Manual de armado 830 e 1ac

CEAW006400

Manual de Armado En Terreno

830E-1AC CAMION TOLVA NUMEROS DE SERIE A30262 y superiores

FAM0012 Introducción i

PREFACIO Este manual fue preparado para ayudar a los armadores durante el armado en terreno del camión tolva 830E-AC Komatsu. Las variaciones en el diseño requeridas para órdenes específicas del camión pueden requerir algunas modificaciones de los procedimientos generales que se destacan en este manual. Siga todos los avisos, advertencias y precauciones de seguridad que aparecen en este manual al armar el camión. En este manual se utilizan fotografías e ilustraciones generales de armado. En algunos casos las ilustraciones pueden no reflejar el modelo de camión actual. Este manual muestra las dimensiones en unidades estándares estadounidenses y métricas (SI). Todas las referencias que se hagan a “adelante” o “atrás”, “derecha” o “izquierda”, corresponden a la posición normal sentada del operador. Se recomienda que todos el personal de mantención lea y entienda los materiales del manual de servicio antes de realizar mantención y/o de efectuar las revisiones operacionales en el camión armado.

FAM0012 Introducción ii

En este manual se usa este símbolo de alerta con las palabras de señalización

PRECAUCION, PELIGRO y ADVERTENCIA para alertar al lector sobre los peligros que

pueden producirse por prácticas de operación y mantención indebidas.

PELIGRO identifica un riesgo potencial especifico que dará

como resultado heridas graves o la muerte si no se toman

las debidas precauciones

ADVERTENCIA identifica un potencial peligro especifico que

dará como resultado heridas graves o la muerte si no se toman

las debidas precauciones

PRECAUCION se usa para recordar las prácticas de seguridad

generales apropiadas

o

para llamar la atención del lector para evitar prácticas poco seguras

o inadecuadas que pueden causar daños al equipo.

FAM0012 Introducción iii

TABLA DE CONTENIDOS MATERIA NUMERO DE PAGINA PREFACIO .................................................................................................................................................... I

REGLAS DE SEGURIDAD, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS ........................................................................ 1-1

COMPONENTES Y ESPECIFICACIONES DEL CAMION ........................................................................... 2-1

PESOS DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES ...................................................................................... 3-1

SOLDADO EN TERRENO PARA ARMADO O REPARACION ..................................................................... 4-1

RECEPCION Y PREPARACION PARA EL ARMADO .................................................................................. 5-1

ARMADO DEL CHASIS ................................................................................................................................. 6-1

ARMADO DE LA TOLVA ............................................................................................................................... 7-1

ARMADO FINAL ............................................................................................................................................ 8-1

REVISION FINAL ........................................................................................................................................... 9-1

APENDICE ..................................................................................................................................................... 10-1

FAM0012 Introducción iv

KOMATSU 830E-AC

FAM0110 5/08 Reglas de Seguridad, Herramientas y Equipos F01-1

REGLAS DE SEGURIDAD, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS REGLAS DE SEGURIDAD La siguiente lista de prácticas de seguridad debe ser utilizada por el personal durante el armado en terreno del camión. La lista de reglas de seguridad no tiene el propósito de reemplazar las reglas o regulaciones de seguridad locales y leyes federales, estatales o locales. Las precauciones de seguridad que aquí se recomiendan son generales y se deben usar en conjunto con todas las reglas y regulaciones locales vigentes.

1. Todo el personal debe estar debidamente capacitado para el proceso de armado.

2. En todo momento durante el armado, use equipo

de seguridad como antiparras, zapatos con punta reforzada y casco resistente.

3. Inspeccione muy bien el sitio de armado. Retire

la maleza, desperdicios y otro material inflamable. 4. Use sólo madera sólida y dura para soportes. Al

utilizar pedestales de soporte metálicos, ponga bloques de madera entre el soporte y el bastidor para evitar el contacto metal contra metal.

5. Inspeccione todos los dispositivos de levante.

Consulte las especificaciones del fabricante para las capacidades correctas y los procedimientos de seguridad al levantar componentes.

6. Realice una inspección diaria de todos los cables

y cadenas de levante. Cambie los ítems que le merezcan dudas. Use cables y cadenas que tengan una capacidad nominal adecuada para la carga que va a levantar.

7. NO se pare debajo de una carga suspendida. Se

recomienda el uso de cuerdas para guiar y posicionar una carga suspendida.

8. Mantenga los equipos de control de incendio.

Revise regularmente los extintores de incendio para asegurarse de que estén debidamente cargados y en buenas condiciones de operación.

9. Los pernos y/o tuercas de reemplazo deben ser

del mismo grado que los originales

Antes de soldar, consulte Precauciones Especiales al Dar Servicio a un Camión con Sistema de Mando AC, en la Sección 4.

10. Desconecte el cable del alternador de carga de la batería antes de soldar en el bastidor o en sus componentes.

11. Al soldar, conecte el cable de tierra a la parte que va

a soldar. NO permita que la corriente de soldado pase a través de los rodamientos, motor, etc.

12. NO suelde el estanque de combustible o el estanque

hidráulico a menos que los estanques se hayan purgado y ventilado correctamente.

13. Use las herramientas apropiadas para el trabajo que

va a realizar. Nunca improvise llaves, destornilladores, cubos, etc. a menos que se especifique.

14. Las argollas y ganchos de levante deben ser

fabricados con los materiales apropiados y deben tener la capacidad nominal para levantar la carga.

15. Cuando desconozca el peso de algún componente o

el procedimiento de armado, contacte a su gerente de soporte al cliente para mayor información.


HERRAMIENTAS Y EQUIPOS PARA ARMADO Los siguientes equipos se recomiendan para el armado en terreno del camión.

1. Equipos y carro para guardar herramientas con puerta con llave. Aproximadamente 12 x 2.5 m (40 x 8 ft.)

2. Grúas

a. Dos grúas de 45 toneladas métricas (50

toneladas) para desmontar el chasis del acoplado y para ponerlo en el encofrado. Estas grúas también se pueden usar para levantar la tolva ensamblada sobre el chasis.

b. Una grúa de 109-136 toneladas métricas (120-

150 toneladas). La grúa es necesaria para girar la tolva después de soldar la parte inferior. También se requiere una grúa de 45 toneladas métricas (50 toneladas) para esta tarea.

3. Una grúa horquilla de 6804 kg (15.000 lb) de

capacidad, con gran capacidad de levante. 4. Dos unidades de soldado portátiles de 300 amp y

un equipo de corte oxi-acetileno. 5. Un soplete de propano para precalentar la

soldadura. 6. Compresor de aire portátil – de 3.5 cmm (125

cfm) y 690 kPa (100 psi) de capacidad.

Dos mangueras de aire de 15 m (50 pies). 7. Pedestales de metal y cantidad suficiente de

encofrado de madera – de 1.2 mm x 30.5 cms. x 30.5 cms. (14 ft. x 12 in. x 12 in.) y 1.2 m x 15 cms. x 15 cms. (4 ft. x 6 in. x 6 in.) – como durmientes de ferrocarril.

8. Manipulador de neumáticos – Herramientas de

Molde Wiggins/Iowa. 9. Herramientas neumáticas varias. 10. Escalas – 3.5 m (12 ft.), 2.5 m (8 ft.), y 2 m (6 ft.). 11. Cadenas, cables de levante, eslingas:

• Dos eslingas de 4 puntas, 3 m (10 ft.) de

largo • Dos eslingas de 4 puntas, 2 m (6 ft.) de largo • Dos de 1 m (4 ft.) y dos de 2 m (6 ft.) • Dos cintas de nylon de 3 m (10 ft.) • Cuatro largos de 2.54 cms. x 15 m (1 in. x 50

ft.) de cuerda

12. Dos extractores de chicharra – 2.7 toneladas métricas (3 toneladas)

13. Dos extractores de chicharra – 1.4 toneladas métricas

(1.5 toneladas) 14. Juego de herramientas manuales mecánicas

estándares.

• Roscas y dados hilados tanto en medidas métricas como pulgadas.

• Cubos y llaves en medidas métricas, 6 mm a 36

mm. • Cubos y llaves en pulgadas hasta 1 ¾ pulgadas. • Llaves de torque – 339 N.m (250 ft lb) con

multiplicador 18:1. Llaves de torque – 339 N.m (600 ft lb) con multiplicador 4:1. Hidrotorque – 1 ½ pulgadas con capacidad de 5559 N.m (4100 ft lb) o superior.

• Llave de caja de 1 3/8 pulgadas. (A presión N/P

X440B) con extensión de 12 pulgadas para apretar pernos del ROPS.

• Dados: 2 ¼ pulgadas. (A presión N/P J15036) y 2

de 5/8 pulgadas. (A presión N/P J15042) para apretar el accesorio de la suspensión delantera.

15. Juegos de llaves de impacto de mando para trabajo

pesado de ¾ pulgadas y 1 pulgada cuadrada. 16. Cubos de impacto para herramientas de mando de ¾

pulgadas y 1 pulgada cuadrada. 17. Herramientas especiales (ver lista, páginas siguientes) 18. Dos gatas porta-power hidráulicas o neumáticas, de

4.5 y 9 toneladas métricas (5 y 10 toneladas). 19. Ganchos y argollas varias. 20. Varios: esmeriles, contenedores, trapos. 21. Barras separadoras para cabina y cubiertas. 22. Dos tecles de chicharra de 2.7 toneladas métricas (3

toneladas) de capacidad. 23. Barras de palanca. 24. Solvente – 38 litros (10 galones) 25. Removedor de pintura – 19 litros (5 galones) 26. Grasa antióxido.


INFORMACION GENERAL SOBRE LAS ESLINGAS DE LEVANTE • Designación Nominal Nombre del Producto – Tipo – Ancho de correa – Largo (Ejemplo) Tipo Poly – Tipo E – 50 mm x 3 m


Número de Parte Descripción Uso EB1759 Kit de Carga de

Nitrógeno Suspensión y Acumulador Carga de Nitrógeno

1. Válvula de Manilla en “T” 2. Adaptador de Válvula de Carga 3. Válvulas de Salida del Múltiple (desde el medidor) 4. Válvula de Entrada (desde el regulador) 5. Válvula del Regulador (Presión de Nitrógeno) 6. Múltiple 7. Medidor de Presión de Carga (Suspensiones) 8. Gas de Nitrógeno Seco

Número de Parte Descripción Uso EJ2627 (Ya no está disponible como una unidad completa)

Conjunto del Rodillo Montar y Desmontar Módulo de Potencia

EJ2629 Montaje del Rodillo PC0706 Rodamiento TH9449 Anillo de Retención

del Rodamiento

TG1680 Anillo de Retención del Rodamiento

C1645 Perno 0.75 – 10 NC x 2 ¼ pulgada

C1542 Golilla fijadora 0.75 pulgada

EH8686 Anillo de Rodillo


Número de Parte Descripción Uso TZ3535 Llave Extremo Caja

Compensación 1, ½ pulgada

Varios

Número de Parte Descripción Uso TZ2734 Adaptador de

Torque ¾ pulgada Varios

Número de Parte Descripción Uso TZ2733 Mango Tubular Use con TZ2734 y

TZ3535


Número de Parte Descripción Uso TY2150 Herramienta de

Montaje del Sello Sellos Cara Delantera

Número de Parte Descripción Uso TY4576 Herramienta de

Alineación de Camisa

Varillaje Dirección y Tirante de Acoplamiento

TZ0992 Herramienta de Alineación de Camisa

Suspensión Trasera y Barra Estabilizadora

Número de Parte Descripción Uso PB6039 Acoplamiento

Hidráulico Varios

Número de Parte Descripción Uso PC2061 Probador de Tensión

de Correa Tensión de Correa A/C


Número de Parte Descripción Uso EL8868 Herramienta de

Alineación Correa en V

Poleas A/C de Alineación

Número de Parte Descripción Uso PC2525 Arnés Descarga Medidor

de Carga Util AK4720 Software Administrador de

Datos Medidor de Carga Util

Número de Parte Descripción Uso EH7817 Herramienta de

Alineación Pasador Levante Superior


Número de Parte Descripción Uso TZ2100 TZ2726 TZ2727 TZ2728 TZ2729 TV7567 PB6825

Cubo (1 7/8 pulgada) Cubo (1 1/8 pulgada) Cubo (2 1/4 pulgada) Cubo (2 3/4 pulgada) Cubo (1 1/4 pulgada) Cubo (1 5/16 pulgada) Cubo de Impacto (1 5/8 pulgada)

Varios

Número de Parte Descripción Uso TZ2730 TZ2731

Adaptador (1-1 ½ pulgada) Adaptador (3/4-1 pulgada)

Adaptador de Cubo

Número de Parte Descripción Uso WA4826 TG1106

Perno Argolla de Levante

Varios

Número de Parte Descripción Uso TV1186 TR0532 TR0533

Extensión (3 ½ “) Extensión (8”) Extensión (17”)

Varios

FAM0211 Componentes y Especificaciones del Camión Página 2-1

COMPONENTES Y ESPECIFICACIONES DEL CAMION Camión y Motor El camión tolva 830E-AC es un camión tolva, para uso fuera de carretera, de volteo hacia atrás con sistema de mando eléctrico AC. El peso bruto del vehículo es de 385.852 kgs. (850.650 lbs.). El motor es un Komatsu SDA16V160 de capacidad nominal @ 1865 kW (2500 HP). Alternador (G.E. GTA-41) El motor diesel acciona un alternador en línea a velocidad del motor. El alternador produce corriente AC que es rectificada a DC dentro del gabinete de control principal. La corriente DC rectificada se vuelve a convertir en AC por medio de grupos de dispositivos llamados “inversores”, también dentro del gabinete de control principal. Cada inversor consta de seis “módulos de fase” bajo el control de una “unidad de accionamiento de compuerta” (GDU). La GDU controla la operación de cada módulo de fase. El aire de enfriado para el grupo de control/potencia y motores de rueda, así como también el alternador mismo, es proporcionado por ventiladores duales montados en el eje del alternador. Ruedas Motorizadas con Tracción por Inducción AC La salida del alternador suministra energía eléctrica a los dos motores de rueda que van en la caja del eje trasero. Las ruedas motorizadas utilizan motores de inducción AC trifásicos con energía AC de onda total. Los dos motores de rueda convierten la energía eléctrica nuevamente a energía mecánica a través de los trenes de engranaje incorporados dentro del conjunto del motor de la rueda. La dirección de los motores rueda es controlada por la palanca de control direccional ubicada en la consola central. Suspensión Los cilindros de suspensión HYDRAIRII ubicados en cada rueda proporcionan un funcionamiento suave y cómodo para el operador y amortiguan las cargas de impacto al chasis durante el carguío y operación.

Cabina del Operador La cabina del operador ha sido diseñada para comodidad del operador y para permitir una operación segura y eficiente del camión. La cabina proporciona gran visibilidad, con una estructura integral ROPS/FOPS de 4 pilares, y un avanzado ambiente análogo para el operador. Incluye parabrisas de seguridad polarizado y ventanas laterales con alzavidrios, un interior de lujo con un asiento totalmente ajustable con soporte lumbar, un volante totalmente ajustable/inclinable, controles de fácil acceso para el operador, y un panel de instrumentos análogo que entrega al operador todos los instrumentos y medidores necesarios para controlar y/o monitorear los sistemas de operación del camión. Servodirección El camión está equipado con un completo sistema de servodirección que proporciona control de dirección positivo con un mínimo de esfuerzo del operador. El sistema incluye acumuladores cargados con nitrógeno que proporcionan de manera automática potencia de emergencia si la presión hidráulica de la dirección cae por debajo de un mínimo establecido. Retardo Dinámico El retardo dinámico se usa para reducir la velocidad del camión durante una operación normal o para controlar la velocidad al bajar por una pendiente. La capacidad del retardo dinámico del sistema eléctrico es controlada por el operador al activar el pedal retardador en la cabina del operador y ajustando el RSC (Control de Velocidad del Retardador). El Retardo Dinámico se activa automáticamente si el camión excede el ajuste de sobrevelocidad preestablecido. Sistema de Frenos El sistema de frenos consta de un sistema de accionamiento completamente hidráulico. Al presionar el pedal del freno se accionan los frenos delanteros de disco simple de velocidad de rueda y los frenos traseros de disco dual de velocidad de inducido. Los frenos también se pueden activar operando un interruptor en el panel de instrumentos. Los frenos se aplicarán automáticamente si la presión del sistema cae por debajo de un mínimo preestablecido. El freno de estacionamiento es integral con el calibrador del freno de servicio, y se aplica por resorte y se libera hidráulicamente. El freno de estacionamiento se aplica moviendo la palanca de control direccional a la posición ESTACIONAR.


ESPECIFICACIONES Estas especificaciones son para el Camión Komatsu 830E-AC estándar. Las opciones del cliente pueden modificar esta lista. MOTOR Komatsu SDA16V160 (Opcional SSDA16V160) Número de Cilindros .......................................................... 16Ciclo de Operación .......................................... de 4 CarrerasPotencia Nominal Frenos .. 1865 kW (2500HP) @ 1900 rpm Potencia Neta ……………. 1761 kW (2360 HP) @ 1900 rpm Peso* (Húmedo) ........................... 9608 kg (21.182 libras) * El peso no incluye Radiador, Subchasis o Alternador SISTEMA DE MANDO ELECTRICO AC (Corriente AC/DC) Alternador ..................................... General Electric GTA - 41Impulsor Dual, Soplador En Línea . 255 m3/min. (9000 cfm) Ruedas Motorizadas ...................... Motores de Tracción por

Inducción AC GEB25 Relación ............................................................... 31.875:1 Velocidad Máxima* .............................. 64.5 km/h (40 mph) *NOTA: La aplicación del motor de rueda depende del GVW, pendiente y largo del camino, resistencia a la rodadura, y otros parámetros. Komatsu y G.E. deben analizar cada condición de trabajo para asegurar una aplicación apropiada. RETARDO DINAMICO Retardo Dinámico Eléctrico: ................................... Estándar Capacidad Nominal Máxima .................. 2983 KW (4000 hp) SISTEMA ELECTRICO 24VDC Baterías ....................... 4 baterías de 12 Volts 8D 1450CCA

en Serie /Paralelas con Interruptor de DesconexiónAlternador ......................... Salida de 24 volts, 260 Amperes Encendido ................................................................ 24 volts Motores de Partida (2) .............................................. 24 volts

CAPACIDADES DE SERVICIO

……………………………….….. Litros ………...(U.S. Gal.) Cigüeñal *.............................. * Incluye Filtros de Aceite de Lubricación

280.0 ………… (74.0)

Sistema de enfriado ............. 568 (150) Combustible ………………… 4542 (1200) Sistema hidráulico ………….. 946 (250) Estanque Hidráulico ……….. 901 (238) Caja engranaje motor rueda (cada una)

38 (10)

SISTEMAS HIDRAULICOS* Bombas Levante ……………………. Bomba de Engranaje en TándemCapacidad Nominal @ ….. 851 lpm (225 gpm) @ 1900 rpm y………………………………………….... 17240 kPa (2.500 psi)Dirección/Frenos ………….. Pistón Compensado por Presión Capacidad Nominal @ ...... 246 l/min (65 gpm) @ 1900 rpm y …………………………………………… 18.961 kPa (2750 psi) Presiones de Alivio del Sistema Levante …………………...................... 17.240 kPa (2500 psi) Dirección/Frenos ................................ 27.580 kPa (4000 psi) Cilindros de Levante (2) ...................................... de 3 Etapas Estanque (Vertical/Cilíndrico) ........................ No Presurizado Filtración .......................... Elementos en línea reemplazables Succión ........................... Simple, Flujo completo, Malla 100 Levante y Dirección ............. Flujo Completo, Dual En Línea …………………….. Clasificación Beta 12 Alta Presión = 200 *Con Desconexiones Rápidas para accionar un camión inhabilitado y diagnóstico del sistema. FRENOS DE SERVICIO Accionamiento ……………………..Completamente Hidráulico Delanteros ……………… Velocidad de Rueda, Disco Simple Montados Internamente …………………….. 3 Calibradores Diámetro del Disco, D.E. …………….... 1213 mm (47.75 in.)Traseros ………………… Velocidad de Inducido, Disco Dual Diámetro del Disco, D.E. ……………….... 635 mm (25.00 in.) Freno de Emergencia- Aplicado Automáticamente (Estándar) Bloqueo Freno de Ruedas ……. Interruptor Manual en Panel ……………………………………..………. (Carga y Descarga)

FRENOS DE ESTACIONAMIENTO DE DISCO Cada Rueda Trasera ……Integral con Calibrador de Servicio ……………. Aplicado por Resorte, Liberado Hidráulicamente

DIRECCION Círculo de Viraje – Pista Rueda Delantera ..... 28.4 m (93 ft.) Cilindros hidráulicos dobles con auxiliar del acumulador para proveer dirección nominal constante. Dirección de potencia de emergencia proporcionada automáticamente por los acumuladores.


CAPACIDADES Y DIMENSIONES DE LA TOLVA Estándar, Colmada @ 2:1 (SAE) …........... 147 m3 (193 yd3) A ras …...................................................... 117 m3 (153 yd3)Altura de Carga Vacía ............................... 6.61 m (21 ft. 8 in Angulo de Volteo ............................................................... 45 Tolva no calentada con silenciadores de escape … Estándar NEUMATICOS Neumáticos Radiales (estándares) ....................... 40.00 R57 Neumáticos Opcionales ........................................ 46/90 R57 Servicio de Rocas, Rodadura Profunda ................ Tubulares Llantas, estándares 5 piezas ............... Capacidad nominal a

827 kPa (120 psi)

DISTRIBUCION DEL PESO Vehículo Vacío ………... Kilogramos…..… (Libras) Eje Delantero ……................ 82.747 ….…… (182.426)Eje Trasero …...................... 82.902 ……….. (182.768)Total (100% Combustible) …165.649 ……… (365.194)Tolva Komatsu Estándar … 27.669 …………(61.000) Peso Estándar Neumático …21.081 ………... (46.476) Vehículo Cargado …….. Kilogramos ……...(Libras) Eje Delantero …………........ 127.330 ……... (280.715) Eje Trasero …………........... 258.522 ……... (569.935) Total* .................................. 385.852 ……… (850.650) Carga Util Nominal* ............. 220.199 ……... (485.456)………………… (242 Toneladas US)

*La carga útil nominal es definida por la documentación de política de carga útil de Komatsu America Corporation. En general, la carga útil nominal se debe ajustar para la configuración específica del vehículo y la aplicación del sitio. Las cifras anteriores se proporcionan para fines de descripción básica del producto. Para requerimientos específicos de la aplicación, consulte a su distribuidor Komatsu.

FAM0311 Pesos Componentes Principales Página 3-1

PESOS COMPONENTES PRINCIPALES

La condición de las eslingas, cadenas y/o cables de levante utilizados para levantar componentes debe ser revisada antes de cada uso. Los equipos de levante deben estar en buenas condiciones y deben tener una capacidad nominal de dos veces el peso que se va a levantar. NO use equipos de levante gastados o dañados. Se pueden producir serias lesiones y daños. Los equipos adicionales agregados al camión pueden aumentar el peso de los componentes que aparece en este capítulo. Contacte a su gerente de soporte al cliente por preguntas o dudas respecto del levante de los componentes del equipo. NOTA Todos los pesos de los componentes son pesos en seco. El peso adicional del refrigerante, combustible, y aceite que pueda estar en los componentes no se calcula en esta lista.

ITEM KILOGRAMOS LIBRAS CHASIS

Llanta de Rueda ……………………………………………………………. 1.306 ………………………… ……………. 2.879

Neumático …………………………………………………………………… 4.309 ………………………… ……………. 9.500

Llanta y Neumático ………………………………………………………… 5.615 ………………………… …………… 12.379

Bastidor Principal …………………………………………………………… 18.288 ……………………… …………… 40.318

CUBIERTA Y COMPONENTES DE SOPORTE DE LA CUBIERTA Cabina ……………………………………………………………………...… 2.177 ………………………… ……………. 4.800

Cubierta Derecha …………………………………………………………… 604 …...……………………… ……………. 1.331

Cubierta Izquierda ………………………………………………………….. 711 ……...…………………… ……………. 1.568

Cubierta Central …………………………………………………………… 215 ………………………….. ……………… 474

Soporte Cubierta Izquierda ………………………………………………… 490 ………………………….. ……………. 1.080

Soporte Cubierta Derecha ………………………………………………… 222 ………………………….. ………………. 489

Pilar Izquierdo ……………………………………………………………… 668 ………………………….. ……………. 1.472

Pilar Derecho ………………………………………………………………… 530 ………………………….. ……………. 1.169

Viga Diagonal Izquierda (ROPS) ………………………………………… 120 ………………………… ……………. 265

Escala Diagonal …………………………………………………………… 176 ………………………...… ……………. 388

Escala Vertical ……………………………………………………………… 35 …………………………… ……………. 77

FAM0311 Pesos Componentes Principales Página 3-2

ITEM KILOGRAMOS LIBRAS

MODULO DE POTENCIA Ducto de Entrada de Aire ………………………………………………..…. 191 …………………………... ………………. 421 Sub-bastidor del Motor ……………………………………………………… 788 ……...…………………… ……….……. 1.737 Conjunto Depurador de Aire (Doble) ……………………………………… 154 ………………………...… ………….…… 340 Conjunto Rejilla de Retardo …...…………………………………………… 2.364 ………………………… ..…………… 5.212 Gabinete de Control Eléctrico ……………………………………………… 3.176 ………………………… ..…………… 7.002 Gabinete de Control Auxiliar ……...…………………………………..…… 202 …...……………………… ..……...……… 445 Alternador de Tracción ……………………………………………………… 3.993 ………………………… ..…………… 8.803 Motor (Komatsu SSDA16V160) …………………………………………… 8.558 ………………………… ..………… 18.867 Radiador y Protección ……………………………………………………… 1.905 ………………………… ..…………… 4.200

COMPONENTES CON FLUIDOS Acumulador de Dirección ……...…………………………………………… 140 ………………………….. ………………. 309 Cilindro de Levante …….…………………………………………………… 796 …...……………………… ……………. 1.755 Cilindro de la Dirección …………………………………………………….. 126 ……...…………………… ………………. 278 Estanque Hidráulico ………………………………………………………… 325 ………………………….. ……….……… 717 Estanque de Combustible ………………………………………………..… 1.711 ……………………….. ……….……. 3.772

COMPONENTES DEL EJE DELANTERO Conjunto Husillo y Freno …..………………………………………………. 3.216 ………………………... …………..… 7.090 Brazo de Dirección ………………………………………………………..… 225 ……...…………………… ………………. 496 Cilindro Suspensión Delantera ……………………………………………. 2.228 ……………………...… ………….… 4.912 Tirante de Acoplamiento …...………………………………………………. 165 ………………………… ..…………… 364

COMPONENTES DEL EJE TRASERO Cilindro Suspensión Trasera ……...……………………………………..… 1.146 ……………………….. ……..……… 2.527 Conjunto Argolla Pivote …….…………………………………………….… 346 …...……………………… ………………. 763 Caja del Eje Trasero con Argolla Pivote ………………………………..… 5.086 ……..………………… …………… 11.213 Barra Estabilizadora ………………………………………………….……... 150 ………………………….. ……….……… 330 Conjunto Motor de Rueda y Freno de Servicio ………………………….. 12.201 …………………….. ……..….… 26.899

FAM0403 Soldado en Terreno para Armado o Reparación 4-1

SOLDADO EN TERRENO PARA ARMADO O REPARACION Al soldar en equipos Komatsu, ya sea en el armado en terreno inicial o durante reparaciones normales de mantenimiento, se deben seguir procedimientos especiales. Debido al continuo programa de investigación y desarrollo, esta publicación puede recibir revisiones periódicas. Se recomienda que los clientes contacten a sus distribuidores para información sobre las últimas revisiones. La información sobre soldado contenida en este capítulo es información general que se debe seguir a menos que se especifique en contrario en un procedimiento de reparaciones detallado proporcionado en un plano de ingeniería o en un procedimiento detallado de reparaciones específicas. La información específica adicional, o las instrucciones detalladas se pueden obtener de su gerente de soporte al cliente Komatsu. CALIFICACION Y CAPACITACION DEL SOLDADOR La técnica de soldado debe ser del más alto estándar para producir el mejor resultado posible. Sólo soldadores que hayan sido capacitados y calificados para soldar acero estructural en todas las posiciones, de conformidad con la American Welding Society (AWS) D1.1 o sólo D14.3 (AWS), pueden ejecutar el soldado. Las instrucciones de soldado para armado en terreno de los componentes Komatsu se proporcionan normalmente mediante planos de ingeniería. Instrucciones de soldado en detalle adicionales para reparaciones en terreno se proporcionan en el manual de reparación en terreno SEB14001. Un entendimiento cabal de los símbolos de soldado estándares de la AWS es necesario para realizar e inspeccionar dichas soldaduras en terreno. Los tamaños de soldado especificados en los planos reflejan los requerimientos mínimos.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADO El soldado al arco eléctrico, ya sea “MIG” semiautomático (GMAW), Flux Core (FCAW), o soldado por electrodo “Stick” (SMAW), son procesos aprobados para montaje en terreno y soldado de mantenimiento. El soldado de piezas estructurales altamente tensionadas como piezas fundidas, tubos de torque, placas superiores e inferiores en los rieles del bastidor, y los puntos de intersección curvos del bastidor se debe hacer con instrucciones detalladas específicas de Servicio al Producto Komatsu. Ver Anexo A para los procedimientos de reparación. Estos procedimientos de reparación son instrucciones detalladas para la mayoría de las piezas estructurales tensionadas. CONSUMIBLES APROBADOS GMAW – LW102-15 o ER80S-D2

FCAW – E70T-5, E71T-8, o E71T8-NI1

SMAW – E7018-1, E8018-C1, o E8018-C3

REQUERIMIENTOS DE CALIDAD DE SOLDADO

1. Cada soldadura debe ser homogénea con baja porosidad, libre de grietas y escoria.

2. Cada soldadura debe tener una fusión completa

entre el metal base y el metal soldado agregado por el electrodo.

3. Todo el soldado debe ser razonablemente suave, sin

deformidad excesiva, y con las cavidades llenadas. No se permiten grietas.

4. El borde la soldadura de una pieza tensada debe

tener una transición suave. La convexidad excesiva en soldaduras de filete de paso múltiple no está permitida. La convexidad excesiva produce alta tensión residual en la garganta de la soldadura, y no está permitido.

5. El subcorte de 0.8 mm (0.03 in) en soldaduras

críticas debe ser repasado aplicando soldadura en un paso adicional. Es importante que este paso se mezcle con la soldadura existente.


6. Al soldar en posición vertical, siempre suelde usando

la técnica vertical. El soldado de tejido de soldadura de lavado grande no se debe utilizar al soldar en bastidores de camión. El soldado de paso múltiple aplicado correctamente es el procedimiento requerido en los bastidores de camión.

7. Se debe eliminar completamente toda la escoria de

la soldadura antes de cada procedimiento de paso múltiple. También es necesario eliminar toda la escoria y uniones de todas las áreas. Pula toda la soldadura donde una soldadura cruce o intersecte con otra.

MATERIALES, CONTROLES Y PRECAUCIONES El acero usado en la fabricación de todos los equipos Komatsu es de material de baja aleación de alta resistencia (HSLA) de diferentes grados. Las placas principales de la tolva estándar están hechas de materiales resistentes a la abrasión. Estos materiales se adaptan muy bien a la soldadura durante la fabricación y reparación. Los consumibles para soldadura generalmente son proporcionados por Komatsu America Corp. con los equipos nuevos como parte del paquete soldado en terreno/armado. Para soldado en terreno y reparaciones, los consumibles aprobados están disponibles pero tienen un uso limitado en componentes estructurales Komatsu. Es necesaria la aprobación de su gerente de soporte al cliente Komatsu. El control del entorno del área de soldado es esencial para producir soldaduras correctas. Esencialmente, cinco áreas requieren atención y control.

1. Movimiento de Aire – Evite áreas donde se produzca viento por corrientes de aire o sopladores. Esto es particularmente importante cuando se está usando gas como parte del proceso de soldado.

2. Baja Temperatura Ambiente – NO suelde a temperaturas inferiores a 50°F (10°C). En condiciones de baja temperatura, se requiere precalentar todas las áreas de trabajo donde va a soldar. Vea los requerimientos de pre y post calentamiento que se detallan en el Anexo A.

3. Enfriado del Soldado – Proteja el área de soldado

ante un rápido enfriado. La retardación del calor se puede realizar usando lámparas de calor, sopletes, paños aislantes, etc.

4. Humedad – La humedad en las superficies de acero

que se va a soldar se debe eliminar antes de soldar. Los electrodos se deben guardar en contenedores sellados hasta que los necesite. Los electrodos se deben guardar en un horno tibio en el lugar de trabajo hasta que se usen para evitar que absorban humedad lo que podría afectar la calidad de la soldadura.

5. Materiales Extraños – Cualquier sustancia extraña

(suciedad, pintura, óxido, escama, y depósitos de carbono de los cortes) se deben eliminar antes de soldar. Limpie todas las áreas y superficies de soldado con un esmeril para asegurarse de que se hayan eliminado todos los materiales extraños.

INSPECCION DE LA SOLDADURA Todas las reparaciones con soldadura están sujetas a inspección de un inspector o laboratorio designado por Komatsu para garantizar la calidad. Después que se realiza la soldadura, puede ser revisada mediante una serie de técnicas de evaluación no destructiva. Las inspecciones pueden incluir cualquiera de los métodos que se enumeran a continuación. Todos los soldados de armado y reparaciones con soldadura que sean considerados como inaceptables por el inspector deben ser corregidos sin costo adicional para Komatsu. Todas las reparaciones con soldadura también están expuestas a inspección adicional.

1. Inspección Visual – Este es el proceso de búsqueda de potenciales defectos tales como soldaduras de tamaño inferior que se pueden revisar con medidores de soldadura por si tuvieran grietas en la superficie, porosidad en la superficie, cráteres y subcortes.


2. Inspección con Tinta Penetrante – Este es un

proceso de fácil aplicación que indica grietas o condiciones de la superficie. El proceso es relativamente de bajo costo, pero no produce un registro permanente excepto si se usa como una fotografía normal.

3. Inspección Penetrante Fluorescente – Similar a la

inspección con tinta penetrante. Este proceso utiliza una luz negra (ultravioleta) para mayor eficiencia y exactitud.

4. Inspección por Partículas Magnéticas – Este proceso

requiere de equipos especiales que generalmente son más caros que las inspecciones con tinta penetrante. Este proceso no proporciona un registro permanente excepto si se usa como una fotografía normal.

5. Inspección Ultrasónica – Este es un método popular

de examinar discontinuidades en la soldadura. Se requiere equipos especializados y certificación del operador. Con algunos equipos se cuenta con datos impresos de la prueba lo que proporciona un registro permanente. También, el operador registra con los seteos del equipo y los resultados de prueba se registran normalmente.

6. Inspección por Rayos X – Este proceso proporciona

una visión de la soldadura y de los materiales base pero es altamente especializado. Este procedimiento proporciona un registro visual permanente, pero es más caro que la mayoría de otras técnicas de inspección.

REGISTROS Komatsu requiere mantener registros de todos los trabajos de soldadura. Esta información es valiosa cuando el personal o las condiciones del trabajo cambian. Los departamentos de servicio y garantía de Komatsu deben recibir los informes de inspección y fotografías del área de soldado antes, durante y después de la reparación. Las fotografías deben ser claras y ser tomadas de cerca para que muestren la preparación completa de la junta soldada, con barras de respaldo instaladas, etc. justo antes de soldar. Estas fotos identifican fácilmente si el pre y post calentado se ha realizado con una circunferencia de tres pulgadas alrededor del área de soldado. Sin esta documentación, Komatsu no cubrirá ningún reclamo por reparación con soldadura hecho en virtud de la garantía. No se harán excepciones. ANEXO A Los siguientes son procedimientos generales de reparación, los que se deben seguir para todas las reparaciones y repasos de las piezas que llevan carga importante en equipos Komatsu.

1. El área de reparación o repaso debe estar protegida del viento y de la humedad durante todo el procedimiento. Si el trabajo de reparación se va a realizar a la intemperie se deben tomar precauciones adicionales para proteger el proceso de reparación con soldadura de los elementos externos. Toda la soldadura se debe hacer a temperatura ambiente de 10° C (50°F) o más.

2. Limpie y pula toda el área de reparación para

eliminar el óxido, la grasa, los aceites, pintura y cualquier otro material extraño que pueda contaminar la soldadura.


3. Forme un arco de aire en toda la grieta dejando una

junta en forma de V. La profundidad de la junta en V (o en forma de U) será determinada por la profundidad de la grieta. La relación ancho - profundidad debe ser de aproximadamente 1.2:1 y nunca inferior a 1:1. Todas las grietas a través del material de las piezas por soldar requerirá una apertura de raíz levemente más ancha que la original, generalmente 6 mm (0.25 in.) para permitir la instalación de una banda de respaldo. Las bandas de respaldo se requieren para todas las grietas que se han eliminado a través del material de las piezas a soldar y que no se puedan soldar desde ambos lados. Si una reparación con soldadura permite el acceso a ambas lados de la placa, no se requiere una banda de respaldo mientras se logre la penetración completa de la soldadura. Si no se van a usar las bandas de respaldo, el perfil de la superficie en ambos lados debe estar suavemente pulido sin subcortes. Esa reparación se debe documentar. Los departamentos de servicio y garantía de Komatsu requieren fotografías del estado de la superficie.

4. Use tinta penetrante para asegurarse de que las

grietas fueron eliminadas completamente. 5. Después de formar el arco y de inspeccionar (Pasos

3 y 4) todas las áreas cortadas por el arco de aire se deben limpiar muy bien con un esmeril para eliminar todos los depósitos de carbono posibles y la tinta penetrante.

6. Llene todas las ranuras con soldadura y pula todas

las superficies para evitar defectos en la soldadura nueva.

7. Pula todas las superficies que va a soldar de modo

que estén libres de escoria, óxido y cualquier material extraño.

8. Precaliente toda el área de la junta de soldado hasta

que la superficie que rodea el área llegue a 150°C (300°F) a una distancia de 76 mm (3 in.) de todas las áreas que va a soldar.

9. Todas las soldaduras se deben hacer sólo con consumibles aprobados. La varilla de soldado SMAW se debe usa dentro de cuatro horas después que se sacó de un contenedor sellado nuevo o desde un horno de secado a 52°C (125°F) mínimo. Cualquier varilla que exceda este tiempo de exposición se debe secar durante una hora a 427°C (800°F) antes de usar. Mantenga todos los inicios y topes a un mínimo.

10. Cuando se completa la soldadura, caliente

inmediatamente el área de soldado (antes que la soldadura se enfríe) a 150°C (300°F). Incluso si el área está por sobre 150°C (300°F) se debe aplicar calor para mantener esta temperatura durante 15 minutos, y luego dejar que se enfríe lentamente. En algunos casos esto podría requerir envolver con mantas de aislación.

11. Pula todas las reparaciones soldadas a tope

usando material de pulido 36 o más fino. Todas las marcas de pulido deben ser paralelas a la dirección de la tensión primaria si es posible (y si se conoce).

12. Golpee con martillo las bandas de las soldaduras

de filete de reparación como se detalla en el Anexo B, ver adjunto.

13. Inspeccione las áreas reparadas (por si tuviera

defectos en la superficie) usando procedimientos de inspección de partículas magnéticas o tinta penetrante.

14. Si se encuentran defectos en la superficie, elimine

todos los defectos puliendo a una profundidad máxima de 1.5 mm (0.06 in.). Los defectos mayores se deben eliminar según los procedimientos mencionados. Toda soldadura por puntos también requiere pre y post calentamiento.


ANEXO B 1.0 MARTILLAR EL BORDE DE LA SOLDADURA Equipos:

1. Martillo neumático manual 2. Suministro de aire adecuado 3. Iluminación adecuada 4. Broca con punta esférica de 6 mm (0.25 in.) de

diámetro 5. Ropa protectora, guantes, incluye protección visual,

facial y auditiva Procedimiento

1. El borde la soldadura debe servir de guía para la herramienta para martillar dando como resultado el área de deformación que se divide aproximadamente a la misma distancia entre el material base y la cara metálica soldada a la profundidad especificada y no debe exceder 5 mm (0.19 in.) de ancho. Consulte la Figura 4-1.

NOTA: El martilleo sólo se debe realizar después de la aceptación de la soldadura mediante la inspección visual.

2. La soldadura debe tener un perfil suave y el borde debe tener buena transición al material que se va a soldar (no sobrepuesto) antes de realizar la operación de martilleo. Pulir el frente de la soldadura y el área del borde está permitido para corregir condiciones inaceptables. La inspección visual/aceptación se debe hacer después de martillar con el medidor de radio y profundidad apropiado.

3. Mantenga el martillo a aproximadamente la mitad del

ángulo entre la cara de soldado y el material a soldar y perpendicular a la dirección de recorrido. Esto normalmente requerirá aproximadamente cuatro pasadas de la herramienta para martillar con la presión de casi todo el peso del operador que se está aplicando. La profundidad de la indentación debe ser entre 0.6 mm. a 0.8 mm. (0.02 a 0.03 in.)

2.0 PULIDO DEL BORDE DE LA SOLDADURA CON ELIMINADOR DE REBABAS GIRATORIO

Equipos:

1. Herramienta neumática giratoria de alta velocidad 2. Eliminador de rebabas giratoria de carburo de

tungsteno de 13 mm. (0.50 in.) de diámetro con punta esférica de 13 mm. (0.50 in.)

3. Suministro de aire adecuado 4. Iluminación adecuada 5. Ropa protectora, guantes, incluye protección visual,

facial y auditiva Procedimiento

1. El borde la soldadura sirve de guía para la herramienta para rebabas que da como resultado que el material removido sea aproximadamente de la misma forma dividido entre el material base y la cara metálica soldada a la profundidad especificada y no debe exceder 8 mm (0.31 in.) de ancho. Consulte la Figura 4-2.

2. La soldadura debe tener un perfil suave y el borde

debe tener buena transición al material que se va a soldar (no sobrepuesto) antes de realizar la operación de pulido. Pulir el frente de la soldadura y el área del borde está permitido para corregir condiciones inaceptables. La inspección visual/aceptación se debe hacer después de pulir con el medidor de radio y profundidad apropiado.

3. El eje de la herramienta se debe mantener a

aproximadamente 45° a la placa a soldar e inclinado a aproximadamente 45° a la dirección de recorrido. La profundidad del pulido debe ser entre 0.8 mm. a 1.0 mm. (0.030 a 0.040 in.). La superficie final debe estar limpia, suave y libre de rastros de subcortes o escoria.


FIGURA 4-1. MARTILLEO DEL BORDE DE LA SOLDADURA


FIGURA 4-2. PULIDO DEL BORDE DE LA SOLDADURA CON ELIMINADOR REBABA GIRATORIO


BIBLIOGRAFIA Boletín de la American Welding Society No. D14.3-94/D1.1 – Especificación para Soldar Equipos de Movimientos de Tierra y de Construcción Los Metales y Cómo Soldarlos – Fundación de Soldado al Arco James F. Lincoln. Cleveland, Ohio Manual de Procedimiento de Soldado al Arco – Lincoln Electric Company, Cleveland, Ohio American Welding Society – Folleto de Soldadura Estándar Británico BS5135 - Soldado al Arco de Aceros al Carbono y Manganeso-Carbono Soldar Aceros Sin Grietas por Hidrógeno – The Welding Institute, F.R. Coe, Autor

PRECAUCIONES ESPECIALES AL DAR SERVICIO A UN CAMION CON SISTEMA DE MANDO AC Consulte a un técnico calificado, específicamente capacitado para dar servicio al sistema de mando AC, antes de soldar en el camión. Se deben seguir los siguientes procedimientos para garantizar la seguridad del personal de mantenimiento y para ayudar a evitar daños al equipo.

Siempre que el motor esté encendido: • No abra las puertas del gabinete ni retire las

cubiertas. • No pise ni use los cables de energía como

pasamanos. • No toque los elementos de la rejilla del retardador. Antes de abrir los gabinetes o de tocar un elemento de rejilla o un cable de poder, el motor y todas las luces de advertencia deben estar apagados. Procedimiento para Detener el Motor antes del Mantenimiento Realice el siguiente procedimiento antes del mantenimiento para asegurarse de que no quede voltaje peligroso en el sistema de mando AC.

1. Antes de apagar el motor, verifique el estado de todas las luces de advertencia del sistema de mando en el panel de despliegue superior. Use el interruptor de prueba de luces para verificar que todas las luces estén funcionando correctamente.

2. Si todas las luces rojas de advertencia del sistema de mando están apagadas, apague el motor.

3. Después que el motor ha estado apagado por al menos cinco minutos, inspeccione las luces de voltaje de enlace. Las luces están ubicadas en el exterior del gabinete de control principal y en la pared posterior de la cabina del operador (panel DID). Si todas las luces están apagadas, las rejillas de retardo, los motores de rueda, el alternador, y los cables de poder que conectan estos dispositivos son seguros para trabajar en ellos.


Ubique el interruptor de corte GF en el panel de acceso en el lado izquierdo del gabinete de control principal. Ponga el interruptor en la posición CUTOUT. Esto evitará que el alternador se vuelva a energizar y crear voltaje de sistema hasta que el interruptor vuelva a su posición anterior. Después de reparar, vuelva a colocar todas las cubiertas y puertas y ponga el interruptor de corte GF y los interruptores de desconexión de las baterías en sus posiciones originales. Vuelva a conectar todos los arnés antes de arrancar el motor. Deje el sistema de mando en el modo rest hasta que el camión se deba mover.

4. Si las luces rojas de advertencia en el exterior del gabinete de control y/o en la pared posterior de la cabina del operador siguen encendidas, se ha producido una falla.

Deje todas las puertas del gabinete en su lugar. NO toque los elementos de la rejilla de retardo. NO desconecte los cables de poder, no los pise ni los use como pasamos.

Notifique inmediatamente a su gerente de servicio al cliente de Komatsu. Sólo personal calificado, específicamente capacitado para dar servicio al sistema de mando AC, puede realizar este servicio.

Pautas Generales para Soldar 1. Abra los interruptores de desconexión de las

baterías y desconecte el cable conductor del alternador de carga.

2. Desconecte todos los arnés eléctricos del Sistema

de Control del Motor (ECS). El ECS está ubicado dentro del gabinete eléctrico detrás de la cabina del operador. Desconecte la banda a tierra del ECS.

3. Asegure el conductor de tierra (-) a la pieza que va

a soldar. La abrazadera de conexión a tierra debe estar conectada lo más cerca posible del área de soldado.

4. NO suelde en la parte posterior del gabinete de

control. Los paneles metálicos en la parte posterior del gabinete son parte de los capacitores y no se pueden calentar.

5. NO suelde en las celosías de escape de la rejilla

de retardo. 6. Algunos paneles de cables de poder en el camión

están hechos de aluminio o acero inoxidable. Se deben reparar con el mismo material o los cables de poder se pueden dañar.

7. Los cables de poder deben ir afianzados en

madera o en otros materiales no ferrosos. NO repare los afianzadores del cable envolviéndolos con cables de poder con abrazaderas metálicas. Revise la aislación del cable de poder antes de darles servicio y de devolver el camión a servicio. Elimine los cables con aislación rota.

8. Proteja los cables de poder y los arnés de

cableado de salpicaduras y del calor. 9. NO tienda cables de soldado por o cerca de los

arnés eléctricos del vehículo. El voltaje de soldadura se puede inducir en el arnés eléctrico y dañar los componentes.

10. NO permita que la corriente de soldado pase a

través de los rodamientos de bola, suspensiones, o cilindros hidráulicos.


NOTAS

FAM0503 Recepción y Preparación para el Armado Página 5-1

RECEPCION Y PREPARACION PARA EL ARMADO

1. Inspeccione todos los componentes por si se hubieran dañado durante el embarque. Registre cualquier daño que encuentre e informe al agente embarcador.

2. Separe todas las partes y organícelas por número de

unidad. Revise por si hubiere partes faltantes. Haga una lista por número de unidad de todos los componentes principales. Verifique que la cabina y las cubiertas estén con el chasis correcto.

3. Coloque bloques de soporte debajo del chasis. Los

bloques de soporte deben ser aproximadamente de 84 cms. (33 pulgadas) de alto.

4. Coloque bloques de soporte debajo de la caja del

eje trasero. Los bloques de soporte deben ser de aproximadamente 30 cms. (12 pulgadas) de alto y estar separados a lo largo del eje. Los bloques de soporte deben tener una separación mínima de 51 mm (2 pulgadas) desde la cara de montaje del motor de rueda.

5. Limpie todas las superficies de montaje en el chasis y en los componentes individuales.

6. Revise todos los conectores eléctricos y verifique

que estén libres de pintura y/o corrosión. Limpie cualquier conector que le merezca dudas respecto de su continuidad eléctrica.

7. Revise todos los componentes montados de fábrica

para el torque de apriete adecuado. 8. Disponga el sitio de trabajo como se muestra en la

página siguiente.

FAM0503 Recepción y Preparación para el Armado Página 5-2

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FAM0619 Armado del Chasis F6-1

ARMADO DEL CHASIS Debido a las diferencias en las configuraciones de la máquina y a las restricciones/requerimientos de embarque en el mundo, el embarque y embalaje de máquinas de gran tamaño varían. Las fotografías o ilustraciones utilizadas en los siguientes procedimientos se proporcionan sólo como referencias generales. El armado real puede ser diferente, sin embargo este procedimiento general entrega un resumen básico para el armado. Los ítems como el estanque hidráulico y los acumuladores pueden haber sido desmontados para el embarque y tendrán que ser montados localmente. Cada embarque puede ser diferente, dependiendo de la configuración del camión y su destino. DATOS RECOMENDADOS PARA EL ARMADO

1. Informe de Servicio (Pre-Entrega) 2. Acuse de Recibo de la Garantía de la Compañía 3. Planos y Copias para el Armado 4. Especificaciones de Fluidos (consulte el cuadro de

lubricación en la Sección 10, Apéndice) 5. Procedimientos de Carga y Llenado de Aceite de la

Suspensión (disponible en la Sección 10, Apéndice) 6. Procedimiento de Ajuste del Mando Final

(disponible en el manual de servicio del motor) 7. Procedimiento de Ajuste de Convergencia (Sección

10, Apéndice) 8. Procedimiento de Revisión Hidráulica (Sección 10,

Apéndice) 9. Procedimientos de Revisión de Frenos (Sección 10,

Apéndice) 10. Procedimiento de Revisión del Sistema de

Propulsión (disponible en la Sección 10 de este manual)

11. Lista de Filtros (disponible en el libro de partes) 12. Formularios de MP de Lubricación y Servicio

(disponibles en el manual de operación y mantenimiento)

13. Pesos de los Componentes – para referencia de grúa (disponible en la Sección 3 de este manual)

14. Cuadro de Torques Estándares (disponible en la Sección 10 de este manual)

15. Formulario de Informe de Inspección de Armado en Terreno (disponible en la Sección 10 de este manual)

PROCEDIMIENTO BASICO PARA EL ARMADO

1. Preparación del sitio 2. Descargar los componentes del camión

3. Armado del chasis

4. Soldar la tolva

NOTA: El armado del chasis y el soldado de la tolva se puede hacer en cualquier orden, o en forma simultánea. El orden más lógico depende de los recursos disponibles tales como grúas, soldadores, armadores, etc.

5. Revisión estática (eléctrica y mecánica) 6. Montar la tolva

7. Revisión dinámica (eléctrica y mecánica)

8. Limpieza del sitio


ORDEN PARA EL ARMADO El procedimiento para el armado está organizado en niveles. Generalmente, las tareas a realizar en un nivel determinado se pueden realizar en un orden conveniente o de manera simultánea. Sin embargo, todas las tareas de ese nivel se deben completar antes de pasar al próximo nivel. Cada nivel depende del montaje de los componentes del nivel anterior. NOTA: Como se estableció anteriormente, el embarque y el embalaje de las máquinas de gran tamaño varían. Algunos de estos pasos pueden cambiar debido a las diferentes configuraciones de embarque y/o opciones del camión. NIVEL 1

1. Chasis – Descarga y almacenamiento para armado 2. Soportes de la Cubierta

NOTA: Es más fácil montar y soldar los soportes de la cubierta antes de montar las suspensiones delanteras. Sin embargo, no monte primero los soportes de la cubierta, a menos que cuente con los medios adecuados para montar la suspensión con el soporte de la cubierta en su lugar.

3. Estanque Hidráulico 4. Estanque de Combustible 5. Suspensiones Delanteras 6. Soportes/Depuradores de Aire 7. Viga de Soporte Diagonal 8. Plataforma

NOTA: No suelde los depuradores de aire/soportes hasta que las cubiertas y la cabina del operador estén montadas. Es posible que necesite tecles para ayudar a unir todas las estructuras para un calce adecuado. NIVEL 2

1. Tubería del Depurador de Aire 2. Husillos/Cubos 3. Escala Diagonal

NIVEL 3

1. Gabinete de Control 2. Gabinete de Control Auxiliar 3. Cubierta Central 4. Cilindros de Dirección 5. Tirante de Acoplamiento 6. Cubierta Izquierda 7. Cubierta Derecha/Caja de la Rejilla

8. Motores de Rueda NIVEL 5 1. Cabina del Operador 2. Ducto de Entrada del Soplador 3. Neumáticos Delanteros 4. Neumáticos Traseros

NIVEL 6 1. Soldar Soportes

NIVEL 8 Montaje de la Tolva NIVEL 7 1. Cilindros de Levante 2. Eyectores de Roca 3. Guardafangos 4. Luces de Despeje 5. Atenuadores de Tolva/Lainas/Guías 6. Paños de Escape

NIVEL 8 1. Limpiar el Camión 2. Cableado de Iluminación 3. Cargar Suspensiones 4. Cargar Acumuladores 5. Agregar Fluidos 6. Cargar el Sistema de Aire Acondicionado

NOTA: Antes de arrancar el motor, verifique que la caja de la bomba de dirección esté llena de aceite. NIVEL 9 1. Revisiones del Sistema 2. Calcomanías 3. Pintura de Retoque 4. Operadores del Tren 5. Opcional – Montar Sistema de Control de Incendios


ARMADO DEL CHASIS Las fotografías que se muestran en este procedimiento describen un armado real del camión. El armado en otras localidades puede ser diferente. Sin embargo, este resumen proporcionará una base general para el armado

Siga todas las recomendaciones de seguridad que aparecen en este manual. En los procedimientos que siguen, se necesitará levantar y poner en su lugar de manera segura muchos componentes pesados.

