ....................................................................................................

16.8 Coloide ...................................................................................................

16.9 Empaques .................................................................................................

16.10 Capacitaciones ..........................................................................................

17 RESULTADOS .....................................................................................

18 Lista de Anexos ......................................................................................

19 GLOSARIO.............................................................................................

20. BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................

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LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla N° 1 Distribución típica de los residuos sólidos .........................

Tabla N° 2 Composición de los residuos orgánicos ...............................

Tabla N° 3 Colores de identificación de recipientes .............................

Tabla N° 4 Distribución de buggys dentro de la planta .........................

Tabla N° 5 Inventario de canecas recolectoras por área .......................

Tabla N° 6 Plan de acción para la minimización de los residuos...........

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94Tabla N° 7 Toneladas de basura eliminadas por la planta ..................

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LISTA DE GRÁFICAS

Pág.

Gráfica N° 1 Residuos en el área de producto terminado .......................

Gráfica N° 2 Residuos en el área de ensamble .......................................

Gráfica N° 3 Residuos en el área de talleres de mantenimiento...............

Gráfica N° 4 Residuos en el área de esmalte ..........................................

Gráfica N° 5 Residuos en las oficinas ....................................................

Gráfica N° 6 Comparativo entre la aplicación de las dos metodologías ..

Gráfica N° 7 Costo generado por el residuo tipo A Peso volumen .........

Gráfica N° 8 Costo generado por el residuo tipo A Balance de masas ...

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LISTA DE DIAGRAMAS

Pág.

Diagrama N° 1 Etapas de un estudio de minimización ..............................

Diagrama N° 2 Proceso productivo general de la planta .............................

Diagrama N° 3 Procesos de preparación de la pasta ..................................

Diagrama N° 4 Proceso de preparación del esmalte ...................................

Diagrama N° 5 Proceso de prensas y hornos ............................................

Diagrama N° 6 Producto terminado ............................................................

Diagrama N° 7 Residuos en el área de preparación esmalte ......................

Diagrama N° 8 Área de preparación esmalte .............................................

Diagrama N° 9 Residuos en el área de producto terminado ........................

Diagrama N° 10 Área producto terminado ....................................................

Diagrama N° 11 Residuos en el área de ensamble ........................................

Diagrama N° 12 Área de ensamble ...............................................................

Diagrama N° 13 Residuos en el área de talleres de mantenimiento .............

Diagrama N° 14 Área de talleres de mantenimiento ....................................

Diagrama N° 15 Residuos en el área de oficinas .......................................

Diagrama N° 16 Área de oficinas ................................................................

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LISTA DE ANEXOS

Pág.

ANEXO A Resultados de los balances de materia 96

ANEXO B Registro de pesos por la fundación Corepin 97

ANEXO C Registro de balances de producto terminado 103

ANEXO D Registro de balancees de el área de esmalte 104

ANEXO E Registro de peso de hojas en las oficinas 105

1

1. INTRODUCCION

El presente trabajo de grado tiene como finalidad mostrar los resultados de la actividad

práctica realizada en Col cerámica S.A., el objetivo era analizar el manejo que hace esta

compañía de los residuos sólidos y desperdicios generados de su operación, para

proponer planes de manejo y acciones correctivas que permitieran cuidar el medio

ambiente y obtener un beneficio económico adicional.

Col cerámica S.A., es una empresa dedicada a la elaboración de porcelana sanitaria y

baldosas cerámicas, una de sus plantas está localizada en el municipio de Madrid

Cundinamarca. Este punto de producción cuenta con dos áreas, una de las cuales

elabora la porcelana sanitaria y la otra las baldosas cerámicas. Este trabajo de grado se

realizó en la planta de baldosas cerámicas. Las operaciones unitarias efectuadas para

elaborar la baldosa generan residuos sólidos, que por sus características y los efectos

que producen en el medio ambiente ameritan un programa para su manejo.

Este documento se divide en cuatro partes fundamentalmente. En la primera parte se

mencionan los antecedentes institucionales de la compañía, incluyendo una descripción

del proceso y una reseña histórica, así como una descripción analítica de la situación

actual.

En la segunda parte se trata el marco de referencia (teórico y legal), el cual servirá para

articular tanto la metodología del trabajo como las posteriores recomendaciones y

conclusiones.

La tercera parte contiene la explicación de la metodología diseñada para cuantificar los

residuos sólidos generados por la planta. La información recogida en la planta se

comparó con base de datos de las dependencias de compras e insumos y ventas de

producto terminado en proceso de establecer una concordancia entre los residuos reales

pesados a la salida de la planta, y los reportados por las bases de datos de la compañía.

2

En la cuarta parte del documento, se identifican los problemas encontrados y se efectúa

un diagnóstico y una serie de recomendaciones encaminadas a mejorar el manejo que

esta planta hace de sus residuos.

Por último, se presentan las conclusiones a las que se pudo llegar, al comparar el marco

teórico, el manejo de los residuos sólidos en la empresa con los resultados. Los anexos,

incluyen las bases de datos que sirvieron de soporte para los cálculos, así como parte de

los documentos que se dejaron al personal administrativo de la planta para que pudieran

continuar la labor que se inició, luego de la implementación de este proyecto.

3

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL:

Plantear un programa que permita el manejo integral de los residuos sólidos en

Col cerámica S.A., Planta Madrid negocio de revestimientos, que incluya: identificación

en la fuente, clasificación, composición, y cuantificación de los mismos.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

1. Identificar la fuente de generación de los residuos sólidos en la planta en el

negocio de revestimientos.

2. Analizar las causas de generación de los residuos y proponer un programa de

minimización de desechos desde la fuente.

3. Evaluar el impacto ambiental generado por el manejo de los residuos sólidos.

4. Proponer el manejo de los residuos sólidos para reducir el impacto sobre el

medio ambiente.

5. Generar alianzas estratégicas para la comercialización técnico-sanitaria y

ambiental de los residuos sólidos

6. Motivar a los proveedores estableciendo alianzas para que los residuos de sus

productos sean devueltos y reutilizados por ellos mismos.

7. Motivar a los trabajadores mediante programas de sensibilización para incluirlos

dentro de la cultura de respeto por el medio ambiente.

4

3. JUSTIFICACIÓN Mediante la aplicación practica de la teoría y los conceptos ambientales, se pretende

identificar y formular medidas de manejo, técnicas y sanitarias de residuos sólidos en la

industria Col cerámica S.A., planta Madrid negocio de revestimiento en los procesos

productivos y administrativos. Fué así, como se propuso un programa con medidas de

manejo ambiental, para lograr maximizar la utilidad de los recursos naturales invertidos

en las materias primas y en el aprovechamiento directo de los residuos sólidos,

avanzando mas halla del cumplimiento de la legislación vigente.

La generación diaria de residuos sólidos es alta. Los desechos que salen de los procesos

unitarios se depositan en recipientes llamados buggis,. Los residuos que actualmente

separa la compañía son la rotura cruda (baldosa que no ha ingresado al horno) y la

rotura cocida (baldosa que ha salido del horno). Estos residuos son reprocesados

nuevamente, lo demás sale para el botadero.

La frecuencia de recolección de los residuos sólidos es imprecisa y varia entre dos y tres

días. Cuando se realiza un mantenimiento correctivo a las prensas (lugar donde se da la

formación del bizcocho para la baldosa), no se tiene la más mínima precaución y la

rotura cruda resulta contaminada con aceites, agua y combustible. Tampoco se cuenta

con un adecuado almacenamiento, transporte y disposición final antes de su

reutilización.

Para el acopio de los residuos, se encuentra abierto un sitio denominado patio de

innecesarios, el cual no cuenta con los lineamientos técnicos y ambientales. Allí, se

ubica todo tipo de desechos en su mayoría chatarra, la cual se mezcla con las estibas de

baldosa incompletas, porcelana sanitaria, aceites quemados etc, obligando a

implementar un programa con correctivos, planes y medidas de manejo ambiental para

lograr maximizar el aprovechamiento de residuos. Esta eficiencia en la utilización de

residuos, iría en concordancia con el principio de austeridad mencionado en el código

de ética de Col cerámica S.A.

5

La importancia de Col cerámica S.A. a nivel local en el negocio de revestimiento, es la

generación de empleo que promueve en la región, teniendo a su cargo aproximadamente

328 trabajadores de base en diferentes turnos del día.

En cuanto a su aporte al país propende hacia el mejoramiento de calidad de la baldosa

que distribuye tanto a nivel nacional como internacional (exportando principalmente a

Centro América y Estados Unidos). Cuenta adicionalmente con una fundación

(Fundación Corona) que realiza donaciones, en especial; a las escuelas que sirven de

lugar de enseñanza a los hijos de los mismos trabajadores.

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4. ALCANCE

El proyecto se desarrolló en Col cerámica S.A., Planta Madrid negocio de

revestimiento, incluyó las operaciones unitarias desarrolladas en ella y el área

administrativa que maneja esta planta. Se contempló la separación, segregación,

reducción en la fuente, aprovechamiento, tratamiento, comercialización y

disposición final, así como sensibilización ambiental para el personal que labora

en planta.

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5. MARCO CONCEPTUAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS

5.1 Generalidades

Se define el residuo sólido como aquel material sólido que es desechado de actividades

municipales, industriales o agrícolas.

Si se realiza un análisis de la situación de los residuos sólidos en América Latina y El

Caribe se puede establecer que la población ha aumentado desde más de 283 millones

en 1970 a aproximadamente 482 millones en 1995. Se estima que la población urbana

ha crecido desde más de 196 millones aproximadamente a 360 millones en 1995,

superando ese año el 75% de la población anual.

Respecto a los residuos sólidos, se puede afirmar que existen pocos lugares para la

disposición final o plantas de tratamiento que estén equipados con básculas para el

pesaje de los vehículos recolectores. En ciertas ciudades se han realizado programas

para la caracterización de los residuos, cuyos resultados indican que la generación por

residuos varía entre 0.2 y 1.4 kg / habitante-día. Las ciudades con mayor desarrollo,

generan mayor cantidad de desechos.

Los resultados de los pocos análisis fiables indican que: La materia orgánica tiene un

porcentaje relativamente alto, valores entre 50 y 80% aproximadamente. Respecto a el

almacenamiento, este se realiza de varias maneras, desde canastas hasta cajas de cartón.

En general, los recipientes individuales no se ajustan a ninguna norma. Los recipientes

colectivos varían en tamaño y diseño; normalmente el tamaño no es el adecuado o la

recolección no se realiza con una frecuencia fija. El resultado, no es que los residuos en

los recipientes colectivos generalmente se desbordan y acaban esparcidos por los

alrededores, provocando impactos negativos de salud pública y medio ambiente.

Respecto a recolección, pocas ciudades han sido capaces de lograr porcentajes

relativamente altos de cobertura. Por otra parte, existen áreas de

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bajos ingresos y asentamientos humanos que no reciben servicios de recolección. La

transferencia en la mayoría de las grandes ciudades es utilizada, aunque existen dos

problemas asociados con las mismas: Por un lado, la deficiente operación de las

instalaciones ocasionando olores desagradables, polvo y ruido, y por otro; la carencia de

procedimientos adecuados para la ubicación de las instalaciones.

El tratamiento, entendido como procesos de reciclaje y reutilización se practican

ampliamente en la zona, siendo la recuperación realizada por el sector informal. El

proceso de segregación puede realizarse en los puntos de almacenamiento. En éste

último, se realiza en condiciones insalubres, tanto por hombres como por mujeres y

niños.

Finalmente, la disposición final se realiza sin control, generalmente son botaderos al

aire libre, suelen estar mal ubicados, con poco mantenimiento.

5.1.2. CLASIFICACION DE LOS RESIDUOS SOLIDOS

Según la fuente productiva.

Residenciales

Comerciales

Plazas de mercado

Especiales

Barrido de calles

Según la composición:

Combustibles

Radioactivos

Explosivas

Tóxicas

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Inflamables

Volátiles

Patógenas

5.1.3. COMPOSICION DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS

Se define la composición, como el término utilizado para describir componentes

individuales que constituyen el flujo de residuos sólidos y su distribución relativa,

usualmente basada en porcentaje por peso. La distribución típica se representa en la

tabla N° 1.

Tabla 1. DISTRIBUCIÓN TÍPICA DE RESIDUOS SÓLIDOS

PORCENTAJE EN

PESO CATEGORÍA DE RESIDUOS

RANGO TIPICO

Domésticos y comerciales excluyendo residuos especiales y

peligrosos

50 - 75 62.0

Institucionales 3 - 12 5.0

Construcción y demolición 8 - 20 14.0

Limpieza calles 2 - 5 3.8

Arboles y paisajismo 2 - 5 3.0

Parques y zonas de recreo 1.5 - 3 2.0

Sumideros 0.5 – 1.2 0.7

Lodos de PTAR 3.8 6.0

TOTAL 100.0

Fuente: Gestión integral residuos sólidos. Tchobanoglobus Vol. I Pág. 56 /1995

De la tabla anterior, se pueden establecer los siguientes componentes de los residuos

orgánicos: Tabla N° 2.

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Tabla 2. COMPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS ORGANICOS

PORCENTAJE EN

PESO COMPONENTE

RANGO TIPICO

Residuos de comida 6 - 8 9.0

Papel 24 - 40 34.0

Cartón 3 - 1 6.0

Plásticos 4 - 10 7.0

Textiles 0 - 4 2.0

Goma 0 - 2 0.5

Cuero 0 - 2 0.5

Residuos de jardín 5 - 20 18.5

Madera 1 - 4 2.0

Vidrio 4 - 12 8.0

Latas de hojalata 2 - 8 6.0

Aluminio 0 – 1 0.5

Otros metales 1 - 4 3.0

Cenizas 0 - 6 3.0

Total 100.0

Fuente: Gestión integral residuos sólidos. Tchobanoglous Vol. I Pag 57/1995

5.2 GESTION INTEGRAL DE RESIDUOS SOLIDOS

En Colombia, los fundamentos para la gestión de residuos sólidos están contenidos

principalmente en las leyes 99 de 1993 y 142 de 1994, adicionalmente el documento

CONPES 2750 Min. – ambiente “El Salto Social hacia el Desarrollo Sostenible” es

complementario y subsidiario de la Política Nacional de Gestión Integral de Residuos

Sólidos.

11

Contempla la gestión las siguientes etapas:

5.2.1. Reducción en el origen: Disminuye la cantidad y toxicidad de los residuos, el

costo asociado a su manipulación e impactos ambientales.

5.2.2. Aprovechamiento y valorización: Implica la recogida selectiva y separación

en el origen, preparación de materiales para la reutilización, reprocesamiento,

transformación en nuevos productos y recuperación de productos de conversión

(compost, energía en forma de calor, biogas combustible).

5.2.3. Tratamiento y transformación: Implica la alteración física, química o

biológica de residuos.

