Mantto. Llenadora.pdf

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE MECNICA

ELABORACIN DE PLAN DE MEJORA EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE LNEA LLENADORA Y ETIQUETADORA DE LQUIDOS EN BAYER S.A.

Por:

Jacqueline Cristina Henriques De Fara

INFORME DE PASANTA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar

como requisito parcial para optar al ttulo de

Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Febrero de 2009

ii




ELABORACIN DE PLAN DE MEJORA EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE LNEA LLENADORA Y ETIQUETADORA DE LQUIDOS EN BAYER S.A

Por:

Jacqueline Cristina Henriques De Fara

Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Prof. Joaqun Santos

Tutor Industrial: Ing. Rolando Jurado

INFORME DE PASANTA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar

como requisito parcial para optar al ttulo de

Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Febrero de 2009

iii




ACTA DE EVALUACIN DEL PROYECTO DE GRADO

CDIGO DE LA ASIGNATURA: EP FECHA:___/___/______

ESTUDIANTE: CARNET:

TTULO DEL TRABAJO:

TUTOR: Prof. CO-TUTOR: Prof.

JURADO: Prof.

APROBADO: REPROBADO:

OBSERVACIONES:

El Jurado considera por unanimidad que el trabajo es EXCEPCIONALMENTE BUENO:

SI: NO: En caso positivo, justificar razonadamente:

Jurado Jurado

Tutor Acadmico

Co-Tutor Jurado

Nota: Colocar los sellos de los respectivos Departamentos. Para jurados externos, usar sello de la Coordinacin

iv

ELABORACIN DE PLAN DE MEJORA EN EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE LNEA LLENADORA Y ETIQUETADORA DE LQUIDOS

EN BAYER S.A

Realizado por: Jacqueline Cristina Henriques De Fara

RESUMEN

El plan de mejora de la lnea de empaque Kugler Herma fue elaborado en la empresa Bayer

S.A., con el fin de incrementar la productividad de esta lnea llenadora y etiquetadora de

lquidos, proponiendo una filosofa de mejora continua en la planificacin y ejecucin del

mantenimiento preventivo. Dicho trabajo se llev a cabo en un perodo de veinte semanas

dentro del departamento de ingeniera y mantenimiento, siguiendo una serie de indicadores,

diagramas y anlisis que forman parte de la herramienta japonesa Kaizen, la cual fue

instruida segn lineamientos de la empresa. El trabajo es iniciado con la evaluacin del

departamento de mantenimiento a travs de la norma Covenin 2500 93, donde se determin

que las grandes debilidades del departamento correspondan al mantenimiento correctivo y

preventivo. Para un registro inicial de frecuencia de ocurrencia de fallas mecnicas, se

efecto un anlisis de la bitcora de las mquinas, comparado posteriormente con los

resultados de frecuencia del control de tiempos y procesos OAE, a partir de los cuales se

obtuvo el orden decreciente de frecuencia de paradas no programadas para el trimestre Julio

Septiembre 2008, para promover un plan de mejora continua en la productividad de la

lnea. Se realiz un diagrama de Pareto, del cual se seleccionaron las fallas en etiquetado,

sistema de transporte, estacin de tapado, ajustes y recuperacin de frascos como paradas

significativas. En base a la frecuencia de registro de OAE se definieron tambin los

subsistemas crticos de la lnea. Se identificaron las causas races de las cinco paradas vitales

en la disminucin de la productividad, para elaborar un anlisis de modos y efectos de fallas

potenciales, que sirviera de gua en la solucin de descomposturas, como un instrumento de

mejora. Se propuso anexar un plan de lubricacin a las intervenciones de mantenimiento

preventivo de la llenadora y etiquetadora, adems de una catalogacin y estimacin mnima

de refacciones, que minimicen el tiempo de reparacin de fallas. Se plantearon una serie de

propuestas dirigidas a la mejora continua de las fallas definidas de la llenadora y

etiquetadora, que fueron presentadas a la gerencia de la planta.

Palabras clave: Mejora, Mantenimiento, Llenadora, Etiquetadora y Productividad.

v

DEDICATORIA

Este libro de pasanta, reflejo de mi esfuerzo y el apoyo de muchas personas, est

dedicado, antes que a nadie, a mi querida abuela Mara de la Concepcin Gmes Henriques,

quien me brind todo su cario, comprensin, dulzura y apoyo en todos los momentos que

recuerdo de mi niez y juventud, quien me enseo a luchar por vivir a pesar de lo duro que

pueda ser, quien me hizo darme cuenta que uno debe atender, acompaar, cuidar y

preocuparse por los seres queridos mientras viven, quien quera verme graduada y feliz, y a

quin extrao y adoro muchsimo, pero s que su presencia me acompaa y siempre estar

en mi corazn.

A mi abuela materna y mis dos abuelos, tambin est dedicado este libro, por ser

parte esencial en mi vida, siempre interesados en mi bienestar y por el amor mutuo que

siento por ellos. A mis padres y mi hermanita, quienes han estado conmigo en todos los

momentos de mi vida brindndome su apoyo, compresin y amor, a pesar de cualquier

circunstancia, quienes son esenciales en mi existir y a quienes pertenece gran parte de mi

corazn.

A la persona ms especial que se ha cruzado en mi camino, a mi Wall-e, a quin

conozco desde hace unos meses y siento como si fuera de toda la vida, quien me ha brindado

tantos bellos momentos, tanta alegra, tanto amor, aliento, plenitud y comprensin, y los

nimos, la colaboracin y la confianza para la culminacin del presente libro, a quien adoro

con todo mi ser y es la persona a quien tanto esperaba.

vi

AGRADECIMIENTOS

A Dios por siempre estar presente en mi vida, protegerme, iluminarme, darme

fuerzas y permitirme realizar una agradable y satisfactoria pasanta. Por regalarme una

familia maravillosa, unos grandiosos amigos, y personas tan especiales en mi camino.

A mi bella madre, por su incondicional apoyo, amor, enseanzas, compaerismo y

preocupacin por mi bienestar y la consecucin de mis logros. A mi padre por su apoyo y

cario. A mi hermanita Karina, por su comprensin, apoyo, cario, compaa y complicidad.

A Ambarita, por existir, por ser una excelente, inteligente, sencilla, noble, divertida,

cariosa y hermosa persona, por su colaboracin y disposicin en este libro, por ayudarme a

superar todos los obstculos, por compartir tantos bellos momentos, estar conmigo siempre,

ensearme tanto y, por formar una parte tan importante de mi alma y mi corazn.

A mi tutor industrial, Rolando Jurado, por todas sus enseanzas, su paciencia,

amistad, disposicin y colaboracin en la realizacin de este trabajo.

A una de mis mejores amigas, Mnica Arreaza, por su compaa, comprensin,

colaboracin y cario a lo largo de esta agradable pasanta, en gran parte, gracias a ella.

A Jackson Martnez, mi gran amigo en la empresa, por escucharme, por su confianza

y alegra en cada da de mi pasanta. A Franklin Sanabria y Reimy Aponte, por ser

excelentes personas y brindarme su amistad y compaerismo dentro de la oficina.

A Jean Carlos Rodrguez, Abrahan Prez, Richard Zambrano, Daro Lozano,

Alexander Aranguren, Florencio Ramrez, Adriana Delgado, Jos Borras, Angel Guilln,

Armando Meza, Mayra Prez y Cecilia Flores, por su apoyo y colaboracin en esta pasanta.

A mi tutor acadmico, Joaqun Santos, por su ayuda, paciencia y su importante

colaboracin en este libro.

A mis tos y primos, en especial a mi prima Betty, por su apoyo y cario.

A mi mejor amiga desde la infancia, Yelitza Pineda, por ser tan incondicional,

comprensiva, cariosa, divertida, por escucharme y compartir tanto, y por todo su cario.

A mis mejores amigos, Carla, Ivn, Guillermo, Erik, David, Oswaldo, Waleska y

Joaqun por su cario y por estar presentes en todos los buenos y malos momentos, y hacer

de esta vida, un lugar tan alegre y confortable.

A Sara, Vidmarys, Antonio, Salvador, Leonardo, Aleja, Nathaly, Sophia, Norma,

Kiki, el Gatito, Magdelin, Jonathan, Sonia, mis amigos, por su cario y, haberme escuchado

y apoyado en varias ocasiones. A mis mascotas, por ser mis confidentes y alegrar mis das.