• Revise todos los dispositivos de levante. Las

eslingas, cadenas y cables que se usan para levantar componentes se deben revisar a diario. Consulte las instrucciones del fabricante para ver si cumplen con las capacidades y procedimientos de seguridad correctos al levantar componentes. Cambie cualquier ítem que le merezca dudas.

• Las eslingas, cadenas y cables que se usan para

levante deben tener una capacidad nominal de aproximadamente el doble de la carga que va a levantar.

• En caso de dudas en cuanto al peso de los

componentes o de cualquier procedimiento de armado, contacte a su gerente de soporte al cliente para mayor información.

• Las argollas y ganchos de levante deben estar

fabricados con los materiales apropiados y deben tener la capacidad nominal para levantar la carga.

• Nunca se pare debajo de una carga suspendida.

Se recomiendan cuerdas guías para guiar y posicionar una carga suspendida.

• Antes de levantar, asegúrese de contar con un

espacio libre adecuado de las estructuras elevadas o líneas eléctricas.

Desconecte los cables de las baterías antes de soldar al arco en el camión. No hacerlo puede dañar seriamente las baterías y los equipos eléctricos. Desconecte el cable conductor del alternador de carga de la batería antes de soldar en el bastidor o en sus componentes.

Asegure el cable de tierra de la máquina soldadora al componente que va a soldar.

NO permita que la corriente de soldado pase a través de los rodamientos. NO tienda cables de soldado sobre los cables y arnés eléctricos del camión. Se pueden inducir los voltajes de soldadura en el cableado del camión y dañar los componentes. NO suelde en el estanque de combustible o en el estanque hidráulico a menos que se hayan limpiado y ventilado de manera apropiada. Mantenga equipos de control de incendios. Revise los extintores de incendio regularmente para asegurarse de que estén completamente cargados y en buenas condiciones.

Marque los pernos y tuercas con pintura o tinta después de apretar al torque especificado. Este método verifica que el accesorio se ha apretado correctamente.


PRECAUCIONES E INSTRUCCIONES GENERALES

1. Limpie y elimine todo el material extraño de las superficies de montaje de los componentes.

2. NO suelde en los soportes delanteros hasta que

todas las cubiertas superiores estén montadas.

3. Gire los pernos de montaje de la cubierta antes de montar los tubos de escape etc.

4. Verifique que todos los conectores eléctricos estén

libres de pintura y/o corrosión. Limpie cualquier conector que le merezca dudas.

5. No gire el soporte diagonal del ROPS hasta

después de ubicar la cabina del operador y los tubos de entrada de aire izquierdos.

6. Antes de montar la cabina a la estructura, golpee

todos los agujeros roscados para eliminar la pintura.

7. Verifique que todo el cableado esté debidamente

conectado antes de intentar arrancar el motor.

8. Vuelva a revisar el torque en el accesorio montado de fábrica.

9. Use bloques para cargar la suspensión (aceite y

nitrógeno). Siga los procedimientos que se señalan en la Sección 10, Apéndice.

10. Tome las precauciones adecuadas al revisar la

presión de nitrógeno y el nivel de aceite en los acumuladores.

11. Verifique que el sistema de lubricación esté

lubricado, purgado y que todos los niveles estén llenos antes de arrancar.

12. Purgue el aire desde la bomba de dirección antes

de operar el camión. La presión no se acumulará en el circuito de freno y dirección si hay aire presente. El aire en el sistema puede dañar la bomba. Consulte el Procedimiento de Revisión en la Sección 10 de este manual.

13. Use el interruptor de desconexión de las baterías al

soldar al arco. Conecte la tierra de soldado cerca del área a soldar.

14. Antes de arrancar el camión por primera vez, se

debe lavar el sistema hidráulico. Consulte el siguiente procedimiento de lavado del sistema hidráulico.

LAVADO DEL SISTEMA HIDRAULICO

1. Revise todas las mangueras hidráulicas para asegurarse de que estén debidamente enrutadas y bien conectadas.

2. Asegúrese que los acumuladores de dirección y los

acumuladores de freno tengan la precarga de nitrógeno correcta.

3. Coloque los medidores de presión exactos en las

siguientes ubicaciones:

• Lumbrera de prueba de presión “GPA” ubicada en el lado de succión de la bomba de dirección – 35.000 kPa (5.000 psi).

• “Prueba” de lumbrera de prueba de presión (6,

Figura 6-1) en el múltiple de purga – medidor de 35.000 kPa (5.000 psi).

• Lumbrera de prueba de presión en ambos

filtros de levante de alta presión - medidores de 24.000 kPa (3.500 psi).

4. Conecte una manguera puente en las siguientes dos

ubicaciones:

• Entre las lumbreras “Desconectar Suministro” (4, Figura 6-1) y “Desconectar Retorno” (3) en el múltiple de purga.

NOTA: No conecte las mangueras a los fittings de desconexión (2 y 5).

• Entre los fittings “Desconectar Encendido” (1, Figura 6-2) y “Desconectar Apagado” (2) en el múltiple sobre el centro.

Las mangueras puente deben estar hechas de material SAE 100R12 de 1 pulgada de diámetro y de capacidad nominal a 27.600 kPa (4.000 psi).


5. Desconecte y desmonte el accesorio de drenaje de

la caja de la bomba (4, Figura 6-2). Llene la caja de la bomba de la dirección con aceite hidráulico limpio a través de la lumbrera de drenaje de la caja. Esto puede requerir 1.9 - 2.9 l (2-3 cuartos) de aceite. Vuelva a montar el accesorio de drenaje y vuelva a conectar la línea.

NOTA: Llenar la bomba de la caja de la dirección no elimina la necesidad de purgar el aire de la línea de succión de la bomba.

6. Si está equipado, abra completamente todas las válvulas de corte en las líneas de succión de la bomba. Las válvulas están abiertas completamente cuando la manilla de la válvula está en línea con la manguera.

Se producirán graves daños a la bomba si alguna válvula de corte no está completamente abierta al arrancar el motor.

FIGURA 6-1. MULTIPLE DE PURGA

1. Múltiple de Purga 2. Desconexión del Freno 3. Desconexión de Retorno 4. Desconexión de Suministro/Entrada 5. Desconexión del Freno 6. “PRUEBA” Lumbrera de Prueba

7. Llene el estanque hidráulico con aceite hidráulico limpio tipo C-4. Asegúrese que el nivel de aceite esté visible en el centro del visor superior.

8. Suelte las mangueras de succión en la entrada de

cada bomba (tres en total) para purgar el aire atrapado. Asegúrese que el anillo de goma no se caiga de la ranura. Después que aparezca el aceite, vuelva a apretar los pernos a torque estándar.

9. Revise el nivel de aceite del estanque hidráulico.

Agregue aceite, si fuese necesario.

10. Abra las válvulas de purga del acumulador de freno (1, Figura 6-3) y (3) en el múltiple de freno.

No aplique los frenos ni gire el volante de la dirección durante este procedimiento.

FIGURA 6-2. VALVULA SOBRE EL CENTRO

1. Desconexión de Encendido 2. Desconexión de Apagado 3. Válvula Sobre el Centro 4. Fitting de Drenaje de la Caja


11. Mueva la palanca de control de levante a la posición

FLOTAR. 12. Gire el interruptor de partida a ON pero no arranque el

motor. Verifique que no aparezca la advertencia de baja precarga del acumulador de la dirección. Si aparece la advertencia, corrija el problema antes de proceder.

FIGURA 6-3. MULTIPLE DE FRENO 1. Válvula de Purga del Acumulador (Freno Trasero) 2. Válvula de Aplicación Automática 3. Válvula de Purga del Acumulador (Freno Delantero) NOTA: Los acumuladores de freno no tienen interruptores de presión que adviertan sobre baja presión de precarga. Asegúrese que tanto los acumuladores de freno como los acumuladores de la dirección estén debidamente precargados a 9 650 kPa (1,400 psi). Consulte la sección Prueba y Ajuste Acumuladores y suspensiones en el manual de taller para el procedimiento de carga del acumulador.

Si, en algún momento, se activa el indicador de advertencia o el zumbador, no suelte o desmonte alguna manguera hidráulica o componente. La presión de aceite hidráulico puede estar atrapada en el sistema. Alivie la presión antes de desconectar alguna línea hidráulica. Apriete muy bien todas las conexiones antes de aplicar presión.

13. Arranque el motor y opera en ralentí bajo por no más de 30 segundos. No gire el volante de la dirección o aplique los frenos en este momento.

• La presión en los filtros de levante debe ser de

aproximadamente de 517 kPa (75 psi). • La presión en la lumbrera de prueba de la bomba

de la dirección "GPA" debe ser aproximadamente de 690 kPa (100 psi).

No opere el camión en ralentí bajo por más de 30 segundos. La presión de la bomba de la dirección en la lumbrera "GPA" debe estar en o por sobre 1 725 kPa (250 psi) durante el proceso de lavado para dar una adecuada lubricación interna de la bomba. Se puede dañar la bomba de la dirección si la presión es inferior a 1 725 kPa (250 psi) por más de 30 segundos.

14. Aumente la velocidad del motor según sea necesario para aumentar la presión en la lumbrera "GPA" de la bomba de la dirección a al menos 1 725 kPa (250 psi).

15. Mueva la palanca de control de levante a la posición

SUBIR o BAJAR.

16. Si las lecturas de presión en el Paso 14 son correctas, aumente la velocidad del motor a 1.500 rpm por 20 minutos para lavar el sistema. Mueva la palanca de control de levante a la posición SUBIR por 30 segundos, y luego muévala a la posición BAJAR por 30 segundos. Repita este ciclo cinco veces. Este proceso llevará los contaminantes del sistema al estanque hidráulico.

17. Al completar el proceso de lavado, apague el motor y

espere al menos 90 segundos para que los acumuladores se despresuricen completamente.


Agregue aceite si fuese necesario.

19. Arranque el motor y opera en ralentí alto por cinco minutos, luego apague el motor.


20. Retire las mangueras puente que montó en el Paso 4

del múltiple sobre el centro y múltiple de purga. 21. Revise el nivel del estanque hidráulico. Agregue

aceite si fuese necesario. 22. Cierre las válvulas de purga del acumulador de freno

(1, Figura 6-3) y (3) en el múltiple de freno. 23. Arranque el motor y opere el motor hasta que la

presión del acumulador sea aproximadamente de 23 960 kPa (3,475 psi).

NOTA: Esta es la presión a la que la válvula descargadora de la bomba de la dirección se mueve.

Si la presión del acumulador excede 23 960 kPa (3,475 psi), apague inmediatamente el motor y abra las válvulas de purga del acumulador. Si la presión del acumulador no alcanza 23 960 kPa (3,475 psi): • Consulte “Ajustes de control de presión de la

bomba de la dirección” en la sección Prueba y ajuste Dirección, enfriado de freno y sistema de hidráulico de levante del manual de taller, luego repita los Pasos 23 - 25.

24. Apague el motor y espere al menos 90 segundos para

que los acumuladores de la dirección se despresuricen completamente. La lectura de la presión de la dirección en la lumbrera de prueba de presión del múltiple de purga debe ser de 103 kPa (15 psi) o menos.

25. Abra las válvulas de purga del acumulador de freno en

el múltiple de freno para despresurizar los acumuladores de freno. Cierre las válvulas de purga del acumulador de freno.

26. Repita los Pasos 21 a 25 cinco veces.

27. Arranque el motor. Deje que los acumuladores se carguen completamente y que la bomba de la dirección se descargue.

28. Gire el volante de la dirección completamente a la

izquierda luego completamente a la derecha diez veces.

29. Apague el motor y deje al menos 90 segundos para

que los acumuladores de la dirección se despresuricen completamente.


Agregue aceite si fuese necesario. 31. El procedimiento de lavado del sistema hidráulico se

ha completado. Todos los elementos de filtro de alta presión del sistema hidráulico deben ser reemplazados.

a. Si está equipado, cierre tanto las válvulas de

corte de la línea de succión de la bomba de levante como la válvula de corte de la línea de succión de la bomba de la dirección.

b. Retire los elementos del filtro hidráulico de

levante y dirección. Limpie las cajas y monte elementos de filtro nuevos.

c. Revise el nivel de aceite del estanque hidráulico.

Agregue aceite si fuese necesario.

d. Si está equipado, abra tanto las válvulas de corte de la línea de succión de la bomba de levante como la válvula de corte de la línea de succión de la bomba de la dirección.

32. Retire todos los medidores de presión.


1. Levante el chasis del camión/acoplado o carro de riel usando dos grúas con una capacidad mínima de 50 toneladas

cada una. Suba el chasis sobre bloques o pedestales de soporte adecuados. El peso del chasis, cuando se embarca, es de aproximadamente 48,943 kg (107,900 lb).

Los bloques/pedestales de soporte deben ser de aproximadamente 84 cm (33 in.) de alto en la parte delantera, y de aproximadamente 30 cm (12 in.) de alto debajo de la caja del eje trasero (Figura 6-4). Colocar el chasis a esta altura permitirá un fácil montaje de los componentes del camión.

Limpie muy bien el chasis.


FIGURA 6-4.


2. En camiones de uso local, el gabinete de control auxiliar (Figura 6-5) se conecta al bastidor del camión y se cablea.

El cableado eléctrico no se puede desconectar fácilmente. Coloque el gabinete sobre el soporte del gabinete de control para permitir el montaje de los demás componentes (Figura 6-6). El peso del gabinete de control auxiliar es de aproximadamente 202 kg (445 lb).

Tome las precauciones al mover el gabinete de control auxiliar. Levantar demasiado el gabinete puede dañar el cableado y las conexiones eléctricas. NO tire el cableado al levantar.


FIGURA 6-5.

FIGURA 6-6.


3. Limpie las superficies de contacto para los soportes de la cubierta para prepararse para el montaje. (Figuras 6-7 y 6-8)


FIGURA 6-7.

FIGURA 6-8.


4. Coloque el soporte de la cubierta izquierda en su posición. El peso del soporte de la cubierta es de aproximadamente

490 kg (1080 lb).

a. Aperne el soporte en su lugar. b. Suelde por puntos el soporte.

c. Los cuatro soportes ahusados y los bloques correspondientes en la brida se deben retirar para permitir un completo

soldado alrededor de la junta.

d. Pula todas las áreas, y limpie. Pinte después de completar el soldado.

Consulte las Figuras 6-9 a 6-10.

Si no se retiran los soportes ahusados, no se podrá soldar completamente alrededor del soporte. Los espacios en el soldado alrededor del soporte pueden provocar un agrietamiento prematuro del bastidor en esta área. 5. Repita para el soporte de la cubierta derecha. El peso del soporte de la cubierta es de aproximadamente 222 kg (489

lb).


FIGURA 6-9.

FIGURA 6-10.


10. Prepare los filtros hidráulicos para montar en el estanque de combustible. Asegúrese que todos los accesorios de los

filtros estén bien apretados.

Consulte la Figura 6-11. 11. Limpie los montajes para el estanque hidráulico y el estanque de combustible. Consulte la Figura 6-12.


FIGURA 6-11.

FIGURA 6-12.


12. Suba el estanque hidráulico a su posición sobre las bases de montaje. (Figura 6-13). El peso del estanque hidráulico

es de aproximadamente 325 kg (717 lb).

Coloque los cuatro pernos con golillas planas especiales y las tapas de la base de montaje en la parte superior del estanque. Apriete los pernos a 616 ± 61 N·m (454 ± 45 ft lb). Monte los amortiguadores de goma y el accesorio de montaje en la parte posterior del estanque. Apriete los dos pernos a torque estándar. Consulte las Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice.

13. Suba el estanque hidráulico a su posición sobre las bases de montaje. (Figura 6-14). El peso del estanque hidráulico

es de aproximadamente 1711 kg (3772 lb). Coloque los cuatro pernos con golillas planas especiales y las tapas de la base de montaje en la parte superior del estanque. Apriete los pernos a torque estándar. Consulte las Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice. Monte los amortiguadores de goma y el accesorio de montaje en la parte posterior del estanque. Apriete los cuatro pernos a torque estándar.


FIGURA 6-13.

FIGURA 6-14.


10. Conecte la tubería al estanque hidráulico y apriete todos los fittings correctamente.

Consulte la Figura 6-15. NOTA: Cuando la máquina está lista para operar, las válvulas de corte del estanque hidráulico deben estar abiertas. 11. Monte los filtros hidráulicos en el soporte en la parte posterior del estanque de combustible. Consulte la Figura 6-16.

Conecte la línea de suministro al fitting en la parte posterior del estanque, y conecte la línea de retorno al fitting en la parte superior del estanque.


FIGURA 6-15.

FIGURA 6-16.


12. Limpie las superficies de montaje de la suspensión delantera. Las superficies deben estar libres de pintura, óxido,

suciedad, grasa y aceite. Consulte las Figuras 6-17 y 6-18.


FIGURA 6-17.

FIGURA 6-18.


13. Limpie y seque las superficies de montaje tanto en la suspensión como en el bastidor. Use un agente de limpieza que no deje película después de evaporarse, como el tricloroetileno, tetracloroetileno, acetona, o diluyente para esmalte.

Se requiere gran fuerza de apriete para cargar los pernos de montaje de la suspensión delantera. Repetir esta operación de apriete hará que el material del perno se fatigue y se rompa. NO reutilice los pernos de montaje, golillas y tuercas. Reemplace los accesorios después de cada uso. Los pernos de montaje de la suspensión están especialmente endurecidos para que cumplan o excedan las especificaciones del grado 8. Cambie sólo por pernos de la dureza correcta. Consulte el libro de partes correspondiente por los números de parte correctos.

No se recomienda en esta aplicación el uso de hilos secos. Debido a las altas fuerzas de apriete que se requieren para cargar estos pernos, los hilos secos o los hilos lubricados con compuestos anti-agarre pueden provocar daños. Sólo use los lubricantes aprobados que se enumeran a continuación.

• American Anti-Rust Grease #3-X, de Standard Oil Division of American Oil Company.

• Grasa Rustolene D, de Sinclair Oil Company • Gulf NoRust #3, de Gulf Oil Company. • Rust Ban 326, de Humble Oil Company • 1973 Rustproof, de Texas Company • Rust Preventive Grease-Code 362, de Southwest

Grease and Oil Company. NOTA: Si ninguna de las grasas antióxido antes mencionadas se encuentra disponible para ensamblado en terreno, use uno de los siguientes lubricantes: • Aceite SAE 30. • Grasa de Bisulfuro de Molibdeno al 5%. NO use compuestos anti-agarre.

14. Lubrique los hilos de los pernos, los asientos de las cabezas de los pernos, las caras de las golillas y los asientos de tuercas, con un compuesto antioxidante.

FIGURA 6-19. MONTAJE DE LA GOLILLA PLANA ENDURECIDA

1. Golilla Plana Endurecida 2. Perno

15. Las golillas planas endurecidas que se usan en las suspensiones delanteras se perforan durante el proceso de fabricación. Arme los pernos y las golillas, y coloque el labio de perforación lejos de la cabeza del perno para evitar que se dañen. Ver Figura 6-16.

16. Levante la suspensión delantera y ponga en posición.

Consulte la Figura 6-20. El peso de cada cilindro de la suspensión delantera es de aproximadamente 2228 kg. (4.912 lb). Monte el accesorio de montaje y apriete de acuerdo con el método “giro de la tuerca” que se destaca en las páginas siguientes.


FIGURA 6-20

Procedimiento de Apriete de “Giro de la Tuerca”

a. Apriete inicialmente el accesorio a 1 356 ± 136 N.m (1.000 ± 100 lb ft) en la secuencia que se muestra en la Figura 6-20. Use una llave de torque debidamente calibrada para garantizar la exactitud.

NOTA: No exceda la velocidad de apriete de 4 rpm. No martille o sacuda bruscamente la llave mientras aprieta: Los pernos de montaje ahora se deben soltar y luego apretar usando el método de giro de la tuerca. El primer grupo de pernos a ajustar estará en la junta de montaje superior. Los pernos se deben soltar de a uno a la vez y luego apretar avanzando un grado rotacional especificado. Utilice el mapa que se muestra en la Figura 6-20 para una secuencia de apriete apropiada. Junta de Montaje Superior – Avance de 60° La secuencia apropiada para la junta de montaje superior es 1-2-3-4-9-10. Consulte la Figura 6-23.

b. Suelte sólo el primer perno. Todos los demás pernos se deben mantener a 1 356 ± 136 N.m (1.000 ± 100 lb ft).

c. Apriete el perno a 95 N.m (70 lb ft).

d. Marque una esquina del perno con un

marcador de pintura como se muestra en la Figura 6-21. Dibuje una línea de referencia en la superficie de la suspensión al lado de la esquina marcada en el perno. Dibuje una segunda línea de referencia en la suspensión 60 grados en avance de la esquina marcada en el perno.

e. Mantenga fija la tuerca en la parte

posterior de la junta mientras gira. Avance el perno hasta la marca de avance de 60 grados.

f. Haga nuevas líneas de referencia a lo

largo del perno, tuerca y bastidor en la parte posterior de la junta como se muestra en la Figura 6-22. Estas líneas de referencia se usan para verificar que los pernos han mantenido su torque.

g. Repita este proceso en secuencia para los

cinco pernos restantes en la junta de montaje superior.


NOTA: Si por alguna razón a estos sujetadores se les debe revisar su apriete después de completar este procedimiento, suelte e inspeccione los 14 pernos y repita todo el procedimiento. El accesorio, nuevamente, se debe limpiar y lubricar antes de repetir el procedimiento.

FIGURA 6-21. AVANCE DE 60 GRADOS

FIGURA 6-22. LINEAS DE REFERENCIA

FIGURA 6-23. MONTAJE DE LA SUSPENSION Junta de Montaje Inferior – Avance de 90° La secuencia apropiada para la junta de montaje inferior es 5-6-7-8-11-12-13-14. Consulte la Figura 6-23.

h. Suelte el primer perno. Todos los demás pernos deben permanecer apretados.

i. Apriete el perno a 203 N.m (150 lb ft).

NOTA: No exceda la velocidad de apriete de 4 rpm. No martille o sacuda bruscamente la llave mientras aprieta:


j. Marque una esquina del perno con un marcador

de pintura como se muestra en la Figura 6-24. Dibuje una línea de referencia en la superficie de la suspensión (o en el bastidor) al lado de la esquina marcada en el perno. Dibuje una segunda línea de referencia en la suspensión (o en el bastidor) 90 grados en avance de la esquina marcada en el perno.


k. Mantenga fija la tuerca en la parte posterior de la junta (donde corresponda) mientras gira. Luego avance el perno hasta la marca de avance de 90°.

l. Haga nuevas líneas de referencia a lo largo del

perno, tuerca y bastidor en la parte trasera de la junta como se muestra en la Figura 6-22. Para los cuatro pernos con espaciadores, consulte la Figura 6-25. Estas líneas de referencia se usarán para verificar que los pernos han mantenido su torque.


m. Repita este proceso en secuencia para los cinco pernos restantes en la junta de montaje inferior.

NOTA: Si por alguna razón a estos sujetadores se les debe revisar su apriete después de completar este procedimiento, suelte e inspeccione los 14 pernos y repita todo el procedimiento. El accesorio, nuevamente, se debe limpiar y lubricar ante de repetir el procedimiento. Inspección Las inspecciones visuales de las juntas apernadas son necesarias después que el camión ha sido liberado de uso. Inspeccione las juntas en cada suspensión delantera a los siguientes intervalos: 8 horas, 50 horas, 250 horas, y 500 horas. Si las líneas de referencia en el accesorio (Figura 6-22 y Figura 6-25) permanecen alineadas, el camión puede permanecer en uso. Si al menos uno de los pernos muestra signos de movimiento, el camión se debe sacar de servicio. Los pernos de montaje de la suspensión se deben sacar, limpiar y revisar. Si alguno de los pernos muestra señales de daño, cambie todos los pernos. Vuelva a colocar los pernos, según el procedimiento de montaje.


17. Desmonte la cubierta central para permitir el fácil montaje de la tubería de entrada de aire y el tubo transversal diagonal (Figura 6-26). El peso de la cubierta central es de aproximadamente 250 kg (550 lb).

No elimine el accesorio en la parte posterior de la cubierta. Este accesorio se debe utilizar para el montaje.


FIGURA 6-26.


18. Prepare las superficies de empalme verticales para el montaje. Consulte la Figura 6-27. 19. Conecte un soporte a una grúa usando el aparato de levante adecuado. Conecte un tecle al aparato de levante para

permitir que el soporte pivotee para que se alinee adecuadamente. Consulte la Figura 6-28.


FIGURA 6-27.

FIGURA 6-28.


20. Suba los soportes izquierdo y derecho a su posición y coloque los cuatro pernos para cada soporte. Apriete a torque

estándar. Consulte las Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice. El peso del soporte derecho es de aproximadamente 530 kg (1169 lb). El peso del soporte izquierdo es de aproximadamente 668 kg (1472 lb).

Consulte la Figura 6-29. NO suelde los tubos de torque en los soportes hasta que las cubiertas estén montadas.

21. Conecte los vástagos estabilizadores superiores del radiador a los soportes. Consulte la Figura 6-30. Después que las cubiertas estén montadas y los soportes soldados, ajuste los estabilizadores a nivel vertical al radiador.


FIGURA 6-29.

FIGURA 6-30.


22. Prepare las superficies de montaje para el tubo diagonal izquierdo (Figura 6-31). 23. Suba el tubo a su posición (Figura 6-32). El peso del tubo diagonal es de aproximadamente 120 kg (265 lb).

No apriete los pernos hasta que la cubierta y la cabina estén en su lugar.


FIGURA 6-31.

FIGURA 6-32.


24. Monte los soportes para los tubos de entrada. Consulte la Figura 6-33. 25. Suba los tubos de entrada de aire a su lugar. Monte y apriete las abrazaderas que aseguran las mangueras.

Consulte la Figura 6-34 - 6-36. Los tubos de entrada se arman y se ajustan para montaje en el camión. NO suelte ninguna de las conexiones durante el montaje.


FIGURA 6-33.

FIGURA 6-34.


FIGURA 6-35.


FIGURA 6-36.


26. Suba la cubierta central a su posición (Figura 6-37). Monte el accesorio de montaje y apriete a torque estándar.

Consulte las Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice. 27. Limpie la parte ahusada del vástago de la suspensión y el núcleo del husillo. Limpie y revise los orificios ahusados en

la parte inferior del pistón Hydrair® por si tuviera hilos dañados. Vuelva a repasar los orificios, si es necesario, con rosca 1.250 in. - 12NF. Lubrique las dos superficies con grasa multipropósito número 2 (bisulfuro de molibdeno al 5%). Consulte la Figura 6-38.

NOTA: Nunca use lubricantes en el núcleo del husillo que contengan cobre, como los compuestos “anti’-agarre”. Los productos que contengan cobre contribuirán a la corrosión en esta área.


FIGURA 6-37.

FIGURA 6-38.


28. Suba la placa retén a su posición debajo del husillo. El peso de la placa retén es de aproximadamente 48 kg (106 lb).

Suba el conjunto de husillo/freno y la placa retén a su posición. El peso de cada conjunto de husillo/freno es de aproximadamente 3216 kg (7090 lb). Consulte la Figura 6-39.

29. Coloque los doce pernos de la placa retén. Consulte la Figura 6-40. Apriete los pernos usando el siguiente

procedimiento:

a. Apriete los pernos de manera uniforme a un torque de 678 N·m (500 ft lbs). b. Continúe apretando los pernos de manera en incrementos de 339 N·m (250 ft lbs) para obtener un torque final de

2142 N·m (1580 ft lbs). 30. Repita los pasos anteriores para la rueda restante.


FIGURA 6-39.

FIGURA 6-40.


31. Prepare las superficies de montaje del cilindro de la dirección y del tirante de acoplamiento. Consulte la Figura 6-41.


FIGURA 6-41.


32. Mueva la argolla del vástago del cilindro de la dirección a su posición en el brazo de dirección. Lubrique el pasador de

montaje con grasa Monte los espaciadores, el pasador de montaje, y el accesorio. Apriete el perno del pasador a 712 ± 71 N·m (525 ± 53 ft lb). Consulte las Figuras 6-42 y 6-43

NOTA: Use camisa de alineación (TY4576) para ayudar al armado de las juntas del cilindro de la dirección.

33. Suba el tirante a su posición en los brazos de dirección. El peso del tirante de acoplamiento es de 165 kg (364 lb). Lubrique los pasadores de montaje con grasa. Monte los espaciadores, el pasador de montaje, y el accesorio. Apriete el perno del pasador a 712 ±71 N·m (525 ± 53 ft lb).

La convergencia del tirante de acoplamiento se debe ajustar una vez que los neumáticos y la tolva estén montados. El procedimiento de ajuste de convergencia se encuentra en la Sección 10, Apéndice.

NOTA: Use camisa de alineación (TY4576) para ayudar al armado de las juntas del tirante de acoplamiento.


FIGURA 6-42.

FIGURA 6-43.


34. Monte los pasamanos en la cubierta izquierda y suba la cubierta a su lugar (Figura 6-44). El peso de la cubierta

izquierda con los pasamanos es de aproximadamente 802 kg (1,768 lb). Coloque los ocho pernos de montaje de la cubierta sin apretar.

NOTA: Después que cada cubierta esté en su lugar, apriete los pernos a torque estándar. Consulte Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice. 35. Montaje de la Cabina

a. Golpee los orificios de montaje de la cabina para eliminar la pintura de los hilos. El tamaño es de 1.00 x 8NC. b. Suba la cabina del operador a su posición (Figura 6-45). El peso de la cabina es de aproximadamente 2 177 kg

(4,800 lb). c. Revise por si hay espacios entre las placas de montaje de la cabina y las placas de montaje del bastidor. Use lainas

EL1949 (adelante) o EL1950 (atrás) según sea necesario para reducir la separación a menos de 1.0 mm (0.04 in.). d. Coloque y apriete los 32 pernos de montaje de la cabina a un torque de 1 017 Nm (750 ft lb).

36. Apriete el accesorio para el tubo diagonal izquierdo a torque estándar. Consulte Tablas Estándares en al Sección 10, Apéndice.


FIGURA 6-44.

FIGURA 6-45.


37. Suba las rejillas de retardo a su lugar en la cubierta derecha. El peso de las rejillas es de aproximadamente 2364 kg

(5212 lb).

Monte los pernos de montaje y apriete a torque estándar. Consulte Tablas Estándares en las Sección 10, Apéndice.

NOTA: En camiones domésticos, las rejillas de retardo ya están montadas en la cubierta.

38. Monte los pasamanos en la cubierta derecha. 39. Suba la cubierta derecha a su posición y coloque los seis pernos sin apretar. El peso del conjunto es de

aproximadamente 3100 kg (6834 lb). Consulte la Figura 6-46. 40. Suelde los soportes izquierdo y derecho al tubo del bastidor delantero. Consulte la Figura 6-47. NOTA: Ajuste los amortiguadores de la cubierta radiador, ubicados debajo de cada cubierta, en cada lado de la cubierta del radiador. Ajuste los amortiguadores de modo que hagan contacto levemente con la cubierta, pero sin precarga.


FIGURA 6-46.

FIGURA 6-47.


41. Suba las dos extensiones del amortiguador a su lugar. El peso de cada extensión del amortiguador es de

aproximadamente 123 kg (271 lb). Consulte la Figura 6-48 y 6-49. La extensión del amortiguador izquierdo soporta la caja de aislación. Asegúrese que todos los cables estén fuera del camino antes del montaje.

Apriete los pernos a torque estándar. Consulte Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice.


FIGURA 6-48.

FIGURA 6-49.


42. Saque el gabinete de control auxiliar del camino para permitir el montaje del gabinete de control. El peso del gabinete

de control auxiliar es de aproximadamente 202 kg (445 lb). Consulte la Figura 6-50. 43. Suba el gabinete de control a su posición. El peso del gabinete de control es de aproximadamente 3176 kg (7002 lb).

Monte el accesorio de montaje. Apriete los pernos a torque estándar. Consulte Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice.

Consulte las Figuras 6-51 y 6-52.


FIGURA 6-50.

FIGURA 6-51.


44. Suba el gabinete de control auxiliar a su posición en el lado izquierdo del gabinete de control eléctrico principal.

Consulte la Figura 6-53.

Coloque los seis pernos en el gabinete y apriete los pernos a torque estándar.


FIGURA 6-52.

FIGURA 6-53.


45. Monte el soporte de montaje para la cubierta de ventilación del gabinete de control y monte la cubierta. Figuras 6-54 y

6-55.

Conecte el cableado para el gabinete de control eléctrico, el gabinete de control auxiliar, y la caja de rejilla. Suba el ducto de transición a su lugar en el alternador, y monte el accesorio de montaje. Asegure todo el cableado. Consulte las Figuras 6-56- 6-62.


FIGURA 6-54.

FIGURA 6-55.


FIGURA 6-56.

FIGURA 6-57.


FIGURA 6-58.

FIGURA 6-59.


FIGURA 6-60.

FIGURA 6-61.


FIGURA 6-62.


46. Monte la manguera del soplador y las abrazaderas al gabinete de control y el ducto de transición.

Consulte las Figuras 6-63 y 64.


FIGURA 6-63.

FIGURA 6-64.


47. Suba el conducto de entrada de aire a su posición y monte el accesorio de montaje. El peso del ducto de entrada es de

aproximadamente 191 kg (421 lb). Apriete los pernos a torque estándar. Consulte Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice.

Consulte las Figuras 6-65 y 6-66.


FIGURA 6-65.

FIGURA 6-66.


48. Monte la escala diagonal. El peso de la escala diagonal es de aproximadamente 179 kg (395 lb).

Consulte la Figura 6-67. Apriete los pernos a torque estándar. Consulte Tablas Estándares en la Sección 10, Apéndice.

NOTA: Es posible que la escala diagonal no siempre esté montada como se muestra en la Figura 6-67.


FIGURA 6-67.


49. Monte ambos motores de rueda. El peso de cada motor de rueda con los conjuntos del freno de servicio y freno de

estacionamiento montados es de aproximadamente 12,201 kg (26,899 lb). Consulte las Figuras 6-68 y 6-69.

Las golillas planas endurecidas usadas en esta aplicación se perforan durante el proceso de fabricación. Por lo tanto, las golillas deben estar montadas con el labio perforado lejos de la cabeza de los pernos de montaje para evitar dañar el borde entre la cabeza del perno y la garra. Consulte la Figura 6-71. Apriete los pernos de montaje del motor de rueda a 2007 ± 201 N·m (1480 ± 148 ft lb).

NOTA: Al levantar los motores de rueda, no levante debajo del conjunto del freno. Los sujetadores de embarque montados en el círculo del perno de la llanta exterior deben permanecer en su lugar durante el levante y montaje de los motores de rueda.

FIGURA 6-68.

FIGURA 6-69.


FIGURA 6-70.

FIGURA 6-71.

1. Golilla 2. Perno


50. Conecte los cables de poder y los sensores de la velocidad en cada uno de los motores de rueda. Conecte las líneas

de aplicación, líneas de suministro de enfriado de frenos, y líneas de retorno a cada rueda.

Consulte la Figura 6-72.


FIGURA 6-72.


FIGURA 6-73. CONJUNTO DE LA RUEDA DELANTERA

1. Conjunto de la Válvula 2. Banda Asentamiento

del Aro 3. Llanta 4. Anillo de Goma 5. Pestaña Lateral

6. Anillo de Seguridad 7. Lengüeta Retenedora de

la Rueda 8. Tuerca 9. Perno 10. Golilla Plana

11. Golilla Fijadora 12. Tuerca 13. Abrazadera 14. Perno 15. Golilla Plana

16. Golilla de Seguridad 17. Placa Acodada 18. Cubo

51. Use un manipulador de neumáticos para subir la rueda

a su posición sobre el cubo de la rueda. Instale las lengüetas retenedoras de la rueda (7, Figura 6-73) y las tuercas lubricadas (8). Apriete cada tuerca de manera uniforme a 407 N.m (300 ft.lbs.). Apriete las tuercas en la secuencia que se muestra en la Figura 6-74.

52. Haga girar la rueda y revise la carrera de la llanta. La

carrera máxima es de 5mm (0.20 in.). Si la carrera excede las especificaciones, suelte todas las tuercas y vuelva a apretarlas.

Si la carrera está dentro de las especificaciones, apriete cada tuerca a 746 N.m (550 ft.lbs.). Apriete las tuercas en la secuencia que se muestra en la Figura 6-74.

Después que el camión se ha armado y está operacional, el camión se debe operar por un corto período, y volver a revisar el torque en las ruedas. Apriete las ruedas al torque especificado. Vuelva a revisar el torque a diario hasta que se mantenga el torque. En lo sucesivo, revise el torque a intervalos regulares.

FIGURA 6-74. SECUENCIA DE APRIETE


FIGURA 6-75.

FIGURA 6-76.


FIGURA 6-77. CONJUNTO DE LA RUEDA TRASERA 1. Pestaña Lateral 2. Llanta Rueda Exterior 3. Banda Asentamiento del

Aro 4. Anillo de Goma

5. Anillo de Seguridad 6. Espaciador 7. Tapa de la Válvula 8. Núcleo

9. Abrazadera 10. Tuerca 11. Lengüeta Retenedora

de la Rueda 12. Tubo Extensión

Válvula

13. Llanta Rueda Interior

53. Use un manipulador de neumáticos para subir la rueda dual interior sobre el cubo del motor de rueda. Tome las

precauciones al posicionar. NO dañe la extensión de inflado del neumático. 54. Use un dispositivo de levante para montar el espaciador (6, Figura 6-77) sobre el cubo del motor de rueda. El peso del

espaciador es de aproximadamente 88 kg (194 lb). Golpee el espaciador contra la rueda doble interior. 55. Levante la rueda dual exterior a su posición en el cubo del motor de rueda.

Debido a su tamaño y peso, mantenga al personal alejado del conjunto de rueda durante el montaje.

NOTA: Posicione la rueda dual externa de modo que el soporte de la válvula del neumático se alinee con la manguera de inflado de la rueda interior.


56. Monte las lengüetas en los pasadores y asegure en su lugar

con las tuercas de rueda lubricadas. Apriete cada tuerca de manera uniforme en un patrón alternado como se muestra en la Figura 6-78. Apriete las tuercas a 407 N.m (300 ft.lbs.).

57. Haga girar la rueda y revise la carrera de la llanta. La carrera

máxima es de 5mm (0.20 in.). Si la carrera excede las especificaciones, suelte todas las tuercas. Nuevamente, apriete las tuercas como se especificó en el paso anterior.

58. Si la carrera está dentro de las especificaciones, apriete cada

tuerca a 746 N.m (550 ft.lbs.).

Después que el camión se ha armado y está operacional, el camión se debe operar por un corto período, y volver a revisar el torque en las ruedas. Apriete las ruedas al torque especificado. Vuelva a revisar el torque a diario hasta que se mantenga el torque. En lo sucesivo, revise el torque a intervalos regulares.

FIGURA 6-78. SECUENCIA DE APRIETE

59. Asegure las líneas de inflado del neumático dual exterior al soporte en la llanta exterior. Apriete los pernos a torque

estándar.

FIGURA 6-79.


60. Conecte un dispositivo de levante al tanque de oleaje del radiador. Suba el tanque a su posición en el radiador (Figura

6-80). Monte el accesorio de montaje al tanque de oleaje.

Monte las mangueras al radiador y al tanque de oleaje. (Figura 6-81).


FIGURA 6-80.

FIGURA 6-81.


61. Suba la cubierta del tanque de oleaje a su posición y monte el accesorio de montaje (Figura 6-82). El peso de la

cubierta es de aproximadamente 98 kg (216 lb).


FIGURA 6-82.


62. Conecte los arnés eléctricos y las mangueras hidráulicas debajo de la cabina del operador. Consulte las Figuras 6-83 y

6-84 63. Conecte la tubería hidráulica que proviene de la cabina del operador al gabinete hidráulico y enrute las mangueras

correctamente.

FIGURA 6-83.

FIGURA 6-84.


FIGURA 6-85.

FIGURA 6-86.


64. Monte los guardafangos. 65. Monte los pasamanos restantes. Apriete los pernos a torque estándar. Consulte Tablas Estándares en la Sección 10,

Apéndice. 66. Antes de arrancar el motor por primera vez, el sistema hidráulico se debe programar para realizar el procedimiento de

lavado. Consulte el procedimiento de lavado del sistema hidráulico al comienzo de este capítulo. El propósito del lavado del sistema hidráulico es eliminar los contaminantes que pudieron haber entrado al sistema hidráulico durante el armado del camión. Realizar el procedimiento de lavado eliminará estos contaminantes del sistema hidráulico y minimizará potenciales daños del sistema hidráulico al arrancar.

La contaminación del sistema hidráulico puede provocar una falla prematura de los componentes del sistema hidráulico. Para protegerse contra las fallas de los componentes del sistema hidráulico, realice el procedimiento de lavado del sistema hidráulico. 67. El camión ahora está listo para el montaje de la tolva.

FAM0710 Armado de la Tolva 7-1

ARMADO DE LA TOLVA INFORMACION GENERAL

El peso total de la tolva es de aproximadamente 26.853 kg (59.201 lb). Use dos grúas para armar la tolva. Se requiere una grúa de 45 toneladas métricas (50 toneladas) y una grúa de 109-136 toneladas métricas (120-150 toneladas). La grúa más grande se necesita para ayudar a girar la tolva después de terminar de soldar la parte inferior. El armado de la tolva se debe realizar sobre un terreno plano con una adecuada área para máquinas soldadoras y para manobriar equipos de levante.

Las secciones de la tolva se deben armar como se fabricaron originalmente. Haga coincidir los números de embarque marcados en las secciones de la tolva para hacer calzar las partes correctas. NO mezcle los componentes.

Si la tolva se está soldando en clima frío, se recomienda llevar las partes que se van a soldar a un taller cerrado. Las superficies que se van a soldar deben estar secas y la temperatura debe estar sobre 10°C (50°F). Si no hay espacio disponible en el taller, será necesario contar con un recinto portátil y precalentar las partes antes de soldar. En la mayoría de los casos, es más fácil armar y soldar la tolva mientras las secciones están boca abajo. Después de soldar en el lugar el pivote, el pasador guía, y los atenuadores de la tolva, la tolva se puede voltear y completar el resto del armado. Toda la pintura se debe remover de las superficies que se van a soldar. Use un cepillo de alambres o equipo removedor de pintura. Consulte los planos de armado que vienen con el camión para los detalles específicos de soldado y las partes requeridas para el armado.

FIGURA 7-1. NOMENCLATURA DE LAS PARTES DE LA TOLVA 1. Techo 2. Lámina Delantera 3. Lámina Lateral Derecha

4. Orificio para Levante 5. Piso 6. Pivote

7. Lámina Lateral Izquierda


ARMADO DE LA TOLVA NOTA: Las referencias a la izquierda y a la derecha en los siguientes procedimientos asumen la tolva en su posición norma y vertical, como se muestra en la Figura 7-1.

1. Organice las secciones de la tolva en un espacio grande, plano y abierto. Posicione las secciones lado por lado y al revés. Ordene las secciones de tal forma que estén bien orientadas para armado. Consulte la Figura 7-2 para configuración local, y 7-3 para configuración internacional.

FIGURA 7-2. ESQUEMA LOCAL

FIGURA 7-3. ESQUEMA INTERNACIONAL

2. Retire la pintura de las áreas soldadas. 3. Suba la mitad de la tolva derecha y apoye la

hoja delantera, hojas laterales, y borde trasero del piso con bloques. Consulte la Figura 7-4.

4. Suba la tolva izquierda y apoye con bloques debajo de la hoja delantera y la hoja lateral. Posicione la gata hidráulica en bloques en el extremo de la cola para apoyar el piso en la parte posterior. Consulte la Figura 7-5.

FIGURA 7-4.

5. Use la gata hidráulica para alinear las mitades de la

tolva en la parte posterior. Instale el perno (1, Figura 7-5) y la camisa.

NOTA: La Figura 7-5 muestra los accesorios enumerados en la secuencia de montaje. Los pernos (1, 2 y 7) están marcados con un asterisco (*). Estos pernos son montados con camisas. El resto de los pernos no tienen camisas.

6. Instale el perno (2) y la camisa en la parte delantera del piso.

7. Instale el perno (3) en la hoja delantera cerca del piso. Fije una cuña o una abrazadera dentro del cuerpo según sea necesario para alinear la hoja delantera.

8. Use una cuña para alinear la hoja delantera y el techo. Instale los pernos (4, 5 y 6).

9. Instale el perno (7) y la camisa en la parte delantera del techo.

10. Instale los pernos (8 y 9). 11. Instale cintas de respaldo en la junta central de la

hoja delantera como se muestra en el plano de armado.

NOTA: Las cintas de respaldo se deben soldar por puntos en una ubicación donde los puntos se quemarán en el primer paso.

12. Instale sueltos los pernos (10 y 11) en el piso. 13. Suelte los pernos (1 y 2). 14. Fije un aparato de levante apropiado al pivote de la

tolva. Inserte el aparato de levante a través de las cavidades del pasador de la tolva. El peso del pivote es aproximadamente 1492 kg (3289 lb). NO dañe las cavidades.

15. Levante el pivote sobre la tolva. Baje el pivote a su posición contra la parte trasera de la tolva, como se muestra en la Figura 7-6. Alinee el pivote con los rebordes de la tolva.


NOTA: Las figuras 7-5 y 7-6 ilustran una configuración local con el techo unido a las mitades de la tolva. El techo para organismos internacionales es embarcado como pieza separada. No conecte el techo internacional en este momento

FIGURA 7-5. SECUENCIA DE MONTAJE DE ACCESORIOS DE ARMADO DE LA TOLVA

FIGURA 7-6. MONTAJE DEL PIVOTE DE LA TOLVA


16. Si es necesario, use una gata hidráulica o grúa

para subir el centro de la tolva para permitir que el pivote se adapte dentro de los travesaños. Monte sueltos los pernos en el pivote.

17. Si está armando una tolva internacional (tres piezas), levante el techo a su posición en este momento. Instale los pernos del techo y apriete.

18. Apriete todos los pernos del piso, hoja delantera, y techo. Use un cordón entizado para alinear la parte delantera del techo.

19. Apriete los pernos de pivote. 20. Instale las placas de relleno y las cintas de

respaldo para el pivote a las juntas de soldadura del reborde de la tolva.

21. Revise la alineación y ajuste de todos los componentes.

22. Suelde por puntos las juntas.

SOLDADO DE LA TOLVA Siga las siguientes pautas que se enumeran a continuación al soldar la tolva:

Use varilla de soldadura seca o cable de soldadura. Las superficies de soldado deben estar secas y por sobre 10°C (50°F).

Si se utiliza electrodo de varilla, use una varilla con suficiente diámetro para soldar el piso y las juntas de la hoja delantera.

Se debe seguir la siguiente secuencia para la hoja delantera: Primer Paso: Suelde de a saltos en 10 incrementos a lo largo de la junta. Consulte la Figura 7-7. Repita el mismo procedimiento hasta que toda la junta esté llena. NO deje de soldar hasta haber completado toda la junta.

La ranura en “V” del piso de la tolva también se debe soldar usando el mismo procedimiento que la hoja delantera. Suelde desde el frente a la parte trasera. Consulte la Figura 7-7.

FIGURA 7-7. SECUENCIA DE SOLDADO DE LA JUNTA DEL PISO Y HOJA DELANTERA

1. Complete las soldaduras en la costura del centro,

la hoja delantera y el techo. Consulte los planos de armado para los requisitos de soldado.

2. Retire los bloques de alineación del techo.


3. Instale las escuadras de refuerzo restantes, la

guía de la tolva y los montajes de almohadillas de la tolva. Consulte las Figuras 7-8 a 7-11.

NO instale las cajas de escape de la tolva calentada sobre la tolva en este momento. Las cajas de escape se deben instalar después de instalar la tolva en el camión.

FIGURA 7-8.

FIGURA 7-9.

FIGURA 7-10.

FIGURA 7-11. 4. Una vez que la parte inferior de la tolva está

completa, la tolva se puede voltear. Use dos grúas para invertir la tolva, una grúa de 45 toneladas métricas (50 toneladas) y una grúa de 109-136 toneladas métricas (120-150 toneladas). Las siguientes fotografías muestran un ejemplo típico de una tolva invertida con dos grúas.

Posicione la tolva sobre los bloques de soporte como se muestra en la Figura 7-18.


FIGURA 7-12.

FIGURA 7-13.

FIGURA 7-14.

FIGURA 7-15.

FIGURA 7-16.


FIGURA 7-17.

FIGURA 7-18.

5. Consulte la Figura 7-7 y el plano de armado de la tolva para completar las soldaduras en el interior de la tolva.

FIGURA 7-19. 6. Instale los soportes del guardafango, cajas de

las luces de despeje (Figura 7-21), etc. como se especifica en los planos de montaje.

FIGURA 7-20.


7. Instale cualquier equipo opcional como

revestimientos de tolva y tableros laterales. 8. Limpie las juntas de soldado y pintura.

FAM0817 Armado Final Página 8-1

ARMADO FINAL

Inspeccione todos los dispositivos de levante. Las eslingas, cadenas, y cables utilizados para levantar componentes se deben inspeccionar diariamente para verificar su condición. Consulte el manual del fabricante por las capacidades y procedimientos de seguridad correctos al levantar componentes. Cambie cualquier ítem que le merezca dudas.

Las eslingas, cadenas, y cables utilizados para levantar deben tener una capacidad nominal de

aproximadamente dos veces la carga a levantar. Cuando tenga dudas en cuanto al peso de los componentes o sobre algún procedimiento de armado,

contáctese con el gerente de soporte al cliente para mayor información. Las argollas de elevación y los ganchos se deben fabricar con los materiales adecuados y ser capaces

de levantar la carga. Nunca se pare debajo de una carga suspendida. Se recomienda el uso de cuerdas para guiar y

posicionar una carga suspendida. Antes de subir o levantar la tolva, asegúrese de contar con el espacio libre adecuado entre la tolva y las

estructuras elevadas o las líneas del tendido eléctrico.

Antes de arrancar el motor la primera vez, se debe preparar el sistema hidráulico para realizar el procedimiento de lavado. Consulte el procedimiento de lavado del sistema hidráulico al comienzo del capítulo de armado del camión. El propósito del lavado del sistema hidráulico es eliminar los contaminantes que pudieran haber entrado al sistema hidráulico durante el armado del camión. Realizar el procedimiento de lavado eliminará estos contaminantes del sistema hidráulico y minimizará el potencial de daño a los componentes del sistema hidráulico al arranque.


1. El soldado de la tolva y el armado del chasis deben completarse antes de proceder.

Antes de levantar la tolva, amarre cuerdas tensoras a cada una de las cuatro esquinas de la tolva para facilitar la instalación.

Existen dos métodos para montar la tolva dependiendo de las grúas disponibles.

a) Si el camión está operativo y se puede conducir, se pueden usar dos grúas de 50 toneladas, una

posicionada a cualquier lado de la tolva. La tolva luego se puede levantar lo suficiente para permitir que el camión se propulse en reversa bajo la tolva (Figura 8-1).

b) Si se encuentra disponible una grúa grande de aproximadamente 150 toneladas, la tolva se puede

levantar sobre el chasis y montar de manera similar al Paso a.

2. Con la tolva en posición, instale lainas (6, Figura 8-4) en ambos pivotes de la tolva. Instale suficientes lainas para llenar los espacios externos y para centrar la tolva en el pivote del bastidor. NO instale lainas en el interior. Se requiere un mínimo de una laina en el extremo exterior de ambos pivotes del bastidor.

3. Alinee el orificio en el pasador de pivote (3) con el orificio del perno en la argolla de la tolva (4). Empuje el pasador de pivote a través de las lainas (6), pivote del bastidor (7), y hacia los bujes de pivote (5 y 9).

4. Instale el perno con resalto (1, Figura 8-4) a través del pasador. Instale la golilla plana (10) y la tuerca (2). Con la tuerca apretada, el perno y la golilla no deben estar apretados contra las caras planas. Apriete la tuerca (2) a 1 237 N·m (910 ft lb).

5. Instale el pasador de pivote en el lado opuesto de la tolva.


FIGURA 8-1.

FIGURA 8-2.


FIGURA 8-3.


FIGURA 8-4. PASADOR DE PIVOTE DE LA TOLVA

1. Perno con resalto 2. Tuerca 3. Pasador de pivote de la tolva 4. Argolla de la tolva 5. Buje de pivote de la tolva

6. Laina 7. Pivote del bastidor 8. Buje de pivote 9. Buje de pivote de la tolva 10. Golilla plana


6. Alinee los bujes superiores del cilindro de elevación con la tolva. Consulte la Figura 8-5. Alinee el orificio del perno de retención e instale el pasador (2, Figura 8-6).

Instale el perno con resalto (4, Figura 8-6) la golilla plana (5) y la tuerca (6). Con la tuerca apretada, el perno y la golilla no deben estar apretados contra las caras planas. Apriete la tuerca (6) a 1 237 N·m (910 ft lb).