5.2.4. Disposición final controlada: Cuando los residuos no tienen uso adicional, la

materia residual que queda después de la separación y de las actividades de

recuperación y transformación son enviados a los sitios de disposición final, por esto

se debe garantizar capacidad adecuada y controlada en el lugar de destino final de

los residuos.

5.2.5. Plan de minimización: Se presenta a continuación una metodología para la

elaboración de un plan de minimización, denominado metodología Bureau Veritas

Español. BVE, la que se basa en una serie de etapas diferenciadas pero no

autónomas entre ellas como se muestra en la figura 1.

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ETAPAS DE UN ESTUDIO DE MIN

Diagnóstico ambiental

Formación Análisis opciones

minimización

Etapas de un estudio de minimiza dología BVE

Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón

Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia

MANSÓ

Estu

COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO

ci

Evaluación y seguimiento

IMIZACIÓN

Implantación

Diagrama N° 1

Sept. 2004

INTE RAL DE LOS RESIDUOS DOS E COLCERAMICA S.A.

nte: L a Fernanda Rodríguez Cód o: 64980064

ESC: Sin

Meto

EJOLI

dia

GN

uisig

ón.

13

5.2.5.1. Diagnóstico ambiental: Fase inicial de todo estudio de minimización. Incluye la

recopilación de datos y un estudio “in situ” en la que se realiza el inventario de los

residuos obtenido a partir del análisis de los diferentes procesos. Para cada proceso debe

evaluarse cuantitativamente las entradas y las salidas de materia y energía comparando

posteriormente las salidas existentes con los listados de residuos establecidos en la ley.

Se presentan algunos puntos importantes en este ítem:

Elaboración del mapa de procesos y productos auxiliares

Identificación de entradas y salidas por procesos

Información de materias primas (propiedades significativas, modo de

transferencia, caducidad, retorno a proveedores)

Información de productos: tipos de envases para la distribución, porcentaje fuera

de especificaciones, almacenaje, otros.

Corrientes residuales: Origen / causa de la corriente, cantidad anual generada,

propiedades significativas para el medio ambiente, tipo de gestión, costo de

tratamiento.

5.2.5.2. Formación: Constituye uno de los planes básicos para lograr mejora

medioambiental. Este ítem está en cabeza del personal.

La formación, dirigida a conseguir una reducción efectiva en la generación de residuos,

es fundamental para conocer:

Las características de los residuos

Los problemas que ocasionan para el medio ambiente

Los métodos efectivos de gestión interna y externa

Buenas prácticas de reducción de residuos

En este sentido, varias son las acciones a adoptar para formar al personal en la gestión

de los residuos:

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Identificar requisitos del puesto de trabajo

Identificar conocimientos de la persona responsable de cada proceso

Detectar necesidades de formación

Impartir y evaluar la formación adecuada

5.2.5.3. Análisis de las opciones de minimización: No existe un protocolo único de

operación y solamente la comprensión del proceso y la experiencia y conocimiento del

mismo ha de llevar a la descripción detallada de las diferentes alternativas propuestas.

Para cada generador de residuos debe estudiarse:

Cantidad generada

Proceso donde se genera

Impacto ambiental provocado

Costo ocasionado por el escenario existente de explotación de la actividad

Para reducir en origen, se plantea: Modificación del producto y proceso. En este último,

debe considerarse: Buenas prácticas, sustitución de materiales, cambio tecnológico.

Para cada oportunidad de minimización se incluye:

Descripción de la alternativa a proponer

Estimación justificada de manera cuantitativa de las reducciones que se puedan

alcanzar

Estimación de viabilidad técnica y económica

5.2.5.4. Implantación: Es la puesta en práctica de las opciones de minimización

seleccionadas por su viabilidad técnica y económica

5.2.5.5. Evaluación y seguimiento: Es la revisión periódica del programa de minimización

hasta la valoración final del proyecto. Se deben recoger y ordenar los datos de los

indicadores definidos a través del tiempo y evaluar los progresos realizados para proceder a

evaluar los resultados.

15

5.3. SEPARACIÓN EN LA FUENTE:

El éxito de un programa de gestión de residuos sólidos implica una óptima separación

en la fuente. De hecho, si no se realiza, la contaminación entre ellos, hace que su

potencial energético y de comercialización disminuya, aumentando la cantidad de

residuos que deberán manejarse como basura. De ahí la importancia de las campañas de

selección de materiales, que permiten desarrollar programas de reciclaje de residuos.

5.4. ALMACENAMIENTO

En países desarrollados, la recolección se realiza en forma selectiva con resultados

bastante importantes en términos no solo económicos sino de beneficios ambientales, ya

que involucra una conducta personal amigable con el medio ambiente. Es así, que esta

fundamenta la base para el reciclado.

Internacionalmente, se ha manejado la recolección selectiva en recipientes que manejan

el código del color:

Fracción orgánica o compostable, la cual será depositada en un contenedor de

color gris

Envases, restos de basura domiciliaria y restos de inertes, se colocarán en un

recipiente de color amarillo

Recogida selectiva de vidrio, mediante contenedor de color verde

Recogida selectiva de papel cartón, mediante contenedor de color azul

16

5.5. RECOLECCION.

La frecuencia de recolección de residuos sólidos se ha reducido gradualmente a partir de

la década de 1950, cuando la práctica más común consistía en recoger los residuos dos

veces por semana. En la década de 1970, alrededor de la mitad de la población de los

Estados Unidos, recibía los servicios de una recolección semanal y la tendencia hacia

menos rondas de recolección ha continuado hasta los años noventa, aunque en menor

proporción, siendo las razones:

Los residuos se hacen menos desagradables a medida que la fracción putrescible

disminuye.

Los camiones empacadores y recolectores, mantienen control sobre olor y

moscas.

Los costos del servicio aumentan por el alza en los costos de mano de obra y

por los acarreos a distancias cada vez más grandes para eliminación de los

residuos.

5.5.1. Equipos de recolección:

Son utilizados camiones empacadores, los que se cargan manualmente por atrás o por

un costado, la cuadrilla de recolección la conforman 2 a 3 personas incluido el

conductor. Cada camión de 14 a 18 M3 de capacidad, puede transportar de 4 a 5

toneladas de residuos, es usual dos cargas por día y por camión.

5.5.2. Camiones contenedores:

Son aquellos que entregan un contenedor de almacenamiento vacío a una institución o

empresa, y recogen uno lleno, el cual transporta después hasta la estación de

transferencia o sitio de disposición final.

5.5.3. Estaciones de transferencia

A medida que los sitios de rellenos escasean y la distancia de acarreo aumenta, el

tiempo que la tripulación del camión empacador emplea en recorridos improductivos se

17

hace excesivo. En estos casos, puede ser más económico transferir los residuos de

pequeños vehículos de recolección, a unidades capaces de recorrer distancias más

largas. Allí, se entregan entre 4 a 5 toneladas de desechos para su transferencia a

camiones con remolque, manipulados por una sola persona, con capacidad de 27 a 46

M3 que pueden transportar entre 15 y 20 toneladas métricas.

La ruta seleccionada para la recolección de residuos es difícil. Deben manejarse

variables tales como: mano de obra, tamaño de la cuadrilla, rendimientos, costos

anuales de diversos equipos.

5.6. TRATAMIENTO Y TRANSFORMACION

5.6.1 Transformación química

5.6.1.1. Incineración: Se define como el procesamiento térmico de los residuos sólidos

mediante oxidación química con cantidades estequiométricas o en exceso de oxígeno.

Los productos finales incluyen gases calientes de combustión, compuestos

principalmente de nitrógeno, dióxido de carbono y vapor de agua y rechazos no

combustibles como la ceniza.

Los tipos de incineración son: aquellos no seleccionados (quemados en bruto) o

procesados en forma de combustible derivado (CDR quemado). Los primeros, requieren

de un procesamiento mínimo a los residuos antes de colocarlos en la tolva de

alimentación del sistema. El contenido energético de los residuos procesados en bruto

varía dependiendo del clima, estación, origen de los residuos. Entre tanto, la

incineradora de combustible derivado, requiere para la quema una parrilla móvil, en la

que puede quemarse teniendo en cuenta la introducción de aire secundario para

provocar turbulencias y combustión uniforme.

5.6.1.2. Pirólisis: Procesamiento térmico en ausencia de oxígeno. Las tres fracciones

que se dan en la pirólisis son:

18

Una corriente de gas que contiene principalmente hidrógeno, metano, monóxido

de carbono y diversos gases, según la característica del material que es

pirolizado.

Una fracción líquida que consiste en un flujo de alquitrán o aceite que contiene

ácido acético, acetona, metanol e hidrocarburos oxigenados complejos.

Coque inferior, que consiste en carbono casi puro, más cualquier material inerte

existente en los residuos.

Son alimentados con residuos y alcanzan temperaturas de 760° C en el horno

propiamente dicho y más de 870° C en la cámara de combustión secundaria. Estas

temperaturas son necesarias para evitar el olor que desprende la combustión incompleta.

Los residuos que se queman solo para reducir volumen, no necesitan combustible

auxiliar, excepto para el arranque

5.6.2. Biológicamente

Compostaje aerobio – anaerobio: Proceso biológico para la descomposición de

residuos de origen orgánico. Incorporan los siguientes pasos:

Procesamiento

Descomposición

Preparación y comercialización del producto

Los métodos principales utilizados para el compostaje de la fracción orgánica son:

hilera, pila estática aireada y biorreactor y se constituyen como consideraciones

importantes para el diseño de compostaje aerobio:

Tamaño de la partícula: entre 25 – 27 mm.

Relación carbono – nitrógeno (C/N): Optima entre 25/50

Contenido de humedad: 50 – 60% durante el compostaje

Mezcla/volteo: En forma regular

19

Temperatura: Mantenerse entre 50 – 55° C durante los primeros días y entre 55 y

60° C para el resto del periodo

Aire: Debe estar entre el 50% de la concentración de oxígeno

pH: Debe mantenerse en un rango de 7 a 7.5

5.7. DISPOSICION FINAL

Se realiza en los rellenos sanitarios. Definidos éstos como las instalaciones físicas

utilizadas para la evacuación en los suelos de la superficie de la tierra los rechazos

procedentes de los residuos sólidos. Se define como celda el espacio en el que se

acumula el volumen de los residuos, durante un periodo de explotación, normalmente

un día. Una celda incluye los residuos depositados y el material de cobertura. Se define

como nivel, a una capa completa de celdas sobre una zona activa del relleno. El nivel

final incluye la capa final de cobertura. El líquido que se acumula en el fondo de un

relleno sanitario se conoce como lixiviado.

Un relleno sanitario, para su operación, debe tener en cuenta criterios para la selección

del terreno.

Distancia al centro de producción de basuras, medido por las vías principales

desde el centroide de producción hasta el sitio elegido

Accesibilidad al sitio, medido por el número de viajes que lleguen y por el

estado de las vías

Area del sitio: medido por la cantidad de metros cuadrados con disponibilidad

para ser utilizados en el relleno sanitario

Ocupación actual del sitio, medido por el destino actual que puede ser: No

definido o sin uso, ganadero industrial agrícola, urbano

Pendiente del sitio, medido en porcentaje de la inclinación del paisaje edáfico

con los criterios antes mencionados

Profundidad de la roca dura, medida desde la superficie hasta alcanzar la roca

dura

20

Posibilidad de material de cobertura, medido por la distancia de acarreo y por la

calidad del material

Profundidad de la tabla de agua, medida como la altura dominante del nivel

freático.

5.7.1. Tipo de relleno sanitario

5.7.1.1. Relleno de área: normalmente se emplea cuando existen depresiones y

hondonadas naturales o artificiales, canteras producidas por extracción de materiales

como arenas, arcilla, grava etc.

5.7.1.2. Relleno tipo zanja o trinchera: Puede hacerse una excavación antes de vaciar los

residuos o progresivamente a medida que avanzan los trabajos. Debe hacerse de 1.8 m a

2. 5 m de alto y por lo menos el doble de ancho del equipo de trabajo

5.7.1.3. Relleno tipo rampa: Se opera en forma similar a los rellenos tipo área, pero los

residuos se apisonan y recubren diariamente con una capa de material de cobertura. La

rampa tiene pendiente de 30°.

5.7.2 Gases: La descomposición de la materia biodegradable por acción de los

microorganismos presentes en el medio, ocurre en dos etapas; aerobia y anaerobia. La

cantidad de gases que se produce depende de la composición de los residuos y de

material biodegradable, humedad, temperatura, pH, y actividad desarrollada por los

microorganismos.

5.7.3 Lixiviados: Son las corrientes de líquidos residuales que se generan por el proceso

de descomposición de la materia orgánica. Las características tales como la humedad,

pH, calidad del agua superficial y subterránea que logra pasar hacia la zona donde se

encuentran los residuos.

21

6. ASPECTOS TECNICOS DE LA EMPRESA

6.1 RESEÑA HISTORICA

La historia de la Organización Corona (Holding propietaria de Col cerámica S.A.) se

remonta al año de 1.935, cuando el Sr. Gabriel Echavarría Misas compra la fábrica de

Locería Colombiana localizada en el municipio de Caldas (Antioquia). Después de un

fuerte crecimiento que incluyó la modernización de Locería Colombiana y la creación

de Vidriera de Caldas (actualmente Peldar), se funda en 1.952 la Compañía Colombiana

de Cerámica en Madrid (Cundinamarca), primera empresa colombiana en la producción

de azulejos cerámicos. En 1.956 se construye la planta de porcelana sanitaria al lado de

la planta de producción de azulejos en Madrid.

Col cerámica S.A. hace parte del núcleo de negocios de artículos para la construcción,

del cual hacen parte también las empresas Sumicol (Suministros de Colombia), Arcesa

y Grival. Este núcleo, junto con el grupo de negocios en desarrollo y el equipo de

negocios de inversión constituyen la holding de inversiones de la Organización Corona.

Col cerámica S.A., por ser una empresa establecida en 1952, no requiere licencia

ambiental (Art. 38, Dec.1753 de agosto 03/94 del Ministerio del Medio Ambiente),

entre tanto la Licencia Sanitaria-parte aire se obtuvo en 1.993 fecha anterior a la

vigencia del decreto 1753 (Art. 38 de transición). Col cerámica desarrolla sus

actividades teniendo en cuenta el mejoramiento y protección del medio ambiente, por

tal razón ha obtenido los respectivos permisos otorgados para vertimientos de aguas

residuales, y emisiones atmosféricas por la Corporación Autónoma Regional de

Cundinamarca (CAR) (Expedientes Nº 2275 y 205).

La ampliación de la planta obligo a dar inicio a trámites para la obtención de la

Licencia Ambiental que expedía la secretaria de salud de Cundinamarca, pero al quedar

dicha entidad sin competencia para ello, recurrió a la CAR como entidad competente,

(Registro ante Secretaria de Salud Nº 02 del 28 de Febrero de 1982.

