Índice

Pág.

Introducción------------------------------------------------------- 2

Marco teórico---------------------------------------------------3-21

Mantenimiento preventivo

Objetivos

Ventajas y desventajas

Procedimientos

Sus tres partes fundamentales

Conclusiones--------------------------------------------------- 22-23

Bibliografía------------------------------------------------------- 24

Introducción

Hoy en día las Empresas Industriales poseen una

característica común en lo que respecta a la

implementación de un plan o programa de mantenimiento.

Independientemente de la dificultad de gerenciar la

Función de Mantenimiento, las empresas deben resolver las

razones por las cuales no se esta llevando a cabo dicho

programa, a fin de lograr sus objetivos económicos y

operacionales.

Muchas personas consideran la Función de

mantenimiento de manera marginal, sin interés y a un

sujeto de tercera categoría en relación con operaciones,

ingeniería o computación; sin embargo es una actividad a la

vital a la cual la gerencia debe prestar alta prioridad.

Es importante para la operación eficaz de los equipos

que en una empresa exista un Manual de Mantenimiento

que contenga los procedimientos y técnicas para mantener

los equipos en buen estado.

El tiempo y el dinero utilizado para el mantenimiento

preventivo programado serán ampliamente compensados

por una operación más prolongada y un costo de operación

reducido.

Mantenimiento preventivo

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Es una actividad programada de inspecciones, tanto

de funcionamiento como de seguridad, ajustes,

reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración,

que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un

plan establecido. El propósito es prever averías o

desperfectos en su estado inicial y corregirlas para

mantener la instalación en completa operación a los niveles

y eficiencia óptimos.

El mantenimiento preventivo permite detectar fallos

repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas,

aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de

reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación

entre una larga lista de ventajas.

La aplicación de un programa de mantenimiento

dentro de una industria es bastante grande. Su dificultad tal

vez estriba en poder predecir con cierta exactitud donde

esta el limite para su aplicación, y en caso de ser usado,

hasta que punto debe llevarse a cabo dicho plan, ya que si

es demasiado riguroso o extenso, podría ser antieconómico

su aplicación.

Los factores que afectan el desarrollo del programa de

mantenimiento preventivo, si está bien coordinado

resultará por lo tanto más seguro y económico, debido a las

siguientes razones:

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Por su costo.

Por la disminución de los paros, lo que implica mayor

disponibilidad del equipo.

Porque permite elegir el momento de ejecución que no

interfiera con la Producción.

Por tener preparado todo el material, repuestos y

herramientas para su realización.

Por permitir cumplir con todas las normas de

seguridad e higiene de todo trabajo a realizar.

Objetivos del Mantenimiento

El objetivo principal del mantenimiento preventivo es

el de garantizar la máxima disponibilidad de las

maquinarias, minimizando los costos de los recursos

utilizados, para alcanzar las metas fijadas por la empresa.

Evitar, reducir, y en su caso, reparar las fallas sobre

los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a

evitar.

Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las

personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones

seguras y preestablecidas de operación.

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Balancear el costo de mantenimiento con el

correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida

útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de

los mismos durante más tiempo y a reducir el número de

fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el

servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos

indeseables, según las especificaciones de diseño con las

que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Ventajas del mantenimiento preventivo.

1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa

la disponibilidad de equipos e instalaciones).

Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos

tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y

estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más

caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"

2. - Incrementa la vida de los equipos e

instalaciones.

Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a

incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a

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todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y

cumplir fielmente con el programa.

3. - Mejora la utilización de los recursos.

Cuando los trabajos se realizan con calidad y el

programa se cumple fielmente. El mantenimiento

preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo

e instalaciones, esto tiene una relación directa con:

El programa de mantenimiento preventivo que se

hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse.

4. - Reduce los niveles del inventario.

Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los

niveles de existencias del almacén.

5. - Ahorro

Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos

pesos de utilidad para la compañía. Cuando los equipos

trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy

significativo.