FIGURA 8-5.

FIGURA 8-6. MONTAJE SUPERIOR DEL CILINDRO DE ELEVACION

1. Tolva 2. Pasador del Cilindro de Elevación 3. Cilindro de Elevación

4. Perno con Resalto 5. Golilla Plana 6. Tuerca


7. Acuñe las almohadillas de la tolva según se requiera. Todas las almohadillas, excepto las dos almohadillas traseras, deben hacer contacto con el bastidor con una compresión aproximadamente igual a la de la goma. Consulte la Figura 8-7.

Se requiere un espacio de aproximadamente 1.5 mm (0.06 in.) en cada almohadilla trasera. Esto se puede realizar usando una laina menos en cada almohadilla trasera.

8. Inspeccione el contacto de la almohadilla. Si pareciera no ser igual, corrija según sea necesario.

Se requiere un contacto adecuado entre la almohadilla de la tolva y el bastidor para asegurar una máxima vida útil de la almohadilla.


FIGURA 8-7. MONTAJE DE LA ALMOHADILLA DE LA TOLVA 3. Tolva 4. Accesorio de Montaje de la

Almohadilla

5. Bastidor 6. Almohadilla de la Tolva

7. Laina 8. Almohadilla de Montaje


9. Suelde por puntos los soportes de montaje del eyector de rocas en su posición en el lado inferior de la tolva. Los eyectores se deben posicionar en la línea central entre los neumáticos traseros dentro de 6.0 mm (0.25 in.). Antes de soldar, tire un plomo para verificar el espacio del eyector de rocas. Posicione el eyector de rocas a una distancia de 88 mm (3.5 in.) desde la caja de rueda. Consulte la Figura 8-10.

NOTA: Con el brazo del eyector de rocas (1) colgando en posición vertical como se muestra en la Figura 8-9, no debe haber separación en el bloque de detención (3).

Si los brazos del eyector de rocas (1) se doblan durante la operación, se debe sacar y enderezar. Inspeccione los soportes de montaje, los pasadores y los topes en cada cambio de turno por si hay desgaste y/o daños. Repare si fuese necesario.


FIGURA 8-8.

FIGURA 8-9. MONTAJE DEL EYECTOR DE ROCAS

1. Brazo del Eyector de Rocas 2. Pasador

3. Bloque de Detención 4. Soporte de Montaje

FIGURA 8-10. MONTAJE DEL EYECTOR DE ROCAS

1. Brazo del Eyector de Rocas

2. Camisa de Desgaste

3. Espaciador de Rueda


10. Instale el resto de los guardafangos (Figuras 8-11 y 8-12).


FIGURA 8-11.

FIGURA 8-12.


11. Instale sin apretar los soportes de la guía de la tolva en su posición (Figura 8-13).

Una vez en su posición, baje lentamente la tolva y marque la posición en la cual los soportes se deben soldar. Las guías de la tolva se deben centrar entre las placas de desgaste (3), con una separación máxima de 4.8 mm (0.19 in.) a cada lado.


FIGURA 8-13. GUIA DE LA TOLVA

1. Tolva 2. Guía de la Tolva

3. Placas de Desgaste de la Guía de la Tolva


12. Ajuste el interruptor de límite tolva arriba.

Ajuste el soporte del interruptor para mantener un espacio de aire entre el área del sensor y el objetivo de 12.7 mm (0.50 in.) a 15.7 mm (0.62 in.). Ajuste el interruptor para cubrir el fondo 53.8 mm (2.12 in.) del objetivo. Asegure los componentes en su lugar.

13. Suba la tolva y fije el cable de retención de la tolva. Retire los bloques de soporte. Suelde los soportes de la guía de la tolva en su lugar.


FIGURA 8-14. AJUSTE DEL INTERRUPTOR SUBIR TOLVA


14. Instale la tubería del sistema de escape y colgantes. El silenciador de escape montado a la cubierta se muestra en la Figura 8-15. Consulte los planos de montaje para otros sistemas de escape opcionales.


FIGURA 8-15


15. Con la tolva en la posición levantada, ajuste el interruptor de límite de elevación de la tolva. Posicione el objetivo de modo que cubra toda el área del sensor del interruptor. Ajuste el espacio entre el objetivo y el interruptor a 12.7 - 14.7 mm (0.50 - 0.58 in.). Asegure el objetivo en su posición.

El interruptor debe activarse 152 mm (6 in.) antes de la carrera máxima del cilindro.

16. Instale las luces de inspección del motor del lado izquierdo y derecho (Figure 8-17).


FIGURA 8-16.

FIGURA 8-17.


17. Instale componentes adicionales tales como el sistema de lubricación. Verifique que todas las conexiones eléctricas e hidráulicas estén correctas. Consulte la Figura 8-19.

FIGURA 8-18.


FIGURA 8-19.

1. Suspensión izquierda, rodamiento inferior 2. Cilindro de elevación izquierdo, rodamiento superior 3. Cilindro de elevación izquierdo, rodamiento inferior 4. Rodamiento barra estabilizadora lado izquierdo 5. Suspensión izquierda, rodamiento superior 6. Pasador de pivote de la tolva lado izquierdo 7. Pasador de pivote de la tolva lado derecho 8. Suministro de grasa desde la bomba 9. Suspensión derecha, rodamiento inferior 10. Cilindro de elevación derecho, rodamiento superior 11. Cilindro de elevación derecho, rodamiento inferior 12. Pasador de pivote del eje trasero

13. Rodamiento barra estabilizadora lado derecho 14. Suspensión derecha, rodamiento superior 15. Chasis del camión 16. Manguera de purga 17. Tapón de tubería (nivel de aceite) 18. Interruptor de presión, N.O., 20 684 kPa (3000 psi) 19. Bomba de grasa 20. Válvula de purga 21. Filtro 22. Suministro de grasa a los inyectores 23. Inyectores 24. Interruptor de presión, N.O., 13 790 kPa (2000 psi)


18. Instale el sistema contra incendios. Consulte las Figuras 8-20 y 8-21.

Esta instalación generalmente es realizada por el distribuidor del sistema contra incendios.


FIGURA 8-20.

FIGURA 8-21.


19. Pinte el camión según sea necesario.

20. Instale las cintas antideslizantes en las áreas designadas en las cubiertas (Figura 8-22).

21. Instale todas las calcomanías en sus áreas designadas (Figura 8-23).


FIGURA 8-22.

FIGURA 8-23.


22. Después de completar el armado del camión, verifique que todas las cabezas de pernos o tuercas estén marcadas con pintura, indicando que han sido apretados correctamente.

Revise que todas las líneas hidráulicas y conexiones eléctricas estén instaladas en forma segura. Notifique al personal de mantenimiento calificado que el camión está listo para revisión final de los sistemas estático y dinámico.


FIGURA 8-24. NOTA: La escala diagonal puede no siempre estar instalada como se muestra.


NOTAS

FAM0909 Revisión Final Página 9-1

REVISION FINAL La revisión final requiere la operación del camión. Coloque el manual de operación y mantenimiento y los manuales de seguridad en la cabina del operador, en caso que todavía no estén ahí. Todo el personal involucrado en la revisión final del camión debe leer y entender todas las instrucciones de seguridad y operación del manual de operación y mantenimiento.

1. Complete los formularios de entrega y garantía.

2. Revise que el refrigerante y los lubricantes estén en los niveles correctos y las especificaciones sean las correctas. El cuadro de lubricación se muestra en la Sección 10, Apéndice.

3. Verifique que las válvulas de corte en las líneas de succión del estanque hidráulico estén abiertas.

4. Purgue todo el aire de las bombas y líneas de succión. La presión no se acumulará si hay presencia de aire. Operar las bombas con aire en el sistema causará daños. Consulte la sección de armado del camión para mayor información sobre cómo purgar el aire de las bombas y líneas de succión.

5. Antes de arrancar el motor la primera vez, se debe preparar el sistema hidráulico para realizar el procedimiento de lavado. Consulte el procedimiento de lavado del sistema hidráulico al comienzo del capítulo de armado del camión. El propósito del lavado del sistema hidráulico es eliminar los contaminantes que pudieran haber entrado al sistema hidráulico durante el armado del camión. Realizar el procedimiento de lavado eliminará estos contaminantes del sistema hidráulico y minimizará el potencial de daño a los componentes del sistema hidráulico al arranque.

6. Realice una revisión final de todos los

sistemas y prepárese para operar. En la Sección 10, Apéndice se indican varias revisiones y tareas.

7. Complete las revisiones enumeradas en el Formulario de Reporte de Inspección de Armado en Terreno. Se proporciona una copia del formulario con el camión y además está disponible en la Sección 10, Apéndice.

8. Opere el camión en un área libre de tráfico hasta haber validado una operación segura.

9. Libere el camión para uso después de haber completado todas las revisiones y haber corregido todas las deficiencias.

FAM0909 Revisión Final Página 9-2

NOTAS

FAM1017 Apéndice F10-1

APENDICE

Este capítulo contiene información adicional y procedimientos para ayudar al armado en terreno del camión. Consulte la siguiente lista para los contenidos de este capítulo. Consulte el último manual de servicio para información adicional sobre servicio al camión. 1. Cuadro de Lubricación - FAM1103

2. Procedimiento de Carga y Llenado de Aceite de la Suspensión - FAM1203

3. Procedimiento de Ajuste de Convergencia - FAM1301

4. Procedimiento de Revisión del Sistema de Lubricación Automática - FAM1403

5. Procedimiento de Revisión del Aire Acondicionado - EL4302-2

6. Procedimiento de Ajuste de la Correa de Mando del Aire Acondicionado - EL9330-0

7. Procedimiento de Revisión Hidráulica - EL2603-0

8. Procedimiento de Revisión de Frenos - EL6704-0

9. Procedimiento de Revisión del VHMS - EM2129-1

10. Procedimiento de Revisión del Módulo de Interface - XB0254-0

11. Procedimiento de Revisión del Módulo de Interface Adicional - EM7279-1

12. Procedimiento de Revisión del Medidor de Carga Util III - EJ3061-3

13. Procedimiento de Revisión Eléctrica - EF9650-10

14. Cuadros de Torque Estándares y Tablas de Conversión - FAM1501

15. Reporte de Inspección de Armado en Terreno

16. Hoja de Verificación Posterior a la Puesta en Servicio a las 50 Horas

FAM1017 Apéndice F10-2

NOTAS

FAM1103 Cuadro de Lubricación F11-1

FAM1103 Cuadro de Lubricación F11-2

NOTAS

FAM1203 Procedimiento de Carga y Llenado de Aceite F12-1

PROCEDIMIENTO DE CARGA Y LLENADO DE ACEITE

GENERAL Estos procedimientos comprenden la Carga y el Llenado de Aceite de las suspensiones HYDRAIR® II en Camiones de Volquete de Mando Eléctrico Komatsu. Las suspensiones que hayan sido debidamente cargadas entregarán mejores características de manipulación y viaje, prolongando además la vida útil del chasis del camión y disminuyendo el desgaste de los neumáticos. NOTA: La presión de inflado y los largos expuestos del pistón están calculados de acuerdo al peso bruto normal del camión (GVW). El peso agregado al camión, incluyendo revestimientos de la tolva, compuertas traseras, estanques de agua, etc. debe ser considerado como parte de la carga útil. El mantener el GVW del camión dentro de las especificaciones que aparecen en el cuadro de Retardo Velocidad/Pendiente en la cabina del operador, prolongará la vida útil del chasis principal del camión y permitirá que las suspensiones HYDRAIR® II garanticen un viaje cómodo.

Todas las suspensiones HYDRAIR® II están cargadas con gas nitrógeno comprimido a suficiente presión como para causar daños y/o lesiones si son manipuladas en forma inadecuada. Siga todas las instrucciones de seguridad, precauciones y advertencias proporcionadas en los siguientes procedimientos para evitar accidentes durante la carga y llenado de aceite. Para cargar en forma correcta las suspensiones HYDRAIR® II se requiere cumplir tres condiciones básicas en el siguiente orden: 1. El nivel de aceite debe ser el correcto. 2. La extensión de la varilla del pistón de la suspensión

para carga de nitrógeno debe ser la correcta. 3. La presión de carga de nitrógeno debe ser la

correcta.

Para mejores resultados, las suspensiones HYDRAIR® II se deben cargar en pares (las delanteras juntas y las traseras juntas). Si se deben cargar las traseras, hay que cargar primero las delanteras. NOTA: Para una mayor vida útil de los componentes de la suspensión, se debe agregar un Modificador de Fricción al aceite de la suspensión. Consulte el Cuadro de Especificaciones, Figura 4-5 al final de este capítulo.

NOTA: Durante los procedimientos de carga y llenado de aceite, se deben mantener las dimensiones de ajuste especificadas en los cuadros. Sin embargo, después que el camión ha entrado en operación, estas dimensiones pueden variar.

LISTA DE EQUIPOS • Kit de carga HYDRAIR® • Gatas y/o Grúa Elevada • Bloques de Apoyo (Delantero y Trasero) para:

Dimensiones de Altura para Llenado de Aceite. Dimensiones de Altura para Carga de Nitrógeno.

• Aceite HYDRAIR® (Ver Cuadro de Especificaciones)

• Modificador de Fricción (Ver Cuadro de Especificaciones)

• Nitrógeno Seco (Ver Cuadro de Especificaciones) Si se debe dar servicio tanto a la suspensión delantera como a la trasera al mismo tiempo, hágalo primero con las suspensiones delanteras. No retire los bloques de carga de nitrógeno de la suspensión delantera hasta que haya dado servicio completamente a las suspensiones traseras.


KIT DE CARGA HYDRAIR® Ensamble el kit de servicio como se muestra en la Figura 4-1 y asegure al contenedor de nitrógeno seco puro (8).

Instalación del Kit de Carga 1. Retire las cubiertas protectoras y las tapas de la

válvula de carga de las suspensiones a cargar. 2. Gire completamente hacia la izquierda las manillas

"T”, (1, Figura 4-1) de los adaptadores (2). 3. Asegúrese que las válvulas de salida (3) y la

válvula de entrada (4) estén cerradas (giradas completamente hacia la derecha).

4. Gire la tuerca giratoria (hexagonal pequeña) de la

válvula de carga tres vueltas completas hacia la izquierda para desasentar la válvula.

FIGURA 4-1 KIT DE CARGA HYDRAIR® NOTA: La disposición de las piezas puede variar respecto a la ilustración anterior, dependiendo del Número de Parte del Kit de Carga. 1. Válvula de Manilla en “T" 2. Adaptador de Válvula de Carga 3. Válvulas de Salida del Múltiple (desde indicador) 4. Válvula de Entrada (desde regulador) 5. Válvula Reguladora (Presión de Nitrógeno) 6. Múltiple 7. Indicador de Presión de Carga (Suspensiones) 8. Gas Nitrógeno Seco (Especificaciones Figura 4-5)

5. Asegure los adaptadores de la válvula de carga

(2) a cada vástago de la válvula de carga de la suspensión.

6. Gire las manillas "T" (1) hacia la derecha (esto

presionará el núcleo de la válvula de carga y abrirá la cámara de gas de la suspensión).

7. Abra ambas válvulas de salida (3).

NOTA: Seleccionando la apertura y cierre de las válvulas de salida (3) y la válvula de entrada (4), se pueden cargar las suspensiones juntas o en forma separada.

Retiro del Kit de Carga 1. Cierre ambas válvulas de salida (3). 2. Gire las manillas "T" (1) hacia la izquierda para

liberar los núcleos de la válvula de carga. 3. Retire los adaptadores de la válvula de carga (2) de

las válvulas de carga. 4. Apriete la tuerca giratoria (hexagonal pequeña) de

la válvula de carga Si está utilizando una nueva válvula de carga, apriete la tuerca giratoria a un torque de 14.2 N.m (10.5 ft lbs), luego suelte y vuelva a apretar la tuerca giratoria a un torque de 14.2 N.m (10.5 ft lbs). Vuelva a soltar la tuerca giratoria y reapriete a un torque de 5.4 N.m (4 ft lbs). (Vuelva a colocar la tapa de la válvula (1) y apriete a un torque de 3.3 N.m (2.5 ft lbs) (con la mano).

5. Instale las tapas de la válvula de carga y las

cubiertas protectoras en ambas suspensiones.


BLOQUES DE SOPORTE PARA LAS DIMENSIONES DE CARGA Y LLENADO DE ACEITE Antes de comenzar los procedimientos de carga y llenado de aceite, se deben fabricar soportes con los cuales se mantendrán las correctas extensiones expuestas de la varilla del pistón.

Los bloques de soporte para carga de nitrógeno de suspensión trasera ya no se necesitan. Sin embargo, se requieren bloques de soporte para cargar correctamente el nivel del aceite. Las extensiones expuestas de la varilla del pistón se especifican tanto para el nivel de aceite como para la carga de nitrógeno para las suspensiones HYDRAIR®II. Estas dimensiones aparecen detalladas en las Tablas 1 y 2. Mida las dimensiones desde la cara del casquete del cilindro hasta la superficie pulida del husillo en la suspensión delantera. En las suspensiones traseras, mida desde la superficie del retén del rodamiento hasta la superficie plana de la pestaña del pistón. Los bloques de soporte se pueden fabricar de diversas formas. Se recomiendan materiales de acero suave. Se puede utilizar material cuadrado o segmentos de tuberías [1 in. (25 mm) mínimo]. Los bloques deben ser capaces de soportar el peso del camión durante los procedimientos de carga y llenado de aceite evitando el contacto con las superficies niqueladas y los sellos de la suspensión. Consulte la Figura 4-2 para la ubicación del bloque de soporte de la suspensión delantera y la Figura 4-4 para la ubicación del bloque de soporte de la suspensión trasera.

SUSPENSION DELANTERA 1. Estacione el camión sin carga en una superficie

firme y nivelada. Coloque la palanca de control direccional en PARK. Coloque cuñas por delante y por detrás de los dos neumáticos traseros para evitar que se desplacen.

NOTA: No coloque cuñas en los neumáticos

delanteros. Los neumáticos delanteros se desplazarán un poco hacia delante y hacia atrás debido a que la suspensión sube y baja durante el proceso de carga.

2. Limpie muy bien el área que rodea la válvula de

carga en las suspensiones. Retire las cubiertas protectoras de las válvulas de carga.

Todas las suspensiones HYDRAIR®II están cargadas con gas nitrógeno comprimido con presión suficiente como para causar daños y/o lesiones si se manipulan en forma inadecuada. Respete los avisos de seguridad, precaución y advertencia que aparecen en estos procedimientos para evitar accidentes durante el servicio y carga.

Llenado de Aceite de la Suspensión Delantera

Cuando se colocan bloques en una suspensión, estos se deben asegurar con una correa u otro medio para evitar una descarga accidental. Un bloque mal asegurado podría soltarse al aplicársele peso y causar serias lesiones al personal que se encuentre cerca y/o dañar al equipo. ¡El espacio libre superior se puede reducir rápidamente y en forma repentina al liberar la presión del nitrógeno! NOTA: Para una mayor vida útil de los componentes de la suspensión, se debe agregar un Modificador de Fricción al aceite de la suspensión. Consulte el Cuadro de Especificaciones, Figura 4-5 al final de este capítulo.


1. Coloque y asegure en su lugar los bloques para la

dimensión de altura de llenado de aceite (Figura 4-2). Cuando se libere la presión del nitrógeno, las suspensiones bajarán para descansar en los bloques. Asegúrese que los bloques no marquen o rayen las superficies niqueladas de los pistones ni dañen los sellos del excéntrico en el retén del rodamiento inferior. Los bloques de soporte deben asentarse en el husillo y la caja del cilindro. Los bloques se deben colocar a 180º de separación para proporcionar estabilidad.

Use máscara o antiparras mientras libera la presión de nitrógeno. 2. Retire la tapa de la válvula de carga. Gire la tuerca

giratoria de la válvula de carga (hexagonal pequeña) hacia la izquierda tres vueltas completas para desasentar el sello de la válvula. NO GIRE LA HEXAGONAL GRANDE. El cuerpo de la válvula de carga tiene una ranura de purga en sus hilos de montaje pero para seguridad de todo el personal, el cuerpo de la válvula NO SE DEBE soltar hasta haber liberado TODA la presión de nitrógeno de la suspensión.

3. Presione el núcleo de la válvula de carga para liberar la presión de nitrógeno de la suspensión. Una vez liberado todo el nitrógeno hacia la atmósfera, la suspensión debería haber colapsado lentamente y haberse asentado firmemente en los bloques de soporte.

4. Retire el tapón de llenado superior próximo a la válvula

de carga (Figura 4-2). 5. Llene la suspensión con aceite limpio HYDRAIR® (con

6% de modificador de fricción) hasta que el cilindro se llene hasta la parte superior de la cavidad del tapón de llenado. Se deben utilizar colectores de aceite y cualquier derrame deberá limpiarse de la parte externa de la suspensión. Mantenga la suspensión en esta posición por al menos 15 minutos para eliminar el nitrógeno y/o las burbujas atrapadas en el aceite. Agregue más aceite para suspensión si es necesario. Instale un nuevo anillo de goma del tapón de llenado y coloque el tapón.

NOTA: La capacidad de aceite de la suspensión delantera es de aproximadamente 89.7 l (23.7 gal).

FIGURA 4-2. SUSPENSION DELANTERA

TABLA 1: DIMENSIONES DE LA SUSPENSION

DELANTERA (VACIA) ALTURA DE LLENADO

DE ACEITE

ALTURA DE CARGA

PRESION DE CARGA

25.4mm (1.0 in.)

229 mm (9.0 in.)

*2799 kPa (406 psi)

• Las presiones de carga son sólo para referencia y pueden variar dependiendo de los pesos de la tolva.


Recarga de Nitrógeno de la Suspensión Delantera El equipo de elevación (grúa o gatas hidráulicas) debe poseer la capacidad suficiente como para subir el peso del camión. Asegúrese que todo el personal se encuentre fuera del área antes de comenzar la elevación. Las separaciones debajo del camión se pueden reducir en forma repentina.

1. Si se sacó, monte la válvula de carga con un nuevo anillo de goma (9, Figura 4-3). Lubrique el anillo de goma con aceite limpio HYDRAIR®.

FIGURA 4-3. VALVULA DE CARGA

1. Tapa de la Válvula 2. Sello 3. Núcleo de la

Válvula 4. Tuerca Giratoria 5. Golilla de Goma

6. Cuerpo de la Válvula

7. Anillo de Goma 8. Vástago de la

Válvula 9. Anillo de Goma

2. Apriete el cuerpo de la válvula (hexagonal grande, 6) con un torque de 16.5 ft lbs (22.4 N.m). Se debe desasentar la tuerca giratoria de la válvula (hexagonal pequeña, 4) girando hacia la izquierda tres vueltas completas.

El nitrógeno seco es el único gas aprobado para ser utilizado en las suspensiones HYDRAIR®II. La carga de estos componentes con oxígeno u otros gases puede provocar una explosión que podría causar accidentes, lesiones graves y/o daños mayores a la propiedad. Utilice sólo gas nitrógeno que cumpla con las especificaciones que aparecen en el cuadro (Figura 4-5).

3. Instale el Kit de Carga HYDRAIR® y una botella de nitrógeno seco puro. Consulte Instalación del Kit de Carga.

4. Cargue las suspensiones con gas nitrógeno a una altura lo suficientemente alta como para instalar los bloques de carga de nitrógeno, pero no exceda 27.9 cm (11 in). Cierre la válvula de entrada (4, Figura 4-1).

5. Retire los bloques para llenado de aceite de las suspensiones e instale los bloques para carga de nitrógeno. Asegure los bloques para que no se suelten en forma accidental.

NOTA: Tenga cuidado para evitar dañar las superficies niqueladas del cilindro y los sellos de aceite al instalar los bloques.

6. Saque la manguera central del múltiple (6). Tenga cuidado al liberar gas nitrógeno, el camión puede caer repentinamente sobre los bloques de carga.

7. Para bajar el camión sobre los bloques de carga, abra la válvula de entrada (4) hasta que la presión haya caído por debajo de la presión que se especifica en la Figura 4-2, y luego cierre la válvula.

8. Instale la manguera del centro al múltiple (6).


9. Cargue las suspensiones a la presión que se

indica en la Figura 4-2. NO utilice una sobrecarga de nitrógeno para sacar las suspensiones de los bloques de carga.

10. Cierre la válvula de entrada (4, Figura 4-1). Deje abiertas las válvulas de salida (3) durante cinco minutos para permitir que las presiones en las suspensiones se igualen.

11. Cierre las válvulas de salida (3) y saque los componentes del kit de carga. Consulte Retiro del Kit de Carga.

12. Si se está reutilizando la válvula de carga, apriete la tuerca giratoria (4, Figura 4-3) con un torque de 5.4 N.m (4 ft lbs).

13. Si se está utilizando una válvula de carga nueva, apriete la tuerca giratoria con un torque de 14.2 N.m (10.5 ft lbs), luego suéltela y reapriete con un torque de 14.2 N.m (10.5 ft lbs). Nuevamente suelte la tuerca giratoria y reapriete con un torque de 5.4 N.m (4 ft lbs). Vuelva a poner la tapa de la válvula (1) y apriete con un torque de 3.3 N.m (2.5 ft lbs) (apriete a mano).

14. Instale la protección en la válvula de carga.

NOTA: Si en este momento se debe dar servicio a la suspensión trasera, deje los bloques de carga de nitrógeno en su lugar sobre las suspensiones delanteras hasta que haya dado servicio completamente a las suspensiones traseras.

15. Levante la tolva del camión para extender las suspensiones delanteras y permitir el retiro de los bloques de carga de nitrógeno. Asegúrese de que haya un espacio superior suficiente antes de levantar la tolva. Si las suspensiones no se extienden después de levantar la tolva, gire el volante de la dirección hacia la izquierda y hacia la derecha en movimientos muy pequeños varias veces. Si las suspensiones todavía no se extienden lo suficiente como para permitir el retiro de los bloques, use una grúa o gatas de piso para levantar el camión y saque los bloques.

Cada vez que se recargan las suspensiones, se ve afectada la calibración del sistema del Medidor de Carga Util. Consulte la sección Medidor de Carga Util III TM y realice “Clean Truck Tare”. Esto asegurará registros precisos de carga útil.

Las suspensiones delanteras HYDRAIR® están ahora listas para operación. Revise visualmente la extensión con el camión vacío y con carga. Registre las dimensiones de extensión. La carrera máxima hacia abajo está indicada por el anillo de suciedad en la base del pistón. También se deben registrar los comentarios del operador con respecto a la respuesta de la dirección y el rechazo de la suspensión. NOTA: La altura de recorrido vacío puede ser inferior a la altura de recorrido con carga. Además, la altura de la suspensión entre las suspensiones izquierda y derecha puede que no sea siempre la misma debido al nivel de combustible en el estanque de combustible. SUSPENSION TRASERA 1. Estacione el camión sin carga en una superficie firme

y nivelada. Mueva la palanca de control direccional a la posición PARK.

2. Coloque cuñas por delante y por detrás de los dos

neumáticos traseros para evitar que se desplacen. NOTA: No coloque cuñas en los neumáticos delanteros.

Los neumáticos delanteros se desplazarán un poco hacia delante y hacia atrás debido a que la suspensión sube y baja durante el proceso de carga.

3. Limpie muy bien el área que rodea a la válvula de

carga en las suspensiones. Retire las cubiertas protectoras de las válvulas de carga y las cubiertas metálicas del pistón de la suspensión.

NOTA: Para una mayor vida útil de los componentes de la suspensión, se debe agregar un Modificador de Fricción al aceite de la suspensión. Consulte el Cuadro de Especificaciones, Figura 4-5 al final de este capítulo.


Llenado de Aceite de la Suspensión Trasera 1. Posicione y asegure los bloques de soporte para

llenado de aceite (2, Figura 4-4) en su lugar de modo que los bloques se asienten entre el chasis principal (1) y la caja del eje trasero (3). Se debe usar un bloque tanto en el lado izquierdo como el lado derecho del camión.

FIGURA 4-4. SUSPENSION TRASERA

1. Chasis Principal 2. Bloque de Soporte para

Llenado de Aceite 3. Caja del Eje Trasero

TABLA 2: DIMENSIONES DE LA SUSPENSION

TRASERA (VACIA) ALTURA DE LLENADO

DE ACEITE

ALTURA DE CARGA

PRESION DE CARGA

54.2mm (2.13 in.)

270 mm (10.63 in.)

*1 186 kPa (172 psi)

• Las presiones de carga son sólo para referencia y pueden variar dependiendo de los pesos de la tolva.

Asegúrese que todo el personal esté fuera del área de trabajo y que los bloques de soporte estén asegurados antes de aliviar la presión de nitrógeno de la suspensión. Utilice una máscara o antiparras al purgar el nitrógeno. 2. Retire la tapa de la válvula de carga. Gire la tuerca

giratoria de la válvula de carga (hexagonal pequeña) hacia la izquierda tres vueltas completas para desasentar el sello de la válvula. NO GIRE LA HEXAGONAL GRANDE. El cuerpo de la válvula de carga posee una ranura de purga en sus hilos de montaje pero, para seguridad de todo el personal, el cuerpo de la válvula NO SE DEBE soltar hasta no haber liberado TODA la presión de nitrógeno de la suspensión.

3. Presione el núcleo de la válvula de carga para

liberar la presión de nitrógeno de la suspensión. Una vez liberada la presión de nitrógeno hacia la atmósfera, suelte y saque el tapón de llenado. La suspensión debe colapsar lentamente a medida que se libera la presión del gas. El peso del camión lo sustentan ahora los bloques de soporte

4. Ajuste los bloques de soporte para llenado de aceite

(2, Figura 4-4) para obtener la dimensión de altura para llenado de aceite como se muestra en la Tabla 2.

NOTA: Utilice un tubo plástico para ayudar a purgar el aire atrapado en el interior del pistón. 5. Saque el tapón de ventilación (2, Figura 4-5), el

sensor de presión (3) y la válvula de carga (4). Use una de las lumbreras abiertas para llenar la suspensión con aceite limpio HYDRAIR® (con 6% de modificador de fricción). Llene hasta que comience a salir aceite limpio por las lumbreras abiertas. Se deben utilizar colectores de aceite y cualquier derramamiento deberá limpiarse de la parte externa de la suspensión. Mantenga la suspensión en esta posición por al menos 15 minutos para eliminar el nitrógeno y/o las burbujas atrapadas en el aceite. Si es necesario, agregue más aceite

NOTA: La suspensión trasera tiene una capacidad de 51.1 l (13.5 gal) de aceite. 6. Instale el tapón de ventilación y el sensor de presión

en la suspensión.


7. Monte un nuevo anillo de goma en la válvula de carga.

Lubrique el anillo de goma con aceite limpio Hydrair II. 8. Instale la válvula de carga en la suspensión. Apriete el

cuerpo de la válvula (6, Figura 4-3) con un torque de 23 Nm (17 ft lb).

FIGURA 4-5. SUSPENSION TRASERA

1. Chasis Principal 2. Tapón de Purga/Lumbrera de Llenado 3. Sensor de Presión/Lumbrera de Llenado 4. Válvula de Carga/Lumbrera de Llenado 5. Caja del Eje Trasero

Recarga de Nitrógeno de la Suspensión Trasera El equipo de elevación (grúas elevadas o móviles, o gatas hidráulicas) debe poseer la capacidad suficiente como para subir el peso del camión. Asegúrese que todo el personal se encuentre fuera del área antes de comenzar la elevación. Los espacios libres debajo del camión se pueden reducir en forma repentina.

Asegúrese que el circuito de aplicación automático no haya aplicado los frenos de servicio durante el mantenimiento del camión. Si se aplican los frenos delanteros durante la carga de la suspensión trasera, el eje no podrá pivotar para subir/bajar el chasis, y la suspensión trasera no podrá subir o bajar.

1. Si se sacó, monte la válvula de carga con un nuevo anillo de goma (9, Figura 4-3). Lubrique el anillo de goma con aceite limpio HYDRAIR®.

2. Apriete el cuerpo de la válvula (hexagonal grande, 6) con un torque de 22.4 N.m (16.5 ft lbs). Se debe desasentar la tuerca giratoria de la válvula (hexagonal pequeña, 4) girando hacia la izquierda tres vueltas completas.

El nitrógeno seco es el único gas aprobado para ser utilizado en las suspensiones HYDRAIR®II. La carga de estos componentes con oxígeno u otros gases puede provocar una explosión que podría causar accidentes, lesiones graves y/o daños mayores a la propiedad. Utilice sólo gas nitrógeno que cumpla con las especificaciones que aparecen en el cuadro (Figura 4-5).

3. Instale el Kit de Carga HYDRAIR® y una botella de nitrógeno seco puro. Consulte Instalación del Kit de Carga.

4. Cargue las suspensiones con gas nitrógeno a 38 mm (1.5 in) por sobre la altura de carga que se muestra en la Tabla 2.


5. Retire los bloques de carga de aceite.

Tenga cuidado al liberar gas nitrógeno, el camión puede caer repentinamente sobre los bloques de carga.

6. Libere lentamente el gas hasta que las suspensiones coincidan con la altura de carga que se especifica en la Tabla 2.

7. Cierre la válvula de entrada (4, Figura 4-1). Deje

abiertas las válvulas de salida (3) durante cinco minutos para permitir que las presiones en las suspensiones se igualen.

8. Asegúrese que ambos cilindros de la suspensión

se extiendan la misma distancia ± 10 mm (0.39 in.). Si la diferencia de la extensión de un lado a otro excede 10 mm (0.39 in.), revise que las suspensiones delanteras tengan la misma extensión. Ajuste la parte delantera según sea necesario.

NOTA: Una suspensión delantera izquierda baja hará que la suspensión trasera derecha sea alta. Una suspensión delantera derecha baja hará que la suspensión trasera izquierda sea alta.

9. Cierre las válvulas de salida (3) y saque los componentes del kit de carga. Consulte Retiro del Kit de Carga.

10. Si se está reutilizando la válvula de carga, apriete

la tuerca giratoria (4, Figura 4-3) con un torque de 5.4 N.m (4 ft lbs).

11. Si se está utilizando una válvula de carga nueva, apriete la tuerca giratoria con un torque de 14.2 N.m (10.5 ft lbs), luego suéltela y reapriete con un torque de 14.2 N.m (10.5 ft lbs). Nuevamente suelte la tuerca giratoria y reapriete con un torque de 5.4 N.m (4 ft lbs). Vuelva a poner la tapa de la válvula (1) y apriete con un torque de 3.3 N.m (2.5 ft lbs) (apriete a mano).

12. Instale las protecciones en las válvulas de carga

e instale las cubiertas metálicas en las varillas del pistón.

Cada vez que se recargan las suspensiones, se ve afectada la calibración del sistema del Medidor de Carga Util. Consulte la sección Medidor de Carga Util III TM y realice “Clean Truck Tare”. Esto asegurará registros precisos de carga útil. Las suspensiones traseras HYDRAIR® están ahora listas para operación. Revise visualmente la extensión del pistón con el camión cargado y vacío. Registre las dimensiones de extensión. La carrera máxima hacia abajo está indicada por el anillo de suciedad en la base de la varilla del pistón. También se deben registrar los comentarios del operador con respecto a la respuesta de la dirección y al rechazo de la suspensión.


CUADRO DE ESPECIFICACIONES DE ACEITE Y NITROGENO

ESPECIFICACIONES DE ACEITE HYDRAIR® II Rango Temperatura

Ambiente Nº de Parte Fuentes Aprobadas

VJ3911 (Es necesario agregar 6% de AK3761)

Mobil 424 Mobil D.T.E 15 Texaco TDH Oil

AMOCO ULTIMATE Motor Oil 5W-30

Sunfleet TH Universal Tractor Fluid Chevron Tractor Hydraulic Fluid

Conoco Power Tran III Fluid Petro Canada Duratran Fluid

Shell Canada Donax TDL AK4063 Contenedor de 5 Galones

-30ºF y más (-34.5ºC y más)

AK4064 Suspension Oil (premezclado con

6% de Modificador de Fricción)

Contenedor de 55 Galones

VJ5925 (Es necesario agregar 6% de AK3761)

Emery 2811, SG-CD, 5W-30

Mobil Delvac I, 5W-30

Petro Canada Super Arctic Motor Oil, 0W-30

Conoco High Performance Synthetic Motor Oil, 5W-30

AK4065 Contenedor de 5 Galones

-55ºF y más (-48.5ºC y más)

AK4066 Suspension Oil (premezclado con

6% de Modificador de Fricción) Contenedor de 55 Galones NOTA: Los aceites VJ3911 y VJ5925 no son compatibles y no deben mezclarse en una suspensión. Los aceites VJ3911 y VJ5925 vienen en latas de 5 galones (19 litros).

MODIFICADOR DE FRICCION

Instrucciones de mezcla del MODIFICADOR DE FRICCION (94% de Aceite de suspensión, 6% de Modificador de Fricción)

Número de Parte Aceite de Suspensión Cantidad de Modificador de Fricción a agregar

1 galón de aceite de suspensión 7.7 oz. 5 galones de aceite de suspensión 38.4 oz.

AK3761 (Contenedor de 5 galones de

100% de Modificador de Fricción)

55 galones de aceite de suspensión 3.3 gal.

ESPECIFICACIONES DE GAS NITROGENO (N2) Propiedad Valor Nitrógeno 99.9% Mínimo

Agua 32 PPM Máximo Punto de Condensación -68ºF (-55ºC) Máximo

El gas nitrógeno que se utiliza en los Cilindros de Suspensión HYDRAIR® II deben cumplir o exceder la especificación G-10.1 de CGA para Gas Nitrógeno Grado F, Tipo1

Oxígeno

0.1% Máximo

FIGURA 4-6. CUADRO DE ESPECIFICACIONES

FAM1301 Ajuste de Convergencia Página F13-1

AJUSTE DE CONVERGENCIA

1. Centre las ruedas delanteras enderezando el volante de la dirección. Gire el interruptor de partida a OFF. Deje que los acumuladores se despresuricen por al menos 90 segundos. NO gire el volante de la dirección en este momento.

2. Bloquee las ruedas traseras por delante y por detrás.

3. Revise la convergencia midiendo la distancia entre los centros de los neumáticos delanteros. Estas mediciones se deben tomar en la línea central horizontal en la parte delantera y trasera de los neumáticos. Consulte la Figura 3-1.

Los neumáticos radiales deben tener la misma medición en la parte delantera y trasera de los neumáticos. Las mediciones iguales producen convergencia cero.

DATOS DE CONVERGENCIA 830E

Largo nominal del tirante de acoplamiento, neumáticos radiales: Convergencia cero

3658 (144.0 in.)

4. Si las mediciones no son iguales, ajuste el tirante de acoplamiento. Suelte las tuercas fijadoras en el tirante de acoplamiento. Rote el tirante de acoplamiento según sea necesario para obtener el valor de convergencia correcto de 0.

5. Cuando el ajuste esté completo, apriete las

tuercas fijadoras en el tirante de acoplamiento a 420 ± 42 Nm (310 ± 31 ft lb).

6. Retire las cuñas de las ruedas traseras.

FIGURA 3-1. MEDICION DE CONVERGENCIA

FAM1301 Ajuste de Convergencia Página F13-2

NOTAS

FAM1403 Sistema de Lubricación Automática F14-1

SISTEMA DE LUBRICACION AUTOMATICA DESCRIPCION GENERAL El Sistema de Lubricación Automática es un sistema presurizado de entrega de lubricante que entrega una cantidad controlada de lubricante a los puntos de lubricación determinados. El sistema es controlado por un temporizador electrónico que da la señal a una válvula de solenoide para que opere una bomba de grasa accionada por motor hidráulico. El aceite hidráulico para la operación de la bomba es suministrado por el circuito de dirección del camión. La salida de grasa es proporcional al flujo de entrada del motor hidráulico. Un múltiple de control de la bomba, montado en la parte superior del motor hidráulico, controla el flujo de entrada y la presión. Un solenoide de 24VDC montado en el múltiple conecta y desconecta la bomba. La bomba es accionada por el movimiento rotatorio del motor hidráulico, que luego se convierte en movimiento recíproco a través de un mecanismo del manubrio de la excéntrica. La acción recíproca hace que el cilindro de la bomba se mueva hacia arriba y hacia abajo. La bomba es de desplazamiento positivo de doble acción cuando la salida de grasa se produce en ambos sentidos.

FIGURA 3-1 COMPONENTES DE LA BOMBA Y DEPOSITO

1. Manguera desde el Filtro

2. Manguera de Purga 3. Motor Hidráulico 4. Válvula Reductora de

Presión 5. Válvula Solenoide

6. Interruptor de Prueba 7. Válvula de Purga 8. Tapón de Tubería 9. Conjunto de la Bomba 10. Válvula Control de Flujo 11. Interruptor de Presión 12. Depósito de Grasa

Durante la carrera hacia abajo, el cilindro de la bomba se extiende hacia la grasa. A través de la combinación de la acción de pala y vacío generada en la cámara del cilindro de la bomba, la grasa es forzada hacia el cilindro de la bomba. Simultáneamente, la grasa es descargada a través de la salida de la bomba. El volumen de grasa durante la admisión es el doble de la cantidad de salida de grasa durante un ciclo. Durante la carrera hacia arriba, la válvula de retención de entrada se cierra. La mitad de la grasa tomada durante la carrera previa es transferida a través de la válvula de retención de salida y descargada a la lumbrera de salida.

La sobrepresurización del sistema, modificación de partes, uso de químicos y fluidos incompatibles o el uso de partes dañadas o gastadas puede dar como resultado daños al equipo y/o accidentes personales graves. • NO exceda la presión de trabajo máxima

establecida de la bomba o del componente de menor capacidad nominal en el sistema.

• No altere ni modifique ninguna pieza de este

sistema a menos que sea aprobado por la fábrica. • No intente reparar o desensamblar el equipo

mientras el sistema esté presurizado. • Asegúrese que todas las conexiones de fluidos

estén muy bien apretadas antes de usar este equipo.

• Siempre lea y siga las recomendaciones del

fabricante del fluido en cuanto a la compatibilidad del fluido y el uso de ropa protectora y equipo.

• Verifique todo el equipo regularmente y repare o

cambie las piezas gastadas o dañadas inmediatamente.

Este equipo genera una presión de grasa muy alta. Se debe tener extremo cuidado al operar este equipo puesto que el material que se filtra desde componentes sueltos o rotos puede penetrar la piel y el cuerpo provocando serios accidentes incluyendo una posible amputación. Se recomienda una protección adecuada para evitar que el material salpique a la piel o a los ojos. Si algún fluido penetra en la piel, consulte a un médico inmediatamente. No lo trate como un simple corte. Informe al médico tratante exactamente de qué fluido se trata.


FIGURA 3-2. MONTAJE DEL SISTEMA DE LUBRICACION AUTOMATICA NOTA: La ilustración anterior muestra la ubicación estándar para la bomba de lubricación y depósito (plataforma derecha). En algunos modelos, este conjunto puede estar ubicado en la plataforma izquierda. 1. Suspensión izquierda, rodamiento inferior 2. Cilindro de elevación izquierdo, rodamiento superior 3. Cilindro de elevación izquierdo, rodamiento inferior 4. Rodamiento barra estabilizadora lado izquierdo 5. Suspensión izquierda, rodamiento superior 6. Pasador de pivote de la tolva lado izquierdo 7. Pasador de pivote de la tolva lado derecho 8. Suministro de grasa desde la bomba 9. Suspensión derecha, rodamiento inferior 10. Cilindro de elevación derecho, rodamiento superior 11. Cilindro de elevación derecho, rodamiento inferior 12. Pasador de pivote del eje trasero

13. Rodamiento barra estabilizadora lado derecho 14. Suspensión derecha, rodamiento superior 15. Chasis del camión 16. Manguera de purga 17. Tapón de tubería (nivel de aceite) 18. Interruptor de presión, N.O., 20 684 kPa (3000 psi) 19. Bomba de grasa 20. Válvula de purga 21. Filtro 22. Suministro de grasa a los inyectores 23. Inyectores 24. Interruptor de presión, N.O., 13 790 kPa (2000 psi)


COMPONENTES DEL SISTEMA Filtro Un conjunto de filtro (21, Figura 3-2) montado en el depósito de grasa, filtra la grasa antes de rellenar el depósito desde el suministro de taller. Un indicador de derivación alerta al personal de servicio cuando el filtro requiere reemplazo. Motor y Bomba Hidráulicos La bomba hidráulica rotatoria (3 y 9, Figura 3-1) es una bomba de grasa operada completamente en forma hidráulica. Un múltiple de control de la bomba integrado está incorporado con el motor para controlar la presión y el flujo de entrada. Nota: El nivel de aceite en la caja del cigüeñal de la bomba se debe mantener al nivel del tapón de tubería (17, Figura 3-2). Si es necesario, rellene con aceite de motor 10W-30.

La presión de entrada del suministro de aceite hidráulico no debe exceder 24 132 kPa (3500 psi). Exceder la presión nominal puede provocar daños a los componentes del sistema y lesiones personales. Depósito de Grasa El depósito (12, Figura 3-1) tiene una capacidad aproximada de 41 kg (90 lb) de grasa. Cuando el suministro de grasa se rellena llenando el sistema en el centro de servicio, la grasa pasa a través del filtro para eliminar los contaminantes antes de que fluya al depósito. Válvula Reductora de Presión La válvula reductora de presión (4, Figura 3-1), ubicada en el múltiple, reduce la presión de suministro hidráulica (desde el circuito de dirección del camión) a una presión de operación adecuada para el motor hidráulico que se usa para accionar la bomba lubricante. La válvula de control de presión viene ajustada de fábrica y no se puede alterar a menos que la presión de salida de grasa esté fuera de lo recomendado.

Se puede instalar un medidor de presión donde se encuentra el tapón de tubería (8, Figura 42-1). El medidor de presión indicará la presión de aceite hidráulica a la entrada del motor hidráulico. La presión normal es de 2241 – 2413 kPa (325 – 350 psi).

Válvula de Control de Flujo La válvula de control de flujo (10, Figura 3-1) montada en el múltiple, controla la cantidad de flujo de aceite hacia el motor hidráulico. La válvula de control de flujo viene ajustada de fábrica y no se debe alterar.

Válvula de Solenoide La válvula de solenoide (5, Figura 3-1), cuando está energizada, permite que el aceite fluya al motor hidráulico.

Válvula de Purga Con la válvula de purga (7, Figura 3-1) cerrada, la bomba continúa operando hasta alcanzar la presión máxima de grasa. Cuando esto sucede, la válvula de purga se abre y permite que la presión de grasa baje a cero, de modo que los inyectores puedan recargarse para su siguiente ciclo de salida.

Temporizador del Ciclo de Lubricación El temporizador del ciclo de lubricación de estado sólido envía una señal de 24 VDC a intervalos, para energizar la válvula de solenoide (3, Figura 3-3), proporcionando flujo de aceite para operar el motor de la bomba de grasa. Este temporizador está montado en el Gabinete de Interface Eléctrica.

Interruptor de Corte por Sobrepresión El interruptor de presión (18, Figura 3-2) es un interruptor normalmente abierto ajustado a 20 684 kPa (3000 psi). Este interruptor desenergiza el relé de solenoide de la bomba si la presión de la línea de grasa alcanza el valor de presión del interruptor, desconectando el motor y la bomba.

Interruptor de Falla de Presión de Grasa El interruptor de presión (24, Figura 3-2) es un interruptor normalmente abierto ajustado a 13 789 kPa (2000 psi). Si no se alcanza la presión de grasa adecuada durante el ciclo normal de la bomba, se activa el sistema de advertencia, encendiendo la luz de advertencia en la pantalla superior para notificar al operador de que existe un problema en el sistema de lubricación.

Inyectores Cada inyector (23, Figura 3-2) entrega una cantidad controlada de lubricante presurizado a un punto de lubricación determinado. Consulte la Figura 3-2 para las ubicaciones. Válvula de Alivio (válvula de descarga) La válvula de alivio (14, Figura 3-2) protege a la bomba contra altas presiones. Esta válvula de alivio está ajustada a 27 580 kPa (4.000 psi).


OPERACION DEL SISTEMA Operación Normal 1. Durante la operación del camión, el temporizador del ciclo

de lubricación energizará el sistema a un intervalo de tiempo preestablecido.

2. El temporizador proporciona 24 VDC para energizar la

válvula de solenoide de la bomba (3, Figura 3-3), permitiendo que el aceite hidráulico suministrado por el circuito de la bomba de dirección del camión fluya al motor de la bomba e inicie un ciclo de bombeo.

3. El aceite hidráulico desde el circuito de la dirección es

dirigido a través de la válvula reductora de presión (4) y la válvula de control de flujo (6) antes de entrar al motor. La presión de la bomba se puede leer en el medidor de presión opcional (5) montado en el múltiple.

4. Con el aceite fluyendo hacia el motor hidráulico, la bomba

de grasa funcionará, bombeando grasa desde el depósito a los inyectores (13), a través de una válvula de retención (10) y hacia la válvula de purga (11).

5. Durante este período, los inyectores medirán la cantidad

apropiada de grasa a cada punto de lubricación.

6. Cuando la presión de grasa alcanza el ajuste del interruptor de presión (18, Figura 3-2), los contactos del interruptor se cerrarán y energizarán el relé RB7-K5, eliminando la energía del solenoide de la bomba/motor hidráulico y la bomba se detendrá. El relé permanecerá energizado hasta que la presión de la grasa caiga (el interruptor de presión se abre nuevamente) y el temporizador se desactiva.

7. Después que la válvula de solenoide de la bomba se

desenergiza, la presión hidráulica en el múltiple cae y la válvula de purga (11, Figura 3-3) se abre, liberando la presión de grasa en las líneas a los bancos de inyectores. Cuando esto ocurre, los inyectores están en condiciones de recargarse para el siguiente ciclo de lubricación.

8. El sistema permanecerá en descanso (rest) hasta

que el temporizador del ciclo de lubricación se active e inicie un nuevo ciclo de grasa.

9. Durante el ciclo de lubricación normal, si la presión

de grasa no alcanza 13 790 kPa (2.000 psi) dentro de 120 segundos en el interruptor de presión ubicado en la caja del eje trasero, se encenderá una luz indicadora ámbar en el panel superior.

FIGURA 3-3 ESQUEMA HIDRAULICO

1. Retorno de Aceite Hidráulico 2. Suministro de Aceite Hidráulico 3. Válvula de Solenoide de la Bomba 4. Válvula Reductora de Presión 5. Medidor de Presión del Motor

6. Válvula de Control de Flujo 7. Motor Hidráulico 8. Bomba de Grasa 9. Interruptor de Presión (N.O.) 10. Válvula de Retención

11. Válvula de Purga 12. Orificio 13. Banco de Inyectores 14. Válvula de Alivio


INSTRUCCIONES GENERALES

Lubricante Requerido para el Sistema

Los requerimientos de grasa dependerán de las temperaturas ambiente encontradas durante la operación del camión. • Sobre 32°C (90°F) – Use grasa multipropósito (MPG)

NLGI No. 2. • -32° a 32°C (-25° a 90°F) – Use grasa multipropósito

(MPG) NLGI No. 1. • Por debajo de –32°C (-25°F) – Consulte al proveedor

local por requerimientos de lubricantes para clima extremadamente frío.

Cebado del Sistema El sistema debe estar lleno de grasa y sin bolsones de aire para que funcione correctamente. Después del mantenimiento, si se cambian las líneas de lubricación primaria o secundaria, será necesario cebar el sistema para extraer todo el aire atrapado. 1. Llene el depósito de lubricación con lubricante, si es

necesario. 2. Para purgar el aire de la línea de suministro principal,

saque la línea de suministro principal en el depósito de grasa. Conecte un suministro de grasa externo a la línea.

3. Saque los tapones de cada grupo de inyectores en

secuencia (delantero derecho, delantero izquierdo, y eje trasero).

4. Usando la fuente de grasa externa, bombee grasa

hasta que esta salga por el grupo de inyectores y vuelva a colocar el tapón. Repita para el resto de los grupos de inyectores.

5. Saque las tapas de cada inyector y conecte un

suministro de grasa externo a la grasera en el inyector y bombee hasta que la grasa aparezca en el extremo de cada manguera de grasa individual o en la junta que se está engrasando.

Conjunto del Filtro El elemento del filtro (5, Figura 3-4) se debe cambiar si el indicador de derivación (2) muestra una restricción excesiva del elemento.

FIGURA 3-4. CONJUNTO DEL FILTRO 1. Caja 2. Indicador de Derivación 3. Anillo de Goma 4. Anillo de Respaldo 5. Elemento

6. Resorte 7. Portafiltro 8. Anillo de Goma 9. Tapón


BOMBA LUBRICANTE

Nivel de Aceite de la Caja de la Bomba La caja de la bomba se debe llenar hasta el nivel correcto con aceite de motor SAE 10W-30. El nivel de aceite se debe revisar a intervalos de 1000 horas. Para agregar aceite, saque el tapón de nivel de aceite (4, Figura 3-5) y llene la caja hasta la parte inferior del orificio del tapón. Control de Presión de la Bomba El fluido hidráulico a alta presión del sistema de la dirección del camión es reducido por la válvula reductora de presión ubicada en el múltiple en la parte superior del motor de la bomba. Esta presión se puede leer si el tapón (3) está retirado, y el medidor está instalado en el múltiple.

FIGURA 3-5. CONTROLES DE LA BOMBA

1. Control de Presión de la Bomba

2. Interruptor de Prueba 3. Tapón de Tubería

4. Tapón del Nivel de Aceite

5. Válvula de Control de Flujo


REVISION DEL SISTEMA Para revisar la operación del sistema (sin incluir el temporizador), proceda como sigue: 1. Retire las cubiertas de polvo de los inyectores. 2. Arranque el motor. 3. Accione el Interruptor de prueba manual en el conjunto

de la bomba y observe el movimiento de la clavija en cada inyector.

