Manual Integrado de Procesos

LOGO EMPRESA O

INSTITUCION

Dirección de Reclutamiento y DesarrolloGerencia de Recursos Humanos()

MANUAL DEL PARTICIPANTE

NOMBRE DE LA INSTITUCIÓN QUE ENTREGA EL CURSO

“INTEGRADO DE PROCESOS BÁSICOS”

Instructor / Relator: Rodrigo Letelier Saavedra

Calama, 2012

Formación PermanenteDireccion de Reclutamiento y Desarrollo

Gerencia Recursos Humanos

INDICE

PRESENTACION ______________________________________________03

DESCRIPCION DEL CURSO ____________________________________04

INTRODUCCION ______________________________________________05

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD________________________________09

CONCLUSIONES______________________________________________80

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PRESENTACION

El curso de Integrado de Procesos Básicos tiene por objeto conocer los elementos de

gestión, la cadena de valor de la organización y los principios fundamentales de las

actividades productivas de la empresa, como las operaciones unitarias relativas a

chancado, lixiviación, extracción por solventes, electro-obtención y actividades del

patio de embarque.

Por medio de la adquisición de las competencias básicas, el trabajador estará en

condiciones de integrar lo aprendido de modo conciente en la participación y toma de

decisiones para asegurar la continuidad y mejora continua de los procesos.

DESCRIPCION DEL CURSO

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El curso Integrado de Procesos Básicos consta de 2 capítulos relacionados con la

cadena de valor, la gestión y administración de los procesos y las actividades propias

de las operaciones unitarias de chancado, lixiviación, extracción por solventes, electro-

obtención y embarque de los productos finales. El objeto es potenciar el cuerpo de

conocimientos de los trabajadores y, con ello, dar espacios para la resolución de

problemas, la mejora de las labores y la participación de índole decisional.

Para ello, el curso se basará en una relatoria y en el modelo de enseñanza-

aprendizaje constructivista, de modo de que el trabajador se haga cargo del proceso

de capacitación mediante la intervención del docente y la generación de análisis crítico

desde la discusión de casos y experiencias de los aprendices.

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INTRODUCCION

Es muy conocido para todos los metalurgistas e ingenieros químicos que la base en

que se fundamenta la selección de un proceso a seguir para una especie mineral dada

es la naturaleza química de la MENA. Es así como los sulfuros de alta ley responden

bien a flotación y no a la lixiviación a menos que esta sea con extractantes de poco

carácter oxidante, pero pueden transformarse por tostación o bien disolverse en

extractantes oxidantes o por acción bacterial en el caso preferencia de sulfuros de baja

ley. El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más común empleado en el beneficio

hidrometalurgico del cobre, dadas sus cualidades químicas y de costos, aunque

existen muchos otros agentes capaces químicamente de lixiviar minerales de cobre.

La disolución química es un propiedad que presentan muchos minerales frente a

determinados sistemas acuosos conteniendo ácidos, bases, sales solubles, agentes

acomplejantes o simplemente en agua. Los óxidos de cobre, presentan una alta

inestabilidad química al ataque con ácidos inorgánicos diluidos y presentan un alto

grado de mojabilidad, no siendo económicamente factibles de ser concentrados por

flotación como sucede con los sulfuros. También, es sabido que a las plantas de

procesamiento deben enviarse menas de una ley de corte económica al proceso, de

tal forma que las de menor ley deben originar lastres en stock o bien zonas no

explotadas en espera de ser económicamente rentables en el caso de una depresión

del precio del metal rojo. El procesamiento para recuperar cobre con menores costos

de inversión y operaciones, impulsó al hombre a emplear más las condiciones

naturales y extraer cobre desde aguas de minas, lixiviar por lotes o montones, irrigar

botaderos, lixiviar en el yacimiento, etc. Dada la flexibilidad de los procesos por vía

húmeda, se proyectan con más relevancia en el futuro.

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La vía hidrometalúrgica, se caracteriza por practicar sus procesos básicos en medio

acuoso y temperatura ambiental o levemente superior. Los procesos fundamentales de

la vía hidrometalúrgica para extraer el cobre que involucran cambios químicos del

cobre en medio acuoso son los siguientes:

LIXIVIACION: En este proceso, se disuelve o solubiliza el cobre contenido en el

mineral, mediante su contacto con soluciones lixiviantes de ácido sulfúrico. En otras

palabras, en este proceso se transfiere cobre desde el mineral hacia la solución

acuosa (solución rica o “PLS”)

EXTRACCIÓN POR SOLVENTE: En el proceso de extracción por solventes

orgánicos, se separa el cobre disuelto en el PLS de los otros iones acompañantes y

posteriormente se incorpora al electrolito que avanza a la electro-obtención. En

consecuencia, en el proceso de SX se transfiere selectivamente el cobre disuelto

desde el PLS hacia el electrolito rico o cargado.

Mediante la practica de la SX, se consigue proporcionar al proceso de EW, un

electrolito purificado y concentrado en cobre o sea más óptimo para el proceso

electrolítico.

ELECTRO-OBTENCIÓN: Este proceso es el final de la vía hidrometalúrgica y

mediante la utilización de energía eléctrica se recupera el cobre contenido en el

electrolito. El cobre extraído se deposita en forma metálica sobre los cátodos

sembrados en las celdas, los cuales se cosechan periódicamente para despegar las

láminas de cobre o cátodos electro-obtenidos.

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Comparativamente, la vía de procesos LX / SX / EW para la producción de cobre es

más simple y expedita, que la piro metalúrgica. La conexión de flujos líquidos que se

presentan en el proceso, permite configurar un proceso continuo con reciclamiento.

Dentro de sus ventajas comparativas se encuentran:

Menores costos de inversión y operación

Produce cobre de alta pureza con bajo costo asociado

Menor impacto ambiental

Permite procesar minerales de baja ley, residuos, minerales mixtos, aguas de

minas, etc.

Las bondades técnico-económicas de la extracción hidrometalúrgica del cobre por LX /

SX / EW, han incentivado a la industria minera del cobre en los últimos años a

desarrollar numerosos proyectos que consultan en forma preferente la aplicación de la

vía LX / SX / EW. Esta tendencia se ha manifestado con gran impacto en nuestro país,

primer productor mundial de cobre, a partir de 1980 con la propuesta en marcha de la

planta Lo Aguirre con una capacidad nominal de 14.000 tm/a de cátodos. Actualmente,

a el primer semestre de 1995, en Chile se encuentran en operaciones alrededor de 14

plantas con SX / EW con una capacidad nominal de producción de alrededor de

500.000 tm/a de cátodos. Entre ellas, se destaca la planta Zaldivar con una capacidad

nominal de 100.000 tm/a y máxima de 125.000 tm/a, constituyéndose como la mayor

capacidad nacional durante los años finales del siglo pasado, y la planta Radomiro

Tomic, con un récord de 250 tm/a, en la actualidad.

No obstante lo anterior, y dado que el proceso es relativamente nuevo, se han

detectado mediante la mejora continua de las actividades, una serie de dificultades y

fallas que involucran, en general, a los trabajadores y a los sistemas de operación que,

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sin duda, provocan demoras, pérdidas, incidentes e incluso, contingencias

relacionadas a accidentes. Por lo mismo, en las páginas siguientes se hará una

descripción pormenorizada de la función productiva, de tal modo que sea el propio

trabajador quien, mediante su experticia, pueda reconocer los problemas inmanentes

al proceso y, de esa forma, pueda empoderarse y participar de la toma de decisiones

relacionadas al control y/o mitigación de errores y fallas eventuales.

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DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

1. LA CADENA DE VALOR DE LA ORGANIZACIÓN

La administración de operaciones unitarias en la división, puede definirse como la

actividad mediante la cual los recursos, fluyendo dentro de un sistema definido, son

combinados y transformados en una forma controlada para agregarles valor en

concordancia con los objetivos de la organización. Básicamente tiene que ver con la

producción eficiente de bienes y servicios, y en nuestro caso particular, la de cada

proceso tendiente a generar cobre fino.

Otras definiciones:

- Es el estudio de la toma de decisiones en la función de operaciones y los sistemas

de transformación que se utilizan (sistemas de producción de bienes y servicios).

- Es el proceso de obtención y utilización de recursos para generar bienes y servicios

útiles, satisfaciendo asimismo los objetivos de la organización.

- Es la Administración de los sistemas de transformación que convierten insumos en

bienes y servicios.

Entre las responsabilidades de la Administración de Operaciones figura conseguir

todos los insumos necesarios y trazar un plan de producción que utilice efectivamente

los materiales, la capacidad y los conocimientos disponibles en las instalaciones de la

empresa. Dada una demanda en el sistema, el trabajo es programado y controlado

para producir los bienes y servicios requeridos. Mientras tanto, se debe ejercer control

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sobre los inventarios, la calidad y los costos. Por ende, las instalaciones deben

mantenerse a sí mismas.

Los objetivos:

Maximización de utilidades.

Proveer el mejor servicio posible

La subsistencia.

La definición de Administración de operaciones contiene los conceptos clave de:

Recursos.

Sistemas.

Transformación y actividades de valor agregado

Los recursos son las personas, los materiales y el capital.

Los recursos humanos (tanto físicos e intelectuales) son, con frecuencia los activos

clave.

Los materiales incluyen infraestructura, equipos, inventarios y algunos bienes tales

como la energía eléctrica o el agua requerida para la realización de los procesos.

El capital, en la forma de acciones, deudas, impuestos y contribuciones, es una fuente

de valores que regula el flujo de los otros recursos.

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Los sistemas son arreglos de componentes diseñados para lograr los objetivos

fijados en los planes.

Nuestro medio social y económico contiene muchos niveles de sistemas y

subsistemas, los cuales a su vez son componentes de sistemas mayores. Tenemos un

sistema económico de libre empresa. Las empresas, que son los elementos

componentes de ese sistema, contienen funciones de Administración de personal,

ingeniería, finanzas, operaciones y mercadotecnia, entre otras, y todas ellas son

subsistemas de las empresas.

La capacidad de un sistema para lograr sus objetivos depende de su diseño y su

control. El diseño de sistemas es un arreglo predeterminado de sus componentes.

Cuanto más estructurado sea el diseño, la toma de decisiones está menos implicada

en su operación. El control de sistemas es el apego de las actividades a los planes o

las metas.

Las actividades de transformación y valor agregado combinan y transforman los

recursos usando alguna forma de tecnología (mecánica, química, electrica, etc.). Esta

transformación crea nuevos bienes y servicios con un mayor valor para los

consumidores que los gastos de adquisición y procesamiento que tiene la

organización.

Operaciones:

Operación es cualquier proceso que ocupa insumos y usa recursos para transformar

de manera útil estos insumos.

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La función de operaciones abarca básicamente las tareas que crean valor para

alguien y por eso surgen las organizaciones. Estas pueden ser muy grandes o ser

propiedad de una sola persona; ambas existen para ganar dinero a través de la

creación de valor.

Al proceso de conversión para transformar un insumo en un producto de modo que se

le añade un valor se le conoce como un Sistema de producción.

Un Sistema es un conjunto de personas, objetos y procedimientos, con un propósito,

para operar dentro de un ambiente, dirigidos a una meta.

Administrar y mantener funcionando un sistema de producción de manera eficiente y

efectiva es la principal responsabilidad de la función de operaciones.

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Las operaciones son el proceso de transformar insumos en productos y servicios

útiles y por consiguiente, agregarle valor a una entidad; esto constituye virtualmente la

función primaria de cualquier organización.

Los insumos, son las instalaciones para trabajar en ellas, luz para ver, resguardo de

la lluvia, un puesto de trabajo para desarrollar las actividades y muchas cosas más.

También hace falta tener equipo y suministros que ayuden en la transformación de las

materias primas. Los suministros se distinguen de las materias primas porque en

general no se incluyen en el producto final. El petróleo, los clips para papel, bolígrafos,

cinta adherentes y otros elementos similares se clasifican comúnmente como

suministros porque sólo ayudan a obtener el producto.

Otro recurso muy importante es el conocimiento de cómo transformar los insumos en

productos. Los empleados de la organización, por supuesto, poseen este conocimiento

y no se debe olvidar el último recurso que siempre es obligatorio: tiempo suficiente

para completar las operaciones. La función de operaciones falla frecuentemente en su

tarea porque no puede completar el proceso de transformación dentro del límite del

tiempo requerido.

Proceso de transformación es la etapa del proceso de producción, en donde la

función de operaciones agrega valor.

Los productos son con frecuencia artículos físicos y los servicios son abstractos o no

físicos.

El entorno general incluye al político, organizacional, geográfico, legal, económico, las

leyes, los reglamentos, la demanda de los consumidores, etc.

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Específicamente, el entorno consiste en aquellos elementos que influyen en la función

de operaciones, pero que no se pueden controlar dentro de ella.

El entorno proporciona las entradas, las limitaciones en el proceso de transformación y

los receptores de las salidas. Es muy importante supervisar continuamente el entorno

para darse cuenta de manera inmediata de cualquier cambio que altere la función de

operaciones.

Las principales áreas de actividad en la función de operaciones son:

Estrategia de operaciones. Determinar las tareas críticas de operaciones para

apoyar la estrategia global del a organización y desarrollar una estrategia funcional

apropiada.

Ejemplo: ¿qué debe hacer bien la función de operaciones para apoyar la estrategia de

la preservación de las toneladas mínimas de cobre producidas en un año?

Planeación de productos. Seleccionar y diseñar los servicios y productos que la

organización ofrecerá a sus clientes, patrocinadores o receptores.

Ejemplo: ¿en qué tipos de cátodos de cobre se tiene mejor posición para alcanzar la

excelencia?

Planeación de la capacidad. Determinar cuándo y que proporción de las

instalaciones, equipos y mano de obra se deben tener disponibles.

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Ejemplo. ¿Cuántas horas de operación del chancador primario al año es posible

ofrecer y bajo qué disponibilidad?

Administración de inventarios. Decidir las cantidades de materia prima, trabajos

en proceso y artículos terminados que conviene almacenar.

Ejemplo: ¿qué inventario de dinero en efectivo será necesario?, ¿qué inventario

conviene tener de cada una de las materias primas? ¿Será necesario inventariar

recursos humanos o repuestos para los CAEX?

Administración del proyecto. Aprender cómo planear y controlar las actividades del

proyecto para cumplir con los requerimientos de desempeño, programa y costo.

Ejemplo: ¿cómo se manejará la reorganización del departamento de gestión

medioambiental?

Programación. Determinar cuándo se debe realizar cada actividad o tarea en el

proceso de transformación y donde deben estar los insumos.

Ejemplo: ¿cuántos operadores de planta se deben tener previstos para cada hora del

día?, ¿cuándo se debe ofrecer un horario ampliado?

Control de calidad. Determinar cómo se deben desarrollar y mantener los

estándares de calidad.

Ejemplo: ¿qué entrenamiento se debe dar a los operadores de equipos para minimizar

los errores y pérdidas operacionales?

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En toda organización alguien esta a cargo de la función de operaciones. En el cuadro

siguiente se listan algunos de los múltiples puestos en la administración de

operaciones unitarias y se describen las tareas generales de cada uno de ellos.

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En la mayoría de la organizaciones manufactureras o de servicios, la función de

operaciones se caracteriza por responsabilizarse de aproximadamente un 80 % de los

activos físicos del a empresa, como edificios, equipo, partes de repuesto, suministros,

materias primas, trabajo en proceso y artículos terminados. El área de operaciones

generalmente también es responsable del 60 al 80 % de todos los recursos humanos.