vii

NDICE GENERAL

Resumen _______________________________________________________________ iv

Dedicatoria _____________________________________________________________ iv

Agradecimientos _________________________________________________________ vi

Indice general ___________________________________________________________ vii

Indice de tablas ___________________________________________________________ x

Indice de figuras _________________________________________________________ xi

Lista de abreviaturas ____________________________________________________ xiv

Introduccin _____________________________________________________________ 1

Capitulo I Descripcin de la empresa _______________________________________ 3

1.1 Resea histrica ____________________________________________________ 3

1.2 Planta Bayer La Trinidad Sector Salud ________________________________ 5

1.3 Organigrama estructural de la planta Bayer Sector Salud La Trinidad ______ 6

Captulo II Presentacin de la lnea de produccin

Kugler - Herma _______________________________________________ 8

2.1 Proceso de fabricacin de lquidos y lociones ___________________________ 8

2.2 Productos y presentaciones de la lnea de produccin _____________________ 9

2.3 Ubicacin de la lnea Kugler-Herma dentro de la planta BPS _____________ 11

2.4 Llenadora de lquidos y lociones Kugler _______________________________ 12

2.5 Etiquetadora de lquidos y lociones Herma ____________________________ 21

Captulo III Marco terico ______________________________________________ 27

3.1 Productividad _____________________________________________________ 27

3.2 Manufactura esbelta _______________________________________________ 28

3.3 Mejora continua (Kaizen) ___________________________________________ 28

3.3.1 Las 5S _______________________________________________________ 30

3.3.2 Justo A Tiempo ________________________________________________ 30

3.3.2 Mantenimiento Productivo Total (TPM) ___________________________ 31

3.4 Sistemas de mantenimiento _________________________________________ 32

3.4.1 Tipos de mantenimiento _________________________________________ 34

3.4.2 Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria ____ 36

3.5 Indicadores de gestin (OAE) ________________________________________ 37

3.6 Diagrama de Pareto ________________________________________________ 40

viii

3.7 Diagrama Causa Efecto ___________________________________________ 41

3.8 Anlisis De Modos y Efectos de Fallas (AMEF) _________________________ 42

3.9 Anlisis de criticidad _______________________________________________ 43

3.10 Instrumentacin y calibracin _______________________________________ 44

Captulo IV Marco metodolgico _________________________________________ 47

4.1 Evaluacin de situacin actual del Departamento de Mantenimiento _______ 48

4.2 Anlisis de bitcora de lnea Kugler Herma __________________________ 49

4.3 Control de tiempos y procesos (OAE) _________________________________ 49

4.4 Aplicacin de diagrama de Pareto ____________________________________ 53

4.5 Aplicacin de diagrama Causa Efecto _______________________________ 54

4.6 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) _________________________ 55

4.7 Elaboracin de plan de lubricacin ___________________________________ 57

4.8 Planteamiento de propuestas de mejora _______________________________ 58

4.9 Catalogacin de repuestos de lnea Kugler Herma _____________________ 59

4.10 Anlisis de criticidad _______________________________________________ 60

4.11 Actualizacin de planes de calibracin internos _________________________ 62

Captulo V Resultados obtenidos y discusin _______________________________ 63

5.1 Evaluacin de situacin actual del Departamento de Mantenimiento _______ 63

5.1.1 Organizacin de la empresa (I) ___________________________________ 66

5.1.2 Organizacin de mantenimiento (II) ______________________________ 67

5.1.3 Planificacin de Mantenimiento (III) ______________________________ 68

5.1.4 Mantenimiento rutinario (IV) ____________________________________ 69

5.1.5 Mantenimiento programado (V) __________________________________ 70

5.1.6 Mantenimiento correctivo (VI) ___________________________________ 71

5.1.7 Mantenimiento preventivo (VII) __________________________________ 72

5.1.8 Mantenimiento por avera (VIII) _________________________________ 73

5.1.9 Personal de mantenimiento (IX) __________________________________ 75

5.1.10 Apoyo logstico (X) _____________________________________________ 76

5.1.11 Recursos (XI) _________________________________________________ 77

5.1.12 Estrategias propuestas en anlisis de brecha ________________________ 78

5.2 Anlisis de bitcora de lnea Kugler Herma __________________________ 83

5.3 Control de tiempos y procesos (OAE) _________________________________ 86

ix

5.4 Aplicacin de diagrama de Pareto ____________________________________ 92

5.5 Aplicacin de diagrama Causa Efecto _______________________________ 95

5.6 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ________________________ 105

5.7 Elaboracin de plan de lubricacin __________________________________ 106

5.8 Planteamiento de propuestas de mejora ______________________________ 117

5.9 Catalogacin de repuestos de lnea Kugler Herma ____________________ 120

5.10 Anlisis de criticidad ______________________________________________ 124

5.11 Actualizacin de planes de calibracin internos ________________________ 126

Conclusiones y recomendaciones __________________________________________ 129

Referencias bibliogrficas ________________________________________________ 132

Anexos 134

Apendice A Seccin del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas 134

Apendice B Oportunidades de mejora OAE 136

Apendice C Seccin del catlogo de repuestos de la lnea Kugler - Herma 146

Apendice D Seccin de planes y replanificaciones de calibracin interna 152

x

NDICE DE TABLAS

Pgina

Tabla 2.1 Lmites recomendados de contaminacin microbiana en las clases

de limpieza farmacuticas 11

Tabla 4.1 Ejemplo de ficha de evaluacin Norma Covenin 2500-93 48

Tabla 4.2 Formato BHC Propuestas de Proceso OAE 58

Tabla 4.3 Gua de Criticidad para la evaluacin de fallas de la lnea 61

Tabla 5.1 Resultados de la evaluacin de la Norma Covenin 2500 93. 64

Tabla 5.2 Estrategias de anlisis de brecha de la Norma Covenin 2500 93 79

Tabla 5.3 Frecuencia de parada para la lnea en Junio Septiembre 2008 84

Tabla 5.4 Datos registrados en los formatos OAE para el trimestre Jul Sep 2008 90

Tabla 5.5 OAE para los meses de Julio, Agosto y Septiembre 91

Tabla 5.6 Registro de temperatura y humedad de almacn de etiquetas e insertos 97

Tabla 5.7 Anlisis de Modos y efectos de Fallas para la estacin de etiquetado. 105

Tabla 5.8 Plan de lubricacin de tablero derecho de la llenadora Kugler 114

Tabla 5.9 Plan de lubricacin de la etiquetadora Herma 116

Tabla 5.10 Fragmento obtenido de movimientos de almacn, repuestos y materiales 122

Tabla 5.11 Resultados de criticidad de subsistemas en la lnea Kugler Herma 124

Tabla A.1 Anlisis de modos y efectos de fallas de la estacin de etiquetado 134

Tabla A.2 Anlisis de modos y efectos de fallas de la estrella de llenado 135

Tabla B.1 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en estrella de llenado 136

Tabla B.2 Descripcin de oportunidad de mejora para el material defectuoso 137

Tabla B.3 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en etiquetado 138

Tabla B.4 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla de tapado 140

Tabla B.5 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla de codificacin 141

Tabla B.6 Descripcin de oportunidad de mejora para la recuperacin de frascos 142

Tabla B.7 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en panel de control 143

Tabla B.8 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en sensores 144

Tabla B.9 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en cilindro de tapas 145

Tabla C.1 Catlogo de repuestos de la llenadora de lquidos Kugler 146

Tabla D.1 Seccin del plan de verificacin de los instrumentos de servicios a planta 152

Tabla D.2 Seccin de la replanificacin de los instrumentos de servicios a planta 154

xi

NDICE DE FIGURAS

Pgina

Figura 1.1 Planta Bayer BPS La Trinidad 5

Figura 1.2 Organigrama Bayer Sector Salud BHC 6

Figura 2.1 Productos y presentaciones de la lnea Kugler-Herma 10

Figura 2.2 Esquema general de la llenadora de lquidos y lociones Kugler 13

Figura 2.3 Plato giratorio de suministro de frascos 14

Figura 2.4 Barrera de luz de acumulacin mnima de frascos 14

Figura 2.5 Estrella de conmutacin de frascos 15

Figura 2.6 Estacin de llenado de producto 15

Figura 2.7 Suministro de goteros 16

Figura 2.8 Estacin de colocacin de goteros 16

Figura 2.9 Control / verificacin de goteros 17

Figura 2.10 Suministro de tapas 17

Figura 2.11 Estacin de atornillamiento 18

Figura 2.12 Control / verificacin de tapas 18

Figura 2.13 Separador de productos conformes / no conformes 19

Figura 2.14 Barrera de luz de acumulacin a la salida 19

Figura 2.15 Cinta transportadora de salida a la Herma 20

Figura 2.16 Tablero inferior mecnico / neumtico 20

Figura 2.17 Panel de control Kugler 21

Figura 2.18 Vista general etiquetadora Herma 22

Figura 2.19 Estacin de etiquetado 23

Figura 2.20 Estacin de codificado 24

Figura 2.21 Estacin de acabado 24

Figura 2.22 Cinta transportadora 25

Figura 2.23 Placa colectora de frascos 25

Figura 2.24 Panel de mando Herma 26

Figura 2.25 Armario elctrico 26

Figura 3.1 Mejora Continua 29

Figura 3.2 Sistema tpico de mantenimiento 33

Figura 3.3 Representacin de Diagrama de Pareto 40

xii

Figura 3.4 Representacin de Diagrama Causa - Efecto 41

Figura 4.1 Diagrama metodolgico de la elaboracin de plan de mejora para la lnea

Kugler Herma 47

Figura 4.2 Formato de Control de Tiempos y Procesos OAE 51

Figura 4.3 Leyenda de Control de Tiempos y Procesos OAE 52

Figura 4.4 Ejemplo de Diagrama de Pareto 53

Figura 4.5 Ejemplo de Diagrama Causa-Efecto 55

Figura 5.1 Resultados de evaluacin por rea de Norma Covenin 2500 93 65

Figura 5.2 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de

Organizacin de la Empresa 66


Organizacin de Mantenimiento 67


Planificacin de Mantenimiento 68


Mantenimiento Rutinario 69


Mantenimiento Programado 70


Mantenimiento Correctivo 71


Mantenimiento Preventivo 72


Mantenimiento por Avera 74


Personal de Mantenimiento 75


Apoyo Logstico 76


Recursos 77

Figura 5.13 Frecuencia de parada por tipo de falla para la lnea Kugler Herma. 84

Figura 5.14 Staffed Time de la lnea Kugler Herma 86

xiii

Figura 5.15 Paradas planeadas de la lnea Kugler Herma. 87

Figura 5.16 Paradas no planeadas de la lnea Kugler Herma (Nivel 1) 88

Figura 5.17 Paradas no planeadas de la lnea Kugler Herma (Nivel 2) 89

Figura 5.18 Diagrama de Pareto de las paradas no planeadas de la lnea

Kugler Herma (Nivel 1) 92

Figura 5.19 Diagrama de Pareto de las paradas no planeadas de la lnea

Kugler Herma (Nivel 2) 93

Figura 5.20 Diagrama Causa - Efecto para falla en etiquetado de frascos. 96

Figura 5.21 Diagrama Causa - Efecto para falla en sistema de transporte. 99

Figura 5.22 Diagrama Causa - Efecto para falla en estacin de tapado. 101

Figura 5.23 Diagrama Causa - Efecto para recuperacin de frascos 102

Figura 5.24 Diagrama Causa - Efecto para ajustes mecnicos / elctricos. 104

Figura 5.25 Registro histrico de mantenimiento de llenadora de lquidos Kugler 108

