Manual Producción Logic class

Producción Logic Class

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Índice del Manual

DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DE LA APLICACIÓN ................................................................. 1

1.¿QUÉ NOS PERMITE HACER PRODUCCIÓN LOGIC CLASS? ....................................... 1

2.¿CON QUÉ APLICACIONES INTERACCIONA PRODUCCIÓN LOGIC CLASS? ............. 14

CREACIÓN Y DEFINICIÓN DE EMPRESAS. ......................................................................... 15

1. CREACIÓN DE EMPRESAS........................................................................................... 15

2. CAMBIO DE EMPRESA Y EJERCICIO. .......................................................................... 25

3. DEFINICIÓN DEL ASISTENTE DE CONFIGURACIÓN. .................................................. 26

3.2. Compras y Ventas: Stocks ................................................................................... 29

3.3. Compras y Ventas: Almacenes ............................................................................ 35

3.4. Compras y Ventas: Colores y Tallas..................................................................... 36

3.5. Compras y Ventas: Números de Serie ................................................................ 37

3.6. Compras y Ventas: Pedidos ................................................................................ 39

3.7. Compras y Ventas: IVA ....................................................................................... 40

3.8. Fabricación: Calendario ....................................................................................... 41

3.9. Fabricación: Stocks .............................................................................................. 42

3.10. Fabricación: Preparación ................................................................................... 45

3.11. Fabricación: Producción ..................................................................................... 47

3.12. Fabricación: Actividades .................................................................................... 49

3.13. Fabricación: Informes ......................................................................................... 51

3.14. Fabricación: Seguimiento ................................................................................... 53

3.15. Fabricación: Planificación ................................................................................... 54

PREPARACIÓN Y DEFINICIÓN DE MAESTROS. .................................................................. 55

1. PRODUCTOS ................................................................................................................. 56

1.1. Mantenimientos de Artículos ................................................................................ 56

1.2. Mantenimiento de Almacenes y Ubicaciones........................................................ 72

1.3. Mantenimiento de Artículos por Proveedor ........................................................... 73

1.4. Mantenimiento de Artículos por Cliente ................................................................ 75

2. CALENDARIOS .............................................................................................................. 76

2.1. Definición de las Fiestas Nacionales, Autonómicas y Municipales ........................ 77

2.2. Definición de los Grupos Horarios de la empresa ................................................. 81

2.3. Definición de los Modelos Horarios que se aplicarán en la empresa ..................... 82

2.4. Asistente de Configuración – asignación Modelos Horarios por defecto ............... 85

2.5. Definición de los Operarios de la empresa ........................................................... 86

2.6. Definición de las Máquinas de la empresa ........................................................... 89

2.7. Definición de los Centros de Trabajo de la empresa ............................................. 91

2.8. Asignación de Grupos horarios a los recursos (operarios y centros de trabajo) .... 97

2.9. Definición del Calendario Laboral para los Grupos horarios de la empresa ........... 98

2.10. Definición del Calendario laboral específico para los recursos (operarios y centros de

trabajo)…. .................................................................................................................. 98

3. PERIODOS DE FABRICACIÓN .................................................................................... 112

4. AUSENCIAS POR OPERARIO ..................................................................................... 114

5. AUSENCIAS POR CENTRO DE TRABAJO .................................................................. 115

6. SECCIONES DE FABRICA ........................................................................................... 116


7. OPERACIONES ........................................................................................................... 117

8. TIPOS DE ACTIVIDAD ................................................................................................. 121

9. PROVEEDORES .......................................................................................................... 122

10. INFORMES DE DATOS MAESTROS.......................................................................... 125

ESCANDALLOS................................................................................................................... 126

1. DEFINIENDO UN ESCANDALLO ................................................................................. 126

1.1. Nivel .................................................................................................................. 127

1.2. Fórmula ............................................................................................................. 128

1.3. Composición de un escandallo ........................................................................... 129

1.4. Dar de alta la fórmula de un escandallo ............................................................. 129

1.4.1. La opción EXPLORADOR .......................................................................... 130

1.4.2. La opción FÓRMULAS ............................................................................... 132

1.5. Tipo de Cálculo de un Escandallo: Por Nivel o Acumulativo ............................. 135

2. ALTAS DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO .................................................................. 138

2.1. Dar de alta manualmente la fórmula de un escandallo ....................................... 140

3. CONFIGURACIÓN DEL EXPLORADOR DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO .............. 170

4. PERSONALIZACIÓN DEL EXPLORADOR DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO ........... 176

5. ACCIONES SOBRE ESCANDALLOS ........................................................................... 180

5.1 Calcular Escandallos ......................................................................................... 180

5.2. Copiar Escandallos ............................................................................................ 188

5.3. Verificar Escandallos ......................................................................................... 193

5.4. Rebajar de Stock y Descomponer fórmula ........................................................ 196

5.4.1. Rebajar de Stocks desde Explorador de Fórmulas ..................................... 197

5.4.2. Descomposición de Fórmulas desde Explorador de Fórmulas .................... 202

5.4.3. Rebajar de Stocks desde Pedidos de Venta ............................................... 207

5.4.4. Consulta de Stocks del Rebaje desde Pedidos de Venta ............................ 216

5.5. Sustitución de Componentes.............................................................................. 219

5.6. Añadir Componentes ......................................................................................... 225

6. CONSULTAS E INFORMES DE ESCANDALLOS ......................................................... 227

6.1. Consulta e Informes de IMPLOSIÓN (puntos de uso) ........................................ 227

6.1. Consulta de Stock .............................................................................................. 233

6.2. Estructura de la Fórmula .................................................................................... 235

6.3. Stock de la Estructura ........................................................................................ 238

6.4. Estructura Gráfica .............................................................................................. 240

6.5. Informes del Escandallo ..................................................................................... 242

6.6. Informes de la Estructura ................................................................................... 246

6.7. Listado de Rutas de Material .............................................................................. 250

6.8. Listado de Carga de Secciones .......................................................................... 255

PREPARACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ............................................................................... 259

1. CONCEPTOS ............................................................................................................... 259

1.1. Esquema Resumen del Proceso Productivo ....................................................... 259

1.2. Proceso Productivo ............................................................................................ 260

1.3. Cálculo de Unidades a Fabricar ......................................................................... 261

2. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN ........................................................................... 264

2.1. Alta Manual del Plan Maestro de Producción ..................................................... 266

2.2. Generación automática de la Previsión de la Fabricación ................................... 273


2.2.2. Demanda Lineal ......................................................................................... 286

2.2.3. Demanda Estacional .................................................................................. 293

2.2.4. Demanda Bajo Pedido ............................................................................... 295

2.2.5. Demanda Según Stock .............................................................................. 304

2.2.6. Demanda Según Stock y Pedido ................................................................ 309

2.3. Informes del Plan Maestro de Producción .......................................................... 319

2.3.1. Informe del Plan de Producción .................................................................. 319

2.3.2. Informe de Pedidos relacionados ............................................................... 320

2.3.3. Informe de Seguimiento de la producción ................................................... 322

3. PLAN MAESTRO DE COMPRAS ................................................................................. 324

3.1. Generación del Plan Maestro de Compras ......................................................... 324

3.2. Gestión del Plan Maestro de Compras ............................................................... 327

3.3. Informes del Plan Maestro de Compras ............................................................. 334

4. NECESIDADES DE FABRICACIÓN .............................................................................. 336

4.1. Mantenimiento de las Necesidades de Fabricación ............................................ 337

4.2. Generación desde el Plan Maestro de Producción ............................................. 342

4.3. Generación a partir de Pedidos de Venta ........................................................... 357

4.4. Generación desde Pedidos de Venta de la aplicación Gestión Logic Class ........ 371

4.5. Generación desde Stock .................................................................................... 372

4.6. Traspasar de Período ........................................................................................ 393

4.7. Restaurador de Estado ...................................................................................... 397

4.8. Informes de Necesidades de Fabricación ........................................................... 401

5. NECESIDADES DE CAPACIDAD ................................................................................. 404

6. NECESIDADES DE COMPRA ...................................................................................... 412

6.1. Crear Necesidades de Compra desde Preparación de la Producción / Necesidades de

Compra… ................................................................................................................. 413

6.2. Mantenimiento de Necesidades de Compra ....................................................... 416

6.3. Crear Necesidades de Compra desde el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación

……………………………………………………………………………………….…….421

6.4. C rear Necesidades de Compra desde el proceso de Creación de las Órdenes de Fabricación

………………………………………………………………………………………….….422

6.5. Crear Necesidades de Compra desde Órdenes de Fabricación Pendientes o Abiertas

………………………………………………………………………………….………….423

6.6. Informes de Necesidades de Compra ................................................................ 425

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. ....................................................................................... 427

1. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN ................................................................................ 427

1.1. Conceptos Previos ............................................................................................. 427

1.2. Explorador de Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo ............................ 432

1.3. Agrupación de Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo al crear la Ordenes de

Fabricación ............................................................................................................... 436

2. CONFIGURANDO EL EXPLORADOR .......................................................................... 443

2.1. Configuración del Explorador ............................................................................. 443

2.2. Personalización de la Fabricación (Carpeta GENERAL) ..................................... 449

3. CREACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN ............................................................ 451

3.1. Asistente para la Creación de Órdenes de Fabricación ...................................... 452

3.2. Variaciones en el Stock al crear las Ordenes de Fabricación .............................. 461

3.3. Creación de OF desde Necesidades de Fabricación .......................................... 461


3.4. Creación de OF desde Plan Maestro de Producción .......................................... 469

3.5. Creación de OF desde Escandallos ................................................................... 472

3.5.1. Desde el Explorador ................................................................................... 472

3.5.2. Desde Fórmulas ......................................................................................... 474

3.6. Creación de OF desde Pedidos (Gestión Logic Class) ....................................... 475

3.6.1. Desde Pedidos Pendientes o Pedidos ........................................................ 476

3.6.2. Desde Pedidos / Fabricación / Crear Órdenes de Fabricación .................... 480

4. MANTENIMIENTOS DE ORDENES DE FABRICACIÓN Y ORDENES DE TRABAJO ... 481

4.1. Mantenimiento de Órdenes de Fabricación ........................................................ 481

4.2. Mantenimiento de Órdenes de Trabajo .............................................................. 487

4.3. Mantenimiento de Consumos de la Orden de Trabajo ........................................ 498

4.4. Mantenimiento de Operaciones de la Orden de Trabajo ..................................... 504

5. CREACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN SIN ESCANDALLO PREVIO ............... 512

5.1 Crear la OF sin escandallo previo - Manualmente, desde el Explorador ............. 515

5.2. Crear la OF sin escandallo previo – Desde Entrada de Pedidos de Clientes ....... 518

5.3. Crear la OF sin escandallo previo – Desde Ventas / Pedidos / Fabricación / Crear órdenes de

fabricación ................................................................................................................ 523

6. LANZAMIENTO DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN ...................................................... 525

6.1. Conceptos Previos ............................................................................................. 525

6.2. Lanzamiento de Órdenes de Fabricación ........................................................... 530

6.3. Asistente de Lanzamiento de Órdenes de Fabricación ....................................... 536

i. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Rebajar ...................................... 545

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Rebajar ........................................ 545

2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Rebajar .................................. 555

ii. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Reservar .................................... 556

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Reservar ....................................... 556

2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Reservar ................................ 566

iii. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Comprar ..................................... 567

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Comprar ....................................... 567

2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Comprar ................................. 583

7. ANOTACIÓN DE CONSUMOS Y ACTIVIDADES .......................................................... 584

7.1. Conceptos Teóricos ........................................................................................... 584

7.2. Anotar Actividades de la Orden de Fabricación .................................................. 603

7.2.1. Desde las opciones de Explorador o Fabricación en curso ......................... 603

7.2.2. Desde la opción Operaciones sobre OF‟s / Anotar actividades .................. 617

7.3. Anotar Actividades de la Orden de Trabajo ........................................................ 620

7.4. Anotación manual de Actividades y Consumos .................................................. 638

7.4.1. Mantenimiento de Actividades de la Fabricación ........................................ 638

7.4.2. Mantenimiento de Consumos de la Fabricación .......................................... 649

7.5. Insertar Consumos y/o Operaciones no previstas ............................................... 656

7.6. Registro de Actividad ......................................................................................... 664

7.7. Registro de Consumo ........................................................................................ 672

8. RECALCULO DE COSTES Y FECHAS PREVISTAS DE LAS ÓRDENES DE FABRICACIÓN Y

ÓRDENES DE TRABAJO ................................................................................................. 678

8.1. Consulta de Costes de la Orden de Fabricación ................................................. 678

8.2. Calcular Costes Teóricos de las Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo 682

8.3. Calcular Costes Reales de las Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo ... 686


8.4. Calcular Fechas Previstas de las Órdenes de Fabricación ................................. 690

9. CONSULTAS DE MOVIMIENTOS DE STOCK.............................................................. 694

9.1. Consulta de Movimientos de Stock de la Orden de Fabricación .......................... 694

9.2. Consulta de Movimientos de Stock de la Orden de Trabajo ................................ 696

9.3. Consulta de Movimientos de Stock del Consumo ............................................... 698

9.4. Consulta de los Movimientos de Stock Pendientes de la Orden de Trabajo ........ 699

9.5. Consulta de los Movimientos de Stock Pendientes del Consumo ....................... 700

10. INFORMES Y FICHAS DE FABRICACION ................................................................. 702

10.1. Informes de la Fabricación ............................................................................... 702

10.2. Informes de Fabricación desde Ordenes de Trabajo ........................................ 706

10.3. Fichas de la Fabricación .................................................................................. 708

10.4. Control de la producción / Consultas e Informes de Fabricación ....................... 711

11. GESTIÓN DE ORDENES DE FABRICACION CON TALLERES EXTERNOS ............. 714

11.1. Indicar datos de la Operación Externa .............................................................. 715

11.2. Generar el Pedido automático al Proveedor en el Lanzamiento de la Orden de

Fabricación…. .......................................................................................................... 725

11.3.Generar Pedidos a Proveedor después del Lanzamiento de la Orden de Fabricación

…………………………………………………………………………………………….740

11.3.1. Generar el Pedido para un solo Proveedor – indicando el Proveedor en la propia

Operación de la Orden de Trabajo. ........................................................................... 741

11.3.2. Generar el Pedido para un solo Proveedor o para varios Proveedores – indicando los

datos desde Control de la producción / Control Órdenes de Fabricación / Operaciones Externas

…………………………………………………………………………………………….745

11.4. Hoja de Talleres Externos ................................................................................ 747

11.4.1. Asignación de Proveedor y Unidades a Pedir ............................................. 749

11.4.2. Generación de Pedidos a Proveedor .......................................................... 752

11.4.3. Consulta de la Operación Externa desde Hoja de Talleres Externos ........... 756

11.4.4. Ver Composición de la Orden de Trabajo ................................................... 758

11.4.5. Ver Disponibilidad del Stock de Consumos ................................................. 759

11.4.6. Órdenes de Fabricación relacionadas ........................................................ 760

11.5. Retroceder una Orden de Fabricación lanzada con Operación Externa ............ 761

11.5.1. Cuando no se ha generado el Pedido al Proveedor .................................... 761

11.5.2. Cuando se ha generado Pedido al Proveedor............................................. 761

11.6. Entrega de Componentes al Proveedor ............................................................ 766

11.7. Mantenimiento de Entregas a Proveedor (Depósitos) ....................................... 772

11.8. Consulta de Operaciones Externas .................................................................. 775

11.8.1. Desde Control de OF/Operaciones Externas/ Hoja de Talleres Externos .... 775

11.8.2. Desde el Explorador de Órdenes de Fabricación ........................................ 777

11.8.3. Desde Control de OF/Operaciones Externas/ Consulta .............................. 780

11.9. Informes .......................................................................................................... 782

11.10. Recepción del Pedido a Proveedor generado por la Operación Externa ......... 783

12. OTRAS CONSULTAS DE SEGUIMIENTO Y RESULTADOS ...................................... 791

12.1. Seguimiento de Fases desde Control de la Producción / Explorador ................ 791

12.2. Seguimiento de Fases desde Seguimiento y Resultados .................................. 794

12.3. Operaciones Pendientes .................................................................................. 800

12.4. Compras de Material desde Control de Producción / Explorador ...................... 802

12.5. Compras de Material desde Seguimiento y Resultados .................................... 805


12.6. Consultas / Pedidos de Clientes relacionados .................................................. 810

13. CERRAR Y REABRIR OPERACIONES, ORDENES DE TRABAJO Y ORDENES DE

FABRICACIÓN ................................................................................................................. 812

13.1. Cerrar la Operación / Reabrir la Operación ...................................................... 812

13.2. Cerrar y Reabrir Ordenes de Trabajo ............................................................... 815

13.3. Cerrar y Reabrir Ordenes de Fabricación desde Explorador ............................. 829

14. RECICLAJE DE RECHAZOS ..................................................................................... 836

15. ACTUALIZAR EL ESCANDALLO ................................................................................ 847


DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DE LA APLICACIÓN

1. ¿QUÉ NOS PERMITE HACER PRODUCCIÓN LOGIC CLASS?