4. Revise la bomba, la manguera o el inyector por si tuvieran daños o fugas con el sistema bajo presión.

5. Después de revisar el sistema, detenga el motor. Observando las precauciones normales relacionadas con alto voltaje presente en el sistema de propulsión antes de intentar reparar el sistema de lubricación.

6. Vuelva a instalar las cubiertas de polvo de los inyectores.

Revisión del Controlador de Lubricación Al presionar el botón de lubricación manual en la cubierta del compartimiento se iniciará un evento de lubricación (Ver Figura 3-6). Componentes del Controlador de Lubricación El interruptor de modo (2, Figura 3-6) consta de cuatro interruptores dip. El primero, segundo y tercer interruptor dip no funcionan. Estos ajustes han sido predeterminados y no se pueden cambiar. El cuarto interruptor dip se usa para seleccionar “memoria apagada” o “memoria encendida”. Cuando el interruptor se ajusta en “memoria apagada”, se producirá un ciclo de lubricación cada vez que se active la energía. El ciclo de lubricación comenzará al inicio del ajuste de tiempo de encendido. Cuando el interruptor se ajusta en “memoria encendida”, el controlador funcionará de la siguiente manera:

1. Cuando se desconecte la energía durante el “tiempo de apagado” (entre ciclos), el ciclo de lubricación reasumirá en el punto de interrupción después que se restaure la energía. En otras palabras, el controlador recordará su posición en el ciclo.

2. Cuando se desconecte la energía durante el

“tiempo de encendido” (durante un ciclo), el controlador se reseteará hasta el comienzo del ciclo de lubricación después que se restaure la energía.

El tiempo entre los eventos de lubricación está determinado por el ajuste del interruptor giratorio de tiempo de apagado (1, Figura 3-6). El interruptor de tiempo de apagado se usa para seleccionar unidades de tiempo. Los intervalos de tiempo posibles son: 0.5, 1, 2, 4, 8, 15, 24 ó 30 minutos. . La cubierta (3) contiene tres ventanas de LED y un interruptor de lubricación manual. Los LEDs indican la operación y el estado del sistema. Cuando la energía esté activada, se encenderá un LED verde. Cuando la bomba esté activada, se encenderá otro LED verde. Cuando se produzca una condición de alarma, se encenderá un LED rojo. Ajuste del Controlador de Lubricación El controlador de lubricación viene ajustado de fábrica a los siguientes ajustes del interruptor: Interruptor dip 1 - 120 SEGUNDOS (no ajustable) Interruptor dip 2 - CONTROLADOR (no ajustable) Interruptor dip 3 – MINUTOS (no ajustable) Interruptor dip 4 – MEMORIA APAGADA Interruptor rotatorio - 15 minutos NOTA: Sólo el interruptor dip 4 y el interruptor rotatorio son ajustables.


FIGURA 3-6. TEMPORIZADOR DEL CICLO DE LUBRICACIÓN

1. Interruptor Tiempo Apagado 2. Interruptor de Modo

3. Cubierta


CUADRO DE ANALISIS DE FALLAS DEL SISTEMA Si los siguientes procedimientos no corrigen el problema, contacte a un centro de servicio autorizado de fábrica.

PROBLEMA CAUSAS POSIBLES ACCION CORRECTIVA SUGERIDA El sistema de lubricación no está conectado a tierra. Pérdida de energía eléctrica. Malfuncionamiento del temporizador. Malfuncionamiento de la válvula de solenoide. Malfuncionamiento del relé. Malfuncionamiento del motor o de la bomba.

Corrija las conexiones a tierra del conjunto de la bomba y del chasis del camión. Localice la causa de pérdida de energía y repare. Se requiere energía de 24 VDC. Asegúrese que el interruptor de partida esté en ON. Cambie el conjunto del temporizador. Cambie el conjunto de la válvula de solenoide. Cambie el relé. Repare o cambie el conjunto de la bomba y/o motor. (Consulte el Manual de Servicio para las instrucciones de reconstrucción).

La Bomba No Funciona

NOTA: En la partida inicial del sistema de lubricación, el capacitor de sincronización no estará cargado, por lo tanto el primer ciclo de sincronización durará aproximadamente el doble comparado con el intervalo normal. Los ciclos subsiguientes del temporizador deberán ser los especificados.

La Bomba No Ceba

Bajo suministro de lubricante. Suciedad en el depósito, entrada de la bomba tapada, filtro tapado.

La Bomba No Acumula Presión

Aire atrapado en la línea de suministro de lubricante. Línea de suministro de lubricante filtrando. Válvula de purga filtrando. Bomba gastada o rayada.

Cebe el sistema para eliminar el aire atrapado. Revise las líneas y conexiones para reparar la filtración. Limpie o cambie la válvula de purga. Repare o cambie el conjunto de la bomba. (Consulte el Manual de Servicio para las instrucciones de reconstrucción).

NOTA: Normalmente, durante la operación, el vástago indicador del inyector se moverá hacia el cuerpo del inyector cuando la presión se acumula en forma normal. Cuando el sistema se purga (libera presión), el vástago indicador se moverá nuevamente hacia fuera, hacia la horquilla de ajuste.

El Vástago Indicador del Inyector No Funciona

Falla del inyector - indicado generalmente por la presión aumentada de la bomba y luego se purga. Todos los inyectores inoperativos – el aumento de presión en la bomba no es suficiente para realizar el ciclo en los inyectores.

Cambie el conjunto del inyector individual. Realice mantenimiento y/o cambie el conjunto de la bomba. (Consulte el Manual de Servicio para las instrucciones de reconstrucción).

El Medidor de Presión No Registra Presión (medidor de presión no incluido con la bomba)

No hay presión del sistema hacia el motor de la bomba. No hay señal de 24 VDC en el solenoide de la bomba. Ajuste de la válvula reductora de presión demasiado bajo. El relé de 24V (RB7K8 o RB7K5) puede estar defectuoso.

Revise la manguera hidráulica del sistema de dirección. Determine el problema en el sistema eléctrico de 24 VDC. Consulte “Ajuste de la Válvula de Control de Presión”. Cambie el relé.


PROBLEMA CAUSAS POSIBLES ACCION CORRECTIVA SUGERIDA

La Presión de la Bomba Se Acumula Muy Lentamente o no se Acumula

No hay señal en el solenoide.

Revise el temporizador.

El Controlador No Opera.

No hay energía eléctrica hacia el controlador.

Active la energía eléctrica a la bomba. Cuando se presiona “LUBRICACIÓN MANUAL” se deben encender los LED de “ENERGIA” y “BOMBA ACTIVADA”.

El LED “BOMBA ACTIVADA” se Enciende, Pero la Carga Conectada a los Terminales 3 y 4 No se Energizará

Falla en la tarjeta de circuito impresa.

Saque y reemplace.

Carga Conectada a Terminales 3 y 4 Energizada, Pero el LED “BOMBA Activada” No se Enciende

Falla en la tarjeta de circuito impresa o falla en el teclado.

Saque y reemplace.

El modo de memoria del controlador está en OFF. (APAGADO).

Cambie el modo de memoria del controlador a ON (ENCENDIDO).

Puntos de Rodamiento Excesivamente Lubricados

Ajuste de salida del inyector demasiado alto.

Vuelva a ajustar al valor más bajo.

Ajuste del tiempo del ciclo del temporizador/controlador demasiado bajo.

Ajuste al tiempo de ciclo más largo o reevalúe los requerimientos de lubricación.

Valor de ajuste de salida del inyector demasiado bajo.

Reajuste el valor de salida del inyector.

Ajuste del tiempo del ciclo del temporizador/controlador no entrega lubricante con la suficiente frecuencia.

Ajuste al tiempo de ciclo más corto o reevalúe los requerimientos de lubricación.

Puntos de Rodamiento No Suficientemente Lubricados

Sistema demasiado grande para salida de la bomba.

Calcule los requerimientos del sistema de acuerdo con el manual de planificación.

KOMATSU PROCEDIMIENTO DE REVISION EL4302-2

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NOMBRE: PROCEDIMIENTO DE REVISION A/C

MAQUINA Y MODELO: TODOS LOS CAMIONES

ESCRITO POR: Bill Anderson

FECHA: 9/7/04

2 Revisar Nota 5/10/06 113819 BA 2 Aceite cambiado era GM12378526 4/11/06 BA

REVISADO POR: Mike McMullen

FECHA: 9/17/04 1 Item 2 (b) cambio aprobado aceite -

2356151 4/13/05

112726

BA

DAT

112074 DASH DESCRIPCION DEL CAMBIO FECHA ECN BY REV.

APROBADO POR: T. Heller

FECHA: 9/17/04 TAMAÑO A MICROFILM

1. Mantenga los componentes A/C sellados hasta que esté preparado para cargar el sistema. El aceite RPAG en el

compresor y el desecante en el receptor – secador ambos atraen humedad. Dejar los componentes abiertos contaminará el sistema.

2. En el montaje en terreno se deben dar los siguientes pasos para dejar operativo un sistema de A/C.

a. Determine si el compresor aún está sellado: (el compresor viene lleno de gas de fábrica) saque lentamente la

cubierta en la parte posterior del compresor observando si sale gas. b. Si sale gas del compresor, aun está sellado. Vaya al Paso d. c. Si el sello del compresor se ha roto, desmonte el compresor y drene el aceite. Rellene con 207 ml (7 onzas) de

aceite RPAG nuevo PC2212 agregado al sumidero del compresor (a través del orificio de drenaje). Vuelva a montar el compresor, las correas y la cubierta.

d. Agregue 207 ml (7 onzas) de aceite RPAG nuevo PC2212 al lado de entrada del acumulador o del receptor-secador.

e. Conecte todas las mangueras y componentes del sistema A/C. Nota: Lubrique los anillos de goma antes de armar con aceite mineral.

f. Evacue el sistema a un mínimo de 737 mm (29.00 In) Hg por un mínimo de 45 minutos. g. Apague la bomba de vacío y observe los manómetros. El sistema debe mantener un vacío mínimo de 711 mm

(28.00 In) Hg por 15 minutos. Si no se mantiene el vacío, encuentre y repare la fuga. Repita el Paso f. h. Cargue el sistema con 3.4 Kg (7.4 lbs) de refrigerante 134a. i. Observe las presiones y revise por si hay fugas. j. Ajuste el ventilador en baja velocidad y la temperatura al máximo. Observe las temperaturas de salida de

respiradero de la cabina. k. Revise la línea de drenaje de condensación del evaporador para ver si el agua está drenando correctamente.

3. Consulte el Manual de Taller para las presiones y temperaturas recomendadas y la guía de análisis de fallas.

NOTAS:

KOMATSU PROCEDIMIENTO DE REVISION EL9330

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NOMBRE: Procedimiento de Ajuste de la Correa de Mando A/C

MAQUINA Y MODELO: TODOS LOS CAMIONES

ESCRITO POR: ANDERSON

FECHA: 11/3/05

REVISADO POR: M. McMullen

FECHA: 12/15/05

113470 DASH DESCRIPCION DEL CAMBIO FECHA ECN BY REV.

APROBADO POR: T. Heller

FECHA: 12/15/05 TAMAÑO A MICROFILM

1. ALINEE EL COMPRESOR DEL AIRE CONDICIONADO CON LA POLEA DEL MOTOR

DESPUES DE MONTAR EL COMPRESOR, PONGA LA HERRAMIENTA DE ALINEACION APROPIADA EN LA RANURA DEL COMPRESOR Y AJUSTE LOS SOPORTES DEL COMPRESOR HASTA QUE LA HERRAMIENTA CALCE EN LA POLEA DEL MOTOR REVISANDO LA PARTE SUPERIOR E INFERIOR DE LA POLEA LOGRANDO LA MEJOR ALINEACION. LA DESALINEACION MAXIMA ENTRE LAS POLEAS ES DE 0.13”. LA HERRAMIENTA DE ALINEACION EL8868 ES PARA MANDO DE CORREA DE 0.38” Y LA EL8869 ES PARA MANDO DE CORREA DE 0.50”.

2. REVISION DE LA TENSION DE LA CORREA

USE LA HERRAMIENTA DE TENSION DE CORREA PC2061 PARA REVISAR LA TENSION EN LA CORREA (SOLO NECESITA REVISAR UNA CORREA DEL JUEGO DE DOS).

A. COLOQUE EL ANILLO DE GOMA EN LA ESCALA DE DEFLEXION A LA DEFLEXION REQUERIDA.

B. COLOQUE EL ANILLO DE GOMA PARA LA ESCALA DE FUERZA A CERO. C. ENCUENTRE EL CENTRO APROXIMADO DE LA CORREA ENTRE DOS POLEAS. PONGA LA

PUNTA DE LA HERRAMIENTA EN LA SUPERFICIE EXTERIOR DE LA COREA CON LA HERRAMIENTA PERPENDICULAR AL EMPUJE DE LA CORREA EN LA HERRAMIENTA HASTA QUE EL BORDE INFERIOR DEL ANILLO DE GOMA DE LA ESCALA DE DEFLEXION ESTE A NIVEL CON LA CARA EXTERIOR DE LA CORREA DE MANDO ADYACENTE. SI SE UTILIZA UNA SOLA CORREA, COLOQUE UN BORDE RECTO A TRAVES DE AMBAS POLEAS PARA QUE SIRVA COMO PLANO INDICADOR.

D. EL ANILLO DE GOMA EN LA ESCALA DE FUERZA INDICA LA FUERZA QUE SE USA PARA DEFLECTAR LA CORREA. VERIFIQUE QUE ESTE DENTRO DE LAS SIGUIENTES ESPECIFICACIONES.

CUADRO DE FUERZA DE DEFLEXION

.38” X 45.00” CORREA 3.33 – 3.55 lbf @ .213” DEFLEXION .38” X 47.00” CORREA 3.33 – 3.55 lbf @ .225” DEFLEXION .50” X 50.00” CORREA 6.29 – 6.71 lbf @ .246” DEFLEXION .50” X 37.40” CORREA 3.94 – 4.18 lbf @ .216” DEFLEXION

NOTAS:

KOMATSU EL2603 Procedimiento de Revisión Komatsu America Corp. Página 1 de 12 Nombre: Procedimiento de Revisión del Sistema Hidráulico Máquina y Modelo: 830E Escrito por: Bill Wood Fecha 6-11-2004 Revisado por: Fecha 7-26-2004 Aprobado por: Fecha 7-28-2004 0 DASH DESCRIPCION DEL CAMBIO APR. FECHA ECO= POR REV. MICROFILM Torque, Accesorios Torque, C/S Limpieza de los Componentes Hidráulicos Procedimiento

4.05.007 4.05.082 4.93.003 Emisión estándar

Nota: Asegúrese que los acumuladores estén purgados antes de soltar algún accesorio hidráulico. Nota: Desconecte con mucho cuidado todas las mangueras, tuberías, medidores, y tapones en caso que

haya presión hidráulica atrapada. 1. Precargue todos los acumuladores de dirección y frenos como se indica a continuación:

Nota: Se producirá daño permanente a los acumuladores de la bolsa si se arranca el motor sin todos los acumuladores debidamente precargados.

Nota: Use sólo Nitrógeno seco para precargar los acumuladores. Nota: Las tasas de precarga de todos los acumuladores de bolsa deben seguir los detalles del paso d o se

producirá daño permanente a las bolsas del acumulador.

KOMATSU EL2603 Procedimiento de Revisión Komatsu America Corp. Página 2 de 12

a. Abra ambas válvulas de aguja en el gabinete de frenos para purgar el lado de aceite de los acumuladores de freno al estanque. Esto también purgará el lado de aceite del acumulador de la dirección trasera al estanque. ¡El acumulador de la dirección delantera no se purga al estanque a través de las válvulas de aguja abiertas!

b. Asegúrese que se haya liberado la presión hidráulica del sistema de dirección activando la válvula solenoide de

purga. La válvula solenoide purgará el aceite del acumulador de dirección delantero al estanque puesto que no se purga cuando las válvulas de aguja del paso (a) anterior se abren.

c. Saque con mucho cuidado el tapón SAE #6 en el vástago del acumulador de la dirección delantera. Toda la

presión hidráulica se debe haber eliminado si se siguieron los pasos a y b anteriores, pero aún se debe tener mucho cuidado al sacar el tapón SAE #6. Al sacar el tapón se purga el lado de aceite del acumulador a la atmósfera, permitiendo la apropiada expansión de la bolsa durante la precarga si la precarga de almacenamiento proporcionada por el vendedor de 100 psi no está presente (como debería ser el caso si se cambia una bolsa de acumulador). Todos los demás acumuladores se purgan adecuadamente para precargar cuando las válvulas de aguja se abren.

d. Todos los acumuladores se deben precargar sólo con Nitrógeno seco de la siguiente manera:

i. Revise la presión de la precarga de Nitrógeno en cada acumulador, luego siga los pasos ii y iii para cada

acumulador. ii. Si la presión de precarga está por debajo de 100 psi, ajuste el regulador de presión a 25 psi por sobe la

presión medida. Aumente la presión de precarga muy lentamente al seteo del regulador de acuerdo con los tiempos que se establecen a continuación:

• Acumuladores de freno en el gabinete de frenos – 2 minutos para aumentar inicialmente la presión

en 25 psi • Acumuladores de dirección – 4 minutos para aumentar inicialmente la presión en 25 psi

Nota: No agregar precarga de Nitrógeno lentamente a las tasas que se señalan anteriormente provocará un daño permanente a la bolsa del acumulador.

Si la presión de precarga aún está por debajo de 100 psi después de agregar Nitrógeno a las tasas que se señalaron anteriormente, aumente lentamente la presión de precarga hasta alcanzar 100 psi. Después de alcanzar 100 psi o más, siga con el paso iii.


iii. Si la presión de precarga es de 100 psi o más, la bolsa del acumulador se expande completamente, y la tasa de precarga se puede aumentar de manera segura al agregar Nitrógeno hasta alcanzar 1400 psi. Deje que la precarga se fije por 15 minutos de modo que la temperatura del Nitrógeno se estabilice. Ajuste la presión de precarga a 1400 psi para todos los acumuladores de bolsa para una temperatura ambiente de 70 grados.

e. Vuelva a colocar y apriete el tapón SAE #6 en el vástago del acumulador de la dirección delantera. f. Cierre las válvulas de aguja en el gabinete de frenos.

g. Fin del procedimiento de precarga del acumulador.

2. Instale los medidores de presión de rango múltiple calibrados en los siguientes puntos: a. lumbrera de prueba de presión en cada filtro de levante. Los medidores deben leer hasta 3500 psi. b. lumbrera de prueba de la bomba de la dirección marcada “GPA”, ubicada en el mismo lado de la bomba como

lumbrera de succión. El medidor debe leer hasta 5000 psi.

3. Instale los medidores de presión calibrados en los siguientes puntos:

a. ambas lumbreras de prueba del múltiple del cilindro de la dirección. Los medidores deben leer hasta 5000 psi.

b. lumbrera de prueba del múltiple sobre el centro marcada “TPD”. El medidor debe leer hasta 3500 psi.

c. vástago del acumulador de dirección trasera en la lumbrera SAE #6. El medidor debe leer hasta 5000 psi.

Arranque Inicial y Lavado (pasos 4 al 16) 4. Conecte las desconexiones rápidas de “suministro” y “retorno” del sistema de la dirección (en el lado inferior del

riel del bastidor izquierdo) con una manguea puente. La manguera puente debe soportar 3500 psi en caso que se presurice completamente a la presión del sistema de dirección (Manguera SAE 100R12 de 1“ de diámetro de una capacidad nominal de 4000 psi). Sin embargo, la presión en la manguera durante el lavado debe ser inferior a 500 psi.

Nota: La manguera puente especial entre las desconexiones rápidas de “suministro” y “circuito de freno” requerido para una buena/mala operación del camión en el 830E no se debe usar durante el lavado. La manguera puente especial se usa sólo para una buena/mala operación del camión para proporcionar aceite al sistema de frenos.

KOMATSU EL2603 Procedimiento de Revisión Komatsu America Corp. Página 4 de 12 5. Conecte los accesorios de desconexión rápida de levante para “camión inhabilitado” en el múltiple sobre el centro

con la manguera puente. La manguera puente debe estar hecha de material para manguera 100R12 SAE para soportar la presión de levante.

6. Llene la caja de la bomba del pistón a través de la lumbrera de drenaje de la caja con aceite hidráulico limpio.

Nota: Llenar la caja de la bomba con aceite no elimina la necesidad de purgar el aire desde la línea de succión de la bomba (como se describe en el paso 9). Se debe hacer las dos cosas.

7. Abra completamente todas las válvulas de corte de la línea de succión de la bomba. Las válvulas están

COMPLETAMENTE abiertas cuando la manilla está en línea con la manguera.

NOTA: SE PRODUCIRAN SERIOS DAÑOS A LA BOMBA SI ALGUNA DE LAS VALVULAS DE CORTE NO ESTA COMPLETAMENTE ABIERTA AL ARRANCAR EL MOTOR.

8. Llene el estanque hidráulico con aceite hidráulico hasta el visor superior. 9. Purgue el aire de todas las líneas de succión de la bomba soltando cada manguera de succión en la entrada de la

bomba. Asegúrese que el anillo de goma no se salga de la ranura. Cuando aparece aceite, vuelva a apretar los pernos.

Nota: Purgar la línea de succión de la bomba del pistón no elimina la necesidad de llenar la caja de

la bomba del pistón con aceite (como se describió en el paso 6). Se debe hacer las dos cosas.

Nota: Si el camión está equipado con bomba hidráulica montada en el motor para el sistema del soplador

basurero de aire de entrada GE, purgue el aire de la manguera de succión sacando el tapón del anillo de goma pequeño en la lumbrera de succión de la bomba. Vuelva a colocar y a apretar el tapón del anillo de goma cuando aparezca aceite.

10. Revise que el aceite hidráulico en el estanque aún se vea en el visor superior. Agregue aceite si fuese necesario. 11. Ponga la palanca de control de levante en la posición FLOTAR. 12. Gire la llave pero no arranque el motor. Verifique que la advertencia de baja precarga del acumulador de dirección

no aparezca. Si la advertencia aparece, corrija el problema antes de arrancar el motor. Los acumuladores de freno no tienen interruptores de presión para advertir de una baja precarga, sin embargo se deben precargar a 1400 psi antes de arrancar el motor. No arranque el motor sin estar seguro de que todos los acumuladores de dirección y frenos están precargados a 1400 psi.


Arranque el motor y opere a ralentí bajo por no más de 30 segundos (ver nota a continuación sobre presión de la bomba de dirección). A ralentí bajo con aceite a 70 grados F, la presión en los filtros de levante debe ser de aproximadamente 75 psi o menos: la presión en la lumbrera de prueba de la bomba de la dirección “GPA” debe ser de aproximadamente 100 psi.

Nota: No opere a ralentí bajo por más de 30 segundos. La presión de la bomba de la dirección en la lumbrera de prueba “GPA” necesita estar en o sobre 250 psi durante el proceso de lavado para proveer lubricación interna adecuada de la bomba. Se dañará la bomba de la dirección si la presión es inferior a 250 psi. Esto se aplica a los pasos 12, 13 y 14 de este procedimiento de revisión.

Nota: No gire el volante de la dirección hasta el paso 16. Nota: No aplique los frenos en algún momento durante este procedimiento de revisión.

13. Si todas las presiones de la bomba son como las que se establecen anteriormente, aumente el motor a 1500 rpm

y lave el sistema por 20 minutos. Durante este tiempo, mueva la palanca de control de levante a POWER UP por 30 segundos. Luego mueva la palanca a POWER DOWN por 30 segundos. Repita el ciclo de la palanca de control de levante cinco veces.

14. Después de completar el lavado, detenga el motor y deje que los acumuladores se descarguen

completamente. Retire los elementos de plomería de lavado especiales. Vuelva a conectar los elementos de plomería originales. Revise que el aceite se vea en el visor superior en el estanque hidráulico. Agregue aceite si fuese necesario.

15. Lave los acumuladores arrancando el motor y haciéndolo funcionar hasta que la presión del acumulador sea de

aproximadamente 3500 psi, hasta que la válvula de descarga cambie y descargue la bomba de la dirección. Si la presión no alcanza 3500 psi, consulte el procedimiento de ajuste de la bomba en el paso 20. Si la presión alcanza 3500 psi, detenga el motor y deje que los acumuladores se descarguen completamente. Abra las válvulas de aguja en el gabinete de frenos para permitir que los acumuladores de freno se descarguen. Cierre las válvulas de aguja. Repita este paso completo cinco veces.

Nota: Este procedimiento no se puede combinar con el lavado realizado en los pasos 12, 13 y 14. Este procedimiento de lavado se debe realizar después de completar el paso 14.


Nota: No gire el volante ni aplique los frenos durante el procedimiento de lavado del acumulador. El lavado de la dirección se hace en el paso 16.

16. Gire el volante de extremo a extremo al menos diez veces para purgar el aire del sistema. Detenga el camión.

Purgue los acumuladores de la dirección completamente. Agregue aceite si fuese necesario.

Revisión y ajuste de los componentes (pasos 17 al 28) 17. Antes de revisar las válvulas de impacto de la dirección, aumente la presión de la válvula de alivio de la dirección.

Primero retire el tapón externo en el amplificador de flujo con llave allen de 8 mm, luego gire el ajuste suavemente hasta el fondo de la válvula usando una llave allen de 5 mm.

18. Para revisar la presión de la válvula de impacto de la dirección, gire el volante alejándolo de los topes, luego hacia el

tope y continúe girando el volante. Un manómetro en el múltiple del cilindro de la dirección debe leer aproximadamente 2900 psi. Gire hacia el tope opuesto. El otro manómetro en el múltiple del cilindro de la dirección debe leer aproximadamente 2900 psi.

19. Después de revisar las válvulas de impacto de la dirección, baje la presión de la válvula de alivio de la dirección a

2500 psi. Para hacer esto, gire el volante completamente hacia la izquierda o derecha hasta el tope y ajuste la presión de la dirección con llave allen de 5 mm en el amplificador de flujo mientras gira lentamente el volante de la dirección. La presión se debe leer en el manómetro conectado al múltiple del cilindro de la dirección. Después de setear la presión de la válvula de alivio, cambie el tapón externo usando una llave allen de 8 mm.

20. La bomba de la dirección con válvula de descarga es para descargar la bomba a aproximadamente 3500 a 3550 psi

y recargar los acumuladores cuando su presión cae a aproximadamente 3150 a 3250 psi. La presión de recarga de 3150 psi es la presión crítica a ajustar. Si la bomba opera como se describe, proceda con el paso 21. Para el compensador de presión de la bomba y el ajuste de la válvula de descarga, se deben seguir los siguientes pasos:

Bomba de la Dirección con Procedimiento de Ajuste de la Válvula (Pasos 20a-20m) Ubicación de los ajustes: El perno de ajuste de la válvula de descarga y el perno de ajuste del compensador de presión se encuentran en el lado inferior de la bomba como se instaló en el camión. El ajuste de la válvula de descarga está ubicado delante del ajuste del compensador de presión. El ajuste de la válvula de descarga está ubicado en bloque con la lumbrera marcada “ACC” cerca de SAE #4 que está conectada a la manguera pequeña del múltiple de purga.

Nota: Asegúrese que los acumuladores purguen antes de soltar algún accesorio hidráulico.


a. Instale el medidor de presión de rango múltiple calibrado de una capacidad de 5000 psi en la lumbrera de prueba de la bomba de la dirección “GPA”.

b. Instale el medidor de presión calibrado de una capacidad de 5000 psi en la base del acumulador de la dirección

trasera en la lumbrera SAE #6 en el vástago del acumulador.

c. Gire hasta el fondo el tornillo de ajuste de la válvula de descarga.

d. Retire el tornillo de ajuste del compensador de presión.

e. Abra completamente todas las válvulas de corte antes de arrancar el camión.

f. Arranque el camión y ajuste el compensador de presión hasta que marque y mantenga 3800 psi en la lumbrera de prueba de la bomba de la dirección “GPA”. Apriete la contratuerca.

g. Detenga el camión y purgue los acumuladores.

h. Retire completamente el tornillo de ajuste de la válvula de descarga.

i. Arranque el camión y deje que la bomba se descargue. La bomba en condición descargada se puede verificar

mediante el manómetro de presión en la lumbrera de prueba de la bomba de la dirección “GPA” que lea aproximadamente 200 a 400 psi.

j. Ajuste la válvula de descarga para recargar los acumuladores cuando la presión el acumulador alcance 3150

psi. La presión de descarga será de aproximadamente 3500 a 3550 psi, pero la presión de recarga de 3150 psi es la presión crítica a obtener. Si ajusta desde el paso 15, no gire el volante de la dirección para hacer que la presión del acumulador caiga. Las válvulas de aguja en el gabinete de frenos se pueden abrir parcialmente para purgar la presión del acumulador de la dirección lentamente para permitir que la bomba realice su ciclo mientras ajusta la válvula de descarga. La presión de recarga mínima debe ser de 3150 psi.

k. Apriete la contratuerca y verifique que las presiones permanezcan como se ajustaron. Si la presión de recarga

es de 3150 psi a medida que la bomba realiza su ciclo, la bomba está bien ajustada. Cierre las válvulas de aguja en el gabinete de frenos.

l. Si la bomba se ajusta desde el paso 15, vuelva al paso 15 ahora y lave los acumuladores sin girar el volante de

la dirección.

m. Fin del procedimiento de ajuste de la bomba de la dirección con válvula de descarga. 21. Verifique que el interruptor de baja presión del acumulador de la dirección se active a 2300 ± 46 psi cayendo, medido

en la lumbrera SAE #6 en el vástago del acumulador de la dirección trasera. Arranque el camión y deje que la bomba cargue los acumuladores de la dirección al menos a 3150 psi antes de detener el motor.

KOMATSU EL2603 Procedimiento de Revisión Komatsu America Corp. Página 8 de 12 No purgue el acumulador de dirección trasera con la válvula solenoide de purga en el múltiple de purga. Abra las válvulas de aguja en el gabinete de frenos para purgar el acumulador de la dirección trasera. Observe la válvula de presión que acciona la luz de advertencia y el zumbador de advertencia. El rango de activación debe estar entre 2300 ± 46 psi cayendo. Si está fuera de este rango de presión, ubique y corrija el problema. 22. Desconecte la manguera de retorno del amplificador de flujo del múltiple de purga, y tape el accesorio en el múltiple.

Desconecte la manguera de retorno de la unidad de dirección en el amplificador de flujo y tape la lumbrera del amplificador de flujo abierta. Arranque el motor y deje que los acumuladores se carguen completamente y que la bomba se descargue.

Nota: No gire el volante de la dirección con las mangueras de retorno desconectadas.

La filtración del amplificador de flujo no debe exceder 50 pulgadas cúbicas (820 ml) por minuto. Cambie el amplificador de flujo si la filtración es excesiva. La filtración de la unidad de dirección no debe exceder 10 pulgadas cúbicas (164 ml) por minuto. Cambie la unidad de dirección si la filtración es excesiva.

23. Con las mangueras de dirección desconectadas como en el paso 22, desconecte la manguera de retorno al

estanque del múltiple de purga. Desconecte la línea de retorno de la válvula piloto de levante del lado del múltiple de purga y tape esta lumbrera en el múltiple de purga. Conecte la manguera de retorno al estanque y la manguera de retorno de la válvula piloto de levante; o tape la manguera de retorno al estanque y la manguera de retorno de la válvula piloto de levante al estanque. NO TAPE LA MANGUERA DE RETORNO DE LA VALVULA DE LEVANTE.

Arranque el camión y espere hasta que la válvula de descarga descargue la bomba. Mida la filtración de la lumbrera del “ESTANQUE” en el múltiple de purga. La filtración máxima permitida es de 33.0 pulgadas cúbicas (541 ml) por minuto (que es la fuga total de la válvula solenoide del múltiple de purga, válvula de alivio de la dirección y válvula de retención piloto a abierta).

Nota: No deje que los acumuladores purguen durante este paso con la válvula solenoide de purga porque todo el aceite que contienen saldrá por el accesorio abierto.

Nota: Las válvulas de aguja del gabinete de frenos purgarán sólo el acumulador de dirección trasera. El acumulador de dirección delantera no purgará.


Nota: El método que se sugiere para proporcionar purga del acumulador de dirección cuando las mangueras/conexiones de plomería de retorno están desconectadas es conectar un conjunto de manguera/válvula de aguja entre la lumbrera SAE #6 en el vástago del acumulador y el tubo de llenado del estanque hidráulico. Este conjunto de manguera/válvula no se puede conectar o desconectar si los acumuladores están presurizados. Se recomienda conectar el conjunto de manguera/válvula de aguja a cada acumulador de dirección, y conectar en T las mangueras que van a un accesorio que se atornilla en el tubo de llenado del estanque hidráulico en lugar de la tapa del tubo de llenado. Ambos acumuladores de pueden purgar, reduciendo la posibilidad de cualquier acumulador que se dejó presurizado accidentalmente. La manguera puede ser 1/4" SAE 100R2, de capacidad nominal para 5000 psi, o 3/8” SAE 100R2, de capacidad nominal para 4000 psi. SE sugieren válvulas de aguja que permitan la simple apertura/cierre, pero deben tener una capacidad nominal de 4000 psi o más.

24. Vuelva a conectar toda la plomería de dirección y del múltiple de purga. 25. Si los cilindros de levante se conectan durante el armado en taller, las cuatro mangueras se deben desconectar y

tapar para el paso 26. 26. Arranque el motor y opere a ralentí alto. Ponga la palanca de levante en la posición POWER UP. La presión en los

filtros de levante debe ser de 2500 ± 100 psi.

Nota: Las válvulas de alivio principal en la válvula de levante están preajustadas y no son ajustables externamente.

27. Ponga la palanca de levante en la posición POWER DOWN. La presión en la lumbrera de prueba “TPD” del múltiple

sobre el centro debe ser de 1500 ± 75 psi. Ajuste la válvula de alivio de desconexión piloto de levante a 1500 ± 75 psi si está fuera de rango.

28. Procedimiento de Ajuste para la Válvula de Contrabalance de Levante (Pasos 28a – 28l)

Nota: Las válvulas de contrabalance están ubicadas en el múltiple sobre el centro en el módulo bomba/válvula.

Nota: Este ajuste requiere tener la tolva montada, vacía y los cilindros de levante conectados.

Nota: Desconecte con mucho cuidado todas las mangueras, tuberías, medidores, y tapones en caso que haya presión hidráulica atrapada.

a. La tolva debe estar sobre el bastidor y la válvula de levante en posición FLOTAR, o la tolva debe estar debidamente asegurada y la válvula d levante en la posición FLOTAR. Detenga el motor.


b. Suelte la tuerca fijadora en el vástago de ajuste de la válvula de aguja (“NV” en el múltiple) y gire completamente el vástago de ajuste. Esto bloqueará la presión principal del cilindro de levante desde el piloto de la válvula de contrabalance.

c. Retire el tapón de la lumbrera “PURGA PILOTO” en el múltiple. Esto purgará el piloto de la válvula de

contrabalance a la atmósfera. No permita que entre suciedad o materiales extraños a la lumbrera abierta, esto se produce cuando se mueve la tolva. Se recomienda montar una manguera hidráulica limpia SAE #4 (1/4”), apuntando hacia abajo, y ventilada a la atmósfera para evitar que entre suciedad.

d. Monte un manómetro de presión de 5000 psi calibrado en la lumbrera de prueba “TR” en el múltiple sobre el centro. Este manómetro medirá la presión de extremo del vástago del cilindro de levante, que es la presión controlada por la válvula de contrabalance.

e. Use este paso sólo si debe verificar el seteo de la válvula de contrabalance y no se anticipa el ajuste. De lo contrario, vaya al paso f.

e.1. Arranque el motor. Si aseguró la tolva, libérela.

e.2. En ralentí bajo, suba la tolva en la tercera etapa y lea la presión en el manómetro conectado a la lumbrera “TR”. Todas las presiones de la válvula de contrablance se leen/ajustan mientras está en la tercera etapa.

e.2.1 Si la presión es de 3000 psi o superior, detenga el levante inmediatamente. La presión está ajustada demasiado alta y se debe bajar. Ejecute el paso a, luego vaya al paso f y continúe.

e.2.2 Si la presión es inferior a 3000 psi, aumente la velocidad del motor en aproximadamente 300 rpm y ejecute el paso (e.2) anterior, y luego siga con el paso (e.2.1) o este paso (e.2.2) según corresponda. Continúe con este proceso hasta que el motor esté en ralentí alto o alcance 3000 psi. La presión de la válvula de contrabalance debe ser de 3000 psi cuando está en POWER UP en ralentí alto en la tercera etapa.

e.2.3 Si marcó 3000 psi en ralentí alto en la tercera etapa, la presión está correctamente ajustada. Ejecute

el paso a, luego vaya al paso f. e.2.4 Si no marcó 3000 psi en ralentí alto, es necesario el ajuste de la válvula de contrabalance. Ejecute

el paso a, luego vaya al paso f.

Ajuste de la válvula de contrabalance (pasos f y g):


f. Suelte la tuerca fijadora en el vástago de ajuste de la válvula de contrabalance (“CBV” en el múltiple). Gire

completamente el vástago de ajuste a la derecha para iniciar el procedimiento de ajuste de modo que la presión de la válvula de contrabalance esté lo más baja posible.

Girar el vástago de ajuste (a la derecha) disminuye la presión, girar el vástago de ajuste (a la izquierda) aumenta la presión.

g. Arranque el motor. Si aseguró la tolva, libérela. Ajuste la válvula de contrabalance según sea necesario para

obtener 3000 psi en el manómetro de presión conectado a la lumbrera “TR” cuando está en POWER UP en ralentí alto en la tercera etapa. Haga todos los ajustes a la válvula de contrabalance con cuidado para evitar subir la presión por sobre 3000 psi. El rango completo del ajuste de la válvula es de 3 vueltas. Después de ajustar, asegura la tuerca fijadora en el vástago de ajuste.

Girar el vástago de ajuste (a la derecha) disminuye la presión, girar el vástago de ajuste (a la izquierda) aumenta la presión.

h. Ejecute el paso a.

Reensamble el múltiple (pasos i a k):

i. Vuelva a poner el tapón en la lumbrera “PURGA PILOTO”. j. Saque completamente el vástago de ajuste de la válvula de aguja y asegure la tuerca fijadora. La válvula de

aguja debe estar completamente abierta para una operación normal.

k. Retire el manómetro de presión.

l. Fin del procedimiento de ajuste de la válvula de contrabalance.

29. Después de completar los pasos 1al 28, todos los elementos de filtro hidráulico se deben cambiar antes de que el

camión sea embarcado de fábrica. Revisión de la limpieza del aceite (paso 30)

30. Después de completar los pasos 1 al 28, se debe revisar la limpieza del sistema hidráulico antes de que el camión sea embarcado de fábrica.

Ubicación de la muestra de aceite en el camión: El punto de muestra es la lumbrera de prueba en el filtro de levante. Esta lumbrera tiene instalada un acoplamiento de prueba de desconexión rápida. No use la lumbrera de prueba del filtro de la dirección. No se pueden instalar mangueras puente usadas para lavar el sistema.


Proceso de toma de muestra de aceite y criterios de limpieza: a. Realice esta prueba sólo después que se ha completado el procedimiento de revisión del sistema

hidráulico. (Esto permite el peor de los casos ya que el sistema hidráulico está totalmente conectado en el conjunto y los contaminantes han tenido la posibilidad de ser eliminados del flujo de aceite).

b. Opere el camión por al menos 10 minutos en ralentí alto antes de tomar las lecturas. No opere la dirección,

levante, frenos o cualquier otra función hidráulica durante todo este proceso. c. Tome las lecturas de recuento de partículas por al menos 20 minutos sin cambiar la velocidad del motor. d. Cuando el nivel de recuento de partículas está en o por debajo de ISO 18/15 y muestra una tendencia de

mejorar la limpieza o de mantener ISO 18/15 o mejor, el sistema hidráulico cumple con los criterios de limpieza aceptables.

e. Si no se logra un nivel de recuento de partículas de ISO 18/15, continúe operando el camión a ralentí alto

hasta que se alcancen las condiciones del paso d.

31. Fin del procedimiento de revisión.


Página 1 de 1 NOMBRE: REVISION SISTEMA DE FRENOS

MAQUINA Y MODELO: 830E c/Frenos Traseros

ESCRITO POR: Mike Rabas

FECHA: 04/08/05

REVISADO POR:

FECHA: 5/4/05

112794

DASH DESCRIPCION DEL CAMBIO FECHA ECN BY REV. APROBADO POR:

FECHA: 5/5/05

TAMAÑO A MICROFILM Equipamiento Necesario: 1. Procedimiento de revisión y plano del sistema hidráulico. 2. Equipo de carga del acumulador con buenos medidores y botellas tipo K de nitrógeno seco o botellas tipo T con

intensificador de gas. 3. Manguera plástica transparente y balde para purgar frenos o simuladores de aire. 4. Si el camión sólo está parcialmente armado y esta revisión se debe hacer sin los frenos montados, se requieren

simuladores de frenos para simular el volumen de los frenos. 5. Al menos 3 manómetros calibrados con acoplamientos de desconexión rápida, capaces de medir hasta 5000 PSI. Supuestos: 1. Todos los componentes usados con el sistema de frenos están de acuerdo con la especificación. 2. Todas las partes que no funcionan como se describen, serán reemplazadas o ajustadas. Nota:

Informe al Departamento de Control de Calidad en caso de problemas o para obtener los procedimientos de ajuste para los componentes individuales.

3. La fuente hidráulica para el sistema de frenos (el sistema de la dirección) funciona correctamente y el compensador

ha sido ajustado. Nota: Consulte dirección y levante para los procedimientos y especificaciones de revisión.

¡ADVERTENCIA!

Bloquee las ruedas del camión para evitar un posible desplazamiento ANTES de realizar este procedimiento.


Página 1 de 2 Precarga de los Acumuladores de Freno Nota:

Se producirá un daño permanente a los acumuladores de bolsa si el motor se arranca sin los acumuladores debidamente precargados.

Nota:

Use sólo Nitrógeno seco para precargar los acumuladores. Nota:

Las tasas de precarga de todos los acumuladores de bolsa deben seguir los detalles del paso (c) o se producirá un daño permanente a las bolsas.

a. Abra ambas válvulas de aguja en el gabinete de frenos para purgar el lado de aceite de todos los acumuladores de

freno al estanque. Esto también purgará el lado de aceite del acumulador de dirección delantera al estanque.

¡PRECAUCION! ¡El acumulador de la dirección trasera no se purga al estanque a través de las válvulas de aguja abiertas!

b. Asegúrese que la presión hidráulica se haya liberado del sistema de la dirección activando el solenoide de purga. El

solenoide purgará el acumulador de la dirección trasera al estanque puesto que no se purga cuando las válvulas de aguja se abren en el paso (a).

c. Los acumuladores se deben precargar sólo con gas Nitrógeno de la siguiente manera:

I. Revise la precarga de Nitrógeno de cada acumulador. La presión de precarga de cada acumulador de freno debe ser de 1400 PSI. Siga los Pasos II, III y IV a continuación para cada acumulador.

Nota:

La Presión de Precarga es de 1400 PSI a 70 grados (F)

II. Si la precarga es inferior a 100 PSI, la bolsa del acumulador no se expandirá completamente. Para expandir completamente la precarga de la bolsa se debe aplicar lentamente. Para hacer esto, ajuste el regulador a 25 PSI por sobre la presión medida en el paso I. Aumente lentamente la presión de precarga al seteo del regulador de modo que tome 3 minutos en aumentar inicialmente la presión de precarga de 25 PSI.

Nota:

No agregar la precarga de Nitrógeno lentamente a la tasa que se indica anteriormente provocará un daño permanente a la bolsa del acumulador.


Página 1 de 3

Si la presión de precarga aún es inferior a 100 PSI después de agregar Nitrógeno adicional a la tasa que se indicó anteriormente, aumente lentamente la presión de precarga hasta obtener 100 PSI. Una vez que la presión esté por sobre 100 PSI, siga con el paso III.

III. Si la presión de precarga es de 100 PSI o más, la bolsa del acumulador se expande completamente y la tasa

de precarga se puede aumentar de manera segura hasta alcanzar 1400 PSI. Deje que la precarga se fije durante 15 minutos. Ajuste la presión de precarga a 1400 PSI según sea necesario.

IV. * Registro Final de la presión de precarga para cada Acumulador de Freno Programación Inicial del Sistema: 1. Instale los instrumentos medidores de presión en:

a. Lumbrera de Prueba BR (Gabinete de Frenos) b. Lumbrera de Prueba BF (Gabinete de Frenos) c. Lumbrera de Prueba LAP1 (Múltiple de Frenos)

2. Cierre ambas válvulas de purga del acumulador de freno. Si los frenos no se ensamblan al camión cuando se

realiza la revisión, conecte un simulador de frenos a cada línea de aplicación de freno. 3. * Arranque el motor para llenar los acumuladores con aceite. Observe las presiones en aumento de los frenos a

medida que el sistema cambia. La presión de frenos debe comenzar a caer cuando se libera la válvula de APLICACIÓN AUTOMATICA. Las presiones de freno cuando se libera APLICACIÓN AUTOMATICA debe ser de aproximadamente 2100 +/- 100 PSI adelante y 1580 +/- 75 PSI atrás. Registre las presiones de freno cuando APLICACIÓN AUTOMATICA se libera (BR y BF).

4. Presione parcialmente el pedal de freno y purgue el aire de cada freno o simulador de freno. * El asterisco indica el ítem que se va a registrar


Página 1 de 4 Freno de Estacionamiento Nota:

Mueva uno de los instrumentos de medición de presión de cualquiera de los puntos BR o BF a la lumbrera de prueba del freno de estacionamiento (PK2) en el Múltiple de Frenos.

5. * Aplique BLOQUEO DE FRENOS. Libere el freno de estacionamiento con el interruptor PARK BRAKE. Verifique que la Luz de Estado PARK BRAKE indique que el freno de estacionamiento está liberado. Registre la presión de liberación del freno de estacionamiento. (La presión debe ser de 2500 ± 100 PSI).

6. El ciclo del FRENO DE ESTACIONAMIENTO cambia varias veces para asegurar las aplicaciones y liberación de la

presión y la función correcta de la luz de estado. 7. Aplique FRENO DE ESTACIONAMIENTO y libere BLOQUEO DE FRENOS. Freno de Servicio Nota:

Devuelva el dispositivo de medición de presión a la lumbrera (BR o BF) de donde se retiró. 8. Presione lentamente el pedal de freno. La presión del Freno Trasero debe comenzar a subir antes que la presión

del Freno Delantero. La presión del Freno Trasero debe estar entre 45 y 205 PSI cuando la presión del Freno Delantero comienza a subir. La respuesta de fuerza del pedal en el pie debe ser suave sin ruido anormal o dureza mecánica.

9. * Presione lentamente el pedal de freno y registre la presión del freno trasero (BR) a la que se energiza la las luces

de detención. Registre la Presión del Freno Trasero (BR). (Esta presión debe ser de 75 ± 75 PSI). 10. * Presione rápida y completamente el pedal y revise para ver que la presión del freno delantero sea de 3000 ± 150

PSI (BF) y que la presión del freno trasero sea de 1580 ± 75 PSI (BR) dentro de 1 segundo. Al mantener presionado completamente el pedal, ambas presiones deben permanecer sobre sus valores mínimos por 20 segundos como mínimo. Registre las presiones de los Frenos Delanteros y Traseros (BF y BR).

11. * Suelte el pedal. La presión del freno debe volver a cero dentro de dos segundos y no debe haber presión

residual atrapada en los frenos. Registre las presiones de los Frenos Delanteros y Traseros (BF y BR).

* El asterisco indica el ítem que se va a registrar


Página 1 de 5 BLOQUEO DE FRENOS/Secundario 12. Desconecte el cable en el solenoide de BLOQUEO DE FRENOS, ubicado en el múltiple de frenos en el gabinete

hidráulico e inmediatamente a la derecha de la lumbrera PK2. Instale el puente para conectar los cables conductores al temporizador.

13. * Aplique BLOQUEO DE FRENOS. El interruptor de degradación de presión de BLOQUEO DE FRENOS debe

hacer sonar el zumbador de advertencia. Presione el pedal hasta que la advertencia se detenga y luego suelte muy lentamente el pedal hasta que la advertencia vuelva. Registre la presión del Freno Trasero (BR) cuando la advertencia vuelva.

Nota:

El interruptor de degradación de BLOQUEO DE FRENOS se debe activar cuando la presión de BR caiga a 1000 ± 25 PSI, sin embargo, hay un retardo de dos segundos entre el momento en que se activa el interruptor y se activa la luz/zumbador.

14. Conecte el cable conector en el solenoide de BLOQUEO DE FRENOS. 15. * Ejecute el ciclo de BLOQUEO DE FRENOS varias veces para asegurar la crispación y liberación de la presión y la

función apropiada de la luz de estado. Registre la presión del freno trasero (BR). (La presión de BLOQUEO DE FRENOS debe ser de 1500 ± 100 PSI).

Baja Presión de Frenos y APLICACIÓN AUTOMATICA 16. Deje que el motor funcione hasta que la baja presión del acumulador de freno se estabilice en o sobre 3200 PSI. 17. * Apague el motor. Deje que los acumuladores de la dirección purguen completamente. Inhabilite el interruptor de

presión de la dirección del circuito de advertencia del freno desconectando el diodo entre los circuitos 33 y 33F. Gire el interruptor de partida a on. Después de 2 minutos, registre la baja presión del acumulador, (lumbrera LAP1). Si la presión de LAP1 es inferior a 2600 PSI, entonces la filtración en el sistema es excesiva y el origen de la filtración se debe identificar.

18. * Haga funcionar la válvula de purga del acumulador del freno delantero y observe la presión de LAP1. La Luz de

Baja Presión de Freno y el zumbador se deben accionar a 2300 ± 75 PSI. Registre esta presión (LAP1). Las presiones de freno deben comenzar a subir (APLICACIÓN AUTOMATICA) cuando LAP1 alcanza 2100 ± 100 PSI. Registre la presión LAP1, la Presión del Freno Delantero y la Presión del Freno Trasero (BR). Cierre la válvula de purga del acumulador del freno delantero.

19. Arranque el motor para recargar el sistema hidráulico. Deje funcionar el motor hasta que la baja presión del

acumulador de freno se estabilice en o sobre 3200 PSI.



Página 1 de 6 20. Apague el motor. Deje que los acumuladores purguen. Gire el interruptor de partida a on. Haga funcionar la

válvula de purga del acumulador del freno trasero y observe la presión de LAP1. Verifique que la Luz de Baja Presión de Freno y el zumbador, y el punto de ajuste de APLICACIÓN AUTOMATICA estén dentro de 100 PSI de aquellos registrados en el Paso 18. Registre las presiones de LAP1 para la Luz y Zumbador de Baja Presión de Frenos, la presión LAP1 para APLICACIÓN AUTOMATICA, la presión del Freno Delantero y la Presión del Freno Trasero (BR). Cierre la válvula de purga del acumulador del freno trasero.

21. Habilite el interruptor de presión de la dirección conectando el diodo que retiró entre los circuitos 33 y 33F. Reaplicaciones 22. Arranque el motor para recargar el sistema hidráulico. Deje que el motor funcione hasta que la baja presión del

acumulador de freno se estabilice en o sobre 3200 PSI. 23. * Arranque el motor. No deje que el acumulador purgue. Haga repetidas y lentas aplicaciones completas de

freno con el pedal hasta que aparezca la advertencia de Baja Presión de Frenos. Registre el número de aplicaciones de freno antes de la advertencia de Baja Presión de Frenos. La advertencia de Baja Presión de Frenos no se debe accionar antes de la sexta aplicación del pedal. La APLICACIÓN AUTOMATICA no se debe producir hasta después de la advertencia de Baja Presión de Frenos.

24. Apague el motor y gire el interruptor de partida a off. Abra cada válvula de purga del acumulador de freno. Retire

todos los instrumentos y simuladores. Cierre la válvula de purga del acumulador de freno. Con esto concluye la revisión del sistema de frenos.



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830E – c/ Sistema de Frenos Hidráulicos Freno trasero Hoja de Datos de Revisión

PRECARGA DEL ACUMULADOR Paso c-IV ____________________ Presión de Precarga del Acumulador Freno Delantero ____________________ Presión de Precarga del Acumulador Freno Trasero Programación Inicial del Sistema Paso 3 ____________________ Presión del freno trasero (BR) cuando se libera APLICACIÓN AUTOMATICA ____________________ Presión freno delantero (BR) cuando se libera APLICACIÓN AUTOMATICA Sistema del Freno de Estacionamiento Paso 5 ____________________ Presión de liberación del freno de estacionamiento Sistema del Freno de Servicio Paso 9 ____________________ Presión del freno trasero (BR) cuando se energizan las luces de detención Paso 10 ____________________ Presión del freno trasero (BR) (pedal aplicado) ____________________ Presión del freno delantero (BF) (pedal aplicado) Paso 11 ____________________ Presión del freno trasero (pedal liberado) ____________________ Presión del freno delantero (pedal liberado) BLOQUEO DE FRENOS/Sistema Secundario Paso 13 ____________________ Presión del freno trasero (BR) cuando se produce falla de degradación Paso 15 ____________________ Presión del freno trasero (BR) cuando se aplica BLOQUEO DE FRENOS


Página 1 de 8 Baja Presión de Frenos y APLICACIÓN AUTOMATICA Paso 17 ____________________ Presión LAP1 después de 2 minutos Paso 18 ____________________ Presión LAP2 cuando se activa la Luz de Baja Presión de Frenos y el

Zumbador ____________________ Presión LAP1 cuando se produce APLICACIÓN AUTOMATICA ____________________ Presión de aplicación de freno delantero (BF) después de APLICACIÓN

AUTOMATICA ____________________ Presión de aplicación de freno trasero (BR) después de APLICACIÓN

AUTOMATICA Paso 20 ____________________ Presión LAP1 cuando se produce APLICACIÓN AUTOMATICA ____________________ Presión de aplicación de freno delantero (BF) después de APLICACIÓN

AUTOMATICA ____________________ Presión de aplicación de freno trasero (BR) después de APLICACIÓN

AUTOMATICA Reaplicaciones Paso 23 ____________________ Número de aplicaciones antes de activación Luz de Baja Presión de Frenos

y Zumbador Máquina _____________________________ No. Unidad __________________________ S/N ___________________ Nombre del Mecánico o Inspector que Revisa

KOMATSU PROCEDIMIENTO DE REVISION EM2129-1

Página 1 de 1 NOMBRE: Procedimiento Revisión VHMS

MAQUINA Y MODELO: Cualquiera 730, 830, 860, 930, 960, o HD1500 con VHMS instalado

ESCRITO POR: Gino Plantamura

FECHA: 07/17/06

REVISADO POR: S. King

FECHA: 12/6/06

1 AGREGADO HD1500, 860; AGREGADO EM1711 SETUP

03FEB07 114599

0 NUEVA VERSION DASH DESCRIPCION DEL CAMBIO FECHA ECN BY REV.

APROBADO POR: G. Horst

FECHA: 12/6/06

TAMAÑO A MICROFILM

Objetivo:

Este procedimiento se usa para revisar el sistema VHMS. Procedimientos Preliminares: 1. El Procedimiento de Programación del VHMS, EM1711 para el HD1500 o EM2128 para todos los demás

modelos de camión, se deben completar exitosamente antes de comenzar este Procedimiento de Revisión del VHMS.