La toma de decisiones acerca de cómo planear, organizar, dirigir y controlar las

actividades de una empresa es una de las responsabilidades de un administrador de

operaciones. Los problemas rutinarios pueden ser mejor manejados tomando

decisiones de juicio. Los problemas complejos, que implican muchas variables

interdependientes y un notable flujo de efectivo o cambio de personal generalmente

requieren métodos mas complicados. De manera similar, las decisiones adoptadas

bajo condiciones de incertidumbre frecuentemente requieren de un análisis estadístico.

La resolución de problemas se define como el proceso de identificar una diferencia

entre un estado de cosas actual y uno deseado, y en emprender, después, una acción

para resolver la diferencia.

La toma de decisiones se refiere a la selección de una alternativa de entre un

conjunto de ellas. La resolución de problemas implica el proceso de seguir los

pasos del método científico que se enumeran a continuación:

1. Identificar y definir el problema.

2. Recolección de datos. Recopilar información pasada, hechos pertinentes, y

soluciones previas a problemas semejantes.

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3. Definir alternativas de solución. El método científico se basa en la suposición de

que las soluciones existen. En este paso se buscan las soluciones posibles y se

enumeran.

4. Evaluar las alternativas de solución. Una vez enumeradas todas las alternativas

de solución, deberán evaluarse. Esto puede lograrse comparando una por una con un

conjunto de criterios de solución u objetivos que se deben cumplir.

5. Seleccionar la mejor alternativa de solución. Aquí se toma la decisión de cuál de

las alternativas cumple mejor con los criterios de solución.

6. Implantar la alternativa de solución. La toma de decisiones en Administración

debe llevar a actuar. Por lo tanto, la alternativa de solución seleccionada deberá

ponerse en práctica.

7. Evaluar los resultados y determinar si se ha obtenido una solución satisfactoria.

La toma de decisiones por lo tanto se encuentra dentro del proceso para la

resolución de problemas y está asociada en aplicar los 5 primeros pasos enumerados

anteriormente.

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Para la toma de decisiones, se deben realizar algunos de los dos tipos de

análisis, o ambos.

El análisis cualitativo se basa primordialmente en el razonamiento y la experiencia

del administrador; incluye la impresión intuitiva que el administrador tiene del

problema.

Si el administrador ha tenido experiencia con problemas parecidos, o si el problema es

relativamente simple, el énfasis fuerte se puede hacer en el análisis cualitativo. Sin

embargo, si el administrador ha tenido poca experiencia con problemas similares, o si

el problema es lo suficientemente complejo, entonces un análisis cuantitativo del

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problema puede ser una consideración muy importante en la decisión final del

administrador. Al mismo tiempo que los administradores tienen aptitudes para el

método cualitativo, las cuales generalmente aumentan con la experiencia, las

facultades para el método cuantitativo solo pueden aprenderse estudiando los

supuestos y los métodos de la ciencia de la administración. Un administrador puede

incrementar su efectividad en la toma de decisiones aprendiendo mas sobre la

terminología cuantitativa y comprendiendo mejor cuál es su contribución al proceso de

toma de decisiones. Un administrador que conoce los procedimientos de la toma de

decisiones cuantitativas esta en una mejor posición para comparar y evaluar las

fuentes de recomendaciones tanto cualitativas como cuantitativas para, finalmente,

combinar las dos fuentes para tomar la mejor decisión posible.

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Las siguientes son algunas de las razones por las que es posible que se utilice un

enfoque cuantitativo en el proceso de toma de decisiones.

a) El problema es complejo y el administrador no puede llegar a una buena solución

sin la ayuda del análisis cuantitativo.

b) El problema es muy importante y el administrador desea un análisis complejo antes

de intentar tomar una decisión.

c) El problema es nuevo y el administrador no tiene ninguna experiencia en la cuál

basarse.

d) El problema es repetitivo y el administrador ahorra tiempo y esfuerzo apoyándose

en procedimientos cuantitativos para tomar decisiones rutinarias.

La perspectiva del proceso interno

¿Cuáles son los procesos que generan las formas adecuadas de valor para los

clientes y logran satisfacer también las expectativas de los accionistas? Las

respuestas deben surgir de esta perspectiva.

Primero tenemos que identificar los procesos de la empresa en un nivel general. El

modelo llamado "cadena de valor" de Porter es útil para este propósito.

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El modelo describe todos los procesos de una empresa, desde el análisis de las

necesidades del cliente hasta la entrega del producto o servicio. A continuación,

dichos procesos son analizados con mayor detalle, con el propósito de separar todos

aquellos que no crean valor para el cliente, ni directa ni indirectamente. Los procesos

restantes se describen en términos de costos, tiempo requerido, certeza de calidad,

etc. Los resultados obtenidos nos proporcionarán una base para elegir la forma de

medir estos procesos.

Algunos de los procesos más importantes a describir y analizar son los que tienden a

extender la base de clientes y los que afectan directamente a su fidelidad. Ejemplos de

éstos últimos son los procesos de producción y entrega, así como los relacionados con

servicios. También son importantes los procesos de desarrollo del producto y su

relación con las necesidades del cliente.

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Esta perspectiva es principalmente un análisis de los procesos internos de la empresa.

Este análisis incluye frecuentemente la identificación de recursos y capacidades que la

propia empresa necesita mejorar. Las conexiones entre los procesos internos de una

empresa y los de otras que colaboran son cada vez más estrechas, por lo que también

se consideran aquí. ¿Qué tenemos que incluir en las perspectivas del cliente y del

proceso interno? A continuación presentamos dos opciones:

Podemos considerar que la perspectiva del cliente se centra completamente en la idea

de que es un receptor de los bienes y servicios de la empresa, en cuyo caso debemos

ampliar la perspectiva del proceso interno para que incluya a aquellos socios con los

que colaboramos: proveedores con los que mantenemos una larga relación y con los

que incluso podemos compartir sistemas informatizados, socios que contratamos

fuera, y otros.

O podemos considerar la perspectiva del cliente desde un punto de vista externo y

describir nuestras estrategias para todas estas relaciones externas, manteniendo un

punto de vista puramente interior para la perspectiva del proceso interno.

En los últimos años, las publicaciones sobre estrategias han identificado una tendencia

hacia esta clase de relación más estrecha entre empresas. Algunos autores se refieren

a "constelaciones de valor" y mantienen que el punto de vista de Porter sobre el

proceso interno no alcanza a ver que hacen falta unas cuantas circunstancias

diferentes para que coincidan la satisfacción de las necesidades del cliente y el éxito

en nuestro negocio. Un ejemplo actual es la forma en que deben coincidir los niveles

educativos, las telecomunicaciones, las normativas fiscales y los requisitos técnicos

normales para que la venta de programas a través de Internet tenga éxito. Una

situación así es difícil de entender en términos de flujos, porque en cierto grado puede

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ser el resultado de una colaboración planificada o de larga duración entre las partes

interesadas.

En todo caso, con frecuencia el factor decisivo es el mercado. La forma más limitada

de colaboración entre diferentes empresas participantes, que un producto o servicio

concreto necesita para estar a disposición del cliente, recibe el nombre de

"organización virtual". Los proveedores de diferentes elementos constitutivos

cooperan, con o sin acuerdo vinculante, para darle al cliente la impresión de estar

haciendo tratos con una empresa que en realidad no existe en el sentido tradicional.

Hay obvias implicaciones para la creación del cuadro de mando del más alto nivel. Si

decidimos apoyarnos en nuestros socios, o tenemos una dependencia similar de otros

participantes de nuestro entorno empresarial, claramente necesitaremos una

estrategia que va más allá de nuestros propios procesos. Cuando colaboramos para

crear valor para los clientes, debemos cultivar relaciones en varias direcciones. Esta

necesidad debe reflejarse en el cuadro de mando a través de indicadores y metas

pensadas para gestionar estas relaciones. En casos de estrecha colaboración, los

indicadores del cuadro de mando se pueden aplicar a condiciones fuera de nuestra

empresa en sentido estricto, pero dentro de nuestra organización imaginaria. También

hay implicaciones para la perspectiva de formación y crecimiento.

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2. LAS OPERACIONES UNITARIAS DE LA CADENA DE VALOR PRODUCTIVA

Operaciones del Área Seca

Diagrama de funcionamiento

Operaciones Unitarias.

1) Transporte.

2) Chancado Primario.

3) Acopio de Mineral Grueso.

4) Chancado Secundario. Área Seca

5) Acopio de Mineral Intermedio.

6) Chancado Terciario.

7) Pila Lixiviación

8) Apilador

9) Rotopala

10) Botadero Ripios

Descripción de las operaciones unitarias

Transporte

Esta actividad forma parte de la etapa de extracción del mineral, luego del proceso de

Perforación, Tronadura, Carguío.

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1

2 3

4

5

67 8

10

9



Transporte de mineral: Es el traslado del mineral desde el rajo mina, a distancias mayores

sin limitaciones de ningún tipo, este tipo de transporte se realiza por medio de

camiones de extracción de alto tonelaje. El mineral es cargado por medio de Palas

mecánicas o Cargadores frontales en los camiones de alto tonelaje para ser

trasladados a una siguiente etapa, aquellas rocas ricas en mineral pasará a la etapa

de chancado, de lo contrario se consideraran rocas inertes y serán transportadas hacia

la zona de botaderos.

Chancado

Primario.

Chancado primario,

es una operación

unitaria en donde, por medio de la interacción de sistemas y equipos mecánicos es

posible reducir el tamaño del mineral de la mina hasta un tamaño adecuado para el

transporte y almacenamiento.

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Acopio de Mineral Grueso.

El mineral que proviene desde la planta de chancado primario, es transportado por

medio de una correa transportadora cubierta a un sistema de acopio de gruesos o

stock pile. Sirve como reserva para dar continuidad al proceso posterior a este, que es

chancado secundario.

Chancado Secundario

Es una Operación Unitaria destinada a reducir el tamaño del mineral a un diámetro

aproximado de 1(1/2)” que proveniente del chancado primario, Los chancadores

secundarios son más pequeños que los chancadores primarios. Tratan el producto del

chancado primario (generalmente menor a

6 pulgadas de diámetro) ya sin elementos

dañinos en el mineral tales como trozos

metálicos, madera, etc.

Acopio de Mineral Intermedio.

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El mineral que proviene desde la planta de

chancado secundario, es transportado por

medio de una correa transportadora a un

sistema de acopio intermedio.

Los acopios de mineral intermedio sirven para regular el flujo tratado y dar un grado de

independencia al proceso, ante posibles fallas operacionales o actividades de

mantención que tengan su origen tanto en el área de chancado primario o secundario.

Además, permite dar continuidad al proceso de chancado terciario.

Chancado Terciario.

En el chancado terciario, se usan unas

aberturas de salida menor. El equipo más

usado es la chancadora de cono, aunque también se usan chancadores de rodillo y

molino de martillo. Aquí el material es reducido a un diámetro bajo de ½” o 3/8”.

Pila de Lixiviación

Es un depósito de material chancado, similar

a un cerro que se forma y construye sobre

una base impermeabilizada constituida de

HDPE, rociada con una solución de ácido sulfúrico para extraer cobre, que luego de

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transcurrido un tiempo, el ácido va percolando y decantando por gravedad a través del

material apilado, recuperando el mineral de las piedras.

Apilador

El apilador es una estructura metálica dispuesta sobre un puente móvil, que por medio

de un sistema de correa transportadora, dirige el apilamiento de mineral proveniente

del área de chancado terciario, formando pilas para la lixiviación del mineral.

R

o t

o p

a l

a

La Rotopala es una estructura metálica dispuesta en un puente móvil, similar al

apilador. Su diferencia radica, en que esta se encuentra provista de un disco formado

por una serie de capachos, los cuales tienen la función de realizar el desarme de las

pilas ya lixiviadas.

Cada uno de los capachos se encuentran diseñados con una serie de puntas de

desgaste, que permiten el retiro del material apilado y la carga de cada uno de los

capachos. Posterior a esto, el material es transportado por medio de correas, hacia el

sector de botadero de ripios.

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Botadero ripios

El sector de botadero de ripios, es donde llega el material ya lixiviado que es retirado

por la Rotopala. Por medio de correas transportadoras, este material ingresa a un

esparcidor (spreader) el cual se encarga de distribuirlo sobre una superficie de terreno

en forma de pila. En algunas compañías mineras, este material es lixiviado por

segunda vez, con el fin de recuperar un importante porcentaje del cobre contenido en

los ripios de la lixiviación primaria, generando así un mayor valor agregado y

alcanzando una producción adicional.

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Riesgos Específicos del Área Seca

Transporte

La actividad de transporte de mineral conlleva una gran cantidad de Riesgos

asociados al desarrollo de este trabajo. En el rubro minero, la conducción de equipos,

sobre todo de camiones de extracción de alto tonelaje, se considera como un trabajo

crítico, por el potencial de perdida que significa sufrir o provocar un accidente de

trabajo durante la operación.

Ítem Riesgo Medida de Control

1Aparición de enfermedades, por factores Ergonómicos, Temperatura, Higiene, etc.

• Las cabina de operación de los camiones de extracción, deben contar con los parámetros ergonómicos necesarios y acordes a las capacidades físicas de quien los operará,

• Deben estar debidamente selladas con el fin de evitar el ingreso de polvo en suspensión

• Deben tener un sistema que regule y climatice las altas y bajas temperaturas

2 Conducción de Camiones de Extracción con problemas mecánicos de funcionamiento

• Jefe de Operaciones Mina, deberá verificar mediante el chequeo del cumplimiento de un Programa de Mantención de equipos, que el estado de los Camiones de extracción, se encuentra en perfectas condiciones de operación.

• El operador del equipo, tiene la responsabilidad de dar aviso ante la detección de una falla o el mal funcionamiento de este cada vez que se presente la condición.

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• Es responsabilidad del operador del equipo, el realizar la inspección visual del equipo, previo inicio de las actividades a la entrada de turno, y registrar en una lista de chequeo cada una de las observaciones encontradas en el equipo, traspasando estas al turno entrante con el fin de que el operador que ingrese al turno tome conocimiento de estas y mantenga la precaución en caso que las intervenciones realizadas hayan sido de gran envergadura

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Choque,

Colisiones Por una mala operación del

equipo

Volcamientos

• Implementar señales de tránsito que se encuentre perfectamente visibles y claras, para aquellas personas que operan este tipo de equipos.

• Implementar distancias de tránsito seguro entre un equipo y otro, que el fin que ante la presencia de una emergencia, estos puedan reaccionar oportunamente en forma segura.

• Limitar las velocidades de conducción de estos equipos.

• Realizar un procedimiento de conducción, en donde se indique ciertas prohibiciones o regulaciones en la conducción, como por ejemplo no hablar por celular.

4Caída de CAEX. a niveles de bancos inferiores.

• Implementar barreras duras, (pretiles) en bordes de bancos, con el fin que ante una mala operación o una falla en el equipo, este sea capaz de contener la caída libre del equipo a un banco inferior

5 Operación de CAEX. bajo la influencia de medicamentos que induzcan al sueño

• Todo operador de equipo debe de dar aviso inmediato a su línea de mando directa, en caso que

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mantengan por prescripción médica, el consumo de todo tipo de medicamento, se deben reubicar en un puesto de trabajo o en una faena protegida aquellos trabajadores que vean disminuidas sus capacidades físicas por el consumo de estos medicamentos

6Operación y traslado de mineral, bajo condiciones climáticas adversas (lluvias, tormentas de tierra)

• Se debe generar un plan de contingencia que contemple cuales son los pasos a seguir en caso que operadores de equipo se vean expuestos a condiciones climáticas de lluvias y tormentas de tierra, definir cuáles son los parámetros permitidos para la realización de transporte de mineral desde el rajo mina, hacia el sector de chancado primario

Chancado Primario, Secundario y Terciario.