Producción Logic Class es una aplicación que ayuda a planificar los recursos y controlar todos los factores que intervienen en una fabricación (materiales, operarios, máquinas, etc.) con el objetivo final de saber fechas de disponibilidad y el coste real de los productos acabados, cumpliendo los requerimientos más exigentes de cualquier empresa que evolucione hacia la planificación y el control exhaustivo de sus procesos de fabricación. Tiene en cuenta todos los factores implicados en la fabricación: mano de obra, materiales, máquinas, mermas, tiempos, incidencias, etc., que junto con la planificación y el control de los procesos productivos es un factor clave para el éxito de cualquier empresa industrial. Los módulos de Producción LOGIC CLASS , permiten la planificación temporal de las órdenes de fabricación, conocer en todo instante los costes asociados a una producción, controlar los tiempos y los consumos reales, tratar las mermas, subproductos, lotes de fabricación, nº de series, anomalías de los procesos y realizar la subcontratación de determinadas fases.

Producción Logic Class consta de tres sub-módulos:

Producción Básico-Escandallos Logic Class

Que permite definir por un lado la estructura de los productos, identificando fácilmente los consumos y las operaciones y por otro generar las órdenes de fabricación de los productos acabados, calculando las unidades a comprar de cada componente y permitiendo un control exhaustivo de los materiales, tiempos y costes.

Producción Avanzada Logic Class

Este módulo complementa al módulo anterior aportando un control más detallado y exhaustivo de las órdenes de fabricación, la gestión de talleres externos, etc.

Planning Dinámico Logic Class

Con este módulo se consigue una planificación a capacidad finita de los recursos (centros de trabajo, máquinas, operarios, etc.) que intervienen en la fabricación teniendo en cuenta el calendario laboral. El resultado será una secuenciación lógica en la ejecución de las operaciones de la fabricación, ajustando con precisión las fechas previstas de inicio y finalización a la capacidad disponible de los recursos de producción.

http://www.sagelogiccontrol.com/websage/software_empresas_ficha.aspx?id=17

http://www.sagelogiccontrol.com/websage/software_empresas_ficha.aspx?id=19


Producción LOGIC CLASS se adapta fácilmente a la operativa de trabajo y a las necesidades de las industrias. Cualquier pantalla, tabla, cálculo o listado se puede ajustar a los requerimientos y exigencias de nuestros clientes mediante las herramientas de desarrollo. De esta manera, se puede disponer de las ventajas proporcionadas por un software estándar en evolución constante y las parametrizaciones especiales realizadas únicamente para cada empresa.

Los sectores en los que la aplicación resuelve la fabricación:

-Industria del equipamiento industrial

-Industria del calzado

-Industria metalúrgica

-Industria química

-Industria del motor de automóvil

-Industria de la construcción

-Industria electrónica

-Industria electrotecnia

-Industria de plásticos

-Industria de mobiliario

-Industria textil

MANTENIMIENTOS MAESTROS

ESCANDALLOS PLANIFICACIÓN DE LA FABRICACIÓN

CONTROL DE LA FABRICACIÓN

INFORMES FABRICACIÓN

• Calendario laboral

• Periodos de fabricación

• Productos y Materiales

• Operarios

• Operaciones

• Máquinas

• Centro de trabajo

• Secciones de Fábrica

• Tipo de actividad

• Formulación del Escandallo

• Componentes

• Operaciones

• Tipos de Valoración

• Copia escandallo

• Sustitución componentes

• Rebaje stock

• Descomposición producto final

• Plan Maestro de Producción

• Necesidades de Fabricación

• Necesidades de Compra

• Necesidades de capacidad

• Creación de Ordenes de fabricación

• Planning dinámico

• Lanzamiento OF.

• Gestión O. F.

• Gestión Ordenes de Trabajo

• Seguimiento de fases

• Subcontratación

• Importación Datos Fábrica

• Análisis desviaciones

• Rendimientos

• Costes

• Mermas

• Gráficos


-Industria de alimentación

-Industria farmacéutica

-Industria de aceites

Los sectores en los que la aplicación no resuelve completamente la fabricación:

-Industria del papel y celulosa

-Industria del „curtido‟ de piel

-Industria de confección

-Industria de madera

-Industria de piedra y mármol

-Industria del acero

-Industria de metales preciosos

PRODUCCIÓN BÁSICA - ESCANDALLOS LOGIC CLASS El módulo Básico-Escandallos permite definir la estructura de los productos a fabricar, identificando fácilmente las operaciones y los consumos. Además se pueden generar las órdenes de fabricación de los productos acabados, calcular las unidades a comprar de cada componente y realizar un control detallado de los materiales y los tiempos. Características generales de la Aplicación El programa contempla todos los elementos que intervienen en una fabricación:

Operarios. Máquinas. Materiales. Operaciones o fases de fabricación. Centros de trabajo. Secciones. Tipos de actividad.

Con la información anterior, podemos definir la estructura o escandallos de los artículos a producir donde de una manera fácil vemos:

1) Materiales Componentes usados. Cantidades necesarias de cada uno de ellos. Mermas (porcentaje o cantidad fija) de cada materia prima. Subproductos o residuos generados en la fabricación. Fase u operación en la cual interviene cada material.


2) Operaciones o fases

Descripción detallada de cada fase de fabricación. Utilización de documentación externa (planos, imágenes, etc). Tiempos de preparación y fabricación (horas, minutos, segundos, piezas/hora). Sección o centro de trabajo donde se van a realizar las operaciones. Centros de trabajo alternativos. Rechazos (porcentaje o cantidad fija) previstos en cada fase. Subcontratación de fases a proveedores externos.

Además disponemos de una serie de posibilidades como:

Definir estructuras de productos acabados e intermedios.

Tener distintas fórmulas de escandallos para un mismo producto.

Escandallos para artículos y componentes con desglose de tallas y colores ( Evita la necesidad de crear una lista de materiales independiente para cada color y talla de un mismo producto).

Exploración mediante árbol de las distintas fórmulas y niveles de un producto.

Vinculación y utilización de documentación externa (planos, imágenes, etc) para cada estructura.

Copiar escandallos de artículos para facilitar y agilizar el trabajo de introducción de los datos.

Sustitución de componentes de manera masiva en el caso de quedar obsoleto alguno de ellos.

Definir un lote óptimo de fabricación para cada producto.

Impresión completa de escandallos.

El conocer y tener definida la estructura de un artículo permite:

Calcular los costes estándar de los productos en función de los elementos que intervienen ( materiales, máquinas, operarios, etc).

Realizar simulaciones de costes variando los precios de los materiales (precio medio de stock, precio de la última entrada,...) o el precio-hora de operario y máquina.

Incrementar o decrementar un porcentaje o una cantidad fija el coste de los materiales, las máquinas y la mano de obra y ver el impacto que tiene sobre el coste del producto.

Obtener el precio de venta de los artículos aplicando unos márgenes al precio de coste.

Rebajar de stock: Realiza los movimientos de entrada en el almacén del producto acabado y el rebaje de stock de los materiales., sin necesidad de crear una orden de fabricación.

Descomponer el producto final: Rebaja de stock el producto acabado y entran en el almacén los componentes.

Crear las órdenes de fabricación manualmente o partiendo de los pedidos de venta.

Generar las necesidades de compra de los materiales teniendo en cuenta sus stocks y crear los pedidos a proveedor.


Imprimir las órdenes de fabricación, con la posibilidad de usar varios formatos.

Saber el estado en que se encuentra cada una de las diferentes órdenes de fabricación: pendiente, abierta o cerrada.

Informar y saber las unidades producidas en cada instante.

Imputar los tiempos teóricos o reales en cada producción sin llegar a precisar operario o máquina.

Entrar las cantidades consumidas de cada material en las distintas fabricaciones.

Trazabilidad de la información. Para muchos sectores es necesario relacionar las compras con las fabricaciones y cuá ha sido el destinatario final de la venta. Para ello cualquier componente o producto se puede identificar mediante el nº de serie o el nº de partida.

Posibilidad de introducir y analizar las anomalías (averías, falta material, etc) surgidas durante el proceso productivo.

Realizar el seguimiento de las unidades lanzadas y las fabricadas.

Obtener una completa información de los costes de la fabricación, viendo un comparativo entre los costes teóricos y reales desglosado a nivel de material, máquina y operario.

Generar listados de costes de fabricación, desviaciones, imputaciones, incidencias, etc.

PRODUCCIÓN AVANZADA LOGIC CLASS Producción Avanzada LOGIC CLASS complementa al módulo de Fabricación Básica-Escandallos Logic Class, aportándole muchas más funcionalidades en la parte de planificación , control y seguimiento de las órdenes de fabricación. Para cualquier industria es muy importante precisar las cantidades a producir en cada periodo de tiempo. El disponer de unos datos exactos y precisos es un importante factor competitivo ya que evitará posibles roturas o excesos en los stocks , evitando la problemática que ello conlleva. Mediante este módulo, cuando queremos saber las cantidades a fabricar de un producto en un periodo concreto de tiempo (día, semana o mes) podemos recurrir a unos datos históricos, a sus niveles de stock o a los pedidos de venta. El sistema en función del tipo de demanda:

Constante. Lineal. Estacional. Por pedido. Según stock. Pedido y stock.

y teniendo en cuenta otra serie de variables, genera un Plan Maestro de Producción que determina las unidades a fabricar de cada producto para los distintos periodos de tiempo. Además, permite la creación del Plan Maestro de Compras asociado a cada Plan Maestro de Producción, obteniendo las unidades a adquirir de cada material y en que fechas se van a usar.


Una vez generado el Plan Maestro de Producción podemos calcular las Necesidades de fabricación, proporcionándonos las unidades reales a fabricar de cada producto final y de cada uno de los productos intermedios. Conociendo las Necesidades netas de Fabricación y teniendo en cuenta la estructura de los productos obtenemos las Necesidades de Compra:

Calcula las unidades necesarias de cada materia prima.

Analiza el stock de cada material y propone la cantidad a pedir.

Podemos saber los precios y a quien hemos realizado las últimas compras.

Crea los pedidos a proveedor de forma automática.

Relaciona cada necesidad de compra con el pedido de compra creado y con la necesidad de fabricación que la ha generado y toda esa información la arrastra hasta la orden de fabricación, con lo que conseguimos una completa trazabilidad de materiales.

A partir de las necesidades de fabricación y con los tiempos definidos en el escandallo del artículo, conseguimos las Necesidades de Capacidad para cada centro de trabajo, contrastando siempre las horas teóricas asignadas a ese centro y la ocupación real. El proceso de creación de las Órdenes de fabricación podrá ser desde:

Necesidades de fabricación. Desde escandallos. Directamente desde la entrada de pedidos de clientes.

Con la orden de fabricación (O.F.) creada la aplicación permite:

Un correcto seguimiento de las O.F. diferenciando el estado de las ordenes de producción entre pendientes de fabricar, lanzadas (abiertas) y cerradas.

Centro de información de la orden de fabricación. De una manera ágil y muy visual el usuario tiene acceso a toda la información disponible de una producción: compras, imputaciones de tiempos y consumos, desviaciones, planificación gráfica, unidades producidas, etc.

Imprimir la documentación necesaria para poder hacer su seguimiento ( hojas de ruta, boletines de trabajo, hoja de materiales, etiquetas, etc, con posibilidad de identificar las fases y materiales mediante código de barras).

Modificar la orden de producción, añadiendo, eliminando o variando los consumos y las operaciones o fases.

En el proceso de lanzamiento de Ordenes de Fabricación realiza el cálculo de tiempos previstos y fechas de inicio y final para cada operación y O.F.

Los Diagramas de GANTT nos presentan de forma gráfica la temporalización y la situación de las ordenes O.F y la ocupación de las máquinas, operarios y centros de trabajo. La visualización se puede realizar a través de Ms Project o mediante el módulo de Planning Dinámico Logic Class.


Diagrama de Gantt

Controlar y hacer un seguimiento exhaustivo de las unidades producidas, pendientes de fabricar y rechazadas.

Anotación de los consumos reales y las mermas de cada material habidas en las distintas fabricaciones.

Trazabilidad de productos y los materiales. Usando el control de nº de serie o de partidas, se consigue la trazabilidad desde la compra pasando por la fabricación hasta la venta, teniendo identificado en cada instante las materias primas y los productos intermedios y acabados.

Entrada de los marcajes de tiempos realizados en las fabricaciones por cada operario y máquina, detallando hora de inicio y final, tiempos de preparación y fabricación, tipo de incidencia, etc.

Posibilidad de imputar las anomalías (averías, falta material, etc) o tiempos improductivos surgidos durante el proceso productivo, para poder adoptar las correspondientes medidas correctoras.

Captura de datos en planta. Posibilidad de realizar las imputaciones de tiempo o de consumos a través de lectores o terminales ubicados en la planta de producción. Supone un importante ahorro de tiempo y de papel, disponiendo de la información generada prácticamente a tiempo real.


Posibilidad de cierre automático de las O.F. en base a los tiempos y consumos teóricos del escandallo.

Consulta rápida de las imputaciones de tiempos y componentes registradas.

Subcontratación de fases de la fabricación a proveedores externos. El sistema crea un pedido de compra al proveedor donde le indica las unidades a fabricar, la operación a realizar y el precio de ésta. Además si entregamos algún material permite hacer un traspaso entre almacenes, de manera que siempre controlamos lo que tenemos en nuestro almacén y lo que hay en el almacén del proveedor.

Reciclaje de unidades rechazas. Determinados productos finales o intermedios que no han superado el control de calidad los podemos descomponer y reutilizar las materias primas que estén en buen estado.

Información detallada sobre los costes de fabricación: materiales, máquinas, mano de obra, coste total y unitario, viendo una comparativa entre los costes teóricos y reales.

Seguimiento detallado del día a día de una fabricación, viendo las desviaciones que van surgiendo en los materiales, tiempos y costes.

Disponibilidad de informes y gráficos para el seguimiento y el análisis de los resultados de las fabricaciones.

Cálculo de rendimientos de operarios , máquinas y centros de trabajo.