Desventajas:

        Representa una inversión inicial en

infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de

mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

        Si no se hace un correcto análisis del nivel de

mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo

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de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la

disponibilidad.

        Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el

tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo

que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir

un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción

y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo

es indispensable para el éxito del plan.

Procedimientos del mantenimiento preventivo.

El programa de mantenimiento preventivo deberá

incluir procedimientos detallados que deben ser

completados en cada inspección o ciclo. Existen varias

formas para realizar estos procedimientos en las órdenes

de trabajo de mantenimiento preventivo.

Los procedimientos permiten insertar detalles de

liberación de máquina o equipo, trabajo por hacer,

diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de

lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte

de condiciones, carta de condiciones, manual del

fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones,

etc.

Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y

los reportes maestros individuales de mantenimiento

preventivo. De ser posible utilizar o diseñar procedimientos

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para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos

casos se colocan los procedimientos en un lugar específico

en la máquina.

Utilizar un procesador de palabras externos para esta

función, y programas para planos, dibujos y fotografías.

Las partes fundamentales de un mantenimiento

preventivo son:

Lubricación

Eléctrica

Mecánica

Lubricación:

Es conocido por los profesionales del mantenimiento

que la lubricación es una de las tareas más importantes en

la conservación de la maquinaria. La lubricación está

presente en absolutamente todos los programas de

mantenimiento preventivo de cualquier industria o empresa

de transporte. Sin embargo, esta importante actividad es

asignada a personal sin experiencia y con poca o nula

capacitación. Es común que la lubricación sea una tarea

encargada a un aprendiz o la persona con menos

habilidades en la organización de mantenimiento.

Paradójicamente, cuando este lubricador adquiere

conocimientos y efectúa mejor su trabajo, es "ascendido" a

posiciones de mecánico reparador o alguna otra

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considerada de mayor importancia, dejando el puesto

nuevamente al personal que se incorpora al equipo.

Estudios desarrollados en diferentes partes del mundo

y avalados por la STLE (Asociación de Tribología e

Ingenieros en Lubricación por sus siglas en inglés),

establecen que más del 50% del desgaste de rodamientos

(baleros y chumaceras) son causados por una lubricación

deficiente, el 80% del desgaste en causado por la

contaminación de los lubricantes y que el 30% de los

lubricantes son cambiados cuando aún pueden seguir

trabajando.

Estos estudios muestran también que los tipos de

fallas que ocurren en el departamento de mantenimiento

sobre las cuáles se tiene muy poco o no control son:

Pobres prácticas de lubricación

Reparaciones defectuosas

Tiempo de respuesta lento

Falta de entrenamiento

Programa de mantenimiento preventivo inefectivo

Inadecuado mantenimiento de rutina.

La importancia de una adecuada lubricación, requiere

de habilidades, iniciativa y por encima de todo de

responsabilidad en el proceso. Esto es aplicable en todas

las áreas de la empresa, al departamento de diseño de

equipo, compras, administración y personal de

mantenimiento. En la mayoría de las organizaciones es

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necesario que el programa de lubricación pase por un

proceso de reingeniería para asegurar que este se

encuentre dentro de los patrones de Clase Mundial. Este

proceso de reingeniería debe iniciar con una auditoria de

lubricación en la que se analicen las condiciones actuales,

haciendo un estudio de comparación (benchmarking) con

empresas de Clase Mundial y localizando las áreas en las

que es necesario efectuar el rediseño. Esta auditoría debe

considerar las áreas de:

Selección de Lubricantes

Compra de lubricantes

Almacenamiento de Lubricantes

Manejo de lubricantes (cambio de aceites, relleno y re-

engrase)

Sistemas de aplicación de lubricantes

Consolidación de lubricantes

Programación y control de las rutinas de lubricación

Análisis de aceite

Entrenamiento en las mejores prácticas y selección de

lubricantes

Disposición de lubricantes usados

Las tareas de lubricación deben ser consideradas con

una óptica diferente. El lubricante tiene fundamentalmente

dos diferentes funciones: 1. Proteger la maquinaria y 2.