2. Este Procedimiento de Revisión no se puede completar antes de confirmar que la activación del Orbcomm y el registro de WebCARE (ambos opcionales para revisión de fábrica) estén completas.

Equipamiento Necesario: 1. Procedimiento de revisión y plano de cableado del vehículo. 2. Computador Laptop con Tera Term Pro y Software de Caja de Herramientas de Análisis Técnico del VHMS

instalado. 3. Cable serial RS232 para conectar el puerto serial del VHMS al puerto serial del PC. Revisión de Fallas del Sistema VHMS: Ponga la llave en on y haga funcionar el Software de Caja de Herramientas de Análisis Técnico del VHMS y confirme que no haya fallas activas. Si se encuentra alguna, estos circuitos se deben analizar para determinar la causa de la falla y se deben reparar antes de continuar. Procedimiento de Revisión: 1. Conecte el cable serial del PC al puerto serial del controlador del VHMS. 2. Inicie el software de comunicaciones seriales (Tera Term). 3. Programe el software de comunicaciones seriales seleccionando el puerto COM serial apropiado y una tasa de

baudios igual a 19200.


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4. Después de completar la programación, espere 5 segundos, luego con la tecla CTRL presionada, digite VHMS (Tenga presente que no aparecerá nada en la pantalla mientras digita).

5. Después que ha digitado VHMS, se desplegará un texto seguido de un mensaje >. Esto confirma que se ha

establecido la comunicación apropiada entre el pc y el VHMS.

6. Cuando aparezca el mensaje, >, digite “ver”. Se desplegará algo similar a lo siguiente:

>ver VHMS OS Ver 1.6.5.1 Mar 01 2004 16:37:25 >

7. Cuando aparezca el mensaje digite “dispvhmsinf”. Se desplegará información similar a la siguiente:

>dispvhmsinf

----- INFORMACION DE LA MAQUINA ------------ PRODUCT GROUP: Dumptruck MACHINE_MODEL: 830AC- MACHINE_SERIAL: ENG_MODEL: QSK60 ENG_SERIAL: NO1: ENG_SERIAL: NO2: PRG_NO1: 12000100100 PRG_NO2: 782613R290 ---- DISPOSITIVOS ---------------- PLC SIN CONEXION PLM23 Inhabilitado PLM3 CONECTADO ---- Condición ------------------ SMR: 90.0 H DATE 04-10-25 TIME 14:44:24 TIMEZONE: 0.0 H SUMMERTIME 0 ----- Información Controlador ---------------- Número de Parte: 0000000000 No. de Serie: 000000 Nombre Compo: KDE1010 SilkyID: VA011740744 >

Use los resultados de los pasos 6 y 7 para confirmar que se instaló el software correcto en el controlador del VHMS.

7. Verifique el estado de la conexión de Orbcomm revisando el LED de Estado del Orbcomm en el controlador

VHMS. Nota: El LED de Estado del Orbcomm es el Led de “puntos” que sigue al segundo carácter de LED de 7 segmentos que es un “6” en el plano del Controlador VHMS que se muestra a continuación.


Página 1 de 3 a. Si el LED está APAGADO, entonces la conexión entre el controlador VHMS y el Orbcomm

está mal. Analice las fallas de la conexión. b. Si el LED está ENCENDIDO sólido, entonces la conexión entre el controlador VHMS y el

Orbcomm está bien. Esto está bien.

c. Si el LED está DESTELLANDO, entonces se estableció la señal satelital del Orbcomm. Esto se debe verificar y puede tomar hasta 15 minutos en ocurrir.

CONTROLADOR DEL VHMS

9. (Este paso es opcional para la revisión de fábrica). Mientras el LED de Estado del Orbcomm está destellando, ejecute lo siguiente: Al aparecer el mensaje, digite “gccpingw”. Aparecerá lo siguiente:

>gccpingw PING executed, Now waiting GCC resp. … (cancel any key hit) Success round trip 254 sec >


Página 1 de 4 Esto confirma que se estableció la conexión con la estación Orbcomm. Si la pantalla no confirma el éxito como se muestra anterior, entonces proceda con los siguientes procedimientos de análisis de falla. Problema 1: Si después de digitar “gccpingw”, aparece lo siguiente: >gccpingw PING executed, Now waiting GCC resp. … (cancel any key hit) Error SC NO Connection! > Entonces se debe encender el sistema. Gire el interruptor de partida a off y después que el vehículo se ha encendido completamente, desconecte los interruptores de desconexión de baterías maestros. Luego, vuelva a aplicar energía encendiendo las desconexiones de baterías y el interruptor de partida. Repita el procedimiento gccpingw. Problema 2: Si después de digitar “gccpingw”, aparece lo siguiente: >gccpingw PING executed, Now waiting GCC resp. … (cancel any key hit) Error NO GCC resp. within specified time Entonces, la antena tiene una mala conexión, o el transmisor dentro del módem Orbcomm no funciona, o el módem no ha sido registrado con el Orbcomm como se describe en el Procedimiento de Programación del VHMS.

10. (Este paso es opcional para la revisión de fábrica). Pruebe la carga a WebCARE registrándose en el sitio web de WebCARE y confirmando que las cargas satelitales de los datos VHMS se están recibiendo. Las cargas regulares de los datos VHMS a WebCARE se hacen una vez cada 20 horas. Para verificar que las cargas están operando correctamente sin tener que esperar 20 horas, se puede generar una falla VHMS y esta falla debe aparecer en la WebCARE dentro de 1 hora.

KOMATSU PROCEDIMIENTO DE REVISION XB0254-0

Página 1 de 1 NOMBRE: Revisión 830E-1AC RT c/Controles IM

MAQUINA Y MODELO: 830-1AC RT 1B

ESCRITO POR: Helge Mollhagen

FECHA: 10/27/08

REVISADO POR:

FECHA: 11/5/08

0 NUEVA VERSION

DASH DESCRIPCION DEL CAMBIO FECHA ECN BY REV. APROBADO POR:

FECHA: 11/5/08

TAMAÑO A MICROFILM Objetivo:

Este procedimiento se usa para revisar la instalación IM. Equipamiento Necesario: 1. Este procedimiento de revisión y plano de cableado del vehículo. 2. Computador Laptop con software wPTU de GE y Software Monitor de Datos de Tiempo Real IM instalado. Vaya

al sitio web del Módulo de Interface www.kac-peoria.com/interfacemodule/ para descargar el Software Monitor de Datos de Tiempo Real IM.

3. Cable serial RS232 con un conector DB9 macho en un extremo y un conector hembra en el otro extremo. 4. Atornillador de tuerca de 3/8 pulgadas, voltímetro, cable puente de 3 pulgadas (o más largo), resistor de 300 a

332 ohms. INSTALE EL CODIGO DE APLICACIÓN Antes de poner a trabajar el Módulo de Interface, el código de aplicación debe estar instalado. El código de aplicación debe coincidir con el modelo del camión en que el Módulo de Interface está instalado. Vaya al sitio web del Módulo de Interface www.kac-peoria.com/interfacemodule/ para obtener los archivos e instrucciones necesarios. Cómo usar el software Monitor de Datos de Tiempo Real IM: Conecte un DB9 recto a través de cable del puerto serial en el laptop al conector de Diagnóstico IM en la cabina o gabinete auxiliar. El IM debe estar energizado para comunicarse con el laptop.


Página 1 de 2 Haga doble clic en el camino corto al Monitor de Tiempo Real IM en la pantalla Desktop. Después que funciona el programa, aparece una ventana en blanco. En el menú, seleccione “Select Serial Port” para tomar el puerto serial usado y luego seleccione “Start/Stop” para ver los datos. REVISION DE LOS CODIGOS DE FALLA ASOCIADOS CON EL MODULO DE INTERFACE Encienda, luego haga funcionar el Software Monitor de Datos de Tiempo Real IM y confirme que no haya códigos de fallas asociados con el Módulo de Interface. Si encuentra alguno, estos circuitos se deben analizar para determinar la causa de la falla y se deben reparar o si es necesario el IM se debe cambiar. I/O DEL MODULO DE INTERFACE Use el software Monitor de Datos de Tiempo Real IM para confirmar la funcionalidad de todas las entradas del IM y las conexiones seriales. El interruptor de partida debe estar encendido para todas las pruebas que se indican a continuación. REVISION DE LAS ENTRADAS DIGITALES AL MODULO DE INTERFACE

1. Nivel Estanque Hidráulico (IM2-k) – ponga en corto el cable 34LL a tierra en TB35-N momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

2. Sin Propulsión / Retardo (IM2-n) – ponga en corto el cable 75-6P a tierra en TB26-C momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

3. Retardo Reducido (IM2-r) – ponga en corto el cable 76LR a tierra en TB28-D momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

4. Precaución Temperatura Sistema Propulsión (IM3-A) – ponga en corto el cable 34TW a tierra en TB26-B momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

5. Prueba de Luces (IM2-R) – accione el interruptor de prueba de luces y confirme el cambio de estado (cero a uno).

6. Baja Precarga de la Dirección (IM2-W) – ponga en corto el cable 33KL a tierra en TB44-P momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

7. Interruptores Filtro de Bomba (IM2-Y) – ponga en corto el cable 39L a tierra en TB44-N momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

8. Sin Propulsión (IM2-p) – ponga en corto el cable 75NP a tierra en TB25-P momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

9. Precaución Sistema de Propulsión (IM2-t) – ponga en corto el cable 79W a tierra en TB26-D momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

10. Sistema de Propulsión Reducido (IM3-B) – ponga en corto el cable 75LP a tierra en TB25-W momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

11. Liberación Freno de Estacionamiento (IM2-M) – desconecte el interruptor de presión freno de estacionamiento en el gabinete de frenos en CN240 momentáneamente y confirme el cambio de estado (cero a uno).


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12. Solicitud Freno Estacionamiento (IM3-V) – ponga en corto el circuito 36 del cable del interruptor de presión de aceite del motor en TB26-L a tierra. Mueva la palanca de cambios de neutro a estacionar y confirme el cambio de estado (uno a cero). Retire la tierra de TB26-L.

13. Interruptor Lubricación Automática (IM3-Y) – ponga en corto el cable 68LLP1 a tierra en TB24-T momentáneamente y confirme el cambio de estado (uno a cero).

14. Batt GE + (IM3-M) –- confirme que sea uno. 15. Motor de Partida 1 Energizado (IM3-S) – Desconecte el cable 11SM1 desde el motor de partida a TB29-K en

TB29-K. Momentáneamente ponga en corto TB29-K a 24V y confirme el cambio de estado (cero a uno). Vuelva a conectar el cable desconectado.

16. Motor de Partida 2 Energizado (IM3-S) – Desconecte el cable 11SM2 desde el motor de partida a TB29-G en TB29-G. Momentáneamente ponga en corto TB29-G a 24V y confirme cambio de estado (cero a uno). Vuelva a conectar el cable desconectado.

17. Captación de Arranque (IM3-U) – Abra el interruptor de Desconexión de Batería de Arranque de modo que no haya voltaje de batería a los motores de partida. Momentáneamente ponga en corto TB32-M a 24V y confirme el cambio de estado (cero a uno). Después de eliminar el corto de 24V de TB32-M, cierre el interruptor de Desconexión de Batería de Arranque.

18. Interruptor Selector (Estacionar) (IM3-T) – Ponga la palanca de cambios en la posición estacionar y confirme el estado 1, luego póngala en neutro y confirme el estado 0. Devuelva la palanca de cambios a la posición estacionar.

19. Interruptor Selector (FNR) (IM2-N) – Ponga la palanca de cambios en la posición estacionar y confirme el estado 0, luego póngala en neutro y confirme el estado 1. Devuelva la palanca de cambios a la posición estacionar.

20. Int. Presión Purga Dirección (IM2-Z) – Desconecte el interruptor de presión de purga de la dirección y confirme el cambio de estado (cero a uno).

21. Fuente de Poder Interruptor Bloqueo Frenos (IM3-L) – Asegúrese que la palanca de cambios esté en la posición estacionar. Use el software wPTU de GE para accionar la señal de salida FWD True. Confirme cambio de estado (cero a uno). Deje la señal FWD True de GE activada hasta completar el paso 22.

22. Bloqueo de Frenos (IM2-i) – Accione el interruptor de bloqueo de frenos y confirme el cambio de estado (cero a uno). Desactive la señal FWD True de GE. Confirme que el estado de entrada siga siendo uno. Desconecte el interruptor de bloqueo de frenos. Confirme que el estado de entrada vuelva a cero. (El test Fuente de Poder Interruptor Bloqueo de Frenos, ítem 21, se debe completar antes de que esta prueba se pueda completar exitosamente).

23. Int. Ajuste Freno de Servicio (IM3-C) – Ponga en corto el cable 44R en TB26-X a 24 volts momentáneamente y confirme el cambio de estado (cero a uno).

24. Detención del Motor (IM3-F) – Desconecte el cable 21ISL del ECM Cummins en TB36-W dejando el cable 21ISL a IM conectado en TB36-W. Momentáneamente ponga en corte TB36-W a 24 V y confirme el cambio de estado (cero a uno). Vuelva a conectar el cable desconectado.

25. Int. de Detención Secundaria del Motor (IM3-E) – Accione el interruptor de Detención Secundaria del Motor y confirme el cambio de estado (cero a uno).

REVISION DE ENTRADAS ANALOGAS AL MODULO DE INTERFACE Verifique que las entradas análogas usadas estén en el rango de los valores que se enumeran a continuación.

1. Velocidad del Camión [kph] (IM1-g,h): Use DID de GE para simular la velocidad del vehículo y confirmar que la velocidad informada coincida con el ajuste de velocidad del vehículo usando DID de GE +/- 2 kph.


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2. Presión de Dirección [kPa] (IM3-d): Desconecte el sensor de presión de la dirección y confirme que la falla A204, Sensor Baja Presión de Dirección, esté activa. Vuelva a conectar el sensor.

3. Temperatura Aire Ambiente [C] (IM3-e): Confirme que la temperatura informada coincida con la temperatura ambiente dentro de 3 C.

4. Nivel de Combustible [%] (IM3-g): Confirme que el nivel de % informado coincida con el nivel real de combustible en el estanque +/- 5%.

5. Voltaje del Inversor DC 12V (Voltaje de Batería A) [V] (IM3-h): Confirme que el voltaje informado sea +/- 1 volt del voltaje del inversor DC 12V real medido.

6. Presión de Frenos [kPa] (IM3-p): Desconecte el sensor de presión de freno de servicio ubicado en el gabinete de frenos (circuito de referencia 33SP) y confirme que la falla A205, Bajo Sensor Presión Freno, esté activa. Vuelva a conectar el sensor.

7. Temperatura Aceite Estanque Hidráulico [C] (IM3-m): Desconecte el sensor de temperatura de aceite del estanque hidráulico y confirme que la falla A103, Temperatura de Aceite del Estanque Hidráulico - Sensor Estanque Bajo esté activa. Vuelva a conectar el sensor.

8. Presión de Levante 2 [kPa] (IM3-q) – Ponga en corto el cable 33HP2 a tierra en TB41-J momentáneamente y confirme que la falla A203, Sensor Presión Levante 2 Bajo, esté activa.

9. Presión de Levante 1 [kPa] (IM3-s) – Ponga en corto el cable 33HP1 a tierra en TB41-A momentáneamente y confirme que la falla A202, Sensor Presión Levante 1 Bajo, esté activa.

10. Voltaje de Batería 24V [V] (IMint) – Confirme que el voltaje informado sea +/- 1 volt del voltaje de batería real medido.

REVISION DE INTERFACES SERIALES AL IM

1. Desconecte y aísle todos los circuitos 90MMT en TB33-B y confirme que la falla A276 se active después de 10 segundos. Vuelva a conectar todos los circuitos 90MMT en TB33-B y confirme que la falla A276 se eliminó.

2. La operación apropiada de los interfaces seriales al IM está asegurada si las fallas A184, A257 y A276 no están activas.

REVISION DE SALIDAS DEL MODULO DE INTERFACE Nota: Antes de ejecutar los próximos pasos, el interruptor de partida se debe apagar por al menos 7 minutos para permitir que IM se apague completamente. Confirme que el IM se haya apagando verificando que el LED verde en el controlador IM haya dejado de destellar. Mientras realiza las siguientes revisiones de salida IM, asegúrese que el software Monitor de Datos de Tiempo Real IM no informe códigos de falla de cortocircuito de salida.

1. Ponga en corto el circuito 36 del cable del interruptor de presión de aceite del motor a tierra en TB26-L. La llave en on y el cambio en neutro. Confirme que el solenoide del freno de estacionamiento esté energizado verificando que la bobina esté magnetizada. Use el panel DID de GE para fijar la velocidad del camión a una velocidad sobre 1 kph. Mueva la palanca de cambios a Estacionar. Confirme que el solenoide del freno de estacionamiento permanezca energizado. Reduzca la velocidad del camión a 0 kph. Confirme que el solenoide del freno de estacionamiento se desenergice. Retire la tierra de TB26-L.

2. Accione el interruptor de prueba de luces y confirme que la luz Falla del Cargador de Batería se energice.


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3. Con el circuito 528 en TB35-L aún en corto a 24 volts, confirme que la luz de Advertencia IM se energice. 4. Accione el interruptor de prueba de luces y confirme que la luz Reparar IM se energice. 5. Accione el interruptor de prueba de luces y confirme que la luz Falla Arranque del Motor se energice. 6. Accione el interruptor de prueba de luces y confirme que la luz Bajo Nivel Combustible se energice. 7. Desconecte el interruptor de presión del freno de estacionamiento. Accione el interruptor de prueba de luces

y confirme que la luz Freno de Estacionamiento se encienda y se apague continuamente. Vuelva a conectar el interruptor de presión.

8. Accione el interruptor de prueba de luces y confirme que la luz Filtro Hidráulico se energiza. 9. Accione el interruptor de prueba de luces y confirme que la luz Temperatura Aceite de Frenos se energice. 10. Revise el medidor de Temperatura de Aceite de Frenos poniendo un resistor de 316 ohms (un rango de 300 a

332 ohms debe funcionar) entre el circuito 5VIM en TB31-L y 34BT en TB21-P. Verifique que el puntero de la aguja del medidor se mueva a la derecha. Saque el resistor entre los circuitos 5VIM y 34BT.

11. Salida Habilitación Arranque. Desconecte el circuito 21A del temporizador de prelubricación antes de ejecutar este paso. Ponga la palanca de cambios en estacionar y confirme que el circuito 21A en TB25-D sea de 24 volts durante la partida. Ponga la palanca de cambios en neutro y confirme que el circuito 21A en TB25-D sea de 0 volts durante la partida. Vuelva a conectar el circuito 21A al temporizador de prelubricación.

12. Salida Solenoide de Purga de Dirección. Confirme que el solenoide de purga de la dirección esté desenergizado. Gire el interruptor de partida a off y confirme que el solenoide de purga de la dirección esté desenergizado verificando que la bobina esté magnetizada.


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N/S __________________________________________ Lista de Revisión Instalación IM

Descripción de Función Resultado Esperado Resultado (OK/Falla) Comentarios

Entrada Nivel Estanque Hidráulico 1 a 0

Entrada Sin Propulsión/Retardo 1 a 0

Entrada Retardo Reducido 1 a 0

Entrada Precaución Temperatura

Sistema Propulsión

1 a 0

Entrada Prueba de Luces 0 a 1

Entrada Baja Precarga de la

Dirección

1 a 0

Entrada Interruptores Filtro de

Bomba

1 a 0

Entrada Sin Propulsión 1 a 0

Entrada Precaución Sistema

Propulsión

1 a 0

Entrada Sistema Propulsión

Reducida

1 a 0

Entrada Liberación Freno de

Estacionamiento

0 a 1

Entrada Solicitud Freno de

Estacionamiento

1 a 0

Entrada Interruptor Lubricación

Automática

1 a 0

Batt GE + entrada 1

Entrada Energizada Motor de

Partida 1

0 a 1

Entrada Energizada Motor de

Partida 2

0 a 1

Entrada Captación Arranque 0 a 1

Interruptor Selector (Estacionar) 1 a 0

Interruptor Selector (FNR) 0 a 1


Página 1 de 7 Descripción de Función Resultado Esperado Resultado (OK/Falla) Comentarios

Entrada Presión Purga Dirección 0 a 1

Entrada Fuente de Poder

Interruptor Bloqueo Frenos

0 a 1

Entrada Bloqueo de Frenos 0 a 1, 1, 0

Entrada Ajuste Freno de Servicio 0 a 1

Detención del Motor 0 a 1

Entrada Detención del Motor

Secundaria

0 a 1

Velocidad del Camión Velocidad establecida +/- 2 kph

Presión de Dirección Falla A204

Temperatura Aire Ambiente Temp. Ambiente+/- 3C

Nivel de Combustible Nivel estanque +/- 5%

Voltaje Inversor DC 12V Voltaje medido +/- 1V

Presión de Frenos Falla A205

Temperatura Aceite Estanque

Hidráulico

Falla A103

Presión de Levante 2 Falla A203

Presión de Levante 1 Falla A202

Voltaje Batería 24V Voltaje medido +/- 1V

CAN/J1939 Sin falla A184

CAN/RPC Sin falla A257

RS232 GE Sin falla A276

Solenoide Freno Estacionamiento Energizado/desenergizado

Falla Cargador Batería Se enciende


Página 1 de 8 Descripción de Función Resultado Esperado Resultado (OK/Falla) Comentarios

Luz

Luz Advertencia IM Se enciende

Luz Reparar IM Se enciende

Luz Falla Arranque Motor Se enciende

Luz Combustible Bajo Se enciende

Luz Freno Estacionamiento Se enciende y apaga continuamente

Luz Filtro Hidráulico Se enciende

Luz Temperatura Aceite Frenos Se enciende

Medidor Temperatura Aceite

Frenos

La aguja se mueve a la derecha

Salida Habilitar Arranque 24 V, 0V

Salida Solenoide Purga de

Dirección

Desenergizado/energizado

Completado Por: _________________________________________________ Fecha: ________________

KOMATSU PROCEDIMIENTO DE REVISION EM7279-1 Komatsu America Corp. Página 1 de 1

Nombre: Revisiones Eléctricas Adicionales para Camiones

con “Controles IM” Máquina y Modelo: 830E-1AC ns: 109 y superiores, 930E-4 ns: 587, 588, 601 y superiores, 960E-1: Ns 2 y superiores

Escrito por: Gino Plantamura

Fecha 1-17-2008

Revisado por: Jim Siedlecki Fecha 1-17-2008

Aprobado por: G. Horst Fecha 1-17-2008

1 Agregar Autolube y Revisión Calentamiento Motor 1 Revisado para compatibilidad con 960E-1 4-23-08 116125 GP H.M. 0 Grupo Utilizado 905944 DASH DESCRIPCION DEL CAMBIO APR. FECHA ECO # POR REV. MICROFILM Para completar estas pruebas se requiere un pc que ejecute el software Monitor de Datos de Tiempo Real IM conectado al puerto serial de diagnóstico IM. Investigue la causa de las fallas que se están informando al Monitor de Datos de Tiempo Real IM durante este procedimiento de revisión. Contacte a su distribuidor local Komatsu para obtener el software Monitor de Datos de Tiempo Real IM.

A. Bloqueo del Motor de Partida

¡ADVERTENCIA! ¡Siempre haga sonar la bocina una vez antes de arrancar el motor!

Cambie a neutro e intente arrancar el motor. Confirme que el arranque esté inhibido. Repita para las posiciones de avance y retroceso.

B. Detención Inteligente del Motor Arranque el motor y Cargue la Caja lo suficiente para hacer que se cumplan estas tres condiciones:

a. Temp. Refrigerante exceda 180 F b. Velocidad del motor exceda 1650 rpm c. Tasa de combustible exceda 390 mm3/s


1. Confirme que la luz indicadora Detención Sincronizada esté apagada. 2. Cuando se dan estas tres condiciones y mientras se aplica el freno de estacionamiento y después que

el motor ha estado funcionando por al menos de 5 minutos, gire el interruptor de partida a off. Confirme que el motor siga funcionando por aproximadamente 3 minutos después que una o más de las condiciones a, b, o c ya no se cumplan. Confirme que la luz indicadora Detención Sincronizada esté encendida durante este tiempo.

C. Freno de Estacionamiento

Ejecute las siguientes pruebas para confirmar la correcta operación de los circuitos del Freno de Estacionamiento y Bloqueo de Frenos. Si una prueba no produce los resultados esperados, entonces analice las fallas de los circuitos eléctricos, circuitos hidráulicos, o los componentes de freno involucrados por la prueba para localizar el problema.

¡ADVERTENCIA! Bloquee las ruedas el camión para evitar un posible deslizamiento ANTES

de ejecutar este procedimiento

Supuestos:

a. Todos los componentes usados con el sistema de frenos están de acuerdo con la especificación. b. Todas las partes que no funcionan como se describen, serán reemplazadas o ajustadas. c. La fuente hidráulica para el sistema de frenos está operando correctamente y el compensador ha sido ajustado.

Nota: Consulte dirección y levante para los procedimientos de revisión y especificaciones.

1. Con el motor funcionando, suelte y aplique el freno de estacionamiento moviendo la palanca de

cambios. Confirme que la luz de estado del Freno de Estacionamiento indica el estado correcto del freno de estacionamiento. La luz se debe encender cuando la palanca de cambios está en la posición estacionar y apagar cuando no esté en la posición estacionar.

¡Precaución!

Una luz de Freno de Estacionamiento energizada se debe activar siempre que se aplique el interruptor del Freno de Estacionamiento para confirmar que los sistemas eléctricos e hidráulicos que controlan el freno de estacionamiento estén funcionando correctamente. No proporciona confirmación positiva de que el freno de estacionamiento está trabajando correctamente. Esto se debe confirmar probando la fuerza de aplicación del freno de estacionamiento.


2. Con el motor funcionando y el freno de estacionamiento liberado, gire el interruptor de partida a off.

Confirme que la luz de estado del Freno de Estacionamiento se encienda para indicar que el freno de estacionamiento se ha aplicado. (La luz a la larga se apagará cuando se apague el IM).

3. Con el motor funcionando y el freno de estacionamiento aplicado, gire el interruptor de partida a off.

Confirme que la luz de estado del Freno de Estacionamiento permanezca encendida para indicar que el freno de estacionamiento permanece aplicado. (La luz a la larga se apagará cuando se apague el IM.

4. Con el motor funcionando y el freno de estacionamiento liberado, apague el motor usando el interruptor

Detener Motor. Confirme que la luz de estado del Freno de Estacionamiento se encienda para indicar que el freno de estacionamiento se ha aplicado.

D. Bloqueo de Frenos

¡Precaución!

La función de Bloqueo de Frenos sólo aplica presión a los frenos de servicio traseros. La luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) se debe encender siempre que el interruptor de Bloqueo de Frenos esté aplicado para confirmar que los sistemas eléctricos e hidráulicos que controlan el sistema de bloqueo de los frenos están funcionando correctamente. No proporciona confirmación positiva de que los frenos de servicio están trabajando correctamente. Esto se debe confirmar probando la fuerza de aplicación de los frenos de servicio.

1. Con el motor funcionando, suelte el freno de estacionamiento. Aplique y suelte el bloqueo de frenos accionando el interruptor de Bloqueo de Frenos. Confirme que la luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) indique el correcto estado del bloqueo de frenos. La luz se debe encender cuando el interruptor de bloqueo de frenos está en la posición aplicada y apagada cuando esté en la posición liberada.

2. Con el motor funcionando, aplique el freno de estacionamiento. Intente aplicar el bloqueo de frenos

accionando el interruptor de Bloqueo de Frenos. Confirme que la luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) no se energice y que la luz de estado del Freno de Estacionamiento permanezca energizada.

3. Con el motor funcionando, suelte el freno de estacionamiento y aplique el bloqueo de frenos. La luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) debe estar energizada y la luz de estado del Freno de Estacionamiento debe estar desenergizada. Aplique el freno de estacionamiento. Confirme que la luz de estado Freno de Estacionamiento esté energizada y que la luz de estado Freno de Servicio esté desenergizada.


4. Con el motor funcionando, aplique el bloqueo de frenos y suelte el freno de estacionamiento. Accione

el interruptor de Detención del Motor. Confirme que la luz de estado del Freno de Estacionamiento esté energizada y que la luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) esté desenergizada.

5. Energice el relé RB7-K8 de Detención Sincronizada Inteligente conectando a tierra el circuito 712M en

TB28-X. Ignore las fallas que se generen debido a esta conexión a tierra temporal. Intente aplicar el bloqueo de frenos usando el interruptor de Bloqueo de Frenos. Confirme que la luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) esté desenergizada. Retire la conexión a tierra de TB28-X.

6. Apague el motor usando el Interruptor de Detención del Motor. Con el freno de estacionamiento.

Aplicado y la salida “Fwd True” de GE accionada usando el software pc wPTU de GE, aplique el interruptor de Bloqueo de Frenos. Confirme que la luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) esté energizada. Apague la salida “Fwd True” de GE. Confirme que la luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) permanezca energizada. Libere el bloqueo de frenos usando el interruptor de Bloqueo de Frenos. Confirme que la luz de estado del Freno de Servicio (Luz de estado de Bloqueo de Frenos en el 960E-1) esté desenergizada.

E. Lubricación Automática (Sólo 960E-1)

1. Arranque el motor y deje que la presión de dirección se acumule. Presione el interruptor de navegación en pantalla LCD con flechas de dirección en el tablero hasta que aparezca la pantalla Controles del Sistema. Presione el interruptor OK. Una vez que se despliegue la pantalla de Lubricación Manual, presione el interruptor OK. Esto iniciará un ciclo de lubricación. Confirme que el ciclo comience.

2. Confirme que salga grasa, que no se reporten fallas, y que el ciclo finalice después de 2 minutos.

F. Calentamiento del Motor (Sólo 960E-1)

1. Con el motor en ralentí, la palanca de cambios en la posición estacionar, y el sistema de mando en el modo Preparado, accione el interruptor de Calentamiento del Motor en el tablero y confirme que las RPM del motor aumenten a la velocidad que se ha preconfigurado en la opción de velocidad del motor “Calentamiento del Motor“ de GE y que el indicador de advertencia del motor en el panel de estado se encienda.


G. Revisión Final

Ponga la llave en on y confirme que no haya fallas activas por 1 minuto. Arranque el motor, deje funcionar por 3 minutos y confirme que no haya fallas activas. Ponga la llave en off y confirme que no haya fallas activas por 2 minutos.

FIN DEL PROCEDIMIENTO DE REVISION


N/S __________________________________________ Lista de Revisión Instalación IM


A. Bloqueo Motor de Partida El arranque está inhibido

B1. Detención Sincronizada del

Motor

La luz está apagada

B2. Detención Sincronizada del

Motor

El motor funciona por 3 minutos. La luz está encendida

C1. Freno de Estacionamiento

La luz de estado del Freno de Estacionamiento indica correcto estado del freno de estacionamiento


La luz de estado del Freno de Estacionamiento se enciende


La luz de estado del Freno de Estacionamiento permanece encendida

C4. Freno de Estacionamiento La luz de estado del Freno de Estacionamiento se enciende

D1. Bloqueo de Frenos

La luz de estado del Freno indica el correcto estado del bloqueo de frenos


La luz de estado del Freno de Estacionamiento permanece encendida. La luz de estado del Freno está apagada


Luz de estado del freno encendida y luz de estado del Freno de Estacionamiento apagada. Luz de estado del freno apagada y luz de estado del Freno de Estacionamiento encendida.

D4. Bloqueo de Frenos Luz de estado del freno apagada y luz de estado del Freno de Estacionamiento encendida.

D5. Bloqueo de Frenos Luz de estado del Freno apagada.


La luz de estado del freno se enciende. La luz de estado de freno permanece encendida. La luz de estado de freno se apaga.



E1. Lubricación Automática Comienza el ciclo de lubricación

E2. Lubricación Automática Aparece grasa. No se reportan

fallas.

El ciclo de lubricación finaliza

F. Calentamiento del Motor Las rpm de motor aumentan a la

velocidad preconfigurada

G. Revisión Final No hay fallas activas

Completado Por: _________________________________________________ Fecha: ________________


NOTAS:

Procedimiento de Revisión del Medidor de Carga Util 3 EJ3061-3

EJ3061 rev 3 – PLM3 Checko.doc Fecha Cuando se Guardó: 22/10/08 Página 1 de 14

NOMBRE: Proc. de Revisión PLM3 MÁQUINA Y MODELO Todos los camiones Eléctricos ESCRITO POR: D. Lindell FECHA:

3 Mayo 00

REVISADO POR: FECHA:

APROBADO POR: G. HORST FECHA: 1 JUN 00

3 Item 40 cambiado para excluir camiones 960-GE 22 Oct 08 116632 KJB GGH 2 Transición desmontada para voltear en revisión de tolva 11 Ene 02 n/a DTL 1 Hoja de revisión actualizada y revisión versión software agregada 09 May 01 109072 DTL GGH 0 GRUPO UTILIZADO EN EH6794 PANEL DESCRIPCION DEL CAMBIO APR. FECHA ECO # POR REV. MICROFILM DESCRIPCION GENERAL: Este documento describe el procedimiento de revisión para el montaje del medidor de carga útil 3. El proceso consiste en colocar cargas de prueba en lugar de los sensores de presión de suspensión y revisar las presiones indicadas por el medidor de carga útil. El segundo paso primario es conectarse al medidor de carga útil usando un laptop para confirmar la última versión del software y el resto de las entradas y salidas del sistema. Herramientas Requeridas: Software Administrador de Datos de Carga Util EF9160 – Arnés de Descarga EJ3057 – Arnés Estándar, Prueba PLM3 – se necesitan 4



1. Conecte una Estructura de Arnés EJ3057 a la caja de conexiones de la suspensión delantera izquierda. La

pinza de alicate roja se conecta al circuito 39F en TB42-A. La pinza de alicate blanca se conecta al circuito 39FD en TB42-B. El EJ3057 actúa como una carga de prueba para simular un sensor de presión de la suspensión para el sistema de carga.

2. Conecte una Estructura de Arnés EJ3057 a la caja de conexiones de la suspensión delantera derecha. La pinza

de alicate roja se conecta al circuito 39F en TB41-A. La pinza de alicate blanca se conecta al circuito 39FC en TB41-B.

3. Conecte una Estructura de Arnés EJ3057 a la conexión de la suspensión trasera izquierda en la caja de conexiones de la suspensión trasera. La pinza de alicate roja se conecta al circuito 39F en TB61-A. La pinza de alicate blanca se conecta al circuito 39FA en TB61-C.

4. Conecte una Estructura de Arnés EJ3057 a la conexión de la suspensión trasera derecha en la caja de conexiones de la suspensión trasera. La pinza de alicate roja se conecta al circuito 39F en TB61-A. La pinza de alicate blanca se conecta al circuito 39FA en TB61-B.

5. En la caja de empalmes del PLM3, revise el voltaje de entrada en el circuito 39G entre TB45-B y TB45-X. Este voltaje debe ser nominalmente de 24vdc proveniente de las baterías.

6. Gire el interruptor de partida a on. El medidor del velocímetro/pantalla en el panel avanzará por los tipos de camión en la pantalla inferior. La función de avance no está disponible en el medidor Actia. El medidor de carga útil marca por defecto el 930E.

7. En la caja de empalmes del PLM3, revise el voltaje de suministro del sensor en el circuito 39F entre TB46-L y TB45-X. Este voltaje debe ser de 18 vdc ± 1vdc.

8. Vuelva a la cabina y revise el medidor del velocímetro/pantalla. El medidor se desplegará en la carga útil actual. Con los arnés EJ3057 conectados en las ubicaciones del sensor, la carga útil debe ser 0.



Nota: La pantalla se puede usar para mostrar rápidamente las lecturas actuales de los cuatro sensores de presión de la suspensión y el inclinómetro. Esto se puede usar durante períodos de servicio regularmente programados para verificar el estado de las suspensiones. Estas pantallas están activas y se actualizarán a medida que los valores cambien. La pantalla se cambia presionando el botón ‘SELECT’ en el panel. La secuencia de la pantalla es:

• Pl= Carga útil • id= ID del operador • tl= Toneladas totales del turno • l(= Contador de carga del turno • lF= Presión de la suspensión delantera izquierda • rF= Presión de la suspensión delantera derecha • lr= Presión de la suspensión trasera izquierda • rr= Presión de la suspensión trasera derecha • in= Inclinómetro

Nota: Las pantallas activas no se pueden borrar y el botón SET no estará operativo. Nota: Las unidades para la pantalla se controlan a través de la configuración del medidor de carga útil. Si se ajusta el medidor de carga útil para desplegar unidades métricas, las presiones se desplegarán en décimas de kg/cm2. Por ejemplo, si la pantalla muestra “202”, el valor real es 20.2 kg/cm2. Si el medidor de carga útil se ajusta para desplegar toneladas cortas, las presiones se desplegarán en psi (lbs/in2). Para convertir de kg/cm2 a psi, multiplique por 14.2233. 14.2233 psi (lbs/in2) = 1 kg/cm2. Nota: El inclinómetro despliega todos los grados de inclinación. La inclinación positiva es nariz arriba del camión. Nota: El medidor desplegará rápidamente el tipo de información que se despliega cada 1 minuto. Por ejemplo, si se está desplegando la presión delantera izquierda, “LF=” destellará rápidamente cada minuto. Sólo en la pantalla de carga útil, “pl=” no despliega esta información. Nota: Los ítems 9 a 17 no son aplicables al medidor Actia.

9. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “id=”. Suelte el botón y aparecerá la id del operador. Este valor debe ser 0.

10. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “tl=”. Suelte el botón y

aparecerán las toneladas totales. Este valor debe ser 0.



11. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “l(”. Suelte el botón y aparecerá el número de cargas. Este valor debe ser 0.

12. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “lf=”. Suelte el botón y aparecerá la presión delantera izquierda. Este valor debe estar en unidades métricas. El valor nominal debe ser de 23.4 kg/cm2 (332 psi). Los valores entre 17.6 y 29.2 kg/cm2 (250 psi y 416 psi) son aceptables.

13. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “rf=”. Suelte el botón y

aparecerá la presión delantera derecha. Este valor debe estar en unidades métricas. El valor nominal debe ser de 23.4 kg/cm2 (332 psi). Los valores entre 17.6 y 29.2 kg/cm2 (250 psi y 416 psi) son aceptables.

14. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “lr=”. Suelte el botón y aparecerá la presión trasera izquierda. Este valor debe estar en unidades métricas. El valor nominal debe ser de 23.4 kg/cm2 (332 psi). Los valores entre 17.6 y 29.2 kg/cm2 (250 psi y 416 psi) son aceptables.

15. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “rr=”. Suelte el botón y aparecerá la presión trasera derecha. Este valor debe estar en unidades métricas. El valor nominal debe ser de 23.4 kg/cm2 (332 psi). Los valores entre 17.6 y 29.2 kg/cm2 (250 psi y 416 psi) son aceptables.

16. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “pl=”. Suelte el botón y aparecerá la carga útil actual.

17. Presione y mantenga presionado el botón ‘SELECT’ en el panel. Se desplegará “in=”. Suelte el botón y aparecerá el valor del inclinómetro. Este valor está en grados. La inclinación dependerá de cómo se programó el camión durante el armado. Los valores entre ±3° son aceptables. No es necesario poner en cero esta lectura ajustando la altitud del inclinómetro en el asiento del copiloto.

18. Conecte un laptop al sistema del medidor de carga útil. Por lo general se usa un cable de descarga EF9160. El conector del medidor de carga útil está detrás del asiento del copiloto en la pared posterior en el lado del soporte de montaje del PLM3. El laptop debe tener el software Administrador de Datos de Carga Util instalado.



19. Ejecute el software del PC. 20. Desde el menú principal, seleccione “Connect to Payload Meter”.

21. Se desplegará el Menú de Conexión. Seleccione “Configure Payload Meter”.



22. Confirme que la versión coincida con el BOM. A partir del 09-Mayo-01 la versión del software EJ0575-1 se

desplegará como “01/28/01A”. La última versión se puede encontrar en http://www.kac-peoria.com/payload. Si la versión no coincide con lo último indicado en Internet, descargue y actualice el software PLM3 usando el software Flashburn. Ver el Apéndice para mayor información.

23. Usando el menú de Configuración del Camión, programe lo siguiente:

• Programe la hora si no está presente el VHMS • Programe la fecha actual si no está presente el VHMS • Programe las unidades de pantalla del medidor a Métrica, Toneladas Cortas o Toneladas Largas según

el destino final del vehículo. Si no se ha especificado nada, programe a Toneladas Métricas. • Programe el tipo de camión al modelo de camión apropiado • Presione el botón “Save Changes” para programar el cambio en el medidor de carga útil.

24. Programación del Número de Serie del Bastidor

Nota – El número de serie del bastidor está ubicado en una placa montada en el bastidor del camión. La placa está en la parte exterior en el riel inferior derecho que enfrenta al neumático delantero derecho. Es muy importante ingresar el número de serie del bastidor correcto. Este número es uno de los campos clave en la base de datos del ciclo de acarreo. El campo permite 20 caracteres alfanuméricos.



• En la pantalla Configuración del Camión, ingrese el número de serie del bastidor en el campo correspondiente.

• Presione el botón “Save Changes” para programar el cambio en el medidor de carga útil.

25. Programación del Número de Unidad del Cliente Nota – La mayoría de las operaciones mineras asigna un número a cada pieza del equipo para una rápida identificación. Este número o nombre se puede ingresar en el campo Número Unidad del Cliente. Es muy importante ingresar el número de unidad del cliente. Este número es uno de los campos clave usados en la base de datos del ciclo de acarreo. El campo permite 20 caracteres alfanuméricos. Si no se ha especificado ningún número de camión, ingrese el número de serie del bastidor.

• En la pantalla Configuración del Camión, ingrese el número del camión en el campo correspondiente.


26. Programación del Distribuidor KMS Nota – Este campo en el registro del ciclo de acarreo puede llevar el nombre del distribuidor de los Sistemas Mineros de Komatsu que ayudó a instalar el sistema. KMS también asigna un número de distribuidor a cada distribuidor. Este número se usa en todos los reclamos de garantía. Este número de distribuidor KMS también se puede poner en este campo. Este número es uno de los campos clave usados en la base de datos del ciclo de acarreo. El campo permite 20 caracteres alfanuméricos. Si no se conoce al distribuidor, ingrese “UNKNOWN”.

• En la pantalla Configuración del Camión, ingrese el nombre o el número del distribuidor en el campo correspondiente.


27. Programación del Cliente KMS Nota – Este campo en el registro del ciclo de acarreo puede llevar el nombre de la mina u operación donde el camión está en servicio. KMS también asigna un número de cliente a cada cliente. Este número se usa en todos los reclamos de garantía. Este número de cliente de KMS también se puede poner en este campo. Este número es uno de los campos clave usados en la base de datos del ciclo de acarreo. El campo permite 20 caracteres alfanuméricos. Si no se conoce al cliente, ingrese “UNKNOWN”.

• En la pantalla Configuración del Camión, ingrese el nombre o el número del cliente en el campo correspondiente.




28. Presione “Save Changes” y cierre la pantalla de Configuración del Camión y el Menú de Conexión. 29. Desde el menú principal seleccione “Connect to Payload Meter”. 30. Desde el Menú de Conexión seleccione “Configure Payload Meter”. Confirme que todos los cambios anteriores

se hayan guardado y cierre el formulario de Configuración del Camión

31. Desde el Menú de Conexión seleccione “Real Time Data”.

Nota – El peso que muestra la pantalla de datos de tiempo real es el peso armado e incluye el peso del camión. Dado las cargas de prueba de presión de la suspensión, el valor nominal que se muestra debe ser de 112 toneladas cortas (101 toneladas métricas).

32. Confirme que las presiones de la suspensión estén dentro del rango. El valor nominal debe ser de 23.4 kg/cm2

(332 psi). Los valores entre 17.6 y 29.2 kg/cm2 (250 psi y 416 psi) son aceptables. Registre los valores desplegados.

33. Confirme que el inclinómetro esté dentro del rango y registre el valor. 34. Confirme que la entrada Subir Tolva esté trabajando correctamente. Ponga una golilla de acero en el interruptor

subir tolva. La pantalla de datos de tiempo real debe indicar “No”. Retire la golilla y la pantalla de datos de tiempo real debe indicar “Yes”.



35. Confirme que la entrada Bloqueo de Frenos esté trabajando correctamente. Active el Bloqueo de Frenos

usando el interruptor en el panel. La pantalla de datos de tiempo real debe indicar “On”. Desactive Bloqueo de Frenos. La pantalla de datos de tiempo real debe indicar “Off”.

36. Encienda las luces verdes de carga útil revisando “Green Light” y presionando el botón “Set Lights”. Revise para estar seguro que sólo se enciendan las luces verdes de carga útil en el camión.

37. No revise la luz verde y encienda las luces ámbar de carga útil revisando “Amber Light” y presionando el botón “Set Lights”. Revise para estar seguro que sólo se enciendan las luces ámbar de carga útil.

38. No revise la luz ámbar y encienda las luces rojas de carga útil revisando “Red Light” y presionando el botón “Set Lights”. Revise para estar seguro que sólo se enciendan las luces rojas de carga útil.

39. No revise las luces de carga útil y presione el botón “Set Lights”. Confirme que todas las luces estén apagadas.

40. Utilice el procedimiento para la calibración del velocímetro para el tipo de camión en particular para simular una señal de velocidad de 25 MPH (40.2 Km/h). Confirme que este valor sea desplegado por el velocímetro en el panel y la pantalla de datos de tiempo real. El valor puede ser ±1 MPH (±2 Km/h). El bloqueo de frenos debe estar apagado para que el PLM3 reconozca la entrada de velocidad. La velocidad no se despliega en la pantalla de datos R/T de los camiones 960 GE.

41. En el PC, cierre la Pantalla de Tiempo Real y el Menú de Conexión y vuelva al Menú Principal.

42. Retire el arnés EJ3057 de la caja de empalmes de la suspensión delantera izquierda, TB42-A y TB42-B.

43. Espere al menos 1 minuto y retire el arnés EJ3057 de las conexiones traseras izquierdas en la caja de empalmes trasera, TB61-B y TB61-C.

44. Espere al menos 1 minuto y retire el arnés EJ3057 de las conexiones traseras derechas en la caja de empalmes trasera, TB61-A y TB61-C.



45. Espere al menos 1 minuto y retire el arnés EJ3057 de las conexiones delanteras derechas en la caja de

empalmes delantera derecha, TB61-B y TB61-C.

46. Espere al menos 1 minuto.

47. Desde el menú principal del software del PC, presione el botón “Connect to Payload Meter”.

48. Desde el Menú de Conexión, seleccione “Display Active Alarms”. Confirme que las cuatro alarmas desplegadas se produzcan en el orden apropiado.

• Suspensión delantera izquierda baja • Suspensión trasera izquierda baja • Suspensión trasera derecha baja • Suspensión delantera derecha baja

49. Cierre todas las pantallas y desconecte el laptop del sistema del medidor de carga útil. Las siguientes páginas son páginas de planos típicos para el sistema del medidor de carga útil 3.

Confirmación del Procedimiento de Revisión del Medidor de Carga Util 3



1 Apéndice Antes de comenzar, asegúrese de tener el archivo “.kms” requerido para programar el producto y de saber donde encontrarlo en su computador.

1. La versión más actualizada del software del medidor de carga útil 3 está disponible en Internet en http://ww.kac-

peoria.com/payload. 2. Confirme que el medidor de carga útil tenga la versión más actualizada del software instalada revisando la

información en el Menú de Conexión del software Administrador de Datos de Carga Util conectado al medidor de carga útil. Compare la versión instalada con la versión más actualizada indicada en el sitio web.

3. Si la versión instalada no es la más actualizada, descargue el archivo “.kms” más actualizado de Internet haciendo

clic con el botón derecho y guardando el archivo. 4. Apague el medidor de carga útil. 5. Inicie el software “Flashburn” instalado en el laptop cuando se instaló el software Administrador de Datos de Carga

Util.



6. Confirme que el medidor de carga útil esté apagado y presione NEXT. 7. Confirme el puerto de comunicaciones apropiado para programar el laptop. Generalmente este es comm 1.

Presione NEXT.

8. Presione BROWSE y busque el archivo del software del medidor de carga útil más actualizado. Este será un archivo “.kms”. Presione NEXT.



9. Cuando se le indique, gire el interruptor de partida a ON para encender el medidor de carga útil. El PC

comenzará a reprogramar el medidor de carga útil. Este proceso toma aproximadamente 5 minutos.

10. Después de programar, gire el interruptor de partida a OFF. 11. Espere 1 minuto y gire el interruptor de partida a ON. • Confirme la versión del software como se explicó anteriormente.



Desde la Pantalla de Datos de tiempo Real: Valor Inicial Versión Software PLM ___________________________ _________ Interruptor de usuario y pantalla funcionan correctamente _________ Presión Delantera Izquierda: ______________________ _________ Presión Delantera Derecha: ______________________ _________ Presión Trasera Izquierda: _______________________ _________ Presión Trasera Derecha: ________________________ _________ Inclinómetro: __________________________________ _________ La luz verde funciona correctamente _________ La luz ámbar funciona correctamente _________ La luz roja funciona correctamente _________ La entrada Bloqueo de Frenos funciona correctamente _________ La entrada Subir Tolva funciona correctamente _________ La entrada Velocidad funciona correctamente _________ Fecha ________________________________________________________________ Camión _______________________________________________________________

Por ___________________________________________________________________

Komatsu America Corp. 1 Procedimiento de Revisión Eléctrica EF9650-10 9/30/2005 Procedimiento de Revisión del Camión EF9650-10

*********************************************************************************** NOMBRE: REVISION ELECTRICA MÁQUINA Y MODELO 930, 960 Y

830E AC

ESCRITO POR: JAMES J. SIEDLECKI FECHA:

06-12-96

REVISADO POR: B. A. HARBISON FECHA: 07-02-96

APROBADO POR: G. HORST FECHA: 1 JUN 00

10 IGBT agregado y QSK Tier 2 cambia. 09-20-05 113301 JJS 10 Versión 21 agregada cambia. 10 Lic. Modificada y Procedimiento Prueba Lubricación para módulo

temporizador nuevo.

10 Motor Modificado/Señal de Carga GE cambia porque Tier 2 no tiene Señal de Carga del Motor.

10 Revisión de volts agregada de nuevos puntos de circuito de IGBT de la cabina del operador.

0 GRUPO UTILIZADO EN EF8162 101872 JJS BH PANEL DESCRIPCION DEL CAMBIO APR. FECHA ECN POR REV. MICROFILM Software GE Versión 21.01. Revisión de un Camión 930E, SE, 960E y 830E/AC. Este procedimiento de prueba se realizó con la coordinación de Tim Brown, Ken Nedley y Lou Kobielsky de GE. DESCRIPCION GENERAL Este procedimiento de revisión prescribe las pruebas y procedimientos para revisar el sistema de mando A/C. Los datos de entrada/salida, los registros de ajustes realizados, y las lecturas obtenidas deben ser parte del registro permanente de cada unidad. La unidad consta de de un gabinete de control con: Unidad de enfriado del sistema trifásico auxiliar, unidad de control microprocesada (PSC), y dos bancos de inversores de fase y módulos interruptores asociados, contactores de retardo, y un convertidor DC trifásico. También, una caja de control auxiliar que contiene un módulo de Interface de Control del Camión (TCI) (En camiones de modelos más nuevos el TCL Pnl está en el grupo de control, 7 tarjetas de relé/diodo, interface del motor, y puntos generales de conexión. El sistema tiene una interface de diagnóstico (DID) y muchos otros módulos de interface para la operación de la unidad. Nota: Mire el símbolo “iso” en los tableros de la cabina del operador que indica encendido (un círculo con una línea cerrada continua, hacia arriba y hacia abajo) y apagado (un círculo con una línea interrumpida, hacia arriba y hacia abajo) para asegurarse de la posición correcta del interruptor. Los camiones nuevos IGBT tienen luces de LED verde y ámbar con ámbar cuando está encendido y verde que corresponde al localizador del interruptor.