Modificación del escandallo en función de los datos obtenidos en la fabricación real.

PLANNING DINÁMICO LOGIC CLASS Complementa a los otros módulos del área de fabricación como son el Módulo Básico o de Escandallos y el de Fabricación avanzada. Para su correcto funcionamiento es necesario tener plenamente operativos los dos anteriores. De esta manera, al margen de la planificación de los materiales, conseguiremos una planificación a capacidad finita de los recursos (centros de trabajo, máquinas, operarios, etc) que intervienen en la fabricación. El resultado será una secuenciación lógica en la ejecución de las operaciones de la fabricación, ajustando con precisión las fechas previstas de inicio y finalización a la capacidad disponible de los recursos de producción. Dispone de una serie de herramientas gráficas (Diagramas de Gantt o de barras) que permiten la movilidad del planning de las fabricaciones existentes, pudiendo cambiar el orden de ejecución de las mismas directamente sobre el gráfico. El dinamismo que aporta, es a tres niveles:

Operación o fase Orden de trabajo Orden de fabricación

pudiendo atrasar o adelantar cualquiera de ellas.


Por tanto, estas herramientas gráficas nos permitirán ver, interpretar y modificar las planificaciones existentes. A la hora de crear el planning lo haremos siempre de inicio hacia delante, disponiendo de varios algoritmos de cálculo:

1. Fecha de creación. 2. Tiempo mínimo de procesamiento. 3. Fecha de Entrega 4. Prioridad

El resultado siempre será susceptible de cambio, pudiendo hacer tantas simulaciones y modificaciones como sean necesarias. El gráfico de Gantt es un elemento importante dentro de este módulo, puesto que muestra de una manera intuitiva y gráfica la secuencia en el tiempo de las diferentes órdenes de fabricación. Dispone de varios formatos de presentación de la información:

Diagrama de Gantt de órdenes de fabricación (Resumen).

Diagrama de Gantt de órdenes de fabricación (detalle).

Diagrama de Gantt de centros de trabajo.

Sobre cada uno de estos gráficos pueden realizarse toda una serie de acciones, como adelantar o retrasar una orden de fabricación, cambiar de centro de trabajo en una fase, etc. El sistema reprogramará los trabajos para la nueva situación.


Cada recurso productivo dispone de su calendario laboral. Si por un determinado motivo se produce un cambio en el calendario (horas extras, ampliación de turnos, etc) se recalculará de nuevo todo la planificación, ajustándola a los nuevos requerimientos. Existen dos posibilidades para generar el planning: Una es a partir de las fabricaciones pendientes (preparadas o retenidas) y otra desde la fabricación en curso (abierta). En el primer caso, el planning generado es simulado y el segundo es el planning de la fabricación. Otro aspecto importante del módulo es realizar el seguimiento del día a día del planning de la fabricación. Mediante pantallas tipo agenda, nos muestra las actividades diarias planificadas para cada centro de trabajo y la información adicional a la orden de fabricación, pudiéndose hacer las modificaciones que se crean pertinentes.

Una de las opciones importantes del programa, es su capacidad de retroalimentarse con los datos reales del proceso productivo. En función de los tiempos y unidades reales introducidas a través de los partes de trabajo, el sistema reajusta las fechas y horas de finalización. Es decir, realiza una revisión del planning ajustándolo a la fabricación real anotada. Además de lo explicado hasta aquí, hay que añadir otras muchas opciones importantes como son:

Exhaustivo control de los centros de trabajo (operarios y máquinas) determinando día a día las operaciones a realizar, su capacidad y la ocupación real.

Definición de intervalos no laborales (ausencias) en los centros de trabajo, teniéndolo en cuenta en el cálculo del planning.

Programar centros de trabajo a capacidad finita o infinita.


Gráficas de carga de trabajo y ocupación por centro de trabajo.

Rutas alternativas. Podemos definir un centro habitual y en el caso de saturación de éste, lo planifica en los alternativos.

Gestión de las incidencias o anomalías del proceso productivo (avería de máquina, etc) y su repercusión en el planning.

Informes del planning diario: Listados detallados del planning desde el punto de vista del centro de trabajo y día.

Informes del planning de fabricación: Listados del planning desde el punto de vista de una orden de fabricación.

Unos puntos a tener en cuenta en este módulo son:

Una operación no puede estar efectuándose simultáneamente en varios centros de trabajo.

No puede existir gestión dinámica en el caso de una orden de fabricación abierta que tenga imputaciones de actividades.

La planificación de una orden de fabricación, orden de trabajo u operación se hace de manera continua no pudiéndose particionar.

La planificación de una operación no tiene en cuenta la disponibilidad de los materiales que necesita.


ESTRUCTURA DE MENÚS DE PRODUCCIÓN LOGIC CLASS Dentro de la estructura de menús Logic Class, Producción - Fabricación está repartido en las siguientes opciones: Inicio Desde este menú, realizaremos la creación de empresas, definiremos los parámetros generales de funcionamiento de la misma y entraremos algunos de los datos maestros.

Fabricación Dentro de este menú, encontraremos todas las opciones para definir y realizar la planificación, control y seguimiento de los sistemas productivos de las empresas, teniendo en cuenta la diferente complejidad de cada una, desde las que fabrican bajo proyecto, pasando por las de flujo discontinuo (tipo taller ) o las de flujo continuo (tipo serie).


Además de estas opciones, debemos tener en cuenta que Producción Logic Class está planteada como una aplicación estándar con múltiples opciones con la posibilidad, si fuese necesario, de poder realizar algunas adaptaciones para cubrir las necesidades y particularidades específicas de los usuarios de la aplicación. Estas adaptaciones se pueden efectuar desde las Opciones de Personalización de la Consola de Administración.

Sin embargo, en este curso no veremos las opciones de la Consola de Administración, ya que nos centraremos en los aspectos del programa estándar.


2. ¿CON QUÉ APLICACIONES INTERACCIONA PRODUCCIÓN LOGIC CLASS?

Una de las características más relevantes de Logic Class es la interactividad existente entre cada uno de sus módulos, de forma que ciertas aplicaciones reciben y envían información de unas a otras. En el caso de la Producción Logic Class, puede estar relacionado con las siguientes aplicaciones: Gestión Logic Class: En muchos casos, los procesos de fabricación se inician a partir de las ventas

de productos. Desde Gestión además, se realiza el control del stock mediante el módulo de Almacenes, o se permite la entrada de los Pedidos de Proveedor a partir de los cuales podremos empezar a fabricar. También desde Fabricación podremos subcontratar Talleres Externos (proveedores) para realizar determinadas Operaciones de manipulación sobre los materiales de nuestra fabricación.

Proyectos Logic Class: Desde el módulo de Planificación de Proyectos Logic Class se podrán

generar Órdenes de Fabricación para fabricar materiales necesarios para el Proyecto.


CREACIÓN Y DEFINICIÓN DE EMPRESAS.

1. CREACIÓN DE EMPRESAS

Para crear una empresa debemos:

Dar de alta la ficha de empresas desde su mantenimiento.

Asociar las aplicaciones Logic Class con las cuales va a trabajar dicha empresa.

Definir con qué moneda base trabajará la empresa y si se va a permitir el tratamiento de divisas.

Cambiar de empresa.

Definir el Asistente de Configuración.

1.1. Dar de alta la ficha de empresas desde su mantenimiento.


Dentro de la ficha de empresas marcaremos el botón insertar o Ctrl.+N


La aplicación nos propondrá una nueva ficha para que la podamos informar.

Para proceder correctamente informaremos los campos que corresponda y después marcaremos INTRO, así hasta cumplimentar todos los valores necesarios de la cabecera. La inserción del domicilio se realizará trabajando sobre la rejilla que aparece en la parte central de la pantalla, teniendo la posibilidad de informar el domicilio fiscal y / o social.

Existen campos que son de libre edición (como puede ser el campo “Nombre de Empresa”), no obstante hay otros que se pueden informar utilizando un desplegable para poder proponer un valor de entre una lista de registros. Un ejemplo típico es el campo “Cód. Municipio ”.


Si el usuario sabe el código (código fiscal), podrá informarlo directamente o bien, seleccionar el valor de la lista de registros. Para seleccionarlo de la lista, deberá proceder de la siguiente forma:

a. Marcaremos el botón que nos va a permitir abrir la lista de registros.

b. De la lista de valores, seleccionaremos uno de los valores y después Aceptar o bien Ctrl+A


c. En el caso de querer aplicar un filtro de búsqueda procederemos de la siguiente manera:

c.1. Dentro de la lista de registros marcaremos el botón “Búsqueda por campo”

c.2.Seleccionaremos el valor por el cual queremos filtrar, propondremos el

contenido del campo y el criterio de búsqueda. Imaginemos que queremos buscar por nombre del municipio, la búsqueda la realizaremos de la siguiente manera:


Después de definir los valores de esta pantalla, aceptaremos y nos aparecerá la lista de valores con todos los registros que cumplan la condición previamente definida.

c.3. Seleccionaremos el valor necesario (con el ratón o bien con los cursores de movimiento) y aceptaremos (con el ratón o bien con Ctrl.+A)


1.2. Asociar las aplicaciones Logic Class con las cuales va a trabajar dicha empresa.

Para ello nos situaremos en la pestaña “Características” e insertaremos en el apartado “Aplicaciones Empresa” con qué aplicaciones trabajará la empresa del usuario.

Para poder insertar las distintas aplicaciones, abriremos el desplegable para seleccionar qué valor vamos a informar en la línea. Después de seleccionar un registro y aceptarlo, marcaremos el cursor hacia abajo para poder situarnos en la siguiente línea y de esta manera poder seguir definiendo aplicaciones hasta finalizar.


1.3. Definir con qué moneda base trabajará la empresa y si se va a permitir el tratamiento de divisas. Lo haremos situándonos en la pestaña características.


Una vez definido todo ya podremos grabar la ficha de empresa, bien con el botón “aceptar cambios” o bien con Ctrl.+A.

1.4. Si quisiéramos insertar el Logotipo de la Empresa:

Nos iríamos al menú Procesos / Logotipos

Una vez introducida la descripción del logotipo que queremos insertar, lo validaríamos con el botón “Aceptar” o bien con Ctrl+A. Seguidamente, desde el botón Imagen o bien desde el menú Procesos, insertaríamos la imagen con el logotipo correspondiente:


Indicaríamos la ruta y el nombre del archivo con el logotipo correspondiente, o bien pulsaríamos el botón correspondiente a Portapapeles, para capturar el logotipo, y a continuación lo validaríamos con el botón Aceptar.

Si quisiéramos además, copiar la configuración de esta empresa en las demás empresas que se den de alta posteriormente, iríamos al menú Procesos, opción Asignar como Master:


2. CAMBIO DE EMPRESA Y EJERCICIO.

El siguiente paso en el proceso de creación y definición de empresas es seleccionar la empresa y el ejercicio activo con el cual se va a trabajar. Para ello, nos situaremos sobre el nombre de la empresa activa y lo marcaremos. También lo podemos hacer con Alt+E.

Seguidamente aparecerá una pantalla para poder seleccionar con qué empresa y ejercicio se desea trabajar.


Si marcamos sobre el código de empresa o bien sobre el nombre, tendremos la posibilidad de abrir un desplegable en el cual aparecerán todas las empresas dadas de alta desde el mantenimiento de empresas para poder seleccionar con la que se desee trabajar.

3. DEFINICIÓN DEL ASISTENTE DE CONFIGURACIÓN.

El último paso en la creación y definición de empresas es acudir al asistente de configuración para poder definir los parámetros generales de funcionamiento de la empresa. El asistente de configuración contempla apartados para prácticamente todas las aplicaciones de Logic Class y nos permitirá definir valores genéricos del tipo: longitud de los códigos de artículos, permitir la utilización de almacenes, definir el funcionamiento de los contadores de distintas operaciones, etc. y valores específicos para cada aplicación.


Las opciones propias de Producción Logic Class están ubicadas en el apartado “Fabricación”.

No obstante, al estar la Producción relacionada con otras aplicaciones, algunas de sus características se definen en carpetas asociadas a esos módulos, como las carpetas de Compras y Ventas, asociadas a la Gestión Logic Class, y que veremos a continuación.


Asistente de Configuración - Carpetas de Compras y Ventas

3.1. Compras y Ventas: General

Nº Decimales para Unidades:

Podremos informar el número de decimales que tendrá la edición de los campos de tipo unidades. El máximo permitido son 9 dígitos para los decimales.

Formato para Tiempos

Tipo de máscara de la edición de los campos de tipo tiempo. Podemos escoger entre Horas y minutos. Horas, minutos y segundos.

Número de dígitos para horas

Número de dígitos para las horas de la edición de los campos de tipo tiempo Otros datos de esta carpeta también relacionados con la Producción: Código del cliente / proveedor:

Tipo: Seleccionaremos el tipo de código a utilizar para Clientes y Proveedores (debe ser el mismo para ambos). Los tipos son:

Alfanumérico. Admite números y letras para el código. Numérico. Admite sólo números.


Longitud: Informaremos el número máximo de dígitos que tendrá el código de cliente y proveedor. El valor del campo debe estar entre 5 y 15.

Código del artículo:

Tipo: Seleccionaremos el tipo de código a utilizar para los artículos. Los tipos son: Alfanumérico. Admite números y letras para el código.

Numérico. Admite sólo números. Longitud: Informaremos el número máximo de dígitos que tendrá el código de artículo. El valor del campo debe estar entre 5 y 20.

Tratamiento de serie Cliente / Proveedor:

En Producción Logic Class, se podrá utilizar este dato en el Asistente de Creación de Pedidos a Proveedor (Talleres Externos), para generar automáticamente la Serie del Pedido de acuerdo a la serie que tuviera asignada el Proveedor en su ficha.

Sí: En los procesos de las altas de pedidos, tanto de clientes como proveedores, permitirá trabajar con series por defecto, que se indican en sus correspondientes fichas. Si se trabaja con este tratamiento, al entrar cada documentos pediría en primer lugar el cliente o proveedor, y en función del mismo, propondrá la serie (que está asociada a los mismos) y el número del documento. No: No se trabaja con series por defecto en la entrada de los documentos. En este caso, en la entrada de documentos, se pedirá que se informe la serie manualmente y posteriormente, el cliente.

3.2. Compras y Ventas: Stocks


Empresa de stocks: Informaremos sobre el stock de qué empresa debe trabajar la empresa activa. Si se trabaja sobre el stock propio, mantendremos el código de empresa en este campo. Esta opción es útil para cuando varias empresas generan movimientos sobre el mismo stock. Por ejemplo si la empresa 1, 2 y 3 tienen el mismo stock podríamos definir en los asistentes de configuración de las tres empresas que la “Empresa de stocks” es la 1. Tratamiento de partidas: Activar el tratamiento de partidas nos va a permitir asignar a unas unidades específicas de un artículo que entra en stock un número o valor identificativo común a todas estas unidades. De esta manera podríamos tener un mismo código de artículo con distintos números de partida (en función de las distintas entradas que ha ido teniendo). Tratamiento de tipos unidades: Activar este tratamiento nos permitirá poder asignar a un mismo artículo unidades de medida distintas y poder establecer equivalencias entre las mismas. Por ejemplo podremos comprar o vender un mismo artículo en kilos y toneladas. Tratamiento simplificado de tipos: No: Tendremos la posibilidad de asignar para un mismo artículo todas las unidades de medida alternativas que se necesiten. Sí: La aplicación únicamente nos dejará definir una sola unidad de medida alternativa para el artículo. Prefijo Código Alternativo: Prefijo a insertar delante del contador de códigos alternativos al dar de alta un artículo.