Servir como vehículo de información acerca de las

condiciones de operación de la maquinaria y la presencia

de las causas de falla de esta.

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Sólo personal experto será capaz de asegurar que la

maquinaria se encuentra realmente protegida y podrá

localizar condiciones de funcionamiento anormal del equipo

a través de las tareas de revisión de niveles, relleno y re-

engrase. Al efectuar estas acciones, el profesional de la

lubricación podrá darse cuenta de la temperatura, color,

olor, vibración anormal, etc., en la maquinaria y debido a su

conocimiento del equipo, podrá determinar si la condición

es una falla potencial. La tarea del cambio del aceite está

llena de una gran cantidad de información que permitimos

sea desperdiciada al dejarla en manos del personal

inexperto. La inspección del fondo del tanque de la

maquinaria y del interior de los filtros, nos podrá dar un

indicativo de desgaste anormal, contaminación por

partículas, agua, productos químicos, etc. Las rebabas del

fondo del tanque pueden ser inspeccionadas a través de un

microscopio económico (de menos de 200 pesos) y con un

poco de entrenamiento puede ser localizado el tipo de

desgaste, la forma en que se originó, su severidad y por

supuesto de donde proviene.

Eléctrica

En la parte eléctrica hay que tomar en cuenta revisión

de componentes eléctricos. Esto incluye: Cordón de

alimentación; revisar que este se encuentre íntegro, sin

dobleces ni roturas, o cualquier signo de deterioro de

aislamiento, la toma deberá ser adecuado al tipo y potencia

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demandada por el equipo y debe hacer buen contacto con

la toma de pared. Hacer mediciones con un multímetro si es

necesario acerca de la conductividad del mismo, estado de

los portafusiles, etc. Cables para paciente: revisar que se

encuentren íntegros, sin dobleces ni roturas, y que hace un

buen contacto con el conector respectivo. Hacer mediciones

de conductividad con un multímetro y con un simulador de

paciente verificando la buena transmisión de la señal.

Pasos a seguir en la parte eléctrica de un

Mantenimiento Preventivo

Diferenciales:

–Pulsador de prueba (Mensual).

–Medir la corriente diferencial umbral con comprobador.

–Conexionado correcto en el cuadro.

Fusibles:

–Inspección termográfica.

–Apretado de conexiones del portafusbiles.

–Comprobación buen contacto entre fusibles y

portafusibles.

–Comprobación de que voltaje y corriente asignados son

correctos.

Equipo electrónico:

–Observación visual de decoloraciones y deterioros para

detectar calentamientos excesivos.

–Acumulación de polvo.

–Apretado de terminales y verificación de soldaduras.

–Limpieza componentes y placa.

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–Ajustes según manual del fabricante.

Cables eléctricos de potencia:

-Doblados excesivos.

-Tensión mecánica excesiva.

-Deterioro del aislamiento.

-Continuidad del circuito de tierra.

-Medida de aislamiento.

Motor eléctrico:

-Carcasa limpia.

-Limpieza Polvo en el interior.

-Conductos de ventilación libres de obstáculos.

-Apretado de conexiones.

-Ausencia de terminales decolorados.

-Medida de aislamiento.

-Lámparas piloto.

Baterías:

–Nivel electrolito.

–Ventilación local.

–Temperatura local.

–Funcionamiento del Cargador de baterías.

–Limpieza de suciedad y corrosión de terminales.

–Medida de la tensión de cada célula (mensual).

Mecánica

En la parte mecánica hay que tomar en cuenta la

revisión de componentes mecánicos, para determinar falta

de lubricación, desgaste de piezas, sobrecalentamiento,

roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumáticos e

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hidráulicos, en los cuales también es necesario detectar

fugas en el sistema.