TABLA DE CONTENIDOS I. Procedimientos de Soldado y Seguridad Página 3

II. Descripción del Sistema de Mando AC Página 7

III. Revisiones de Resistencia Página 9

IV. Preparación y Prueba del megóhmetro Página 13

V. Revisiones de la Cabina del Operador Página 21

VI. Preparación del Circuito y Revisiones con Potencia de Control Activada Página 23

VII. Como Crear el Archivo de Configuración GE/OEM Página 30

VIII. Cómo Guardar los Datos Existentes del Camión Página 30

IX. TCI, PSC, y Programación del Inversor Página 31

X. Panel DID – Verificación del Interruptor / Corte del Inversor / Entrada ID del

Camión

Página 35

XI. Procedimiento de Revisión PSC Página 37

XII. Procedimiento de Revisión TCI Página 45

XIII. Panel DID – Velocímetro y Pedal / Calibración de Palanca Página 58

XIV. Pedal PSC / Palanca / Revisión Calibración Pot y Eventos de Borrado Página 59

XV. Eventos de Borrado TCI, Programación de Hora y Reseteo de Estadísticas Página 60

XVI. Prueba Convertidor de Energía de Mando de Compuerta Página 62

XVII. Prueba de Carga Página 64

XVIII. Revisión Circuito Subir Tolva Página 84

XIX. Revisión de Circuito de Lubricación y Lincoln Página 85


I. Procedimientos de Soldado y Seguridad

A. Antes de soldar y/o reparar el camión de mando AC, el personal de mantenimiento debe avisar al ingeniero en terreno de KAC.

B. Si es necesario soldar o reparar el camión sin el ingeniero en terreno presente, se debe seguir

el siguiente procedimiento. C. Este procedimiento debe asegurar que el camión sea seguro para que el personal de

mantenimiento trabaje en él y reducir la posibilidad de daños al equipo. D. La detención normal consiste en:

1. Camión detenido, active el interruptor del freno de estacionamiento. 2. Accione el Interruptor Rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito

activado). (Los contactores de retardo están conectados y la energía de enlace se transmite a través de la rejilla).

3. Las luces de enlace energizado en el gabinete de control y en el panel DID o la consola

del interruptor selector en la cabina del operador se deben apagar. 4. Gire la llave a off (La forma normal de apagar el motor y el camión es a través de la

llave. La presión del sistema hidráulico de la dirección se debe purgar. Los frenos de servicio se conectan cuando el interruptor de bloqueo de frenos está activado y el interruptor de partida se gira a off durante la purga de la dirección.

5. Para asegurarse que el enlace no se volverá a energizar, gire el interruptor de corte GF

a la posición abajo (El interruptor de corte GF está ubicado en el compartimiento en el lado del conductor del gabinete de control más cercano a la cabina del operador (tire para operar el interruptor). Este compartimiento se puede asegurar con llave.


E. Procedimiento preliminar para establecer que el Sistema de Mando AC es seguro para que el personal de mantenimiento le dé servicio y suelde en él:

F. NOTA: Mientras el Camión del Sistema de Mando AC está funcionando (motor encendido),

ninguna de las puertas o cubiertas del gabinete se deben abrir o retirar. Ninguno de los cables de poder se debe usar como pasamanos ni se deben pisar y no se deben tocar los elementos de la rejilla de retardo. Incluso después de apagar el motor, se debe usar el siguiente procedimiento antes de abrir algún gabinete o de tocar el elemento de rejilla o un cable de poder. El sistema (enlace caliente) no depende de la posición del interruptor del selector, (si el interruptor de corte GF está en la posición normal (arriba), el Interruptor Rest (el Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado)), se apaga, y el motor está funcionando, el enlace del sistema de mando está “caliente” con voltaje peligroso.

NOTA: La operación normal del sistema de mando en la detención debe dejar el sistema seguro para operar. En caso de una falla del sistema, realizar el siguiente procedimiento asegurará que no haya voltajes peligrosos en el sistema de mando.

NOTA: Si tiene alguna duda si el sistema tiene potencial voltaje peligroso, vuelva a la cabina del operador y realice la detención normal.

1. Antes de apagar el motor, verifique el estado de las luces de advertencia del sistema de

mando en la pantalla superior. Use la revisión de luces para verificar que la luz funcione correctamente. Si alguna de las luces rojas de advertencia de enlace del sistema de mando está encendida, no intente abrir algún gabinete, desconectar algún cable, o ingresar al gabinete de la rejilla de retardo sin un técnico del sistema de mando presente – incluso después de apagar el motor. En este momento, sólo los ingenieros de GE o el personal de KAC en terreno pueden realizar este servicio. (NOTA: Las luces de enlace energizadas en el gabinete de control no son luces revisadas).


2. Si todas las luces rojas del sistema de mando están apagadas, coloque el freno de

estacionamiento, apague el motor y bloquee las ruedas. 3. Después que el motor se ha apagado por al menos cinco (5) minutos, inspeccione las

luces en el exterior del gabinete de control principal y en la pared posterior, o la consola del interruptor selector de la cabina del operador (panel DID). Si TODAS las luces están apagadas, las rejillas de retardo, los motores de rueda, el alternador, y los cables de poder que conectan estos dispositivos son seguros para trabajar en ellos.

4. Si las luces rojas en el exterior del gabinete de control y/o las de la cabina del operador continúan encendidas después de seguir el procedimiento anterior, se ha producido una falla. Deje todas las puertas del gabinete en su lugar, no toque los elementos de la rejilla de retardo, no desconecte los cables de poder ni los use como pasamanos ni los pise. Informe al ingeniero en terreno de KAC o al ingeniero de GE inmediatamente.

5. Antes de soldar en el camión, desconecte todos los arnés eléctricos del Sistema de Control del Motor (ECS) (MTU Eng) dentro del gabinete eléctrico detrás de la cabina del operador. También desconecte el cable a tierra del ECS. Los arnés del ECS en DDEC o QSK se deben desconectar y sacar las tarjetas PSC y TCI del panel del plano posterior.

6. No suelde en la parte posterior del gabinete de control. Los paneles de metal en la parte posterior el gabinete son parte de los capacitores y no se pueden calentar.

7. No suelde en las celosías de salida de la rejilla de retardo – están hechas de acero inoxidable. Algunos paneles de los cables de poder en el camión están hechos de aluminio o acero inoxidable. Se deben reparar con el mismo material o los cables de poder se pueden dañar.

8. Los cables de poder se deben colocar en madera o en otro material no ferroso. No repare los soportes de cable enrollándolos con abrazaderas o accesorios de madera. Siempre revise la aislación del cable antes de dar servicio y antes de devolver el camión a servicio. Elimine los cables con aislación rota.


9. El electrodo de tierra de soldado se debe conectar los más cerca posible del punto de soldado. Los cables de poder y los arnés de cableado se deben proteger de las salpicaduras y del calor.

II. Descripción del Sistema AC

A. El gabinete de control contiene:

1. Grupos de Control 526B2, C1 (a), 535B1 (b)

a. Panel de Control Integrado 17FL375 (ICP2, GTO)

PSC – Control del Sistema de Propulsión

1 – Libre

2 – Libre

3 – Tarjeta CPU PSC 17FB147

4 – Libre

5 – Tarjeta Digital I/O PSC 17FB104

6 - Tarjeta Análoga I/O PSC 17FB173

TCI - Interface de Control

7 – Tarjeta CPU TCI 17FB144

8 – Tarjeta Análoga I/O TCI 17FB160

9 – Tarjeta Digital I/O Sistema 17FB104

10 – Libre

Inversores

11 – Tarjeta CPU I/O Inversor 1 17FB179


13 – Tarjeta Fibra Optica FODC


b. Panel de Control Integrado 17FL386 (ICP2, IGBT)

1 – Tarjeta de Fibra Optica FODC1

PSC – Control del Sistema de Propulsión

2 – Libre

3 – Tarjeta CPU PSC 17FB174

4 – Libre

5 – Tarjeta Digital I/O PSC 17FB104

6 - Tarjeta Análoga I/O PSC 17FB173

TCI – Interface de Control del Camión

7 – Tarjeta CPU TCI 17FB174

8 – Tarjeta Análoga I/O TCI 17FB160

9 – Tarjeta Digital I/O Sistema 17FB104

10 – Libre

Inversores



13 – Tarjeta Fibra Optica FODC2

B. Grupos de Control 498D2 Y E1:

1. 17FL320D1 (PSC) El Panel de Control contiene tarjetas a) a f)

17FL320E1 (PSC) El Panel de Control contiene tarjetas a) a d) y g)

a. 17FB127 Tarjeta de Fuente de Poder

b. 17FB147 Tarjeta CPU del Sistema

c. 17FB104 Tarjeta Digital I/O del Sistema

d. 17FB143 Tarjeta Análoga I/O del Sistema

e. 17FB138 Tarjeta CPU Inversor 1 y 2 (Cantidad 2)

f. 17FB134 Tarjeta I/O Inversor 1 y 2 (Cantidad 2)

g. 17FB172 Tarjeta CPU e I/O Inversor 1 y 2 (Cantidad 2)

2. El Panel de Interface de Control del Camión (TCI) está ubicado en la caja de

control auxiliar. El panel 17FL349 contiene tarjetas a) a d). El panel

17FL349 contiene tarjetas b a d.

a. 17FB127 Tarjeta de Fuente de Poder

b. 17FB144 Tarjeta CPU del Sistema

c. 17FB160 Tarjeta Análoga l I/O del Sistema

d. 17FB104 Tarjeta DigitaI/O del Sistema


3. Sistema de Aire de Enfriado del Inversor Auxiliar Trifásico

D. Panel de Interface de Diagnóstica (DID) 17FM558A2 en la cabina del operador. Este panel muestra los datos de evento. Con el software versión #20 y superiores, el Panel DID tiene la capacidad de probar la carga del camión a través de botones en el panel. Los porcentajes del pedal también se pueden ajustar y programar a través del Panel DID, con la versión 20 y superiores.

C. Equipo de prueba necesario para probar totalmente el sistema AC

1. Una PTU (Unidad de Prueba Portátil, Lap Top) (La revisión es más eficiente con dos PTU)

2. Un VOM 3. UN Megóhmetro de 500 Volts 4. Varios cables puente 5. Un Multimedidor Simpson

D. La Unidad de Prueba Portátil (PTU) se usa para probar, descargar y registrar los parámetros

del sistema en los paneles PSC y TCI. 1. PSC – La PTU se conecta en el puerto DB9 en la parte posterior de la consola central de

la cabina, más cerca del asiento del pasajero. En modelos nuevos de camiones (sistema de mando IGBT) el PSC DB9 es DIAG1 en la pared posterior.

2. TCI – La PTU se conecta en el puerto DB9 en la parte posterior de la consola central de la cabina, más cerca del asiento del pasajero. En modelos nuevos de camiones (sistema de mando IGBT) el TCI DB9 es DIAG3 en la pared posterior.

E. Las tarjetas PSC y TCI se programan a través de los puertos DB9 en la cabina del operador. F. Las tarjetas del inversor se programan a través de los puertos DB9 ubicados en el panel

17FL386 o mediante el panel de control en modelos más antiguos.

ADVERTENCIA: ¡¡¡REVISE PARA ASEGURARSE QUE EL VOLTAJE DE ENTRADA ESTE DRENADO!!! Antes de realizar la prueba.


III. Revisiones de Resistencia

A. Preparación 1. Desconecte y aísle los cables de circuito 21SS y 21SR del motor de partida del motor (en

los camiones equipados con MTU) o 21B del(los) solenoide(s) de partida en camiones equipados con DDEC o Cummins), (En modelos más nuevos de camiones, el solenoide del motor de partida está ubicado en la caja de control de baterías en lugar del sub-bastidor del motor).

2. Desconecte las tres desconexiones de batería o saque el cableado de la batería y aísle de

los bornes de la batería y tierra. Tenga presente que los bornes de la batería de 24VDC van juntos en la caja de control de la batería (En modelos de camiones más nuevos, la caja de control de la batería tiene sólo dos interruptores de desconexión de batería). En el camión 830AC, la caja de baterías tiene sólo dos juegos de baterías de 8D. Este camión se arranca mediante el interruptor de partida y los computadores en el camión se activan después que se arranca el motor.

3. Saque el fusible de 50 amperes (BATFU) del interior del gabinete de control.

4. Abra el(los) panel(es) de control GE y tire las tarjetas para desconectarlas del plano posterior (Excepto la tarjeta de fuente de poder 127, donde esté instalada).

5. Desconecte el conector CN1 de la Fuente de Poder ubicado detrás de la puerta del gabinete de control derecho debajo del panel ICP2 (En modelos nuevos de camiones).

6. Asegúrese que todos los disyuntores estén apagados en la cabina del operador (Tenga presente que los modelos nuevos de camiones no tienen disyuntores en la cabina del operador) y en el gabinete de control auxiliar.

7. Gire el interruptor de partida a off y verifique que el interruptor del temporizador de retardo de 5 minutos esté en la posición off.

8. Apague todas las luces e interruptores.


B. En el gabinete auxiliar, mida el voltaje de cada circuito: 11 (aislador de pie), 11B1 (aislador de pie); 712 (TB32 o TB34), 11ST (TB28) y tierra. Todos los voltajes deben ser cero.

C. Revise la resistencia con un medidor Fluke, de tierra hasta los siguientes puntos.

Todos los puntos deben registrar algún valor de resistencia desde algunos ohms hasta el infinito. Todos los disyuntores se apagan.

1. 15V (*) en TB21

2. 71GE en TB22

3. 439 en TB25

4. 10V, 11SL. 11ST en TB28

5. 15PV en TB29

6. 11S, 11A (11T, 11FR, 11HTR en camiones equipados con MTU) en

TB30

7. 712, 71 en TB32 ó 34

8. 11B1 en aislador 12VDC y 11 en aislador de 24VDC

9. 11S en Interruptor de Partida (Active CB30 detrás de los asientos de la cabina del operador en modelos de camión más antiguos. En modelos de camión nuevos el número del circuito del Interruptor de Partida es 11KS y CB30 no se usa).

10. 12M y 12F en el panel superior (P362 pines 1 y 3 respectivamente)

Nota: Todos los circuitos deben mostrar alguna resistencia de algunos modos a K Ohms.

DETENGASE y analice las fallas en cualquier corto directo (00 ohms) a tierra.

D. Restaure los circuitos a la forma original, asegurándose que el interruptor de partida se ponga en la posición off.

E. Inspección visual de polaridad de diodo – Sistema A/C.

1. Es necesario evitar dañar las tarjetas de I/O del sistema por posibles corrientes altas provocadas por diodos que se están conectando.


2. Verifique que los diodos estén instalados idénticamente en las tarjetas de relé y tarjetas de diodos en el gabinete de control auxiliar. El extremo negativo o cátodo del diodo se puede identificar mediante la banda blanca en ese extremo. Esto debe ser una inspección visual con el negativo (banda) conectado al circuito de poder, cuando los diodos están conectados a través de una bobina o solenoide.

UBICACIÓN DEL

DIODO CIRCUITO DE

DIODOS

I/O CKT Y LOC NEGATIVO

CKT Y LOC POSITIVO

TARJETA DE RELES RB3

RLR SALIDA RSR 74ZA P4-E

44DR RLR-85


BOBINA RLR SALIDA RSR 71 PI-D

44DR RLR-85


BOBINA DE RELE LUZ DE DETENCION

ENTRADA SRVBRKSW

44R P4-4

710 RB-3

TARJETA DE RELES DB1

SOL PARKBRK SALIDA PRKBRKSOL

71 P2-6

52CS-P3-8


BOBINA RELE SUBIR TOLVA

ENTRADA BDYUP

71F P1-G

710 P1-A

DIODO EN CABINA DE FRENOS

SOL PARKBRK

SALIDA PRKBRKSOL

71 DR1-2

52CS DR1-1

DIODOS EN SOLENOIDES DE ARRANQUE

SOLENOIDES DE ARRANQUE DDEC Y QSK

COMANDO DE ARRANQUE

21B

21C

IV. Preparación y Prueba del Megóhmetro

ADVERTENCIA: ¡¡¡REVISE PARA ASEGURARSE QUE EL VOLTAJE DE ENTRADA ESTE DRENADO!!! Antes de realizar la prueba.


A. Medidas de Seguridad

1. El camión y el personal de prueba deben estar en un área limpia, seca, libre de humos explosivos y polvo.

2. El área que circunda al camión debe ser acordonada con letreros visibles a diez pies de

distancia para el personal que se aproxime al área. 3. El bastidor del camión debe estar conectado a tierra. 4. Las personas que aplican voltaje deben usar guantes de aislación. 5. El personal que realiza la prueba no debe tocar ningún componente o cableado en la caja

mientras se aplica voltaje. 6. Cualquier circuito que esté desconectado debe estar aislado de los demás circuitos y de tierra. 7. Después de la prueba de megóhmetro, descargue el circuito que fue probado para descargar

cualquier carga capacitiva que pueda haber ocurrido: Use guantes para alto voltaje y barra caliente para descargar el enlace. PRECAUCION: La Prueba de Megóhmetro puede cargar capacitores de enlace (El enlace de descarga es del bus de enlace (+) al bus de enlace (-)) (ADVERTENCIA: El Voltaje de Enlace puede ser peligroso).

B - Instrucciones Generales para la Prueba

Las siguientes instrucciones ayudarán a obtener lecturas exactas usando instrumentos de prueba de aislación de megóhmetro digital, accionados por batería.

1. El cable negro con la pinza de alicate se debe conectar al circuito que se va a probar, con la sonda roja conectada a tierra de chasis del vehículo. Este procedimiento corresponde a las instrucciones estándares para la prueba.


2. Use el rango más bajo posible para ejecutar la prueba, y registre la lectura de la resistencia. Esto requerirá comenzar con una prueba de rango bajo, luego cambiar a un rango superior si la lectura no está dentro del rango seleccionado. Este procedimiento es la única forma de obtener una lectura exacta. Una lectura a un rango más alto afectará la precisión de la lectura.

3. Si no se tiene disponible un Megóhmetro de 500 volts, se debe usar uno de corriente limitada de capacidad nominal de 1500 volts máximo a 2 MA. (NOTA: El enlace y los capacitores se cargarán al voltaje potencial del equipo de prueba.

4. Después de iniciar los 500 volts para comenzar la prueba, el operador DEBE esperar hasta que la lectura del medidor se estabilice, o si sigue cambiando, hasta que hayan transcurrido dos minutos, antes de leer y registrar los resultados. Esto es normal. El período de dos minutos es un valor seleccionado acordado por todas las partes interesadas.

5. La resistencia de los materiales aislantes disminuye rápidamente con el aumento de la temperatura. Para hacer comparaciones confiables entre las lecturas, se deben corregir a una temperatura base, como 25C (77F). Al registrar las lecturas de resistencia a la aislación, asegúrese de registrar también la temperatura.

C – Revisiones del Circuito VOM (Asegúrese que los voltajes se hayan drenado del enlace del sistema

antes de realizar la prueba)

1. Desconecte los interruptores de desconexión de las baterías del camión. 2. Retire el fusible de 50 amperes del sistema (BATFU) ubicado en la pared inferior izquierda en el

compartimiento izquierdo del gabinete de control.

3. Retire los siguientes cables del(los) solenoide(s). Cubra, aísle, y deje estos cables desconectados hasta que el motor esté listo para ser arrancado (Nota: Los modelos nuevos tiene relé de arranque en la caja de control de las baterías).

• DDEC y QSK – 21B o MTU – 21SR y 21SS


4. Ponga el interruptor de corte GF en el lado del gabinete de control en la posición de corte, que está abajo. Nota: En grupos de control más antiguos, los dos interruptores de inversor necesitan estar apagados.

5. Desconecte el conector CCLR1 y los conectores CCLR2 que están ubicados en el compartimiento

central cerca de la parte superior de cada barra de bus vertical.

6. Desconecte el tapón de salida en: a. VAM1, VAM2 y VAM4 (ubicados en el compartimiento AFSE) b. VAM3 ubicado detrás del panel central delantero en la parte inferior de la pared posterior.

7. Retire los cables del bloque de tierra GNDB ubicado detrás de la puerta izquierda debajo del ICP2.

NOTA: Asegúrese que las lengüetas de la batería en estos cables no se estén tocando entre sí después de sacar los cables. Si se están tocando, la lectura del Megóhmetro será cero.

8. Saque ambas lengüetas en GDPC1 y GDPC2 (detrás de la puerta derecha del gabinete,

Convertidor de Energía del Accionador de Compuerta).

9. Saque el cable FAULTP02 en GRR9 (resistor de varilla detrás de la puerta derecha de gabinete).

10. Desconecte el conector CN1 en la Fuente de Poder (SPS – detrás de la puerta derecha del gabinete).

11. Tire todas las tarjetas del Panel GE para desconectarlas del plano posterior (Excepto la tarjeta de fuente de poder 127, donde se instaló).


12. Revisiones de Enlace DC (use el Multi Medidor Simpson) a. Enlace DC (+) a Tierra

1. Conecte el conductor positivo del VOM al enlace DC (+) (ubicado detrás de la puerta izquierda, parte trasera superior del gabinete rotulada Bus DCP).

2. Conecte el conductor negativo del VOM a tierra del gabinete. 3. La resistencia debe ser de 2 megohms o superior.

b. Enlace DC (-) a Tierra 1. Conecte el conductor positivo del VOM al enlace DC (-) (ubicado detrás de la puerta

izquierda, parte trasera superior del gabinete rotulada Bus DCN). 2. Conecte el conductor negativo del VOM a tierra del gabinete. 3. La resistencia debe ser de 2 megohms o superior.

c. Enlace DC (+) a enlace DC (-) [Invertir Polarización] 1. Conecte el conductor positivo del VOM al enlace DC (+). 2. Conecte el conductor negativo del VOM al enlace DC (-). 3. El VOM debe estar en la escala R1 de lo contrario los capacitores de enlace comenzarán

cargando y no se podrá obtener una lectura exacta.

d. Enlace DC (+) a enlace DC (-) [Transmitir Polarización] 1. Conecte el conductor positivo del VOM al enlace DC (-). 2. Conecte el conductor negativo del VOM al enlace DC (+). 3. Ajuste el VOM en la escala R1. 4. La resistencia debe ser de aproximadamente 6 ohms.

D – Preparación de prueba del Megóhmetro (NOTA: Antes de realizar esta prueba, verifique que los cables

del motor en la caja del eje trasero estén aislados)

1. Instale un cable puente entre el enlace DC positivo y el enlace DC negativo.


2. Instale un puente desde VAM3 – VH1 a VH2 a VH3 a VH4 ubicado en el compartimiento AFSE {Esto une la conexiones AC a DC en cada panel rectificador}.

3. Instale puentes entre todas las barras de bus en el AFSE excepto la barra de bus BATT BST (-) que es la barra de bus delantera derecha en el AFSE.

4. Retire el cable del Terminal VAM4 VH5 (ubicado en el compartimiento AFSE).

5. Retire los cables del Terminal VAM1 VH1 y VH2 (ubicado en el compartimiento AFSE). Asegúrese que los dos cables retirados de VH2 no se estén tocando.

6. Retire los cables del Terminal VAM2 VH7 y VH8 (ubicado en el compartimiento AFSE). Asegúrese que los dos cables retirados de VH7 no se estén tocando.

E – Prueba del Megóhmetro (PRECAUCION: Use guantes para alto voltaje y una barra caliente para poner en corto el enlace a tierra antes de realizar el paso 1 y nuevamente entre los pasos 1 y 2).

1. Enlace, rejilla, interruptores rotatorios, y salida del alternador. a. Conecte un cable puente desde el bus del contactor GF a tierra. b. Conecte los conductores de un Megóhmetro de 500 volts desde el bus de enlace positivo DC

(puerta izquierda, parte superior trasera del gabinete rotulado Bus DCP) a tierra. La lectura del Megóhmetro debe ser de aproximadamente 30 megohms.

c. Descargue el enlace conectando cuidadosamente un cable aislado desde tierra al bus de enlace positivo DC.

2. Circuito GF y Bobina Terciaria del Alternador

a. Retire el cable puente de la punta del contactor GF a tierra. b. Conecte un cable puente desde el bus de enlace DC (+) a tierra. c. Conecte los conductores de un Megóhmetro de 500 volts desde un contacto en el contactor

GF a tierra. La lectura del Megóhmetro debe ser de 15 megohms o más (el valor típico es de 20+ megohms).


F – Restaurar Circuitos

1. Retire el cable puente del bus de enlace DC+ a tierra (1 total). 2. Retire el cable puente entre los buses de enlace DC+ y DC- (1 total). 3. Retire los cables puente en VAM3 (3 total) y vuelva a conectar el tapón de salida.

4. Retire los cables puente en el panel AFSE (4 total).

5. Vuelva a insertar todas las tarjetas del panel y asegure la puerta del panel.

6. Vuelva a conectar todos los cables en VAM1, VAM2 y VAM4 y vuelva a conectar los tapones de salida.

7. Vuelva a conectar todos los cables en el bloque de tierra GNDB.

8. Vuelva a conectar los tapones de salida GDPC1 y GDPC2.

9. Vuelva a conectar el cable FAULTP02 al resistor GRR9.

10. Vuelva a insertar las ocho tarjetas de panel 17FL386 y asegure la puerta del panel.

11. Vuelva a conectar los conectores CCLR1 y CCLR2.

12. NO vuelva a conectar el conector CNI de Fuente de Poder PS en este momento.

G. Cableado GRR. (En modelos de camión más antiguos el conjunto de circuitos GRR puede estar ubicado en un lugar diferente en el grupo de control).


1. Mida la resistencia entre el cable FAULTP02 en GRR9 (resistor de varilla detrás de la puerta derecha del gabinete) y tierra. La resistencia debe ser de 60 ohms. (Nota: en modelos de camión más antiguos, el cableado GRR y los componentes se encuentran en lugares diferentes).

2. Mida la resistencia entre el cable FAULTP02 en GRR9 y el bus de enlace negativo DC (bus

vertical a la derecha de los rectificadores). 3. La resistencia debe ser de aproximadamente 1100 ohms. 4. Mida la resistencia entre el cable FAULTP02 en GRR9, y el bus de enlace positivo DC (El bus

vertical a la izquierda de los rectificadores). 5. La resistencia debe ser de aproximadamente 1500 ohms.

V. Revisiones de la Cabina del Operador. ADVERTENCIA: ¡¡¡REVISE PARA ASEGURARSE QUE EL VOLTAJE DE ENTRADA ESTE DRENADO!!! antes de realizar la prueba. Nota: Los modelos de camión más nuevos tienen interruptores oscilantes de LED encendidos. Un interruptor de LED tiene un localizador de interruptor de LED ubicado en la parte inferior del interruptor y se enciende cuando se activa el interruptor de luz delantera. La excepción son los interruptores de luz delantera, neblineros, Hazard y de escala, donde el LED verde se enciende cuando se conectan las baterías. Hay un LED ámbar que indica que se ha activado un interruptor. Con excepción del interruptor del temporizador de detención de 5 minutos, cuando se activa la luz ámbar el LED verde se apaga. (Esta es la condición de todos los interruptores a menos que se especifique en contrario en el procedimiento de prueba).

NOTA: Verifique lo siguiente:

1. Verifique que el fusible de 50 amperes del sistema (BATFU) se haya retirado (ubicado en la pared izquierda del gabinete de control).

2. Verifique que el interruptor de partida y el interruptor de retardo de 5 minutos estén desconectados.

A. Desconecte los circuitos 21SS y 21SR y aísle desde el motor de partida (en camiones equipados

con MTU), o 21B del(los) solenoide(s) de arranque del motor, el solenoide de arranque está ubicado en la caja de control de la batería en la parte delantera del camión.

B. Active todas las desconexiones y disyuntores después de conectar las baterías.


C. Encienda la luz de domo en la cabina del operador. Si la luz de domo está débil, puede haber un problema. Revise los siguientes voltajes de circuito a tierra con el interruptor de partida girado a la posición off.

D. Los voltajes medidos de los circuitos 11 (avance o pared izquierda en caja auxiliar), 11S, 11L, 11A, 11INT, 11M, 11HDL, 11RCNT, 11BD, 11ORS, 46, 85, 11DIS y 11SL deben ser de 25VDC mínimo. Si el valor del voltaje es significativamente bajo, es posible que se necesite instalar un cargador de batería. Nota: En camiones Tier2, mida los circuitos 11E1, 11E2, 11E3, y 11E4 para 25VDC.

E. Revise el circuito 11B1, (Caja auxiliar, aislador distanciador de 12VDC) 12B1 y 12B2 a tierra. Deben leer aproximadamente 12VDC.

F. Coloque los interruptores de luces delanteras en la posición de luz de funcionamiento (primera posición). Fíjese que las luces de funcionamiento en el camión estén operativas, es decir, luces del tablero, luces traseras, y luces LED verdes. Verifique que el resistor de atenuador de luces del panel ajuste el brillo de la pantalla y los interruptores en la consola del interruptor selector. Nota: La luz de LED ámbar debe estar encendida.

G. Gire el interruptor de luces delanteras en la posición de luz delantera (última posición). Las luces de la rejilla, parachoques o luces bajas de la rejilla inferior se deben encender. NOTA: El indicador de luces altas encendidas en el panel de instrumentos no se debe encender y la luz de LED verde se apaga.

H. Mueva la señal, palanca de luces altas en la columna de dirección a la posición luces altas. Las luces delanteras bajas deben permanecer encendidas y las luces delanteras altas se deben encender. NOTA: El indicador de luces altas encendidas en el panel de instrumentos se debe encender.

I. Ajuste las posiciones de ventana de la cabina del operador con los interruptores en la consola del interruptor selector. Si este es un interruptor de LED, hay dos luces LED verdes en las posiciones de interruptor, porque este es de posición centro, apagado, encendido e inferior momentáneamente en función de interruptor.


J. Encienda y apague el interruptor de luz de escala desde el interior de la cabina del operador y al pie de la escala. Las dos luces de plataforma, si están instaladas, la luz de escala diagonal y la luz de cubierta, se deben encender. Si están en la cabina del operador, este es un interruptor de LED, hay dos luces LED verdes en las posiciones de interruptor, porque este es un interruptor de dos vías con la parte superior e inferior del interruptor con función de encendido.

K. Encienda y apague el interruptor de luz de neblineros. Las luces de los neblineros delanteros se deben encender y apagar (Los camiones pueden tener luces neblineros delanteras y del eje trasero opcionales.

L. En el riel del bastidor izquierdo y derecho, encienda y apague las luces de servicio. Las luces de servicio del motor se pueden encender o apagar de cualquier lado.

M. Revise que la bocina esté funcionando correctamente.

N. Revise que el encendedor de cigarrillos, si está instalado, funcione correctamente.

O. Desconecte todos los interruptores.

P. Restaure los circuitos. VI. Preparación del Circuito y Revisiones con el Control Encendido. ADVERTENCIA: ¡¡¡REVISE PARA ASEGURARSE QUE EL VOLTAJE DE ENTRADA ESTE DRENADO!!! antes de realizar la prueba.

A. Preparación para las Revisiones del Voltaje de Fuente de Poder 1. Verifique lo siguiente:

a. Verifique que el fusible de 50 amperes del sistema (BATFU) se haya retirado (ubicado en la pared izquierda del gabinete de control).

b. Verifique que el(los) cable(s) del solenoide del motor de partida esté(n) desconectado(s) y aislado(s) (El circuito 21B en camiones equipados con DDEC y QSK. Los circuitos 21SS y 21ST, en el motor de partida del motor, en camiones equipados con MTU).

c. Verifique que el interruptor de partida y el temporizador de retardo de 5 minutos estén en la posición off.

2. Panel 17FLXXX (ICP2- Panel de Control Integrado) a. Verifique que el interruptor de poder de control en el gabinete de control esté

desconectado. b. Verifique que todas las tarjetas estén conectadas. c. Verifique que los conectores de pin CN estén conectados al panel.


3. Revisión de la Fuente de Poder (PS) a. Verifique que se haya retirado el conector CN1 en la Fuente de Poder y revise los pines del

conector del lado del arnés a tierra con un medidor de ohms para los siguientes valores.

Pin Ohms Circuito Pin Ohms Circuito Pin Ohms Circuito 1 27 +5 22 43 2 27 +5 23 770 +15 44 0 retorno 3 27 +5 24 770 +15 45 0 retorno 4 27 +5 25 770 +15 46 860 +24 5 27 +5 26 770 +15 47 50 BP24 6 27 +5 27 48 860 +24 7 28 ??? +15 49 8 12k +5 29 ??? +15 50 9 12k +5 30 0 retorno 51 10 12k +5 31 0 retorno 52 11 27 retorno 32 0 retorno 53 12 0 retorno 33 ??? retorno 54 0 retorno 13 0 retorno 34 ??? retorno 55 0 retorno 14 0 retorno 35 0 retorno 56 1.4K -24 15 0 retorno 36 0 retorno 57 8K psstat 16 0 retorno 37 0 retorno 58 1.4K -24 17 0 retorno 38 1K -15 59 18 39 1K -15 60 19 ??? retorno 40 ??? -15 61 20 ??? retorno 41 1K -15 62 21 ??? retorno 42 ??? retorno

b. Verifique que haya 1.4K entre los puntos K y L de la tarjeta de terminales y L (buses de fuente de poder LEM +24V a -24V).

B. Modelos de camión más antiguos c/Grupo de Control A3PV, SPS y 17KG498E1 instalados.


Pin Ohms Circuito Pin Ohms Circuito Pin Ohms Circuito 1 47 +5 22 43 2 47 +5 23 600 +15 44 0 retorno 3 47 +5 24 600 +15 45 0 retorno 4 47 +5 25 +15 46 1.3K +24 5 47 +5 26 600 +15 47 6 47 +5 27 48 1.3K +24 7 28 210 +15 49 8 47 +5 29 210 +15 50 9 47 +5 30 0 retorno 51 10 47 +5 31 0 retorno 52 11 47 +5 32 0 retorno 53 12 0 retorno 33 0 retorno 54 0 retorno 13 0 retorno 34 0 retorno 55 0 retorno 14 0 retorno 35 0 retorno 56 543 -24 15 0 retorno 36 0 retorno 57 16 0 retorno 37 0 retorno 58 543 -24 17 0 retorno 38 515 -15 59 18 39 515 -15 60 19 0 retorno 40 515 -15 61 20 0 retorno 41 515 -15 62 21 0 retorno 42 0 retorno

2. Revisión de Panel A3PV (17FM458A2) con VOM para (Grupo de Control 498) a. Terminal G a tierra – Aproximadamente 900 ohms

b. Terminal E a tierra – Aproximadamente 156 ohms

c. Terminal E (conductor negativo) a Terminal G (conductor positivo) aprox. 6K.

3. Revisión de Fuente de Poder de Sensor (SPS) con VOM para

a. V(+) P24VDC19 a tierra – superior a 100 ohms

b. VR(+) RTN58 a tierra – 0.0 ohms

c. S(+) P24VDC14 a tierra – superior a 100 ohms

d. RS(+) RTN57 a tierra – 0.0 ohms

e. S(-) N24VDC14 a tierra – superior a 100 ohms

f. RS(-) RTN61 a tierra – 0.0 ohms


g. V(-) N24VDC19 a tierra – superior a 100 ohms

h. VR (-) RTN60 a tierra – 0.0 ohms

i. IN(-) RTN59 a tierra – 0.0 ohms

j. IN(+) BP24V03 a tierra – superior a 100 ohms

4. Continuación de la preparación a. Verifique que el interruptor de partida esté en la posición off

b. Baterías conectadas

c. Interruptor de detención a nivel de piso/ bloqueo de propulsión activado

d. Disyuntores en posición on.

C. Revisiones de Batería CPU

1. Desconecte el interruptor de Poder de Control (CPS) para esta prueba. 2. Conecte un VOM a través de los tornillos que aseguran la placa verde en el borde de la tarjeta

17FB174 o 17FB147 (Tarjeta CPU PSC). Conecte el conductor positivo al tornillo superior y el conductor negativo al tornillo inferior. El valor debe ser de aproximadamente 3.5 volts.

3. Conecte un VOM a través de los tornillos que aseguran la placa verde en el borde de la tarjeta

17FB144 o 17FB174 (Tarjeta CPU TCI). Conecte el conductor positivo al tornillo superior y el conductor negativo al tornillo inferior. El valor debe ser de aproximadamente 3.5 volts

D. Revisiones del Voltaje de la Fuente de Poder

1. Desconecte el interruptor de Poder de Control y el interruptor de partida. 2. Retire el panel DID de la pared posterior de la cabina y desconecte el conector de 10 pines.

La luz cargada de enlace también se debe retirar (La luz energizada de enlace, en camiones equipados con IGBT, está en la parte posterior de la consola del interruptor selector y no es necesario eliminarla).

3. Conecte el conector CN1 en la Fuente de Poder (PS).

4. Instale el Fusible BATFU.


5. Accione los Interruptores de Desconexión de las Baterías

6. Accione el interruptor de detención a nivel del piso/bloqueo de propulsión.

7. Acciones todos los disyuntores.

8. Revise la polaridad del voltaje de las baterías en el BATFU ubicado en la pared izquierda detrás de la puerta del gabinete de control. Conecte un conductor positivo del voltímetro a BATP y el conductor negativo del medidor a RTN. El valor debe ser de al menos +24 volts.

E. Revise las funciones del camión con el interruptor de partida girado a la posición on. Nota: Verifique que el conector del panel DID esté desconectado (paso VI.D.2).

1. Gire el interruptor de partida a on. 2. Revise el circuito 712 a tierra. Debe ser igual al valor del Circuito “11” (Paso V.D.).

3. Revise el circuito 71CK a tierra. Debe ser igual al valor del Circuito “11” (Paso V.D.).

4. Accione el Interruptor de Poder de Control (CPS) en el gabinete de control. Verifique que las cinco luces de LED verdes en la cubierta delantera de la fuente de poder estén encendidas. (Sólo en modelos nuevos del camión).

5. Mida los siguientes voltajes en el conector de 10 pines del panel DID en la cabina del operador. Nota: los pines están numerados del 1 al 10 comenzando desde la parte inferior del tapón. También el pin 10 es el retorno o común para los voltajes de la fuente de poder.

a. Pin 9 -10: aproximadamente -15V.

b. Pin 6 -10: aproximadamente 15V.

c. Pin 5 -10: 4.95V o superior


6. Desconecte el interruptor de poder de control (CPS). 7. Conecte el conector de 10 pines en el panel DID así como también la Luz Cargada de

Enlace y vuelva a montar el panel DID en la pared posterior de la Cabina del Operador.

8. Conecte el interruptor CPS.

9. Revise que la pantalla en el panel DID, en la cabina del operador, indique “ready”.

10. Revise el voltaje en los siguientes circuitos en el Gabinete de Control Auxiliar: Circuitos 71 (TB32) y 71GE (TB22) a tierra. Los circuitos deben igualar el valor leído en el Circuito 11 (Paso V.D.).

11. En camiones con Sistemas VHMS instalados, revise el circuito 18VIM para 18VDC. 5VIM para 5VDC y 24VIM para 24VDC.

12. Revise que haya 15VDC desde el cable 15PV (TB29) a tierra en el Gabinete de Control Auxiliar. El 15PV es el suministro para los pedales.

13. Revise que haya 15VDC desde el cable 15V (TB21) a tierra en el Gabinete de Control Auxiliar. El 15PV es para la fuente de poder de los medidores de temperatura del Sistema Hidráulico y Mando.

14. Revise que haya 15VDC desde los circuitos 15SPD, 15RWS y 15LWS (TB21) a tierra en el Gabinete de Control Auxiliar. Esta es la fuente de poder de los sensores de velocidad de ruedas delanteras.

15. Revise que haya aproximadamente 11.0VDC desde el cable 10V del circuito (TB28) a tierra en el Gabinete de Control Auxiliar a tierra. Este es el voltaje de referencia para el pedal del acelerador, pedal de retardo y palanca y resistores variables de control de velocidad de retardo.

16. Revise sólo en camiones con motor QSK y DDEC 4000: a. Circuito “15VL” a tierra para 15VDC.


b. Circuito “15S1M” (TB32) a tierra aproximadamente 14.8 VDC. 17. Revise que haya 5.0 VDC entre el cable 72E (+) (TB24) y el cable 72R/0 (TB24) en el gabinete auxiliar (Sólo en camiones equipados con motor DDEC y QSK Tier1). 18. En camiones con motor QSK ponga un puente desde 22FO (TB32) a tierra. 19. Verifique que el valor de 72E a tierra cambie de 5.0VDC a 7.0VDC (Sólo Motores QSK Tier1). 20. Retire el puente a 22FO. 21. Revise que los circuitos 65, 67C, 67R y 67P a tierra sean de 12.0 VDC. 22. En modelos nuevos de camiones revise los circuitos 39J, 712SL, 71BC, 712PL, 712G, 712H, 712E, 712SF, 63, 712P 712T, 12M, 712R, 68ES, 71BC, 87, 71BD, 71SS, 71VHM, 86, 71LS y 71P a tierra. Verifique que todos sean iguales al valor del circuito 11 (Paso V.D.). F. Encienda el interruptor de prueba de luces. Observe que se enciendan todas las luces superiores, la bocina de retroceso suene, las luces de retroceso y las luces de retardo en la parte posterior del camión se enciendan y la luz de retardo en la parte superior de la cabina del operador se encienda. Algunos modelos tienen también luces de retroceso montadas en la parte posterior de la cubierta izquierda y derecha. Verifique que operen correctamente. G. Revise las funciones del camión con el interruptor de partida encendido.

1. Encienda el interruptor de partida. 2. Revise que el interruptor del lavador del parabrisas funcione correctamente. 3. Opere el interruptor de señal de viraje y verifique que las señales sean correctas en el camión y en

el panel. Nota: Que el medidor de combustible y el voltímetro estén operativos y ninguno de los otros medidores sean a escala completa.

4. Encienda la luz de retroceso manual y revise que las luces de cubierta y traseras estén encendidas. También verifique que la luz indicadora en la cabina del operador esté encendida.


5. Revise el sistema de apagado del interruptor de partida de retardo de cinco minutos. a. Active el temporizador de retardo de 5 minutos colocando el interruptor en On, luego en la

posición temporal, mientras apaga el interruptor de partida. Verifique que el circuito 712 siga con 24V DC por aproximadamente 5 minutos. Gire el interruptor del temporizador de retardo de 5 minutos a la posición de apagado (off).

b. Gire el interruptor de partida a la posición de encendido (On). Active el temporizador de retardo de 5 minutos poniendo el interruptor en On, luego en la posición temporal, mientras apaga el interruptor de partida. Verifique que el circuito 712 siga con 24V DC. Gire el interruptor del temporizador de retardo de 5 minutos a la posición de apagado (off). El circuito 712 debe cambiar de 24V DC a 0V DC tan pronto como el interruptor del temporizador de retardo de 5 minutos se gire a la posición de apagado (Off). NOTA: La luz de LED Verde permanece encendida cuando el LED Ambar se enciende para este interruptor.

VII. Creación del Archivo de Configuración GE/OEM El archivo de configuración base GE se puede descargar “como está” porque la calibración del medidor y pedal ahora se realizan usando el panel DID. Además, el número de ID del camión también se puede ingresar a través del panel DID. Por lo tanto, no se necesita edición. VIII. Para Guardar Datos Existentes del Camión Si el camión ha sido previamente programado y se desea guardar datos estadísticos y eventos del camión, realice lo siguiente para TCI y PSC:

4. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto TCI o PSC que se encuentra detrás de la consola central en la parte inferior o en la pared posterior.

5. Active el Interruptor de Freno de Estacionamiento o coloque el interruptor selector a la posición estacionar (park).

6. Active el Interruptor de Energía de Control (CPS) y el interruptor de partida de la cabina. 7. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o v20.01 (dependiendo

de la versión descargada). 8. Modo - Normal 9. Contraseña - ok75e 10. Haga clic en “LOGIN to wPTU Toolbox”


11. En la barra de herramientas superior – Elija UPLOAD.

12. Elija – Consolidated Truck Data.

13. Elija ALL REPORTS

14. Haga clic en “Begin”. El tiempo para cargar variará según la cantidad de paquetes de datos almacenados en PSC o TCI. Además, las cargas TCI por lo general tomarán más tiempo porque también se carga la información estadística.

IX. Programación TCI, PSC e Inversor

A. Verificación de puertos TCI y PSC en la cabina. 1. Apague el interruptor CPS y espere que se apague el LED verde en el suministro de energía.

Retire la tarjeta CPU PSC.

2. Conecte el cable de comunicación serial desde el PC al puerto TCI que se encuentra en el lado posterior de la consola central de la cabina, próximo al asiento del pasajero o en la pared posterior de la cabina del operador (DIAG3, equipado IGBT).

3. Haga correr un paquete del emulador del terminal PC (Procom o HyperTerminal).

a. Ajuste la Tasa de Baudios a 9600. b. Ajuste Bits de Datos a 8. c. Ajuste Paridad a Ninguna. d. Ajuste Bits de Detención a 1. e. Ajuste Control de Flujo a Ninguno.

4. Active el interruptor CPS y verifique que se despliegue el texto de booteo de la tarjeta FB174 o

FB144.

a. De lo contrario, apague el interruptor CPS y reinserte la tarjeta CPU PSC. Active el interruptor CPS y verifique que se despliegue el texto de booteo. Apague el interruptor CPS e intercambie los conectores del pin DB9 en la parte posterior de la consola central de la cabina o pared posterior de la cabina del operador. Vuelva a ejecutar el paso. Si después de insertar la tarjeta CPU PSC y activar el interruptor CPS, el texto de booteo todavía no se despliega, localice la falla en conexión y comunicación serial del PC. Ejecute nuevamente el paso 4.


B. Programación TCI

1. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto TCI, que se encuentra en la parte

posterior de la consola central de la cabina, próximo al asiento del pasajero o en la pared posterior de la cabina del operador (DIAG3, equipado IGBT).

2. Active el Interruptor del Freno de Estacionamiento o coloque el interruptor selector a la posición estacionar (park).


de la versión descargada). 5. Modo - Normal 6. Contraseña - ok75e 7. Haga clic en “Program Panel” 8. Seleccione GE Panel to download-TCI - FB144 / 174 o TCI CPU card installed. 9. Seleccione Configuration File – haga clic en “Browse” luego “Up One Level” luego seleccione

A36001A.201 para ruedas 5GDY108A (seleccione por rueda de camión) 10. Haga clic en “open” 11. Haga clic en “Begin Download”. 12. Después de descargar – Presione EXIT cuando vea, “Press exit to continue”.

C. Programación PSC

1. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto PSC, que se encuentra en la parte

posterior de la consola central de la cabina, próximo al asiento del pasajero o en la pared posterior de la cabina del operador (DIAG1, equipado IGBT).

2. Active el Interruptor del Freno de Estacionamiento o coloque el interruptor selector a la posición estacionar (park).


de la versión descargada). 5. Modo - Normal 6. Contraseña - ok75e 7. Haga clic en “Program Panel” 8. Seleccione GE Panel to download – AC DRIVE SYSTEMS => PSC - FB144 / 174 o PSC CPU card

installed.


9. Seleccione Configuration File – haga clic en “Browse” luego en “Up One Level” luego seleccione A36001A.201 para ruedas 5GDY108A, etc.

10. Haga clic en “open” 11. Haga clic en “Begin Download”. 12. Después de descargar – Presione EXIT cuando vea, “Press exit to continue”.

C. Programación Inversor 11, 12

1. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto superior en el panel ICP2

etiquetado CNG (o en la esquina superior derecha del panel). 2. Mueva el Interruptor de Corte GF, que se encuentra al lado derecho del gabinete de control, a la

posición CUTOUT. 3. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o v20.01 (dependiendo

de la versión descargada). 4. Modo - Normal 5. Contraseña - ok75e 6. Haga clic en “Program Panel” 7. Seleccione GE Panel to download – Inverter Software – GE360AC => KG532 – FB179 – (Dual

IGBT). 8. Haga clic en “Begin Download”. 9. Después de descargar – Presione EXIT cuando vea, “Press exit to continue”.

D. Programación Inversor 21, 22

1. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto superior en el panel ICP2

etiquetado CNH (o en la esquina superior derecha del panel). 2. Mueva el Interruptor de Corte GF, que se encuentra al lado derecho del gabinete de control, a la

posición CUTOUT. 3. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC w20.01 o v20.01 (dependiendo

de la versión descargada). 4. Modo - Normal 5. Contraseña - ok75e 6. Haga clic en “Program Panel” 7. Seleccione GE Panel to download – Inverter Software – GE360AC => KG532 – FB179 – (Dual

IGBT).


8. Haga clic en “Begin Download”. 9. Después de descargar – Presione EXIT cuando vea, “Press exit to continue”.

E. Reseteo de todas las CPU

Apague el interruptor CPS y espere que el LED verde en el Suministro de Energía (PS) se apague. Luego encienda nuevamente el interruptor CPS. Este paso permite la sincronización de todos los enlaces de comunicación de la CPU. Nota: El panel DID ahora debe estar funcionando y mostrarse la pantalla principal. Con probabilidad, las fallas del pedal estarán activas porque todavía no han sido calibradas. Además, en la pantalla de texto del campo superior, revise que el cursor entre el código de evento y el mensaje del evento parezca estar rotando. Si el panel DID no está funcionando, localice la falla en este momento.

X. PANEL DID – Verificación SW / Corte del Inversor / Entrada de ID del Camión

A. Verificación de Software. Desde la pantalla principal del panel DID:

1. Presione las teclas de función “F4 – MENU” > “F2- Info Menu” > “F1 – SW Vers”. Luego presione la tecla “F2 – Next” para proceder a través de la información de versión. Presione F5 – Retorno para salir.

2. Verifique que la versión del software PSC y el archivo de configuración base GE sean correctos. Nota: El archivo de configuración base sólo mostrará los últimos tres dígitos del nombre de archivo base GE y no mostrará la letra (como A) al final del nombre de archivo.

3. Verifique que la versión del software INV1 e INV2 sea correcta. 4. Verifique que la versión del software TCI y los archivos de configuración base GE sean correctos.

Nota: El panel DID se comunica directamente con TCI mientras que TCI se comunica con PSC y PSC se comunica con ambos inversores. Este paso también revisa la comunicación entre TCI, PSC y los inversores. El campo de versión de software mostrará un cero si no hay comunicación desde un dispositivo en particular. Si la comunicación no existe entre TCI y PSC, los inversores también mostrarán cero incluso si se están comunicando con PSC. Localice cualquier problema de comunicación en este momento.


B. Inversores de Corte

1. Sólo Grupos de Control 526 y 535 El panel DID se debe usar para cortar los inversores. Además, el Interruptor Rest (El Interruptor Rest sólo tiene una luz de LED ámbar (circuito activado)), en la cabina del operador debe estar en la posición Rest. Si hay un problema con el Interruptor Rest (El Interruptor Rest sólo tiene una luz de LED ámbar (circuito activado)), no se podrá ejecutar este paso en este momento. Desde la pantalla principal del panel DID: a. Presione F4 – MENU > F3 – Inv Cutout > F1 – Inv #1 > F4 – Toggle b. La pantalla mostrará “Inverter #1 = cut-out. c. Presione F5 – Retorno > F2 - Inv #2 > F4 – Toggle d. La pantalla mostrará “Inverter #2 = cut-out. e. Presione F5 – Retorno > F5 – Retorno para volver a la pantalla principal DID.

2. Sólo Grupo de Control 498

a. Los inversores se cortan usando los interruptores de corte del inversor en el lado del conductor del compartimiento de acceso del gabinete de control.

b. Ponga los interruptores de corte del inversor en la posición On (abajo).

C. Ajuste la ID del Camión 1. Presione F4 – MENU > F4 – Test Menu > F2 – Truck ID. 2. Ingrese la ID del Camión. Nota: Sólo se aceptan valores numéricos. 3. Presione F2 – Finish para aceptar la ID ingresada.

XI. Procedimiento de Revisión del PSC

A. Revisiones de Entrada del PSC. 1. Abra CB1 y CB2 en GDPC1 y GDPC2. 2. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU hasta el puerto PSC que se encuentra

en la parte posterior de la consola central de la cabina, próximo al asiento del operador.


3. Active el Interruptor del Freno de Estacionamiento o coloque el interruptor selector en la posición estacionar (park).


de la versión descargada). 6. Modo - Normal 7. Contraseña - ok75e 8. En “Real_Time” haga doble clic en “PSC – Real Time Data”. Verifique que los valores análogos

sean similares al ejemplo a continuación y que bajo el encabezado “Modes” la señal “COMMLINK” diga OK. Además, la ID del Camión debe ser el valor que ingresó previamente durante el paso X.


9. La energía normal en las entradas Digitales debe estar destacada: KEYSW, PSOK, CNX, CPSFB y CNFB. 10. BRAKEON- se destacará con el cable 44R (TB26) en puente con 712 (TB32). Los cables no se deben sacar. 11.GFNCO – GF contactor NOT Cutout- el interruptor de corte GF se debe dejar en posición NORMAL (arriba) (GFNCO destacado). 12. Cierre la pantalla “PSC Real Time Data” y haga doble clic en “PSC-Serial Data”. 13. Verifique que los valores análogos y digitales sean similares al siguiente ejemplo:


14. Cierre la pantalla “PSC - Serial Data” y haga doble clic en “PSC - Analog Inputs”. Verifique que los valores análogos sean similares al ejemplo a continuación:

15. Con el pedal retardador NO presionado, verifique que la señal RETARD PEDAL sea aproximadamente de 1.5V. Con el Pedal Retardador totalmente presionado, verifique que la señal RETARD PEDAL sea aproximadamente de 8.5V.

16. Con la Palanca del Retardador totalmente arriba (OFF), verifique que la señal RETARD LEVER sea aproximadamente de 0V. Con la Palanca del Retardador totalmente abajo, verifique que la señal RETARD LEVER sea aproximadamente de 8.75V. (Algunos modelos de camiones (830E/AC) no tienen Palanca de Retardador).