22

6.2 DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION DE BALDOSAS

Para la fabricación de recubrimientos cerámicos, el proceso inicia con la preparación de

la pasta a partir de la materia prima seleccionada. Una vez la materia prima es adecuada

a las condiciones requeridas, es enviada al área de prensado. De allí, la baldosa se hace

pasar por el secadero, luego continua con el proceso de esmaltado y decoración,

terminando con el proceso de cocción. Estos procesos se realizan tanto para la

fabricación de baldosas de pared, como para las de piso.

La importancia de la selección de materias primas radica en que son estas las que

condicionan las operaciones siguientes hasta el producto final. Tradicionalmente las

materias primas han sido la arcilla (material plástico), los desgrasantes y el agua, esta

última permite dar plasticidad a la mezcla sólida. Las materias primas para la industria

cerámica presentan amplia variedad en su composición química y mineral, pureza,

estructura física y química, tamaño de la partícula y precio. Son en general sustancias

químicas inorgánicas con alto grado de pureza que garantizan las características físicas

deseadas.

La base plástica común de la pasta cerámica es la arcilla, la cual permite dar forma al

objeto. Para corregir el exceso de plasticidad de las arcillas y evitar que se agrieten

durante la cocción, se adicionan materiales desgrasantes, que son agregados no plásticos

que favorecen la migración de las moléculas de agua en el proceso de secado

previniendo las fracturas. El desgrasante, es uno de los parámetros más importantes

pues ayudan a prevenir defectos en la baldosa de acuerdo a la temperatura de cocción

del objeto. Los desgrasantes más utilizados son la arena sílice y el feldespato.

El principal líquido usado en el proceso cerámico es el agua, que se añade para

humedecer las partículas de las materias sólidas y generar un medio viscoso entre ellas.

Además, ayuda a disolver sales, compuestos y sustancias poliméricas en el proceso.

23

A continuación se realiza una breve descripción de cada una de las etapas del proceso

a) Selección de materias primas

b) Preparación de la pasta

c) Esmaltado y decoración

d) Secado

e) Cocción

f) Revisión y empaque

g) Almacenamiento El diagrama N° 2 página 24 presenta la descripción general del proceso de la planta de

revestimiento.

24

PREPARACION ESMALTE

PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE LA PLANTA POLVO

Materias

REPARACION PASTA

PRENSADO

SECADO

ESMALTADO

SECADO

COCCIÓN

REVISIÓN Y EMPAQUE

AGUA

AGUA

AGUA

TERIAS PRIMAS

LODOS

COLCERAMIDE R

ROTURA ALMACENAMIENTO



MANEJO TEGR DE LOS RESIDUOS SÓLID EN C CERAMICA S.A.

Estudian Luis rnanda Rodríguez digo 980064

Diagrama N° 2

ESC: Sin

Sep. 2004CA S.A. NEGOCIO EVESTIMIENTO

MA

INOS

te: Có

ALOL

a Fe: 64
P

25

6.2.1. PREPARACION PASTA

La preparación de la pasta para la fabricación de baldosas se divide básicamente en tres

pasos: dosificación y pesaje, trituración y molienda, o humectación y tamizado. Se parte

de la recepción de las materias primas, para someterlas a dosificación y pesaje.

Posteriormente, se realiza el procedimiento de molienda en el cual se tiende a reducir la

dimensión del material, la que se efectúa por medio de trituración y posterior molienda

que pulveriza completamente la materia prima, cuyo objetivo es producir un material

con determinado diámetro de partículas y una distribución granulométrica adecuada

para el producto que se desea obtener. Las materias finamente trituradas son

transportadas hasta un separador de partículas donde se descargan en un tamiz, que

elimina las partículas orgánicas y suciedades que llegan con la arcilla.

Una vez se han obtenido las condiciones deseadas en la pasta, se realiza el

procedimiento de adición de agua por medio de una humectadora, con la que se

promueve la plasticidad y se mezcla. Con la ayuda de agitadores mecánicos se trata de

consigue una mezcla homogénea de materias primas susceptible de recibir una forma

determinada. La pasta húmeda y granulada, se almacena en silos, durante un periodo de

tiempo (no menor a 20 horas) para favorecer la homogenización de la humedad.

6.2.2. PRENSADO El proceso de moldeo o prensado consiste en darle a la pasta humedecida y

homogeneizada la forma que se desea a través de procedimientos mecánicos. La pasta

añejada se transporta hasta la tolva de cada prensa. La prensa consta de un carro

alimentador que recoge la pasta de la tolva y llena las cavidades del molde, desciende y

hace el primer prensado a una presión baja que permite extraer el aire que ingresó al

molde con la pasta; realiza una segunda y una tercera prensada para dar salida luego al

baldosín formado. La última fase del prensado la constituyen el limpiado superficial de

la baldosa y el raspado por medio de cepillos colocados sobre la banda. Una vez

prensado el material, sale lo suficientemente compacto para ser transportado y apilado

en los secadero. Observar el (Diagrama N° 3) Pagina 26.

26

PROCESO DE PREPARACION PASTA

RECEPCIÓN DE MATERIA

PRIMA

ALMACENAMIENTO DE

MATERIA PRIMA

ADECUACIÓN DE

MATERIA PRIMA

DOSIFICACIÓN Y

PESAJE

TRITURACIÓN Y

MOLIENDA

HUMECTACIÓN

TRANSPORTE A

SILOS

ALMACENAMIENTO EN

TOLVAS

ENVIO A

PRENSAS



MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.

Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064

Diagrama N° 3

ESC: Sin

Sept. 2004COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE

27

6.2.3. SECADO

Es el proceso por medio del cual se extrae agua de la pasta. Esta migra hacia la

superficie y las partículas de arcilla se acercan aumentando la resistencia mecánica de la

baldosa. Si la evaporación es muy rápida se generan tensiones internas que producirán

posteriormente fracturas. El proceso de secado se realiza en secaderos verticales que

reciben energía térmica de combustión del kerosene.

6.2.4. ESMALTADO Y DECORADO

Este proceso se inicia con la recepción de materias primas previo almacenamiento,

posteriormente se pesan y son dirigidas al proceso de molienda con el propósito de

homogenizar el material, al cual se le adiciona una humedad constante, luego pasa al

tamizado para que allí salgan las impurezas o gránulos más grandes estos nuevamente

se muelen. Después de este proceso la materia prima ya homogenizada se almacena en

unos tanques en los que se depositan los esmaltes antes de ser aplicados a la baldosa en

las líneas de esmaltado.

La decoración de la cerámica se efectúa mediante la aplicación de materiales colorantes

como óxidos metálicos a la superficie del objeto. Las baldosas formadas, pasan a una

línea de esmaltado que tiene cabinas de diferente configuración según el efecto que se le

quiera dar al producto final. Todo producto recibe primero una capa de engobe

(esmaltado refractario) que facilita la adherencia a la pasta, cubre el color rojizo de la

pasta y la aísla de los gases emitidos durante la cocción. Luego se aplica el esmalte, y

por último la pasta serigráfica que simula efectos decorativos como la apariencia a

mármol u otras piedras naturales. (Observar diagrama N°4). Página 28.

28

PROCESO DE PREPARACION DE ESMALTE

RECEPCIÓN DE

MATERIAS PRIMAS

ALMACENAMIENTO DE

MATERIA PRIMA

PESAJE

TRANSPORTE

MOLIENDA

TAMIZADO ALMACENAMIENTO DE

ESMALTE

APLICACIÓN EN LINEAS DE PRODUCCIÓN





Diagrama N° 4

ESC: Sin

Sept. 2004COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO

29

6.2.5. SECADO.

Una vez se le ha aplicado los diferentes esmaltes, el revestimiento se carga en carros de

transporte (box) y se introducen en secaderos horizontales que emplean aire caliente

procedente de los hornos. El objetivo de este proceso es remover el agua adicionada en

los procesos de esmaltado y decoración para restablecer la resistencia mecánica de la

baldosa.

6.2.6. COCCION.

Es la fase central del proceso cerámico caracterizada por un conjunto de

transformaciones físicas y reacciones químicas que promueven las características finales

del objeto. La tecnología utilizada son los hornos de rodillos. Las operaciones llevadas

acabo en los hornos de rodillos se encuentran altamente tecnificadas y las funciones del

operario básicamente son de control y vigilancia de el proceso.(Observar diagrama N°

5). Página 30.

30

PROCESO DE PRENSAS Y HORNOS

PRENSADO SECADO TRANSPORTE ENGOBE ESMALTE

TRANSPORTE CARROS BOX

SECADO

DECORADO

COCCION

TRANSPORTE A

DESPACHOS

MATERIAL VIENE DE PREPARACION PASTA

REVISION Y EMPAQUE





Diagrama N° 5

ESC: Sin

Sept. 2004

COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE

31

6.2.7. PRODUCTO TERMINADO

Es el área en la que se revisa la calidad de la baldosa y de acuerdo a unos parámetros, se

decide si es calidad primera o segunda. Las baldosas de calidad primera tienen todas las

cualidades tanto físicas como estéticas que permiten su óptimo funcionamiento una vez

instalada. La calidad segunda presenta algunos defectos estéticos, pero funcionalmente

se desempeñan bien una vez están instaladas. Luego, es empacada en cajas que se

ubican en las estibas. Deacuerdo al tamaño se etiqueta y enzuncha para salir al centro de

distribución. (Observar diagrama N° 6). Página 32.

32

PRODUCTO TERMINADO

CALIDAD PRIMERA

CALIDAD SEGUNDA

EMPAQUE

ETIQUETADO

ESTIBADO

ENZUNCHADO

CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

DESPUES DE HORNEADO REVISIÓN DE CALIDAD DE

LA BALDOSA





Diagrama N° 6

ESC: Sin

Sept. 2004 COLCERAMICA S.A.

NEGOCIO DE

33

7. GENERACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS EN EL NEGOCIO DE

REVESTIMIENTO

7.1. MÉTODOS DE CUANTIFICACIÓN

La razón principal para medir la cantidad de residuos sólidos, es obtener datos que se

puedan utilizar para desarrollar e implementar programas efectivos de gestión de

residuos sólidos, Las cantidades normalmente se estiman basándose en datos

recolectados durante el transcurso de un estudio de caracterización de residuos,

utilizando datos previos sobre la generación de los mismos, o alguna combinación de

los dos acercamientos. Los métodos comúnmente utilizados para valorar las

cantidades de residuos sólidos son:

7.1.1. Análisis de peso volumen: Se utilizan ambas, peso y volumen para medir las

cantidades de residuos sólidos. Desafortunadamente, el uso del volumen como

medida de cuantificación puede confundir. Por ejemplo, un metro cúbico de residuos

sueltos es una cantidad de residuos distinta a un metro cúbico de residuos

compactados, y cada uno de estos es distinto de un metro cúbico de residuos que han

sido compactados en un relleno sanitario. Sin embargo, este método permite conocer

la cantidad de residuos que se generan a la salida de cada operación unitaria

correspondiente a un proceso productivo.

7.1.2. Análisis del número de cargas: En este método, el número de cargas

individuales y las correspondientes características de los residuos (tipos de residuos,

volumen estimado) se anotan durante un período de tiempo específico. Si hay

básculas disponibles, se registran también los datos de peso. Las tasas de generación

por unidad se determinan utilizando datos de campo. Adicionalmente, este método

determina el número de cargas y volumen ocupado por los residuos, anotando durante

un período de tiempo especifico su peso, especialmente utilizado para conocer la tasa

de generación de residuos domésticos.

34

7.1.3. Balance de materia: La única forma de determinar la generación y el

movimiento de residuos sólidos con mayor grado de fiabilidad es llevando a cabo un

análisis de balance de masas detallado para cada fuente de generación. Los datos

obtenidos mediante ésta metodología incluyen las entradas, salidas y consumos que

se realizan en determinado tiempo.

7.2 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE CUANTIFICACIÓN

Se aplicaron dos metodologías, ya que el desaprovechamiento de algunos materiales

y el desperdicio de otros así lo ameritaban. El primer método usado fue el análisis de

peso volumen o desperdicio real. El segundo método de cuantificación aplicado, fue

el de balance de masas o desperdicio teórico, este permitió; analizar el movimiento

de cada residuo desde su ingreso hasta su cumplimiento de vida útil; para cada

metodología se realizó lo siguiente:

7.2.1. Análisis de peso volumen o desperdicio real : Se ubicaron recipientes en las

áreas de: preparación de esmalte, producto terminado, talleres de mantenimiento,

oficinas y ensamble, según tipo de residuo, pesándolos durante tres meses con una

frecuencia diaria.

7.2.2. Balance de masas o desperdicio teórico: Se utilizó para dos categorías de

materiales.

A. Los primeros son elementos que compra la planta para el empaque de su

producto terminado: cartón, zuncho, plástico, etiquetas y estibas. De acuerdo a

los metros empacados e ingresados al centro de distribución, es posible

calcular el consumo teórico de cada material.

B. Los segundos, son elementos a los cuales se les puede calcular una utilización

teórica de acuerdo a la frecuencia de cambio y al número de personas que lo

utilizan. En esta categoría entran las mascarillas y los guantes.

35

Para facilidad en la interpretación de los resultados, se clasificaron los residuos de

acuerdo a tres flujos diferentes de materia identificados:

• Tipo A: Corresponden a materiales que de ser utilizados correctamente no

generarían desperdicio. En estos materiales se puede obtener un primer beneficio

económico al venderlos, sin embargo; el mejor provecho económico y ambiental

se obtiene al evitar por completo el mal uso de los materiales. En este tipo

encontramos las cajas, zunchos, plástico, etiquetas y coloides.

• Tipo B: Corresponden a materiales que inevitablemente se convierten en residuo.

El beneficio económico y ambiental de este tipo de materiales tiene que ver con

su correcta utilización. A esta categoría corresponden las mascarillas, guantes,

aserrín, chatarra, aceites y estopa.

• Tipo C: Corresponde a un material particular encontrado en la planta: las estibas,

son aquellas que se utilizan, como plataforma del producto terminado y regresan

después de ser utilizadas por los clientes. El desperdicio generado por este

elemento corresponde a estibas que han sido golpeadas por los montacarguistas y

que han cumplido su ciclo de vida.

7.3. RESIDUOS ANALIZADOS

• Por cumplimiento de vida útil, corresponden a los residuos tipo B: Son los que se

utilizan en la planta más de una vez y en forma continua hasta que se deterioran.

A esta categoría corresponden: la chatarra, aceites, empaques en los que vienen

las materias primas de esmalte, elementos de protección, aserrín y la estopa.

• Por uso inadecuado, corresponden a los residuos tipo A: Son elementos que

tienen un uso específico pero que resultan convertidos en residuo debido a un uso

inadecuado o a una mala gestión. En esta categoría entran el cartón, etiquetas,

coloides, plástico, zuncho y estibas.