Sus funciones serán el ajuste, montaje, regulación y

reparación de diferentes equipos mecánicos, hidráulicos,

neumáticos, tales como cabezales móviles, cabezales

hidrostáticos, ejes hidrostáticos, cambio de husillos,

rodamientos y casquillos, reguladores de presión, válvulas

hidráulicas todo o nada, válvulas proporcionales,

reguladores de presión, etc.

Pasos a seguir en un mantenimiento preventivo en la

parte mecánica.

Si se tiene el conocimiento de cada uno de los equipos

en estudio se puede desarrollar un programa de

mantenimiento que pueda servir como punto de partida

para optimizarlo en un futuro. Todo programa de

mantenimiento preventivo mecánico bien desarrollado en

una industria incluye las siguientes actividades básicas:

Limpieza: Los procedimientos de limpieza de las maquinas

y herramientas, pueden variar de un equipo a otro; por lo

que se debe proveer de instrucciones mínimas y dotar al

operario de herramientas adecuadas para realizar esta

tarea.

Las maquinas limpias son mas fáciles de mantener, operar

mejor y reducen la contaminación. De esta forma es más

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fácil apreciar los defectos y fugas. La suciedad absorbe

humedad ocasionando problemas eléctricos.

Lubricación: Se debe establecer intervalos adecuados de

lubricación, para prolongar la vida de los equipos, esta

operación debe ser combinada con otras operaciones para

lograr resultados óptimos.

Inspección: Consiste en la observación del funcionamiento

del equipo en su ciclo normal de trabajo, comprobando

todas sus funciones, incluso las que no estén en el trabajo

ordinario, eliminando de esta forma las circunstancias que

puedan ser causa de averías o paros.

Reemplazo de ciertas partes: La mayoría de los equipos

tienen partes diseñadas para gastarse durante el

funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el

desgaste en otras partes o sistemas del mismo. Ejemplo de

estos son los empaques, los dispositivos protectores, los

carbones, etc. El reemplazo de estas partes es un paso

esencial del mantenimiento preventivo, y puede ser

realizado en el momento de la inspección.

Ajuste y calibración: En el mantenimiento preventivo es

necesario ajustar y calibrar los equipos, ya sea ésta una

calibración o ajuste mecánico. Para esto deberá tomarse en

cuenta lo observado anteriormente en la inspección externa

e interna del equipo, y de ser necesario poner en

funcionamiento el equipo y realizar mediciones de los

parámetros más importantes de éste, de modo que éste

sea acorde a normas técnicas establecidas,

especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia

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para detectar cualquier falta de ajuste y calibración. Luego

de esto debe realizarse la calibración o ajuste que se

estime necesaria, poner en funcionamiento el equipo y

realizar la medición de los parámetros correspondientes,

estas dos actividades serán necesarias hasta lograr que el

equipo no presente signos de desajuste o falta de

calibración.

Mantenimiento rutinario: Es aquel donde se dan las

instrucciones para atender el equipo en forma frecuente, se

basa en el concepto de que mientras mejor atendida este la

máquina su funcionamiento será óptimo.

Rutina de lubricación: Es aquella que tiene como objetivo

asegurar que los componentes dinámicos, así como los

estáticos en contacto con ellos estén lubricado

debidamente con aceites y grasas, en las condiciones y

cantidades necesarias.

Rutina de inspección: Incluye las actividades del

programa de inspección de las diferentes partes de las

máquinas, herramientas, así como las acciones correctivas

que deben llevarse a cabo en caso de una anormalidad.

Necesidad de reunir estas 3 funciones en un plan de

mantenimiento preventivo.

La importancia de un programa de mantenimiento se

encuentra, en que sirve para asegurar la disponibilidad de

maquinarias y servicio que se necesitan en otras partes de

la organización, a una tasa óptima de rendimiento sobre

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inversión, ya que esta inversión se encuentra en

maquinaria, materiales y recursos humanos; por lo tanto la

función de un plan de mantenimiento debe considerarse

como parte integral e importante de la organización.

