INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

CARRERA:

- INGENIERÍA MECÁNICA-

TEMA:

“UNIDAD I “MANTENIMIENTO A EQUIPOS HIDRÁULICOS”

MATERIA:

-MANTENIMIENTO A EQUIPOS INDUSTRIALES-

PRESENTAN:

IGNACIO SALOMON JESÚS MANUELALOR SANTIAGO DEYGLER

ZÚÑIGA ROSAS SARA ESTHERGONZÁLEZ VELAZCO FRANCISCO JAVIER

NATAREN MENDOZA EMANUEL

DOCENTE:

ING. FELIPE GARCÍA FRANCO

Coatzacoalcos, Veracruz.Septiembre del 2015

UNIDAD I MANTENIMIENTO A EQUIPOS HIDRÁULICOS

1.3.5 INSPECCIÓN A MOTORES

1.3.6 INSPECCIÓN DE CIRCUITOS DE ALARMA

1.3.7 INSPECCIÓN DE CILINDROS

1.4 LISTA DE VERIFICACIÓN

Todo lo que tiene que ver con el sistema hidráulico y cada uno de sus

componentes está creado y pensado para que envíe cierto tipo de señales para

que puedan indicar tanto a las personas que los controlan como a quienes lo

reparan el momento justo en el cual estos han comenzado a fallar.

Todos y cada uno de los elementos que conforman los sistemas

hidráulicos  deben siempre funcionar en conjunto para que se pueda trabajar

bien, de esta forma podemos obtener el máximo rendimiento de las máquinas, sin

embargo muchas veces cuando se trata del mantenimiento hidráulico, existen

tres elementos que son básicos y clave para evitar daños graves o bajos

rendimiento en la producción o en el funcionamiento de las maquinas.

Estos son entonces los tres elementos que debemos considerar siempre

para el mantenimiento de los sistemas hidráulicos u otros de su tipo:

1. Prevención: el primero de los elementos que siempre debemos tener en

cuenta es la prevención. Muchos problemas o fallos pueden detectarse de forma

temprana por medio de la prevención, dentro de los fallos que podemos prevenir,

además de las muchas consecuencias que provocan encontramos siempre los

rastros de sólidos como lo son la tierra, el polvo y en ocasiones la mezcla que se

forma entre la tierra y el agua.

Cuando realizamos la prevención podemos entonces mantener la maquinaria

funcionando  y libre de elementos que causen fallos.

2. La detección: el segundo de los elementos consiste en detectar. Dentro

de los sistemas hidráulicos como en sus respectivos componentes.

Todos los procesos se llevan a cabo dentro de los elementos o de las

máquinas por lo que todo sucede a un nivel lejos o fuera del alcance de la vista de

todos nosotros.

Para esto es necesario tomarse el trabajo de analizarlo todo y de identificar

cualquier tipo de señal extraña que pueda darnos una pista con relación a si algo

está funcionando mal o si algo está desgastado o cualquier otro tipo de aspecto.

3. Inspección: Por último tenemos entonces el elemento final el cual es la

inspección, esta debe realizarse de forma periódica, ideal que se haga

diariamente, para poder encontrar los fallos que se escapan a la vista, de esta

forma se puede tener un control mucho más exacto y eficaz sobre el

funcionamiento de los sistemas hidráulicos.

Por medio de estos tres elementos que si se trabajan constantemente y sin

descuidar ninguno, es posible que se puedan encontrar fallos a tiempo y evitar de

esta forma gastos o atrasos en el trabajo o en las labores.

1.3.5 INSPECCIÓN A MOTORES

El nombre que se da generalmente a actuador hidráulico giratorio es motor hidráulico. La construcción de los motores se parece mucho a la de las bombas. En vez de suministrar fluido como lo hace una bomba, son impulsados por ésta y desarrollan un par y un movimiento continúo de rotación, es decir, convierten la energía hidráulica en torque y como resultado Fuerza. Como los dos orificios del motor, de entrada y de salida, pueden ser ambos presurizados (motores bidireccionales). Muchos de los motores hidráulicos llevan drenaje externo.

Todos los motores hidráulicos poseen varias características en común que pueden ser:

1. Cada tipo debe tener una superficie sometida a presión diferencial. En los motores de paleta, engranajes y orbitales esta superficie es rectangular. En los motores de pistones axiales y radiales la superficie es Circular.