Tanto la operación, como la actividad mantención de este equipo presentan riesgos

que pueden llegar a afectar la salud y la integridad de las personas que operan y

realizan las reparaciones, mantenciones del chancador primario, secundario y

terciario.

Ítem Riesgo Medida de Control1 Adquisición de enfermedades

pulmonares por exposición a polvo en suspensión

• Para efectos de operación del chancador primario, se debe tener en cuenta que la cabina de operación del equipo debe permanecer en todo momento cerrada para evitar así el contacto directo y la exposición de trabajadores al polvo en suspensión.

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• Se deben implementar las cabinas con sistemas de aire acondicionado que brinden el confort necesario a trabajadores que laboran en una jornada de 8 horas continuas.

• Tanto para las actividades de operación como para las de mantenimiento del chancador, se deben utilizar respiradores de doble vía con filtros acordes a los agentes químicos presentes el lugar de trabajo, estos agentes deben ser cualificados y cuantificados por el organismo administrador de la ley al cual se encuentre adherida la empresa.

• Cuando sea posible, se deben considerar sistemas supresores de polvo con el fin de disminuir las concentraciones de agentes químicos suspendidos al interior del chancador primario.

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Realización de trabajos de medición, mantención y reparación en Espacio Confinado

• Ante eventuales actividades de medición, mantención y reparación al interior del chancador primario, se debe considerar realizar la medición de niveles de oxígeno presente al interior de este, previo inicio de los trabajos se debe realizar la ventilación que permita la liberación gases y polvos presentes en su interior.

• Toda actividad realizada en su interior, debe contemplar la presencia de a lo menos tres personas, todas estas provistas de sistemas de radio-comunicación para dar aviso oportuno ante cualquier contingencia, uno de ellos deberá ubicarse en la parte exterior del chancador,

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manteniendo la comunicación constante con los otros dos trabajadores.

• Se debe contar con la autorización del personal responsable del área para realizar todo tipo de actividades que contemple trabajos en caliente o con llama abierta al interior del chancador.

3Exposición a Ruido

• Uso de protectores auditivos en todo momento.

• Si es posible instalar pantallas o sistemas que mantengan aislado al operador, de los elevados Niveles de Presión Sonora que son emitidos en la operación del equipo.

4 Caídas a Distinto Nivel

• Se deben re-instalar todas aquellas protecciones y barandas retiradas por efectos de mantenimiento o reparación del chancador, previa puesta en marcha de este.

• Si se va a realizar la actividades que involucren el riesgo de caídas a un distinto nivel, se debe utilizar en todo momento equipos de protección personal anti-caídas (arnés de seguridad), si es posible, se deben instalar superficies de trabajo (Andamios) que permitan la realización de trabajos fáciles y seguros.

5

Caídas al Mismo Nivel

• Se deben de verificar la disposición de los pasos peatonales.

• Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la limpieza, para así no entorpecer el tránsito de las personas y evitar obstáculos al momento de emergencias

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6 Proyección de partículas y materiales

• Se deben de instalar láminas anti-impacto en cabinas de operación de chancado, o instalar planchas acrílicas en reemplazo de vidrios.

• Operadores y mantenedores deben utilizar en todo momento lentes de seguridad claros al interior del chancador.

7Incendios producto de fallas en instalaciones eléctricas

• Se debe de contar con equipos de extinción de amago de incendios (Extintores), dentro de la cabina de operaciones en el caso del chancador primario.

• Para los chancadores secundarios y terciarios se debe de mantener red Húmeda.

• Se debe de Formular un plan de emergencia, para así tomar conocimiento que es lo que se debe de hacer ante una emergencia de incendio, además este plan debe contar con los números y frecuencias de emergencias, para cuando un amago de incendio se vuelva un incendio declarado, se pueda realizar avisos a las brigadas de emergencia.

8Atrapamiento por Polines o correa Transportadora.

• Se debe de contar con guardas y protecciones en todos los sectores en donde exista riesgo de Atrapamiento, (Costados de Correas, traspasos, colas de correas, motores etc.)

• Estas guardas y protecciones, al momento de las mantenciones deben de ser instaladas nuevamente, antes del funcionamiento de los equipos.

9 Golpeado por caída de materiales, • Se debe de verificar que al

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herramientas y escombros, desde niveles superiores.

momento de realizar mantenciones no se estén realizando trabajos cruzados ( En distintos niveles)

• Se deben de afianzar todas las herramientas y materiales a las estructuras cuando se están realizando trabajos en distintos niveles.

• Verificar la limpieza de pasillos (Griting) de distintos niveles, por el riesgo de caída de escombros.

• No se debe de transitar por debajo de correas en movimiento.

10Bloqueo incorrecto de equipo o línea a intervenir

• Se debe de contar con un procedimiento de Bloqueo, el cuál debe de identificar la metodología para bloquear equipos.

• Se deben de identificar todas las energías presentes en los chancadores, ya sean estas eléctricas, neumáticas o mecánicas.

• Se debe de corroborar la “energía cero”, esto significa poner en marcha el equipo después de bloquearlo para así asegurar que el equipo está aislado de la energía por completo.

11 Aplastamiento por caída de carga suspendida.

• Se debe de contar con un procedimiento específico de la actividad.

• Se deben de realizar inspecciones de pre- uso a los elementos de izajes, como por ejemplo grilletes, estrobos, ganchos, eslingas cadenas.

• Se debe de sectorizar el área con barreras duras, para así evitar el ingreso de personal no autorizado a la maniobra

• El operador de los equipos de izajes (Camiones Plumas, Grúas

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Puente y Grúas Móviles), debe de contar con autorización interna para operar los equipos, además de certificaciones por organismos competentes.

• Las maniobras de izajes deben de estar acompañadas de instrucciones dadas por un Rigger, quien es el único autorizado, para entregar señales al operador, este también debe de estar certificado.

• Se debe contar con la información sobre el peso de la carga que se está maniobrando.

12Exposición a temperaturas Extremas (Radiaciones no Ionizantes y Frío)

• Se debe de equipar a los trabajadores según a la temperatura a la que se están exponiendo.

• Calor: Bloqueador solar, Capuchones, entregar información sobre los índices solares a diario, lentes de seguridad con protección UV, Agua ( Para evitar deshidratación)

• Frío: Ropa de abrigo como, pijamas térmicos, chaquetas térmicas, primeras capas de ropa (Nueva tecnología).

Acopio de Mineral Grueso e Intermedio

Esta actividad, los riesgos significativos asociados se ven enfocados directamente con

la mantención del edificio y los equipos relacionados.

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1Enfermedades pulmonares por exposición a polvo en suspensión

• Se deben considerar sistemas supresores de polvo con el fin de disminuir los niveles de polvo en suspensión.

• Se deben de utilizar lentes de seguridad Herméticos, ya que la polución es excesiva hasta el puto de perder visibilidad.

• Se deben utilizar respiradores de doble vía con filtros acordes a los agentes químicos presentes el lugar de trabajo, además para polvo con filtro para PM10.

2Caídas a Distinto Nivel en trabajos de altura física.


• Cuando se realicen actividades de mantención del edificio en altura, se deben de utilizar alza hombres.

3 Exposición a Ruido• Uso de protectores auditivos en

todo momento.

4 Caídas al Mismo Nivel • Se deben de verificar la disposición de los pasos.

• Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la limpieza, para así no entorpecer el tránsito de las personas y evitar obstáculos al momento de

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emergencias.

5Golpeado por caída de materiales y herramientas

• Se deben de afianzar todas las herramientas y materiales a las estructuras cuando se están realizando trabajos de mantención en altura.

6Incendios producto de utilización de llamas abiertas en actividades de mantenimiento.

• Se debe de contar con equipos de extinción de amago de incendios (Extintores), cuando se estén realizando actividades de mantención, que involucren llama abierta.






Pila de Lixiviación

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En esta etapa del proceso de evidencian riesgos asociados a la mantención y chequeo

del funcionamiento y el dinamismo de las pilas.


1 Contacto con sustancias peligrosasEmanaciones de gases(Dermatitis, irritaciones a la piel y a las mucosas)

Se debe de instruir a todo el personal sobre las hojas de datos de seguridad (Hds) del ácido sulfúrico.

Se debe de informar a todo el personal sobre las consecuencias a la salud de la exposición al ácido sulfúrico.

2Adquisición de enfermedades pulmonares por exposición a polvo en suspensión

• En estas actividades, se deben utilizar respiradores de doble vía con filtros acordes a los agentes químicos presentes el lugar de trabajo, estos agentes deben ser cualificados y cuantificados por el organismo administrador de la ley al cual se encuentre adherida la empresa.

• Cuando sea posible, se deben considerar sistemas supresores de polvo con el fin de disminuir las concentraciones de agentes químicos.


• Se debe de mantener un procedimiento específico del trabajo.

• Se debe de permanecer a distancias de los bordes de las pilas.

• Se debe de subir solo por las escaleras dispuestas en el área.

4 Caídas al Mismo Nivel • Se debe transitar por el terreno más nivelado de las pilas.

• Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la

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limpieza, para así no entorpecer el tránsito de las personas y evitar obstáculos al momento de emergencias.



• Frío: Ropa de abrigo como, pijamas térmicos, chaquetas térmicas.

Apilador.

La operación, como la actividad mantención de este equipo presenta riesgos que

pueden llegar a afectar la salud y la integridad de las personas.

Ítem Riesgo Medida de Control1 Adquisición de enfermedades

pulmonares por exposición a polvo en suspensión

• Para efectos de operación del apilador se debe tener en cuenta que la cabina de operación del equipo debe permanecer en todo momento cerrada para evitar así el contacto directo y la exposición de trabajadores al polvo en suspensión.


• Tanto para las actividades de operación como para las de

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mantenimiento del chancador, se deben utilizar respiradores de doble vía con filtros acordes a los agentes químicos presentes el lugar de trabajo, estos agentes deben ser cualificados y cuantificados por el organismo administrador de la ley al cual se encuentre adherida la empresa.

• Cuando sea posible, se deben considerar sistemas supresores de polvo con el fin de disminuir las concentraciones de agentes químicos suspendidos al interior del chancador primario.



• Si es posible instalar pantallas o sistemas que mantengan aislado al operador, de los elevados Niveles de Presión Sonora que son emitidos en la operación del equipo.


• Se deben re-instalar todas aquellas protecciones y barandas retiradas por efectos de mantenimiento o reparación del apilador, previa puesta en marcha de este.

• Si se va a realizar la actividades que involucren el riesgo de caídas a un distinto nivel, se debe utilizar en todo momento equipos de protección personal anti-caídas (arnés de seguridad).

4 Caídas al Mismo Nivel • Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos,

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considerando el orden y la limpieza, para así no entorpecer el tránsito de las personas y evitar obstáculos al momento de emergencias.

• No se debe de transitar cerca del equipo cuando este se encuentre en movimiento.



• Operadores y mantenedores deben utilizar en todo momento lentes de seguridad al momento de encontrarse en el equipo.

6Incendios producto de fallas en instalaciones eléctricas o utilización de llamas abiertas.

• Se debe de contar con equipos de extinción de amago de incendios (Extintores), dentro de la cabina de operaciones.


7 Golpeado por caída de materiales, herramientas y escombros

• Se debe de verificar que al momento de realizar mantenciones no se estén realizando trabajos cruzados ( En distintos niveles)

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• No se debe de transitar por debajo de correas en movimiento.


• En el caso del mantenimiento del apilador, Se debe de contar con un procedimiento de Bloqueo, el cuál debe de identificar la metodología para bloquear equipos.

• Se deben de identificar todas las energías presentes en el apilador, ya sean estas eléctricas, neumáticas o mecánicas.


9 Exposición a temperaturas Extremas (Radiaciones no Ionizantes y Frío)



• Frío: Ropa de abrigo como, pijamas térmicos, chaquetas térmicas, primeras capas de ropa

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(Nueva tecnología). •

10Atropello por equipos en movimientos presentes en el área.

• Mantenerse alejado de la maniobra cuando se esté realizando arrastre de las mesas de correas.

• No posicionarse cerca o delante de los Bulldozer.

11Atrapamiento por Polines o correa Transportadora



12Cortes por uso inapropiado del esmeril angular.

• Se debe de contar con certificación del equipo, en cuanto a las características de diseño y uso.

• Se debe de realizar inspección del equipo, este debe de quedar registrado en una lista de chequeo. Y si se encuentran anomalías se deben de informar y dar de baja al equipo.

• No se deben de alterar las condiciones de uso del equipo según fabricante. Ej. Retirar protecciones de seguridad.

• Las herramientas eléctricas manuales, deben de tener un programa de mantención.

13 Proyección de partículas incandescentes provenientes de equipos de soldadura y corte.

• Utilizar pantallas de protección al momento de realizar cortes o

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soldaduras.• Utilizar E.P.P específico de la

actividad, Guantes, coletos, pantalones chaquetas de cuero.

• Caretas faciales.• Las personas que deban de

realizar actividades de soldadura y Oxicorte, deben de estar certificadas, para realizar los trabajos.

14 Inhalación de Humos metálicos de la actividad de soldar.

• Se debe de utilizar E.P.P. respirador doble vía, con la finalidad de disminuir el riesgo de inhalación de humos metálicos, provenientes de la actividad de soldar.

15Contacto con energía eléctrica de herramientas eléctricas en mal estado.

• Todas las herramientas eléctricas deben de tener una lista de verificación de pre uso

• Cuando se encuentren anomalías de las herramientas, estas deben ser dadas de baja.

Atrapamiento por desplazamiento inesperado del equipo

• Se debe de realizar un correcto bloqueo del equipo, teniendo en cuenta que se debe de identificar bien cuáles son las energías que se deben de intervenir.

• Se deben de instalar Cuñas en el traslado del desplazamiento del equipo, esto con la finalidad de contener energías residuales que se desprendan del equipo.

16 Sobre esfuerzo producto de las mantenciones del equipo

• Se debe de trasladar carga solo según lo establecido en la ley 20.001 50 Kg como máximo.

• Cuando se deban de disponer de herramientas, materiales o componentes del equipo hacia altura, es necesario que la carga

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debe de ser levantada con apoyo de maquinarias (Camión Pluma)

•

Rotopala

Este equipo involucra riesgos tanto en la operación como en el mantenimiento.

Ítem

Riesgo Medida de Control

1Caídas a Distinto Nivel desde equipo (Operación) o en mantención del disco.


• Se debe de realizar listas de checheo de pre uso de todos los componentes del arnés de seguridad y de los andamios a utilizar en la operación.

2 Adquisición de enfermedades pulmonares por exposición a polvo en suspensión

• En la operación del equipo, se debe de considerar mantener la cabina sellada herméticamente por la polución de polvo en el ambiente.


• Tanto para las actividades de

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operación como para las de mantenimiento de la Rotopala, se deben utilizar respiradores de doble vía con filtros acordes a los agentes químicos presentes el lugar de trabajo...

3Aplastamiento por Carga suspendida (en el Cambio de los Capachos del disco)

• Se debe de contar con un procedimiento específico de la actividad.

• Se deben de realizar inspecciones de pre- uso a los elementos de izajes, como por ejemplo grilletes, estrobos, ganchos, eslingas cadenas.

• Se debe de sectorizar el área con barreras duras, para así evitar el ingreso de personal no autorizado a la maniobra

• El operador de los equipos de izajes (Camiones Plumas y Grúas Móviles), debe de contar con autorización interna para operar los equipos, además de certificaciones por organismos competentes.

• Las maniobras de izajes deben de estar acompañadas de instrucciones dadas por un Rigger, quien es el único autorizado, para entregar señales al operador, este también debe de estar certificado.