En los dos tipos de residuos identificados en la planta de Madrid, negocio de

36

revestimiento y en los resultados de los balances, (Anexo A) de materia se encontró

un enorme potencial de mejoramiento, que puede traducirse para la compañía en tres

aspectos diferentes:

A. La disminución de sus costos al aprovechar de mejor forma los recursos

existentes.

B. Un mayor retorno económico al vender apropiadamente aquellos residuos que

son comercializables.

C. Una mejora en el medio ambiente al disminuir la cantidad de residuos sólidos

que no son comercializables o cuya comercialización es aún difícil en

Colombia.

37

RESIDUOS EN EL ÁREA DE PREPARACIÓN DE ESMALTE

Residuos

Coloide

Residuos

Elementos de protección

OPERARIOS

DESEMPAQUE

PESAJE

ALBERCAS

MEZCLADO

• Lonas. • Papel kraft. • Cartón. • Plástico • Big-bag • Galones de Nonfix

Residuos

INGRESO DE MATERIAS PRIMAS



MANEJO INTEG L DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN LCERAMICA S.A.

Estudiante: Luisa rnanda Rodríguez Código 980064

Diagrama N° 7

ESC: Sin

Sept. 2004

COLCERAMICA S.A.


RA CO

Fe: 64

38

8. COMPOSICION DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS

8.1. AREA DE PREPARACIÓN ESMALTE

Los residuos generados del área de preparación esmalte se clasifican así:

• Coloide: por uso inadecuado, corresponde a los residuos tipo a.

• Empaques y elementos de protección: por cumplimiento de su vida útil,

corresponde a los residuos tipo b (diagrama N° 7). Pág.37

8.1.1. Coloide: la preparación se realiza con tres componentes: arcillas, defloculantes

y humedad. El coloide es utilizado para impermeabilizar y cubrir defectos

superficiales de las baldosas como lo son las porosidades sobre todo, en paredes y

algunas series de pisos.

Para calcular las pérdidas de este material, se averiguo primero cuánto se prepara

diario de este compuesto, siendo aproximadamente 460 kilogramos. Después de

realizar la mezcla se deposita en ocho albercas y se deja reposar durante 24 horas para

lograr sedimentación aprovechándose únicamente la capa líquida sobrenadante. En el

fondo queda el coloide sedimentado que termina como residuo.

Se realizó un muestreo retirando con una pala todo el material que estaba depositado

en una de las albercas para calcular el desperdicio. Como este sólido contiene un alto

porcentaje de humedad, se procedió a tomar una muestra de 100 gramos y se sometió

al calor en un horno de cocina Haceb de 60 vp, durante 15 min, luego se pesó tipo de

balanza. De esta manera se estableció la cantidad de material que salía como sólido

seco de las ocho albercas teniendo en cuenta que a diario se le realiza limpieza a

máximo dos. Del sobre nadante que es trasladado a las líneas de producción para ser

aplicado a las baldosas se pierde aproximadamente un 11% cálculo ya determinado

por los químicos del área, Este desperdicio no fue posible medirlo. Este material es

enviado al botadero de Mondoñedo.

39

Como residuo se obtuvo lo siguiente durante un mes:

Entrada: 45.630 kg/mes

Consumo: 26.784 kg/mes

Desperdicio: 18.846 kg/mes

Esto representa un costo de: $1.261.980 de desperdicio mensual.

8.1.2. Empaques

Para obtener un cálculo aproximado del número de empaques que ingresan a la planta

se le hizo seguimiento a la cantidad de materias primas afluente al área de

preparación esmalte durante el último trimestre del 2003.

Los empaques que se identificaron fueron:

• Papel kraft de 25 y 40 kg.

• Lonas de 25, 45, y 50 kg.

• Cajas de cartón.

• Bolsas plásticas.

• Big-bag de 1000 kg.

• Galones de Nonfix de 1000 lt.

Para estimar la salida de empaque se utilizaron dos metodologías:

• Análisis de peso volumen: Cada empaque se peso y se multiplicó por la

cantidad existente de cada día durante el mes de noviembre. (Diagrama n° 8)

Pág. 40.

• Balance de masas: La cantidad de empaques que salían por mes se determinó

mediante la medida de materia prima consumida, dividida por la capacidad de

cada empaque. fue así como se encontró el número de empaques que salían

por mes, después cada uno de estos se peso en una balanza con el objetivo de

cuantificar su peso total a la salida. Estos residuos, antes del programa de

manejo de residuos, eran enviados a Mondoñedo.(Diagrama n° 8) Pág.40.

40

Residuos Tipo

B

Residuos Tipo

A

Elementos de protección. 0.004 Ton. Empaques (ND)

Elementos de protección. 0.004 Ton. Empaques 2.286 Ton

Coloide 46 Ton. Coloide 21 Ton.

Base de cálculo: un mes

Entrada Peso de residuos



MAN UOS S A.

EJO INTEGRAL DE LOS RESIDÓLIDOS EN COLCERAMICA S.


Diagrama N° 8

ESC: Sin

Sept. 2004COLCERAMICA S.A.


AREA DE PREPARACIÓN DE ESMALTE

Ver Anexo A Ver Anexo A

Peso de residuos

Método: peso volumen

Entrada

Residuos Tipo

B

Empaques (ND). Elementos de protección 0.004 Ton.

Empaques 1.3 Ton. Elementos de protección 0.004 Ton.

Residuos Tipo

A Coloide 46 Ton. Coloide 19 Ton.

Método: Balance de materia

PROCESO DE EMPAQUE

Cartón

Plástico tiquetas

Estibas

Elementos de protección

RESIDUOS EN EL ÁREA DE PRODUCTO TERMINADO

ASEO DE ÁREA

serrín im gnado de ker ne

Zun

Directora de proyClaudia Góm

Director de proLuis V


41

A

ecto: Ingeniera ez Rendón

yecto: Ingeniero elandia

L

preose

MANRE

Estudi

E

EJO INT RAL DE LOS SIDUOS LIDOS EN

ante: Lu Fernanda Rodríguez Códi 64980064

Diagrama N°: 9

ESC: Sin

Sept. 2004

EG SÓ

isago:

cho

42

8.2. AREA DE PRODUCTO TERMINADO

Los elementos que salen del área de producto terminado son:

• Cartón: Residuo que sale por manejo inadecuado, tipo a.

• Zuncho: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil, tipo b.

• Plástico: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil, tipo b.

• Etiquetas: Residuo que sale por uso inadecuado, tipo a.

• Estibas: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil, tipo b.

• Elementos de protección: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil, tipo

b. (Diagrama n° 9). Pág.41

8.2.1. CARTON

Entradas:

Para hallar el ingreso de cartón se verificaron los datos de las compras en el último

trimestre Esta actividad procuró establecer la cantidad de adquirida por formato.

Consumo:

Para calcular el consumo de cartón se indagó sobre la cantidad de metros de baldosa

producida que salen de la planta, y se estableció con exactitud cuantas cajas se

necesitaban para empacar dichos metros.

Salida:

• Primera metodología: Después de separado el cartón se retiraba de los

recipientes y era llevado a báscula para ser pesado, Este procedimiento se

llevó a cabo durante un mes, del 24 de noviembre al 24 de diciembre, por una

persona contratada de la fundación COREPIN. Fue así como se obtuvieron los

primeros resultados de 1.5 Kg. de cartón en el mes.

• Segunda metodología: Las salidas de cartón se determinan sustrayendo las

entradas menos los consumos de acuerdo a las bases de datos de la compañía.

43

Respecto a las cajas suministradas en empaques.

8.2.2. ZUNCHO

Entradas:

El almacén suministró los datos de la cantidad de rollos de zuncho, tanto los que

quedaban en inventario como los que mensualmente se compraron, durante los meses

de Octubre, Noviembre y Diciembre.

Consumos:

Se observó la modulación (cantidad de por estiba según el tamaño de la baldosa o

formato). Las estibas llevan determinado número de pisos según formato. El zuncho

se coloca alrededor de toda la estiba con el propósito de brindar estabilidad al

material, en las baldosas de formato grande se colocan de 5 a 6 vueltas, y para

formato pequeño dos vueltas. Una de las tiras de zuncho que rodea la estiba se midió

y se peso con el propósito de establecer en peso el consumo mensual. La totalidad del

consumo se determinó, mediante los metros de baldosa empacados y enviados al

centro de distribución.

Salida:

• Primera metodología: El desperdicio de zuncho se determinó mediante la resta

de los rollos de zuncho que ingresan a planta menos los consumos, así se halló

la cantidad de zuncho que es arrojado a la basura.

• Segunda metodología: El zuncho después de ubicado en los recipientes se

pesaba, así se conoció la cantidad en peso de este material a la salida.

44

8.2.3. PLASTICO

Entrada:

Los ingresos de plástico se obtuvieron por los datos del último trimestre del 2004.

Consumo:

Este dato se obtuvo teniendo en cuenta la cantidad de estibas que salieron en el

último trimestre hacia el centro de distribución más la cantidad en metros consumidos

por cada una de ellas. Una tira de 1 m de plástico se pesó y se multiplicó por los

metros a los que equivale la envoltura de cada estiba.

Salida:

• Primera metodología: El desperdicio de éste material se midió pesando el

material reciclado de las canecas luego se pesó y se obtuvo la cantidad de

plástico que a diario sale de la planta.

8.2.4. ETIQUETAS

Entradas:

El ingreso de las etiquetas se midió de la siguiente manera: la cantidad de etiquetas en

cada rollo que se compraron durante el último trimestre más la cantidad de las

mismas que quedaba como reserva del mes anterior tanto para el negocio de paredes

como para el de pisos.

Consumo:

Existen dos tipos de etiquetas para colocar en la caja según el producto: la grande que

consta de 2000 etiquetas/rollo y la pequeña que consta de 3900 etiquetas/rollo, el

consumo se determinó mediante el dato obtenido de la cantidad de cajas que salieron

hacia el centro de distribución.

45

Salida:

• Primera metodología: En los puntos de impresión de las etiquetas se ubicaron

cajas, para que cuando estas se dañaran, se depositarán allí. Las etiquetas se

contaron una a una por día en un mes. De cada rollo se tomo una etiqueta y se

peso.

• Segunda metodología: Conociendo el consumo de las etiquetas mediante la

salida de cajas al centro de distribución, y las entradas, se pudo encontrar la

cantidad de etiquetas que se desperdiciaron en el último trimestre.

8.2.5. ESTIBAS

Entradas:

Son las estibas que se compran para soportar la producción, algunas de ellas salen de

la planta con producto exportación y no regresan. Otras son usadas y después de

determinado tiempo de uso son enviadas a reparar y reingresan nuevamente. Parte de

estibas que salen son las que se ubican en los recipientes y las que se cuantifican.

Consumos:

Para conocer los consumos de estibas, se tuvo en cuenta la cantidad en metros que

dependiendo del formato cabía en cada en caja, más la cantidad de cajas que salieron

de planta y su modulación en cada estiba. Determinando los metros que van en una

estiba según el formato de baldosa, se llega al total de estibas que se usaron durante el

tiempo de cuantificación.

46

Salidas:

• Primera metodología: Se tomo el peso de varias estibas y estos se

promediaron. Las partes de estiba que salían y eran ubicadas dentro de los

recipientes posteriormente se pesaban, luego se dividía por el peso de cada

estiba. Con la medición tomada durante un mes se determinó cuántas estibas

se perdían en el mes. (Diagrama n° 10). Pág.47

47


Residuos tipo

A

Residuos Tipo B Y C

Cajas de cartón 110 Ton Etiquetas 0.466 Ton Zuncho 0.6852 Ton

Guantes 0.088 Ton Mascarillas 0.0056 Ton Aserrín 12 Ton Madera 196.82 Ton Plegadiza 0.129 Ton

Entrada


ESC: Sin

Ver anexo a

AREA DE PRODUCTO TERMINADO





Diagrama N°: 10

Sept. 2004

COLCERAMICA S.A.


Peso de los residuos

Basura Guantes 0.088 Ton Mascarillas 0.0056 Ton Aserrín 12 Ton Madera 196.82 Ton Plegadiza 0.129 Ton

Ver anexo a


Residuos Tipo B Y C


Residuos Tipo

A

Entrada Peso de los residuos

Cajas de cartón 1.5 Ton Etiquetas 0.0442 Ton Zuncho 0.019Ton

Método: peso volumen Método: Balance de materia


48

ASEO DEL ÁREA OPERARIOS

Aserrín Elementos de protección

RESIDUOS EN EL ÁREA DE EN E



MANESÓ

Estud

COLCERAMICA S.A NEGOCIO DE REVESTIMIENTO

JO INTE AL DE LOS RESIDUOS LIDOS E OLCERAMICA S.A

iante: L a Fernanda Rodríguez Cód : 64980064

Diagrama N°: 11

ESC: Sin

Sept. 2004

GRN C

uisigo

SA
MBL

49

8.3. AREA DE ENSAMBLE

Listado de elementos que salen del área de ensamble:

• 8.3.1. Aserrín: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil.

• 8.3.2. Elementos de protección: Residuo que sale por cumplimiento de vida

útil.(Diagrama n° 11). Pág.48

La metodología utilizada para el cálculo de estos residuos se expondrá al final debido

a que se aplicó la misma. (Diagrama n° 12).Pág.50

50

Residuos Tipo

B

Residuos Tipo

B

Aserrín 2.592 Ton Elementos de protección 0.1614 Ton

Aserrín 2.653 Ton Elementos de protección 0.0197 Ton

Elementos de pro0.1614 Ton.

Elementos de protección 0.004 Ton.


Entrada Peso de los residuos

Entrada Peso de los residuos Método: peso volumen

Método: Balance de materia

AREA DE ENSAMBLE

Ver anexo A



MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A


Diagrama N°: 12

ESC: Sin



tección

51

Residuos

Residuos

INGRESO DE REPUESTOS

DESEMPAQUE

MANTENIMIENTO

OPERARIOS

ASEO

• Cartón. • Plástico. • Icopor. • Madera. • Aceites.

• Chatarra.

Elem. De protección.

R iduos

RESIDUOS EN LOS TALLERES DE MA NTO.



MANEJSÓL


Estudian

es

Residuos

Aserrín.

O INTEG L DE LOS RESIDUOS IDOS EN LCERAMICA S.A

Diagrama N°: 13

ESC: Sin

Sept. 2004te: Luis ernanda Rodríguez Código 4980064

RA CO

a F: 6

NT
ENI MIE

52

8.4. AREA DE TALLERES

Se listan los residuos encontrados en esta área y los motivos que lo generan:

• Aceites quemados: Considerado como residuo peligroso. Cumplimiento de

vida útil y por uso inadecuado.

• Chatarra: Cumplimiento de vida útil.

• Empaque: Cumplimiento de vida útil.

• Aserrín: Cumplimiento de vida útil.

• Elementos de protección: Cumplimiento de vida útil. (Diagrama n° 13).