Figura 5.26 Orden de trabajo de mantenimiento preventivo para llenadora Kugler 109

Figura 5.27 Intervenciones de mantenimiento para la llenadora de Kugler 110

Figura 5.28 Intervenciones de mantenimiento de la etiquetadora Herma 111

Figura 5.29 Tablero mecnico derecho de llenadora Kugler 113

Figura 5.30 Tablero posterior y parte superior de etiquetadora Herma 115

Figura 5.31 Seccin oportunidad de mejora OAE para la falla en estrella de llenado 117

Figura 5.32 Fragmento del catlogo de repuestos de la llenadora de lquidos Kugler 121

Figura 5.33 Fragmento del estatus de documentacin de adquisicin de repuestos 123

Figura 5.34 Resultados grficos de criticidad de lnea Kugler Herma 125

Figura 5.35 Fragmento de plan de calibracin para lneas de produccin 2008 127

Figura 5.36 Fragmento de replanificacin para lneas de produccin 2008 128

xiv

LISTA DE ABREVIATURAS

AMEF Anlisis de Modos y Efectos de Fallas

BHC Bayer Health Care (Bayer Sector Salud)

BPS Bayer Product Supply (Bayer Suministro de Productos)

CL-E Clean Room E (Sala Limpia Clase E)

GMP Good Manufacturing Practices (Buenas prcticas de Manufactura)

HSEQ Health, Safety, Enviroment and Quality (Salud, Seguridad, Ambiente y

Calidad)

I&M Ingeniera y Mantenimiento

JIT Just In Time (Justo a Tiempo)

OAE Operating Asset Effectiveness (Eficacia de Operacin del Equipo)

OEE Overall Equipmente Effectiveness (Efectividad Global del Equipo)

PLC Programmable Logic Controller (Controlador Lgico Programable)

SCM Supply Chain Management (Administracin de Cadena de Suministro)

TPM Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total)

TPPR Tiempo Promedio Para Reparar

UFC Unidades Formadoras de Colonias

INTRODUCCIN

En los ltimos aos, se ha forjado un continuo incremento de la competitividad entre

las empresas. La globalizacin promueve una lucha constante de las diversas compaas

mundiales por sobrevivir en el mercado, cuyo propsito se concentra en el mejoramiento

continuo y el incremento de la productividad de cada industria.

En cuanto a las industrias manufactureras, en especial la farmacutica, la ineludible

competencia y la creciente demanda de productos para la salud mundialmente, han obligado

a las mismas, a invertir en una alta tecnologa que las distinga. Para adquirir las tasas de

eficacia esperadas y recuperar el capital invertido, los equipos, forzosamente, deben ofrecer

una alta disponibilidad y confiabilidad para la produccin, y adems generar la mayor

productividad posible. Es por ello, que Bayer S.A. examina actualmente sus procesos e

implanta mejoras en los sistemas productivos, que garanticen su eficacia sin sacrificar la

calidad de sus productos.

Como consecuencia de esta perspectiva, en Bayer S.A, se plante la elaboracin de

un plan de mantenimiento preventivo para una de las lneas ms elementales de la planta

Bayer La Trinidad: la llenadora y etiquetadora de lquidos y lociones Kugler Herma. En un

perodo de 20 semanas se evaluaron los tiempos de funcionamiento, subsistemas mecnicos

y, paradas de produccin no programadas que se presentaron en dicha lnea, con el objeto de

incrementar la productividad de la misma.

La disminucin de los tiempos muertos de este sistema productivo, a travs de la

planificacin, priorizacin, ejecucin y evaluacin de las actividades de mantenimiento

adecuadas, son esenciales para que el equipo eleve las utilidades y aminore los costos de

produccin. A travs de una data de registro de tiempos, el empleo del diagrama de Pareto,

diagrama Causa Efecto y anlisis de criticidad se elaboran las propuestas de mejora

continua en cuanto a la planificacin y ejecucin del mantenimiento preventivo, reparacin

y mantenimiento de averas, existencia y adquisicin de refacciones, planificacin de

calibracin interna de instrumentos, entre otras.

2

El objetivo general del trabajo consiste en la elaboracin de un plan de mejora para

el mantenimiento preventivo, de la mquina llenadora de lquidos y lociones Kugler

acoplada a la etiquetadora Herma, para mejorar los procesos e incrementar la eficiencia de la

misma, mediante el empleo de la herramienta japonesa Kaizen y sus estrategias.

Entre los objetivos especficos a desarrollar se encuentran:

Determinar la situacin actual del Departamento de Mantenimiento de la Planta,

tomando como base la norma Covenin 2500-93 o Manual para la evaluacin de los

sistemas de mantenimiento en la industria

Analizar el registro de actividades (bitcora) de la llenadora de lquidos y lociones

Kugler y de la etiquetadora Herma, registrando y estudiando las anomalas mecnicas

asistidas en lo ltimos meses que afectan los tiempos de produccin y eficiencia.

Calcular el indicador OAE (Operating Asset Effectiveness) de Eficacia de Operacin

del Equipo, a travs del registro de los tiempos de operacin de la mquina, de las

paradas planeadas y las paradas no planeadas.

Determinar la frecuencia de fallas presentadas en la etapa de toma de datos,

seleccionando aquellos factores operativos y mecnicos que perturban el proceso

productivo y enfocndose en aquellos de mayor peso, a travs de un diagrama de Pareto.

Diagnosticar los factores causantes de los inconvenientes y fallas presentadas en los

equipos a travs de diagramas Causa Efecto o Ishikawa, y precisar los efectos y

propuestas por medio de la inspeccin, el anlisis y la interaccin con el personal.

Facilitar la reparacin de fallas con la implantacin del Anlisis de Modos y Efectos

de Fallas (AMEF) de la lnea completa, para ser utilizado como manual gua por el

personal de mantenimiento.

Evaluar la efectividad de los registros de actividades de mantenimiento preventivo

(intervenciones) vigentes de ambos equipos, e incluir un plan de lubricacin.

Realizar la clasificacin y catalogacin de repuestos existentes en el almacn de

dicha lnea de empaque, y estudiar la cantidad mnima y mxima de cada elemento que

debiera disponerse segn un anlisis de criticidad.

Verificar el estatus de todos los instrumentos de las lneas de produccin y servicios

de planta calibrados internamente por la divisin de metrologa, as como las

condiciones de los mismos, actualizando sus planes anuales de calibracin.

CAPTULO I

DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

Bayer es una empresa global con competencias bsicas en los mbitos de atencin

de la salud, nutricin y materiales de alta tecnologa, la cual est dedicada a la fabricacin,

distribucin y exportacin de productos farmacuticos para el cuidado de la salud,

productos fitosanitarios y veterinarios, adems de una amplia variedad de materias primas

para la industria. Sus productos y servicios estn diseados para beneficiar a la poblacin y

mejorar su calidad de vida.

1.1 Resea histrica

La empresa fue fundada bajo el nombre Friedrich Bayer en el ao 1863, en

Barmen, Alemania, por el vendedor de tintes Friedrich Bayer y el maestro tintorero Johann

Friedrich Weskott. En sus inicios, el objeto de la compaa fue la manufactura y venta de

colorantes sintticos. [1]

El impresionante crecimiento de la empresa en sus primeros aos se evidencia a

travs de la magnitud de mano de obra involucrada, la cual se extendi de tres en 1863 a

ms de 300 en 1881. Entre 1881 y 1913, Bayer fue convirtindose en una compaa

qumica con operaciones internacionales. Aunque los colorantes siguieron siendo la

divisin ms grande de la empresa, nuevos campos del negocio se unieron. La base

financiera para la expansin de la misma fue establecida en 1881, cuando Bayer se

transform en una sociedad annima denominada "Farbenfabriken vorm. Friedr. Bayer &

Co". De importancia primordial para la continuacin del desarrollo de la compaa fue el

instauracin de un laboratorio cientfico que estableci nuevos estndares en la

investigacin industrial. Los esfuerzos de investigacin dieron lugar a numerosos

productos intermedios, colorantes y productos farmacuticos, incluida la "droga del siglo,"

la Aspirina .

4

Bayer logr una gran transformacin en pocas generaciones y actualmente es una

de las compaas ms importantes del mundo. Es una compaa que evidencia su

crecimiento a travs de sus 400 empresas ubicadas en 150 pases, ms de 100 centros de

produccin en cinco continentes y un surtido prximo a los 10.000 productos en existencia,

dedicando sus actividades al abastecimiento de materias para la industria qumica, textil,

agroqumica, alimenticia, de bebidas y del hogar, as como a la elaboracin de productos

farmacuticos, de diagnstico, agrcolas y de sanidad animal.