• Se debe contar con la información sobre el peso de la carga que se está maniobrando.



• Si es posible instalar pantallas o sistemas que mantengan aislado al operador, de los elevados Niveles de Presión Sonora que son emitidos en la operación del

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equipo.

5 Caídas al Mismo Nivel

• Se deben de verificar la disposición de los pasos habilitados para ingresar al equipo

• Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la limpieza, para así no entorpecer el tránsito de las personas y evitar obstáculos al momento de emergencias.



• Operadores y mantenedores deben utilizar en todo momento lentes de seguridad.

7Incendios producto de fallas en instalaciones eléctricas o utilización de llamas abiertas.

• Se debe de contar con equipos de extinción de amago de incendios (Extintores), dentro de la cabina de operaciones en el caso del chancador primario.

• Para los chancadores secundarios y terciarios se debe de mantener red Húmeda.


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8Atrapamiento por Orugas de la Rotopala

• Se debe de mantener distancia de las orugas del equipo cuando estas estén en movimiento.

• Se debe de solicitar autorización del operador de la Rotopala, para ingresar al sector.

• Se debe de caminar de frente al movimiento del equipo.

9Golpeado por caída de materiales, herramientas y escombros

• Se debe de verificar que al momento de realizar mantenciones no se estén realizando trabajos cruzados ( En distintos niveles de la Rotopala)




• Se debe de contar con un procedimiento de Bloqueo, el cuál debe de identificar la metodología para bloquear equipos.

• Se deben de identificar todas las energías presentes, ya sean estas eléctricas, neumáticas o mecánicas.


11 Exposición a temperaturas Extremas (Radiaciones no Ionizantes y Frío)

• Se debe de equipar a los trabajadores según a la temperatura a la que se están

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exponiendo.• Calor: Bloqueador solar,

Capuchones, entregar información sobre los índices solares a diario, lentes de seguridad con protección UV, Agua ( Para evitar deshidratación)


Atropello por equipos en movimiento presentes en el área

• Mantenerse alejado de la maniobra cuando se esté realizando arrastre de las mesas de correas.

• No posicionarse cerca o delante de los Buldoser.

Atrapamiento por Polines o correa Transportadora



12 Cortes por uso inapropiado del esmeril angular

• Se debe de contar con certificación del equipo, en cuanto a las características de diseño y uso.

• Se debe de realizar inspección del equipo, este debe de quedar registrado en una lista de chequeo. Y si se encuentran

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anomalías se deben de informar y dar de baja al equipo.

• No se deben de alterar las condiciones de uso del equipo según fabricante. Ej. Retirar protecciones de seguridad.

• Las herramientas eléctricas manuales, deben de tener un programa de mantención.

13Proyección de partículas incandescentes provenientes de soldadoras y esmeril angular

• Utilizar pantallas de protección al momento de realizar cortes o soldaduras.

• Utilizar E.P.P específico de la actividad, Guantes, coletos, pantalones chaquetas de cuero.

• Caretas faciales.• Las personas que deban de

realizar actividades de soldadura y Oxicorte, deben de estar certificadas, para realizar los trabajos.

14Inhalación de Humos metálicos provenientes de soldadoras y esmeril angular

• Se debe de utilizar E.P.P. respirador doble vía, con la finalidad de disminuir el riesgo de inhalación de humos metálicos, provenientes de la actividad de soldar.

15Contacto con energía eléctrica de herramientas eléctricas en mal estado.

• Todas las herramientas eléctricas deben de tener una lista de verificación de pre uso

• Cuando se encuentren anomalías de las herramientas, estas deben ser dadas de baja.

16 Sobre esfuerzo producto de las mantenciones del equipo

• Se debe de trasladar carga solo según lo establecido en la ley 20.001 50 Kg como máximo.

• Cuando se deban de disponer de herramientas, materiales o componentes del equipo hacia altura, es necesario que la carga debe de ser levantada con apoyo

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de maquinarias (Camión Pluma)

Atrapamiento por desplazamiento inesperado del equipo

• Se debe de realizar un correcto bloqueo del equipo, teniendo en cuenta que se debe de identificar bien cuáles son las energías que se deben de intervenir.

• Se deben de instalar Cuñas en el traslado del desplazamiento del equipo, esto con la finalidad de contener energías residuales que se desprendan del equipo.

LAS OPERACIONES UNITARIAS DEL ÁREA HÚMEDA

La lixiviación es definida como la operación unitaria conducente a extraer una especie

química desde una matriz sólida al contactarla con una fase líquida, que contiene un

disolvente en condiciones de proceso apropiadas.

De los varios métodos existentes para la lixiviación de minerales oxidados de cobre,

uno de los principales es la Lixiviación en Pila. La lixiviación en pilas consiste en

depositar el mineral chancado a tamaño adecuado, en una superficie impermeable con

una pendiente adecuada para la recolección de soluciones, y regarla con una solución

acuosa del disolvente elegido.

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Este proceso tiene como características principales las siguientes:

1. - Baja inversión debido a que sólo utiliza el chancado como método de conminución

de la mena, a grados máximos de 100% -1/4", con un grado de aglomeración de los

finos que permita la libre percolación de la solución disolvente.

2. - Bajo costo de operación por la misma razón anterior y debido a que los

movimientos de materiales son mínimos, comparados con el volumen de movimiento

de soluciones.

3.- El tiempo de lixiviación está dado en días o meses, en vez de horas como en la

lixiviación agitada.

4. - El tratamiento se realiza con soluciones diluidas del disolvente a bajas tasas de

riego del montón de mineral.

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5. - El mineral debe ser depositado a una altura predeterminada económicamente, de

tal manera que tenga un coronamiento plano y significativo para recibir el sistema de

riego.

6.- La superficie debe tener una impermeabilización (natural o artificial) y una

pendiente adecuada que permita la recolección de las soluciones en la base de la pila,

sin pérdidas apreciables ni formación de napas freáticas internas.

7.- El mecanismo hidráulico principal para la mojabilidad de las partículas de mineral, y

que permita la migración de los iones desde la matriz sólida a la fase líquida, debe ser

principalmente la capilaridad y secundariamente las fuerzas gravitatorias.

1.1 OPERACIONES EFECTUADAS EN EL ÁREA DE LIXIVIACIÓN

1.1.1 Determinación de niveles freáticos.

Instalación de Piezómetros

Objetivo

Controlar el nivel freático de las franjas, para evitar que la acumulación excesiva de

solución provoque deslizamiento de taludes o desastres mayores.

Alcance

La herramienta para el control de los niveles freáticos, es la instalación de los

Piezómetros, los cuales en la práctica son tubos cerrados y en su extremo inferior

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perforados los primeros 1.2 metros, con la finalidad de medir la altura del líquido

retenido en la pila. De esta forma semanalmente controlar su evolución y asegurar la

estabilidad.

Materiales

Cordel de ½ a 1” para apoyar el tubo. Flexómetro, lápiz y libreta de anotaciones de

terreno. Bidón con agua, recipientes y trapos de limpieza.

Herramientas y Equipos Tubo perforado Tubo sin perforar Macho de 10 – 20 libras

Radio Handy

Descripción de Actividades

1. El equipo de Armado lixiviación procederá a instalar la cantidad de 13 tubos, los

cuales tienen una longitud de 0.80 m, cada uno posicionados en 5 puntos divididos a

lo largo del primer módulo para los óxidos.

2. Para la instalación propiamente tal se deberá respetar y aplicar el procedimiento de

trabajo seguro que existe en el área. El primer tubo que se introduce es aquel que

tiene la punta y las perforaciones, para luego ingresar el resto de los tubos dejando el

último sobrepasando 50 cm sobre la superficie de la pila.

3. Medición de las cotas iniciales y finales del piso. (Topografía)

4. Teniendo las estacas con las respectivas cotas entregadas por topografía.

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5. Se procede a determinar la cantidad exacta de tubos que tiene que introducir en la

pila, para no dañar el piso inferior.

6. El primer tubo que se introduce es aquel que tiene la punta y las perforaciones, para

luego ingresar el resto de los tubos dejando el último sobrepasando por lo menos 50

cm sobre la superficie de la pila.

7. Trasladar el material al punto de trabajo con equipo adecuado y permiso apropiado.

Deben participar 3 personas.

8. Instalar el primer tubo con punta con el macho de 10 a 20 lbs. Golpeando sobre la

copla y sosteniendo el tubo con un cordel rodeándolo (1 por persona) del lados

opuestos, manteniendo la distancia.

9. Posteriormente se arma con los tubos sin perforación.

2. OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La extracción por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto en

forma de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible con ella,

conocida como fase orgánica. Durante el contacto líquido-líquido se produce un

equilibrio en el cual el cobre en solución se distribuye entre las fases acuosas y

orgánicas de acuerdo a sus respectivas solubilidades. Esta técnica se aplica en la

metalurgia extractiva del cobre con fines fundamentales de concentrar, purificar y

separar este metal de otros elementos o metales disueltos. En la operación de

extracción por solventes la solución rica en cobre (PLS) que viene de la lixiviación se

contacta en contracorriente e íntimamente con una oxima aromática disuelto en un

diluyente adecuado, para la extracción por solventes, realizándose esta operación en

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un equipo llamado mezclador- decantador. El fundamento básico del proceso de

extracción por solvente (SX) es la reacción química de intercambio iónico, entre el íon

del elemento metálico y un íon H+ del compuesto orgánico (resina extractante), que da

origen así a un complejo organometálico o quelato, que es soluble en la fase orgánica

y que se separa entonces por vía de los otros elementos impurezas, que permanecen

solubles en la fase acuosa residual, o refino como se le denomina. La fase líquida

orgánica que permite la funcionalidad del proceso de SX, comúnmente en el lenguaje

del proceso se le denomina como orgánica, contiene un compuesto orgánico

denominado extractante, el cual esta diluido en un solvente. El extractante que

químicamente se representa por RH. Por otra parte, en base a la reversibilidad de la

reacción química de extracción, el metal extraído es posible reextraerlo por otra fase

acuosa desde el solvente orgánico, por el simple mecanismo de cambio de pH, con lo

cual se invierte el sentido de la reacción química general.

2.1 PATIO DE ESTANQUES – TANK FARM

Esta área comprende todos los procesos asociados al almacenamiento, tratamiento y

acondicionamiento de las soluciones de electrolito, fase orgánica cargada y crudo

resultante del proceso, así como también de la alimentación de reactivos.

2.1.1 Sistema de manejo de electrolito

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Está localizado en el área de estanques entre la sección de SX y la nave de

electroobtención. Estos circuitos fluyen paralelamente por gravedad, desde las

diversas etapas de reextracción de los cuatro trenes de SX, a cuatro coalescedores de

tratamiento de electrolito, que remueven cerca del 70 % del orgánico atrapado en el

electrolito rico. Los coalescedores tienen una capacidad de 520 m3/h. El electrolito

tratado fluye por gravedad a 2 estanques de 1100 m3 de capacidad. Los estanques

son de concreto, están recubiertos con HDPE y tiene un techo de FRP. De allí el

electrolito rico se alimenta a dos bancos de filtrado. Cada banco está compuesto de 6

filtros Spintek de 2064 m3/h de capacidad (4.42 m de diámetro) que operan en

paralelo. El medio filtrante está constituido por antracita, carbón y granate. Estos filtros

remueven los sólidos finos y cualquier traza de orgánico remanente en el electrolito.

En la figura se observa un banco de filtros Spintek usados para el electrolito rico en El

Abra.

FIGURA 2 : Filtros Spintek

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El electrolito rico filtrado se calienta en dos etapas. La primera consiste en un

intercambiador de calor para calentar la solución rica con el electrolito pobre, o spent,

con el objeto de recuperar algo de calor que proviene de EW.

Figura. 3 Intercambiador de calor electrolito rico – electrolito pobre

En la segunda etapa, el electrolito rico se calienta sobre los 45 °C con agua caliente

proveniente del sistema de caldera y calefactores de agua. Los intercambiadores de

calor son del tipo placas, en una estructura de acero inoxidable 316. El electrolito

caliente se almacena en 2 estanques de recirculación paralelos de 1300 m3 de

capacidad, revestidos con HDPE y con techo de FRP.

61



Estos estanques incluyen vertederos internos separados, con electrolito pobre a un

costado, para obtener en el otro costado la mezcla con el electrolito de avance que

alimenta a las celdas. El electrolito rico de avance tiene del orden de 50 g/l de cobre y

150 g/l de ácido.

Figura 4 Intercambiador de calor electrolito rico – agua caliente

62



DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA SX Y TANK FARM

3. CONCEPTOS OPERACIONALES EN LA OPERACIÓN DE UNA PLANTA DE SX

3.1. Emulsión y coalescencia

En su definición más sencilla la emulsión es la formación de gotas pequeñas; la

coalescencia es lo inverso, es decir, el aglutinamiento de las gotas pequeñas

en gotas grandes. Estos dos procesos fundamentales en la operación de SX,

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se verifican en el mezclador y decantador respectivamente. Si bien es cierto,

que la emulsión favorece la cinética de intercambio debido a que una

distribución de gotas más finas producirán un aumento de la velocidad de

reacción o una disminución del tiempo de retención necesario, lo cual significa

mayores flujos volumétricos o un reactor más pequeño, pero por otro lado, la

distribución de tamaños más finos disminuirá la velocidad de separación de

fases, lo cual significan menores flujos o un decantador más grande. Estos

efectos, que son opuestos, deben manejarse y balancearse muy bien, de tal

modo de optimizar el trabajo del mezclador/decantador.

Figura 5 Emulsión y coalescencia

3.2. Banda de dispersión

La zona donde ocurre el fenómeno de coalescencia y comienza a separarse las fases

constituyentes de la emulsión recibe el nombre de banda de dispersión. Esta banda se

forma en el decantador de los equipos de extracción por solventes.

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En esta banda de dispersión el orgánico asciende mientras que el acuoso desciende,

generándose un perfil de fases en que el orgánico se encuentre sobre el acuoso y la

banda de dispersión se ubica entre medio de estas dos fases. Este fenómeno de

rompimiento de la emulsión se produce naturalmente y solo es necesario darle tiempo

al sistema para que ocurra. El espesor de esta banda de dispersión es una de las

variables de operación más importante del decantador.

Figura 6 Banda de dispersión en un decantador

3.3. Continuidad de fases

De la definición de emulsión se establece que existe una fase matriz dentro de la cual

la otra fase se dispersa en forma de gotas. La fase que cumple el rol de fase matriz es

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la que define la continuidad de una emulsión. En la extracción por solventes se puede

dar dos casos de continuidades:

a) Continuidad Acuosa: Pequeñas gotas de orgánico están dispersas en la fase

acuosa. La mezcla en acuoso continuo conducirá la corriente eléctrica.

Cuando la fase matriz es la fase acuosa se tiene una emulsión de continuidad acuosa.

b) Orgánico contínuo: Pequeñas gotas de acuoso están dispersas en la fase

orgánica. La mezcla orgánica continua no conducirá la corriente eléctrica.

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3.4. Arrastres

La continuidad tiene gran importancia en los arrastres y separación, debido a que

normalmente se producen contaminaciones que afectan no solo a SX propiamente tal,

sino también a las operaciones anteriores y posteriores. El arrastre o contaminación

O/A, es el volumen de orgánico, medido en partes por millón (ppm) que es arrastrado

por la fase acuosa. Esta contaminación representa una pérdida del reactivo orgánico.