2. En cada diseño la presión aplicada a área (A) (superficie), debe estar conectada mecánicamente a un eje de salida que aplica la energía mecánica al equipo accionado por el motor.

3. La aplicación del fluido bajo presión a esta superficie debe proporcionarse en cada tipo de motor hidráulico para poder mantener una rotación continua.El funcionamiento óptimo del motor está determinado por:

1. Capacidad de soportar presiones y grandes fuerzas hidráulicas.2. Características de las fugas de las partes en movimiento.3. Eficacia de los métodos utilizados para conectar la superficie bajo presión al eje de salida.

El funcionamiento óptimo de un motor varía en cada tipo de diseño por la capacidad de soportar de presión y grandes fuerzas, caudal, par de salida, velocidad, rendimiento, duración elevada y configuración física viene determinado por:

Características nominales de los Motores

Los motores hidráulicos se clasifican según su desplazamiento (tamaño), capacidad de par, velocidad y limitaciones de la presión máxima.

Desplazamiento

Es la cantidad de fluido requerida por el motor para que su eje gire una revolución. El desplazamiento del motor es igual a la capacidad de una cámara multiplicada por la cantidad de cámaras que el motor contiene. Este desplazamiento se expresa Volumen, en pulgadas cúbicas por revolución (in^3/rev), o centímetros cúbicos por revolución, (cm^3/rev).

El desplazamiento de los motores hidráulicos puede ser fijo o variable para un mismo caudal de entrada y presión de trabajo constantes. El motor de desplazamiento fijo suministra un par constante (Torque constante) a velocidad constante. Bajo las mismas condiciones, el motor de desplazamiento variable proporciona un par variable (Torque variable) a velocidad variable.

Par (Torque)

El Par es el componente de fuerza a la salida del motor. Su concepto es equivalente al de fuerza en un cilindro. Se define como un esfuerzo giratorio o de torsión. No se requiere movimiento para tener un par, pero este movimiento se efectuará si el par es suficiente para vencer el rozamiento y resistencia de la carga.

El par de salida se puede expresar en Newton metro, en libras - pulgadas o en libras – pie, y es función de la presión del sistema y del desplazamiento del motor. Los valores del par de un motor se dan generalmente para una diferencia específica de presiones, o caída de presión a través del mismo. Los valores teóricos indican el par disponible en el eje del motor suponiendo un rendimiento del 100%.

El par de giro puede referirse a la carga del motor o al motor mismo. Cuando se utiliza con referencia a una carga, indica el par requerido para mantenerla girando. Cuando se refiere al motor, este par indica el par que el motor puede realmente realizar para mantener una carga girando. El par de giro toma en consideración el rendimiento del motor y se expresa como un porcentaje del par

teórico. El par de giro de los motores normales de pistones, paletas y engranajes es aproximadamente un 90% del teórico.

El par de arranque sin carga se refiere a la capacidad de un motor hidráulico. Indica el valor del par que el motor puede desarrollar para empezar a mover una carga. En algunos casos, este par es mucho menor que el par de giro.

Este par de arranque se expresa también como un porcentaje del par teórico y para los motores corrientes de pistones, paletas y engranajes suele estar comprendido entre el 60 y el 90% del par teórico.

El rendimiento mecánico es la relación entre el par real desarrollado y el par teórico.

Velocidad

La velocidad del motor depende de su desplazamiento y del volumen de fluido que se le suministra. Su velocidad máxima es la velocidad a una presión de entrada específica que el motor puede mantener durante un tiempo limitado sin dañarse. La velocidad mínima es la velocidad de rotación suave, continua y más baja de su eje. El drenaje es la fuga interna a través del motor, o el fluido que lo atraviesa sin realizar ningún trabajo. La velocidad puede ser expresada en revoluciones por minuto. El motor hidráulico debe ser operado dentro de sus rangos de eficiencia.