Bayer Regin Andina ha estado presente desde 1922, fecha en la cual se fund la filial

de Colombia; posteriormente iniciaron sus actividades en las filiales de Per, Venezuela y

Ecuador. Cada una de las reas comerciales de la compaa ofrece al mercado Andino una

variada gama de productos que son elaborados en sus distintos centros de produccin,

ubicados en las ciudades de Caracas y la Victoria en Venezuela; y en Santa F de Bogot,

Cali y Barranquilla en Colombia.

La proteccin del medio ambiente, la calidad de sus productos y la rentabilidad

ptima son objetivos de igual prioridad para la empresa; por ello sus plantas de produccin

cuentan con modernas instalaciones para el tratamiento de aguas y desechos slidos. Bayer

cuenta con las GMP, Buenas Prcticas de Manufactura (Good Manufacturing Practices) y la

certificacin COVENIN ISO 9002, que garantizan un alto estndar de calidad en todos los

productos.

La filial venezolana se funda en el ao 1950 bajo el nombre de Laboratorios Bayer

C.A., el cual fue sustituido en 1956 por el de Bayer Qumicas Unidas S.A., surtiendo al

mercado venezolano con productos importados de la casa matriz y sus diferentes filiales.

Para 1977, Bayer a nivel mundial compra la empresa Miles Overseas, un laboratorio

farmacutico conocido por la manufactura de Alka-Seltzer, siendo cuatro aos ms tarde

cuando Bayer inicia la fabricacin de medicamentos en la antigua planta Miles, ubicada en

la zona industrial de La Trinidad (Caracas) en un terreno de la Calle Los Vegas, y

fusionada por completo a Bayer en 1993.

5

En 1997 la empresa oficializ su cambio de razn social a Bayer S.A. En la

actualidad, el Grupo Bayer de Venezuela est conformado por las siguientes divisiones de

negocio:

BHC (Bayer Health Care) Cuidado de la Salud.

BCS (Bayer Crops Science) Proteccin de cultivos.

BMS (Bayer Materials Science) Industrial.

1.2 Planta Bayer La Trinidad Sector Salud

La planta de Operaciones Tcnicas de Bayer Cuidado de la Salud (BHC) Product

Supply BPS donde se realiz la pasanta, se encuentra ubicada en la zona industrial de La

Trinidad, y su fachada puede observarse en la figura 1.1. Esta planta es la encargada, tanto

para el mercado nacional como para los pases del Pacto Andino, de la manufactura y

comercializacin de los productos farmacuticos sujetos a prescripcin facultativa, as

como productos biolgicos que incluyen diversas drogas destinadas al tratamiento de

variadas enfermedades. La planta dispone de tecnologa de avanzada que la sita en un

lugar privilegiado en Amrica Latina.

Figura 1.1 Planta Bayer BPS La Trinidad

Fuente: Pgina de Internet de Bayer Regin Andina [2]

La misin de Bayer Sector Salud BPS es ser los mejores en desarrollar un valor

agregado para nuestros clientes, nuestros colaboradores y nuestra compaa con los ms

altos estndares de calidad [3]

6

Con respecto a la visin de Bayer Sector Salud BPS, se concreta en ser el socio

preferido por nuestros clientes y fabricar productos con alta calidad justo a tiempo, a bajo

costo y con seguridad. [3]

1.3 Organigrama estructural de la planta Bayer Sector Salud La Trinidad

La estructura laboral de dicha planta est dividida, como se observa en el

organigrama de la figura 1.2, en ocho departamentos: Operaciones Tcnicas de la Planta;

Aseguramiento de la Calidad; Produccin; Planeacin; Administracin de Cadena de

Suministro SCM (Supply Chain Management); Ingeniera y Mantenimiento I&M, Salud,

Seguridad, Ambiente y Calidad HSEQ (Health, Safety, Enviroment and Quality); y

Recursos Humanos.

Figura 1.2 Organigrama Bayer Sector Salud.

Fuente: Recursos Humanos BPS

La presente pasanta se llev a cabo en el departamento de Ingeniera y

Mantenimiento I&M, el cual tiene entre sus funciones: realizar el mantenimiento preventivo

7

y correctivo de los equipos y lneas de produccin responsables de la manufactura y empaque

de diversos productos farmacuticos; efectuar el mantenimiento general de la planta fsica y

del sistema elctrico; evaluar la adquisicin de equipos; planificar y coordinar nuevos

proyectos de inversin en equipos y edificio; y almacenar y suministrar piezas de mquinas

de lneas de produccin y equipos crticos; a fin de garantizar un favorable resultado tcnico,

econmico y operativo de los procesos de la planta, segn objetivos fijados por el gerente de

operaciones tcnicas Sector Salud y casa matriz en Alemania.

El departamento de I&M est dividido en cuatro sectores especficos: Mantenimiento

de Servicios Crticos, Mantenimiento de Equipos de Manufactura y Metrologa,

Mantenimiento de Lneas de Empaque y Almacn de Repuestos, los cuales participaron

activamente en la realizacin de este proyecto, en cuanto al apoyo, instruccin e informacin

requeridos.

CAPITULO II

PRESENTACIN DE LA LNEA DE PRODUCCIN

KUGLER - HERMA

El sistema productivo a examinar en el presente trabajo est constituido por la

llenadora o envasadora Kugler y la etiquetadora de frascos Herma, las cuales se encuentran

ensambladas (desde su calificacin en el ao 2004) conformando una nica lnea de

empaque primario denominada Kugler-Herma, la cual trabaja con los productos

farmacuticos en condicin de lquidos y lociones dentro de la planta Bayer La Trinidad.

2.1 Proceso de fabricacin de lquidos y lociones

En la planta Bayer S.A La Trinidad, los procesos se rigen por normas y

procedimientos establecidos en los llamados Protocolos de Trabajo previamente

elaborados. Dentro del rea de produccin, se practican unos pasos preestablecidos en

dichos protocolos con el objetivo de transformar la materia prima, en un producto

terminado y listo para la distribucin al consumidor.

En el caso de los lquidos y lociones, los pasos de fabricacin necesarios, y

obligatorios son los siguientes:

a) Almacn de materia prima: la totalidad de los componentes de este tipo de

productos se encuentran almacenados, preparados y aprobados para el traslado

al rea de produccin dentro de este almacn.

b) Pesada de materia prima: al ingresar la materia prima al rea de produccin,

debe dirigirse a la Central de Pesada, a fin de distribuir dichos componentes en

funcin de cada lote, siguiendo a los protocolos de manufactura.

c) Sala de Manufactura (Unimix): la manufactura de lquidos y lociones, es decir,

su transformacin de materia prima a producto a granel (sin envasar), se lleva a

9

cabo por medio del procesador marca Unimix, que se encuentra ubicado en la

sala de manufactura de productos no endocrinos (sin hormonas), y de cual se

obtiene el tanque de producto a granel que debe ser envasado.

d) Acopio de tanques: los tanques de producto a granel, luego de ser

manufacturados deben ser almacenados temporalmente en la zona de acopio de

tanques, en espera de aprobacin de los anlisis del Departamento de

Aseguramiento de Calidad.

e) Empaque y etiquetado: los tanques de lquidos y lociones a granel, luego de ser

aprobados, son trasladados a la lnea de empaque Kugler Herma, donde se

procede al vaciado de los mismos en sus respectivos frascos a travs de la

llenadora Kugler, y seguidamente al etiquetado y codificado de dichos envases

en la etiquetadora Herma. Posteriormente, se realiza el empaque final de stos

en cajas corrugadas de cartn en forma manual.

f) Almacn de producto terminado: los corrugados son almacenados en este

almacn en perodo de cuarentena o control por parte del Departamento de

Aseguramiento de Calidad, hasta el momento de ser distribuidos.

2.2 Productos y presentaciones de la lnea de produccin

Los productos provenientes de esta lnea de empaque se preparan para ser

distribuidos luego de seguir los pasos protocolares anteriormente mencionados. Los

siguientes lquidos y lociones: Canesten (tanto en spray como en solucin), Acid

Mantle (locin) y Cort Dome (locin), en sus distintos tamaos y presentaciones son

productos de esta lnea.

Canesten Solucin

Es un antimictico tpico cuyo frasco puede presentar una capacidad de 20

ml o 30 ml. Contiene un gotero, y su contenido es a base de alcohol, lo cual permite

el secado rpido del contenido en la zona donde se aplica, y es especialmente

recomendado para zonas visibles.

10

Canesten Spray o Pumspray 1%

Es un antimictico tpico cuya presentacin es un atomizador de 25 ml.

Este producto nebuliza el contenido alcanzando amplias zonas del cuerpo. Posee

alcohol como uno de sus excipientes permitiendo un secado rpido y se emplea

para ser aplicado en zonas de difcil acceso.

Acid Mantle Locin

Es una locin emoliente y protectora con alto poder humectante y capaz de

restablecer efectivamente el manto cido de la piel de cualquier zona corporal. Se

envasa en tres distintas presentaciones: de 60 ml, de 120 ml y de 400 ml.

Cort Dome Locin 0,5 %

Su agente activo es la hidrocortisona tpica, la cual posee una accin

antiinflamatoria, antiprurtica y antialrgica. Se presenta en frascos de 30 ml.

Est lnea de empaque primario y etiquetado Kugler Herma posee distintos

formatos de piezas removibles para los diferentes productos y presentaciones, puesto que

los frascos no presentan la misma forma y tamao, como puede apreciarse en la figura 2.1,

y adems debe evitarse la contaminacin cruzada de productos.