El arrastre o contaminación A/O, también se mide en ppm, es el volumen de acuoso

que es arrastrado por la fase orgánica. Esta contaminación implica que en el electrolito

aumente la concentración de impurezas, lo que justifica, en algunos casos, una etapa

de lavado del orgánico Esta contaminación debe ser controlada ya que el orgánico

cargado, al pasar de las etapas de extracción a reextracción, produce un aumento en

las concentraciones de impurezas en el electrolito. Otro tipo de arrastre es aquel que

proviene de la lixiviación y se refiere al arrastre de partículas finas de mineral. Este

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arrastre es muy peligroso porque genera una interfase muy estable, difícil de romper,

denominada como borras.

Figura 7 Arrastre de solución

3.5. Borra o Crud

El crud es una forma de emulsión estable, constituida por tres fases que debido al

mezclamiento adquieren la condición estable, bajo la forma de un lodo que se ubica

preferentemente en la interfase orgánico/acuoso. Para mantener controlada la

cantidad de crud en las etapas, se remueve o extrae de acuerdo a una periocidad que

queda definida por las condiciones específicas de la planta y de acuerdo al volumen

de crud que se coseche, se fija también la frecuencia de tratamiento del crud para

recuperar el orgánico que contiene, el que deberá retornarse posteriormente al

proceso de SX. La cantidad de borra generada depende de muchos factores a saber:

sólidos en la fase acuosa, la turbiedad de la fase acuosa, reactivos provenientes de

otros procesos y contaminantes que pueden entrar al sistema, tales como aceites

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lubricantes. Una pequeña cantidad de borra no será perjudicial, incluso tiene un efecto

beneficioso en la separación de fases, porque actúa como un coalescedor. Una gran

cantidad de borra aumentará el consumo de reactivo y si se mueve de un agitador a

otro producirá emulsiones más estables que pueden resultar en una operación

incontrolada y una emulsificación total de la planta.

Figura 8 Borra o Crud

4. EQUIPOS QUE TRABAJAN EN UN PATIO DE ESTANQUE

Estanque Coalescedores

Estanque pulmón solución orgánica

Estanque pulmón solución refino

Estanque pulmón solución electrolito rico

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Estanque pulmón solución electrolito pobre

Estanque colector de borras

Estanque de agua de lavado de filtros

Celdas columnares

Filtros de electrolito

Filtros para tratamiento de orgánico con arcilla

Intercambiadores de calor electrolito / agua caliente

Centrifuga para tratamiento de borra

Estanque de almacenamiento de orgánico contaminado

Estanque para tratamiento de borras

Estanque pulmón solución orgánica: Estanque receptor de la solución orgánica

cargada ubicada al final del circuito, sirve de pulmón para el bombeo de vuelta hacia el

proceso. Requiere tener dimensiones que permitan un tiempo de residencia para

coalescer el máximo del acuoso arrastrado por atrapamiento.

Estanque pulmón solución refino: Receptoras de todo el refino efluente del proceso

de SX, pulmón para el bombeo de la solución que retorna a la lixiviación. Se requiere

que tenga dimensiones adecuadas para asegurar la operación sin interrupciones de

las pilas y para coalescer el orgánico arrastrado. Se debe considerar bomba flotante

auxiliar u otro equipo para captar y recuperar el orgánico acumulado en la superficie.

Estanque pulmón solución electrolito rico: Recepciona, almacena y sirve de

pulmón para el bombeo del electrolito rico producido, hacia los circuitos de limpieza;

en su superficie puede eventualmente producirse acumulación de solución orgánica,

cuya recuperación debe considerarse.

70



Estanque pulmón solución electrolito pobre: Receptor de las soluciones que

retornan del proceso de electrólisis y que en parte se mezclan con electrolito rico para

constituir la mezcla que alimenta las celdas, la otra parte se bombea de regreso al

proceso de SX.

Estanque colector de borras: Recepciona y acumula las borras retiradas desde los

decantadores para su envío hacia los equipos de tratamiento, para la recuperación de

la solución orgánica.

Estanque de agua de lavado de filtros: Es un pulmón de agua de buena calidad

para realizar el retrolavado de los lechos filtrantes, con el fin de remover los sólidos y

el orgánico retenido.

Celdas columnares: Celdas para flotar con aire el orgánico arrastrado en la solución

de electrolito rico, generalmente se usa como complemento preliminar para mejorar la

eficiencia de equipos de filtración.

Filtros de electrolito: Filtros duales con lechos granate y antracita, que tienen la

finalidad de retener las partículas de orgánico y sólido en suspensión, para disponer

de un electrolito tan limpio como sea posible para eliminar las celdas de

electrodepositación.

Filtros para tratamiento de orgánico con arcilla: Filtro que opera con un queque de

arcilla y que restituye las propiedades de separación de fases de la solución orgánica,

que se ha contaminado con productos de degradación o con sustancias tenso activas.

71



Intercambiadores de calor electrolito / agua caliente: Equipo destinado a transferir

calor desde agua caliente que va a electrodepositación para condicionarlo

térmicamente para el proceso de electrólisis.

Centrifuga para tratamiento de borra: Reactor donde se realiza la ruptura del crud

mediante acción centrífuga, para recuperar la solución orgánica contenida.

Estanque de almacenamiento de orgánico contaminado: Receptor de orgánico que

requiere acondicionamiento antes de retornar al proceso.

5. CARACTERISTICAS DE LAS OPERACIONES DE LOS EQUIPOS DEL TANK

FARM

5.1 FILTRACIÓN DEL ELECTROLITO

Antes de que el electrolito se procese en la batería de estanques de electroobtención,

se filtra para eliminar el orgánico que queda y los sólidos arrastrados. El uso de

electrolito limpio y sin orgánico es importante para producir cobre electro obtenido de

alta calidad en la batería de estanques.

El electrolito rico final de las etapas de reextracción se pasa a través de un post

decantador para remover la mayor parte de cualquier arrastre de orgánico. En este

equipo se inyectan micro burbujas de aire para aumentar la coalescencia.

Periódicamente se remueve el orgánico restringiendo la salida y permitiendo que el

nivel de acuoso suba y desplace el arrastre de orgánico hacia un vertedero recolector,

desde donde se colectará en un estanque de 2 m3 para posteriormente ser bombeado

hacia la planta de tratamiento de borras. El electrolito sale del post decantador

mediante un vertedero de flujo inferior hacia un pozo de bombas, el cual tiene un

72



volumen suficiente para proveer 5 minutos de tiempo de residencia. Desde este

estanque el electrolito es transferido a la electroobtención vía una instalación de filtros

para remover cualquier orgánico restante. Durante la operación normal del filtro de

electrolito, el electrolito filtrado es entregado al estanque de electrolito rico. La sección

de filtros está compuesta de filtros de medio dual de sílice y antracita-arena.

Periódicamente estos se lavan y durante el retrolavado se mantiene constante el flujo

en los filtros mediante una instalación 4+1 (cuatro en operación, uno stand-by). El

retrolavado de los filtros se realiza con agua o electrolito.

Figura 9 Filtro Spintek

73



5.1.1 Principio de operación filtro Spintek

El electrolito rico ingresa por la parte superior del filtro de acero inoxidable 316-L a

través de un distribuidor ubicado sobre la capa de materiales del filtro. Dentro del filtro,

dos capas de materiales realizan el filtrado y coalescencia reales.

Estas capas de filtrado descansan sobre una capa inferior de arena que llena el

volumen vacío en el fondo del filtro. La capa superior del filtro es carbón con formas

irregulares (antracita), que es un coalescedor para el orgánico.

La capa de antracita tiene 600 mm de grosor y protege la siguiente capa, que es

granate, para que el orgánico no la cubra. La capa de granate tiene 600 mm de grosor

y filtra los sólidos finos en la corriente de electrolito. Con el tiempo, los materiales del

filtro se enriquecen con orgánico o se obstruyen con sólidos y se deben retrolavar.

El retrolavado consiste en limpiar con aire para soltar el material filtrado, seguido por

un enjuague ascendente de la capa de materiales para eliminar las partículas filtradas

y el orgánico.

El retrolavado elimina y lava las partículas filtradas. Los filtros de presión están

diseñados para operación automática, con inicio de retrolavado basándose en la

disminución de presión en la capa de materiales o según el tiempo transcurrido.

Además, el retrolavado puede iniciarse manualmente desde el DCS o PLC local

(terreno).

74



5.1.2 Procedimiento operación filtro electrolito Equipos y Materiales

Filtro de electrolito Válvulas manuales y de control, Flujometros Sopladores Estanque

de Retrolavado de filtros Bombas de Ep de Retrolavado Bombas de Alimentación de

filtros

Descripción de la actividad

1.- Puesta en operación de filtros de electrolito

1.1 El operador de área estanque debe revisar el estado de los filtros, válvulas, líneas

y bombas de alimentación de filtros.

1.2 El operador de área estanque debe revisar el estado de todas las válvulas on/off

de los filtros y solo deben estar abiertas las válvulas 1, 2 y 10.

1.3 El operador de área estanque debe abrir todas las válvulas manuales de los filtros.

1.4 El operador de sala de control debe fijar un set-point de flujo de alimentación de

electrolito a los filtros.

1.5 El operador de área estanque debe abrir la válvula de alimentación y descarga de

la bomba de alimentación a filtros y comunicar al operador de sala de control la

condición de estas.

1.6 El operador de sala de control pone en servicio la bomba de alimentación de filtros,

entrando en funcionamiento los filtros de electrolito.

75



2 Retrolavado de filtros de electrolito

2.1 El operador de sala de control deberá contar con capacidad en el estanque de

retrolavado, sopladores energizados y bombas de electrolito pobre de retrolavado

energizadas.

2.2 El operador de área estanque deberá verificar que las válvulas de los sopladores a

los filtros, las válvulas de alimentación y descarga de las bomba de electrolito pobre de

retrolavado estén abiertas.

2.3 Cumplido el ciclo de 24 horas de operación el filtro debe ser retrolavado. Si la

condición de funcionamiento está en modo automático, la secuencia de retrolavado se

inicia automáticamente una vez cumplido el ciclo de operación o por alarma de

diferencial de presión del filtro. Cuando está en modo manual, la secuencia de

retrolavado deberá ser iniciada por el operador del área de estanques por medio del

botón de inicio manual, previa coordinación con el operador de sala de control.

2.4 El operador de sala de control y área estanque deben estar atentos a cada paso

de el retrolavado de los filtros de electrolito y cualquier anomalía debe comunicarse de

inmediato al Líder de Equipo Sx - Ew.

2.5 Secuencia de retrolavado de los filtros.

2.5.1 Purga de orgánico 2 minutos. Abiertas las válvulas 1, 2, 8 y 10.

2.5.2 Reposo 30 segundos. Abierta válvula 10.

2.5.3 Recuperación de electrolito 13 minutos. Abiertas las válvulas 6, 9, 11 y 12.

Soplador 1 ó 2 en servicio.

2.5.4 Reposo 30 segundos. Abierta válvula 10 y 12. Soplador detenido.

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2.5.5 Limpieza por aire 10 minutos. Abiertas las válvulas 7, 8, 11. Soplador 1 ó 2 en

servicio.

2.5.6 Reposo 30 segundos. Abierta válvula 10 y 12. Soplador detenido

2.5.7 Llenado de electrolito 13 minutos. Abiertas las válvulas 3, 8, 10 y 12. Bomba de

el retrolavado en funcionamiento.

2.5.8 Reposo 30 segundos. Abierta válvula 10 y 12. Bomba de retrolavado detenida.

2.5.9 Retrolavado 8 minutos. Abiertas las válvulas 3, 4, 8, 10 y 12.

2.5.10 Purga de líneas de aire 30 segundos. Abiertas las válvulas 1, 2, 10, 12 y 13.

2.5.11 Llenado y regreso del filtro a operación. Abiertas las válvulas 1, 2, 8, 10 y 12

5.2 OPERACIÓN DE LOS COALESCEDORES

Una vez que el orgánico se ha cargado en el cobre disuelto, proveniente contenido en

el PLS, es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de extracción y la re-

extracción. Esta operación se denomina Coalescencia. Con el fin de disminuir los

arrastres de solución acuosa (A/O), el orgánico cargado se hace circular a través de

un estanque cilíndrico de acero inoxidable, relleno con viruta de HDPE llamado

Coalescedor. El nombre es a causa del proceso físico-químico que tiene lugar en su

interior. Todas las sustancias tienen energía interna y externa. Una de las energías

externas es la energía de superficie. Como se ha demostrado, todo en el universo

tiende al estado de menor energía. Luego, para disminuir su energía superficial, el

agua (y las soluciones líquidas) tenderán a formar gotas esféricas y a unirse

(fenómeno conocido como Coalescencia). Dos gotas tienen mayor superficie

específica que la unión de ambas formando una sola. Por lo tanto, al disminuir el área

expuesta al ambiente disminuye la energía superficial. Por otra parte, cuando un

líquido moja un material, se dice que el material es hidrofílico. Al contrario, si el líquido

no lo moja (por ejemplo, un traje de PVC), el material es hidrófobo. En el caso del

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Coalescedor industrial, su lecho está compuesto por viruta de HDPE, de baja

densidad aparente, alta porosidad y superficie específica que induce a la coalescencia

de las microgotas de agua. El HDPE es un material hidrófobo que permite ser mojado

por el orgánico, no así el agua. Por lo tanto, al pasar la fase orgánica por el lecho del

coalescedor, las microgotas de acuoso arrastradas serán desplazadas. A su vez, cada

una de estas microgotas se reunirá por el fenómeno de coalescencia (disminución de

su energía superficial) y formarán gotas más grandes. Después de un tiempo se

formarán gotas grandes que decantarán hacia el fondo del coalescedor. El

coalescedor es despichado a través de una válvula ubicada a nivel de piso y el

orgánico abandona el estanque por rebalse, libre de microgotas de acuoso o, también

llamados, arrastres A/O. El orgánico cargado limpio es recirculado hacia la etapa de

re-extracción para la transferencia del cobre a la solución electrolítica proveniente de


Figura 10 Coalescedores

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Las características principales del lecho del coalescedor son:

Material: HDPE

Forma: Cinta enroscada resultante del torneado mecánico de tuberías de

HDPE en desuso.

Densidad aparente: 0.005 – 0.008 ton/m3

Tamaños típicos: ancho 12 mm, espesor 1 mm,

Largo: variable.

Superficie específica: + 38 cm2/g

Flujo específico aceptable: 30 m3/h m2

Figuras 11 y 12 Virutas y laminado de un coalescedor

Esquema de un Coalescedor Industrial. Sus características de diseño son:

Diámetro : 6 m

Altura : 6 m

Volumen útil : 153 m3

Flujo total de orgánico : 3743 m3/h

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Flujo específico máximo : 30 m3/h/m2

Tiempo de residencia mínimo : 10 min

Contenido A/O entrada : 1000 - 5000 ppm

Contenido A/O salida : 80 - 150 ppm

Frecuencia de retrolavado, veces/mes : 1 - 2

Duración proceso retrolavado : 8 hrs

Flujo de aire en retrolavado : 1415 m3/N/h

Presión del aire entrada del distribuidor : 10 - 30 psi

Tiempo de llenado estanque con agua: 15 min

Figura 13 Esquema del interior de un coalescedor

Las fortalezas del coalescedor, pueden resumirse en:

Operan por gravedad.

Mínimos requerimientos de limpieza y mantención.

No existen unidades en movimiento o agitación.

Prácticamente no consumen energía eléctrica.

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Operación muy simple y eficiente.

Mínima necesidad de instrumentación y sistemas de control.

Las debilidades del coalescedor, pueden resumirse en:

Alto inventario de orgánico en proceso.

Pierden eficiencia por colmatación con sólidos, especialmente el operar la etapa de

extracción E-1, en continuidad acuosa.