Por ejemplo: Si informamos un valor 8400001 en el prefijo y en el mantenimiento de contadores hay el valor 12345, al dar de alta un artículo se propone en el campo Código alternativo del Mantenimiento de Artículos, el valor 840000112345.

Valoración del stock: Podremos informar el tipo de valoración de stock que generalmente tienen los artículos. Las posibles valoraciones pueden ser: Precio Medio: Precio Medio Stock = Importe Saldo / Unidades Saldo (unidades Stock). Fifo: First In First Out – Las unidades más antiguas son las primeras en salir del almacén.

Lifo: Last In First Out – Las unidades más nuevas son las primeras en salir del almacén. Independientemente de lo que se informe, en el mantenimiento de artículos se puede indicar una valoración diferente para cada artículo.

NOTA: Si se informa Fifo o Lifo debe trabajar obligatoriamente con tratamiento de partidas.


Ejemplos de Valoración de Existencias utilizando los diferentes métodos: Método FIFO: La primera Unidad que entra es la primera que se vende

Unid. Precio Unid. Precio Unid. Precio Unid. Precio

Existencias Iniciales 50 500

Entrada 50 unidades 50 520

Salida 80 unidades -50 -30

VALOR EXISTENCIAS 20 520





TOTAL EXISTENCIAS 50 522 100 550 = 81.000 € Método LIFO: La última que entra es la primera que se vende

Unid. Precio Unid. Precio Unid. Precio Unid. Precio

Existencias Iniciales 50 500





Salida 70 unidades -70

VALOR EXISTENCIAS 20 500 30 522


TOTAL EXISTENCIAS 20 500 30 522 100 550 = 80.660 €

Cálculo del precio medio:

Informaremos el origen de los datos para el cálculo del precio medio del stock. Se permite seleccionar entre: Entradas: se calcula según el importe de las entradas dividido por las unidades entrada. Este sistema es el de defecto y su característica es que no le afectan las salidas realizadas al artículo. Stock: se calcula según Importe del stock dividido por las unidades en stock. Mientras el stock sea cero o negativo no recalcula el precio medio.


Ejemplos de cálculo del Precio Medio, según origen de datos: Cálculo del Precio Medio Entradas: Precio Medio Entrada = Suma Importe Entradas / Suma Unidades Entrada

Unid. Precio Importe Unid. Precio Importe Unidades Precio Medio Imp. Entradas

Existencias Iniciales 50 500 25.000 50 500 25.000

Entrada 50 unidades 50 520 26.000 100 510 51.000

Salida 80 unidades 80 800 64.000

VALOR ENTRADAS 100 510 51.000


Salida 70 unidades 70 1.000 70.000

VALOR ENTRADAS 200 516 103.200

Entrada 100 unidades 100 550 55.000 300 527,33 158.200

Suma Entradas 300 158.200

TOTAL ENTRADAS 300 527,33 158.200 €

ENTRADAS SALIDAS PRECIO MEDIO ENTRADAS

Cálculo del Precio Medio Stocks: Precio Medio Stocks = Suma Importe Stock / Suma Unidades Stock

Unid. Precio Importe Unid. Precio Importe Unidades Precio Medio Importe Stock

Existencias Iniciales 50 500 25.000 50 500 25.000


Salida 80 unidades 80 800 64.000 20 510 10.200

VALOR EXISTENCIAS 20 510 10.200


Salida 70 unidades 70 1.000 70.000 50 520 26.000

VALOR EXISTENCIAS 50 520 26.000


TOTAL EXISTENCIAS 150 540 81.000 €

ENTRADAS SALIDAS PRECIO MEDIO STOCKS

Para el cálculo del Precio Medio de Stock, hay que distinguir 3 situaciones:


1. Mientras el Stock sea positivo (Unidades de Stock > cero), se aplica: En los movimientos de ENTRADA: Importe del Stock = Importe del Stock anterior + Importe de la Entrada Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior + Unidades de la Entrada Precio Medio de Stock = Importe del Stock / Unidades de Stock En los movimientos de SALIDA: Importe del Stock = Importe del Stock anterior – (Unidades de salida * Precio Medio de Stock anterior) Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior – Unidades de Salida Precio Medio de Stock = Importe del Stock / Unidades de Stock

2. Mientras el Stock sea negativo, se aplica:

En los movimientos de ENTRADA: Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior + Unidades de la Entrada Mientras el Stock sea negativo, el Precio Medio de Stock no cambia Importe del Stock = Unidades de Stock * Precio Medio de Stock En los movimientos de SALIDA: Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior – Unidades de la Salida Mientras el Stock sea negativo, el Precio Medio de Stock no cambia Importe del Stock = Unidades de Stock * Precio Medio de Stock 3. Cuando el Stock pasa de una situación de Negativo a Positivo:

Si lo provoca un movimiento de ENTRADA, en ese momento: Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior + Unidades de la Entrada Precio Medio del Stock, pasa a ser el Precio Unitario de la entrada que ha provocado que el Stock pase de Negativo a positivo (Precio Medio Stock = Precio movimiento entrada) Importe del Stock = Unidades de Stock * Precio Medio de Stock (=precio movimiento de entrada) Si lo provoca un movimiento de SALIDA (sería una salida en negativo), en ese momento: Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior – Unidades de la Salida Precio medio de Stock no cambia en las salidas, por lo tanto, se queda igual. Importe del Stock = Unidades de Stock * Precio Medio de Stock A partir de ese momento, como el stock pasaría a ser positivo otra vez, los siguientes movimientos se volverían a calcular como en el punto 1.

Detalle del precio medio: En la acumulación de los movimientos de stock, podremos informar por qué campos agruparemos para realizar el cálculo del precio medio. Podremos seleccionar entre:

Artículo + Almacén + Partida + Tipo de Unidad Artículo + Almacén + Tipo de Unidad Artículo + Almacén Artículo Artículo + Tipo de Unidad


Por ejemplo: si escogemos artículo + almacén y tenemos los siguientes registros:

Artículo Almacén Partida

1 0001 1

1 0001 2

1 0001 3

El precio medio será el mismo para los tres registros independientemente de la partida. Reserva sin stock:

El valor de este campo se utiliza para la reserva de stock desde la entrada de pedidos. Los parámetros que se indican en este apartado solo se tendrán en cuenta cuando la casilla de verificación reservar stock de la entrada de pedidos clientes esté marcada. SÍ: Se reservan siempre las unidades pedidas. Disponible: Se reservan las unidades cuando el Stock Disponible sea mayor o igual que las unidades del pedido. Disponible + Pte. Recibir: Se reservan las unidades cuando el Stock Disponible + las unidades pendientes de recibir sean mayor o igual que las unidades del pedido. Disponible + Stock Proveedor: Se reservan las unidades cuando el Stock Disponible + las unidades en el stock del proveedor sean mayor o igual que las unidades del pedido. Disponible + Stock Proveedor + Pte. Recibir: Se reservan las unidades cuando el Stock Disponible + las unidades en el stock del proveedor + la unidades pendientes de recibir sean mayor o igual que las unidades del pedido. NOTA: el Stock Proveedor es un campo que, dentro de la aplicación estándar no actúa, ya que la finalidad es, si se debe utilizar, tenerlo disponible para poderlo adaptar insertando un cálculo (por las opciones de personalización) para adecuarlo a las necesidades del usuario con relación al stock. Un ejemplo de uso de este valor podría ser: tenemos un proveedor del cual podemos disponer de su stock como si fuera propio (ya que sabemos que si pedimos algo lo tendremos seguramente al instante) y se necesita diferenciar los artículos que están en su almacén y los artículos que están en el nuestro. NOTA: Si utilizamos esta opción en la entrada de pedidos las líneas rebajarán de “reservado pedidos” y del “stock disponible”.

Defecto de reserva en pedido:

Sí: cada vez que generemos una línea de pedido, la misma quedará con la marca de “reservado” sin necesidad de informarlo línea por línea. No: en el caso de querer reservar una línea de pedido, deberemos definirlo expresamente sobre la línea o líneas concretas a reservar.

Permitir stock negativo:

Informaremos si la aplicación debe controlar los movimientos que pueden generar stock negativo. Sí: La aplicación no realizará ningún control No: La aplicación no permitirá introducir ningún movimiento que signifique tener el stock en negativo.


Avisar: Al detectar un movimiento que genera stock negativo, deja al usuario decidir si admite el movimiento o no.

Aviso de stock mínimo:

Definiremos si la aplicación debe avisar siempre que se genera un movimiento que deja el stock bajo mínimos (el stock mínimo se define en el mantenimiento de artículos).

Días laborables anuales:

El valor de este campo se utiliza para el cálculo del stock mínimo y máximo.

3.3. Compras y Ventas: Almacenes

Tratamiento de almacenes: Sí: La empresa trabaja con tratamiento de almacenes. No: La empresa trabaja sin tratamiento de almacenes.

NOTA: Si únicamente se trabaja con un almacén no es necesario indicar que sí tiene tratamiento de almacenes (la aplicación realiza los mismos rebajes sin preguntar a qué almacén pertenece cada movimiento).

Almacén por defecto: No se utiliza en el caso de Fabricación.

Cuando trabajamos con Compras, Ventas o Almacén, indica el almacén por defecto para generar el rebaje de stocks.


Almacén de materias primas:

Informaremos el almacén, por defecto, de las materias primas que se utilizan en Producción. En la definición de escandallos, este será el almacén que se presentará por defecto al dar de alta los Componentes.

Almacén de fábrica:

Definiremos el almacén, por defecto, de los semielaborados o artículos intermedios y de los productos acabados de la fabricación. En la definición de escandallos, será el Almacén que se presentará por defecto al dar de alta la Fórmula del Escandallo.

Almacén de rechazos:

Informaremos el almacén, por defecto, de los rechazos que se produzcan durante la fabricación. Este será el almacén por defecto de los artículos rechazados que se indiquen en la Anotación de actividades de la Fabricación.

3.4. Compras y Ventas: Colores y Tallas

Tratamiento de colores/tallas:

Informaremos si la empresa permite el tratamiento de tallas y colores en los artículos. Descripción color y Descripción Talla:

Informaremos cual será la descripción para los colores y para las tallas, respectivamente.


Nº.dígitos color:

Informaremos el número máximo de dígitos que tendrán los colores. Podemos definir un máximo de 10 dígitos.

Nº.dígitos talla: Informaremos el número máximo de dígitos que tendrán grupos de tallas. Podemos definir un máximo de 10 dígitos.

Dígito control:

Si se informa Sí, en las entradas con código de barras de albaranes, pedidos y ofertas, permite introducir un dígito más para el dígito de control.

Nº.máximo de tallas por artículo:

Informaremos el número máximo de tallas que puede llegar a tener todos los artículos. Podemos definir un máximo de hasta 40 tallas por grupo de tallas.

Precios distintos por talla:

Si se informa Sí, tendremos la posibilidad de definir precios distintos por cada talla distinta, o por cada combinación de talla y color.

3.5. Compras y Ventas: Números de Serie


Tratamiento de números de serie:

Sí: Permitiremos el tratamiento, para aquellos artículos a los que se les active la posibilidad de trabajar con números de serie. No: No trabajaremos con números de serie.

Informar números de serie obligatoriamente:

Sí: Siempre que un artículo tenga asignados números de serie, la aplicación obligará a informar uno de los que queden pendientes de consumir. No: Podremos dejar de informar números de serie a pesar de que el artículo tenga la propiedad asignada.

Permitir consumir números de serie no existentes:

Sí: Podremos consumir o gastar números de serie inexistentes (que se podrían crear sobre la marcha) No: Únicamente podremos consumir números de serie previamente entrados.

Permitir duplicar números de serie:

Sí: Podremos asignar el mismo número de serie a un artículo. No: Los números de serie no se podrán repetir para el mismo artículo.

Asignación automática de números de serie:

Cuando, en ciertos procesos, se asignen automáticamente los números de serie a los artículos, éstos quedarán informados automáticamente con la valoración en stock que aquí asignemos (podremos optar por FIFO o LIFO).

Tratar números de serie del fabricante:

Sí: A parte del número de serie podremos asignar el número de identificación que el fabricante asigna al artículo (se activa un campo para específico para cuando tengamos que informar los números de serie)

No: No trabajaremos con esta opción.

Anotar series automáticas en consumos de fabricación:

Sí: Se asignarán los números de serie automáticamente cuando se consuman artículos (que tengan esta propiedad) dentro de las Órdenes de Fabricación de Producción. No: No trabajaremos con esta opción.


3.6. Compras y Ventas: Pedidos

Numeración de ofertas/pedidos por ejercicio: SÍ: La numeración de las Ofertas y de los Pedidos debe comenzar por el número 1 cada vez que se cambia de ejercicio. No: Mantiene la numeración de un ejercicio a otro.

Numeración de ofertas/pedidos por serie:

SÍ: La numeración de las Ofertas y de los Pedidos debe comenzar por el número uno cada vez que se propone una serie nueva. No: Mantiene la numeración independientemente de la serie utilizada.

Código pago proveedores:

Informaremos cuál es la condición de pago que normalmente tiene la empresa con sus proveedores. Este dato se traspasa a la ficha del proveedor cuando se realizan altas. El campo se informa a partir de los valores definidos en el Mantenimiento de Condiciones de Cobros y Pago.

Días fijos:

Definiremos los días fijos de pago que tiene la empresa. Esta información se traspasa a la ficha del proveedor cuando se realizan altas.

Período no pago “desde – hasta”:

Informaremos el periodo de vacaciones de la empresa. Durante ese periodo la aplicación no generará ningún vencimiento y pasará ese vencimiento al mes siguiente de la fecha de fin de “no pago”. En ambos casos, se define día y mes.


3.7. Compras y Ventas: IVA

Código IVA operaciones exentas:

Informar el código del tipo de IVA a aplicar cuando se introduzcan facturas exentas de IVA. Se presenta la relación de códigos de IVA dados de alta en el mantenimiento de tipos de IVA.

IVA variable por artículo:

Sí: El IVA a aplicar en los documentos dependerá del grupo de IVA informado en la ficha del artículo. En caso de no estar informado, aplicará el correspondiente asignado al grupo de IVA del cuestionario, siempre y cuando el grupo de IVA del cliente sea cero. No: El IVA a aplicar dependerá del grupo de IVA informado en la ficha del cliente. En caso de no estar informado, recogerá el grupo de IVA informado en el cuestionario.

IVA incluido en precio:

Definiremos Sí, si los precios indicados para las ventas tienen incluido el valor correspondiente al IVA. Éste se desglosará en el momento de realizar los documentos de las Ofertas, Pedidos, Albaranes y Facturas.

Grupo IVA repercutido:

Informar el grupo de IVA por defecto a utilizar en las facturas de Clientes. Grupo IVA soportado:

Informar el grupo de IVA por defecto a utilizar en las facturas de proveedores.


Grupo IVA portes: Informar el grupo de IVA por defecto a aplicar al importe de portes en las facturas de Clientes.

Aplicar % financiación sobre base imponible:

Informar como se aplicará el cálculo del importe de la financiación en la gestión de ventas de clientes. Sí: Se calcula a partir de la base imponible del documento (Oferta, Pedido, Albarán o Factura). No: Se calcula a partir del importe líquido del documento (Oferta, Pedido, Albarán o Factura) antes de la retención.

Aplicar % retención sobre Base + IVA: Informar como se aplicará la retención. SI: Se calcula a partir de la base imponible + IVA del documento (Oferta, Pedido, Albarán o Factura).