17. La señal ENGINE LOAD (NOTA: esta señal no se usa en camiones equipados con QSK Tier 2,

vaya al paso 18.) debe ser de 50% si se está usando la señal de carga PWM o de 5.0 volts si se está usando la señal de carga análoga para indicar ajuste de 0 HP.


La señal ENGINE LOAD debe estar en nivel de ajuste 0 HP sin que el motor esté funcionando. Si no hay entrada, la señal ENGINE LOAD pasa al nivel de ajuste y se activa el Evento 63. Si existe alguna duda de que esta señal esté funcionando correctamente, se puede medir en el cable 72E (TB24-G) a 72R (TB24-H). La señal PWM tiene una frecuencia de transporte de 16 Hz y un nivel máximo de 8V. aproximadamente. El sistema de control deriva el valor de porcentaje en base al tiempo de encendido versus el ciclo total de encendido/apagado. Para 50%, se debe ver el mismo tiempo de encendido/apagado. La señal análoga es simplemente 5.0V para ajuste 0 HP. (Todos los camiones equipados con Tier 2 no tienen señal de Carga de Motor).

18. Cierre la pantalla “PSC - Analog Inputs” y haga doble clic en la pantalla “PSC – Temperatures”.

19. Verifique que los valores de temperatura sean similares al siguiente ejemplo: (Nota: todas las temperaturas son calculadas con excepción de los valores AFSE y Temperatura Ambiente):


B. Revisiones de Salida PSC.

1. Start > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o v20.01 (Dependiendo de la versión a descargar). 2. Modo – Normal. 3. Contraseña - ok75e. 4. Haga clic en “LOGIN to wPTU Toolbox”. 5. En “Engine Stopped Task”, haga doble clic en “PSC Manual Test”. La pantalla se verá muy similar

a la pantalla PSC Real Time Data. Haciendo clic en los botones en el campo “Toggle Digital Outputs” activará y desactivará la salida.

6. RP1- verifique que RP1 capte y RP1FB se destaque. NOTA: En este momento, se recomienda observar los contactos en RP1 a través de GF mientras se cierran para asegurar que las puntas calcen correctamente. Para hacer esto, se deben retirar los conductores de arco. Estos contactores se entrecierran de modo que no se cierren con los conductores de arco retirados. El entrecierre está ubicado en la parte posterior de la ranura del conductor de arco del lado derecho. Para prueba, el entrecierre se puede presionar para permitir que el contactor se cierre con el conductor de arco retirado. 6. RP2 - verifique que RP2 capte y RP2FB se destaque. NOTA: Algunos modelos de camiones no vienen equipados con RP3, vaya al paso 8.

7. RP3 - verifique que RP3 capte y RP3FB se destaque. 8. GFR - verifique que el relé GFR capte. Nota: no existe retroalimentación. 9. GF - verifique que el contactor GF capte y GFFB se destaque (el Interruptor de corte GF debe

estar en la posición NORMAL (arriba) para revisar esta salida digital). 10. Revisión de seguridad del interruptor de Corte GF.

a. Mueva el Interruptor de Corte GF a la posición cut out (abajo). b. GF - verifique que el contactor GF no capte y GFFB no se destaque.


c. Devuelva el Interruptor de Corte GF a la posición normal (arriba).

11. CPRL - con CPRL encendido: a. Desactive el interruptor de partida en la cabina. b. Verifique que la energía de control siga activada. c. Verifique que el circuito 71CK tenga 24VDC. d. KEYSW y CPSFB ya no estarán encendidos. e. Active el interruptor de partida. f. Desactive el Interruptor de Energía de Control. g. KEYSW permanecerá encendido; CPSFB ya no estará encendido. h. Active el Interruptor de Energía de Control.

12. CMCTL- no revise en este momento. 13. AFSE - con AFSE encendido, verifique que haya 24 volts a tierra en el cable +25 en la tarjeta de

terminales AFSE. 14. FORT - Verifique que el circuito “72FD” (TB23) cambie de 24VDC a 0VDC cuando se active digital

out FORT. 15. REVT - Verifique que el circuito “79RD” (TB23) cambie de 24VDC a 0VDC cuando se active digital

out REVT. XII. Procedimiento de Revisión TCI

1. Revisar puerto de comunicación de Minería Modular Nota: El puerto de minería modular sólo comunica a 9600 baudios. Por lo tanto, la wPTU se debe configurar para operar a 9600 baudios con el fin de comunicar.

1. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto de comunicación de Minería Modular.


2. Active el Interruptor del Freno de Estacionamiento o coloque el interruptor selector en posición estacionar.

3. Gire el Interruptor de Energía de Control (CPS) y el interruptor de partida de la cabina a ON.

4. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o v20.01 dependiendo de la versión descargada.

5. Modo - Normal

6. Haga clic en “Options”

7. Elimine 38400 y agregue 9600 a la columna “Selected Baud Sequence”. Haga clic en OK.

8. La ventana Estado de Conexión de la pantalla de Registro de la Caja de Herramientas GE wPTU ahora debe mostrar “Connected to AC TCI 360T-DIGBT at 9600 Baud on COM1”. Esto verifica la comunicación del puerto. Localice la falla posteriormente si la ventana Estado de Conexión muestra “Connection to target failed”. Primero debe salir y reiniciar la wPTU. Algunas veces el buffer de comunicación se llena y no resincronizará el dispositivo después que la tasa de baudios cambia hasta que el programa se detiene. Cambia.

9. Haga clic en “Options”.

10. Elimine 9600 y agregue 38400 a la columna “Selected Baud Sequence”, luego haga clic en OK.

Revisiones de Entrada TCI.

1. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto PSC que está ubicado en la parte posterior de la consola central de la cabina, cerca del asiento del operador o DIAG3 en la pared posterior (camiones equipados con IGBT)?

2. Start > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o v20.01 dependiendo de la versión descargada.

3. Modo - Normal


4. Contraseña - ok75e

5. Haga clic en “LOGIN to wPTU Toolbox”

6. Haga doble clic en “TCI Real Time Data”

7. Verifique que los valores análogos sean similares al ejemplo a continuación y COMMLINK esté OK:

8. Realice las pruebas de Entrada Digital TCI. a. Gire el Interruptor de Freno de Estacionamiento a ON o ponga el interruptor selector en la

posición estacionar. b. ENGSTRTREQ- Esta función se revisa más tarde.


c. ENGCAUTION (Revisión del motor) - puente 419M (TB30) a tierra. Se enciende la luz de precaución del motor en la cabina. ENGCAUTION no se encenderá en la PTU con camiones más antiguos equipados con QSK.

d. CONTROLON & WARM UP – no revisar. e. ENGWARN (detención del motor) – (los flaps se deben resetear en un motor nuevo).

Puente 509 (TB30) a tierra. La detención del motor en la cabina del operador se enciende.

f. ENGWARN (Luz azul de servicio del motor) – En camiones equipados con motor Cummins, puente 528A (TB32) a tierra. La segunda luz de la cabina del operador de advertencia del motor se enciende. La luz está ubicada en la consola del interruptor selector. GE no monitorea esta señal.

g. ENGKILL – empuje el botón de detención del motor en la consola del interruptor selector en la cabina. Verifique que el circuito 439 en TB25 cambie de 24VDCa 0 VDC. En modelos nuevos de camiones, la detención del motor secundaria es un interruptor mantenido con perilla roja y se debe tirar hacia arriba para activar la función de detención del motor (el circuito 439 en TB25 cambia de 24VDC a 0 VDC). Este interruptor se debe empujar hacia abajo para normalizar el sistema.

h. BODYDWN - Ponga una golilla en el interruptor bajar tolva. Verifique que los circuitos 63L y 71F cambien de 0VDC a 24VDC y que la luz “subir tolva” en el panel superior esté apagada.

i. RESTSW - Mueva el interruptor rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado)) en el tablero a la posición rest (hay un botón de liberación en algunos interruptores rest que se deben presionar para mover el interruptor rest a la posición rest). Observe que la luz en el interruptor rest se encienda cuando esté en la posición rest.

j. REVREQ - mueva el interruptor selector a retroceder. En camiones nuevos equipados con IGBT, el freno de estacionamiento se liberará, el circuito 52PBO será de 24VDC, y 52CS será de 0VDC.

k. FORREQ - mueva el interruptor selector a avanzar. En camiones nuevos equipados con IGBT, el freno de estacionamiento se liberará, el circuito 52PBO será de 24VDC, y 52CS será de 0VDC.


l. NEUREQ - mueva el interruptor selector a Neutro. En camiones nuevos equipados con IGBT, el freno de estacionamiento se liberará. El circuito 52PBO será de 24VDC y 52CS será de 0VDC.

m. PRKBRKSW – mueva el interruptor de solicitud de freno de estacionamiento en el tablero

a la posición on. (En camiones nuevos equipados con IGBT el interruptor de solicitud de freno de estacionamiento es parte del interruptor selector). Este se encenderá con el interruptor activado. Desactive la solicitud de freno de estacionamiento. (NOTA: En modelos nuevos de camiones con VHMS instalado, el solenoide de freno de estacionamiento es controlado por el Módulo de Interface del Sistema VHMS. Consulte el procedimiento de revisión del módulo de interface/VHMS para probar completamente esta función).

n. RSC – tire el interruptor de control de velocidad de retardo. o. MIDPAYLD - camión a 70% de carga útil. Desactive los disyuntores en RB2 (Si el tablero

de relé RB2 está instalado). Puente 73MS (TB25) a tierra. p. FULLPAYLD - camión completamente cargado - Desactive los disyuntores en RB2 (Si el

tablero de relé RB2 está instalado). Puente circuito 73LS (TB25) a tierra. q. OVERPAYLD – sobre carga útil. Puente circuito 72IP (TB29) a circuito 712 (TB32) y

verifique que la sobre carga útil se active, esto también activa la circuitería de inhibición de propulsión.

r. RESET – presione el botón limpiar\borrar\anular tolva arriba en la consola del interruptor selector.

s. LAMPTEST - interruptor de prueba de luces en la cabina. Presione el interruptor de prueba de luces. (En una cabina con interruptores con LED ambos lados de este interruptor tendrán luces LED de color verde, porque el interruptor está en la posición intermedia para apagado y se puede presionar cualquier lado para activar la función. Verifique lo siguiente:

1. Todas las luces indicadoras superiores en la cabina del operador se encienden.

También observe que en algunos modelos de camiones, algunas de las luces indicadoras son con reóstato. En estos modelos, ajuste el reóstato y observe que algunas de las luces cambian el brillo (Las luces que son de fuente 12FD o 12MD).

2. La bocina de retroceso suena.


3. Las luces de retardo en la parte posterior del camión se activan.

4. La luz de retardo en la parte superior de la cabina del operador se activa.

t. DATASTORE - Presione el botón de almacenamiento de datos ubicado en la parte superior trasera de la consola central.

u. AXLEP - haga un puente a través del interruptor de presión de aire en la caja del eje.

9. Cierre la pantalla “TCI Real Time Data” y haga doble clic en “TCI Serial Data”.

10. Verifique que los valores análogos y digitales sean similares al siguiente ejemplo:

11. Cierre la pantalla “TCI Serial Data” y haga doble clic en “TCI Analog Inputs”.


12. Verifique que todos los valores análogos excepto ACCEL PEDAL y RSC POT sean similares al siguiente ejemplo.

13. Con el pedal del acelerador NO presionado, verifique que la señal ACCEL PEDAL sea aproximadamente de 1.5V. Con el pedal del acelerador totalmente presionado, verifique que la señal ACCEL PEDAL sea aproximadamente de 8.5V.

14. Con el botón RSC arriba y RSC POT totalmente hacia la izquierda (tortuga), verifique que la

señal RSC POT sea aproximadamente de 10.7V. Con RSC POT totalmente hacia la derecha (liebre), verifique que la señal sea aproximadamente de 0V.

15. Cierre la pantalla “TCI Analog Inputs” y haga doble clic en la pantalla “TCI Temperatures”.

16. Verifique que los valores de temperatura sean similares al siguiente ejemplo. Nota: Todas las

temperaturas se calculan excepto los valores AFSE y Temperatura Ambiente.


17. Cierre la pantalla “TCI Temperatures”. C. Revisiones de Salida TCI.

1. Start > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.0 o 20.01 dependiendo de la versión descargada.

2. Modo – Normal.

3. Contraseña - ok75e.

4. Haga clic en “LOGIN to wPTU Toolbox”.


5. En “Engine Stopped Task”, haga doble clic en “TCI Manual Test”. La pantalla se verá muy similar a la pantalla TCI Real Time Data. Haciendo clic en los botones en el campo “Toggle Digital Outputs” activará y desactivará las salidas.

NOTA: El Interruptor de Prueba de Luces en la cabina NO activará las luces de la función GE (últimas dos columnas) en la pantalla superior con la PTU en la pantalla de Prueba Manual TCI.

CUADRO DE DESPLIEGUE DE LUCES INDICADORAS SUPERIORES

a. Gire el Interruptor de Freno de Estacionamiento a ON o coloque el interruptor selector en la

posición de freno de estacionamiento. b. BATSEPC – destaque BATSEPC. Mida 24 volts o 79 ohms desde el circuito 21BSR (TB28) a tierra. Presione {enter} para activar BATSEPC y mida (00 volts u ohms infinito) desde 21BSR a tierra. c. LINONLT - La luz de Enlace Activado por el Panel DID o la parte posterior de la consola del

interruptor selector se encenderá. d. SPD1 – No se prueba ni se usa en este momento (El driver del lado inferior se activa a 10MPH, y

se puede programar. e. SPD2 – No se prueba ni se usa en este momento (El driver del lado inferior se activa a 25MPH, y

se puede programar. f. NORETARD - La luz “propel sys no prop/ret” se encenderá en la pantalla superior (columna 5, fila

1). g. NOPROPEL- La luz “propel sys no propel” se encenderá en la pantalla superior (columna 6, fila 1)


h. PSCNOTRDY – Se enciende Sistema de Propulsión No Preparado en la pantalla superior (columna 6, fila 3).

i. RESTLT - Se enciende “propel sys at rest” en la pantalla superior (columna 6, fila 2).

j. REDUCELT – Se enciende “propel sys reduced level” en la pantalla superior (columna 6, fila 4).

k. RTRDCON - Se enciende “retard at reduced level” en la pantalla superior (columna 6, fila 5).

l. BATTCHRGR - Luz de falla del sistema del cargador de batería. (columna 5, fila 5). En Camión con VHMS, esta función es controlada por el Módulo de Interface. Use revisión del Módulo de Interface/VHMS para probar completamente esta función).

m. ENGSPDSET - No se prueba ni se usa en este momento (El driver del lado inferior se activa a velocidad del motor de 1700RPM, y se puede programar.

n. REVERSELT – activa las luces de retroceso y de la bocina de retroceso. o. RETARDXLT - luz de retardo en la parte superior de la cabina y en la parte posterior del camión. p. RETARDLT – “luz de retardo dinámico” en la pantalla superior (columna 3, fila 4). q. TEMPWARN - luz “propel sys temp caution” en pantalla superior (columna 5, fila 3). r. PSCWARNLT - luz “propel sys caution” en pantalla superior (columna 5, fila 2). s. HYDBHOTLT – Temperatura alta del sistema de frenos (columna 5, fila 4). En algunos modelos

esta luz es controlada por el Módulo AID o VHMS, no controlada por GE y no se puede revisar aquí. Use la revisión del Módulo de Interface/VHMS para probar completamente esta función.

D. Arranque del motor – antes de revisar la señal de arranque del motor, gire el interruptor del freno de estacionamiento a la posición On o coloque el interruptor selector en la posición estacionar. Verifique que: ((MTU – cables 21SS y 21SR estén retirados del motor de partida) o (camiones equipados con DDC & QSK)) cables 21B estén retirados de los solenoides del motor de partida (En modelos nuevos de camiones, el relé del solenoide de arranque está en la caja de control de la batería en la parte delantera del camión. Para revisar lo siguiente en camiones de pre-lubricación, el aceite de motor debe estar en el nivel correcto.


PRECAUCION: Operar la bomba de pre-lubricación sin el nivel correcto de aceite de motor, puede causar daños a la bomba de pre-lubricación. Se recomienda llenar el motor hasta el nivel de aceite correcto para realizar esta revisión. Esta revisión verifica la operación correcta de la circuitería de pre-lubricación.

1. Revisión operacional del circuito del motor de partida cuando el arranque del motor es controlado por la CPU del Sistema de Mando GE (TCI).

a. En “Real_Time” haga doble clic en “TCI Real Time Data”. b. Coloque el interruptor selector en neutro (En camiones equipados con IGBT, coloque el interruptor

selector en la posición estacionar). Nota: El motor debe tener el nivel de aceite correcto en el depósito.

c. Gire el interruptor de partida a start (arranque). 1. Camiones sin pre-lubricación – Mida 24VDC en el Circuito 21A (TB25) y 24VDC en el circuito 21B

(TB31). 2. Camiones con pre-lubricación – a. Motores QSK sin protección de re-arranque sobre 500 RPM y/o una luz ROJA de falla de motor

activan salida digital de inhibición de arranque por falla. 1. Mida 24VDC en 21A (TB25) y la bomba de pre-lubricación se activa.

Después que la función de pre-lubricación haya alcanzado la presión de aceite correcta, el circuito 21PT (TB28) es de 24VDC (la entrada de solicitud de arranque a GE y/o el circuito de entrada de solicitud de arranque del sistema de arranque IGBT).

2. Después que 21PT llega a 24VDC, 21GE (la salida del comando de arranque desde GE) o 21ST (la salida del comando de arranque del camión equipado con IGBT llega a 24VDC) y el circuito 21B (la función de arranque desde el relé RB6-K3) llega a 24VDC a los solenoides de arranque.

3. Verifique que lo siguiente esté destacado en la Pantalla de Datos de Tiempo Real TCI cuando los circuitos 21A, 21PT y 21B estén en 24 volts: ENGSTRTREQ, ENGCRANK, ENGCRNK2 y BATSEPC.

b. Motores QSK con protección de re-arranque sobre 500 RPM y/o una luz ROJA de falla de motor activan salida digital de inhibición de arranque por falla.

1. Mida 24VDC en 21A (TB25) y la bomba de pre-lubricación se activa. Después que la función de pre-lubricación haya alcanzado la presión de aceite correcta, el circuito 21PT (TB28) es de 24VDC (la entrada de solicitud de arranque a GE y/o el circuito de entrada de solicitud de arranque del sistema de arranque IGBT).




4. Coloque el interruptor de partida en la posición On. 5. Tome un cable puente y conecte el circuito 509 a tierra. Nota: El motor debe tener el nivel de aceite correcto en el depósito.

6. Gire el interruptor de partida a start (arranque). 7. Mida 24VDC en 21A (TB25) y la bomba de pre-lubricación se activa.


8. Después que 21PT llega a 24VDC, 21GE (la salida del comando de arranque desde GE) y el circuito 21 CUM llega a 24VDC. El circuito 21ST (la salida del comando de arranque del camión equipado con IGBT sigue en 0VDC) y el circuito 21B (la función de arranque desde el relé RB6-K3) permanece en 0VDC a los solenoides de arranque.

9. Posicione el interruptor de partida en la posición ON. 10. Retire el puente del circuito 509 a tierra. Nota: El motor debe tener el nivel de aceite correcto en el depósito.

11. Gire el interruptor de partida a start (arranque). Mida 24VDC en 21A (TB25) y la bomba de pre-lubricación se activa.





e. Posicione el interruptor de partida en la posición ON. f. Coloque el interruptor selector en avanzar. g. Gire el interruptor de partida a start (arranque). El circuito 21A debe permanecer en 0VDC. h. Libere el interruptor de partida. i. Coloque el interruptor selector en neutro. j. Desactive el interruptor del freno de estacionamiento. k. Gire el interruptor de partida a start (arranque). El circuito 21A debe permanecer en 0VDC. l. Libere el interruptor de partida. m. Active el freno de estacionamiento.

2. Revisión operacional del circuito del motor de partida cuando el arranque del motor es

controlado por la CPU del Módulo de Interface (TCI). a. Coloque el interruptor selector en neutro. b. Gire el interruptor de partida a start (arranque).

1. Camiones sin pre-lubricación – Mida 24VDC en el Circuito 21A (TB25) y 24VDC en el circuito 21B (TB31). 2. Camiones con pre-lubricación - Mida 24VDC en 21A (TB25) y después que la función de pre-lubricación haya alcanzado la presión de aceite correcta, 21PT (TB28) tiene 24VDC (la entrada de solicitud de arranque al Módulo de Interface).

Nota: El motor debe tener aceite en el depósito.

3. Después que 21PT llega a 24VDC, 21IM llega a 24VDC (la salida de solicitud de arranque desde IM) y 21B (la función de arranque desde el relé RB6-K3) llega a 24VDC al solenoide de arranque.

c. Posicione el interruptor de partida en la posición ON. d. Coloque el interruptor selector en avanzar. e. Gire el interruptor de partida a start (arranque). El circuito 21A debe permanecer en 0VDC. f. Libere el interruptor de partida. g. Coloque el interruptor selector en neutro. h. Desactive el interruptor del freno de estacionamiento. i. Gire el interruptor de partida a start (arranque). El circuito 21A debe permanecer en 0VDC. j. Libere el interruptor de partida.


k. Active el interruptor del freno de estacionamiento. 3. Revisión operacional del circuito del motor de partida cuando el arranque del motor es

controlado por el Interruptor de Partida y los computadores del camión se inician después de arrancar el motor. a. Coloque el interruptor selector en neutro. b. Gire el interruptor de partida a start (arranque). 1. Camiones sin pre-lubricación – Mida 24VDC en el Circuito 21A (TB25) y 24VDC en el circuito

21B (TB31). 2. Camiones con pre-lubricación - Mida 24VDC en 21A (TB25) y después que la función de pre-

lubricación haya alcanzado la presión de aceite correcta, 21PT (TB28) tiene 24VDC (la entrada de solicitud de arranque desde el circuito de pre-lubricación).


3. Después que 21PT llega a 24VDC, 21ST llega a 24VDC (la salida de solicitud de arranque desde RB7-K7) y 21B (la función de arranque desde el relé RB6-K3) llega a 24VDC al solenoide de arranque.

c. Posicione el interruptor de partida en la posición ON. d. Coloque el interruptor selector en avanzar. e. Gire el interruptor de partida a start (arranque). El circuito 21A debe permanecer en 0VDC. f. Libere el interruptor de partida. g. Coloque el interruptor selector en neutro. h. Desactive el interruptor del freno de estacionamiento. i. Gire el interruptor de partida a start (arranque). El circuito 21A debe permanecer en 0VDC. j. Libere el interruptor de partida. k. Active el interruptor del freno de estacionamiento. l. Conecte un puente desde el circuito 509 a tierra “0”. m. Se enciende la luz de Advertencia del Motor en el panel superior. n. El circuito 21CUM cambia de “0VDC” a 24VDC. o. Coloque el interruptor selector en neutro. p. Gire el interruptor de partida a start (arranque).

1. Camiones con pre-lubricación - Mida 24VDC en 21A (TB25) y después que la función de pre-

lubricación haya alcanzado la presión de aceite correcta, 21PT (TB28) tiene 24VDC (la entrada de solicitud de arranque desde el circuito de pre-lubricación).



2. Después que 21PT llega a 24VDC, 21ST permanece en 0VDC (la salida de solicitud de arranque desde RB7-K7) y 21B (la función de arranque desde el relé RB6-K3) permanece en 0VDC a los solenoides de arranque.

q. Libere el Interruptor de Partida. r. Retire el puente del circuito “509” a tierra. s. El circuito 21CUM cambia de 24VDC a 0VDC. t. La luz de Advertencia del Motor se apaga.

XIII. PANEL DID – Calibración del Velocímetro y Pedal / Palanca A. Calibración del Velocímetro. Desde la pantalla principal del panel DID:

1. Presione las teclas de función “F4 – MENU” > “F1 – Menú de Prueba” > “F4 – Velocímetro”. 2. Ajuste el velocímetro en la cabina del operador para que marque 20 mph o 32 kph. 3. Ingrese 40. 4. Verifique que el velocímetro en la cabina del operador marque 40 mph o 64 kph.

B. Calibración de Pedal / Palanca. Desde la pantalla principal del panel DID:

1. Presione “F4 – MENU” > “F4 – Truck Cfg” > “F1 – Pedal Cal” > “F2 – Begin” 2. Siga las instrucciones de pantalla. XIV. Revisión de Calibración del Pedal PSC / Palanca / POT y Borrado de Eventos A. Revisiones de Calibración del Pedal PSC / Palanca / POT

1. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto PSC ubicado en el lado posterior de la consola central de la cabina, próximo al asiento del operador.

2. Active el Interruptor del Freno de Estacionamiento o gire el interruptor selector a la posición park

(estacionar). 3. Gire el Interruptor de Energía de Control (CPS) y el interruptor de partida de la cabina a ON.


4. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o v20.01 dependiendo

de la versión descargada.

5. Modo – Normal.

6. Contraseña - ok75e

7. En “Real Time”, haga doble clic en “PSC - Real Time Data” y revise los siguientes valores.

a. ACCEL-SEL = 00.00 con pedal del acelerador liberado b. ACCEL-SEL = 1.00 con pedal del acelerador completamente presionado c. RETRD-SEL = 0.00 con pedal del retardador liberado y palanca del retardador

completamente arriba d. RETRD-SEL = 1.00 con pedal del retardador totalmente presionado y palanca arriba e. RETRD-SEL = 1.00 con palanca del retardador completamente abajo y pedal del retardador

liberado f. RETSPD = 5 con perilla de Control de Velocidad de Retardo accionada hacia arriba y la

perilla girada completamente a la izquierda g. RETSPD = 34 con perilla de Control de Velocidad de Retardo accionada hacia arriba y la

perilla girada completamente a la derecha

A. Borrado de Eventos

1. Cierre la pantalla de Datos de Tiempo Real – PSC y en el encabezado “Special Tasks” haga doble clic en “Erase PSC Events”.

2. Haga clic en “YES”. 3. Haga doble clic en “PSC Event Summary” 4. Sólo dos eventos deben aparecer y estar activos:

a. Evento 91 – Corte Inversor 1 b. Evento 92 – Corte Inversor 2

5. Localice la falla / investigue cualquier otro evento que aparezca.

XV. Borrado de Eventos, Ajuste de Hora y Reseteo de Estadísticas TCI

A. Borrado de Eventos TCI


1. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto TCI ubicado en el lado posterior de la consola central de la cabina, próximo al asiento del pasajero.

2. Active el Interruptor del Freno de Estacionamiento.

3. Gire el Interruptor de Energía de Control (CPS) y el interruptor de partida de la cabina a ON.

4. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o v20.01 dependiendo de

la versión descargada.

5. En “Special Tasks”, haga doble clic en “Erase TCI Events”.

6. Haga clic en “YES”.

7. Haga doble clic en “TCI Event Summary”.

8. NO debe haber eventos enumerados ni activos.

9. Localice la falla / investigue cualquier evento.

10. Cierre la Pantalla.

B. Ajuste de Hora TCI

Nota: El Ajuste de Hora y Fecha sólo se permite cuando no hay ningún Evento TCI activo.

1. En el encabezado “Special Tasks” haga doble clic en “Set Time and Date”. 2. Ajuste fecha y hora, luego haga clic en “SET CLOCK”.

Nota: La hora y fecha PSC están sincronizadas con aquellas en TCI. Esa es la razón por la cual estos valores no están ajustados en PSC.

3. Cierre la pantalla.

C. Reseteo de Estadísticas TCI

1. En el encabezado “Special Tasks” haga doble clic en “Reset Stats”. 2. Haga clic en el botón “Reset MINE Statistics”. 3. Haga clic en “YES”.



5. Haga doble clic en “Stat Start Date”.

6. Ajuste fecha, luego haga clic en “RESET”.


XVI. PRUEBA DEL CONVERTIDOR DE ENERGIA DEL ACCIONADOR DE COMPUERTA

A. Desconecte el conector redondo en la parte superior de los módulos de fase P11A+, P12A+, P21A+ y P22A+.

B. GDPC1 CB1

1. Cierre el disyuntor CB1 en GDPC1 ubicado detrás de la puerta derecha del gabinete de control. 2. Con un medidor análogo, revise que haya 90 a 100 volts AC entre los pines en el conector redondo

P11A+ que se retiró en el paso A. 3. Abra el disyuntor CB1, vuelva a conectar el conector P11A+ y luego cierre el disyuntor CB1. 4. Saque cuidadosamente el tapón gris en la parte superior de cada módulo de fase para el inversor

#11 (todos los módulos de fase P11). Sin mirar directamente hacia el tapón en cada módulo de fase, verifique que haya una luz roja. PRECAUCION: Nunca mire directamente a la luz de fibra óptica. Se puede producir daño ocular. Vuelva a insertar el tapón gris.

5. Saque cuidadosamente el tapón gris en la parte superior del Módulo Interruptor CM1. Sin mirar directamente hacia el tapón en CM1, verifique que haya una luz roja. Vuelva a insertar el tapón gris.

C. GDPC1 CB2

1. Cierre el disyuntor CB2 en GDPC1 ubicado detrás de la puerta derecha del gabinete de control.


2. Con un medidor análogo, revise que haya 90 a 100 volts AC entre los pines en el conector redondo P12A+ que se retiró en el paso A.

3. Abra el disyuntor CB2, vuelva a conectar el conector P12A+ y luego cierre el disyuntor CB2. 4. Saque cuidadosamente el tapón gris en la parte superior de cada módulo de fase para el inversor


5. Saque cuidadosamente el tapón gris en la parte superior del Módulo Interruptor CM2. Sin mirar directamente hacia el tapón en CM2, verifique que haya una luz roja. Vuelva a insertar el tapón gris.

D. GDPC2 CB1

1. Cierre el disyuntor CB1 en GDPC2 ubicado detrás de la puerta derecha del gabinete de control. 2. Con un medidor análogo, revise que haya 90 a 100 volts AC entre los pines en el conector redondo

P21A+ que se retiró en el paso A. 3. Abra el disyuntor CB1, vuelva a conectar el conector P21A+ y luego cierre el disyuntor CB1. 4. Saque cuidadosamente el tapón gris en la parte superior de cada módulo de fase para el inversor



E. GDPC2 CB2

1. Cierre el disyuntor CB2 en GDPC2 ubicado detrás de la puerta derecha del gabinete de control.

2. Con un medidor análogo, revise que haya 90 a 100 volts AC entre los pines en el conector redondo P22A+ que se retiró en el paso A.

3. Abra el disyuntor CB2, vuelva a conectar el conector P22A+ y luego cierre el disyuntor CB2. 4. Saque cuidadosamente el tapón gris en la parte superior de cada módulo de fase para el

inversor #22 (todos los módulos de fase P22). Sin mirar directamente hacia el tapón en cada módulo de fase, verifique que haya una luz roja. PRECAUCION: Nunca mire directamente a la luz de fibra óptica. Se puede producir daño ocular. Vuelva a insertar el tapón gris.

XVII Prueba de Carga

A. Revisiones de Pre-Carga.

1. Inspeccione la caja de rejilla para las conexiones correctas. Asegúrese que las escobillas del motor del soplador estén OK (resortes no fijados en los cables de conexión flexible, que las conexiones flexibles estén firmes, etc.) y que los motores del soplador puedan rotar libremente.

2. Retire el papel de los anillos colectores del alternador. Asegúrese que las escobillas del alternador estén OK (resortes no fijados en los cables flexibles, que las conexiones flexibles estén firmes, etc.).

3. Asegúrese de retirar toda la cinta de las cajas del gabinete de control y contactor para un flujo de aire correcto.

4. Asegúrese que los cables del motor de rueda estén correctamente aislados en la caja del eje, ruedas acuñadas, interruptor de freno de estacionamiento activado.


5. Asegure todas las puertas en el grupo de control excepto en el compartimiento AFSE.

6. Asegúrese que ambos inversores estén cortados. Revise los mensajes del panel DID para el

evento 91 y 92. De lo contrario, siga las instrucciones en el paso X..C.

7. Ponga el interruptor rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado), en la cabina en la posición rest que está activada.

8. Asegúrese que el interruptor de Corte GF esté en posición Cutout (abajo).

9. Asegúrese que los disyuntores CB1 y CB2 estén cerrados en GDPC1 y GDPC2.

10. Vuelva a conectar los cables 21SR y 21SS a los solenoides del motor de partida en camiones equipados con MTU o 21B a los solenoides del motor de partida en camiones equipados con DDEC y QSK.

B. Revisiones del Motor en Funcionamiento.

1. Revisión del Sensor de Velocidad del Alternador a. Conecte un voltímetro AC a los Circuitos 74X (TB22) y 74Z (TB22). b. Coloque el interruptor de corte GF en la posición cutout (abajo). c. Coloque el interruptor Rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado),

en la posición rest (on). d. Arranque el motor (siempre active la bocina para advertir sobre la amenaza de arranque

del motor). Nota: El motor debe funcionar bajo 1000 RPM sin entrada del Pedal del Acelerador. En general, los motores fríos entrarán en ralentí más alto que los motores calientes. En motores QSK, si no hay comando de velocidad (señal de frecuencia) al motor, el motor pasará aproximadamente a 1500 RPM.

e. Con el motor en ralentí, revise que haya al menos 4 volts en el voltímetro AC y que el tacómetro digital en la cabina esté mostrando alrededor de 700 RPM. Puede ser levemente más alto en motores fríos.

f. Asegure el control de velocidad del motor variando la posición del Pedal del Acelerador.

2. PSC – Retroalimentación de la Velocidad del Alternador.


a. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto PSC ubicado en el lado posterior de la consola central de la cabina, próximo al asiento del operador.

b. Active el Interruptor del Freno de Estacionamiento o el interruptor selector a la posición

park (estacionar). c. Gire el Interruptor de Energía de Control (CPS) y el interruptor de partida de la cabina a

ON. d. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o v20.01

dependiendo de la versión descargada. e. Modo – Normal. f. Contraseña - ok75e g. En “Real Time”, haga doble clic en “PSC - Real Time Data”. h. Asegure que la señal ENGSPD registre el valor correcto de velocidad del alternador. i. Deje la PTU conectada al puerto serial PSC.

3. Detenga del Motor.

a. Use el killswitch de la cabina para detener el motor. NOTA: Los Acumuladores de Purga de la Dirección no se purgan.

C. Revisión deL Refuerzo de la Batería

PRECAUCION: La Revisión del Refuerzo de la Batería se debe realizar exactamente como se describe a continuación. No hacerlo puede provocar serias lesiones. Diversos puntos en el gabinete con el resistor R1 pueden estar energizados con el motor funcionando. El potencial disponible en ralentí es de 700 volts a 180.000 amps.

1. El motor debe estar apagado. a. El interruptor rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado), en

la cabina debe estar en rest, activado. b. El interruptor de corte GF debe estar en la posición cutout, abajo. c. Todas las luces que indican voltaje de enlace deben estar apagadas.

2. Conecte un voltímetro a través del resistor R1 en el compartimiento AFSE. Conecte el conductor positivo a BAT y el conductor negativo a F101. 3. Cierre la puerta del compartimiento AFSE. 4. Arranque el motor (siempre active la bocina para advertir sobre la amenaza de arranque del

motor).


5. Coloque el interruptor de corte GF en posición normal (arriba).

6. Desactive el interruptor rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado), y observe que el voltímetro mostrará momentáneamente alrededor de 18 volts y luego caerá a cero.

7. Active el interruptor rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado).

8. Coloque el interruptor de corte GF en la posición cutout, abajo.

9. Use el killswitch de la cabina para detener el motor.

10. Verifique que todas las luces indicadoras de voltaje de enlace estén apagadas.

11. Retire el voltímetro y asegure la puerta del compartimiento AFSE. NOTA: Los Acumuladores de Purga de la Dirección no se Purgan.

D. Revisiones de freno, filtro, tolva arriba y otras revisiones adicionales del camión.

1. Active el interruptor rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado). 2. Arranque el motor (siempre active la bocina para advertir sobre la amenaza de arranque del

motor). 3. Mida los circuitos 21CUM, 21A, 21ST, 21B y 21PT mientras el motor está arrancando. Estos

deben indicar 24VDC. 4. Debido a que las RPM del motor aumentan a 500 o más, los circuitos 21A y 21PT permanecen en

24VDC. El circuito 21CUM debe ser de 0VDC. 5. Debido a que las RPM del motor llegan a 500 o más, los circuitos 21A y 21PT deben indicar

24VDC. El circuito 21 CUM cambia a 24VDC. Los circuitos 21ST y 21B cambian a 0VDC. 6. Deje que el motor se caliente por aproximadamente 10 minutos. 7. Observe que todas las luces indicadoras en la pantalla superior están apagadas con excepción de

descanso del sistema; sistema de propulsión no preparado, y freno de estacionamiento. Nota: Modelos nuevos de camiones no tienen interruptores del diferencial de frenos, por lo tanto

vaya al paso 9. 8. Interruptores del Diferencial de Aplicación de Frenos.

Revise individualmente (que no sea el interruptor de presión diferencial en la caja trasera) los interruptores en el camión. Esto se puede hacer poniendo en cortocircuito momentáneamente cada circuito a tierra. Los circuitos están activos mientras estén en cortocircuito.


a. Diferencial de freno delantero a trasero Circuito 33Z, frente a la cabina del operador. Hay un temporizador de retardo de 5 segundos en este circuito.

b. Freno de diferencial delantero Circuito 33Z en el gabinete de frenos. Hay un temporizador de retardo de 5 segundos en este circuito.

c. En el 930E, hay un interruptor diferencial de freno trasero que no se puede revisar en un camión completamente funcional (ruedas eléctricas instaladas). Sólo revise este circuito cuando el sistema esté completamente desenergizado y el interruptor de corte GF esté en la posición de corte y bloqueado, rotulado y asegurado.

9. Circuito de Degradación de Bloqueo de Frenos. a. Active el interruptor de bloqueo de frenos. b. Ponga en cortocircuito el Circuito 33T a tierra (ubicado en el gabinete de frenos). Hay un

temporizador de retardo de 5 segundos en este circuito (En algunos modelos se ha retirado el temporizador de retardo de 5 segundos). Nota: Eso cuando el bloqueo de frenos esté activado, las luces de freno de servicio en el camión estén activas y el indicador de luz de servicio en la pantalla superior se encienda.

c. Gire el interruptor de partida a Off. La presión de la dirección es purgada. (NOTA: En algunos modelos, el circuito de purga de la dirección activará el circuito de bloqueo de frenos “52B” durante 90 segundos, si se activa el interruptor de Bloqueo de Frenos).

d. Desactive el Interruptor de Bloqueo de Frenos.

10. Circuito de Bloqueo de Frenos. a. Gire el Interruptor de Partida a On. b. Arranque el motor (siempre active la bocina para advertir sobre la amenaza de

arranque del motor). c. Deje que el motor se caliente por aproximadamente 10 minutos. d. Observe que todas las luces indicadoras en la pantalla superior están apagadas con

excepción de descanso del sistema; sistema de propulsión no preparado, y freno de estacionamiento.

e. Start > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o 20.01 dependiendo de la versión descargada.

f. Modo – Normal g. Contraseña - ok75e h. Haga clic en “LOGIN to wPTU Toolbox” i. En “Real_Time”, haga doble clic en “PSC Real Time Data” j. Active el Interruptor de Bloqueo de Frenos y verifique que BRAKEON esté destacado con

el motor funcionando.


k. Deje la PTU conectada al PSC.

l. Gire el interruptor de partida a Off.

11. Revisiones de Luz Indicadora

a. Desactive el interruptor de bloqueo de frenos b. En el gabinete de frenos ponga en cortocircuito el Circuito 33 a tierra. La luz de baja

presión de frenos en la pantalla superior y el zumbador de baja presión de frenos (o sonalert) deben estar activos.

c. En el riel izquierdo del chasis ponga en cortocircuito el Circuito 33F a tierra. Las luces de baja presión de frenos y baja presión de la dirección en la pantalla superior se deben encender y debe sonar el zumbador (o sonalert) de baja presión de frenos.

d. En el riel izquierdo del chasis, ponga en cortocircuito el Circuito 39 en filtros hidráulicos a tierra. La luz de filtro de aceite hidráulico en la pantalla superior se enciende. (Algunos modelos tienen estos filtros en el chasis derecho).

e. En el estanque de combustible del riel derecho del chasis, ponga en cortocircuito el Circuito 39 en los filtros hidráulicos a tierra. El indicador de la luz del filtro hidráulico se enciende.

f. En el estanque de combustible, ponga en cortocircuito el Circuito 38 a tierra. El indicador de la luz de bajo nivel de combustible en la pantalla superior se debe encender. En camiones equipados con sistema VHMS, la indicación de bajo nivel de combustible es controlada por el módulo de interface. Use la revisión del VHMS/IM para probar esta función.

g. Ponga en cortocircuito el Circuito 51A en la parte superior de los acumuladores de la dirección a tierra. Se activa la luz indicadora de baja precarga del acumulador. Esta luz permanece encendida incluso cuando se elimina el cortocircuito.

h. Use el interruptor de detención del motor en la consola del interruptor selector para detener el motor. (El interruptor de partida se deja activado).

i. La luz de precarga del acumulador debe permanecer encendida y la presión de frenos y dirección permanece cargada.

j. Gire el interruptor de partida a Off. La presión de la dirección es purgada (NOTA: En algunos modelos, el circuito de purga de la dirección activará el circuito de bloqueo de frenos “52B”, si se activa el interruptor de Bloqueo de Frenos).

E. Energice el Enlace.


1. Asegúrese que todas las puertas del gabinete de control y cubiertas estén seguras. 2. Arranque el motor (asegúrese de activar la bocina para advertir sobre la amenaza de arranque

del motor). 3. Start > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o 20.01 dependiendo de la

versión descargada. 4. Modo – Normal. 5. Contraseña - ok75e 6. Haga clic en “LOGIN to wPTU Toolbox”. 7. En “Real_Time”, haga doble clic en “PSC - Real Time Data”. 8. Mueva el interruptor de corte GF a la posición normal, que es arriba. 9. Mueva el interruptor Rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado) a la

posición off. 10. Compare los valores en la Pantalla de Tiempo Real PSC con los valores que se muestran a

continuación:

11. Real_Time > PSC – Serial Link Data


12. Real_Time > PSC Analog Inputs


13. Revisiones de Luz de Enlace. Verifique que las siguientes luces de enlace estén encendidas con el enlace energizado:

a. Luz en el exterior del Gabinete de Control. b. Luz en el interior del compartimiento del panel FL próximo al Interruptor de Corte GF. c. Luz en el soporte del panel DID o la parte posterior de la consola del interruptor selector.

14. Pantalla de Tiempo Real TCI a. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto TCI ubicado en el lado posterior

de la consola central de la cabina, próximo al asiento del pasajero o en la pared posterior DIAG3 (equipado con IGBT).

b. Active el Interruptor del Freno de Estacionamiento. c. Gire el Interruptor de Energía de Control (CPS) y el interruptor de partida de la cabina a ON. d. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o 20.01 dependiendo de

la versión descargada. e. Modo – Normal f. Contraseña - ok75e g. En “Real Time”, haga doble clic en “PSC - Real Time Data” h. Verifique que los valores análogos y las funciones destacadas en la PTU sean similares al ejemplo

a continuación:


15. Bloqueo del Ventilador.

a. En camiones equipados con DDEC conecte en puente el circuito “541M” (TB24) a tierra para bloquear el ventilador completamente.

b. En camiones equipados Cummins conecte en puente el circuito “22FO” (TB32) a tierra para bloquear el ventilador completamente.

F. Caja de Carga

1. Asegúrese que todas las puertas del gabinete de control estén seguras. 2. Con el motor funcionando, mueva el interruptor de corte GF a la posición normal y el interruptor

Rest (El Interruptor Rest tiene sólo una luz LED ámbar (circuito activado) a la posición off. 3. Conecte el cable de comunicación serial desde la PTU al puerto TCI ubicado en el lado posterior

de la consola central de la cabina, próximo al asiento del pasajero. 4. START > Programs > GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01 o 20.01 dependiendo de

la versión descargada. 5. Modo – Normal. 6. Contraseña - ok75e 7. En “Test”, haga doble clic en “Self Load Engine Test”. 8. Haga clic en “Enter LDBX”.


9. Verifique que los valores sean similares al ejemplo a continuación:

Prueba de Carga Iniciada

10. Con el interruptor selector en neutro, presione el pedal del acelerador para sólo captar el

contactor RP1. Esto debe suceder a una velocidad aproximada del motor de 1150 RPM.

a. Revise el flujo de aire desde los sopladores de rejilla (Nota: el aire y los respiraderos estarán calientes). El aire caliente se debe sentir desde ambas secciones delanteras de la rejilla.

b. Revise el flujo de aire que sale de los escapes de aire del rectificador en la parte posterior del gabinete de control.

c. Revise que las corrientes BLWR1 y 2 estén equilibradas pero opuestos en polaridad.


Prueba de Carga con RP1 Captado @ a Aprox. 1150 RPM

11. Si el valor “HPADJ” está fijado en 0 y el valor ENGLOAD% está fijado a 50% (o 5.0V si está usando señal de carga análoga), esta es una indicación de que la señal de carga del motor PWM no está llegando a GE. Busque el evento 63 (Señal de Carga del Motor) en el panel DID. NOTA: esta señal no está disponible en camiones equipados con Motores Tier2.

12. Presione el pedal del acelerador para captar los contactores RP1 y RP2. Esto debe

ocurrir a una velocidad aproximada del motor de 1375 RPM.


Prueba de Carga con RP1 y RP2 Captados @ a Aprox. 1375 RPM


13. Deje de presionar el pedal del acelerador lo suficiente como para que el contactor RP2 caiga (RP1 todavía captado). Luego presione el pedal del acelerador de modo que el contactor RP3 sólo capte. Esto debe nuevamente ocurrir a una velocidad aproximada del motor de 1375 RPM. Algunos modelos de camiones no vienen equipados con un contactor RP3.

Prueba de Carga con RP1 y RP3 Captados @ a Aprox. 1375 RPM


14. Presione el pedal del acelerador para captar los contactores RP1, RP2 y RP3. Esto debe

ocurrir a una velocidad aproximada del motor de 1550 RPM. Nota: Algunos modelos de camiones no vienen equipados con un contactor RP3.

Prueba de Carga con RP1-3 Captados @ a Aprox. 1550 RPM


15. Caliente el motor hasta que la temperatura del refrigerante del motor se estabilice, luego presione el pedal del acelerador completamente. El porcentaje del interruptor estará en 25%. Nota: Algunos modelos de camiones no vienen equipados con un contactor RP3.

Prueba de Carga con RP1-3 Captados @ a Aprox. 1900 RPM

16. Registre la Pantalla del Banco de Carga y deje el Pedal del Acelerador. Save>Single Snapshot luego haga clic en Save Para ver la Pantalla Registrada View>Screen Relay luego Destaque archivo y haga clic en abrir


17. Resultados aceptables de potencia:

a. Camiones equipados DDEC. La potencia de salida debe ser de 2500HP, 2700HP o 3500HP +/- 5% a una RPM de 1900 +10/-15. La RPM solicitada desde GE debe ser 1910RPM. Vea apéndice para pérdidas parásitas en Camiones Equipados DDEC. Tome las pérdidas parásitas y sume a la potencia entregada a GE y compare con el valor =/- 5% a la tolerancia nominal RPM.

b. Camiones equipados Cummins. La potencia de salida debe ser de 2500HP, 2700HP o 3500HP +/- 5% a una RPM de 1900 +10/-15. La RPM solicitada desde GE debe ser 1910RPM. Vea apéndice para pérdidas parásitas en Camiones Equipados Cummins. Tome las pérdidas parásitas y sume a la potencia entregada a GE y compare con el valor =/- 5% a la tolerancia nominal RPM

18. Ajuste de Salida HP de Compensación Manual (usar para análisis de fallas)

a. Con Load Box iniciada, ingrese el valor en el casillero junto al HP Offset (Compensación HP).

b. Haga clic en el casillero “HP Offset”. c. Realizar prueba de carga. d. Devolver compensación a 00. e. Haga clic en “HP Offset” para desactivar.

19. Haga clic en “EXIT LDBX” en la Pantalla Loadbox para sacar el camión de loadbox. Deje

que el motor se enfríe.

20. Fíjese en la temperatura del motor y los medidores de presión para valores normales.

21. Mueva el interruptor Rest (El Interruptor Rest tiene una luz LED ámbar (circuito activado),

a la posición On.

22. Gire el interruptor de partida a OFF. La presión de la dirección hidráulica se debe purgar por aproximadamente 90 segundos (En algunos modelos el circuito de purga hidráulica activará el Circuito de Bloqueo de Frenos “52B”, con el interruptor de bloqueo de frenos activado.

23. Detenga el camión.


24. Retire el puente que bloqueó el ventilador del motor según parte XVII.E.15. XVIII. Revisión del circuito de límite tolva arriba / tolva sobre el centro

A. Sin la tolva instalada en el camión 1. En la parte trasera superior derecha en el riel del chasis hay un sensor de

proximidad montado en la caja de control auxiliar. El circuito “53H” está ubicado en TB28. Mida el circuito “53H” a tierra. Este debe ser de 0VDC.

2. Coloque una golilla en el interruptor de proximidad trasero y verifique que el circuito “53H” cambie a 24VDC. Retire la golilla.

B. Con la tolva instalada en el camión.

1. Arranque el motor (Siempre active la bocina para advertir sobre la amenaza de arrancar el motor).

2. Mida el circuito “53H” a tierra. Este debe ser de 0VDC. 3. Verifique que el sensor de proximidad de límite tolva arriba esté montado en el

riel del chasis trasero superior derecho y el soporte de detección metálico esté montado en la tolva como se muestra en el Plano de Despiece de la Tolva.

4. Suba la tolva hasta que la tercera etapa de los cilindros de elevación sea de aproximadamente seis pulgadas de la carrera del cilindro de elevación sin uso, como se muestra en el Plano de Despiece de la Tolva. El circuito “53H” debe cambiar de 0VDC a 24VDC y se impide que la tolva suba más.

5. Baje la tolva y detenga el camión. XIV. Revisión del Circuito de Lubricación y Lincoln

A. Sistema de Lubricación y Lincoln con el módulo del temporizador PB0337. 1. Con el Sistema de Lubricación y Lincoln no llenado ni mantenido

Nota: El motor está apagado y no funcionando. a. Desconecte el conector del Solenoide de la Bomba de Lubricación y el circuito 71 del

módulo del Temporizador de Lubricación Lincoln.


b. Con el interruptor de partida activado y el interruptor de energía de control apagado, haga puente en el circuito 712A al circuito 68. Mida el cable del circuito “68T” en el solenoide de la bomba. Este debe medir 24VDC.

c. La luz de Baja Presión de Lubricación Lincoln en la pantalla superior debe

encenderse y apagarse después de 60 segundos.

d. Haga puente en el circuito “68” al circuito “68SR”. El circuito “68T” debe tener un valor que debe cambiar a 0VDC.

e. Retire los puentes.

f. Con el interruptor de partida activado y el interruptor de energía de control

apagado, haga puente en el circuito 712A al circuito 68. Mida el cable del circuito “68T” en el solenoide de la bomba. Este debe medir 24VDC.

g. Haga puente en el circuito “68P” a “0” en el interruptor de presión del eje trasero.

h. La luz de Baja Presión de Lubricación Lincoln en la pantalla superior debe

permanecer apagada después de 60 segundos.

i. Retire todos los puentes y restablezca los circuitos. 2. Con el Sistema de Lubricación y Lincoln llenado y completamente mantenido

a. Arranque el motor (Siempre active la bocina para advertir sobre la amenaza

de arrancar el motor). b. Con el interruptor de partida, el interruptor de energía de control encendidos y el

motor funcionando, mida los cables de circuitos “68” y “68T” en el solenoide de la bomba. Las señales serán ambas de 24VDC.

c. Cuando la presión de lubricación suba por sobre 2500 psi, el circuito “68T” debe cambiar a 0VDC. El interruptor de prueba (si está instalado) que se encuentra al lado de la caja de lubricación se puede operar o haga puente en el circuito “68” al circuito 712A, o active el interruptor de prueba hasta que la presión exceda el punto de corte de 2500 psi y el circuito “68T” cambie valor a 0VDC.

d. Verifique que la luz de Baja Presión de Lubricación Lincoln no se haya encendido.

e. Retire el cable de circuito “68P” del interruptor de presión del eje trasero. f. La luz de Baja Presión de Lubricación Lincoln en la pantalla superior debe

encenderse y apagarse después de 60 segundos.


g. Retire todos los puentes y restablezca los circuitos.

B. Sistema de Lubricación y Lincoln con el módulo del temporizador PC1207.

1. Con el Sistema de Lubricación y Lincoln no llenado ni mantenido Nota: El motor está apagado y no funcionando. a. Desconecte el conector del Solenoide de la Bomba de Lubricación y retire el fusible FB3-

FS2. b. Con el interruptor de partida activado y el interruptor de control apagado, haga puente en

el circuito 712A al circuito 68. Mida el cable del circuito “68T”. Este debe medir 24VDC. c. Haga puente en el circuito “68” al circuito “68SR”. El circuito “68T” debe tener un valor que

debe cambiar a 0VDC. d. Retire los puentes. e. Con el interruptor de partida activado y el interruptor de energía de control apagado, haga

puente en el circuito 712A al circuito 68A. Mida el cable del circuito “68T” en el solenoide de la bomba. Este debe cambiar de 0VDC a 24VDC.

f. Haga puente en el circuito “68P” a “0” en el interruptor de presión del eje trasero, mientras el circuito 68T es de 24VDC.

g. La luz de Baja Presión de Lubricación Lincoln en la pantalla superior debe permanecer apagada después de 60 segundos.

h. Realice los pasos f y g varias veces a medida que el circuito 68T cambia a 24VDC i. Retire los puentes. j. Con el interruptor de partida encendido y el interruptor de energía de control apagado,

haga puente en el circuito 712A al circuito 68A. Mida el cable de circuito “68T” en el solenoide de la bomba. Este debe medir 24VDC.

k. La luz de Baja Presión de Lubricación Lincoln en la pantalla superior debe encenderse y apagarse.

l. Retire todos los puentes y restablezca los circuitos. m. Encienda el Interruptor de Partida y CPS y verifique que el circuito 68A sea de 0VDC. n. Apague el Interruptor de Partida y CPS.