Para asegurar un buen desempeño, el coalescedor debe ser retrolavado con agua una

o dos veces al mes o en otra frecuencia, de acuerdo con las condiciones

operacionales. En términos generales, el retrolavado consiste de las siguientes etapas:

Aislar el Coalescedor

Evacuar el orgánico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. El orgánico limpio

se retorna al circuito, el sucio a la planta de Crud.

Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30′)

Se vacía por el fondo al sumidero o Pozo de Refino

Se repite 3 y 4 veces, o hasta que salgan aguas claras

Se drena el agua hacia el Pozo de Refino

Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito.

El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de reextracción

y desde allí hacia el proceso de electrodepositación, puede provocar serios problemas.

Por ejemplo:

Contaminación del electrolito con cloruro, manganeso, nitrato, aluminio, sílice, fierro,

yoduro, sólidos y otros.

Mayor corrosión anódica.

81



Mayor contaminación catódica.

Mayor contaminación ambiental en la nave.

Mayores pérdidas de electrolito por arrastres en reextracción, mayor requerimiento

de purgas.

Pérdidas de cobre, ácido sulfúrico, cobalto y aditivos contenidos en el electrolito.

Requerimientos adicionales en reposición de agua declorizada.

Potenciales pitting en placas de acero inoxidable.

Problemas de despegue de cátodos que afectan la producción.

Deterioro de la calidad física del producto.

Envenenamiento de orgánico.

Problemas críticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de cloruro y

nitratos en la solución PLS.

Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Entre ellos

están:

Operacionales:

Incorporar en la alimentación a SX reactivos compatibles con la fase orgánica (ej.

Magnafloc 333), en dosis menores a 1 ppm, con el fin de bajar la generación de crud y,

como consecuencia, el riesgo de traspaso de fase acuosa al orgánico cargado, entre

la etapa de extracción y de reextracción.

Operar las etapas E - 1 y S - 2 en continuidad acuosa.

Incorporación al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la fase

orgánica, en niveles controlados.

Restauración de las propiedades de separación de fases.

82



Minimizar las pérdidas de calor. Especial cuidado en la operación de la planta SX en

días fríos, periodos en que el orgánico se hace más viscoso y los arrastres A/O son

más elevados.

Minimizar la formación de crud.

Optimizar el grado de agitación sin alterar eficiencias.

Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de orgánico de las

etapas E - 1 y S – 2

En casos críticos de altas bandas de dispersión incorporar crud, bentonita, zeolitas o

kieselguhr en dosis controladas.

Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del decantador.

Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores.

Utilizar fase orgánica óptima, definida de acuerdo a las propiedades de las oximas.

Alternativos:

• Convencionales.

Empleo etapa de lavado del orgánico cargado.

Empleo de coalescedores.

Decantación adicional en estanque de orgánico.

Concepto estanque orgánico - coalescedor.

Combinación de las anteriores.

• No convencionales

Centrifugación.

Empleo hidrociclones.

Filtración

Coalescedores electrostáticos.

83



6. TRATAMIENTO DE BORRAS Y RECUPERACIÓN DE ORGÁNICO.

En todas las operaciones de SX, independiente de la modalidad del proceso de

lixiviación utilizado, sea en botaderos, bateas y/o pilas; se generan en mayor o menor

grado borras interfaciales conocidas como crud, gunk, grumos o borras. Este

emulsificador (el crud) generalmente se forma en la internase orgánico acuoso, en los

decantadores. En general, las borras se componen de solución orgánica, productos de

reacción del orgánico, emulsión de solución acuosa/orgánico extremadamente fina y

estable, material inorgánico coloidal y posiblemente formaciones de hongos o

bacterias. Las borras tienden a juntarse en el extremo de descarga de los

decantadores, aunque pueden extenderse por toda el área del decantador.

Básicamente la borra está constituida volumétricamente por: Orgánico: 50 – 65%

Acuoso: 27 – 37% Sólidos: 3 – 17%. Aire Las borras pueden contaminar el electrolito,

produciendo una calidad catódica insatisfactoria. Además, las borras se pueden

transportar a la solución refino, que fluye a la piscina de solución pobre, lo que genera

una considerable pérdida de orgánico. Ponga atención a la siguiente importante

afirmación: Si cantidades apreciables de borras se mueven desde los decantadores

hacia los mezcladores adyacentes, se formará una emulsión estable de solución

acuosa/orgánico. Esta emulsión evita la separación de solución acuosa/orgánico y

puede forzar la parada del tren de extracción por solventes. En una continuidad

acuosa, el crud tiende a flotar. Para evitar que se acumulen borras en los

mezcladores/decantadores, estas se extraen periódicamente con bombas portátiles

con diafragma doble y operado por aire.

Los sólidos en suspensión provenientes de la solución PLS (20 ppm, como máximo)

que alimenta el circuito de SX, ayudan a estabilizar la emulsión. También sólidos

coloidales pueden ayudar a esta estabilización. Entre los sólidos arcillosos que

contribuyen a la estabilización de la emulsión, se encuentran la kaolinita,

84



montmorrillonita, cloritas y yeso, cuyos elementos son sílice, aluminio, cobre y fierro.

En las plantas de SX, tasas normales de formación de crud se encuentran entre los

0.15 a 0.30 l / m3 PLS. En condiciones críticas las tasas de formación pueden llegar

hasta 0.7 l / m3 PLS. Cada planta tiene borras con características propias,

dependiendo del tipo de material tratado y de los componentes indeseables que lo

acompañan (especialmente arcillas). Por esta razón no es posible dar una solución

que sirva en todas las plantas y deberá experimentarse hasta encontrar el proceso

más eficiente. Entre los factores determinantes en la generación de crud, pueden

citarse:

La naturaleza y contenido de sólidos en suspensión en la alimentación de solución a

SX.

Características del extractante y diluyente.

Presencia de compuestos tensoactivos.

Grado de agitación, atrapamiento de aire en mezclado.

Continuidad de fases, etc.

La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales, tales como:

Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgánica (A/O), y de orgánico en fase

acuosa (O/A).

Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO3, Cl, Mn, etc.) a


Cl-: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino, aumenta la corrosión por

pitting (corrosión en la interfase electrolito – aire), aumento de la corrosión anódica.

Mn: Generación de MnO4 - (permanganato) que es un oxidante enérgico y daña la

estructura del extractante orgánico. Aumentos del potencial.

85



Generación de cloro gaseoso. Normalmente se espera una concentración menor a

40 ppm.

Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. Se estima una concentración

máxima permitida de 3 gpl.

Al: Aumenta la viscosidad del electrolito, afectando la transferencia iónica.

NO3: Favorece la corrosión anódica.

SiO2: Genera crud en SX.

Orgánico inactivo atrapado en el crud.

Puede producir viraje de la continuidad de fases.

Sin embargo, existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras

residuales. Algunas de estas son:

Control de sólidos en la solución de alimentación a SX, a través de la determinación

de turbidez en soluciones afluentes y posterior adición de un reactivo coagulante.

Operación de todas las etapas de SX en continuidad orgánica.

Control permanente del diluyente previa incorporación al proceso.

6.1. TRATAMIENTO DEL CRUD Y DE BORRAS RESIDUALES

La generación de Crud no sólo provoca serios problemas en la operación de las

plantas de SX, sino la pérdida operacional y económica de la fase orgánica atrapada.

Es por ello que se han desarrollado métodos para recuperar el orgánico atrapado. Los

equipos esenciales para las borras en una planta de SX son los siguientes:

unidad extractora de borras (bomba portátil)

estanque acumulador de borras.

unidad de ruptura (centrífuga o agitador).

unidad tratamiento con arcilla (agitador y filtro de placas).

86



Para la ruptura o segregación de las fases contenidas en la barra se puede emplear ya

sea la técnica de centrifugación o la ruptura mecánica

6.2 PROCEDIMIENTO DE RUPTURA MECÁNICA.

Este procedimiento cumple la doble función de recuperar y de cuantificar los niveles de

generación de crud en planta. La Figura se muestra la secuencia de tratamiento.

Figura 14 Operación de ruptura mecánica de Crud

87



El tratamiento de ruptura mecánica, consiste en romper la emulsión estable, mediante

una agitación vigorosa de un volumen predeterminado de crud, mezclando con 1.2 a

1.5 volúmenes de solución orgánica o de kerosén puro, para recuperar el orgánico,

dada la relevancia que el reactivo tiene en el costo operacional del área de extracción

por solventes. La ruptura mecánica es un proceso tipo batch.

Se agrega una corriente lateral de orgánico en un tanque asignado (hasta un 50% de

su capacidad), para asegurarse que la agitación de las borras se produzca en la fase

orgánica continua. Luego se agrega la borra hasta completar un 80 o 90% de la

capacidad del estanque (criterio operacional). Se agita la mezcla en continuidad

orgánica durante un lapso que puede variar entre media y dos horas; luego se deja

decantando en reposo, durante lapsos que son variables según el tipo de crud tratado,

entre dos y doce horas, con la decantación se separan los componentes originales del

crud, formando capas que se distribuyen de acuerdo a sus diferentes pesos

específicos

Después del periodo de agitación y decantación, se descarga primero desde el fondo

la solución acuosa, luego una mezcla de sólidos y borra con impregnación de

orgánico, que se denomina crud secundario y finalmente la solución orgánica.

También puede haber una capa de borras secundarias, que requieren mayor

tratamiento con el próximo batch. Obtenida la separación, el crud el orgánico

recuperado del batch realizado, se filtra en el filtro de tratamiento con arcilla, para

eliminar los sólidos residuales que no se separaron en el momento de la decantación.

En tanto el crud secundario se envía a un estanque para someterlo a un nuevo

tratamiento de recuperación del orgánico remanente.

El orgánico recuperado es lavado con una lluvia de agua para quitarle los sólidos en

suspensión que le quedan y después se retorna al circuito, previo paso por el la etapa

88



de filtrado. A pesar de su alta eficiencia en la recuperación del orgánico, produce

borras remanentes con importantes contenidos de fase orgánica. Estos remanentes

son recuperados a través de los procedimientos esquematizados en las que se

mostraran mas adelante. La Figura representa el procedimiento de tratamiento de

orgánico de borras residuales antiguas.

Figura 15 Procedimiento de Ruptura Mecánica de la Borras

6.3. PRINCIPIO DE LA CENTRIFUGACIÓN

89



Consiste en tratar la borra en una centrífuga horizontal aproximadamente de 1.0 m3/h

de capacidad. Las fases orgánica y acuosa se recuperan bastante limpias y los sólidos

acumulados se envían al botadero industrial. En el interior de la centrífuga trabajan

dos fuerzas producto de la alta velocidad con que se opera este equipo (3.000 rpm); la

fuerza centrífuga que expulsa los sólidos hacia las paredes del equipo (hacia fuera), y

la fuerza centrípeta, que atrae las fases de orgánico y acuoso hacia el centro. De esto

se desprende, que se forma un anillo múltiple y está formado desde el centro hacia

fuera por el orgánico, la fase acuosa y los sólidos. El anillo (el tamaño) formado por el

orgánico y el acuoso, se puede variar en su tamaño (agrandar o achicar), dependiendo

de la cantidad de humedad que se requiera en los sólidos residuales, mediante una

palanca de regulación del diámetro de la turbina centrípeta. Este equipo puede trabajar

en forma continua, con la precaución de que transcurrida cierta cantidad de horas de

operación, se debe lavar y lubricar. El lavado se debe realizar a baja velocidad, para

permitir que el agua provoque turbulencias en el interior y pueda quedar limpia de

sólidos. También es importante mencionar que no se debe lavar con agua dura (sin

tratar) porque produce daños (corrosión) en los componentes o partes de acero

inoxidable. La eficiencia de los equipos centrífugos generalmente fluctúa entre 85 y

90% de recuperación del orgánico contenido en el crud.

Por último es necesario mencionar tres recomendaciones que son importantes de

tener en cuenta para una operación eficiente y segura de este equipo:

1. La borra a tratar debe mantenerse siempre con agitación (que no decante).

2. Tener una bomba de alimentación de borra a la centrífuga de desplazamiento

positivo o de velocidad variable (con variador de frecuencia).

3. Nunca se debe poner en servicio la bomba de alimentación, si la centrífuga no está

en operación y/o ha alcanzado la velocidad normal de trabajo (3.000 rpm).

90



Figura 16 CENTRIFUGA DE BORRAS

91



El decantador es alimentado por el producto a separar, el cual entra a través del hueco

del eje central (1). Los cuerpos de mayor peso específico se depositan en las paredes

del tambor por la fuerza centrífuga (2).

Los dos componentes líquidos (3, 4), de distintas densidades, forman un cilindro hueco

de líquido: la fase líquida ligera en el interior y la fase pesada en el exterior. El espesor

de los dos anillos líquidos se regula mediante la graduación del anillo de rebosamiento

(5) y de la turbina regulable (6). Los sólidos depositados en la pared del rotor (7) son

transportados por el sinfín cónico-cilíndrico (8), pasando por la parte cónica del rotor

(9) a los orificios de salida (10) y expulsados a las cámaras de los sólidos.

Descripción del funcionamiento:

El contenido de humedad de los sólidos y la pureza de los líquidos pueden ser

regulados:

a) Cambiando la línea de separación entre los dos líquidos mediante la turbina

centrípeta y una amplia elección de discos:

Un menor contenido de humedad en los sólidos se consigue con un disco de mayor

diámetro y así una zona de secado más larga.

La separación exacta de la fase pesada se consigue mediante una diferencia lo más

pequeña posible entre el diámetro de la turbina centrípeta y el disco.

La separación exacta de la fase ligera se consigue mediante una diferencia, lo más

grande posible entre el diámetro de la turbina centrípeta y el disco.

b) Cambiando las revoluciones del decantador:

92



Mientras más finos sean los sólidos, mayor debe ser la revolución del decantador

para una separación suficiente.

c) Cambiando las revoluciones diferenciales del sinfín:

Mientras menos restos de humedad se desean en los sólidos expulsados, más bajo

han de ser el número de rpm.

Mientras mayor sea la proporción de sólidos en alimentación, mayor habrá de ser el

número de rpm.

Atención: Una optimización máxima del decantador solamente se podrá conseguir

mediante ensayos exactos.

6.4 TRATAMIENTO Y RECUPERACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL

EXTRACTANTE ORGANICO

La fase orgánica es una combinación de un extractante (por ejemplo, Acorta M-5774)

disuelto en un solvente (por ejemplo, Escaid 100). A su vez, el extractante puede ser

una oxima del tipo aldoxima (C9, C12) o del tipo cetoxima (C9). Con el tiempo el

orgánico puede degradarse, perdiendo la capacidad de extracción o mostrando

características insuficientes de separación de fases. Esta insuficiencia se debe a que

las oximas sufren degradación hidrolítica generando aldehídos o cetonas,

respectivamente, perdiendo su capacidad de extraer el cobre disuelto desde la

solución acuosa (PLS o soluciones acuosas intermedias) o de lograr una adecuada

separación de fases en los decantadores. Lo anterior se traduce en pérdidas del tipo

químico, las que están en el orden del 10 al 30% de las pérdidas totales de

extractantes. La degradación del orgánico puede deberse a:

93



Presencia de elementos de carácter oxidantes (nitratos, permanganato de potasio,

ion férrico, etc.).

contaminación del orgánico con sustancias extrañas (por ejemplo, aceite de motor)

levado potencial de oxidación de soluciones electrolíticas. Un potencial por sobre los

800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las cetoximas.

Exposición prolongada a los rayos solares (como puede ocurrir en la piscina de

refino).

Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. En general, entre los 40 y 45

grados la tasa de degradación es baja.

Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolíticas provenientes de la

electrodepositación. Es por esta razón que en planta conviene disponer de un

estanque de orgánico cargado, cuyo contacto previo es con soluciones de lixiviación

de baja acidez, en lugar de un estanque de orgánico descargado, cuyo último contacto

es con electrolito de alta acidez.

Mayor estabilidad del compuesto órgano-metálico en comparación con el de la

oxima libre.

Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases.

Para recuperar las propiedades, el orgánico puede tratarse con arcillas activadas

térmicamente, como zeolita o bentonita tipo montmorrillonita. Estas arcillas actúan

como aditivo purificador de fases orgánicas, al atrapar sobre sus superficies ionizadas

(superficie con cargas eléctricas) los sólidos, algunas impurezas disueltas y los

residuos propios de la degradación del mismo orgánico, con lo que restauran sus

propiedades metalúrgicas iniciales. Normalmente son del tipo alumino silicato seco,

con superficies activadas, destinadas a la purificación del orgánico en los circuitos de

extracción por solventes. Las arcillas son activadas a través de un proceso térmico en

ambiente ácido, fabricado específicamente para la purificación del orgánico cargado o

94



descargado contaminado por materias extrañas o por los productos de su propia

degradación, como partículas finas en suspensión, propias del proceso de producción,

restituyéndole sus propiedades de separación de fases y sin efecto sobre su

desempeño metalúrgico. A través del curso normal de un proceso de extracción por

solventes continuo, se produce una acumulación de productos de degradación en la

solución orgánica, la cual se caracteriza por una reducción de la tensión interfacial que

produce negativos efectos en la perfomance de extracción por solventes.

Se produce un aumento en los tiempos de separación de fases que origina a su vez

mayores atrapamientos en las corrientes de refino y de electrolito rico.

También se ocasiona una reducción en la cinética de transferencia de cobre que

puede reducir la capacidad de transferencia neta del sistema de SX. Esto a su vez

causará una reducción en la eficiencia de extracción de cobre, que para compensarse

necesita mayores concentraciones de reactivo para mantener los niveles de

producción.

Otros contaminantes presentes en el sistema también podrían concentrarse en el

sistema si son solubles en la fase orgánica y los resultados serán similares a los

indicados para los productos de degradación del orgánico. Para asegurarse de que

ningún efecto deteriorador esté asociado a la recuperación con el retorno al circuito de

SX de las soluciones orgánicas, se recomienda un proceso regenerativo o de

descontaminación de los orgánicos recuperados y mejor aún, de los orgánicos del

circuito de operación. Tal proceso fue desarrollado por Cognis Corporation y

actualmente se usa en la mayoría de las plantas de SX/EW.

95



6.5 DESARROLLO DEL TRATAMIENTO DE RECUPERACIÓN

El proceso consiste en contactar la solución orgánica con una arcilla o montmorrillonita

activada, en polvo, en un depósito con agitación. La arcilla absorbe los contaminantes

sin afectar el extractante orgánico. El contacto con la arcilla generalmente se realiza

en el estanque existente para el tratamiento de las borras que la mayoría de las

plantas cuenta en su equipamiento. Debe tenerse cuidado de desaguar previamente la

solución orgánica antes de introducir la arcilla en polvo. Generalmente son suficientes

1 a 3 gramos de arcilla por litro de solución orgánica (kg x m3), pero la dosificación

apropiada debe determinarse de acuerdo al grado de deterioro que tiene la solución

orgánica a tratar, para lo cual se recomienda practicarle previamente un test de

diagnóstico y regeneración en el que se determina la dosificación necesaria. La pulpa

orgánico/arcilla generalmente se descarga hacia algún sumidero desde donde se

puede volver a recuperar orgánico, cuando se separa y aflora en la superficie. Otro

método es separar la arcilla de la solución orgánica es por decantación en el propio

estanque donde se hizo el tratamiento, es importante para la buena separación de

fases que la carga de sólidos remanentes en el orgánico tratado sea mínima (<100

ppm).

Posteriormente, la fase orgánica es circulada hasta un filtro de placas, para la

separación de los sólidos. El sistema es alimentado mediante bombeo de tal forma

que el orgánico entra por un extremo del filtro hacia el interior de las placas cubiertas

por una lona filtrante antiácida. Por acción de compresión de las placas, el orgánico

filtra desde el interior de las placas a través de la lona. La solución es bombeada al

estanque de orgánico para su recirculación a proceso. El residuo sólido generado es

tratado como sólido inocuo y es circulado vía isocontenedores hacia los botaderos de

residuos.

96



Figura 17 Zeolita en saco de 20 Kg.

Figura 18 Estanque de tratamiento de orgánico. Adición de montmorrillonita

97



Figura 19 Filtro de placa

Figura 20 Secuencia del filtro de placa

98



Figura 21 Partes del filtro de placa

Figura 22 Disposición de tuberías en filtro de placa

99



Figura 23 Placas del filtro

Figura 24 Placa con tela filtrante

100



Comparación de los métodos para recuperar orgánico desde el crud

101



7. OPERACIÓN ELECTROOBTENCIÓN

El objetivo de esta etapa es mediante el proceso de electro obtención se recupera el

cobre de una solución electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de

cobre (99,99 %), de acuerdo a los requerimientos del mercado internacional. El

proceso de electro-obtención de cobre consiste básicamente en la transformación

electroquímica del cobre contenido en un electrolito a cobre metálico depositado en un

cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa.

El método de electro recuperación de cobre mediante el empleo de energía eléctrica,

es la etapa terminal del proceso hidrometalúrgico (L/SX/EW) y por lo tanto entrega el

producto final de cobre como son los cátodos de cobre El proceso de electro obtención

es de naturaleza electro-química, se caracteriza por presentar la realización

simultánea de dos reacciones denominadas anódicas y catódicas. En la primera

sucede una transformación química de oxidación y se liberan electrones, la reacción

catódica involucra un proceso químico de reducción con participación de los electrones

liberados en el ánodo y que viajan por conductores electrónicos que unen el cátodo

con el ánodo. Dado que hay un flujo de electrones o carga, por lo tanto, un circuito

eléctrico cerrado debe establecerse por el cual circula corriente eléctrica. Si el paso de

corriente es interrumpido alguna reacción cesa, el proceso global o celda se paraliza.

Para que ocurran las reacciones anteriores, en la etapa de lixiviación se pueden

producir dos tipos de soluciones:

Soluciones fuertes: Con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de 30-

50 g/lt.

Soluciones débiles: Con contenido de cobre < 10g/lt

102



Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso de electro-

obtención, en cambios las soluciones débiles, deben pasar por una etapa de

concentración vía extracción por solvente-electro-obtención o simplemente ser

tratados por cementación.

Las soluciones fuertes a menudo poseen importantes niveles de contaminantes, por lo

que se hace necesario a veces someterlas a procesos de purificación. Una celda

electrolítica para electro recuperar cobre cuenta con cuatro elementos básicos:

1. Ánodo insoluble de plomo aleado (polo positivo).

2. Cátodo de acero inoxidable (polo negativo).

3. Electrolito en circulación.

4. Conductores.

ÁNODO: Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un proceso de

oxidación con liberación de electrones.

Ejemplo: Zn Zn+2 + 2 e

CÁTODO: Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un Proceso de

reducción con los electrones provenientes del ánodo.

Ejemplo: Cu+2 + 2 e Cu0

ELECTROLITO: Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el paso de

corriente entre los electrodos.

103



CONDUCTORES: Un medio sólido conductor de electrones, que permite el flujo de

ellos entre los electrodos.

7.1. OPERACIONES EFECTUADAS EN EL AREA DE ELECTROOBTENCIÓN

7.1.1. DESBORRE DE LAS CELDAS

La corrosión del ánodo, producto de las reacciones electroquímicas típica de este

proceso, genera óxido de plomo, este se desprende en pequeñas partículas hacia el

fondo de la celda, que son removidas por el flujo de alimentación contaminando el

depósito catódico. La contaminación del cátodo con plomo u otros elementos, tales

como los arrastres de orgánico en el electrolito producen una disminución en la calidad

química y física del producto final. Para evitar o disminuir los efectos de tales

contaminaciones se realiza la operación de desborre con una frecuencia

predeterminada. Con esta operación se aprovechar también de limpiar los contactos

de los ánodos.

Cuando se retiran los ánodos para efectuar las limpiezas de las celdas, no debe

retirarse de ellos la capa protectora de óxido de plomo, salvo el caso cuando los pesos

de borra depositada en la celda superen valores de 50 kg, lo que indica un problema

mayor de deterioro de los ánodos. Para tales efectos es necesario aislar

hidráulicamente y eléctricamente las celdas a desborrar, utilizando una estructura que

permita hacer puente entre dos celdas paralelas, denominado Marco

cortocircuitador. Descripción de la actividad:

Trasladar marco circuitador en porta marco a las celdas a desborrar.

104



Instalar sobre las barras de contacto de las celdas adyacente, dos o tres corridas

de lainas de cobre superpuesta y alineadas en forma inmediata a la barra de contacto

del marco cortocircuitador.

Una vez alcanzado el amperaje según procedimiento (1000 A) en el rectificador se

baja el marco cortocircuitador de tal manera de realizar un total contacto entre las

barras y las lainas.

Durante el contacto del marco cortocircuitador con las celdas se debe agregar agua

fría a la zona de contacto.

Una vez montado el marco cortocircuitador sobre las celdas a desborrar, proceder

a subir corriente hasta la corriente de operación.

Verificar el aislamiento de las celdas a desborrar, midiendo voltaje entre barras.

Proceder a cerrar alimentación.

La grúa puente deberá retirar los cátodos y posteriormente los ánodos, para lo cual

se tendrá que quitar las cascarillas de óxido de plomo que puedan haber.

Luego se tendrá que retirar las bolas de polipropileno que existen en cada celda

para recuperar electrolito hacia el sistema y luego el drenaje inferior.

A continuación se abrirá el drenaje lateral de la celda para recuperar electrolito y

luego el drenaje inferior hacia el sistema.

105



Una vez drenado el electrolito, la celda será limpiada haciendo uso del agua de

lavado y herramientas para retiro del lodo de plomo.

Luego que la celda este limpia, se colocará el tapón de drenaje lateral e inferior de

la celda y se permitirá el ingreso de electrolito; posteriormente se añadirán las bolas de

polipropileno retiradas y con la grúa puente se colocarán los ánodos y los cátodos.

Antes de retirar el marco cortocircuitador se bajará la corriente de las celdas y una vez

retirado se restablecerá la corriente.

Figura 25 Marco Cortocircuitador

106



Figura 26 Desborre de celda

107



7.1.2 Procedimiento Desborre de celda electrolitica

1 Desborre de celdas electrolítica

1.1 Evaluar todas las condiciones existentes en las celdas a desborrar.

1.2 Preparación del trabajo trasladando todas las herramientas y equipos al sector.

1.3 Comunicación con el operador del banco e informarle de la tarea a realizar.

1.4 Instalar marco cortocircuitador de acuerdo a procedimiento GPRpo466

1.5 Retiros de electrodos (ánodos, cátodos) desde celda a desborrar hacia cabezal del

banco por Puente grúa. Para ello proceder de la siguiente manera:

Al retirar cátodos y/o ánodos desde la celda a desborrar, el operador del puente

grúa debe cerciorarse que los electrodos hayan sido enganchados en su totalidad por

el puente. Para ello, una vez enganchados los electrodos, levantar el puente unos 10

cm., para verificar que los electrodos están bien enganchados. De no ser así bajar el

marco gancho y reposicionar los electrodos en los capping y volver a tomarlos con el

puente, verificando que hayan sido tomados correctamente. Si persiste el problema

comunicar a su Jefe de Turno y solicitar asistencia mecánica/eléctrica para solucionar

el problema.

En la eventualidad que se enganchen los electrodos de mala forma y se produzca

un desenganche de algunos de ellos por un lado, llevar el puente a la cuba de lavado

de ánodos y bajar los electrodos en la cuba. Si hay problemas para desenganchar en

108



la cuba, utilizar la herramienta adecuada para ello, que es una lanza de de 1.8 m. por

25 milímetros de diámetro, terminado en forma de U en una punta para poder afianzar

el electrodo. La idea es no exponerse a la caída del electrodo o que resbale la

herramienta. Ubicarse fuera de la línea de fuego.

Para llevar los electrodos desde las cubas ó rack´s hacia las celdas, utilizar el

mismo procedimiento, en el caso que se produzca dificultad para enganchar.

Esta manera de operar es aplicable 100% en la eventualidad que en la cosecha

catódica se produzca problemas en el enganche de cátodos y/o reposición. Para

corregir llevar a las cubas de lavado.

En la eventualidad que al levantar la lingada de cosecha vaya un ánodo adherido al

cátodo (pegado), bajar el marco gancho en la celda en cosecha, retirar el puente del

sector y tratar de despegar el ánodo usando lanza de 1.8 metro de largo. Si no se

logra despegar el ánodo pegado al cátodo, usar el huinche auxiliar del puente grúa

para retirar los electrodos, amarrando el cátodo y el ánodo con eslinga, levantarlo con

huinche auxiliar y depositar los electrodos en el pasillo entre máquinas, para su

posterior retiro por grúa horquilla.

Los cátodos se lavan muy bien para eliminar todo el sulfato de su superficie y se

llevan a rack´s para dejarlos allí mientras dure el desborre. Los ánodos se retiran y se

llevan a la cuba de lavado de ánodos, donde se lavan muy bien para eliminar todo el

PbO2 adherido al cuerpo del ánodo. Tanto los cátodos como los ánodos, una vez

terminado el desborre, deben volver a la misma celda desde se retiraron.

109



1.6 Retiro de esferas desde superficie de celdas a desborrar con “chinguillo”. Las

esferas se depositan en un contenedor plástico para ser lavadas con diluyente y agua

caliente a presión.

1.7 Vaciado de electrolito de celda a línea de retorno que va a los TK-413 y TK-414,

abriendo válvula lateral de 2”, recuperando los 2/3 del volumen de la celda.

1.8 El tercio de electrolito restante, es drenado por línea de drenaje ubicada en el

fondo de la celda hacia la canaleta a través de manguerote instalado en el drenaje.

1.9 Ingreso del operador al interior de la celda a desborrar, instalando la escalera de

FRP para acceder a ella, con seguridad.

1.10 El operador que queda sobre la celda, le hace llegar al operador que bajó al

interior de la Celda las herramientas y materiales a usar, como escobillón plástico,

balde plástico, pala plástica.

1.11 El operador que ingresó al interior de la celda procede a juntar en un extremo,

opuesto al drenaje de la celda, la borra de plomo que cubre el piso con el escobillón

plástico, para ser retirada a través del balde plástico. Para ello el operador al interior

de la celda llena el balde hasta la mitad del volumen del balde, debido a su peso, para

posteriormente retirarlo.

1.12 El operador que se encuentra en la parte superior de la celda recibe el balde con

borra de plomo para pesarlo en la balanza electrónica dispuesta para ello. Una vez

pesada la borra de plomo en el balde, es vaciada a la carretilla de acero inoxidable

para transportarla a la cuba de limpieza de las borras de plomo, ubicadas en el sector

110



de cabezal de los bancos. Esta operación se realiza las veces que sea necesario,

hasta retirar la totalidad de la borra.

1.13 El operador traslada en la carretilla la borra de plomo hacia cabezal del banco,

por pasillo central, hasta el harnero de la cuba de limpieza de borras para retirar los

aisladores, esferas u otros elementos, dejándola estilar.