Asistente de Configuración - Carpetas de Fabricación

3.8. Fabricación: Calendario


Usar calendario laboral

SI: Los procesos de la aplicación calcularán las fechas y duraciones en función del calendario laboral definido. NO: no se utilizará el calendario laboral. Hay que tener en cuenta que, si no se define calendario, no se tendrá acceso a la creación del Planning y en todos los procesos de cálculo de fechas, solo se tendrá en cuenta los Tiempos de Preparación y Fabricación para calcular dichas fechas.

Grupo horario de la empresa

Grupo horario de la empresa. Este grupo horario se asignará por defecto en los cálculos de fechas y duraciones, si no está informado el grupo horario de los recursos implicados en el cálculo.

Número máximo de turnos por modelo horario

Valor que indica el número máximo de turnos permitidos para un modelo horario Número de períodos de fabricación por ejercicio

Número de períodos de fabricación de los ejercicios Modelo horario para los días laborables Modelo horario para los sábados Modelo horario para los domingos Modelo horario para los días festivos

Modelos horarios por defecto que definen la jornada de un día laboral, de sábados, de domingos y de días festivos.

3.9. Fabricación: Stocks

Este apartado permite configurar el cálculo de Stocks que se aplicará a los diferentes procesos.

Los cálculos predeterminados que realiza la aplicación en cada proceso son:

Creación de órdenes de fabricación del artículo acabado: Stock disponible.

Creación de órdenes de fabricación del artículo compuesto: Stock virtual.

Necesidades de fabricación del artículo acabado: Stock disponible + Planificado.

Necesidades de fabricación del artículo compuesto: Stock virtual + Planificado.

Previsión de la fabricación: Stock disponible.

Previsión de compras: Stock disponible. Stock Disponible = Unidades en stock – Stock Reservado (Fabricación) – Stock reservado de Pedidos Stock Virtual = Unidade en stock – Stock Reservado (Fabricación) – Pendiente de servir + Pendiente de fabricar + Pendiente de Recibir


Si quisiéramos variar los cálculos estándar, seleccionaríamos el proceso y pulsaríamos el botón Configurar.

Indicando a continuación los cambios que queremos realizar:


Desde el menú Stock, podremos seleccionar el valor (Disponible, Virtual o Predeterminado) que queremos asignar al cálculo que estamos modificando:

Asimismo, para modificar los almacenes predeterminados (por defecto, todos los almacenes), indicaríamos el tipo de artículo (Acabados, Compuestos o Materia Prima) y pulsaríamos el botón Configurar.

Pudiendo entonces seleccionar de la lista de almacenes, solamente aquellos que nos interesaran.


En el caso de las materias primas, se habilitará además la casilla de verificación de “Almacén del componente” donde podríamos seleccionar que el almacén (o almacenes) que debe tener en cuenta fuera el mismo almacén (o almacenes) que el del componente donde estuviera asignada esta materia prima. Si no marcamos la casilla, se aplica en la lista de almacenes definida.

3.10. Fabricación: Preparación

Permitir fabricar sin escandallo previo

Permite generar cualquier proceso de fabricación (plan maestro de producción, necesidades de fabricación, órdenes de fabricación y órdenes de trabajo) de un artículo sin un escandallo previo.


Definición por desglose de colores

Cuando se trabaja con Tallas y Colores, un SI en este campo indica si la definición de los escandallos es por desglose de colores.

Estado inicial de las fórmulas

Estado inicial de las fórmulas de escandallo: En Construcción, Certificada u Obsoleta En Construcción: no permitirá realizar ninguna acción con ella. Obsoleta: no permitirá realizar ninguna acción con ella (sería similar al Estado En Construcción). Posiblemente, es una fórmula que ya se utilizó en algún momento, pero que ahora queda como histórico.

Una fórmula Certificada es aquella ya operativa, una fórmula ya aprobada, con la que podemos trabajar.

Horizonte de planificación

El horizonte de planificación es el número de períodos de fabricación para los que se calcula una previsión de la fabricación (Plan Maestro de Producción). En este campo, indicaríamos el nº de períodos por defecto que deben abarcar los planes maestros de producción generados (aunque en el momento de generar el Plan Maestro, podremos indicar en pantalla un valor diferente)

Agrupar necesidades de fabricación por artículo

Permitirá agrupar, en una misma necesidad de fabricación, necesidades de fabricación diferentes de un mismo artículo final.

Serie de las necesidades de fabricación

Serie por defecto para las necesidades de fabricación. Numeración de las necesidades de fabricación por ejercicio / por serie:

Con estos dos valores indicaremos cuándo deben cambiar automáticamente de numeración las necesidades de fabricación (por ejercicio y/o por serie).

Serie de los rebajes de stock Serie por defecto para los rebajes de stock que se hagan desde Escandallos o desde Pedidos de Ventas

Numeración por ejercicio / por serie Con estos dos valores indicaremos cuándo deben cambiar automáticamente de numeración los rebajes de las fórmulas (por ejercicio y/o por serie).


3.11. Fabricación: Producción

Agrupar órdenes de fabricación por artículo

Permite agrupar, en una misma Orden de Fabricación, fabricaciones de un mismo artículo creadas de forma separada. Para ello, sólo se tienen en cuenta órdenes de fabricación preparadas o retenidas. Una orden de fabricación es un documento que agrupa toda la información necesaria para la fabricación de un artículo final y todos los intermedios necesarios. Básicamente está formada por un conjunto de órdenes de trabajo (una para cada compuesto a fabricar).

Serie de las órdenes de fabricación

Serie por defecto para las órdenes de fabricación. Numeración de las órdenes de fabricación por ejercicio / por serie

Con estos dos valores indicaemos cuando queremos que cambie automáticamente la numeración las órdenes de fabricación (al cambiar el ejercicio y/o al cambiar la serie).

Agrupar órdenes de trabajo por artículo

Permite agrupar, en una misma orden de trabajo, fabricaciones de artículos intermedios para distintas órdenes de fabricación. Una orden de trabajo es un documento que contiene el conjunto de componentes y operaciones necesarios para fabricar un determinado compuesto. Estos datos son la base para calcular tiempos y costes de fabricación.


Numeración órdenes de trabajo por ejercicio

Con este valor indicaremos cuando deben cambiar automáticamente la numeración las órdenes de trabajo (al cambiar el ejercicio y/o al cambiar la serie).

Asignar partidas automáticamente en OT’s

La respuesta afirmativa permitirá asignar de forma automática la partida en las Ordenes de Trabajo. Cálculo de la partida

Mediante este valor podemos configurar la formación de la partida. Los valores posibles son: utilizar el contador de partida (contador que está asignado en la ficha del artículo) indicar el ejercicio de trabajo y el número de trabajo indicar solamente el número de trabajo.

Estado al crear órdenes de fabricación

Permite indicar el estado inicial de las órdenes de fabricación cuando se generan:

Preparada - es una Orden de Fabricación pendiente, para la cual no podemos todavía anotar actividades. Las actividades solo se podrán anotar después del lanzamiento de la Orden de Fabricación, cuando su estado sea Abierta. Retenida – es una Orden de Fabricación pendiente, pero requiere un nivel más de aprobación (para pasarla a Preparada) antes de poder realizar su Lanzamiento y empezar a anotar actividades.

Rebajar compuestos de stock a coste teórico. SI: En una fabricación en curso, todos los rebajes de stock de los artículos compuestos (de los artículos semielaborados, tanto los que se fabrican como los que se usan), se realizan tomando como precio, el coste teórico calculado en el momento de crear la fabricación (el coste teórico que está grabado en la OF). NOTA: El proceso de cierre de la fabricación, reasignará como precio de estos movimientos de stock, el coste real calculado en la fabricación. NO: El rebaje se hará a Precio Medio de Stock que tenga el artículo en cada momento.

Crear pedidos a talleres externos al lanzar OF’s Si informamos afirmativamente esta opción, la aplicación permitirá realizar los pedidos a proveedor (a los talleres externos) al lanzar las Órdenes de Fabricación. Desde el asistente de lanzamiento, podremos informar los datos necesarios para realizar los pedidos a proveedor de las operaciones externas de la fabricación.


3.12. Fabricación: Actividades

En esta pantalla podremos informar diferentes características relacionadas con las Actividades de Trabajo.

Agregar consumos automáticamente en actividades Indicaremos el valor por defecto de cuándo (en qué momento) deben agregarse automáticamente los consumos en las actividades de la fabricación. Los valores disponibles son los siguientes:

Siempre. Primera operación. Última operación. Nunca

Permitir usar un consumo no previsto

Indique si en los mantenimientos de actividades de la fabricación podremos informar cualquier artículo, a parte de los previstos informados como consumos de la orden de trabajo.


Preguntar antes de agregar un consumo no previsto

SI: Se avisará cada vez que se añada un nuevo consumo no previsto en la Fabricación. NO: Se añadirá el consumo, pero no se presentará ningún aviso. Este campo estará habilitado solo si se ha contestado SI a la opción anterior de “Permitir usar un consumo no previsto”.

Agregar el nuevo consumo automáticamente

Al informar un nuevo consumo no previsto en la Fabricación, la aplicación lo agregará de forma automática en el Mantenimiento de Consumos de la OT. Si indicamos que NO, entonces deberemos darlo de alta manualmente en el Mantenimiento de Consumos de la OT. Este campo estará habilitado solo si se ha contestado SI a la opción de “Permitir usar un consumo no previsto”.

Traspaso automático de la unidad de medida

Cuando se trabaja con Unidades de Medida, indica si traspasar automáticamente la unidad de medida y, en este caso, cuál de esas unidades de medida traspasar (sólo la alternativa o cualquier tipo).

Calcular las unidades usadas al modificar las fabricadas

Indique si desea calcular las unidades usadas en los consumos de la actividad al modificar las unidades fabricadas o las rechazadas de la actividad.

Permitir informar operaciones no previstas

Indique si en los mantenimientos de actividades de la fabricación se permite informar cualquier operación, a parte de las previstas informadas como operaciones de la orden de trabajo.

Preguntar antes de agregar una operación no prevista

Indica si avisar cada vez que se añada una nueva operación no prevista. SI: Se avisará cada vez que se añada una nueva operación no prevista en la Fabricación. NO: Se añadirá la nueva operación, pero no se presentará ningún aviso. Este campo estará habilitado solo si se ha constestado SI a la opción anterior de “Permitir informar operaciones no previstas”.

Agregar la nueva operación automáticamente

Al informar una nueva operación no prevista en la Fabricación, la aplicación la agregará de forma automática en el Mantenimiento de Operaciones de la OT. Si indicamos que NO, entonces deberemos darla de alta manualmente en el Mantenimiento de Operaciones de la OT. Este campo estará habilitado solo si se ha constestado SI a la opción anterior de “Permitir informar operaciones no previstas”.

Asignar como coste unitario al recibir el pedido

En la recepción de pedidos de proveedor generados por operaciones externas, indique que coste se asigna como coste real de la operación externa, si el precio de compra (campo Precio unitario de la línea) o bien el precio de coste del albarán.


Cálculo para la duración extra Se informará el tipo de cálculo que debe realizar la aplicación para calcular los tiempos de trabajo extra. Los valores posibles a indicar pueden ser:

No calcular. La aplicación no calculará la duración extra, pero podemos introducir el dato manualmente.

Sólo en turnos laborables. Se tiene en cuenta el tiempo extra dentro de los turnos laborables.

Totalidad del tiempo. Se tiene en cuenta todo el tiempo extra dentro y fuera de los turnos laborables

Para mayor información del cálculo que realiza la aplicación, consultar el aprtado “Cálculo de Horas Extras” de este manual.

Guía de importación de actividades por defecto

Indique la guía de importación, por defecto, que se utilizará en el proceso de importación de actividades.

3.13. Fabricación: Informes


Podemos informar si deseamos o no imprimir informes en los procesos de Creación, en el Lanzamiento y en Cierre de las Órdenes de Fabricación.

En caso de querer activar estos Informes, seleccionaríamos en la casilla correspondiente, el Nombre del informe que queremos imprimir cuando realicemos el proceso.

El botón CONFIGURAR nos permitirá configurar los parámetros de impresión


3.14. Fabricación: Seguimiento

En esta pantalla podremos informar el tipo de presentación de los diagrams de Gantt de Microsoft Project Color O.F.

Indicaremos el color de presentación para cada tipo de orden de fabricación (preparadas, abiertas y/o cerradas

Regla principal Regla Secundaria Agrupación regla secundaria

Valores para la configuración de las reglas del Diagrama de Gantt


3.15. Fabricación: Planificación

Podemos informar diferentes opciones relativas al planning de la fabricación:

Usar planificación Indica si usar la planificación para esta empresa.

Creación automática del planning

Indica si desea crear el planning a Lanzar las Órdenes de Fabricación. Recalcular el planning al producirse solapamientos

Indique si desea resolver los solapamientos producidos en el recálculo del planning. Configuración diagramas de Gantt.

Informe la configuración de los diagramas de Gantt del planning, tanto los colores como la regla principal.


PREPARACIÓN Y DEFINICIÓN DE MAESTROS. Qué debemos tener en cuenta para el diseño de procesos productivos: Dentro del diseño de procesos de fabricación intervienen múltiples factores. Enumeramos a continuación los más significativos: Calendario de procesos

Se toma como base para la programación de la planificación de la capacidad, configurando previamente las horas de trabajo en turnos y las capacidades de los centros de máquina y de trabajo.

Operarios Mano de obra que interviene en los procesos de fabricación.

Máquinas

Equipos, maquinaria, herramientas que ayudan manufacturar los artículos dentro del proceso productivo.

Centros de trabajo Hace referencia a la agrupación de máquinas y operarios con sus características y costes específicos.

Operaciones

Transformaciones, manipulaciones o cambios físicos que se realizan en un proceso de trabajo para la fabricación de productos o la prestación de un servicio.

Artículos

Lista de materiales o componentes que configuran el producto final e intermedio, en características y cantidad. Cada componente a su vez podrá tener su propia lista de materiales, conformando una estructura de producto de varios niveles. A partir de aquí podrán determinarse las necesidades de material para completar un pedido.

Con relación a los artículos, dentro de los procesos de fabricación diferenciamos:

Materia Prima

Material o producto que nos suministra el proveedor y que sirven de punto de partida en la fabricación de nuestros componentes o producto final, en el más bajo nivel de la estructura del artículo.

Producto Semielaborado

Artículo de nivel inferior al producto final caracterizados por formar parte del mismo y que no son materia prima. Los semielaborados pueden fabricarse dentro de la empresa o bien los pueden manufacturar proveedores externos.

Producto Final o Acabado

Resultado final derivado de un proceso productivo. Veremos a continuación, cada uno de estos apartados:


1. PRODUCTOS

1.1. Mantenimientos de Artículos

Esta opción permite realizar el mantenimiento completo (Altas, Bajas, Consultas y Modificaciones) de los datos correspondientes a los artículos o productos de la empresa, tanto aquellos que fabrica (productos acabados, productos semielaborados), como de las materias primas que se utilizan durante el proceso productivo. La información introducida en este mantenimiento se traspasará a diferentes aplicaciones (Producción Logic Class, Gestión Logic Class, Proyectos Logic Class, Contratos Logic Class, etc), utilizándose en distintas opciones y procesos, desde las entradas de documentos en Gestión (ofertas, pedidos, albaranes y facturas), a los alquileres en Contratos o a los Escandallos de Fabricación. Como indicamos en la presentación de la aplicación, Producción Logic Class se suele comercializar conjuntamente con Gestión Logic Class, motivo por el cual realizamos la explicación de todos los apartados que hacen referencia a ambas aplicaciones. Los apartados de este mantenimiento son:


Datos de Cabecera.