(a) (b) (c) (d)

Donde:

(a) Canesten Solucin (b) Canesten Spray 1%

(c) Acid Mantle Locin (d) Cort Dome Locin 0,5%

Figura 2.1 Productos y presentaciones de la lnea Kugler-Herma

Fuente: Pgina de Internet de Bayer Colombia [4]

11

2.3 Ubicacin de la lnea Kugler-Herma dentro de la planta BPS

Para la fabricacin y empaque de productos farmacuticos que satisfagan las

necesidades del consumidor, los mismos necesitan ser manufacturados en condiciones

estriles y en ambientes impecablemente limpios. Estos espacios o reas especiales se

designan como Clean Rooms o Salas Limpias y en estos la concentracin de partculas

en el aire es controlada y disminuida hasta lmites especficos, segn demande el producto

farmacutico determinado.

Las reas productivas de una planta de manufactura farmacutica se clasifican en

seis tipos de clases de limpieza: A, B, C, D, E y F, desde la clase ms a la menos

esterilizada, de acuerdo a los lmites permisibles de contaminacin microbiana mostrados

en la tabla 2.1, donde UFC se refiere al nmero mximo permitido de Unidades

Formadoras de Colonias.

Tabla 2.1 Lmites recomendados de contaminacin microbiana en

las clases de limpieza farmacuticas

CLASE DE LIMPIEZA AIRE SUPERFICIES PERSONAL

Grado Clase US

Muestra de aire

(UFC/m3)

Plaqueo dimetro 90mm

(UFC/m3)

Contacto en placas/hisopado (UFC/25cm2)

Impresin de guantes

(UFC/guante)

Contacto con el uniforme en

placas/hisopado (UFC/25cm2)

A 100

12

lquida en placas circulares) de 100 UFC/m3 segn la tabla 2.1, lo cual se refiere, a grandes

a rasgos, a encontrarse libre de cualquier tipo de insectos, sin ningn tipo de suciedad o

basura acumulada en las reas, ausente de moho visible y deben mantenerse las

condiciones ambientales para productos que lo especifiquen. Adems, deben tomarse

medidas para evitar la contaminacin cruzada de productos en ella.

2.4 Llenadora de lquidos y lociones Kugler

La llenadora o envasadora Kugler consiste en un sistema productivo destinado a la

inyeccin de lquidos (solucin, spray, etc.) y lociones en distintos envases segn la

presentacin del producto, concluyendo con el sellado del frasco. Esta llenadora pertenece

a la designacin FVA104 construida en el ao 2002 en Alemania, y puesta en operacin

dentro de la planta Bayer de Venezuela para el ao 2004, luego de su traslado, ensamblaje

y calificacin respectiva.

Dentro de la planta La Trinidad se ubica en la sala 0.28 del rea CL-E (Clean Room

E). Dicho sistema conforma una lnea ntegra de empaque primario restando slo el

etiquetado y codificacin del producto, los cuales son procesos reservados a la mquina

etiquetadora Herma acoplada a sta.

Como presentacin del proceso de llenado y sellado, el diseo de la llenadora

Kugler y su estructura particular puede observarse detalladamente en la figura 2.2, la cual

se compone de quince elementos organizados en la secuencia respectiva.

Los frascos son suministrados al plato giratorio de entrada por el personal operario,

el cual se mantiene en rotacin para facilitar el continuo ingreso de los mismos; la barrera

de luz inicial verifica la presencia mnima de frascos para ingresar a la estacin de llenado;

la estrella de conmutacin transfiere los frascos a travs de la estacin de llenado para el

envasado del producto, y de la estacin de goteros y tapas para el sellado de los mismos; el

separador de productos divide los productos sellados de manera correcta o incorrecta segn

las seales suministradas por los controles de verificacin de goteros y tapas; la barrera de

13

luz final verifica que no exista un exceso de frascos en la cinta transportadora de salida,

que pudieran afectar el transporte de frascos en la estrella; y el tablero y panel de control

rigen y controlan el funcionamiento de los componentes de la llenadora.

Donde:

1) Plato giratorio de entrada

2) Barrera de luz de acumulacin de

frascos

3) Estrella de conmutacin o de

llenado

4) Estacin de llenado:

5) Suministro de goteros

6) Estacin de colocacin de goteros

7) Control / verificacin de goteros

8) Suministro de tapas

9) Estacin de atornillamiento

10) Control / verificacin de tapas

11) Separador de productos

conformes / no conformes

12) Barrera de luz de acumulacin de

frascos

13) Cinta transportadora de salida a la

etiquetadora Herma

14) Tablero inferior de la mquina

15) Panel de control

Figura 2.2 Esquema general de la llenadora de lquidos y lociones Kugler

Fuente: Manual de descripcin y datos tcnicos Kugler [5]

14

Los elementos que conforman la mquina envasadora Kugler son descritos a

continuacin:

1) Plato giratorio de entrada con placa de alimentacin de frascos

Es el punto inicial de la cadena de funcionamiento del sistema de llenado.

Almacena los frascos suministrados por el personal operario a la placa de

alimentacin, y su movimiento circular continuo induce la entrada de los frascos a

la cinta transportadora de entrada, como puede apreciarse en la figura 2.3.

Figura 2.3 Plato giratorio de suministro de frascos

2) Barrera de luz de acumulacin de frascos a la entrada de la estrella de conmutacin

Es el sensor mostrado en la figura 2.4, que verifica la acumulacin mnima

de frascos en la cinta transportadora de entrada, para el funcionamiento adecuado

de la estrella de conmutacin.

Figura 2.4 Barrera de luz de acumulacin mnima de frascos

15

3) Estrella de conmutacin o de llenado

Elemento circular que gira en sentido horario, y traslada los frascos a travs

de la estacin de llenado y la colocacin de goteros, tapones y tapas roscadas, en

funcin del formato. En la figura 2.5 puede apreciarse el recorrido de los frascos a

travs de la estrella, que se ubica en el centro de la mquina.

Figura 2.5 Estrella de conmutacin de frascos

4) Estacin de llenado

Es la encargada del llenado como tal de los frascos, inyectndoles el

producto a granel, el cual es bombeado a travs de una bomba de diafragma, del

tanque al tubo distribuidor de producto. Las bombas de mbolo rotativo aspiran el

producto desde el tubo distribuidor a los picos o toberas de llenado que suministran

el mismo, y tienen como soporte comn un puente de llenado. Adicionalmente,

debajo de este puente se ubica la canaleta de goteo, la cual recoge los posibles

residuos de productos luego de cada inyeccin. El esquema completo de dicha

estacin se muestra en la figura 2.6

Figura 2.6 Estacin de llenado de producto

16

5) Suministro de goteros (alternativa)

Provee a la estacin de colocacin los goteros requeridos si el formato del

frasco lo amerita. El personal operario surte la olla clasificadora de goteros, la cual

transporta los goteros con la posicin correcta a la gua longitudinal que transfiere

los mismos a la estacin de colocacin, como se observa en la figura 2.7

Figura 2.7 Suministro de goteros

6) Estacin de colocacin de goteros (alternativa)

Seguido de la estacin de llenado, los envases son transportados por la

estrella para la colocacin de los goteros respectivos, estacin que se muestra en la

figura 2.8. Mientras el dispositivo centrador sujeta el frasco, el punzn aplicador

gira hacia las placas transferidoras, y recoge el gotero siguiente. Este punzn se

desplaza entonces por encima del envase, y presiona el gotero sobre el mismo con

cierta presin.

Figura.2.8 Estacin de colocacin de goteros

17

7) Control / verificacin de goteros (alternativa)

El punzn verificador comprueba que se ha colocado correctamente el

gotero en la parte superior del frasco, y enva una seal a las siguientes estaciones

del recorrido. La imagen del mismo puede observarse en la figura 2.9

Figura 2.9 Control / verificacin de goteros

8) Suministro de tapas

Proporciona a la estacin de colocacin los tapones o tapas roscadas

dependiendo del formato del producto. El personal operario abastece la olla

clasificadora de tapas, la cual transporta los tapones o tapas roscadas con la

posicin correcta a la cinta de tapas, seguidamente la estacin de inversin gira las

tapas rectangulares de ser necesario, y stas son transportadas a la zapata de tapas,

como puede percibirse en la figura 2.10

Figura 2.10 Suministro de tapas

18

9) Estacin de atornillamiento

El funcionamiento de esta estacin, apreciada en la figura 2.11, consiste en

el giro de la palanca de tapas hacia la zapata, recoge la tapa siguiente, y luego gira

hacia atrs transfiriendo la tapa al cabezal de atornillamiento, rebote o rebordeado,

dependiendo del formato de la tapa en cuestin. Dicho cabezal rosca segn un par

de giro ajustable, aprieta o moldea la tapa sobre el frasco con cierta presin

regulada, segn su funcin.

Figura 2.11 Estacin de atornillamiento

10) Control / verificacin de tapas

El cabezal verificador comprueba que se ha cerrado correctamente el frasco,

y enva una seal a los separadores de producto. Este cabezal puede percibirse en la

figura 2.12.

Figura 2.12 Control / verificacin de tapas

19

11) Separador de productos conformes / no conformes

Consiste en un par de pistones neumticos que separan los frascos

dependiendo del sellado de los mismos. Si el frasco est cerrado correctamente, es

expulsado a la cinta transportadora de salida como conforme. En caso contrario, es

apartado hacia la banda de frascos no conformes, esperando revisin por parte del

personal. El separador segn la conformidad del frasco puede visualizarse a travs

de la figura 2.13.