2. Con el Sistema de Lubricación y Lincoln llenado y completamente mantenido


a. Arranque el motor (Siempre active la bocina para advertir sobre la amenaza de

arrancar el motor). b. Con el interruptor de partida, el interruptor de energía de control encendidos y el motor

funcionando, mida los cables de circuitos “68”, “68A” y “68T”. Las señales serán de 24VDC.

c. Cuando la presión de lubricación suba por sobre 2500 psi, el circuito “68T” debe cambiar a 0VDC. El interruptor de prueba (si está instalado) que se encuentra al lado de la caja de lubricación se puede operar o haga puente en el circuito “68” al circuito 712A, o active el interruptor de prueba hasta que la presión exceda el punto de corte de 2500 psi y el circuito “68T” cambie valor a 0VDC.

d. Verifique que la luz de Baja Presión de Lubricación Lincoln no se haya encendido. e. Retire el cable de circuito “68P” del interruptor de presión del eje trasero. f. La luz de Baja Presión de Lubricación Lincoln en la pantalla superior debe encenderse y

apagarse después de 60 segundos. g. Retire todos los puentes y restablezca los circuitos

XV. Detenga el camión. XVI. Registre todos los datos en un registro permanente del camión.

APENDICE

1. Programación con Procomm 2.01 A. TCI

1. c:\>cd\pcplus {enter} 2. c:\pcplus>pcplus {enter} 3. Presione cualquier tecla 4. Presione la tecla de tabulación y active el Interruptor de Energía de Control (CPS) 5. Libere la tecla de tabulación 6. =>ef {enter}


Dirá erasure successful

7. =>baud 38400 {enter} 8. ALT P (presione las teclas ALT y P conjuntamente) 9. Presione el número 7 para 38400 (Verifique en la parte superior de la pantalla 38400,n,8,1,com1) 10. Presione la tecla de escape (Esc) 11. {enter} 12. =>downf {enter}

Indicará “descargando a flash” 13. Presione la tecla (avanzar página) 14. Presione el número 1 o la tecla X para Módem X {enter} 15. Ingrese el nombre de archivo: c:\geohvac\obj\tci\acwtcixx.xxx

{enter} 16. Dirá descarga completa 17. =>downm {enter}

Indicará “descargando a memoria” 18. Presione la tecla (avanzar página) 19. Presione el número 1 o la tecla X para Módem X {enter} 20. Ingrese el nombre de archivo: c:\geohvac\cfgaccur\xxxxxxxx.xxx

{enter} 21. Dirá descarga completa 22. =>Baud 9600 {enter} 23. ALT P (presione las teclas ALT y P conjuntamente) 24. Presione el número 5 para 9600 25. Presione la tecla de escape (Esc) 26. {enter} 27. =>Reset {enter} 28. Registre, EPROM crc check passed, crc 0x1147 como ejemplo 29. Registre, flash crc check passed, crc 0xa28e como ejemplo 30. ALT X (presione las teclas ALT y X conjuntamente) 31. Presione la tecla Y para yes (SI)

A. PSC

1. c:\>cd\pcplus {enter} 2. c:\pcpplus>pcplus {enter}


3. Presione cualquier tecla 4. Presione la tecla de tabulación y active el Interruptor de Energía de Control (CPS) 5. Libere la tecla de tabulación 6. =>ef {enter} Dirá erasure successful 7. =>Baud 38400 {enter} 8. ALT P (presione las teclas ALT y P conjuntamente) 9. Presione el número 7 para 38400 (Verifique en la parte superior de la pantalla 38400, n, 8, 1, com1) 10. Presione la tecla de escape (Esc) 11. {enter} 12. =>downf {enter} indicará “descargando a flash” 13. Presione la tecla (avanzar página) 14. Presione el número 1 o la tecla X para Módem X {enter} 15. Ingrese el nombre de archivo: c:\geohvac\obj\psc\acwpscxx.xxx

{enter} 16. Dirá descarga completa 17. =>downm {enter} 18. Presione la tecla (avanzar página) 19. Presione el número 1 o la tecla X para Módem X {enter} 20. Ingrese el nombre de archivo: c:\geohvac\cfgaccur\xxxxxxxx.xxx

{enter} 21. Dirá descarga completa 22. =>Baud 9600 {enter} 23. ALT P (presione las teclas ALT y P conjuntamente) 24. Presione el número 5 para 9600 25. Presione la tecla de escape (Esc) 26. {enter} 27. =>Reset {enter} 28. Escriba EPROM crc check passed, (crc 0x1147 como ejemplo). 29. Escribe, flash crc passed, (crc 0x45b5 como ejemplo) 30. ALT X (presione las teclas ALT y X conjuntamente) 31. Presione la tecla Y para yes (SI)


I. Programación con PROCOMM PLUS 3.0 A. TCI

1. Visualice la pantalla PROCOMM PLUS para Windows Terminal 2. Ajuste las selecciones a lo largo de la parte inferior de la pantalla a: VT-100, Xmodem, 3. Conexión directa-Com1,9600,N-8-1 4. Presione la tecla de Tabulación y active el Interruptor de Energía de Control (CPS) 5. Libere la tecla de tabulación 6. =>ef {enter} dirá erasure successful 7. =>baud 38400 {enter} 8. Marque 9600 en la parte inferior de la pantalla, haga clic en la izquierda, marque 38400, haga clic

en la izquierda 9. =>downf {enter} 10. Posicione la flecha al centro de la pantalla y haga clic en la derecha 11. Marque Send File y haga clic en la izquierda 12. Haga doble clic en c:\ 13. Destaque GEOHVAC y haga doble clic 14. Destaque obj y haga doble clic 15. Destaque tci y haga doble clic 16. Destaque archivo en casillero izquierdo y haga doble clic 17. =>downm {enter} 18. Posicione la flecha al centro de la pantalla y haga clic en la derecha 19. Marque Send File y haga clic en la izquierda 20. Haga doble clic en c:\ 21. Destaque GEOHVAC y haga doble clic 22. Destaque cfgaccur y haga doble clic 23. Destaque archivo en casillero izquierdo y haga doble clic 24. =>baud 9600 {enter} 25. Marque 38400 en la parte inferior de la pantalla, haga clic en la izquierda, marque 9600, haga clic

en la izquierda 26. Digite RESET (ignore los caracteres que se muestran)

B. PSC

1. Visualice la pantalla PROCOMM PLUS para Windows Terminal 2. Ajuste las selecciones a lo largo de la parte inferior de la pantalla a: VT-100, Xmodem, 3. Conexión directa-Com1,9600,N-8-1 4. Presione la tecla de Tabulación y active el Interruptor de Energía de Control (CPS)


5. Libere la tecla de tabulación 6. =>ef {enter} dirá erasure successful 7. =>baud 38400 {enter} 8. Marque 9600 en la parte inferior de la pantalla, haga clic en la izquierda, marque 38400, haga

clic en la izquierda 9. =>downf {enter} 10. Posicione la flecha al centro de la pantalla y haga clic en la derecha 11. Marque Send File y haga clic en la izquierda 12. Haga doble clic en c:\ 13. Destaque GEOHVAC y haga doble clic 14. Destaque obj y haga doble clic 15. Destaque tci y haga doble clic 16. Destaque archivo en casillero izquierdo y haga doble clic 17. =>downm {enter} 18. Posicione la flecha al centro de la pantalla y haga clic en la derecha 19. Marque Send File y haga clic en la izquierda 20. Haga doble clic en c:\ 21. Destaque GEOHVAC y haga doble clic 22. Destaque cfgaccur y haga doble clic 23. Destaque archivo en casillero izquierdo y haga doble clic 24. =>baud 9600 {enter} 25. Marque 38400 en la parte inferior de la pantalla, haga clic en la izquierda, marque 9600, haga

clic en la izquierda 26. Digite RESET (ignore los caracteres que se muestran)

III. Cómo registrar un Paquete de Datos y descargar el Paquete de Datos

a un disco A. PSC 1. Vaya con el cursor a Special Operation (enter) 2. Vaya con el cursor a Event Data Menu (enter) 3. Vaya con el cursor a View Data Packs (enter) 4. Digite el número FLTR a ser registrado (enter) 5. Observe la parte inferior derecha de la pantalla puesto que se están registrando 100 marcos 6. Presione la tecla F2 7. Marque con la flecha Record Screen (enter) 8. Asigne un nombre de archivo (enter)


9. Escape al mensaje “C:>” 10. Coloque un diskette en la unidad A 11. Copiar c:\geohv\ptuaccur\f2data\filename desde paso 9 a: (enter)

B. TCI 1. Vaya con el cursor a Special Operation (enter) 2. Vaya con el cursor a Event Data Menu (enter) 3. Vaya con el cursor a View Data Packs (enter) 4. Digite el número PK a ser registrado (enter) 5. Observe la parte inferior derecha de la pantalla puesto que se están registrando 100 marcos 6. Presione la tecla F2 7. Marque con la flecha Record Screen (enter) 8. Asigne un nombre de archivo (enter) 9. Escape al mensaje “C:>” 10. Coloque un diskette en la unidad A 11. copiar c:\geohv\ptuaccur\f2data\filename desde paso 9 a: (enter)

4. Para probar el Sistema de Curva de Carga Optima PVM, 72E y 72R (Un valor inferior a 0.5 VDC o superior a 9.5VDC indica falla) (NOTA: Un camión que está equipado con motores Tier 2 no tienen esta señal disponible.

A. Sistema PVM, DDEC

b. Con el motor detenido, el interruptor de partida encendido y el interruptor de energía de control

activado, revise el valor del voltaje en el conductor 72E (+) al conductor 72R (-). El valor debe ser de 5.0VDC. a. Si el voltaje es inferior o es de 0VDC, revise el valor del circuito “15VL” (TB32). Este debe

ser de 15VDC. Este suministro proviene desde la tarjeta de suministro de energía del sistema de Mando GE a través del Arnés de Control Auxiliar/GE.

b. Luego revise el voltaje del circuito “15SIM” (TB32). Este debe ser de aproximadamente 14.5VDC. Si el valor es de 0VDC o un valor considerablemente inferior, revise el resistor de 20 ohms en DB1.


c. Con el motor funcionando y bajo carga, el interruptor de partida encendido y el interruptor de energía de control activado, revise el valor del voltaje en el conductor 72E (+) al conductor 72R (-). El valor debe ser de 5.0VDC.

a. Si el voltaje de 72E a 72R es inferior o superior a 5.0VDC, revise con DDR para ver el

porcentaje de carga que se le da al motor al módulo PVM. Multiplique por un factor de diez y ese es el valor que 72E a 72R debe tener, es decir, (50% x 10 = 5.0VDC). DDR se actualiza cada segundo y no es un valor de tiempo real (electrónico) verdadero. El sistema GE se actualiza cada 20msec. Una forma más precisa de medir el valor actualizado es conectar un osciloscopio al punto terminal del circuito 908M a tierra y medir el tiempo que la señal es positiva dividido por el tiempo total de la forma de onda de la señal y multiplicar por un factor de 10 es igual al valor de 72E a 72R. Esta es una señal de 50HZ (es decir, 10ms / 20ms = .50 X 10 = 5.0VDC; 15ms/20ms = .75 X 10 = 7.5VDC; 5ms/20ms=.25 X 10 = 2.5VDC). Verifique que el circuito “72R” esté conectado a tierra. Si la señal “908M” es correcta y el voltaje de suministro (15SIM) al módulo PVM es correcto, pero la salida es incorrecta reemplace el módulo PVM.

b. Un voltaje de 5.0VDC puede ser sustituido por este 72E a 72R para determinar si el

problema de carga proviene desde el motor o desde el Sistema de Mando GE. Este voltaje puede variar por sobre o por debajo de 5VDC para determinar si el Sistema de Mando GE sigue esta señal, disminuyendo carga cuando la señal es inferior a 5VDC y agregando carga si la señal es superior a 5VDC. Si el sistema de Mando GE sigue la señal y con 5VDC el sistema puede producir energía total, pero no puede funcionar con normalidad, investigue el refuerzo del motor o el sistema de inyección de combustible.

B. Camiones equipados Cummins, PVM (Sólo Motores Tier 1)

b. Con el motor detenido, el interruptor de partida encendido y el interruptor de energía de control activado. a. Revise el valor del voltaje en el conductor 72E (+) al conductor 72R (-). El valor debe ser de

5.0VDC


b. Haga puente en el circuito 22FO a tierra y verifique que el voltaje en 72E a 72R cambie a 7.0VDC.

c. Si el valor de 72E a 72R es de 0VDC, verifique que las conexiones a PVM sean correctas y el circuito “439” y “11SL” conectado a CN P382 posiciones 5 y 40 sean de 24VDC.

2. Con el motor funcionando y bajo carga, el interruptor de partida encendido y el interruptor de energía de control activado, revise el valor del voltaje en el conductor 72E (+) al conductor 72R (-). El valor debe ser de 5.0VDC.

a. Revise el conector P381 de diagnóstico PVM

1. Verifique que el voltaje entre la posición A a B sea de 8 – 11 VDC. Un voltaje de

0VDC indica que la línea de transmisión 1939 falló. Revise el cableado 1939. 2. Verifique que el voltaje entre la posición C a B sea de 8 – 11VDC. Un voltaje de 0VDC

indica que PVM ha fallado sólo si el valor de la posición A a B es correcto desde el paso 1 y el circuito de filtrado es correcto. Revise los resistores del circuito de filtrado y los capacitores conectados a P383 posiciones 12 y 20 y P382 posición 33 que están montados en el tablero de diodos 1 (DB1).

3. Si tanto el paso 1 y 2 son de 0VDC entonces el circuito “439” o “11SL” o ambos son incorrectos.

b. Un voltaje de 5.0VDC puede ser sustituido por este 72E a 72R para determinar si el problema de carga proviene desde el motor o desde el Sistema de Mando GE. Este voltaje puede variar por sobre o por debajo de 5VDC para determinar si el Sistema de Mando GE sigue esta señal, disminuyendo carga cuando la señal es inferior a 5VDC y agregando carga si la señal es superior a 5VDC. Si el sistema de Mando GE sigue la señal y con 5VDC el sistema puede producir energía total, pero no puede funcionar con normalidad, investigue el refuerzo del motor o el sistema de inyección de combustible.

c. Revisión de la interface de Curva de Carga GE/Cummins PWM


Una forma precisa de medir el circuito PWM entre el valor GE y Motor Cummins es conectar un osciloscopio al punto terminal del circuito 90PWM a tierra y medir el tiempo que la señal es positiva dividido por el tamaño de la señal. Esta es una señal de 16HZ (es decir, 31.5ms /62.5ms = .50 X 100 = 50%; 46.88ms/62.5ms = .75 X 100 = 75%; 15.63ms/62.5ms=.25 X 100 = 25%). Verifique que los valores GE PTU sean iguales al calculado. Si la señal “no es correcta verifique el cableado y las conexiones.

V. Curvas de Carga Parásita


1. Camión Equipado con Motor Cummins. Tome la pérdida parásita del cuadro para la ubicación del camión y complete el paso #3. (es decir, la pérdida parásita para el taller de fabricación de Peoria sería de 149HP).

PERDIDA PARASITA TOTAL DEL MOTOR A TODA POTENCIA CUMMINS QSK60 (2700 GHP) EN CAMION HAULPAK 930E KOMATSU

CON ECS HOJA 8 78” DIA. 5.3”PW @ 798 RPM


2. Camión Equipado con Motor DDEC. Tome la pérdida parásita del cuadro para la ubicación del camión y complete el paso #3. (es decir, la pérdida parásita para el taller de fabricación de Peoria sería de 161HP).

PERDIDA PARASITA TOTAL DEL MOTOR A TODA POTENCIA DDC 4000 (2700 GHP) EN CAMION HAULPAK 930E KOMATSU

CON ECS HOJA 8 78” DIA. 5.3”PW @ 836 RPM

3. Use la Pérdida Parásita del Cuadro peculiar del motor y agregue a ésta la energía entregada al Sistema de Mando GE para obtener la Potencia total entregada al camión por el motor en particular. Luego compare con la potencia bruta y RPM permitida con las tolerancias de los pasos 1 y 2 de la página 73.

NOTAS:

FAM1501 11/05 Cuadros de Torque y Tablas de Conversión Estándares F15-1

CUADROS DE TORQUE Y TABLAS DE CONVERSION ESTANDARES Este manual entrega unidades estándares U.S. y métricas (SI) para la mayoría de las especificaciones. Las referencias en este manual a los torques estándares o a otros valores estándares serán a uno de los siguientes cuadros o tablas. Para los valores que no se muestran en estos cuadros o tablas, los factores de conversión estándares para la mayoría de las mediciones comúnmente usadas se proporcionan en la Tabla XIII. Los valores de torque estándares no se deben usar cuando se recomienden procedimientos de apriete de “giro de la tuerca”.

INDICE DE TABLAS TABLA I Cuadro de Torque Estándar (SAE) A5-1 TABLA II Torque Estándar, 12 Puntos, Grado 9 A5-2 TABLA III Torque de Ensamble Métrico Estándar A5-2 TABLA IV Cuadro de Torque Tuercas Giratorias JIC A5-3 TABLA V Cuadro de Torque Hilos de Tubería A5-3 TABLA VI Cuadro de Torque Cubo Anillo de Goma A5-3 TABLA VII Cuadro Torque Sello Delant. Anillo Goma A5-3 TABLA VIII Conversiones de Torque (ft lbs a N.m) A5-4 TABLA IX Conversiones de Torque (ft lbs a kg.m) A5-4 TABLA X Conversiones de Presión (psi a kPa) A5-4 TABLA XI Conversiones de Presión (psi a MPa) A5-5 TABLA XII Conversiones de Temperatura A5-5 TABLA XIII Multiplicadores de Conversión Común A5-6

EFECTO DE LUBRICANTES ESPECIALES

En Sujetadores y Valores de Torque Estándares Komatsu no recomienda el uso de lubricantes especiales reductores de fricción, como Copper Coat, Never Seez, y otros productos similares, en los hilos de sujetadores estándares donde se aplican valores de torque estándares. El uso de lubricantes especiales reductores de fricción alterará significativamente la fuerza de agarre durante el proceso de apriete. Si se usan lubricantes especiales reductores de fricción se puede provocar una tensión excesiva y posibles roturas de los sujetadores. Cuando las tablas de torque especifiquen “hilos lubricados” para los valores de torque estándares que se enumeran, estos valores de torque estándares se deben usar con grasa de chasis en base a litio simple (EP NLGI multipropósito) o grasa antióxido (ver lista, página A5-2) en los hilos y asientos a menos que se especifique lo contrario. Verifique que los hilos y orificios roscados estén libres de rebabas y otras imperfecciones antes de montar los accesorios.


TORQUES ESTÁNDARES DE ENSAMBLADO Para Pernos de 12 Puntos, Grado 9 (SAE) Las siguientes especificaciones se aplican a los torques de ensamblado requeridos para todos los pernos de 12 puntos, Grado 9 (170.000 psi tensión mínima). • Los hilos y asientos de los pernos se deben lubricar al

ensamblar. NOTA: A menos que las instrucciones recomienden específicamente lo contrario, estos valores de torque estándares se deben usar con grasa de chasis en base a litio simple (EP NLGI multipropósito) o grasa anti-óxido (ver lista en esta página) en los hilos.

• Los torques se calculan para dar una fuerza de agarre

de aproximadamente 75% de carga de prueba. • La tolerancia máxima de torque debe ser ±10% del

valor de torque que se muestra.

TABLA II TORQUE DE ENSAMBLADO ESTANDAR para Pernos de 12 Puntos, Grado 9

TAMAÑO PERNO*

TORQUE ft lbs

TORQUE N.m

TORQUE Kg.m

0.250-20 12 16 1.7 0.312-18 24 33 3.3 0.375-16 42 57 5.8 0.438-14 70 95 9.7 0.500-13 105 142 14.5 0.562-12 150 203 20.7 0.625-11 205 278 28.3 0.750-10 360 488 49.7 0.875-9 575 780 79.4 1.000-8 860 1166 119

1.000-12 915 1240 126 1.125-7 1230 1670 170

1.125-12 1330 1800 184 1.250-7 1715 2325 237

1.250-12 1840 2495 254 1.375-6 2270 3080 313

1.375-12 2475 3355 342 1.500-6 2980 4040 411

1.500-12 3225 4375 445 * Diámetro de garra (in.) – Hilos por pulgada

Esta tabla representa sólo los valores estándares. No use estos valores para reemplazar los valores de torque que se especifican en las instrucciones de ensamblado.

TORQUES ESTANDARES DE ENSAMBLADO Para Pernos Clase 10.9 y Tuercas Clase 10 Las siguientes especificaciones se aplican a los torques de ensamblado requeridos para todos los pernos hexagonales terminados métricos Clase 10.9 y tuercas Clase 10. • Los hilos y asientos de los pernos no se deben lubricar

al ensamblar. Estas especificaciones son para todos los pernos, tuercas y golillas endurecidas que sean de fosfato y recubiertos de aceite.

NOTA: Si se usan accesorios zincados, cada pieza se debe lubricar con grasa de chasis en base a litio simple (EP NLGI multipropósito) o grasa anti-óxido (ver lista en esta página) para alcanzar las mismas fuerzas de agarre que se proporcionan a continuación. • Los torques se calculan para dar una fuerza de agarre

de aproximadamente 75% de carga de prueba. • La tolerancia máxima de torque debe estar dentro de

±10% del valor de torque que se muestra.

TABLA III TORQUE DE ENSAMBLADO ESTANDAR para pernos Métricos Clase 10.9 y Tuercas Clase 10

TAMAÑO PERNO*

TORQUE N.m

TORQUE ft lbs

TORQUE Kg.m

M6 x 1 12 9 1.22 M8 x 1.25 30 22 3.06 M10 x 1.5 55 40 5.61 M12 x 1.75 95 70 9.69 M14 x 2 155 114 15.81 M16 x 2 240 177 24.48 M20 x 2.25 465 343 47.43 M24 x 3 800 590 81.6 M30 x 3.5 1600 1180 163.2 M36 x 4 2750 2028 280.5

* Diámetro de garra (mm) – Hilos por milímetro Esta tabla representa sólo los valores estándares. No use estos valores para reemplazar los valores de torque que se especifican en las instrucciones de ensamblado.

Fuentes Sugeridas* para Grasa Antióxido: • American Anti-Rust Grease #3-X de la Standard Oil

Company (también American Oil Co.). • Gulf Norust #3 de la Gulf Oil Company. • Mobilarma 355, Producto No. 66705 de la Mobil Oil

Corporation. • Rust Ban 326 de la Humble Oil Company. • Rustolene B Grease de la Sinclair Oil Co. • Rust Preventive Grease – Código 312 de la Southwest

Grease and Oil Company. NOTA: Esta lista representa las fuentes aprobadas de ingeniería vigentes para ser usadas en fabricación Komatsu. Esto no es excluyente. Otros productos pueden cumplir las mismas especificaciones de esta lista.


TABLA VIII. CONVERSIONES DE TORQUE Pie Libras – ft. lbs. A Newton-metros (N.m)

TABLA IX. CONVERSIONES DE TORQUE Pie Libra – ft. lbs. A kilogramos-metros (kg.m)

TABLA X. CONVERSIONES DE PRESION Libras/pulgada cuadrada (psi) A Kilopascales (kPa)

Fórmula: psi x 6.895 = kPa


TABLA XI. CONVERSIONES DE PRESION Libras por pulgada cuadrada (psi) a Megapascales (MPa)

Fórmula: psi X 0.0069 =MPa

NOTA: Las tablas como la Tabla VIII, IX, X y XI se pueden usar como en el siguiente ejemplo: Ejemplo: Convertir 975 psi a kilopascales (kPa)

1. Seleccione la Tabla X. 2. Vaya a la fila 90 de PSI, columna 7; debe

decir 668.8 97 psi = 668.8 kPa

3. Multiplique por 10: 970 psi = 6688 kPa

4. Vaya a la fila 0 de PSI, columna 5; debe decir 34.475 psi = 34.47 kPa. Sume al paso 3.

5. 970 + 5 psi = 6688 + 34 = 6722 kPa.

TABLA XII. CONVERSIONES DE TEMPERATURA Fórmula: F° -32 / 1.8 = C° o C° x 1.8 + 32 = F°

NOTA: Los números en las columnas no marcadas se refieren a temperatura ya sea en grados Celsius (C°) o Fahrenheit (F°). Seleccione un número de esta columna y lea a la izquierda para convertir a grados Celsius (C°) o lea a la derecha para convertir a grados Fahrenheit (F°). Si comienza con una temperatura conocida (C° o F°), encuentre esa temperatura en la columna marcada y lea la temperatura convertida en el centro, columna no marcada.


TABLA XIII MULTIPLICADORES DE CONVERSION COMUN

MULTIPLICADORES DE CONVERSIÓN COMUN INGLESA A METRICA

MULTIPLICADORES DE CONVERSIÓN COMUNMETRICA A INGLESA

Para Convertir de

A Multiplicar Por

Para Convertir de

A Multiplicar Por

Pulgada – In. Milímetro (mm) 25.40 Milímetro (mm) Pulgada – In. 0.0394 Pulgada – In. Centímetro (cm) 2.54 Centímetro (cm) Pulgada – In. 0.3937 Pies – ft. Metro (m) 0.3048 Metro (m) Pies – ft. 3.2808 Yarda yd. Metro (m) 0.914 Metro (m) Yarda yd. 1.0936 Milla – mi. kilómetro (km) 1.61 kilómetro (km) Milla – mi. 0.6210 Pulgada cuadrada – in.2

Centímetros cuadrado (cm2)

6.45 Centímetros cuadrados (cm2)

Pulgada cuadrada – in.2

0.1550

Pie cuadrado – ft2 Centímetros cuadrado (cm2)

929 Centímetros cuadrado (cm2)

Pie cuadrado – ft2

0.001

Pulgada cúbica – in.3 Centímetros cúbicos (cm3)

16.39 Centímetros cúbicos (cm3)

Pulgada cúbica – in.3

0.061

Pulgada cúbica – in.3 Litros (l) 0.016 Litros (l) Pulgada cúbica – in.3

61.02

Pie cúbico – ft3 Metros cúbicos (m3) 0.028 Metros cúbicos (m3)

Pie cúbico – ft3 35.314

Pie cúbico – ft3 Litros (l) 28.3 Litros (l) Pie cúbico – ft3 0.0353 Onza – oz Kilogramo (kg) 0.028 Gramos (g) Onza – oz 0.0353 Onza fluido – fl.oz. Mililitro (ml) 29.573 Mililitro (ml) Onza fluido –

fl.oz. 0.0338

Libra (masa) Kilogramo (kg) 0.454 Kilogramo (kg) Libra (masa) 2.2046 Libra (fuerza) – lbs. Newton (N) 4.448 Newton (N) Libra (fuerza) –

lbs. 0.2248

In.lbs. (fuerza) Newton-metros (N.m) 0.113 Newton-metros (N.m)

Kilogramo-metros. (kg.m)

0.102

Ft lbs (fuerza) Newton-metros (N.m) 1.356 Newton-metros (N.m)

Ft lbs 0.7376

Ft lbs (fuerza) Kilogramo-metros (kg.m)

0.138 Kilogramo-metros (kg.m)

Ft lbs 7.2329

Psi (presión) Kilopascales (kPa) 6.895 Kilogramo-metros (kg.m)

Newton-metros (N.m)

9.807

Psi (presión) Megapascales (MPa) 0.007 Kilopascales (kPa) Psi 0.1450 Psi (presión) Kilogramos/cm2

(kg/cm2) 0.0704 Megapascales

(MPa) Psi 145.038

Tonelada (corta) Kilogramo (kg) 907.2 Kilogramos/cm2 (kg/cm2)

Psi 14.2231

Tonelada (corta) Tonelada métrica 0.0907 Kilogramos/cm2 (kg/cm2)

Kilopascales (kPa)

98.068

Cuarto – qt Litros (l) 0.946 Kilogramo (kg) Tonelada 0.0011 Galón – gal Litros (l) 3.785 Tonelada métrica Tonelada 1.1023 HP (potencia) Watts 745.7 Litros (l) Cuarto – qt 1.0567 HP (potencia) Kilowatts (kw) 0.745 Litros (l) Galón – gal 0.2642 Watts HP (potencia) 0.00134

Kilowatts (kw) HP (potencia) 1.3410

CEAW003212 Blanco - Komatsu, Gerente de Soporte Técnico Amarillo Canario - Komatsu, Gerente de Armado en Terreno Rosado - Komatsu, Gerente Regional de Servicio Amarillo Oro – Distribuidor Komatsu, Gerente de Servicio

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INFORME DE INSPECCION DE ARMADO EN TERRENO Después de completar el armado de una máquina, haga inspecciones de acuerdo a estas hojas de revisión para asegurar el rendimiento y calidad de la máquina.

MODELO DE LA MAQUINA (Encierre Una)

730E 830E 830E-1AC 930E-4 930E-4SE

NUMERO DE SERIE DE LA MAQUINA

MODELO DEL MOTOR

NUMERO DE SERIE DEL MOTOR

NUMERO DE UNIDAD DEL

CLIENTE

Lectura Medidor de Servicio

Fecha de Inspección Números de Serie Motor Rueda Izquierda Derecha

Ubicación de Máquina en Inspección

Fabricante de la Tolva Komatsu Otro

Nombre del Distribuidor Estilo de la Tolva

Nombre del Cliente Firma del Gerente de Servicio Area KAC

Fecha

Dirección del Cliente

Comentarios del Inspector: _______________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ Nombre del Inspector _______________________________________________ Cargo _______________________________________________ Firma _______________________________________________

SOLO USO KOMATSU: Fecha de Recepción de la Hoja: _________________________ Por: ___________________________________________________ Observación: ___________________________________________________

La presentación del presente informe (y de las hojas de revisión) a Komatsu es una de las condiciones de validación de la garantía. Las cuatro copias se deberán distribuir como se muestra a continuación. Enviar Informes de color Blanco a

Manager of Technical Support Komatsu America Corp. 2300 N.E. Adams St, P.O. Box 240 Peoria, IL 61650-0240 U.S.A.

Enviar Informes de color Amarillo Canario a

Manager of Field Assembly Komatsu America Corp. 2300 N.E. Adams St, P.O. Box 240 Peoria, IL 61650-0240 U.S.A.

Enviar Informes de color Rosado a su Gerente Regional de Servicio KAC Enviar Informes de color amarillo Oro al Gerente de Servicio en el Distribuidor KAC que vendió el camión. Marque cada ítem con el símbolo apropiado como se muestra a continuación.


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No. Item de Inspección Procedimientos de Aceptación

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Inspección alrededor de la Máquina 1 Partes Inspección visual de la unidad por si hubiera partes sueltas y suciedad 2 Accesorios Inspección visual de la unidad por si hubiera accesorios de montaje

faltantes y/o sueltos

3 Mangueras y Cables Inspección visual de mangueras hidráulicas y cables eléctricos para asegurar que están fijados en forma segura y libres de bordes cortantes y sin rozarse entre si

4 Correas a Tierra Verifique que todas las correas a tierra están seguras (sub bastidor, anclaje, etc.)

5 Nivel de Aceite del Motor Verifique que el nivel de aceite del motor esté en el rango de operación 6 Ventilador del Motor Inspeccione el espacio entre el ventilador y la cubierta y la alineación de la

correa

7 Nivel de Aceite Hidráulico Nivel de aceite visible a través del visor superior con la tolva abajo 8 Escotilla

(730E, 830E, 830E-1AC) Verifique que haya un sello adecuado en la escotilla del eje trasero para evitar la entrada de polvo

9 Pasador de Anclaje Inspeccione visualmente el conjunto de barra estabilizadora y pasador de

enganche de anclaje para que los accesorios estén bien apretados

10 Motores de Rueda Inspeccione la especificación del aceite y el nivel de aceite correcto 11 Estanque de Combustible Verifique que el montaje del estanque de combustible esté seguro y que no

haya fugas de combustible

12 Radiador Inspeccione el nivel de llenado de refrigerante, protección contra bajas temperaturas, y aditivo DCA

13 Cubiertas y Escalas Inspeccione que todas las escalas y pasamanos estén seguros y los

accesorios estén apretados Inspección visual de la instalación del soplador de rejilla, conjunto del rectificador y caja de control para verificar el armado correcto de los componentes y la correcta fijación, que no haya contactos sueltos, ni cables dañados o mal crimpados

14 Batería Inspeccione todo el cableado y los conectores en la caja de batería – sin frotarse ni rozarse Verifique que los accesorios de montaje de la batería estén seguros Verifique que el electrolito esté en el nivel correcto y las tapas estén bien instaladas Verifique que todos los terminales de la batería estén seguros

15 Bastidor Inspeccione visualmente el montaje de los cilindros de la dirección, tirante de acoplamiento, y acumuladores según plano Inspeccione visualmente los montajes de la válvula de elevación, bombas, filtros, estanque hidráulico y cilindro de elevación (que todos los accesorios estén seguros y no haya fugas)

Torque de los Accesorios 1 Suspensión Verifique que los pernos de montaje de la suspensión delantera hayan sido

apretados correctamente de acuerdo al procedimiento correcto del manual de servicio usando el método de “giro de la tuerca”

Ruedas 730E (Ver Nota abajo cuadro)

Verifique que el torque en todas las tuercas acuñadas sea de 746 N·m (550 ft lbs)

830E, 830E-1AC

(Ver nota abajo cuadro) Verifique que el torque de todas las tuercas acuñadas sea de 746 N·m (550 ft lbs)

Verifique que el torque en las tuercas de la rueda delantera sea de 2 326 ± 136 N·m (1715 ± 100 ft lbs)

Verifique que el torque en las tuercas de la rueda interior trasera sea de 2 326 ± 136 N·m (1715 ± 100 ft lbs)

2

930E-4, 930E-4SE (Ver Nota abajo cuadro)

Verifique que el torque en las tuercas de la rueda exterior trasera y el anillo adaptador sea de 2326 ± 136 N·m (1715 ± 100 ft lbs)

Verifique que el torque en los pernos de la viga del rops del lado izquierdo sea de 949 N·m (700 ft lbs)

3

Rops

Verifique que el torque en los pernos de la viga transversal del lado derecho sea de 240 N·m (177 ft lbs)

4 Cabina Verifique que el torque en los pernos de montaje de la cabina sea de 949

N·m (700 ft lbs)

5 Motor Rueda Verifique que el torque en los pernos de montaje del motor de la rueda sea de 2 007 N·m (1480 ft lbs)

NOTA: Consulte la Sección G, Neumáticos y Llantas, en el manual de servicio apropiado para el procedimiento completo de apriete de montaje de la rueda.


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Compartimiento de la Cabina 1 Puertas de la Cabina Verifique que las puertas se abran y se cierren suavemente, el cerrojo

funcione correctamente, el manual O&M esté guardado en la puerta

2 Ventanas de la Cabina Verifique que las ventanas se puedan abrir y cerrar suavemente 3 Seguros de la Puerta Verifique que los seguros de la puerta izquierda y derecha funcionen

correctamente con la llave

Inspeccione visualmente el interior para comprobar que el armado esté completo

4 Interior

Inspeccione visualmente por si hubiera vidrios agrietados, tapicería rota, suciedad, manchas, agujeros, etc.

Inspeccione los ajustes del asiento del operador (palanca de deslizamiento, operación del respaldo, inclinación del asiento, altura del asiento, etc.)

5 Asientos de la Cabina

Inspeccione el cinturón de seguridad para verificar que esté bien instalado (y las correas de fijación del asiento)

6 Asiento del Pasajero Verifique que el respaldo opere sin interferencia

Revise las funciones telescópicas y de inclinación 7 Volante de la Dirección Revise que la palanca ajustable se pueda bloquear en forma segura Verifique que el limpiaparabrisas funcione en todas las velocidades, y el rango no se extienda más allá de la superficie del vidrio

8 Limpiaparabrisas

Verifique que el lavador del parabrisas funcione correctamente y la botella de líquido de lavado esté llena

9 Encendedor Revise la operación del encendedor, debe saltar después de 10 segundos y

estar caliente (sólo 730E,830E)

10 Bocina Revise que suene correctamente, y el botón de la bocina no esté suelto 11 Bocina de Retroceso Revise que suene correctamente, y funcione 12 Torre de Cambio Revise que funcione correctamente, sin pegarse o soltarse 13 Medidores Verifique que los medidores estén montados derechos y que estén

funcionando correctamente

14 Fittings Hidráulicos Inspeccione visualmente todos los fittings hidráulicos en la parte frontal de la cabina, parte posterior de la cabina, y gabinete de freno hidráulico

15 Elevación Revise la operación de la palanca de elevación en las cuatro posiciones Luces

Verifique que todas las luces delanteras estén funcionando, luces altas y bajas

Verifique que los indicadores de luces altas estén funcionando

1 Luces delanteras

Verifique que las luces estén en el ángulo correcto 2 Panel de Instrumentos Revise que el interruptor se pueda presionar y que todas las luces funcionen 2a Interruptor Dimmer Verifique que el dimmer opera correctamente

Inspeccione visualmente la operación de señalización de viraje delantera y trasera a los lados izquierdo y derecho

Los indicadores de dirección operen correctamente

2b Señal de Viraje

El interruptor se apague después de completar el viraje Verifique que las luces intermitentes funcionen correctamente 3 Luces Intermitentes Verifique que las luces indicadoras de los intermitentes estén operando correctamente

4 Luz de Retroceso Verifique que la luz de retroceso opere correctamente cuando la palanca de

cambios esté en posición R

5 Luz de Retroceso Manual Verifique que el interruptor y la luz funcionen correctamente 6 Neblineros (opcional) Verifique que los neblineros y las luces indicadoras estén funcionando

correctamente

Luces de Frenos 1 Freno de Servicio Verifique que las luces del freno de servicio estén operando correctamente 2 Bloqueo de Frenos Verifique que la luz de bloqueo de frenos esté operando correctamente 3 Freno de Emergencia Verifique que la luz de freno de emergencia esté operando correctamente 4 Freno de

Estacionamiento Verifique que la luz del freno de estacionamiento esté operando correctamente

5 Luz de Techo Verifique que la luz de techo se encienda cuando se activa el interruptor 6 Luces del Retardador Verifique que la luz de retardo esté operando correctamente


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Inspección de Servicio Altura de llenado de aceite de la suspensión, 38.1 mm (1.5 in.) delantera y 72.6 mm (2.9 in.) trasera

Altura de carga delantera, 229 mm (9 in.) a 2758 kPa (400 psi)

Suspensión 730E (Ver Nota debajo del cuadro) Altura de carga trasera, 276 mm (10.9 in. ) a 1420 kPa (206 psi)

Altura de llenado de aceite de la suspensión, 25.4 mm (1 in.) delantera y 25.4 mm (1 in.) trasera


830E, 830E-1AC (Ver Nota debajo del cuadro)

Altura de carga trasera, 241 mm (9.5 in.) a 1724 kPa (250 psi) Altura de llenado de aceite de la suspensión a 25.4 mm (1 in.) delantera y 53.0 mm (2.1 in.) trasera


1

930E-4, 930E-4SE (Ver Nota debajo del cuadro) Altura de carga trasera, 218 mm (8.6 in.) a 1482 kPa (215 psi)

2 Acumuladores Verifique que la carga de nitrógeno en los acumuladores esté en 9 653 kPa (1400 psi) para todos los modelos, para la dirección y frenos (la presión de carga variará con la temperatura ambiente, consulte el cuadro en SM)

3 Prelubricación del Motor Si está equipado, asegúrese que la prelubricación esté funcionando antes de arrancar el motor

4 Arranque del Motor Asegúrese que el motor arranca con facilidad 5 Ruido del Motor No debe haber ruido anormal desde el motor 6 Bloqueo de Frenos Verifique que cuando se active el interruptor (ON), los frenos se apliquen y se

encienda la luz. Debe estar en Neutro.

7a Freno de Estacionamiento

730E, 830E

Verifique que cuando se active el interruptor (ON), se apliquen los frenos y se encienda la luz

7b 830E-1AC, 930E-4, 930E-4SE

Verifique que cuando la palanca de control direccional esté en PARK, se apliquen los frenos y se encienda la luz

Verifique con el pedal presionado, que la presión de freno delantero sea de 17 236 ± 689 kPa (2500 ± 100 psi)

Verifique con el pedal presionado, que la presión de freno trasero sea de 11 721 ± 517 kPa (1700 ± 75 psi)

Verifique que la presión de bloqueo de frenos sea de 10 342 ± 689 kPa (1500 ± 100 psi)

Presión de Frenos 730E

Verifique que la presión del freno de estacionamiento sea de 17 926 ± 689 kPa (2600 ± 100 psi)

Verifique con el pedal presionado, que la presión del freno delantero sea de 20 684 ± 1034 kPa (3000 ± 150 psi)

Verifique con el pedal presionado, que la presión del freno trasero sea de 13 652 ± 689 kPa (1980 ± 100 psi) (830E) o 10 894 ± 517 kPa (1580 ± 75 psi) (830E-1AC)

Verifique que la presión del bloqueo de frenos sea de 10 342 ± 689 kPa (1500 ± 100 psi)

830E, 830E-1AC

Verifique que la presión del freno de estacionamiento sea de 17 236 ± 689 kPa (2500 ± 100 psi)

Verifique con el pedal presionado, que la presión del freno delantero (BF) sea de 17 236 ± 517 kPa (2500 ± 75 psi)

Verifique con el pedal presionado, que la presión del freno trasero (BR) sea de 17 236 ± 517 kPa (2500 ± 75 psi)

Verifique que la presión del bloqueo de frenos sea de 13 790 ± 689 kPa (2000 ± 100 psi)

8

930E-4, 930E-4SE

Verifique que la presión de liberación del freno de estacionamiento sea de 18 616 ± 689 kPa (2700 ± 100 psi)

Verifique que el sistema de la dirección esté operando suavemente, girando de un lado a otro

9 Dirección

Verifique que el sistema de la dirección esté libre de ruido y vibración Verifique que la presión de elevación sea de 17 236 kPa (2500 psi) para subir, y 10 342 kPa (1500 psi) para bajar

Verifique que el interruptor de límite de elevación esté operativo y se ajuste correctamente (medir en el cilindro de elevación – 3ª etapa), el cilindro debe detenerse 6 pulgadas antes de la completa extensión

Verifique que la posición sostener elevación opere correctamente

10 Elevación

Verifique que no haya un gran impacto cuando la tolva vuelve al bastidor en flotación

NOTA: Consulte la Sección H, Procedimiento de Carga y Llenado de Aceite, en el manual de servicio apropiado para completas instrucciones de carga y llenado de aceite de la suspensión.


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Subir con carga - 21-23 segundos Bajar - 15-17 segundos

Tiempos de Elevación 730E

Flotar hacia abajo vacío - 22-24 segundos Subir con carga - 25-27 segundos Bajar - 15-17 segundos

830E, 830E-1AC

Flotar hacia abajo vacío - 23-25 segundos Subir con carga - 21-23 segundos Bajar - 23-25 segundos

930E-4, 930E-4SE

Flotar hacia abajo vacío - 24-26 segundos

11

Todos los Camiones Asegúrese que el interruptor tolva arriba active la alarma tolva arriba y la luz en la cabina

Asegúrese que al sistema de lubricación automática se le haya dado servicio y esté lleno (y se haya purgado el aire del sistema)

12 Lubricación

Asegúrese que el sistema de lubricación automática esté operando correctamente y se ajuste el temporizador como se requiera

13 Sistema del Medidor de

Carga Util Calibre y revise la operación del medidor de carga útil según el manual de O&M

14 Códigos de Error Localice cualquier código de error y elimine 15 Máquina Registre el modelo-tipo de máquina, número de serie de la máquina y

número de serie del motor

16 Tolva Asegúrese que la tolva esté con lainas correctamente antes de liberar el camión

17 Revisiones Eléctricas Asegúrese de haber completado y aprobado formalmente el procedimiento

de revisión eléctrica, incluyendo la prueba de Megger (ver Manual de Taller o Manual de Armado en Terreno correspondiente para procedimiento)

18 Programación del Camión Asegúrese que el camión esté programado con su propio archivo de configuración única y se haya guardado una copia del archivo

COMENTARIOS ADICIONALES _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________

NOTAS:


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HOJA DE VERIFICACION POSTERIOR A LA PUESTA EN MARCHA A LAS 50 HORAS

Haga las inspecciones de acuerdo a esta hoja de verificación a las 50 horas (SMR) después de la puesta en marcha de un nuevo camión para asegurar el rendimiento y calidad de la máquina. MODELO DE LA MAQUINA (Encierre Una)

730E 830E 830E1-AC 930E-4 930E-4SE

NUMERO DE SERIE DE LA MAQUINA

MODELO DEL MOTOR

NUMERO DE SERIE DEL MOTOR

NUMERO DE UNIDAD DEL CLIENTE

Lectura del Medidor de Servicio

Fecha de Inspección Números de Serie del Motor de la Rueda lado izquierdo y lado derecho

Ubicación de la Máquina en la Inspección

Fabricante de la Tolva Komatsu Otro

Nombre del Distribuidor Estilo de la Tolva Nombre del Cliente Firma del Gerente de Servicio de Area KAC Fecha Dirección del Cliente Comentarios del Inspector ____________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ Nombre del Inspector _______________________________________________ Cargo _______________________________________________ Firma _______________________________________________

SOLO USO KOMATSU: Fecha de Recepción de la Hoja:_________________________ Por: _______________________________________________ Observación: ________________________________________

Enviar informes de color blanco a:

Manager of Technical Support Komatsu America Corp. 2300 N.E. Adams St., P.O. Box 240 Peoria, IL 61650-0240 U.S.A.

Enviar informes de color amarillo canario a:

Manager of Field Assembly Komatsu America Corp. 2300 N.E. Adams St., P.O. Box 240 Peoria, IL 61650-0240 U.S.A.

Enviar informes de color rosado a su Gerente de Servicio Regional KAC Enviar informes de color oro al Gerente de Servicio en el Distribuidor KAC que vendió el camión Rosado - Komatsu, Gerente Regional de Servicio Amarillo Oro – Distribuidor Komatsu, Gerente de Servicio


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No. Item de

Inspección Procedimientos de Aceptación Condición tal

Como se Encuentra

Acción Correctiva

Inspección Alrededor de la Máquina 1 Partes Inspeccione visualmente el camión por si hubiera

partes sueltas y suciedad

2 Accesorios Inspeccione visualmente el camión por si hubiera accesorios de montaje faltantes y/o sueltos

3 Mangueras y Cables Inspeccione visualmente las mangueras hidráulicas

y cables eléctricos para asegurar que están fijados en forma segura y libres de bordes cortantes y otros objetos que puedan causar roce

4 Nivel de Aceite del Motor

Verifique que el nivel de aceite del motor esté en el rango de operación correcto

5 Nivel de Aceite

Hidráulico Verifique que el nivel de aceite se vea a través del visor superior con la tolva abajo

6 Pasador de Anclaje Inspeccione visualmente el conjunto de barra

estabilizadora y pasador de enganche de anclaje para que los accesorios estén bien apretados

7 Motores de Rueda Verifique que se esté usando el aceite correcto y que el aceite esté en el nivel correcto

8 Estanque de

Combustible Verifique que el montaje del estanque de combustible esté seguro y que no haya fugas de combustible

9 Radiador Inspeccione el nivel de llenado de refrigerante, protección contra bajas temperaturas, y aditivo DCA

10 Componentes de la

dirección Verifique la correcta instalación de los cilindros de la dirección, tirante de acoplamiento y acumuladores.

11 Componentes

Hidráulicos Inspeccione visualmente la válvula de elevación, bombas, filtros, estanque hidráulico e instalaciones del cilindro de elevación. Todos los accesorios deben estar seguros, y no deben presentar fugas.

12 Fuga Inspeccione visualmente toda la máquina por si hubiera fugas.

Torque de los Accesorios

730E - Verifique el torque del accesorio - Objetivo: 2705 N·m (1995 ft lbs)

830E, 830E-1AC- Verifique el torque del accesorio - Objetivo: 2705 N·m (1995 ft lbs)

1 Brazo de Dirección a Suspensión

930E-4, 930E-4SE - Verifique el torque del accesorio - Objetivo: 2705 N·m (1995 ft lbs)


830E, 830E-1AC - Verifique el torque del accesorio - Objetivo: 712 N·m (525 ft lbs)

2 Cilindro de Dirección a Bastidor




3 Cilindro de Dirección a Brazo de Dirección



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No. Item de


Como se Encuentra

Acción Correctiva



4 Retén del Pasador del Tirante de Acoplamiento



5 Montaje del Calibrador del Freno Delantero (Perno con Tuerca)



6 Montaje del Calibrador del Freno Delantero (Sólo Perno)



7 Montaje del Calibrador del Freno de Servicio Trasero 830E, 830E-1AC - Verifique el torque del accesorio -

Objetivo: 780 N·m (575 ft lbs)


8 Montaje del Adaptador del Freno Trasero 830E, 830E-1AC - Verifique el torque del accesorio -

Objetivo: 488 N·m (360 ft lbs)


9 Montaje del Disco de Freno a Adaptador

830E, 830E-1AC - Verifique el torque del accesorio Objetivo: 278 N·m (205 ft lbs)

Compartimiento de la Cabina 1 Bocina Revise que tenga un tono y volumen apropiados.

Asegúrese que el botón de la bocina no esté suelto.

2 Bocina de Retroceso Revise que tenga el tono, volumen y función apropiados.

3 Medidores Verifique que todos los medidores estén montados derechos y que estén funcionando correctamente.

4 Vidrio Verifique que no haya grietas en las ventanas de la cabina. Asegúrese que todas las ventanas estén bien selladas.

5 Asiento/Cinturones de seguridad

Verifique que los asientos de la cabina y los cinturones de seguridad estén en condición de funcionamiento apropiado.


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No. Item de


Como se Encuentra

Acción Correctiva

Inspección de Servicio

Altura de llenado de aceite de la suspensión: 38.1 mm (1.5 in.) delantera y 72.6 mm (2.9 in.) trasera

Altura de carga delantera: 229 mm (9 in.) a 2758 kPa (400 psi)

Suspensión 730E (Ver Nota a continuación)

Altura de carga trasera: 276 mm (10.9 in.) a 1420 kPa (206 psi)

Altura de llenado de aceite de la suspensión: 25.4 mm (1 in.) delantera y 25.4 mm (1 in.) trasera


830E, 830E-1AC (Ver Nota a continuación)


Altura de llenado de aceite de la suspensión: 25.4 mm (1 in.) delantera y 53.0 mm (2.1 in.) trasera


930E-4, 930E-4SE (Ver Nota a continuación)


1

NOTA: Consulte la Sección H, Procedimiento de Carga y Llenado de Aceite, en el manual de servicio apropiado para completas instrucciones de carga y llenado de aceite de la suspensión.

2 Acumuladores Verifique que la carga de nitrógeno en los acumuladores esté en 9 653 kPa (1400 psi) para todos los modelos, para la dirección y frenos (la presión de carga variará con la temperatura ambiente, consulte el cuadro en SM)

Verifique que el sistema de la dirección esté operando suavemente, girando de un lado a otro

3 Dirección

Verifique que el sistema de la dirección esté libre de ruido y vibración

Asegúrese que el sistema de lubricación automática no contenga aire y se haya llenado hasta el nivel correcto

4 Lubricación

Asegúrese que el sistema de lubricación automática esté operando correctamente y se ajuste el temporizador como se requiera

5 Filtros Hidráulicos Verifique que se haya completado el cambio a las 50 horas de todos los filtros hidráulicos. NOTA: Los elementos son suministrados desde la fábrica en la caja de partes.

Presión Tamaño

6 Neumáticos Revise y registre la presión /tamaño/fabricante del neumático para referencia futura

Fabricante 7 Sistema del Medidor

de Carga Util Calibre y revise la operación del medidor de carga útil según el manual de O&M. Localice cualquier código de error y elimine después de reparar.

8 Sistema de Control/Mando GE

Revise la operación del sistema de control de mando según Manual de O&M. Localice, corrija y elimine cualquier código de error.

9 Componentes giratorios GE (Motores de Rueda, MTA, Soplador de Rejilla)

Inspeccione visualmente la condición del inducido del motor de la rueda– desgaste de la brocha, color del conmutador, etc. Inspeccione los anillos de deslizamiento MTA y escobillas. Inspeccione la condición del conmutador del motor del soplador de rejilla, desgaste de la escobilla, etc.

10 Juego Axial del Piñón Solar del Motor de la Rueda

Mida y registre el juego axial del piñón solar para los motores de rueda derecha e izquierda.

11 VHMS Verifique que el sistema VHMS esté funcionando correctamente según Manual de O&M. Localice y repare cualquier problema.


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OPCIONES DE MINA – Enumere cualquier opción o modificación específica del sitio/mina hecha a la unidad. No. Descripción de la Modificación Razón de Instalación 1 2 3 4 5 6 COMENTARIOS ADICIONALES: _________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________________________________

NOTAS:

Komatsu America Corp. 2300 N.E. Adams Street Peoria, IL 61639 Phone: 309-672-7577 Fax: 309-672-7072

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