Pág.51

8.4.1. CHATARRA

El balance de chatarra no fue posible hacerlo ya que la cantidad de repuestos que

entran mensualmente es muy variable, así mismo sucede a la salida. La cantidad de

residuos que resultan de los mantenimientos es muy distinta entre un mes y otro. Por

lo tanto la metodología usada en esta área fue la de pesar el volumen a la salida.

Se realizó un muestreo en el que se separó todo el material: Aluminio, Cobre, Hierro,

Latón y Acero (principales componentes del material que sale como chatarra de los

mantenimientos), cada uno de estos se pesó para reconocer la cantidad proveniente de

cada tipo.

Al ser comercializado y dispuesto en un camión antes de salir de planta se hacia pasar

por báscula de forma que se conociera la cantidad de material que salía como chatarra

durante un mes.

53

8.4.2. EMPAQUES

Salen como empaques cartón, plástico, lonas, papel kraft y guacales. Estos son los

empaques en los que ingresan los repuestos. A este residuo tampoco se le realizó

balance así que se usó la misma metodología peso volumen. En esta área también se

ubicaron unos recipientes en los que se depositó el material correspondiente y se pesó

durante un mes.

8.4.3 ASERRIN

El aserrín, considerado a la salida como residuo peligroso, es usado para realizar el

aseo en la planta, se le aplica kerosene para aplacar el polvo y dejar más brillantes

los pisos.

Se cálculo de la siguiente manera: El personal en su lugar de trabajo contaba con unos

recipientes en los cuales depositaban el aserrín humedecido de kerosene. Cada

recipiente con aserrín se peso seco, húmedo y después de haber sido usado, también

se determinó el tiempo de duración de este por turno y por días según la cercanía al

material particulado presente en la planta.

8.4.4. ELEMENTOS DE PROTECCION

Se listan los elementos de protección que salen de los talleres:

• Mascarillas

• Guantes

Para realizar el balance de este residuo se hizo uso de dos metodologías:

• Primera metodología: Se ubicaron recipientes en todas las áreas marcados con

el nombre del residuo en este caso elementos de protección. Después que

54

estos eran depositados, se observó que su uso fuera el adecuado y que salieran

nuevos o medio usados. Después de la selección se pesaron según guantes o

mascarillas durante un mes.

• Segunda metodología: Las entradas se midieron de acuerdo a los ingresos de

los elementos de protección reportados por suministros. El consumo está dado

por la ocupación y el área de trabajo del personal. El mayor consumo se

presenta en el área de ensamble que comprende desde el prensado hasta los

hornos. La salida se cuantificó después de la separación en los recipientes,

pesando cada uno al final del día durante un mes. (Diagrama n° 14). Pág.55

55

Residuos Tipo

B

Residuos Tipo B

Elementos de protección. 0.0209 Ton. Aceite 2 Ton

Elementos de protección. 0.0209 Ton. Aserrín 1.974 Ton

Elementos de pro ción 0.0209 Ton. Aceites 2 Ton.

Elementos de protección 0.0209 Ton. Aceites 2.97 Ton.


Entrada Peso de los residuos Entrada Peso de los residuos

Residuos Tipo B

D).

on.

).

Empaques (ND)

Chatarra 6.385 Ton. Aceites 2 .97 Ton Estopa 0.008 Ton. Empaques 1.64 Ton Aserrín 0.463 Ton. Basura 0.012 Ton

: peso volumen Método: balance de materia

AREA DE TALLERES DE MANTENIMIENTO

Ver Anexo A



MANEJO INTEG L DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN LCERAMICA S.A.

Estudiante: Luisa rnanda Rodríguez Código: 980064

Diagrama N°: 14

ESC: Sin

Sept. 2004

COLCERAMICA S.A


tec

Chatarra (N Aceites 2 T Estopa (ND

Método

RA CO

Fe 64

56

OFICINISTAS

Hojas de papel

RESIDUOS EN EL ÁREA DE OF



MAS

EsCOLCERAMICA S.A NEGOCIO DE REVESTIMIENTO

O IN RAL DE LOS RESIDUOS IDOS COLCERAMICA S.A

iante isa Fernanda Rodríguez C igo: 64980064 Sept. 2004

ESC: Sin

Diagrama N°: 15

NEJÓL

tud

TEGEN

: Luód

IC
INAS

57

8.5. OFICINAS

En las oficinas el único residuo sólido cuantificado fue el de las hojas de papel

(diagrama n°15), Pág.56 ya que su desperdicio es el más representativo. La

metodología adecuada para ésta medición fue peso volumen, debido a que solo se

deseaba conocer la tasa de generación de su residuo al mes. (Diagrama n° 16).Pág.58

58

Residuos Tipo

B

Entrada Salida

• Hojas (ND) • Hojas 0.147 Ton


ÁREA DE OFICINAS

Método: peso volumen

Ver anexo A



MANEJO I GRASÓLIDO N CO

Estudiante uisa FC igo: 6

COLCERAMICA S.A NEGOCIO

DE REVESTIMIENTO

E LOS RESIDUOS ERAMICA S.A

anda Rodríguez 80064

Diagrama N°: 16

ESC: Sin

Sept. 2004

NTES E

: Lód

L DLC

ern49

59

9. ANALISIS DE DATOS

9.1. AREA DE PRODUCTO TERMINADO

Los residuos que salen por uso inadecuado son:

9.1.1. Cartón: Se determinó con base en la información de compras de cartón y de

salida de producto terminado que el desperdicio teórico es de 5 toneladas mensuales

de cartón, lo cual representa un costo de $2.2 millones de pesos mensuales. Esta

diferencia puede deberse a problemas en el manejo de datos de inventario de cajas al

final de cada mes, o de ingreso de cajas por el almacén.

De otro lado, al pesar el cartón que estaba en los recipientes de recolección, se

cuantificó un desperdicio de 1,5 toneladas mensuales, lo cual representa un costo de

$0.63 millones de pesos. Las cuatro más importantes causas del desperdicio real de

cartón son:

A. Procesos de reempaque debido a estibas rechazadas por el inspector en el área

de producto terminado por incumplimiento de algunos criterios de aprobación.

B. Porque el proveedor entrega las cajas con pestañas imperfectas y con bajo

calibre (no soportan el peso de las baldosas y se rompen).

C. Porque se empaca producción de calidad primera en cajas de segunda lo cual

origina procesos de reempaque.

D. Porque las encantadoras no están bien calibradas y dañan el cartón.

De otra parte, se detectó una gran diferencia entre el dato obtenido por medio del

análisis de peso volumen de cartón (pesado en los recipientes) y el del balance de

masas calculado con base en la información de compras y de metros empacados. No

se pudo encontrar una causa específica para esta diferencia, pero vale la pena que la

planta implemente procesos de auditoria del número de cajas recibidas del proveedor,

60

así como del uso que se le está dando a estos elementos (en ocasiones se utilizan para

que los revisores de los hornos se sienten).

9.1.2. Etiquetas: Primero se calculó mediante el balance de masas, la diferencia entre

las etiquetas consumidas realmente (que deben coincidir con el número de cajas

utilizadas para empacar el producto) y las etiquetas compradas por la fábrica. Al

hacer esta diferencia se obtuvo que se desperdician 0.10 toneladas mensuales, que

corresponden a 65765 etiquetas aproximadamente. El desperdicio real obtenido por

medio del análisis de peso volumen fue de 0.044 toneladas mensuales que

corresponden a 29552 etiquetas. El porcentaje de desperdicio real de etiquetas,

calculado como el número de etiquetas desperdiciadas sobre el número de etiquetas

compradas por la planta es de 9.4%. Las causas del desperdicio real de etiquetas son:

Cambio de tono y tamaño de la baldosa (si se ha impreso un rollo se puede

llegar a desperdiciar).

Error en la Digitación del número de etiquetas a imprimir.

Cuando no se avisa el cambio de color o de tamaño de la baldosa.

Cambio en la calidad del papel de impresión.

Problemas de configuración con la impresora del negocio de pisos.

No se pudo establecer con certeza la causa de la diferencia entre el desperdicio

teórico y el real, pero puede deberse a que cada rollo no contenga el número

de etiquetas que dice tener (2.000 etiquetas / rollo para etiquetas grandes y

3.900 etiquetas / rollo para etiquetas pequeñas).

9.1.3. Zuncho: Se efectuó un cálculo de la cantidad de zuncho por medio del balance

de masas que debe consumir la planta con base en los datos del número de vueltas

que se le da a cada estiba y la cantidad de metros consumidos por vuelta. Este cálculo

arrojó que la planta debe consumir un promedio mensual de 0.43 toneladas mensuales

de zuncho. El dato real de consumo de zunchos es de 0.685 toneladas mensuales

obtenidos mediante el análisis de peso volumen de acuerdo a los datos de salidas de

61

almacén. Significa, un desperdicio del 37.2%. El dato de desperdicio real, medido

como la cantidad de zuncho que se recogía en los recipientes fue de 0.019 toneladas,

que arroja un porcentaje de desperdicio real del 2.8% establecido como la relación

entre lo pesado en los recipientes y lo ingresado por almacén. La alta diferencia puede

deberse a que cuando las estibas eran rechazadas por los auditores, el zuncho que se

cortaba era depositado en la basura y no en el recipiente en el que se separaba.

Los residuos que salen por cumplimiento de vida útil son: aserrín (utilizado para el

aseo de la planta), mascarillas y guantes (elementos de protección personal), plástico,

estibas y plegadiza. De los anteriores, es importante comentar lo siguiente:

9.1.4. Aserrín: Es utilizado con Kerosene y representa un alto riesgo para la

propagación de un conato de incendio, especialmente en el área de hornos de rodillos.

9.1.5 Guantes y mascarillas: Es importante mencionar que los guantes y las

mascarillas que se detectaron en la planta correspondían a elementos que habían

cumplido su vida útil, en otras palabras, existe una buena conciencia por parte de los

controladores del buen aprovechamiento de estos recursos.

9.1.6. Estibas: Teóricamente, las estibas que ingresan a la planta deben ser iguales a

las que salen acompañando el producto terminado. Sin embargo, debido al uso de

estos elementos, las que no son reparables terminan como un desperdicio. Se pudo

medir que la cantidad mensual de madera que la planta elimina es de 0.3924

toneladas mensuales. Dado que una estiba pesa 46 kilogramos, se tiene que la planta

desperdicia 8 estibas mensuales. Durante el período analizado, la planta utilizó un

promedio de 3.600 estibas mensuales, por lo tanto el porcentaje de desperdicio

medido como las estibas que salen inutilizadas sobre las que son empleadas para

transportar el producto terminado es de 0.20 %. También vale la pena mencionar que

durante el período analizado se compraron un promedio de 744 estibas mensuales

para reponer aquellas que los clientes no regresaban.

62

9.1.7. Plegadiza: Se llama plegadiza a los rollos de cartón que se utilizan para

transportar los zunchos. Anteriormente la plegadiza era botada como basura. Se

efectuó una alianza con el proveedor para que la reutilizara, pagando una suma de

$300 / rollo. La planta utiliza un promedio mensual de 42 rollos.

63

10.ANÁLISIS DE GRÁFICAS

Los resultados gráficos que se presentan a continuación son los datos reales obtenidos

a partir de la disposición de los residuos en cada una de las canecas que se ubicaron

en todas las áreas de la planta del negocio de revestimiento.

Los residuos se cuantificaron día a día durante un mes, datos que se encuentran en el

soporte técnico anexo B Pág. 99-104. El método por el cual se llevó a cabo la

medición fue el análisis de peso volumen, la medida usada fue la tonelada y en

kilogramos se expresó el peso de las hojas de papel únicamente.

Para mostrar los resultados se utilizaron dos tipos de gráfica una que marca los puntos

máximos y mínimos de emisión de residuos por área, y la otra se utiliza para realizar

diferentes comparativos como la generación de los residuos tipo A y el costo que

genera para la empresa el uso inadecuado de sus productos, también se realiza la

comparación entre los dos métodos de cuantificación; balances de materia y análisis

de peso volumen.

10.1 Análisis de gráfica en el área de producto terminado

Por ser el lugar en el que se empaca el producto terminado se originan los residuos

tipo a, que representan gran importancia para la empresa ya que salen por mal uso y

generan un desvío económico, son los siguientes:

Cartón: con 1.5 Ton /mes, las causas por las cuales se desperdicia y se rechazan las

cajas se encuentran enumeradas en el plan de acciones correctivas.

Etiquetas: se encuentran en el punto decreciente N°2 , ya que su peso no representa

gran importancia, aunque ocupa un amplio volumen en los recipientes, las etiquetas

con un peso de 0.0442 Ton / mes, Representan un serio problema por que su

64

desperdicio es de los más altos.

Zuncho: Al igual que las etiquetas su peso no es significativo como el espacio que

ocupa. En el punto decreciente N°3 se observa que el comportamiento de este

residuo, es similar al de las etiquetas con 0.019 ton / mes.

Aserrín: Ubicado en el punto 4 se observa el crecimiento de línea que con 3.416 ton /

mes, Representando dentro del área el residuo con mayor salida. La razón es que el

aserrín es impregnado con kerosene para la limpieza de los pisos y así al retirarlo sale

con mugre y humedad. Esta actividad se realiza en los tres turnos, todos los días.

Elementos de protección: guantes y mascarillas, la línea decreciente de los puntos 5

y 6 desciende al mínimo de generación dentro del área con 0.013 ton / mes . Este

mínimo valor se debe a que los controladores no siempre dispusieron sus elementos

de protección en las canecas correspondientes al área, adicionalmente no siempre los

usan.

Estibas: En este punto la línea crece nuevamente con 0.392 ton / mes, la razón es que

las estibas que reingresan a la planta se reutilizan varias veces hasta que sufren algún

daño, propiciado por los golpes que los montacarguistas les dan o simplemente ya se

cumplía su ciclo de vida útil.

Plástico y plegadiza: En los puntos 8 y 9 se observa el comportamiento de estos 2

residuos muy semejantes. El plástico se usa para cubrir las pacas de cartón durante su

almacenamiento. Su generación se da básicamente por mal uso, no siempre termina

de cumplir su vida útil, se encuentra en el punto N°8 con 0.1038 ton / mes. La

plegadiza es el rollo de cartón en el que vienen envueltas las etiquetas, su generación

es diaria con aproximadamente 15 a 20 rollos, con 0.116 Ton / mes, sale por

cumplimiento de vida útil.

65

Basura: Se cuantificó 0.533 Ton / mes de basura arrojada de está sola área. La

razón es que se revolvía de todos los residuos impregnados de grasa y aceites. Esto se

realizó antes del programa de manejo de residuos sólidos. Graf. N°1 Pág. 66

Anexo B. Pág.99-100

TONELADAS

RESIDUOS EN EL ÁREA DE PRODUC MINADO

Toneladas

Residuos

BasuraPlegadizaPlàsticoEstibasGuantesAserrinZuncho

4

3,5

3

2,5

2

1,5

1

0,5

0

10

98

7

6 5

4

2

1

Etiquetas Cartòn

0,533

0,1160,1038

0,392

0,0134 Mascarillas

0,0134

3,416

0,01930,0442

1,5



MANEJO EGRA DE LOS RESIDUOS SÓLID EN C CERAMICA S.A.