Figura 2.13 Separador de productos conformes / no conformes

12) Barrera de luz de acumulacin de frascos en la cinta transportadora de salida

Cuando se produce una acumulacin de frascos en la cinta transportadora de

salida, en la cual estos llegan hasta la barrera de luz, el sensor de la misma impide

que la estrella de llenado contine su recorrido expulsando ms frascos, como

precaucin al riesgo de que los frascos generen atascos y derrames de producto en

ella. La imagen de esta barrera se puede apreciar en la figura 2.14.

Figura 2.14 Barrera de luz de acumulacin a la salida

20

13) Cinta transportadora de salida a la etiquetadora Herma

Es el enlace entre las dos mquinas de la lnea de empaque, como se

muestra en la figura 2.15. Transporta los frascos llenados y sellados hacia los

procesos de etiquetado y codificado, por medio de una cinta de rotacin continua, a

una velocidad especfica.

Figura 2.15 Cinta transportadora de salida a la Herma

14) Tablero inferior de la mquina

Se encuentra ubicado debajo de las estaciones de llenado y atornillamiento,

como se observa en la figura 2.16 Conforma los elementos tanto mecnicos como

neumticos responsables del correcto funcionamiento de las estaciones de esta

mquina llenadora. Es el espacio que requiere un permanente mantenimiento.

Figura 2.16 Tablero inferior mecnico / neumtico

21

15) Panel de control

Es la divisin de mando de la mquina, desde la cual son controlados la

cinta, el plato giratorio, las estaciones de llenado, de goteros y atornillamiento,

etc. por el personal operario. Adems, es aqu donde se selecciona el formato a

empacar, la velocidad de produccin de la lnea y se conocen las anomalas

producidas a lo largo del tiempo de funcionamiento. En la figura 2.17 es posible

apreciar el panel de mando de la presente llenadora.

Figura 2.17 Panel de control Kugler

2.5 Etiquetadora de lquidos y lociones Herma

La etiquetadora Herma 362M es un sistema electromecnico destinado a la

aplicacin de diversas etiquetas con codificacin a formatos de frascos especficos, ya sea

etiquetado por ambos lados o incluso, alrededor del envase. Para un etiquetado adecuado,

el frasco debe cumplir con los rangos de longitud, ancho, altura y conicidad indicados en el

manual de operacin. [6]. Esta mquina, presentada en la figura 2.18, se encuentra

acoplada desde su llegada a planta como paso final de empaque, a la llenadora de lquidos

y lociones Kugler, de la cual se reciben los frascos con objeto de la aplicacin de la

etiqueta correspondiente al producto y presentacin, y el codificado de nmero de lote y

fecha de caducidad respectivos, parmetros indispensables para la salida al mercado. Sin

embargo, sta no se ubica en el mismo recinto que la anterior, sino contiguo, en la sala

0.29 del rea CLE.

22

Donde:

1) Estacin de etiquetado

2) Estacin de codificado

3) Estacin de acabado

4) Cinta transportadora

5) Placa colectora

6) Panel de mando

7) Armario elctrico

Figura 2.18 Vista general etiquetadora Herma

De acuerdo a su diseo de fbrica y al manual de operacin de la misma, est

integrada por estos 7 componentes principales descritos a continuacin.

1) Estacin de etiquetado

Los frascos procedentes de la llenadora ingresan a la Herma por medio de la

cinta transportadora que une los dos sistemas productivos contiguos. La cadena de

funcionamiento se inicia activando la clula fotoelctrica de acumulacin mnima

4

1

3

2

5

6

7

23

para puesta en marcha. Luego se ubica un tornillo sin fin que acta como separador

equidistante de frascos, y una unidad de centrado cuyas mordazas alinean los

frascos en la cinta transportadora, con el fin de que se encuentren en la mejor

posicin para el etiquetado, como se aprecia en la figura 2.19. Siguiendo el

esquema de colocacin de la cinta de etiquetas, los aplicadores del frente y dorso

del frasco, son los encargados de transportar la cinta, desprender las etiquetas del

papel soporte y colocarlas sobre el frasco. Finalmente, stas se alisan por medio de

los rodillos orientables. Se utilizan barreras de luz para verificar la presencia de

etiquetas, si no est aplicada sobre el frasco o presenta alguna imperfeccin, ste es

rechazado antes de llegar a la placa colectora.

Figura 2.19 Estacin de etiquetado

2) Estacin de codificado

Las etiquetas del dorso del frasco antes de ser aplicada reciben una

codificacin del lote y fecha de caducidad, por medio de la impresora trmica

marca Allen. Dicha impresora se encuentra en un punto dentro del recorrido de la

cinta etiquetas, lo cual se observa en la figura 2.20. Se utiliza un lector de marcas

de contraste para detectar la presencia del codificado, si ste faltase, el frasco es

tambin rechazado.

24

Figura 2.20 Estacin de codificado

3) Estacin de acabado

Los rodillos de acabado estn elaborados con una cubierta de goma espuma

y se encargan de adherir completamente la etiqueta a la superficie del frasco, puesto

que los rodillos orientables slo realizan esta funcin parcialmente. Al igual que

stos ltimos, son capaces de adaptarse a diversos productos y etiquetas, y su

imagen puede apreciarse a travs de la figura 2.21.

Figura 2.21 Estacin de acabado

4) Cinta transportadora

La cinta transportadora consta de un tramo de placas articuladas que es

conducido, a travs de una cadena de transmisin, por encima de la placa de

montaje y, conjuntamente con la correa superior, transporta los envases de forma

ms estable, como se muestra en la figura 2.22.

25

Figura 2.22 Cinta transportadora

5) Placa colectora

Es la seccin final de la cadena de funcionamiento. Constituida por una

placa circular rotativa de movimiento continuo, que almacena los envases ya

etiquetados mientras es realizada la verificacin manual del personal encargado;

sta se aprecia a travs de la figura 2.23.

Figura 2.23 Placa colectora de frascos

6) Panel de mando

Es la parte de la mquina que hace posible la comunicacin con el operador.

Este panel de control se encuentra equipado con un microprocesador que dirige el

proceso de etiquetado y permite seleccionar los parmetros del mismo. El panel de

mando puede visualizarse claramente a travs de la figura 2.24.

26

Figura 2.24 Panel de mando Herma

7) Armario elctrico

Al ser, el proceso de etiquetado, un sistema secuencial automatizado, se

halla un armario elctrico en el lado derecho de la mquina, constituido por los

circuitos elctricos que integran el sistema y el controlador lgico programable

(PLC) de la misma, incluyendo su unidad de procesamiento y sus mdulos de

entrada y salida respectivos, como es de apreciarse en la figura 2.25.

Figura 2.25 Armario elctrico

CAPITULO III

MARCO TERICO

Las nociones fundamentales acerca de los sistemas de mantenimiento y la

calibracin, as como las herramientas, diagramas y anlisis en los cuales se basa la

filosofa japonesa de mejora continua, que se aplicaron en la elaboracin del plan de

mejora de la productividad en la lnea Kugler Herma, se describen sistemticamente en el

presente captulo.

3.1 Productividad

El objetivo de las empresas es transformar los recursos en bienes y servicios, con el

fin de maximizar sus utilidades. Mientras ms eficazmente realicen esta transformacin,

ms productivas sern, y mayores sern sus beneficios.

La productividad se entiende como la relacin entre la produccin obtenida por un

sistema de produccin o servicios y los recursos utilizados para obtenerla [7]. Tambin

puede ser definida como la relacin entre los resultados y el tiempo utilizado para

obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, ms

productivo es el sistema. Mejorar la productividad simboliza mejorar la eficiencia.

La capacidad de un sistema para fabricar los productos que son requeridos y el

grado en que se aprovechan los recursos utilizados, es decir, el valor agregado de los

mismos, puede ser evaluada conociendo la productividad de dicho sistema. Una mayor

productividad empleando la misma cantidad de recursos conlleva a una mayor rentabilidad

para la empresa, lo cual, primordialmente, requiere una mayor disponibilidad y

confiabilidad de los sistemas productivos de la misma.

La productividad va relacionada con la mejora continua del proceso y gracias a esto

pueden prevenirse los defectos del producto y mejorar as los estndares de calidad de la

empresa previa presentacin al usuario final. La medicin de este factor permite reconocer

28

el desarrollo de las industrias, ya que simboliza menores costos y una alta participacin en

el mercado internacional. En la evaluacin de sta, es vital el manejo de un sistema de

indicadores que, eventualmente, promuevan un crecimiento en los resultados productivos

de la compaa, de tal manera que no se sacrifiquen unos aspectos para mejorar otros y que

la relacin costo beneficio sea la ms conveniente [7].

3.2 Manufactura esbelta

El sistema de Manufactura Esbelta o Manufactura Flexible ha sido definida como

una filosofa de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador

La mejora consistente de la productividad y calidad

La manufactura esbelta consta de ciertas herramientas basadas en la productividad,

que permiten eliminar todas las operaciones que no le agregan valor a los procesos, ni al

producto o servicio, incrementando el valor de cada actividad ejecutada. Tiene como

finalidad reducir desperdicios y mejorar las operaciones, apoyndose en la consideracin

hacia el trabajador. La manufactura esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes

gurs del Sistema de Produccin Toyota. Hoy, 100% de las plantas automotrices operan

bajo alguna forma de este sistema, por ser la nica alternativa inteligente para permanecer

dentro de la actividad [8].

El principal objetivo de este sistema es el de implantar una filosofa de mejora

continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar

los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y con ello, la productividad

de la empresa. Adems, le proporciona a las compaas, herramientas para sobrevivir en un

mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la

cantidad requerida.