Código de artículo

Campo de tipo numérico o alfanumérico y longitud variable entre 5 y 20 dígitos dependiendo de lo que se haya especificado en el asistente de configuración al definir las características de la empresa. El código de artículo es la referencia que debe utilizar para acceder a los datos del mismo y se solicita en los diversos procesos y entradas de datos. Aspectos que debe tener en cuenta para la codificación de los artículos:

Tanto si se tiene activado o no el bloque Mayúsculas la aplicación convierte automáticamente

los caracteres a mayúsculas.

No utilizar espacios entre caracteres.


Si en el cuestionario de configuración de la empresa en el tipo de artículo es numérico, el

orden de presentación, de los artículos en modo lista es siempre es alfanumérico.

Por ejemplo: Si disponemos de los códigos 2,3,30,50,5,6,10,1,20 el orden en que se presentan es 1,10,2,20,3,30,5,50 Los números son mayores que las letras. Si disponemos de los códigos 1,A,B,2,3,C el orden de presentación es 1,2,3,A,B,C.

Al dar de baja un artículo la aplicación verifica si el artículo ha sido utilizado, en este caso no

se permite eliminar desde el fichero maestro.

Tipo artículo

Informar uno de los tres tipos de artículo permitidos

Material: Es el único tipo por el que se realiza el rebaje de stock.

Inmaterial: Corresponde a conceptos de facturación tipo servicios, no interviene en los

procesos de stock.

Comentario: Descripciones tipificadas sin precio, no interviene en los procesos de stock. Nos

ayudará a poder definir comentarios o aclaraciones en las líneas de oferta, pedido, albarán o

factura.

Descripción

Descripción del artículo. Descripción 2

Continuación de la descripción del artículo. Carpeta Identificación.


Código alternativo

Segundo código del artículo, por ejemplo el código de barras del producto. Código alternativo2

Tercer código del artículo, por ejemplo el código de artículo del proveedor del producto. Familia

Código de la familia a la que pertenece el artículo. Previamente debe darse de alta la familia en el mantenimiento de familias.

Subfamilia

Código de la subfamilia a la que pertenece el artículo. Previamente debe darse de alta la familia en el mantenimiento de familias.

Referencia EDI Se indica el código que se utiliza para identificar el código del artículo en los procesos de las importaciones de pedido, así como las exportaciones de los albaranes y facturas de los traspasos EDI (Intercambio Electrónico de Datos)

Marca producto

Campo informativo, informar la marca del producto. Se podrá utilizar este campo en listados, filtros, etc..

Fecha alta Indica la fecha en que el artículo se ha dado de alta.

Son horas Informar si el artículo son horas, este campo se utilizará posteriormente en la entrada de partes de postventa.

Descripción línea

Descripción larga del artículo. Esta descripción se puede imprimir en los documentos de albaranes, pedidos, ofertas y facturas.

Comentario artículo Campo destinado a dar una explicación del artículo. Este campo es completamente informativo y no se utiliza en ningún proceso de la aplicación.

Proveedor habitual Campo informativo del proveedor que suministra dicho artículo. Al realizar un proceso de Necesidades de Compra, siempre se propone dicho proveedor como principal.

Grupo cuentas Código del mantenimiento de definición de cuentas al que pertenece el artículo, para el desglose de las cuentas que se utilizan en los enlaces a contabilidad.

Publicar Internet Campo de uso exclusivo por la gestión Logic-Net. Permite indicar si el artículo puede ser publicado en la lista de compra (tienda electrónica) de Internet.

Área competencia

Informar el área de competencia del mantenimiento de áreas de competencia.


Carpeta Precios / Dtos.

Grupo de IVA ventas

Grupo de IVA al que pertenece el artículo para las operaciones de venta. Este campo se debe informar si en el asistente de configuración de Compras y Ventas se ha indicado que el IVA es variable por artículo.

Grupo de IVA compras

Informar el grupo de IVA al que pertenece el artículo para las operaciones de compra. Este campo se debe informar si en el asistente de configuración de Compras y Ventas se ha indicado que el IVA es variable por artículo.

Moneda

Indicar en que divisa informará los precios. IVA Incluido

Informar si el precio de venta tiene el IVA incluido o no. % Margen de venta

Informar el porcentaje de margen que tiene el artículo. Se utiliza para calcular el precio de venta. Para calcular el precio de venta según el valor indicado en este campo, debe tener activada la opción de menú del mantenimiento de artículos, Procesos, opción recalcular precios venta.

Dtos. compras 1,2,3 Informar el porcentaje de descuento que se aplica en las compras del artículo. NOTA: Los tres descuentos se aplican en cascada.

Precio compra Informar el precio de compra del artículo. Si tiene activada la opción de recalcular precios de venta, este campo interviene en el cálculo del mismo. NOTA: Solo se realiza el cálculo si modifica el valor del campo.


Dtos. ventas 1,2,3:

% Descuento: Informar el porcentaje de descuento aplicable al artículo. % Dto.2: Informar un 2º porcentaje de descuento aplicable al artículo. % Dto.3: Informar un 3º porcentaje de descuento aplicable al artículo. NOTA: Los tres descuentos se aplican en cascada.

P.V.P. estándar Informar el precio de venta del artículo. La aplicación puede calcular el precio de venta a partir del porcentaje de margen los descuentos de compra y el precio de compra. Para que la aplicación calcule automáticamente el precio de venta debe tener marcada la opción del mantenimiento de artículos, menú procesos, opción recalcular precios de venta (mostrar opción)

Margen Familia 1 2 3

Porcentaje de margen para el cálculo de las tarifas según los valores informados en el mantenimiento de familias. NOTA : Si están informados los márgenes de la subfamilia no se aplican los márgenes de la familia.

Margen subfamilia 1 2 3 Porcentaje de margen para el cálculo de las tarifas según los valores informados en el mantenimiento de familias.

P.V.P Con IVA 1 2 3 Informar los precios de venta con IVA de las tarifas 1, 2 y 3. NOTA: Si tiene activada la opción de menú recalcular precios venta, los precios con y sin IVA se calculan automáticamente a partir del precio de compra, en función de los porcentajes de margen informados en la familia y subfamilia del artículo. Si quiere informar los precios manualmente debe desactivar la opción de menú.

P.V.P Sin IVA

Informar los precios de venta sin IVA de las tarifas 1, 2 y 3. NOTA: Si tiene activada la opción de menú recalcular precios venta, los precios con y sin IVA se calculan automáticamente a partir del precio de compra, en función de los porcentajes de margen informados en la familia y subfamilia del artículo. Si quiere informar los precios manualmente debe desactivar la opción de menú.

Moneda 1 2 3 Divisa en la que están informados los precios de cada una de las tarifas. Estos campos se rellenan automáticamente dependiendo de los valores del mantenimiento de tarifas, con los códigos de tarifa 1,2,3 campo divisa.. Si trabaja con divisas, los precios con IVA y sin IVA se calculan en la divisa de la tarifa, si la divisa informada en la cabecera tiene una divisa diferente a la divisa de la tarifa la aplicación calcula automáticamente el precio a la divisa de la tarifa.

Fecha inicio oferta Fecha de inicio del tratamiento de la oferta.


Fecha final oferta Fecha de final del tratamiento de la oferta.

Unidades mínimas Unidades de venta a partir de las cuales se aplican las condiciones de oferta del producto.

Unidades regalo En el caso de que se incluya un regalo con la oferta, indicar las unidades de regalo que componen esa oferta. Las unidades de regalo se aplicarán para ventas iguales o superiores a las unidades mínimas (múltiplos enteros de las unidades mínimas). En este caso, se generará una nueva línea de oferta/pedido/albarán con las unidades de regalo y el precio de venta igual a cero. Por ejemplo en una oferta 3X2 se informará Unidades mínimas = 2 y Unidades regalo = 1, por lo tanto, en el momento de hacer una línea en una oferta/pedido/albarán con 2 unidades a precio normal, automáticamente se generaría otra nueva línea con 1 unidad y el precio a 0.

Código artículo oferta Informar un código de artículo, en el caso de que la oferta sea un regalo de un artículo distinto al de venta (artículo que previamente se ha creado).

Precio oferta con I.V.A Informar el precio de venta con IVA, en el caso de que la oferta tenga un precio distinto al de venta.

Precio oferta sin I.V.A. Informar el precios de venta sin IVA, en el caso de que la oferta tenga un precio distinto al de venta.

Descuento oferta

Informar el descuento en el caso de que la oferta tenga un descuento distinto al informado en el campo % Dto.Venta 1 Sólo se aplica éste descuento si: Se ha informado en aplicar descuentos el valor SI, El el valor del descuento informado es superior al establecido en el campo descuento ventas 1 de esta misma carpeta El el valor del descuento informado es superior al procedente del mantenimiento de tarifas de descuentos.

Aplicar descuentos Informar SI, cuando deba aplicarse el descuento anterior.

Carpeta Comisiones


Código comisionista. 1 2 3 4

Informar el código del comisionista relacionado al artículo. Informar este campo si las comisiones vienen dadas por el artículo y no por el cliente.

% Comisión. 1 2 3 4

Informar el porcentaje de comisión que tiene el comisionista indicado en el campo anterior. Se informa automáticamente al seleccionar un código de comisionista permitiéndose modificar sin que afecte al mantenimiento de comisionistas.

Código arancelario

Campo informativo. Informar el código arancelario relacionado al artículo. Peso bruto pieza

Peso bruto en kilos por unidad básica del artículo. Peso neto pieza

Peso neto en kilos por unidad básica del artículo. Volumen pieza

Volumen en M3 por unidad básica del artículo. Genera compra automática

Informar si el artículo debe poder generar un pedido a proveedor o una necesidad de compra (desde la entrada de pedidos de clientes, por la opción “Generar Pedido Proveedor”).

Genera Pedido compra Informar si podemos utilizar el artículo para generar pedidos a proveedor desde la opción “Gestión de Pedidos” (Ventas / Pedidos / Gestión de Pedidos). NOTA: Un artículo no puede utilizarse en ambas opciones. Cuando seleccionamos “Generación de Compra automática”, se desmarcará la opción de “Genera Pedido Compra” y viceversa.


Acumula estadísticas Informar si el artículo debe acumularse en las estadísticas, tanto para las compras como las ventas.

Artículo utilizado

Indica si el artículo ha sido utilizado en stock. Si ya ha sido utilizado, no se permite darlo de baja desde este mantenimiento.

Bloqueo pedido venta

Informar si el artículo está bloqueado para que no se puedan realizar pedidos de ventas. Bloqueo pedido compra

Informar si el artículo está bloqueado para que no se puedan realizar pedidos de compras. Bloqueo compras

Informar si el artículo está bloqueado para que no se puedan realizar albaranes de compras. Carpeta Stocks

Stock mínimo

Informar las unidades mínimas de stock del artículo. Este valor condiciona el cálculo de necesidades de compra y permite que en la entrada de albaranes, la aplicación nos avise cuando estemos por debajo de este valor mínimo.

Punto pedido

Cantidad de unidades mínimas para realizar un pedido de compra, para no tener el stock del artículo bajo mínimos. Este valor condiciona el cálculo de necesidades de compra.


Lote pedido Informar las unidades de cada lote de pedido de compras. Múltiplo de las unidades a pedir. Indicamos la cantidad mínima que nos deja comprar el proveedor. Este valor condiciona el cálculo de necesidades de compra.

Valoración stock

Tipo de valoración de stock que tendrá el artículo ( Precio Medio, FIFO o LIFO).

Precio Medio Stock: = Importe Saldo (valoración stock) / Unidades Saldo (unidades Stock).

Fifo: First In First Out – Las unidades más antiguas son las primeras en salir del almacén. Lifo: Last In First Out – Las unidades mas nuevas son las primeras en salir del almacén.

NOTA: Si se informa Fifo o Lifo debe trabajar obligatoriamente con tratamiento de partidas. Para activar el tratamiento de partidas en el asistente de configuración, campo tratamiento de partidas debe tener el valor SI, y en el mantenimiento de artículos carpeta stock el campo tratamiento partidas debe tener el valor SI.

Stock máximo

Unidades máximas que se desean tener en stock. La diferencia entre el stock actual y este campo es la cantidad a pedir en el cálculo de las necesidades de compras.

Periodo de vida ( días)

Numero de días a partir de la fecha de alta que estará en vigencia el artículo, a partir del día de la fecha de alta mas los días informados en este campo, el artículo pasa a estar obsoleto, si no informa nada el artículo siempre estará vigente. Este campo intervine en el cálculo de stock mínimo y máximo de la opcion de almacén, procesos auxiliares, Cálculo Stock Mínimo y Máximo.

Tratamiento partidas

Informar si el artículo tiene tratamiento de partidas. Contador partida

Último número de partida o lote de fabricación del artículo. Lote

Informar si para el artículo se podrán generar o no, ventas por Lote. Ver mantenimiento de lotes. Lote es un artículo compuesto por otros (por ejemplo: ordenador =monitor + teclado + cpu + mouse + impresora).

Fórmula lote

Informar el número de la fórmula por defecto que se quiere utilizar del artículo para la venta por Lotes. El valor cero indica que no posee lotes. Este campo hace referencia a la fórmula de compuesto preferente, ya que pueden existir distintas combinaciones en los compuestos de los lotes.

Colores

Informar si el artículo tiene tratamiento de colores. Para relacionar los diferentes colores del artículo, debe ir al menú procesos y escoger la opción mantenimiento de colores por artículo.

Grupo tallas

Informar el grupo de talla al que pertenece el artículo (sólo con tratamientos de tallas y colores).


Temporada

Informar la temporada a la que pertenece el artículo. Es un dato informativo y no se traspasa a las estadísticas.

Unidad básica

Informar la unidad básica del artículo para utilizarlo en el tratamiento de las unidades de medida. Tipo de envase

Indica el código del tipo de envase al que está asociado el artículo. Campo necesario para el control del punto verde, también conocido como Eco-Tasa.

Periodo de vida Informar el tiempo de vida del artículo, transcurrido el cual el artículo puede quedar ya obsoleto, bien por caducidad física, por caducidad técnica o por excesivo precio. El valor debe estar expresado en número de días. La utilidad de este campo es la de calcular el stock máximo del artículo, de forma que cuando nos vayamos acercando a su obsolecencia el stock máximo se vaya reduciendo. El campo es utilizado por la opción de stock (“Cálculo Stock Mínimo y Máximo”).

Código sección

Seleccionar el código de la sección (centro de coste analítico) que se imputan las operaciones realizadas con el artículo. Pulsando en el botón asociado al campo, se presenta la relación de secciones definidas en el mantenimiento de secciones.

Código proyecto Seleccionar el código del proyecto (centro de coste analítico) al que se imputan las operaciones realizadas con el artículo. Pulsando en el botón asociado al campo, se presenta la relación de proyectos definidos en el mantenimiento de proyectos.

Código departamento

Seleccionar el código del departamento al que se imputan las operaciones realizadas con el artículo. Pulsando en el botón asociado al campo, se presenta la relación de departamentos definidos en el mantenimiento de departamentos.

Carpeta Grupo Tarifas


Tarifas de Precios

Relación de todas las tarifas de precios de venta que tiene este artículo. Desde esta rejilla pueden darse de alta las tarifas de precio.

Tarifas de Descuentos

Relación de todas las tarifas de descuentos de venta que tiene este artículo. Desde esta rejilla pueden darse de alta las tarifas de descuento.

Carpeta Producción

Desde esta pestaña tenemos la posibilidad de informar toda una serie de valores que afectan directamente a la operativa en Escandallos y Producción Logic Class.