Presión

La presión necesaria para el funcionamiento de un motor hidráulico depende del par y del desplazamiento. Un motor con gran desplazamiento desarrollará un par determinado con menos presión que un motor con un desplazamiento más pequeño. El par desarrollado por un motor se expresa generalmente en pulgadas - libra por 100 psi de presión (newton – metro por bar)

Clases de motores hidráulicos

En Los motores hidráulicos pueden clasificarse según su aplicación, en tres categorías:

Motores de velocidad elevada y par bajo (HSLT) Motores de baja velocidad y par elevado (LSHT) Motores de rotación limitada (Generadores de par)

1.3.6 INSPECCIÓN DE CIRCUITOS DE ALARMA

Los sistemas de alarmas están constituidos por instalaciones destinadas a

avisar al personal en caso de siniestro. Toda escuela, hospital, edificios,

oficinas, hotel, fábrica, departamento; y general toda el área urbanística debe

contar con una protección adecuada.

Las alarmas pueden ser:

Alarmas manuales: consta de estaciones de aviso distribuidas por toda la

edificación. Estas estaciones consisten en llaves o timbres cuyo accionamiento

hace sonar la alarma. Con el objetivo de impedir que alguien las oprima

inadvertidamente están protegidas por vidrios. Deben estar colocadas al

alcance de los usuarios de manera que no sea necesario recorrer más de 30

metros para encontrar una.

Alarmas automáticas: estas pueden accionarse por dos mecanismos. Uno es

un detector que indican un aumento de la temperatura ambiente sobre un

cierto límite: tipo de temperatura fija. Y el otro es un detector sensible a una

variedad brusca de la temperatura ambiental: tipo de rapidez de aumento.

Existen diversos tipos de señales:

auditivas ó luminosas; ambas deben ser

seguras, ser características, y llegar a todos

los operarios, estar combinadas con una

llamada de auxilio a los bomberos. Con el

objeto de asegurar su funcionamiento los

sistemas de alarma deben estar alimentados

eléctricamente por fuentes de energía

independiente de las maquinarias o el

alumbrado.

1.3.7 INSPECCIÓN DE CILINDROS

Elemento que transforma la energía hidráulica en energía mecánica y realiza movimientos axiales y simultáneamente transmite fuerzas.

Ventajas

Normalmente la forma de montaje es sencilla y es fácil ubicarlo en la máquina

Al no haber conversión de movimiento rotatorio a lineal, este posee buen rendimiento.

La fuerza del cilindro es constante desde principio hasta su final de carrera La velocidad, la cual depende de la cantidad de flujo de entrada, también

permanece constante en toda su longitud de carrera. Un cilindro puede producir fuerzas tanto de tensión como de compresión. En cuanto al dimensionamiento del cilindro, se pueden construir elementos

relativamente pequeños que pueden generar accionamientos de gran potencia.

Aplicaciones más frecuentes

Elevación de cargas Descenso de cargas Bloqueo de cargas Desplazamiento de cargas

Inspección de puntos importantes

Verificar fugas internas, los cuales se pueden

verificar por reducción en las velocidades de

desplazamiento o por perdidas de potencia.

Verificar fugas externas, los cuales se

pueden detectar por perdidas de fluido en

diferentes partes del cilindro, los cuales

ocasionan pedidas de velocidad, potencia y

consumo de aceite.

Verificación visual del estado del vástago (rayas, poros, golpes, corrosión o

flexión)

Verificar fisuras en el diámetro exterior de la camisa, soldaduras y tapas frontal y

posterior.

Verificar ruidos (rechinar o tabletear) que se puedan presentar y estos pueden ser

generados por desgaste en guías, movimientos forzados por desgaste en anclajes

o desalineamientos en estructuras, por rotulas o bujes oxidadas en pivotes; por

falta de lubricación o por estar reventadas y por fluidos inadecuados.

Cuando se decide bajar el cilindro de la máquina, este se debe desensamblar

inspeccionar y reparar en un lugar adecuado donde se disponga de las

herramientas y equipos adecuados (metrología, maquinados, rectificados,

procesos de soldadura e información técnica), limpieza y aparatos de ensayos y

pruebas, para garantizar en forma total su reparación.

Reparaciones

Rectificado o reparaciones de las camisas internamente, manteniéndose dentro

del rango de tolerancia de acuerdo a los ajustes dados por los fabricantes. Otras

alternativas si el desgaste se sale del estándar son cromar internamente para

recuperar medida y al mismo tiempo darle una vida útil mayor que la original y otra

alternativa es la fabricación, debido a desgastes demasiado grandes, que se

pasen de 0.5 mm en diámetro.