3.3 Mejora continua (Kaizen)

La palabra Kaizen proviene de dos smbolos japoneses: "Kai" que significa

cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar. As, podemos decir que "Kaizen" es

"cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo" [9].

29

Kaizen se enfoca en la gente y en la estandarizacin de los procesos. Su prctica

requiere de un equipo integrado por personal de produccin, mantenimiento, calidad,

ingeniera, compras y dems empleados. Su objetivo es incrementar la productividad

controlando los procesos de manufactura a travs la reduccin de tiempos de ciclo, la

estandarizacin de criterios de calidad, y de los mtodos de trabajo por operacin.

Kaizen tambin se orienta a la eliminacin de desperdicio ya que pertenece al

conjunto de herramientas de la manufactura esbelta, identificndolo as como una especie

"muda". En la figura 3.1 se puede apreciar la relacin de cada escaln funcional con la

innovacin de los procesos y el mantenimiento de los sistemas productivos, comparando la

filosofa de Oriente (japonesa) con la de Occidente, donde no es promovida la mejora

continua por desconocimiento de los elementos Kaizen.

Figura 3.1. Mejora Continua [9]

Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervencin de las

diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la

efectividad global del equipo, del proceso y finalmente, de la planta.

La filosofa de Kaizen supone que nuestra forma de vida, ya sea nuestra vida de

trabajo, vida social o vida de familia, merece ser mejorada de manera constante; y el

mensaje de esta estrategia se refiere a que no debe pasar un da sin que se haya hecho

alguna clase de mejoramiento en algn lugar de la compaa.

30

Entre las herramientas que constituyen esta filosofa de Mejora Continua (Kaizen)

se encuentran: 5s, Justo a Tiempo (JIT) y Mantenimiento Productivo Total (TPM).

3.3.1 Las 5S

Este concepto sostiene que el establecimiento y la conservacin de reas de trabajo

ms limpias, ms organizadas y ms seguras, le imprimen mayor "calidad de vida" al

trabajo. Las 5'S provienen de cinco trminos japoneses cuyos significados diariamente se

practican en la vida cotidiana sin darle mucha importancia, y por lo tanto, no corresponden

exclusivamente a cultura ajena a nosotros. Realmente todos los seres humanos, o casi

todos, tienen tendencia a practicar las 5'S, sin la exigencia de un adiestramiento especial.

La definicin de estos cinco trminos es la siguiente:

Clasificar, organizar y arreglar apropiadamente: Seiri

Ordenar: Seiton

Limpieza: Seiso

Estandarizar: Seiketsu

Disciplina: Shitsuke

Ciertamente, el establecimiento de la estrategia de 5'S en una empresa, permite

atenuar despilfarros y mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando tanto a

la organizacin como a sus empleados.

3.3.2 Justo A Tiempo

El Justo A Tiempo (JIT) es una filosofa industrial que se orienta a la eliminacin

de actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de produccin

gil y suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los

clientes [10].

Los principales objetivos de esta filosofa son:

a. Atacar las causas de los principales problemas

b. Eliminar los despilfarros

c. Buscar la simplicidad

d. Disear sistemas para identificar problemas

31

El sistema justo a tiempo espera incrementar los niveles de productividad de la

industria y disminuir los niveles de desperdicios innecesarios, tales como: problemas de

calidad del producto, mantenimiento preventivo limitado, retrabajo, reproceso,

sobreproduccin, etc. Adems, se reduce el coste de la gestin, de prdidas en almacenes

de stocks muertos innecesarios. No es rentable producir sobre suposiciones; sino sobre

pedidos reales

3.3.2 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de

todo el sistema productivo, a travs de un sistema total de mantenimiento preventivo que

cubra la vida del equipo. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos", en

todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se apoya en la participacin de todos los

integrantes de la empresa, desde la alta direccin hasta los niveles operativos.

Mediante el TPM se trata de racionalizar la gestin de los equipos que integran los

procesos productivos, con la finalidad de incrementar el rendimiento de los mismos y la

productividad de tales sistemas. El objetivo vital es la disminucin de las seis grandes

prdidas de los equipos divididas en tres grupos [10]: dentro de los tiempos muertos y de

vaco existen las averas, y, los tiempos de preparacin y ajuste de los equipos; en cuanto a

las prdidas de velocidad del proceso, estn el funcionamiento a velocidad reducida y el

tiempo en vaco y paradas cortas; y en relacin a los productos y procesos defectuosos se

encuentran los defectos de calidad y repeticin de trabajos y, la puesta en marcha.

Todas ellas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos, y

desde luego dan lugar a reducciones de eficiencia del sistema productivo, en tres aspectos

fundamentales [11]:

Tiempos muertos o de paro del sistema productivo

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos

Productos defectuosos o mal funcionamiento de las operaciones en un equipo

Los medios de que se vale el TPM, son los distintos sistemas de gestin que han

permitido implantar el adecuado mantenimiento, con el objetivo de aminorar al mximo las

prdidas de los sistemas productivos. Bsicamente, los aspectos fundamentales son:

32

Mantenimiento bsico y de prevencin de averas realizado por el propio operario.

Gestin de mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.

Aumento de la vida til de los equipos.

Bsqueda de mejora de los equipos, su funcionamiento y su rendimiento.

Formacin adecuada al personal de produccin y de mantenimiento, acerca de los

equipos, su funcionamiento y su mantenimiento.

La tcnica TPM exige estar en continua vigilancia de cualquier sntoma para poder

diagnosticar el imprevisto antes de que ocurra. Para ello, es indispensable que la

capacitacin tcnica de los operadores acerca del funcionamiento bsico de las mquinas.

3.4 Sistemas de mantenimiento

La competitividad y la entrega oportuna de productos de calidad son los retos

actuales de las empresas manufactureras, por lo cual ha sido obligatoria la optimizacin de

todos los sistemas de las mismas; especialmente el sistema de mantenimiento, el cual es un

factor clave e ineludible en la consecucin de los objetivos de este tipo de empresas.

El mantenimiento interviene en la reduccin de costos, la disminucin del tiempo

muerto de los equipos, mejoramiento de la calidad, aumento de la productividad, y permite

contar con un equipo confiable y capaz de mantenerse en ese estado sin que sucedan paros

de operacin ni reparaciones costosas, y de esta manera, conseguir la entrega oportuna de

las rdenes a los clientes. Por otro lado, un sistema de mantenimiento juega un papel

importante en minimizar el costo del ciclo de vida de los equipos, advirtiendo a tiempo

futuras fallas potenciales. Con el objetivo de alcanzar la tasa de rendimiento sobre la

inversin en los equipos, se requiere maximizar la disponibilidad de la planta y la eficacia

de los mismos [12].

Con el paso del tiempo, se ha venido modificando la percepcin del mantenimiento,

el cual ya no es considerado un mal necesario ni un sistema impulsado por la produccin,

en cambio, se percibe como un sistema integrado, que ofrece una ventaja esencial y

considerable en la capacidad de competitividad de una organizacin y, para proporcionar

productos de calidad al consumidor sembrando una confianza vital hacia la empresa,

dentro del mercado.

33

El mantenimiento puede definirse como el conjunto de acciones a travs de las

cuales un equipo o sistema productivo permanece en, o se rehabilita a, un estado en el que

pueda desempearse segn sus funciones destinadas.

Un sistema tpico de mantenimiento puede percibirse como un modelo sencillo de

entrada y salida. Las entradas son la mano de obra, herramientas, repuestos del equipo, etc.

y la salida es el equipo en funcionamiento, confiable y bien conformado para la operacin

planeada dentro de la planta, como se muestra en la figura 3.2.

Figura 3.2 Sistema tpico de mantenimiento

Fuente: Sistemas de Mantenimiento [12]

El proceso de mantenimiento se divide en etapas interdependendientes de

planeacin, organizacin y control de retroalimentacin del mantenimiento, con sus

respectivas actividades fundamentales. Elementalmente, dentro de las acciones de

planeacin del mantenimiento, la filosofa del mismo implica contar con un nivel mnimo

de personal de mantenimiento que concuerde, al mismo tiempo, con el incremento de la

34

productividad y, con el enfoque dirigido a la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad

de las instalaciones de la planta, evitando comprometer la seguridad industrial de los

colaboradores en general.

La disponibilidad de un equipo se refiere a la probabilidad de que ste se encuentre

en capacidad de cumplir sus funciones en un momento dado bajo condiciones

determinadas. La confiabilidad es la probabilidad de que no falle en un momento

especfico. Y la mantenibilidad es la probabilidad de que el mismo pueda ser restaurado a

condiciones normales de operacin dentro de un perodo de tiempo dado contando con la

aplicacin de un mantenimiento adecuado.