Estud te: Lu a Fernanda Rodríguez Cód : 64980064

Gráfica N°: 1

ESC: Sin



66

INTOS

ian

LOL

isigo

TO T
ER

67

10.2 Análisis de gráficos en el área de ensamble

El área de ensamble comprende desde el punto en que la baldosa ingresa a las

prensas hasta su entrada al horno. Al observar la gráfica en el punto 1 se denota que

los elementos de protección alcanzan un mínimo de 0.0197 ton / mes, la razón de su

salida es el cumplimiento de vida útil y el incumplimiento de algunos trabajadores en

cuanto al uso de ellos, adicionalmente no todos los controladores ubicaron los

residuos en los puntos indicados.

En cuanto al aserrín es el residuo de mayor generación con 2.653 ton / mes, la razón

es que se usa para realizar el aseo, es impregnado con kerosene y al salir arrastra

consigo todo el mugre, ésta es el área de mayor perímetro por lo tanto se usa gran

cantidad de aserrín. Aunque este residuo no genera desangre económico para la

empresa, representa alto riesgo de accidente ya que los hornos se encuentran ubicados

en el área y una pequeña chispa de fuego desencadenaría un incendio por que el piso

se convierte en un gran conductor al estar impregnado de kerosene. Adicionalmente

perjudica el medio ambiente. Por esta razón se propuso la aplicación de un líquido no

inflamable e hidrosoluble para la limpieza de los pisos de la planta. Y como residuo

debe ser tratado en categoría de peligroso. Graf N°2. Pág.68

TONELADAS

RESIDUOS EN EL ÁREA DE EN

Toneladas

Residuos

AserrinElementos de protecciòn

3

2,5

2

1,5

1

0,5

0

2

1

2,653

0,0197



MANE INTE AL DE LOS RESIDUOS SÓ OS E OLCERAMICA S.A.

Estud te: L Fernanda Rodríguez Cód : 64980064

Gráfica N°: 2

ESC: Sin

Sep. 2004COLCERAMICA S.A.


68

JOLID

ian

GRN C

uisaigo

SAMB
LE

69

10.3 Análisis de gráfica en el área de talleres de mantenimiento.

Todos los elementos que se extraen de los talleres de mantenimiento corresponden a

elementos que han llegado al final de su vida útil: Chatarra, elementos de protección,

aceite, estopa y aserrín.

Chatarra: Es el residuo de mayor generación en el área, alcanzando en el punto

número 1 un máximo de 6.38 Ton / mes, debido a los mantenimientos diarios y

mensuales que se le realiza a toda la máquinara de la planta, siendo de materiales

como: aluminio, hierro, zinc, acero inoxidable y otros metales.

Elementos de protección: En el punto decreciente N°2 se encuentran ubicados estos

residuos con 0.0209 Ton / mes, representando un peso mayor al de otras áreas ya que

los operarios los usan adecuadamente y participaron correctamente en la disposición

de ellos en los puntos indicados.

Aceite: En el punto creciente N°3 el aserrín sale con 0.463 Ton / mes, esto se debe a

que el área de aseo es muy pequeña y a que el aserrín es reutilizado varias veces.

Estopa: Este residuo alcanza el punto mínimo con 0.008 ton / mes, se utiliza solo

durante los mantenimientos para la limpieza de los rodillos de los hornos y también

para retirar grasa y aceite de las manos de los operarios de sus elementos y de las

máquinas.

Empaques: Este residuo se genera por el desempaque de repuestos, partes y

máquinas, se ubica en el punto N° 6 con 0.095325 ton / mes.

Basura: Se ubica en el punto N° 6 con 0.012 ton / mes su generación es pequeña en

comparación con otras áreas. Graf. N°3. Pág.70

70

Anexo B. Pág. 102

Serie2

T O N E L A D A S

Residuos

BasurapaquesAceiteAserrínElem. De protección

7

6

5

4

3

2

1

0Chatarra

0,0120,0953250,00Estopa

2,97

0,463

0,0209

6,385

RESIDUOS EN EL ÁREA DE MANTENIM



MA JO IN GRAL DE LOS RESIDUOS S IDOS COLCERAMICA S.A.

Estu nte: L a Fernanda Rodríguez Código: 64980064

Gráfica N°: 3

ESC: Sin

Sep. 2004


8

NEÓL

dia

Em

TE EN

uis

IENTO

71

10.4 Análisis de gráfica en el área de preparación de esmalte

En esta área se analizaron los elementos de protección personal, el coloide y los

empaques.

Empaques: Ocupando el punto N° 1 de la gráfica con 1.3 Ton / mes, los empaques

representan el residuo de menor generación en el área, Este se origina por el

desempaque de materias primas, el material es variado, la mayoría de ellos son lonas,

cartón, madera e icopor y mediante el manejo de residuos propuesto se genera un

ingreso económico mas para la empresa con la venta de los residuos.

Coloide: Se encuentra en el punto creciente N°2 con 19 ton / mes, es el residuo con

mayor peso del área, esto se debe a que es una materia prima que no se aprovecha al

máximo.

Elementos de protección: En el punto decreciente N°3, con 0.04 ton / mes, se

ubican estos residuos En esta área el uso de los elementos de protección y la

participación en disponer sus elementos fue la adecuada. Graf. N°4 Pág. 72

72

Anexo B. Pág. 101

TONELADAS

RESIDUOS EN EL ÁREA DE PREPARACIÓN LTE

Total toneladas

Residuos

rotecciónlem. De ColoideEmpaques

20

18

16

14

12

10

8

6

4

2

03

2

1

0,04

19

1,3



MANEJO EGR DE LOS RESIDUOS SÓLID EN C CERAMICA S.A.

Estudiant uisa nanda Rodríguez igo: 80064

Gráfica N°: 4

ESC:

Sep. 2004


INTOS

e: LCód

pE

AL OL

Fer649

ESMA

73

10.5 Análisis de gráficas en las oficinas

Para el análisis del residuo hojas en las oficinas y su costo desperdicio, fue necesario

cambiar de gráfica de líneas de tendencia a gráfica de barras, complementada con

líneas de tendencia. La medida en peso fueron los kilogramos.

En el eje de las x se ubicó el nombre de cada una de las oficinas para saber cual

generaba mayor desperdicio dando como resultado el centro de información con 20

kg/mes.

En el eje Y se encuentra la medida en peso de dada en Kg. / mes, y frente a ella se

observa el costo que se genera por el mal uso de las hojas blancas.

La mayoría de las hojas en tiempo de medición fueron encontradas en buen estado,

por esto se propuso el programa de reutilización y reciclaje de ellas. Graf. N°5. Pág.

74

1

5

2 2

5

2 2

20

0,9 1

3

14

16,5

5

2

10,56

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

PLANEACIÒ

N Y P

ROGRAMACION

INGENIERIA D

E PROYECTOS

ADMIN. D

E PERSONAL

ASISTENTE DE D

ESARROLLO H

UMANOMANT. E

LECTRIC

O

ASISTENTE DE ADMIN

ISTRACIÒN D

E PERSONAL

GERENTE TECNICO

CENTRO DE IN

FORMACIÒN

MTO. MECANIC

O

PISOS

PAREDES

SUMICOL

CONTABILIDAD

SUMINISTROS

PRACTICANTES

MANTENIMIENTO 0

50000

100000

150000

200000

250000

C O ST O S P E SO EN kg

D ATO S E N O FIC IN AS AD M IN ISTR ATIVAS

Anexo B: Pág.107-108

COSTOS

OFICINAS

KILOGRAMOS


Dire iero ctor de proyecto: IngenLuis Velandia



Gráfica N°: 5

ESC: Sin

Sep. 2004


74

75

10.6 Paralelo gráfico de los métodos de balance de materia y análisis de peso

volumen.

En cada uno de los métodos aplicados para la cuantificación de residuos sólidos de la

planta se encontraron diferencias, las barras representan el resultado que arrojó el

análisis de peso volumen y las líneas de puntos de tendencia nos muestran el resultado

de los blances de materia.

La diferencia marcada en los dos métodos radica en que el análisis de peso volumen

permite ver los pesos de los residuos que a diario salen, mientras que el balance de

materia muestra los movimientos que ha tenido el elemento desde su ingreso a la planta,

su consumo y desperdicio hasta terminar como residuo. Al realizar la sumatoria final de

todos los residuos con el método de peso volumen se observa que el creciente máximo

lo alcanza el coloide con 19 toneladas / mes, mientras que en el balance de materia el

primer lugar lo ocupan las estibas con 0.3924 Ton / mes. La diferencia establece que

los materiales no siempre se usan correctamente, por ejemplo las cajas de cartón en el

análisis de peso volumen pesan 1.5 ton/ mes, mientras que en el balance se proyectan

pérdidas de 5 ton / mes.

Los resultados determinados a partir de los dos métodos son importantes y han sido

tenidos en cuenta para supervisar el movimiento de cada material que ingrese a la planta

así como de los planes correctivos propuestos. Graf. N°6 Pág.76

76

.

Anexo: A Pág. 98 Método: Balance de materia Método: Peso volumen

20,0

18,0

16,0

14,0

12,0

10,0

8,0

6,0

4,0

2,0

0,0

40

35

30

25

20

15

10

5

0

-5

EstibasPlásticoHojasEstopaAceites (*)ChatarraAserrínElem. ProtColoidesZunchoEtiquetas 0,39240,1040,127

1,300Empaques

0,008

2,97

6,39

3,416

0,137

19

0,0190,044

1,5 Cajas

PARALELO GRÁFICO DE LOS MÉTODOS DE BALANCE DE MASAS Y ANÁLISIS DE PESO VOLUMEN


Dire iero ctor de proyecto: IngenLuis Velandia



Gráfica N°: 6

ESC: Sin

Sep. 2004

COLCERAMICA S.A. NEGOCIO

DE REVESTIMIENTO

77

10.7Análisis de costo del residuo tipo a para las metodologías de peso volumen y

balance de materia.

El residuo tipo A corresponde a los residuos que salen por uso inadecuado entre ellos se

encuentran: el cartón, etiquetas, zuncho y coloide por esto es de ellos que se realiza un

análisis de costos, como lo indican la gráficas la tendencia que se marca en el balance

de masas es: las cajas de cartón con 5 ton / mes con un costo desperdicio de $

8.410.000.

Para las etiquetas con 0.1 ton / mes un costo de: $ 892.732.

El zuncho con 0.25 Ton / mes un costo de $ 1.390.000.

Y para el coloide con 25 ton / mes un costo de $ 1.660.500.

Si este tipo de desperdicio no se presentara el ahorro mensual sería aproximadamente

de: $ 12.353.232 según metodología. Graf .N° 7. Pág.78

Análisis de peso volumen:

Para el cartón con 1.5 Ton / mes el costo desperdicio es de $ 2.566.733

En cuanto a las etiquetas con 0.04 ton / mes el costo es de $ 892.732.

El zuncho con 0.0198 Ton / mes el costo es de $ 102.919.

Y por último para el coloide con 19 ton / mes, un costo de $1.261.980.

El ahorro por mes seria de: 8.824.364 Gráf. N°8. Pág.79

78

C O S T O S

T O N E L A DAS

Balance de masa Costo del desperdicio

3.000.000

2.500.000

2.000.000

1.500.000

1.000.000

500.000

0

30

25

20

15

10

5

0

-5

ColoidesZunchoCajas

25

0,25520,10

5

1.261.980

102.919147.876Etiquetas

2.566.732

COSTO ECONOMICO GENERADO POR E O TIPO A METODOLOGÍA APLICADA: BALAN TERIA



MANEJO TEG L DE LOS RESIDUOS SÓLI S EN LCERAMICA S.A.

Estud e: Lu Fernanda Rodríguez

Gráfica N°: 7

ESC: Sin COLCERAMICA S.A. NEGOCIO

DE REVESTIMIENTO

Anexo A. Pág. 98

INDO

iant
Código: 64980064 Sep. 2004
RA CO

isa

CE
L RES
DE
IDUMA

79

COSTOS

T O N E L A D A S

Método: Balance de masas Método: peso volumen

9.000.000

8.000.000

7.000.000

6.000.000

5.000.000

4.000.000

3.000.000

2.000.000

1.000.000

0

25,0

20,0

15,0

10,0

5,0

0,0

-5,0

COSTO ECONOMICO GENERADO POR LOS RESIDUOS TIPO A METODOLOGIA APLICADA: PESO VOLUMEN

ColoidesZunchoCajas

19

0,044

1,5 1.660.5001.390.8000,019

892.732Etiquetas

8.410.000





Gráfica N°: 8

ESC: Sin

Sep. 2004 COLCERAMICA S.A. NEGOCIO

DE REVESTIMIENTO

80

11. PLAN DE MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN

COLCERAMICA S.A PLANTA MADRID

11.1. Descripción de los recipientes: En el diagnóstico realizado al inicio del proyecto se observó que todos los residuos

sólidos se disponían en tres tipos de recipientes buggys, canecas y góndolas. Las

canecas se encontraban cerca de las líneas, para que los operarios depositaran sus

residuos, la basura y residuos revueltos se depositaban en buggis y góndolas, hasta el

día en que el camión de basuras del municipio hiciera la recolección. La primera tarea que se realizó fue reubicar y reutilizar en los puntos de mayor

generación de residuos los recipientes con los que se contaba en planta, identificados

con su respectivo color y nombre del residuo. En total quedaron dispuestos 18 canecas,

21 cajas para recolección de hojas en oficinas y 29 buggis. El contenido de cada

recipiente es recogido todas la mañanas entre 6:00 y 8:00 a.m. y entre 12:00 y 1:00

p.m., por el reciclador de la fundación FUNAMA, quien antes del plan de manejo

recuperaba los residuos que salían revueltos con la basura perdiéndose gran parte de

ellos, ahora casi el 100% de estos se recuperan ya que los trabajadores hacen la

respectiva separación. El medio de transporte propuesto para el desplazamiento de los

residuos es un carrito liviano y con alta capacidad de carga, que permite la fácil

manipulación de ellos y no resulta incomodo para el operario recolector.

Los colores usados para la identificación de los residuos son los siguientes

81

TABLA N° 3 COLORES DE IDENTIFICACIÓN Y RECIPIENTES PARA

CADA RESIDUO

RECIPIENTE RESIDUO COLOR

Buggy Rotura cruda Amarillo

Buggy Rotura cocida Naranja

Buggy Chatarra Beige

Buggy Coloide Lila

Buggy Basura Verde

Cajas Hojas Natural

Caneca Zuncho + plástico Blanco

Caneca Madera Café

Caneca Elem. De protección Azul claro

Caneca Residuos peligrosos Rojo

Caneca Empaques Gris

Caneca Cajas y plegadiza Azul

82

Esta fotografía permite visualizar los recipientes usados actualmente para la

recolección y separación de los residuos.

s

El arreglo y

cada uno de

que les corres

facilitadores

desocuparlos

buggys eran

uno o dos me

cruda.