1.14 El operador espera un tiempo prudente y procede a remover la borra en el

harnero, pasando ésta a través de la malla con trama de ½”, quedando en la superficie

todos los elementos ajenos a la borra, cayendo la borra de plomo por el chute que

desemboca a un tambor plástico de 200 litros con tapa atornillada. Se llena este

tambor con borra de plomo, se tapa, rotula y se almacena en un lugar seguro en el

cabezal del banco correspondiente, juntándolos hasta que sean retirados por la

Empresa RESITER de acuerdo a su programa de retiro de desechos peligrosos,

transportándolos al vertedero de plomo ubicado en el botadero industrial. Los

elementos que quedan sobre la malla del harnero, se vacían al chute ubicado al

costado del harnero y se llevan a un recipiente plástico para juntarlos, lavarlos y

llevarlos al botadero industrial.

1.15 El operador debe lavar todos los implementos que se usaron para el retiro de

borra Inmediatamente en la cuba de lavado de ánodos para evitar la contaminación del

entorno de la nave.

1.16 Luego el operador al interior de la celda procede a lavar el piso y paredes de la

celda, llevando el agua de lavado hacia el drenaje de la celda y derivándola hacia la

canaleta a través del manguerote.

111



1.17 El operador al interior de la celda debe limpiar el manifold distribuidor de

soluciones. Para ello abre las uniones americanas insertas en el manifold para limpiar

las esferas que normalmente tapan este manifold y los orificios distribuidores.

1.18 Una vez limpiado el manifold se cierran las uniones americanas y se abre la

válvula de alimentación de electrolito a la celda para verificar las condiciones en que

quedó el manifold.

1.19 Operador limpia las paredes de la celda con un paño humedecido con diluyente

para retirar los vestigios de orgánico y/o FC-1100 que está adherido a las paredes de

la celda. También se Procede a limpiar contacto de barra equipotencial usando para

ello lijadora neumática, raspador Metálico o papel lija para fierro.

1.20 El operador procede a normalizar la celda, cerrando el manifold, colocando el

tapón en la línea de drenaje y cerrar la válvula de drenaje lateral y del fondo de la

celda.

1.21 Los operadores trasladan el contenedor con esferas para ser lavadas con

diluyente y agua caliente a presión, moviendo las esferas al interior del box con

escobillón. Luego se retiran las esferas del contenedor y se depositan en tambores

plásticos para ser enjuagadas con agua caliente.

1.22 Los operadores depositan las esferas en la celda vacía, antes de llenarla con

electrolito y se abre la válvula de alimentación de electrolito hasta ser llenada y

empiece el rebalse por el Vertedero.

1.23 Una vez llena la celda con electrolito y sus esferas, se procede a devolver los

electrodos a la Celda, comenzando por los ánodos y luego los cátodos. Antes de

112



ingresar los ánodos a la celda se les debe limpiar sus contactos con lijadora neumática

ó papel lija.

1.24 Una vez normalizada la celda con sus electrodos, esferas y flujo, se avisa al

operador del Banco respectivo. Se continúa con el desborre en las otras celdas

aisladas, hasta completar el desborre en las 3 celdas aisladas por el marco

cortocircuitador, repitiendo los pasos anteriores.

2 Vaciado de celda pasiva que es un apoyo del marco cortocircuitador (PATA)

2.1 Al ingreso a turno, en la planificación de las actividades a realizar durante el turno

el Jefe de Turno de Operaciones EW en conjunto con el Monitor Senior de EW ó quien

lo reemplace analizarán las actividades a realizar durante el turno, para la distribución

del personal.

2.2 Dentro de estas actividades el Jefe Turno Abra debe informar al Monitor EW, las

celdas a desborrar en los bancos correspondientes y las celdas pasivas (pata) a

vaciar.

2.3 El Monitor EW instruirá a los operadores de desborre de estas tareas y a los

operadores de Puente grúas de la celda pasiva a vaciar en los bancos

correspondientes.

2.4 Antes de proceder al vaciado de la “celda pata” , el Monitor de Operaciones EW ó

quien lo reemplace debe chequear que se vaciará la celda correcta, de acuerdo a

instrucciones impartidas por el Jefe de Turno.

113



2.5 El Monitor Abra chequeará mediante medición con Amperímetro ó Tester la

condición eléctrica de la Celda “pata” a vaciar, para asegurarse que se está en lo

correcto.

2.6 Una vez que ha quedado muy claro cual es la celda pata a vaciar, un operador

baja al subterráneo dirigiéndose al sector de la celda a vaciar para accionar la válvula

lateral para la recuperación de electrolito, mientras el Monitor de Operaciones Abra

permanece en la superficie del banco para indicar exactamente la celda a vaciar al

operador que se encuentra en el subterráneo.

2.7 Operador abre válvula lateral de drenaje derivando el electrolito a la línea matriz

que va a los estanques, para recuperarlo. Se mantiene esta condición hasta terminar

el desborre de las celdas.

2.8 Antes de retirar el marco cortocircuitador de las celdas en desborre el Monitor de

Operaciones EW debe verificar que la celda “pata” vaciada, ha sido llenada con

electrolito, observando el vertedero de rebalse de la celda.

3 Retiro de Marco cortocircuitador desde celdas al término del desborre:

3.1 Monitor Operaciones, debe verificar que las celdas están llenas con: sus

electrodos (ánodos y cátodos) y con electrolito, rebalsando por su vertedero.

3.2 Monitor Operaciones se comunica con operador de puente grúa correspondiente,

para proceder a efectuar el cambio de marco cortocircuitador.

3.3 Monitor Operaciones debe instalar amperímetro ó tester, para verificar corriente de

acuerdo a movimiento de rectificador.

114



3.4 Operador puente grúa solicita a Sala de Control bajar corriente a 4 KAmp ó 0

KAmp, cuando corresponda, para proceder a retirar el marco.

3.5 Operador Sala de Control informa a Operador Puente Grúa que el rectificador se

encuentra en 4 ó 0 KAmp. , de acuerdo a lo solicitado, valor que es monitoreado por

Monitor Operaciones EW con el amperímetro ó tester. Este monitoreo debe durar

hasta que el marco haya sido retirado de las celdas.

3.6 Una vez retirado el marco desde las celdas se comunica a Operador Sala de

Control para que comience a normalizar la corriente en el rectificador a los valores de

operación que había al momento de iniciar el desborre.

3.7 Operador Sala de Control informa a Operador Puente Grúa cuando el rectificador

haya alcanzado los 18 KAmp., para que se reinicie la cosecha.

3.8 Monitor Operaciones EW informa a Operador Sala de Control que la operación de

Desborre y cambio de marco ha terminado.

3.9 Se retira Amperímetro ó Tester. Se ordena lainas de contacto. Se retira desechos

que se hayan generado durante la operación y se llevan a los contenedores

pertinentes, de acuerdo al procedimiento de Manejo de Residuos.

4 Retiro y pesaje de borras de plomo

4.1 Las borras de plomo que fueron confinadas en un extremo al interior de la celda

deben ser retiradas de acuerdo a:

115



El operador debe ingresar al interior de la celda a través de la escalera de FRP

soportada en el piso y sobresaliendo 60 centímetros del borde superior de la celda,

para entrar y salir en forma segura.

La borra se encuentra junta en el piso de la celda en el extremo opuesto al drenaje

de la celda.

Esta tarea debe ser efectuada por 2 operadores

La borra debe ser retirada en parcialidades en un balde 20 litros aforado para un

peso de 20 kilos, lo que implica que el balde se llena solo hasta la mitad con una pala

plástica para no romper la barrera química del piso de la celda. Esto permite que la

tarea se haga con seguridad sin exceder la capacidad física de los operadores

generando sobre esfuerzos

Todos los incrementos se suman para obtener el peso total de las borras retiradas

de la celda. Este peso aproximado de borras se registra en la planilla correspondiente

El operador que se encuentra en la superficie de la celda recibe el balde y lo

deposita en la carretilla de acero inoxidable para ser transportada a la cuba harnero

para su limpieza, retirándole los aisladores, esferas, plásticos y otros elementos ajenos

a la borra propiamente tal.

La borra depositada en la cuba-harnero es limpiada y se trasvasija a tambores

plásticos de 200 litros, con tapa rosca y sello metálico y se transporta a la zona

transitoria de almacenaje. Estos tambores son rotulados con los adhesivos

correspondientes a Residuos Peligrosos, para su posterior registro en las planillas y

116



retiro por parte de la Empresa para llevarlos al vertedero de plomo ubicado en el

botadero industrial, previamente pesados en romana de patio.

Terminada la operación de retiro de borras de plomo, antes de abandonar la celda

se lavan todos los implementos utilizados en el interior de la celda, para evitar

contaminación del entorno.

El abandono de la celda se hace accediendo por la escalera de FRP, instalada

para el desplazamiento de los operadores, previo retiro de toda la implementación

usada, para continuar con el desarrollo del trabajo en otra celda.

7.1.2- CORTOCIRCUITOS

Un cortocircuito es una condición física que hace que la corriente pase entre los

electrodos sin participar en las reacciones electrolíticas. Las características de los

cortocircuitos son:

Voltajes bajos en las celdas.

Menor producción de cobre, por una menor eficiencia de la corriente.

Calentamiento de las barras soporte de los electrodos por la alta corriente que fluye

por la vía de menor resistencia del corte. Las barras soporte calientes producen una

mayor corrosión de las barras y, en casos extremos, al derretimiento de la barra

soporte.

Calentamiento de la placa ánodo, lo que lleva a una mayor producción de óxido de

plomo y a posible descascaramiento. El calentamiento localizado del electrolito por

transferencia de calor desde las placas, también puede aumentar el riesgo de

descascaramiento.

117



La presentación de cortocircuitos entre ánodos y cátodos en las celdas es una

situación indeseable para el proceso debido a que causa diversos efectos adversos

como son los siguientes:

Disminuye la producción de la celda.

Disminuye la eficiencia de corriente.

Favorece la corrosión, degradación y deformación de los ánodos.

Promueve la formación de depósitos delgados, que causan problemas en la

operación de despegue en la máquina.

Incrementa la contaminación por plomo de los cátodos.

Cuando se manifiesta un cortocircuito en un celda, ese par de electrodos está

transportando un alto amperaje y debido a la baja sección de los electrodos, estos se

calientan provocando efectos térmicos adversos, otra consecuencia es que el voltaje

de la celda disminuye de su valor normal. Causas Los principales tipos de cortes en la

electrodepositación son:

Cortes por proximidad.

Cortes por deposición.

118



Los cortes por proximidad se producen cuando la placa cátodo entra en contacto

directo con el ánodo o cuando queda extremadamente cercana al ánodo. Los cortes

por proximidad los producen las placas cátodo dobladas, las placas madres que

cuelgan “fuera de la vertical”, grave desalineación de los electrodos y ánodos de plomo

doblados. Las placas deben pasar “una prueba de posición colgada”, para que queden

“verticales”. En el peor caso de corte de proximidad hay un contacto directo entre los

electrodos. En otros casos, puede que los electrodos no se alcancen a tocar, siendo la

distancia entre ellos tan pequeña, que corrientes localizadas de muy alta densidad

producen deposiciones nodulares que entran en cortocircuito. En este caso, el

mecanismo final para el cortocircuito es un cortocircuito por deposición que a su vez

es el resultado de la proximidad.

Los cortocircuitos por deposición los causa la inclusión de una partícula conductora en

el depósito catódico. La partícula atrae carga y por esto crece más rápido que el resto

del cátodo a su alrededor. Al continuar el crecimiento se acelera porque atrae

continuamente más corriente, creciendo así más rápido. Finalmente, esta deposición o

crecimiento “nodular” o “dendrítico” entra en contacto con el ánodo y se forma un

119



cortocircuito “muerto”. La técnica correctiva tradicional consiste en romper físicamente

el cortocircuito por deposición, usando una varilla de acero inoxidable.

7.1.2.1.- Detección de cortocircuito

a) Detección visual Los electrodos que llevan mucha corriente se calientan y

posiblemente derritan el aislador plástico. Esto puede provocar un incendio. Las barras

soporte pueden quedar al rojo vivo, con un nivel significativo de corriente. Si bien este

es un método de detección muy sencillo, generalmente se percibe después que se ha

producido el daño.

120



b) Detección con gaussimetro Este es un sencillo instrumento que es la

herramienta predominante para detectar cortocircuitos en las refinerías

electrolíticas. Indica una alta corriente en un cátodo por la gran fuerza

magnética asociada que induce un movimiento en la armadura de hierro

accionada por un resorte que tiene este instrumento. Aunque sencillo, este

instrumento Gauss es en gran medida inefectiva cuando los cortocircuitos

están cerca uno de otro y cuando los cortocircuitos se producen en celdas que

están en el extremo de la sección, debido al traslapo de las fuerzas

magnéticas.

121



c) Detección con Tester/multi-meter Se pueden medir las corrientes de los

electrodos y los voltajes de contacto. Los cortocircuitos producen mayor

corriente y mayor corriente de traspaso. A gran escala, este es un método muy

tedioso y que ocupa mucha mano de obra y por lo general, solo se usa cuando

hay que investigar en mayor profundidad una celda o un par de electrodos.

d) d) Detección por Métodos infrarojos En las salas electrolíticas existen una

serie de técnicas infrarrojos para detectar cortocircuitos. Cámaras, manuales o

montadas en las grúas, pueden detectar el calor generado por materiales

conductores en los cuales hay cortocircuitos con alta corriente que indican alta

temperatura. Este método es preciso, pero caro. Los detectores de temperatura

infrarrojos manuales son una alternativa más barata. La principal ventaja de la

122



detección de cortocircuitos mediante dispositivos infrarrojos, es la precisión. El

personal a cargo de las celdas no tiene que caminar sobre las celdas para

detectar los cortocircuitos.

7.1.2.2.- Sistema de monitoreo del voltaje de las celdas Algunas plantas a gran

escala, utilizan técnicas computarizadas para monitorear el voltaje en las celdas, que

miden el voltaje en cada celda. Esto implica un importante costo de capital y de

mantención. Corrección de cortocircuito Los métodos de corrección incluyen:

Quebrar los nódulos con una barra de acero inoxidable.

Enderezar o cambiar los electrodos doblados.

Volver a alinear los electrodos mal puestos.

Aislar los electrodos en corte.

123



CONCLUSIONES

Los procesos de chancado, lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención

son, en el presente, los más utilizados para el tratamiento de minerales oxidados en la

gran minería chilena, gracias a sus bajos costos, a sus características de

sustentablidad y a sus menores inversiones para el desarrollo y posterior producción

de cobre. Sin embargo, como cualquier actividad humana, los procesos no están

exentos de fallas, incidentes, dificultades de operación o de gestión y, por supuesto,

de contingencias.

Para lograr un mayor control por sobre las actividades laborales relacionadas a

CH/LX/SX/EW, así como para evitar pérdidas operacionales y fallas que pueden

causar daños a los trabajadores, al proceso en sí, el entorno y al patrimonio

organizacional, es prioritario que los mismos operadores -los especialistas- aporten a

la mejora del sistema de producción en base a su experiencia, conocimientos,

habilidades y destrezas. Esto, evidentemente, se podrá llevar a cabo en la medida en

que el operador se involucre más, de modo consciente, en la toma de decisiones y se

haga más participativo al momento de definir tácticas y estrategias ante las

contingencias, y un conocimiento profundo de las operaciones unitarias descritas.

Puesto que la prevención es crucial para evitar problemas de operación y en el

proceso en general, es necesario que, a partir del conocimiento de las actividades, se

pueda prever el error potencial y detenerlo o mitigarlo. De esta forma, los objetivos y

metas organizacionales se alcanzarán con mayor eficiencia y efectividad.

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Manual Integrado de Procesos

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