Fórmula preferente

Campo numérico que indica la Fórmula de escandallo más usada para el compuesto. Indicaremos 0 si se trata de una materia prima.

Nivel del compuesto

Campo numérico que indica el nivel de compuesto dentro de la estructura de un escandallo. La aplicación permite hasta 9999 niveles de desglose de un escandallo. El valor 0 está reservado para las materias primas (artículos no fabricados).

Lote de fabricación

Cantidad mínima a fabricar del artículo, Si se supera, se usarán múltiplos enteros de este valor. Este valor se utilizará en los cálculos del escandallo y también para calcular la demanda prevista del artículo en las previsiones de fabricación, cuando el tipo de demanda del artículo es “Constante”

Unidad de medida defecto

Unidad de medida por defecto a proponer en los documentos de producción (escandallos y órdenes de fabricación).

Coste de escandallo unitario

Es el coste unitario obtenido del cálculo del escandallo. Este campo se actualiza de forma automática cada vez que calculamos el escandallo del artículo.

Coste de fabricación unitario Es el coste real unitario de la última orden de trabajo cerrada. Este campo se actualiza de forma automática cada vez que se cierra una orden de trabajo que fabrica el artículo.

Tiempo medio de reposición Es el tiempo medio, calculado de la diferencia entre la fecha inicio real y la fecha de la primera entrega, obtenido de las ultimas fabricaciones. Este campo se actualiza de forma automática al cerrar una Orden de fabricación para el artículo.


Los siguientes campos de esta pantalla hacen referencia a datos que se utilizarán cuando realicemos las Previsiones de Fabricación: Genera Plan de Producción Campo del tipo SI/NO para activar o desactivar la creación del Plan Maestro de Producción.

SI: se generará el Plan Maestro de Producción para el artículo, en función del tipo de demanda del mismo. NO: no tendrá en cuenta el artículo en la generación del Plan Maestro de Producción.

Tipo de demanda del artículo: Campo del tipo lista desplegable en donde se puede seleccionar el tipo de demanda del artículo. Según el tipo de demanda, se realizarán las previsiones de fabricación del artículo (Plan Maestro de Producción). Los tipos posibles son: Demanda constante. En cada período se fabricarán las unidades indicadas en el campo Lote

de fabricación del artículo.

Demanda lineal. La demanda prevista es igual a la demanda media diaria del artículo

multiplicado por el número de días laborables del período y por el factor de crecimiento del

artículo.

Demanda estacional. Igual que el tipo de demanda lineal. Sólo cambia la forma de calcular la

demanda media diaria. En este caso, se usarán, como datos a promediar, la demanda de los

últimos períodos equivalentes (mismo código numérico) de ejercicios anteriores.

Bajo pedido. La demanda prevista es la suma de las unidades pendientes de fabricar de los

pedidos de los clientes.

Según stock. La demanda prevista es igual al stock máximo del artículo.

Pedido y stock. Es la combinación de la demanda bajo pedido y la demanda según stock.

Tasa de Producción Diaria Campo numérico en donde se indica la cantidad del artículo que la empresa puede fabricar en un día. Permite calcular la capacidad de fabricación del artículo según la duración de un período de fabricación concreto.

Usar stock de seguridad

Campo del tipo SI/NO para activar o desactivar el cálculo del Stock de Seguridad del Plan Maestro de Producción del artículo. El stock de seguridad, también llamado calidad de servicio, es aquel que se dispone para cubrir incrementos no regulares de la demanda y/o retrasos en los suministros de los proveedores. En nuestro caso, sería una cantidad que se puede dejar al final de cada período de fabricación.


% stock de seguridad

En este campo, indicaríamos el porcentaje de la demanda prevista que se calcula en cada período de fabricación en concepto de stock de seguridad. Este concepto solo se utilizará para los artículos cuyo Tipo de demanda sea “Bajo Pedido”.

Factor de crecimiento

Factor de corrección a aplicar a la demanda media diaria, si el tipo de demanda es lineal o estacional. Puede hacer que la demanda sea creciente (Valores > 1,00) o decreciente (Valores < 1,00). El valor 1,00 es el que no introduce ninguna variación a la demanda.

Periodos a promediar

Períodos de fabricación anteriores al período de inicio del cálculo, del ejercicio actual (demanda lineal) o del ejercicio anterior (demanda estacional), que se utilizarán para calcular la demanda media diaria, si el tipo de demanda es lineal o estacional. Si este campo se deja a cero, la aplicación no hará el cálculo y deberemos informar manualmente la demanda media diaria.

Demanda media diaria Base para el cálculo de la demanda prevista al crear el Plan Maestro de Producción, si el tipo de demanda es lineal o estacional.

Carpeta Nº Serie

Trata números de serie:

Indica si el artículo tiene tratamiento de series, si en la empresa se trabaja con números de serie. Por defecto, el valor se obtiene de la familia.

Código de serie: Código de la numeración de series.

Unidad medida serie:

Unidad de medida en la que se pedirán las series, si el artículo tiene tratamiento de series y medidas simultáneamente. Significado:

- Si informa una unidad de medida, se pedirán las series en las unidades especificadas en el

documento, si coincide con esta unidad de medida.

- Si no coinciden, no se pedirán series. Si no se especifica ninguna unidad de medida, se

pedirán siempre en las unidades básicas del documento.


Carpeta Proyectos

Medida

Unidad de medida. Tipo art. Pres

Código y descripción del tipo de artículo a usar en los presupuestos, y tipo de artículo (Material, Maquinaria, Mano de obra, Otros o Lote).

Carpeta Contratos

A utilizar en la aplicación de Contratos. Para insertar nuevos registros en el Mantenimiento de Artículos, marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro (cumplimentamos el campo + marcamos intro para saltar al siguiente) y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.


1.2. Mantenimiento de Almacenes y Ubicaciones

Podremos dar de alta tantos almacenes como sean necesarios. Si hemos definido Tratamiento de Almacenes, como mínimo, deberemos dar de alta los que hemos indicado en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas, en el apartado Almacenes: La aplicación asignará, por defecto, los datos que hayamos asignado en este apartado del Asistente de Configuración en las Fórmulas de Escandallo, en las Previsiones de Fabricación o en las anotaciones de Consumos de la Fabricación, aunque podremos cambiarlo en pantalla, para asignar un almacén diferente.


Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A. La inserción de ubicaciones (en el caso de que se deban utilizar) se realizará en la tabla que aparece en la parte inferior del mantenimiento antes de grabar la ficha.

1.3. Mantenimiento de Artículos por Proveedor

Desde este maestro tenemos la posibilidad de indicar el precio que nos hace el proveedor por la compra de un producto concreto y los días que tarda en servir el pedido en función de las cantidades pedidas. Estos datos los utilizaremos en la gestión de pedidos a Talleres Externos.


En el caso de definir precio, informaremos el campo “Precio de oferta” En el caso de querer definir descuentos informaremos los campos % Descuento (los descuentos que se aplicarán en las líneas de los documentos). Los descuentos se aplican sobre el valor informado en el campo anterior “Precio de oferta”. Dentro de este fichero maestro destacamos los campos: Automático

SÍ: Querrá decir que la ficha que aquí se presenta se habrá dado de alta automáticamente desde una oferta, pedido o albarán. Es importante destacar que si en este campo hay un SÍ no se tendrá en cuenta desde Producción Logic Class NO: El registro no se ha dado de alta o modificado automáticamente, se ha hecho de forma manual y por lo tanto, queremos que lo tenga en cuenta. Los datos de este registro podrán tenerse en cuenta para la Producción Logic Class.

El bloque Pedido / Albarán

En el mismo se ven reflejados valores informativos que indican en qué documento se utilizó por última vez el precio que aquí se está definiendo además de las características de dichas operaciones (importes y unidades). Estos datos se informan de forma automática desde la aplicación Gestión Logic Class y solo tienen valor informativo.

Los campos Orden prioridad compra y el bloque Días en servir

Nos ayudarán a definir condiciones de compra para poderlas utilizar en la selección de proveedores cuando generemos las necesidades de compra desde Fabricación y para los pedidos a Talleres Externos.


1.4. Mantenimiento de Artículos por Cliente

Desde este maestro tenemos la posibilidad de asignar un código de fórmula de fabricación específico para el artículo cuando se realicen los pedidos a un cliente.


Fórmula:

Si fabricamos un artículo con características específicas para un cliente, podemos asignar el nº de fórmula del escandallo en este fichero. De esta forma, cuando realicemos un Pedido (desde Gestión Logic Class) para el cliente, utilizando este artículo, la fórmula quedará asignada a la línea del pedido. Desde Pedidos de Venta, podemos generar automáticamente Ordenes de Fabricación o realizar Rebajes y Descomposiciones de Stock.

Automático

Este nos servirá para, en el caso de que se informe un: SÍ: Querrá decir que la ficha que aquí se presenta se habrá dado de alta automáticamente desde una oferta, pedido o albarán. Es importante destacar que si en este campo hay un SÍ no se tendrá en cuenta desde Producción Logic Class NO: El registro no se ha dado de alta o modificado automáticamente, se ha hecho de forma manual y por lo tanto, queremos que lo tenga en cuenta. Los datos de este registro podrán tenerse en cuenta para la Producción Logic Class.

El bloque Pedido / Albarán

En el mismo se ven reflejados valores informativos que indican en qué documento se utilizó por última vez el precio que aquí se está definiendo además de las características de dichas operaciones (importes y unidades). Estos datos se informan de forma automática desde la aplicación Gestión Logic Class y solo tienen valor informativo.

2. CALENDARIOS

El Calendario Laboral de la empresa contiene la información referente al horario laboral para cada uno de los días del año. Esta información tiene una importancia fundamental, ya que a partir de ésta se calculan las fechas y duración de los procesos de fabricación. Con el módulo Básico, la aplicación permite definir un horario laboral para cada grupo horario de la empresa. En el caso de disponer del módulo Avanzado, podremos definir además, calendarios personalizados por operario y por centro de trabajo, indicando las excepciones para cada caso (vacaciones, horarios puntuales y/o especiales, etc.) Sin embargo, no es obligatorio definir un calendario laboral para trabajar con la aplicación, aunque si no lo definimos, no podremos crear el Planning, y en todos los procesos de cálculo de fechas, solo tendrá en cuenta los tiempos de preparación y fabricación para calcular dichas fechas. Para una correcta definición del Calendario Laboral debemos seguir previamente los siguientes pasos:


1. Definiremos las fiestas Nacionales, Autonómicas y Municipales

2. Definiremos los Grupos Horarios de la empresa

3. Definiremos los diferentes Modelos Horarios que se aplicarán en la empresa

4. Asignaremos en el Asistente de Configuración, los Modelos Horarios por defecto de la

empresa

5. Definiremos los Operarios, Maquinas y Centros de Trabajo de la empresa

6. Asignaremos los Grupos horarios a los recursos de la empresa (operarios y centros de

trabajo)

7. Definiremos el calendario laboral para todos los Grupos horarios de la empresa

8. Finalmente, definiremos el calendario laboral de los recursos (operarios y centros de trabajo)

A continuación iremos detallando cada uno de estos pasos:

2.1. Definición de las Fiestas Nacionales, Autonómicas y Municipales

Mediante este mantenimiento, se permite informar las fiestas nacionales, autonómicas y municipales en el calendario anual de la empresa.


Las fiestas nacionales se entregan ya configuradas por la aplicación. Para configurar las fiestas autonómicas, después de indicar “Autonomía” en la ventana de Selección, seleccionaríamos la autonomía en la lista de referencia que nos aparece.


A continuación, nos situaríamos sobre el calendario y directamente marcaríamos los días festivos correspondientes (que irán apareciendo en color, en nuestro ejemplo, en color verde, que es el indicado como color para la autonomía). El procedimiento para definir las fiestas municipales es similar. Al marcar las fechas en el calendario, estas aparecerían en color sobre el calendario.


El ejercicio para el cual se están definiendo las fiestas viene indicado en la propia pantalla. Desde el menú Fiestas, podríamos definir los calendarios de diferentes ejercicios, mediante las opciones de Ir a ejercicio Anterior o Siguiente.


2.2. Definición de los Grupos Horarios de la empresa

Los Grupos horarios los podremos asignar posteriormente a los recursos de la empresa (Operarios y Centros de trabajo). Asimismo, podremos definir posteriormente diferentes calendarios laborales, para cada Grupo Horario y para cada Recurso (por Operario y por Centro de Trabajo).


Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

2.3. Definición de los Modelos Horarios que se aplicarán en la empresa

Los Modelos Horarios indican las diferentes franjas horarias de trabajo que existen en la empresa.

En el alta de registros, indicaremos un Código y Descripción para el Modelo Horario y, en la rejilla inferior indicaremos los siguientes datos:


Orden

Es la secuencia de los intervalos horarios. Debe seguir una secuencia ascendente que se corresponda con la hora de inicio de los intervalos (de menor a mayor hora de inicio) y los intervalos de descanso deben tener un orden superior al orden del intervalo laborable al que pertenecen

Turno

Es un valor numérico. El número máximo de turnos que podemos indicar en esta pantalla viene definido en el Asistente de Configuración de Fabricación, carpeta Calendario.


Tipo de Turno

Indica el tipo de la franja horaria para el turno indicado. Los valores posibles son laborable, descanso o no laborables . Para el mismo modelo horario y turno, podemos definir diferentes intervalos horarios, teniendo en cuenta los siguientes premisas:

Los laborables no pueden estar solapados entre ellos. Los descansos deben estar incluidos dentro de un intervalo laborable. Los no laborables deben estar excluidos de los intervalos laborables.

Hora Inicio – Hora Final

Hora de inicio y de finalización del intervalo para este turno. Estos campos se utilizarán para calcular las horas extras y horas normales, en la entrada de actividades de la fabricación. El campo es de tipo Hora, según lo definido en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas / General / Formato para tiempos.

Hora Inicio permitida – Hora Final permitida

Corresponde a la Hora de inicio y de finalización permitida del intervalo y se utilizan en la revisión y detección de Horas Extras en la opción de IMPORTACIÓN DE DATOS (exclusivamente). Estos campos actuarían de la siguiente forma: Suponemos el siguiente Modelo horario y que nos llega un marcaje de empleado de 8:00 h a 14:30h

Para el cálculo de las horas extras, se tendrían en cuenta solamente 0:45 horas extras, ya que tomaría: Hora Marcaje Inicial: 8:00 h. H.Inicio Permitida: 8:30 h. 0:30 horas extras. Hora Marcaje Final: 14:30 h. H. Fin Permitida: 14:15 h. 0:15 horas extras. Campo de tipo Hora, según lo definido en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas / General / Formato para Tiempos.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A. NOTA: Si un Modelo Horario está asignado a algún calendario, no permitirá su modificación. Para poder modificar el Modelo Horario, será necesario eliminar previamente el/los calendario/s que lo estén utilizando.


2.4. Asistente de Configuración – asignación Modelos Horarios por defecto

Usar calendario laboral SI: calculará las fechas y duraciones según el calendario laboral definido. NO: no se utilizará el calendario laboral.


Hay que tener en cuenta que, si no se define calendario, no se tendrá acceso a la creación del Planning y todos los procesos de cálculo de fechas se referirán únicamente a Tiempos (de Preparación y Fabricación) para calcular dichas fechas.

Grupo horario de la empresa

Grupo horario de la empresa. Se asigna por defecto en los cálculos de fechas y duraciones, si no está informado el grupo horario de los recursos implicados en el cálculo.