Antes

mantenimiento de cada buggy tubo un costo de $1

los superintendentes se le entregaron inventariad

pondía según su área, y a su vez estos delegaron e

y montacarguistas, los últimos porque son e

, sacarlos y entrarlos a la planta. En varias ocasi

tratados sin ningún cuidado y por no asegurarlos a

tros de altura especialmente los buggys utilizados

Despué

50.000, por esta razón a

os el número de buggys

sta responsabilidad entre

llos los encargados de

ones se observó que los

la montacarga caían de

para el manejo de rotura

83

TABLA N° 4 DISTRIBUCIÓN DE BUGGYS DENTRO DE LA PLANTA ES LA SIGUIENTE:

Area Superintendente Facilitador Buggi Nº Color Residuo Ubicación Montacarguista

18 Verde Basura Producto terminado

10 Verde Basura Prensa 10

9 Naranja Rotura cocida Prensa 10

2 y 1 Amarillo Rotura cruda Prensa 10

Juan Carlos Bernal

11 Amarillo Rotura cruda Horno 7

Luis Avellaneda

4 y 13 Amarillo Rotura cruda Línea 7 y 8

Pisos

Pedro Porras

Guerly olaya 3 Amarillo Rotura cruda Horno3

German Ordoñez

6 Verde Basura Línea 5

11 Amarillos Rotura cruda Horno 4 Gerson Quiroga

12 Amarillos Rotura cruda Horno 7

Luis Cárdenas

7 Amarillo Rotura cruda Línea 2

5 Amarillo Rotura cruda Box

14 y 20 Naranja Rotura cocida Horno 5

Pared José Aurelio

Soto

Néstor correa

22 Amarillo Rotura cruda Box

Miguel Sánchez

19 Verde BasuraÁlvaro Ramírez

23 y 26 Lila Coloide Esmalte

Esmalte Beatriz EscobarJuan Manuel

Guacaneme 28 y 29 En mantenimiento Reciclaje de finos

Luis Poveda

8 Verde BasuraMantenimiento

Eduardo González

Ricardo Sarmiento 17 Beige Chatarra

Taller de Mantenimiento

Centro de distribución

Wilson González 24 y 25 Naranja Rotura cocida Centro de distribución

Juan Carlos

Hernández

84

TABLA N° 5 INVENTARIO DE CANECAS RECOLECTORAS POR AREA

AREA RESIDUO COLOR TAMAÑO RECIPIENTE

Cajas + plegadiza Azul

55 galonesó

81kgCaneca

Elem. De protección Azul claro 81 kg CanecaAserrín contaminado Rojo 81 kg CanecaPlástico + zuncho Blanco 81 kg Caneca

Madera Café 81 kg Caneca

Cajas + plegadiza Azul55 galones

ó 81kg

Caneca


Madera Café 81 kg Caneca

(*) Aceites55 galones

ó 81kg Caneca

Elem. De protección Azul claro 81 kg Caneca(°) Estopa Roja BolsaMaderas Café 81 kg Caneca

Aserrín contaminado Roja 81 kg CanecaEmpaques Gris 81 kg Caneca

Cajas + plegadiza Azul55 galones

ó 81kg

Caneca


Madera Café 81 kg CanecaElem. De protección Azul claro 81 kg Caneca

Empaques Gris 81 kg Caneca

Producto Terminado hornos 1-6

Esmalte

Ovalo

Talleres de mantenimiento

Producto Terminado hornos 1-6

(*) Aceites: se propuso que se determinara un área dentro de la planta para la

disposición de los aceites según el Manual de Manejo de Aceites expedido por el

DAMA.

(°) Estopa: La estopa contaminada se deposita en bolsas rojas y es almacenada hasta que

la empresa autorizada por el DAMA hace la recolección de estos residuos.

85

11.2 Manejo de la basura

11.2.1 Antecedentes:

Antes de iniciar con el proceso de separación de

residuos sólidos todos terminaban en la basura.

Así como se observa en la fotografía quedaban

los buggys hasta el día de la recolección. Los

residuos se podían ver dispersos por toda la

planta, adicionalmente la frecuencia de

recolección del camión de la basura es imprecisa

y el espacio para depositar los residuos era cada

vez menor, por lo tanto cualquier lugar que se detectara como punto de acopio para la

basura y sus alrededores era el receptor de todo desecho. Esta fotografía muestra

como se disponían los residuos por toda la planta.

En algunas ocasiones para agilizar el retiro de la basura se usaba la retroexcavadora,

y montacargas de la planta.

Este tipo de tratamiento tiene numerosos

puntos negativos como:

• Lixiviados y gases producto de la descomposición.

• Enfermedades infecciosas.

• Propagación de plagas en la zona.

• Deterioro del suelo por absorción de lixiviados.

• Afección al paisajismo.

• Procedimiento fuera de la ley (Decreto 1713 de 2004)

• Malos olores.

86

• Difícil evacuación, por la dificultad de cargar en la volqueta.

• Contaminación de los otros materiales alojados en la zona.

• Contaminación del cucharón del cargador.

• Demoras en el proceso productivo.

Por esta razón se realizaron dos propuestas:

La primera: contratar otra empresa de recolección de basuras llamada

RAMONERRE S.A. que ofrece los servicios de un equipo recolector y compactador

de basura, que venga y se lleve los desperdicios hasta Mondoñedo.

Costo:

Por cada metro cúbico de basura: $ 37.120

Costo de alquiler de cajas estacionarias: $ 160.967

Costo de 4 viajes al mes (1 por semana): $ 2.613.248

Segunda propuesta:

Adecuar el centro de innecesarios como centro de acopio para los residuos. No

recipientes fuera de la planta, ya que con el programa propuesto todos los residuos

deben salir directamente organizados y separados desde el interior de la planta. La

basura debe salir de la planta en bolsas color verde al centro de acopio.

• El turno encargado del aseo de cada área debe revisar como le ha sido entregado

el recipiente de la basura, para evitar acumulaciones dentro de la planta.

• Dentro del centro de acopio debe haber una sola nave para la ubicación de la

basura.

• No permitir la ubicación de recipientes en el área exterior de la planta.

• Cada área debe hacerse cargo de sus residuos.

• Realizar más campañas para reforzar la cultura ambiental que se ha generado

87

hasta el momento, utilizando incentivos para las áreas que den un mejor manejo a

sus residuos.

11.3. DENSIDAD DE LA BASURA:

La densidad de la basura fue calculada llenando una caneca de 55 galones de

capacidad volumétrica con la basura generada en la planta. Dicha caneca se pesó y el

resultado es el siguiente

Caneca de 55 galones llena de basura = 81 Kg.

55 galones equivalen a 0.19 m3

Entonces Densidad = 81 Kg.

0.19 m3

Densidad de la basura: 426.31 kg/m3

88

12. RESIDUOS ESPECIALES

12.1. Aceites:

Antes de iniciar con el programa de manejo de residuos sólidos, los aceites se

acopiaban sin precaución alguna para evitar accidentes, ni derrames. (ver fotografías).

Aproximadamente la planta elimina en un mes 2.97 toneladas. Es importante

mencionar que parte de este residuo sale contaminado con el agua de las prensas

durante el mantenimiento. De los primeros aceites fue complicada su venta porque al

estar destapadas las canecas los operarios depositaban residuos de estopa, colillas de

cigarrillo, partes de cartón, tornillos más agua lluvia, etc.

Este tipo de manejo genera un impacto negativo por:

• Derrames que pueden contaminar aguas subterráneas.

• Incendios por la acción solar.

• Incendios porque cerca de este lugar los técnicos realizan soldaduras.

• Incumplimiento de la norma del manejo de los aceites.

89

12.1.1. Manejo de aceites:

Primera Alternativa: Para este residuo peligroso, se propuso la construcción de un

dique en el que se depositaran los aceites quemados después de cada mantenimiento,

para ser luego retirados por la empresa que los compra, como lo propone la norma

delegada por el DAMA para el manejo de aceites quemados. La propuesta quedó en

manos de los gerentes quienes se dispusieron a estudiarla.

Segunda Alternativa: Durante éste lapso se propuso resolver la situación

provisionalmente y de inmediato, construyendo en este mismo lugar un cuarto en el

que los aceites continuarán en las canecas pero cubiertos. Bajo estricta orden los

recipientes que contuvieran los aceites quemados se taparían para que no quedara

abierta la posibilidad de que los operarios dispusieran otro tipo de residuos dentro de

las canecas. Su comercialización se realiza actualmente con la empresa Domínguez y

Sánchez aprobada por el DAMA para manejo y transporte de aceites. Se vende a

$275 cada galón.

Tercera Alternativa: También se propuso la alternativa de filtrar y reutilizar

nuevamente los aceites, pero no se aprobó ya que la calidad del filtrado no aseguraba

las condiciones estándar del aceite para el proceso de prensado.

12.1.2. Estopa:

Cuando se realiza mantenimiento en las diferentes áreas y equipos, los mecánicos

utilizan la estopa, la usan para limpiar sus manos, aceitar partes de los equipos, retirar

grasa, etc. Por lo tanto se convierte en un residuo peligroso que debe tener un manejo

especial.

Primera Alternativa: Después del mantenimiento y ubicación de los buggys, se

observó que sobraron dos, éstos recibieron por nombre buggys de reposición, quiere

90

decir que cuando se le este realizando mantenimiento a uno de éstos recipientes, el

buggy de resposición puede tomar su lugar. Por lo tanto la propuesta es que éstos

buggys sean utilizados durante el mantenimiento para que allí se dispongan todos los

residuos que se contaminan y normalmente son: pedazos de cartón y estopa, de allí

los mecánicos se encarguen de utilizar bolsas rojas para empacar todo el material que

salga de los buggys y llevarlo al centro de Acopio, la empresa que se encarga de

recoger estos residuos es la misma que compra los aceites, pues cuentan con la

licencia y autorización del DAMA para hacerlo. Para poner en funcionamiento ésta

práctica se capacitó al personal, durante 40 min.

91

13. PLAN DE ACCION

El desarrollo del plan de acción para minimizar la generación de residuos en la planta

consistió en seguir paso a paso el movimiento de cada material y numerar las

múltiples causas por las cuales es rechazado, mal utilizado o no aprovechado

correctamente hasta finalizar como residuo, aun sin cumplir su ciclo de vida útil.

Algunos motivos van desde errores humanos, problemas con los proveedores hasta el

incorrecto uso y estado de las máquinas.

Las estrategias propuestas a continuación se basan en un registro de errores para

lograr mejoras que no requieren de gran inversión económica pero si de

mantenimientos correctivos y compromiso de gerencia y operarios para el buen

resultado del proyecto.

93

14. CENTRO DE ACOPIO

Actualmente existe un área llamada flujo de innecesarios es allí dónde se desecha todo

tipo de material excepto basura, ésta forma de acopio es poco técnica e insuficiente ya

que los residuos duran mucho tiempo oxidándose y sin una frecuencia de recolección

que permita evacuar constantemente. (fotografías).

Por esta razón se propuso utilizar ésta misma área pero organizándole unos cuartos que

deben ser cubiertos y separados por mallas en los que se pueda guardar y separar los

residuos, el espacio de estos cuartos se determinó según el volumen más alto de cada

residuo, las densidades se obtuvieron pesando los residuos en una caneca así tendríamos

los metros cúbicos traducidos a metro cuadrados, los Ingenieros de la empresa

decidieron dar aún más espacio para evitar márgenes de error. Los datos escogidos para

las diferentes áreas fueron los resultados de los balances teóricos. La frecuencia de

recolección para la Fundación Funama, empresa Domínguez y Sánchez y el camión de

la basura quedaron establecida así:

• Chatarra: 2 veces a la semana.

• Cartón, hojas, plástico, plegadiza, galones de nonfix, elementos de protección y

madera: 1 vez por mes.

• Residuos peligrosos: Aceites, Estopa, aserrín y canecas: 1 vez cada dos meses.

• Basura: 2 veces por semana.

95

15. CONCLUSIONES

1. El proceso de identificación de los residuos sólidos desde el origen, se llevo a cabo

mediante un diagnostico que se realizó por área, con el objetivo de cuantificar la

cantidad, volumen y así clasificarlos para posterior segregación y separación. La empresa Col cerámica S.A. Planta Madrid en el negocio de revestimiento no contaba

con un programa adecuado para el manejo, ni cuantificación de sus residuos.

2. Después de analizadas las causas de generación, se procedió a proponer el plan de

acción para la minimización de los residuos sólidos, que incluye desde el

mantenimiento de las máquinas, hasta la revisión de materia prima de embalaje que

ingresa a la planta en mal estado generando pérdida para la empresa a nivel económico

y ambiental.

3. El impacto ambiental generado por los residuos se determinó a partir del malestar que

generaba dentro de la planta la inadecuada disposición de los residuos.

- La empresa de recolección del municipio, se quejó por las toneladas demás recogidas

y que sobrepasan la norma para desechos industriales.

4. A partir de conocer el impacto ambiental generado por el inadecuado uso de los

residuos, se propuso el plan de manejo que incluye: separación en la fuente,

minimización, reciclaje, reuso, reutilización, alianzas con los proveedores,

comercialización y capacitación al personal. Adicionalmente se realizaron acuerdos en

la reducción de tarifas al minimizar las cargas de toneladas de residuos recolectadas por

la empresa de basuras del municipio.

5. Se realizaron alianzas con los proveedores de cartón-plegadiza en las que su material

se les regresa en buenas condiciones y ellos lo reutilizan para enrollar nuevas etiquetas.

Lo mismo se realizó con el proveedor del suncho, con los rollos de cartón.

96

6. La motivación desarrollada es el ahorro económico a proveedores y compradores del

producto, ya que se descuenta del pedido la parte a reutilizar convenida.

7. Durante toda la práctica los operarios se capacitaron en:

a. Impacto ambiental generado por el inadecuado manejo de los residuos.

b. Separación en la fuente y disposición de los residuos sólidos y peligrosos

c. Consecuencias para la salud el inadecuado uso de los elementos de protección.

d. Reciclaje.

e. Manejo del centro de acopio.

f. Inadecuado uso de los residuos sólidos, desangre económico para la empresa.

g. Plan de minimización de residuos.

h. Apertura a Iso 14.000

8. En cuanto al manejo de residuos peligrosos como el aceite quemado salido de las

prensas, se realizaron varias propuestas para su correcto almacenamiento y posterior

reuso, con la respectiva empresa autorizada por el DAMA.

97

16. RECOMENDACIONES

15.1. Cartón:

1. Fijar una frecuencia de revisión de la calibración de las encintadoras de tal forma

que no rompan las cajas y se genere desperdicio por esta causa.