Para que el programa de mantenimiento preventivo de

resultado positivo, es necesario que trabajen

coordinadamente el Departamento de Mantenimiento con

otros Departamentos de la planta que utilizan los equipos y

maquinarias, especialmente el departamento de

producción, así como la formación y entrenamiento del

personal y los estudios de métodos.

Con este programa se logrará:

Disminución de tiempos improductivos.

Bajo índice de accidentes.

Mejor calidad del producto, con menor deterioro y

rechazo, debido al correcto ajuste del equipo.

Más seguridad y mejor protección de la instalación.

Menos costo de producción.

Reducción de paros imprevistos.

Mejor control de repuestos, lo cual permite la

aplicación de una buena política de inventario.

Aplazamiento o eliminación de los desempleos por

reemplazos prematuros de los equipos, debido a la

mejor conservación de los mismos e incremento de su

vida útil.

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Ejemplo de un plan de mantenimiento preventivo a

una turbina.

Para implementar un buen mantenimiento dentro de

cualquier ambiente laboral, se deben seguir los siguientes

pasos:

Hacer un análisis de la organización de mantenimiento

actual existente en el lugar de trabajo.

Hacer una lista de puntos débiles o deficientes

relacionados con el mantenimiento de los equipos

críticos para la producción.

Instalar un plan de acciones, sobre la base de una

jerarquización de prioridades, recursos, tiempos de

ejecución y costos.

Si tomamos en cuenta las 3 partes ya mencionadas y

explicadas: Lubricación, eléctrica y mecánica, el plan de

mantenimiento preventivo para una turbina seria:

Inspección visual y limpieza de los ventiladores.

Chequeo del sistema de extinción de incendio (CO2).

Estado de las mangueras y disparadores.

Posición y estado de los rociadores.

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Condiciones de las persianas y actuadores.

Chequeo del sistema de control de temperatura.

Condiciones de las barreras y compensador.

Chequeo del sistema de control de velocidad (sondas

magnéticas).

Chequeo del banco de baterías, Registrar en el

formato de Inspección de Banco de Batería.

Chequeo del nivel de electrolitos.

Realizar la prueba de carga del sistema de batería.

Revisar el funcionamiento de las baterías y el

cargador.

Chequeo del patín de válvulas.

Chequeo y mantenimiento de válvulas solenoides

(según instrucción de trabajo).

Calibrar válvulas de control (según instrucción de

trabajo).

Revisión estado de actuadores (aceite, venteo, etc.).

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Realizar Mantenimiento al Panel de control.

Conclusiones

De acuerdo a todos los estudios realizados, es notable

que para que los equipos funcionen eficientemente, es

necesario que toda empresa, adapte los distintos “Planes

de Mantenimiento Preventivo”, que servirán de cuidados a

dichos equipos según las necesidades que presenta cada

uno:

El plan de mantenimiento, mejorara todas las

condiciones del funcionamiento del equipo, con el fin

de mantenerlo en buen estado de funcionamiento

actual.

Aplicando el plan de mantenimiento preventivo, se

consigue alargar la vida útil de las turbinas, evitando

así gastos en equipos nuevos.

Un buen mantenimiento preventivo es el disminuir los

números de fallas que pueden presentarse con

frecuencia y las paradas imprevistas de la planta, esto

cumpliéndose cada unos de los pasos del programa de

mantenimiento diseñado para los equipos; para evitar

las pérdidas de producción en la empresa.

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El plan de mantenimiento cuenta con una serie de

inspecciones periódicas las cuales reducirán las

frecuencias de reparaciones de los equipos.

Bibliografía

Manual de mantenimiento preventivo planificado 3ra

Edición, San Salvador Octubre 1999.

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WWW. Mantenimientomundial.com

Diseño de un programa de mantenimiento preventivo

para equipos industriales, Trabajo de grado, Ing. Denis

Ariza.

Elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo a

una de las Turbinas a Gas del MODELO MS5002C de

PDVSA Ubicada en la Planta PIGAP I –Complejo Muscar.

Punta de Mata Estado Monagas, Tesis Ing. Jesús

Aguilar.

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