3.4.1 Tipos de mantenimiento

El mantenimiento segn el mtodo e intervalo de aplicacin se clasifica en las

siguientes modalidades:

o Mantenimiento rutinario

Abarca actividades como: lubricacin, limpieza, proteccin, ajustes,

calibracin u otras. Es realizado por los operarios del sistema productivo en perodos

de tiempo continuos, generalmente semanales, con el objetivo de mantener y alargar

la vida til de los mismos y evitar su desgaste [13].

o Mantenimiento programado

Es realizado por la organizacin de mantenimiento y sigue un cronograma de

revisin o sustitucin de refacciones de los elementos prioritarios del equipo,

basndose en recomendaciones de los fabricantes, usuarios y experiencias

conocidas. Su frecuencia de ejecucin puede ser de quincenal hasta anual [13].

o Mantenimiento por avera o reparacin

Se refiere a la reparacin del sistema productivo al momento de presentarse

una descompostura o falla [12]. La atencin de la falla debe ejecutarse de forma

inmediata y su funcin es restablecer el sistema a un adecuado funcionamiento, por

lo cual requiere personal capacitado que responda prontamente. Este tipo de

35

mantenimiento no puede programarse por lo fortuito de la situacin y debido a que

implicara un aumento de paradas innecesarias de personal y equipos.

o Mantenimiento correctivo

Es aqul que se ocupa de la reparacin de la mquina una vez que se ha

generado la falla y el paro contundente de la mquina o instalacin [12]. Se busca

restablecer el funcionamiento de la misma, ya sea eliminando los factores causantes

o de forma paliativa (superficial). Sin embargo, las fallas presentadas son corregidas

de manera integral, a mediano plazo, previa planificacin del momento apropiado,

por parte del personal de la organizacin de mantenimiento.

o Mantenimiento circunstancial

Tambin es llamado mantenimiento de oportunidad, e implica actividades de

rutina que no tienen un punto fijo de inicio en el tiempo a pesar de estar programadas

en un calendario anual, debido a la caracterstica aleatoria de los procesos en el

equipo. La atencin de este tipo de mantenimiento depende de otros entes distintos a

la organizacin de mantenimiento, los cuales sugieren aumento en la capacidad de

produccin, cambios de procesos, disminucin de ventas, y reduccin de personal o

de turnos de trabajo [13].

o Mantenimiento preventivo

Se refiere a una serie de tareas planeadas llevadas a cabo para hacer frente a

las fallas potenciales de cada componente del sistema productivo en cuestin. Puede

efectuarse en base al uso o a las condiciones del equipo. El primero se lleva a cabo

de acuerdo con las horas de funcionamiento del equipo o un calendario establecido, y

el segundo se determina vigilando los parmetros claves del mismo, cuyos valores se

vean afectados por sus condiciones (mantenimiento predictivo) [12].

La finalidad del mantenimiento preventivo es asegurar la disponibilidad y

confiabilidad de la instalacin por medio de los siguientes factores:

Reduccin de la frecuencia de fallas prematuras, mediante tareas de lubricacin,

ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medicin del desempeo.

36

Inspeccin y medicin peridicas de fallas imprevisibles, disminuyendo as la

severidad de la falla y la posible incidencia en otros componentes del equipo, y

aminorando las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente y la

capacidad de produccin.

Vigilancia de la degradacin progresiva de las funciones de algn componente,

como vibraciones, etc. con el fin de detectar a tiempo una falla inminente.

Reduccin de costos, tanto directos como indirectos, ya que el costo real de un

mantenimiento de emergencia es mayor que el de uno planeado, y una parada

no planeada a menudo provoca daos en los programas de produccin.

3.4.2 Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria

La norma Covenin 2500 - 93 o Manual para evaluar los sistemas de

mantenimiento en la industria es empleada para valorar cada una de las reas que

conforman el departamento de mantenimiento de cualquier industria en Venezuela, a travs

de la verificacin de cumplimiento de diversos principios bsicos [14] que deben tomarse

en cuenta en una organizacin, tales como:

Organizacin de la empresa: la empresa posee un organigrama general y por

departamentos. Se tienen definidas por escrito la descripcin de las funciones de

cada cargo.

Organizacin de mantenimiento: la funcin de mantenimiento est bien definida y

ubicada dentro de la organizacin y posee un organigrama para el departamento de

mantenimiento.

Planificacin de mantenimiento: la organizacin tiene metas y tiempos establecidos

de las acciones de mantenimiento.

Mantenimiento rutinario: se tienen preestablecidas las actividades diarias y hasta

semanales a realizarse a los objetos de mantenimiento.

Mantenimiento programado: poseen un programa donde se especifican las acciones

con frecuencia desde quincenal hasta anuales a ejecutarse a los objetos de

mantenimiento.

37

Mantenimiento circunstancial: cada una de las actividades a ejecutarse posee la

debida prioridad, frecuencia y tiempo de ejecucin, y estn programadas en forma

racional, con cierta elasticidad.

Mantenimiento correctivo: la organizacin de mantenimiento cuenta con

programas, planes, recursos y personal para ejecutar mantenimiento correctivo de la

forma ms eficiente y eficaz posible.

Mantenimiento preventivo: su objetivo es lograr efectividad del sistema,

asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento mediante el estudio de

confiabilidad y mantenibilidad.

Mantenimiento por avera: la organizacin est en capacidad para atender de una

forma rpida y efectiva cualquier falla que se presente. Se tienen planillas de

reporte de fallas, rdenes de trabajo, salida de materiales, rdenes de compra, etc.

Personal de mantenimiento: a travs de la programacin de las actividades de

mantenimiento, la empresa determina el nmero ptimo de personas requeridas. La

organizacin selecciona su personal atendiendo a la descripcin escrita de los

puestos de trabajo.

Apoyo logstico: mantenimiento cuenta con el apoyo de la administracin de la

empresa, en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales.

Recursos: la organizacin posee los equipos, herramientas, instrumentos, materiales

y repuestos, para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento.

3.5 Indicadores de gestin (OAE)

El trmino indicador se refiere a datos esencialmente cuantitativos, que permiten

visualizar el estado de las cosas en relacin con algn aspecto de la realidad de inters. Los

indicadores pueden ser nmeros, medidas, hechos, opiniones o percepciones que sealen

condiciones o situaciones especficas.

Los indicadores de gestin en la industria se entienden como la expresin

cuantitativa del comportamiento o desempeo de toda una organizacin o alguna de sus

partes, cuya magnitud al ser comparada con un nivel de referencia, seala las desviaciones

sobre las cuales deben tomarse acciones correctivas o preventivas, segn sea el caso [15].

38

El desempeo de una empresa debe medirse en trminos de resultados, los

resultados se expresan en ndices de gestin, a su vez los ndices de gestin son una unidad

de medida gerencial que permite evaluar el desempeo de una organizacin frente a sus

metas, objetivos y responsabilidades con los dems grupos de referencia.

Para garantizar la confiabilidad de los datos de un sistema de medicin es necesario

contar con un clima organizacional donde, los intereses comunes prevalezcan sobre los

individuales como departamentos, puesto que es indispensable que las mediciones sean

transparentes y comprensibles para el colaborador que desee hacer uso de ellas.

La importancia de dichos indicadores radica en la posibilidad de medir cambios a

travs del tiempo, analizar los efectos de iniciativas o acciones y, adems, son instrumentos

determinantes en la aplicacin de la filosofa de mejora continua de los procesos.

Dentro de este tipo de indicadores se encuentra la denominada Eficacia de

Operacin del Equipo OAE (Operating Asset Effectiveness), el cual es aplicado

particularmente en las empresas Bayer, pero est basado en el principio del indicador

conocido, en la eficacia del mantenimiento, como la Efectividad Global del Equipo OEE

(Overall Equipment Effectiveness) [12].

La eficacia de operacin del equipo (OAE) es un indicador de interpretacin clave

en la evaluacin del rendimiento del equipo en estudio, y se define como la relacin

porcentual de unidades producidas entre el nmero mximo de unidades a producir,

basadas en la capacidad de produccin por producto o clula operativa.

La OAE muestra las prdidas reales de los equipos medidas en tiempo. Este

indicador posiblemente sea el ms importante para conocer el grado de competitividad de

una planta industrial pues representa el verdadero rendimiento de la empresa en funcin de

los tiempos y velocidad de operacin de sus equipos y la calidad de los productos

fabricados. Se compone de los siguientes tres factores:

Utilizacin: mide las prdidas de disponibilidad de los equipos debido a paradas

programadas y no programadas, y se define como:

39

U = Tiempo de operacin (Run time) (1)

Tiempo total con presencia de personal (Staffed Time)

ndice de Produccin: evala la prdida de rendimiento del equipo, comparando

con la velocidad terica de operacin del mismo determinada por el fabricante, y se

expresa como:

IP = Velocidad de produccin (2)

Velocidad mxima del equipo

Aceptacin: indica las prdidas por calidad, las cuales representan el tiempo

utilizado para producir productos que son defectuosos o presentan incumplimientos

de calidad. Este tiempo se pierde, ya que el producto se debe destruir o re-procesar,

y se calcula como sigue:

A = Unidades liberadas del lote (3)

(0 a 100%) Unidades producidas por el equipo

El clculo del indicador OAE por lote (4) se efecta multiplicando los factores de

las ecuaciones (1), (2) y (3), expresados en porcentaje, para cada lote de produccin:

OAE = U x IP x A (4)

Si se desea calcular el rendimiento del equipo para un perodo determinado de

tiempo, es necesario obtener el promedio ponderado del OAE en funcin del tiempo con

presencia de personal (Staffed Time) de los lotes registrados, como se presenta en la

ecuacin (5).

OAE equipo = (OAE x ST)lote1 + (OAE x ST)lote2 + + (OAE x ST)loteN (5)

STlote1 + STlote2 + + STloteN

Donde STlote se refiere al Staffed Time o tiempo con presencia de personal en cada lote.

40

Es importante conocer que el OAE responde elsticamente a las acciones realizadas

tanto de mantenimiento autnomo, como de otros pilares del TPM [12]. Una buena medida

inicial de OAE ayuda a identificar las reas crticas donde se podra iniciar una experiencia

piloto de TPM, en las reas en que este indicador presente un bajo porcentaje en

comparacin con la

Mantto. Llenadora.pdf

Documents

Transcript of Mantto. Llenadora.pdf