2. Efectuar una revisión periódica del estado en que llegan a la planta las cajas de

cartón con el objetivo de evitar que sean utilizadas cuando traen imperfectos de

fábrica.

3. Se deben unificar los criterios de clasificación de producto, de tal forma que ocurran

menos errores y se evite el reempaque de producto que termina dañando la caja.

15.2. Etiquetas:

1. Revisar la calidad del papel de las etiquetas antes de su utilización. Particularmente

las etiquetas que son más brillantes suelen molestar en el proceso de impresión.

2. Imprimir las etiquetas en grupos más pequeños de tal forma que se minimice la

posibilidad de imprimir más etiquetas de las que se necesitan.

3. Realizar revisiones y mantenimiento a las impresoras.

4. Generar un stop dentro del sistema de impresión, para que cuando el operario

detecte su error pueda parar y corregir sin dañar todas las etiquetas.

5. Encargar a una sola persona por turno de la impresión de las etiquetas.

6. Incluir dentro de la etiqueta el turno e iniciales del nombre del digitador para

detectar en que turno se desperdicia más.

15.3. Aserrín:

1. Como una medida para mejorar el nivel de seguridad de la planta, es recomendable

sustituir la técnica de limpieza de pisos actual, en la cual se utiliza aserrín

impregnado con kerosene, por una técnica en la cual no se utilice un material

combustible. En este aspecto el departamento de seguridad

98

2. industrial ya viene adelantando contactos con algunos proveedores de insumos

químicos.

15.4 Elementos de protección personal:

1. Se pudo determinar que en algunos casos la planta se ha quedado sin suministros de

mascarillas y guantes. Es conveniente hablar con el proveedor y con el

departamento de suministros para garantizar que en todo momento se cuente con

mascarillas y guantes, de tal forma que no se ponga en peligro la seguridad de las

personas.

15.5. Chatarra:

1. Es importante separar la chatarra de acuerdo al material. Actualmente toda la

chatarra se vende como acero (a un precio de $120 / kilo), aunque contiene otros

metales como cobre y aluminio. En el mercado de la chatarra, el cobre se paga a

$1.200 / kilo y el aluminio a $600 / kilo. El proceso cerámico no utiliza muchos

materiales como cobre y aluminio, estos principalmente se encuentran en elementos

eléctricos como motores y cables. Sin embargo, una selección de estos elementos

puede traer un beneficio económico importante.

15.6. Aceite:

1. Es necesario construir el almacenamiento para el manejo adecuado de este

desperdicio. El cuarto actual evita que el aceite se contamine con agua, pero es

necesario una construcción que prevenga la infiltración del aceite al suelo en caso de

un derrame. Esto se hace normalmente con un dique de suficiente capacidad de

acuerdo al manual de normas y procedimientos para la gestión de aceites usados

(Publicación impresa por el DAMA).

2. Mejorar la eficiencia de los empaques de los intercambiadores de calor, de tal forma

que se evite la contaminación del aceite con agua.

3. Si el aceite es contaminado con agua, se puede acudir a firmas que eliminan el agua

contenida en el aceite, recuperándolo para su uso posterior. De esta forma la

compañía puede ahorrarse el costo de comprar el aceite nuevo.

99

15.7. Estopa:

1. Dado que la estopa tiene impregnados aceite y grasa, se le considera un residuo

peligroso. Por consiguiente se recomienda el almacenamiento de esta estopa en

canecas rojas (estándar para residuos peligrosos) y envueltas en bolsas plásticas para

prevenir que el aceite pueda afectar el medio ambiente. La empresa que

actualmente esta comprando este elemento (Domínguez y Sánchez) está autorizada

por el Dama para efectuar esta labor.

15.8. Coloide:

1. Para evitar el alto porcentaje de desperdicio de coloide se recomienda construirle un

cuarto ventilado en un área específica, de tal forma que se le pueda reducir la

humedad a lo que se decanta en la parte inferior de las albercas, y pueda ser

reutilizado para elaborar más coloide. Esto ayudaría a disminuir parte de los $1.26

millones mensuales que se desperdician en la actualidad.

2. Si no es posible construir el área de secado del coloide, se recomienda gestionar su

comercialización con www.borsi.com. (Bolsa virtual para comercialización de

residuos industriales.

15.9. Empaques:

1. Se tuvo la oportunidad de gestionar la venta de estos elementos con una cooperativa

de recicladores (FUNAMA) para que la empresa obtenga un beneficio económico.

15.10. Capacitaciones:

1. Todo el personal fue capacitado desde la alta gerencia de la planta hasta los

operarios de los tres turnos, lo más importante es que se sintio responsabilidad

y compromiso los resultados lo demuestran.

2. La mejor forma de expresarle a un empresario el derroche de recursos naturales

y el incumplimiento de las normas ambientales es mediante los balances que

arrojan resultados de desperdicio que se traducen en pesos, cuando se tiene esta

información se logra capturar la atención de los altos mandos y hacer que

entren en el proceso de ahorro y reducción de generación de residuos.

100

3. Durante la cuantificación se detectó que los proveedores no envian siempre la

cantidad que viene cifrada en sus etiquetas, ni con la calidad necesaria para los

trabajos que se realizan en la planta, es por eso que se propuso realizar

auditorias al material que ingrese a la planta.

4. La alta Gerencia está comprometida con el desarrollo sostenible de la

organización. Continuar con las capacitaciones y supervisión al personal en

cuanto a la separación y aplicación de la disminución de residuos eso asegurara

el éxito del proyecto para la empresa.

101

17. RESULTADOS

Tabla 7. TONELADAS DE BASURA ELIMINADAS POR LA PLANTA.

SEPTIEMBRE 14

OCTUBRE 11.4

NOVIEMBRE 5.4

DICIEMBRE 5.7

1. Antes de que se iniciara el proyecto de manejo de residuos sólidos, Planta Madrid

eliminaba un promedio de 13 toneladas mensuales de basura. En los meses de

Noviembre y Diciembre, este promedio bajo a 5.4 y 5.7 toneladas mensuales,

debido en parte a la recuperación de muchos materiales que pueden ser vendibles o

reutilizables como también a la colaboración de los operarios en el correcto uso de

otros materiales.

2. El material recuperable se separó en la fuente por los controladores de proceso de la

empresa en canecas, ya que no se podía utilizar otros recipientes diferentes a estos

por el espacio, Al reciclador de la fundación FUNAMA se le establecieron dos

frecuencias de recolección una en la mañana y otra en la tarde para mantener

evacuados los puntos de acopio.

3. Se hicieron aportes en el área de salud ocupacional, el aserrín que era impregnado

con kerosene para la limpieza de los pisos, ahora es diluido con una solución

hidrosoluble no inflamable, ni contaminante.

4. El cartón se convierte en el residuo sólido recuperable de mayor generación en la

planta. El mayor número se produce en el área de revisión final el cartón que es

desechado por reempaque o por defecto de fábrica, se recupera en un 100%.

102

5. Se logró involucrar al personal de toda la planta, rebelaron interés y compromiso.

6. La mayor parte de los residuos se reciclan actualmente un 90%. El 10 % restante se

sigue mezclando con la basura.

7. Se establecieron alianzas con los proveedores para reutilización de algunos residuos

como la plegadiza.

8. Después de analizar las causas de generación de residuos en la fuente, se propuso

una serie de soluciones que actualmente se están implementando.

9. Con las capacitaciones se logró sensibilizar y comprometer al personal e inducirlos

al plan propuesto para el manejo de los residuos.

10. Se tubo la oportunidad de gestionar cambio de empaques para evitar daños a largo y

corto plazo en la espalda de los controladores del área de esmalte por cargue de

bultos. La gestión quedo en proceso.

11. El desperdicio de etiquetas disminuyo un 15%.

12 Con la venta de los residuos que salen de la planta ingresa por mes

aproximadamente $3.000.000 (tres millones de pesos), con los que antes no contaba

la fundación Corona.

13 Se tuvieron en cuenta los residuos peligrosos, de mayor generación en la planta

como el aceite quemado que sale del mantenimiento de prensas.

14 Se logro en alto grado el objetivo de realizar la separación en la fuente de los

residuos.

16. Se detectó que la información sobre registro de compras, consumos, en la planta Es

confusa

114

19. GLOSARIO.

• Residuos o desperdicios naturales: Son aquellos residuos que deben salir por

que a llegado su tiempo final de vida útil dentro de los procesos productivos de

la empresa.

• Residuos generados por mal uso: Son aquellos residuos que resultan como

producto de una mal manejo y de una mala administración de los materiales.

• Colmató: excedió su capacidad.

• Aprovechamiento: Proceso mediante el cual, a través de un manejo integral de

los residuos sólidos, los materiales recuperados se reincorporan al ciclo

económico y productivo en forma eficiente, por medio de la reutilización, el

reciclaje, la incineración con generación de energía, el compostaje entre otros.

• Basura: Son desechos sólidos que se producen el medio doméstico e industrial.

• Big-Bag: Bolsa en la que vienen empacadas las materias primas, están echas en

loan y su capacidad varia entre 800 y 1000kg.

• Biodegradable: Hace referencia a aquellos materiales que por medio de la

acción de los microorganismos, al descomponerse, devuelven los nutrientes al

suelo, agua o aire. Este proceso se lleva a acabo en un corto tiempo.

115

• Buggy: Recipientes usados en planta para la disposición de la rotura quemada,

la rotura cocida, y la basura.

• Cargador: Maquinaria pesada utilizada para levantar pesos considerables.

• Catalizador: Sustancia que produce una reacción química en otros cuerpos sin

sufrir una cambio en si misma:

• Centro de Acopio: Instalaciones de almacenamiento transitorio en los que una

vez realizada la separación en la fuente y la recolección selectiva, se almacenan,

seleccionan, acondicionan y o transforman los residuos sólidos en productos

semielaborados para cumplir los estándares de calidad requeridos por la

industria.

• Compostaje: Proceso biológico controlado que permite la degradación y

estabilización de la materia orgánica por la acción de microorganismos.

• Desarrollo sostenible: El que satisface la necesidades del presente sin dañar la

capacidad de las futuras generaciones para satisfacer sus propias necesidades.

• Desperdicio: Parte de una cosa que no se utiliza.

• Disposición final adecuada: Es la última alternativa (y la menos deseada)

dentro del manejo integral de los residuos, destinada a aquellos residuos que no

pueden aprovecharse. Se realiza mediante obras de Ingeniería controlada que

garanticen la eliminación de riesgos para la salud pública y el medio ambiente.

• Efecto invernadero: Calentamiento de la atmósfera debido a la retención de de

los rayos solares que como resultado trae un aumento en la concentración de

dióxido de carbono en la atmósfera.

116

• Emisiones atmosféricas: Nombre dado a los gases, o vapores que se emiten o

se envían a la atmósfera luego de ser empleados: en la mayoría de los casos

salen cargados de sustancias que alteren su calidad.

• Estiba: Estructura de madera de 1.20m de ancho * 1.20m de largo *12cm de

alto, que se utiliza para facilitar el almacenamiento vertical de la producción.

• Impacto: Indicador que busca determinar el grado de modificación del

ambiente, puede ser de carácter cuantitativo o cualitativo.

• Manejo integral de los residuos sólidos: Es la selección y aplicación de

técnicas tecnologías y programas que puestos en práctica en forma jerarquizada,

conducen a la reducción en la fuente, el aprovechamiento y la disposición final.

• Polietileno: Sustancia plástica obtenida por la polimerización del etileno a muy

elevadas presiones, que es muy resistente a los agentes químicos.

• Polipasto: Sistema de poleas compuesto por un grupo fijo y otro móvil, y

accionado a mano, por aire comprimido o por electricidad, que se usa para

elevar cargadas pesas.

• Reciclaje: Se aplica a aquellos materiales que luego de ser utilizados y

posteriormente arrojados como elementos inservibles, mediante un proceso

físico-químico, pueden volver a ser utilizados y aprovechados.

• Recursos naturales: Son aquellos elementos a los cuales el hombre tiene

acceso, y de allí toma las materias primas.

• Reducción en la fuente: Es la forma más eficaz de minimizar la cantidad de

residuos sólidos, los impactos ambientales y los costos asociados a su

manipulación, a través del diseño y la fabricación de productos, empaques,

117

envases con una cantidad mínima de material, una vida útil más larga y un

contenido mínimo de sustancias toxicológicas.

• Recursos renovables: que se renueva a si mismo en un periodo breve de tiempo

relativo al hombre. Estimado en un periodo promedio de minutos hasta unos 25

años.

• Residuos industriales: Todo residuo resultante de una actividad industrial

incluyendo emisiones y efluentes.

• Residuos sólidos: Cualquier material, objeto sustancia o elemento sólido que

no tiene valor de uso directo para quien lo genera y lo descarta.

• Residuos peligrosos: Son aquellos residuos que por sus características

infecciosas, inflamables, explosivas, radiactivas, tóxicas, volátiles o corrosivas

pueden causar daño a la salud humana o al medio ambiente. Adicionalmente, se

consideran residuos peligrosos los envases, empaques y embalajes que hayan

estado en contacto con ellos.

• Reutilización: Es la acción por la cual el residuo sólido previa limpieza es

utilizado directamente para su función original o para alguna relacionada, sin

adicionarle procesos de transformación.

• Revestimiento: Material que constituye la cubierta protectora o decorativa de la

baldosa.

• Rotura cruda: Es la baldosa que sale durante el proceso de elaboración antes de

ser cocida en el horno, no se cuenta como residuo ya que esta vuelve s ase

reprocesada.

118

• Rotura cocida: Es la baldosa que se genera después del proceso de cocción o

ingreso al horno, tampoco se cuenta como residuo porque es almacenada en

patios para su previo reproceso.

• Tratamiento: Proceso de transformación física, químicas o biológicas de los

residuos sólidos para modificar sus características o aprovechar su potencial, y

en el cual se puede generar un nuevo residuo sólido, de características diferentes.

119

20. BIBLIOGRAFIA

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residuos sólidos. Vol 1. Ed. Mc Graw Hill. 1994.

COLOMBIA INSTITUTO NACIONAL DE NORMAS TÉCNICAS ICONTEC.

Compendio Tesis y otros trabajos de grado: Normas Técnicas Colombianas sobre

documentación.

http://www.ideam.gov.co/legal/decretos/1980/d2104-1983.html.

INGENIERIA AMBIENTAL Y MEDIO AMBIENTE. Residuos sólidos. Noviembre

2000. http://fortunecity.es/profesor/171/residuos.html.

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medio ambiente. Bogotá D.C, Colombia: Alfaomega grupo editor. 2001. P.

ORTEGA DOMINGUEZ, Ramón, RODRÍGUEZ MUÑOZ, Ignacio. Manual de gestión

del medio ambiente. Fundación MAPFRE.1997. p XVI-XVII. 342 P.

ALFONSO AVILA, Nury Zaride Hazmine. Principios Básicos para la gestión

ambiental. Santafé de Bogotá, 2000.

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MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA …

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