Cromado y rectificado de los vástagos, manteniéndose dentro del rango de

tolerancia de acuerdo a los ajustes dados por los fabricantes. Otras alternativas

son la fabricación de acuerdo a las fallas presentadas.

De acuerdo a los desgastes generados, del pistón y de las tapas se podrían

recuperar o dependiendo de su estado se podrían fabricar.

Los pivotes u horquillas dependiendo de los desgastes generados se pueden

reconstruir o dependiendo de su estado se podrían fabricar.

1.4 LISTA DE VERIFICACIÓN

El mantenimiento del sistema hidráulico es tan importante, y está

directamente relacionado, con el mantenimiento del fluido hidráulico. Todo el

filtrado y el análisis de aceite realizado al fluido no tendría sentido si el mismo

sistema está descuidado. Una lista de verificación de 10 puntos - Un técnico de

lubricación u operador responsable del mantenimiento del sistema hidráulico debe,

como mínimo, realizar la siguiente verificación como parte de una rutina semanal

de chequeo de un sistema hidráulico:

1. Verifique los niveles de fluido. Agregue aceite (si es necesario) vía filtración

portátil (si está disponible). ¡NO MEZCLE ACEITES!. Use la misma marca y

viscosidad de aceite que está en el sistema.

2. Inspeccione los tapones de venteos, los filtros de venteo y pantallas de llenado.

NO agujeree las pantallas para acelerar la carga de aceite.

3. Verifique los indicadores de los filtros y/o los manómetros de presión diferencial.

4. Inspeccione visualmente todas las

mangueras del sistema, cañerías,

conexiones en búsqueda de fugas y

desgaste. Las fugas de fluido hidráulico

son un problema común en sistemas

industriales. Las fugas excesivas

constituyen un riesgo ambiental y de

seguridad, aumentan los desechos y el

consumo de aceite y, si se ignoran, pueden

reducir la capacidad del sistema lo

suficiente como para causar sobrecalentamiento.

5. Verifique la temperatura del sistema vía termómetros internos o detectores

infrarrojos portátiles. La temperatura normal va desde 40 a 60 °C. Si las

temperaturas son elevadas, verifique la operación del enfriador de aceite y las

válvulas de alivio.

6. Inspeccione visualmente el interior de los depósitos por señales de aireación

(vía el tapón de llenado usando una linterna). La aireación es una condición en la

cual burbujas de aire son transportadas junto con el fluido al ingresar a la bomba.

Signos visuales de aireación en el reservorio son generalmente espuma y/o

pequeños remolinos que toman pequeñas cantidades de aire en la succión.

Causas de aireación incluyen: bajos niveles de fluido, baja temperatura de fluido,

el fluido es muy viscoso para liberar el aire o mantener la succión en la bomba, o

sellos defectuosos. Cuando se sospechan fugas de aire en la línea de succión,

ahogar estos puntos con aceite usualmente localizará las fugas al crear un cambio

marcado en el ruido de la bomba. Una bomba que está ingestando aire suena

como si estuviera bombeando canto rodado.

7. Escuche a la bomba buscando señales de cavitación. La cavitación es un poco

más complicada que la aireación, pero tiene algunas similitudes. La cavitación

ocurre cuando se libera aire del fluido hidráulico durante una despresurización

momentánea en la succión de la bomba y luego implosiona en las superficies

metálicas en la descarga. Estas implosiones son extremadamente destructivas

para las superficies de la bomba. Una bomba con cavitación emitirá un chirrido

agudo. 8. Inspeccione una pequeña muestra del fluido por su color, señales de

contaminación y olor. Tenga en mente que la inspección visual es limitada, ya que

sólo detectará señales de contaminación excesiva.

9. Monitoree las servoválvulas controladas eléctricamente con un termómetro

infrarrojo. Altas temperaturas de válvulas y solenoides (más de 65 °C) usualmente

indican que la válvula se está pegando.

10. Monitoree el motor eléctrico impulsor en busca de puntos calientes en el

alojamiento y temperaturas de rodamientos del rotor usando un termómetro

infrarrojo