Número máximo de turnos por modelo horario

Número máximo de turnos permitidos para un modelo horario Número de períodos de fabricación por ejercicio

Número de períodos de fabricación de los ejercicios Modelo horario para los días laborables Modelo horario para los sábados Modelo horario para los domingos Modelo horario para los días festivos

Modelos horarios por defecto que definen la jornada de un día laboral, de sábados, de domingos y de días festivos.

2.5. Definición de los Operarios de la empresa

En este mantenimiento estará la información de los operarios de la empresa.


Cód. Operario y Nombre Operario

Indicar el Código del Operario y el Nombre del Operario que estamos definiendo. Fecha alta y Fecha de Baja

Campos de tipo fecha en los que se informará la fecha de alta y fecha de baja del operario

Turno y Grupo Horario Turno de trabajo habitual y Grupo Horario en el que trabaja el operario. Si no indicamos el Grupo Horario, cogerá los datos del Grupo Horario por defecto de la empresa, que hemos informado en el Asistente de Configuración (Fabricación / Calendario / Grupo horario de la empresa).


Coste hora Coste hora extra

Coste por hora del operario en horario laboral normal y en horario laboral extra. Cuando se incluya este Operario en un Centro de Trabajo, estos datos se traspasarán al Centro de Trabajo (y desde allí, se podrían modificar en caso de que el coste de la hora / hora extra variara para ese Centro de Trabajo) Si quisiéramos cambiar el coste de hora/hora extra de un Operario en todos los Centros de Trabajo donde esté asignado, utilizaríamos la opción “Actualizar costes centros de trabajo” del menú Procesos.

Cargo

Cargo que desempeña el operario en la empresa. Es un dato informativo, que puede aparecer en listados.

En la carpeta Domicilios, indicaríamos los datos postales del operario



2.6. Definición de las Máquinas de la empresa

Las máquinas son recursos que asignaremos a los Centros de Trabajo.

En este mantenimiento estarán indicadas todas las máquinas que intervienen en procesos productivos de la empresa.

Los datos estándares que informaremos serán:


Máquina y Descripción de la máquina Campos alfanuméricos para indicar el código y la descripción de la máquina

Marca y Modelo Son campos informativos, con la marca y modelo de la máquina.

% Corrección de Preparación % Corrección de Fabricación

Son porcentajes de corrección a aplicar sobre el tiempo de preparación y fabricación de las operaciones donde interviene la máquina. Los % de corrección pueden ser positivos (aumentará el tiempo), negativos (disminuirá el tiempo) o cero (para no aplicar corrección sobre los tiempos).

Coste Hora Coste por hora de funcionamiento de la maquina

Cuando se incluya esta Maquina en un Centro de Trabajo, este dato se traspasará al Centro de Trabajo (y desde allí, se podría modificar en caso de que el coste hora variara para ese Centro de Trabajo)

Si quisiéramos cambiar el coste hora de una Maquina en todos los Centros de Trabajo donde esté asignada, seleccionaríamos la máquina que nos interesa modificar y, a continuación, utilizaríamos la opción automática “Actualizar costes centros de trabajo” del menú Procesos. NOTA: Este proceso solo modifica el Coste Hora (no modifica el % Correc.Preparación ni el % Correc. Fabricación).

Unidades hora

Unidades que la máquina puede fabricar en una hora



2.7. Definición de los Centros de Trabajo de la empresa

Mediante esta opción realizaremos el mantenimiento completo de los Centros de Trabajo que forman la empresa, definiendo la relación de Operarios y Maquinas asociados a un Centro de Trabajo y los Centros de Trabajo alternativos asociados a un Centro de Trabajo. Un Centro de Trabajo representa un conjunto de recursos (operarios y/o máquinas) necesarios para realizar una tarea (operación). Puede estar constituido solamente por Operarios (uno o varios), sin que intervengan Máquinas, o solo por Máquinas (una o varias), sin intervención de Operarios, o bien por una combinación de ambos, Máquinas y Operarios. Todos los datos que indicamos en este Mantenimiento se utilizarán posteriormente para calcular los tiempos y costes teóricos del escandallo y de la fabricación.


Los datos que debemos informar son los siguientes:

Centro Trabajo y Descripción

Código y descripción del centro de trabajo Grupo horario

Grupo horario que se aplica en el Centro de Trabajo. Si no indicamos el Grupo Horario del Centro de Trabajo, cogerá los datos del Grupo Horario por defecto de la empresa, que hemos informado en el Asistente de Configuración.


Carpeta General: Máquina

Máquina por defecto que se utiliza en el Centro de Trabajo. Informaremos este dato en el caso de que se utilice una única Máquina en el Centro de Trabajo. Si se utiliza más de una máquina, informaremos la carpeta de “Desglose de Máquinas”. Al informar una máquina, se informa el % corrección preparación, el % corrección fabricación y el coste hora máquina a partir de los datos que indicamos en el Mantenimiento de Máquinas.

Nº máquinas Número de máquinas del centro de trabajo. Este valor se utilizará para realizar los cálculos de los costes teóricos de operaciones, tanto en los escandallos como en la fabricación prevista.

Coste hora máquina

Informaremos el Coste por hora de la máquina en el centro de trabajo. Por defecto, se muestra el coste asignado en el Mantenimiento de Máquinas. El Coste hora máquina se utilizará en los cálculos teóricos de la fabricación.

% correc. preparación % correc. fabricación

Porcentaje de corrección a aplicar sobre el tiempo de preparación y/o fabricación de la operación. Este valor puede ser positivo (para aumentar), negativo (para disminuir) o cero (para no aplicar corrección). Por defecto, se informan los porcentajes asignados a la máquina (en el Mantenimiento de Maquina). Estos datos los utilizaremos para calcular los costes teóricos del escandallo y de la fabricación

Nº operarios prep. Nº operarios fab.

Informaremos el número de operarios del centro de trabajo, distinguiendo entre los que intervienen en la fase de Preparación, de aquellos que intervienen en la fase de Fabricación. Estos valores se utilizarán para realizar los cálculos de los costes teóricos de las operaciones realizadas en el Centro de Trabajo, tanto en los escandallos como en la fabricación prevista.

% dedicación operario Informaremos el porcentaje de dedicación de los operarios para el centro de trabajo. Se usa en los cálculos teóricos de la fabricación

Coste hora mano obra

Informaremos el coste de la mano de obra para el centro de trabajo. Se usa en los cálculos teóricos de la fabricación


Carpeta Desglose Operarios

Operario

Código del operario del centro de trabajo. Al informarlo, automáticamente se presenta el turno, el % dedicación operario, el coste por hora y el coste por hora extra del Mantenimiento de Operarios.

Fase Fase en la que interviene el operario dentro del centro de trabajo. Debemos seleccionar entre la fase de preparación, fase de fabricación o ambas, directamente desde el desplegable correspondiente.


Turno

Informaremos el turno en el que trabaja el operario en este centro de trabajo. Por defecto, aparece el turno informado en el Mantenimiento de Operarios.

% Dedicación operario

Informaremos el porcentaje de dedicación del operario en las tareas del centro de trabajo. Por defecto, aparece el % de dedicación asignado en el Mantenimiento de Operarios.

Coste Hora Coste Hora Extra

Informaremos el coste hora y coste hora extra del operario. Por defecto, aparecerán los importes asignados en el Mantenimiento de Operarios.

Carpeta Desglose Maquinas Esta pantalla la debemos informar solo en el caso de no haber informado la máquina en la carpeta “General”. En caso de haber informado la máquina en la carpeta “General”, no nos dará opción de realizar altas en esta pantalla. Para dar de alta las Máquinas en esta pantalla, pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar Insertar.

Los datos a informar son:


Máquina

Código de la máquina que forma parte del centro de trabajo Coste hora máquina

Informaremos el coste hora de la máquina en el Centro de Trabajo. Por defecto, aparecerá el coste asignado en el Mantenimiento de Máquinas.

% corrección prep. % corrección fab.

Porcentajes de corrección que se aplican sobre los tiempos de preparación y de fabricación de la operación. Este valor puede ser positivo (para aumentar), negativo (para disminuir) o cero (para no aplicar corrección).

Carpeta Planning

Permite concurrencia Indica si tratar la planificación del centro de trabajo como si tuviera capacidad infinita. Al crear el planning de las operaciones que usen este centro, no se gestionan los solapamientos.

Centros de Trabajo Alternativos

Centros de trabajo alternativos. Se usan en la creación del planning cuando la operación a planificar permita la utilización de centros alternativos. Informe el código del centro de trabajo y el orden de prioridad al realizar el planning.



2.8. Asignación de Grupos horarios a los recursos (operarios y centros de trabajo) Si no hemos asignado previamente estos datos, deberemos informar en el Mantenimiento de Operarios y en el Mantenimiento de Centros de Trabajo, el Grupo Horario al que pertenece el recurso.


2.9. Definición del Calendario Laboral para los Grupos horarios de la empresa

2.10. Definición del Calendario laboral específico para los recursos (operarios y centros de trabajo)

Desde la opción Calendario Laboral podremos crear o modificar un calendario laboral para un grupo horario y/o definir calendarios personalizados para Operarios y Centros de trabajo de la empresa , indicando las excepciones de cada caso (vacaciones, horarios puntuales y/o especiales).

La presentación de este mantenimiento en forma de explorador nos permite de una forma rápida y sencilla cambiar la selección del calendario laboral a mostrar.


En la parte superior izquierda de la pantalla se presentan los Grupos Horarios y, dentro de los grupos horarios se presentan los Recursos (operarios y/o centros de trabajo) que tienen asignado ese Grupo Horario para los cuales estamos definiendo el calendario. Para visualizar la lista de los recursos, pulsaríamos doble click en el Grupo Horario (el que tenga el símbolo + a su izquierda).


Los recursos que no tienen asignado un grupo horario se mostrarán dentro del grupo horario por defecto de la empresa (el definido en el Asistente de Configuración). En la pantalla del explorador, también se presenta la lista de Modelos Horarios dados de alta para la empresa y, según el Modelo Horario sobre el que estemos situados, el rango de horas correspondientes a ese Modelo Horario. A cada Modelo Horario le corresponderá un color diferente. En la parte derecha de la pantalla, tenemos el calendario que estamos definiendo, para el Grupo Horario o para el recurso (Operario o Centro de Trabajo, seleccionado en la lista de Grupos Horarios), siempre referido a un año concreto (en nuestro ejemplo, el año 2009). En el calendario, los días están pintados con el color correspondiente al modelo horario asignado para ese día.


Si quisiéramos situar el calendario laboral en un año diferente, seleccionaríamos “Año” desde la opción “Ir a” del menú Calendario. Desde esta opción podríamos también desplazarnos al año anterior y siguiente al que estamos definiendo

Estando en el año que nos interesa, podríamos definir, para cada Grupo Horario o Recurso, su calendario para ese año. Para ello, situados sobre el Grupo Horario que queremos definir, iríamos a la opción Crear / Modificar calendario (desde la barra de herramientas, o desde el menú Procesos).


E indicaríamos, para un intervalo de fechas, el Modelo horario que asignaremos para cada tipo de jornada (por defecto, se presentarán los modelos horarios definidos en el asistente de configuración).

Al pulsar Aceptar en la pantalla, y después de confirmar el mensaje que nos aparece a continuación,

Visualizaríamos el nuevo calendario laboral, adaptado a los datos que hemos indicado. Si para las fechas indicadas ya existe el calendario, este se modificaría con los nuevos datos.


Si quisiéramos variar el calendario laboral para un recurso,

1. Escogeríamos el recurso para el cual queremos variar su calendario,

2. Seleccionaríamos el modelo horario que queremos indicar y finalmente,

3. Pulsando sobre el día deseado, cambiaríamos al nuevo modelo horario

.


Si el mantenimiento está bloqueado, pulsando sobre el calendario, no nos permitiría el cambio del modelo

horario. Para bloquear un calendario, pulsaremos el icono de la barra de herramientas o bien, iremos a “bloquear” del menú Calendario Eliminar un calendario También podemos eliminar el calendario laboral de todo el año visualizado, por la opción de “Eliminar”.


Si se trata del calendario de un recurso, eliminará el calendario específico que tuviera asignado ese recurso y le asignaría entonces el calendario del Grupo horario al que pertenece. Por ejemplo, nos situamos sobre el recurso Juan Torrellas Mas y seleccionamos eliminar desde la barra de menú o desde el menú Calendarios, ya que deseamos eliminar su calendario. .


Después de la eliminación, si volvemos a consultar el calendario del mismo empleado Juan Torrellas Mas, veríamos que tiene asignado otro calendario, el correspondiente al de su Grupo Horario (TALL).

También podríamos eliminar el calendario laboral entre un rango de fechas para el grupo horario o recurso seleccionado. En este caso, utilizaríamos la opción “Eliminar calendario” desde la barra de herramientas o bien, desde el menú Procesos.


Copiar un calendario Mediante la opción Copiar Calendario, a la que podemos acceder desde la barra de herramientas o bien desde el menú Procesos, podremos copiar el calendario laboral de un grupo horario o recurso en otro grupo horario o recurso.

Para ello, nos situamos sobre el Grupo Horario o Recurso Origen (el que queremos copiar) y seleccionamos la opción “Copiar calendario”. En la pantalla que se presenta a continuación, la de Copiar calendario laboral, indicaríamos el Grupo Horario o Recurso Destino, pulsando a continuación Aceptar. Copiar el calendario laboral del grupo horario (Origen) en otro grupo horario (Destino) o de un recurso origen a otro o recurso destino. Si ya existiera el calendario laboral para el grupo horario o recurso Destino, la copia se cancela.


Informes

Las opciones de Informes, nos permitirán obtener listados, para consulta o revisión, de los Grupos Horarios, Modelos Horarios y del Calendario laboral definido para la empresa.

Informe de Grupos Horarios

Informe de Modelos Horarios


Informes de Calendario Laboral

El listado lo obtendremos después de seleccionar el informe que nos interesa y de introducir los límites correspondientes.


Los informes de Calendario Laboral los podremos obtener también mediante la opción Informes del Mantenimiento de Calendarios.


3. PERIODOS DE FABRICACIÓN

Los períodos de fabricación son intervalos de tiempo que se utilizan como base para la planificación de la producción. En este mantenimiento se presentan todos los períodos de fabricación definidos para un ejercicio concreto, la descripción de cada período (visualizado en los listados donde aparezca el dato), el número de días laborables de cada período y la fecha de inicio y finalización del período.


Los datos se pueden introducir manualmente o generarlos de forma automática. Para crear automáticamente todos los períodos de un nuevo ejercicio, utilizaremos la opción “Genera períodos de fabricación” del menú Procesos (o la combinación de teclas Ctrl+G).

Que nos presentará la siguiente pantalla:

Indicaremos el ejercicio para el cual queremos crear los períodos de fabricación y el tipo de período que deseamos generar:

Igual ejercicio anterior. Los períodos que se generan para el nuevo ejercicio son iguales a

los del ejercicio anterior.

Semanal. Genera un período de fabricación por cada semana del ejercicio con 5 días

laborables.

Mensual. Genera un período de fabricación por cada mes del ejercicio con 22 días

laborables.

Diario. Genera un período de fabricación para cada día del ejercicio, con 1 día laborable. Si el

período es diario, debemos indicar si queremos excluir sábados, domingos y/o festivos como

períodos de fabricación.

Una vez introducidos los datos, al pulsar el botón Aceptar, se generarán los nuevos periodos de fabricación para el ejercicio que hemos definido.

El número de días laborables de cada período se utiliza para calcular la capacidad (cantidad de unidades que podemos fabricar en un período de tiempo) de fabricación de los artículos. Por ello, es conveniente


realizar una revisión de los períodos creados automáticamente, para verificar la información generada y ajustarla, si fuera necesario, a los datos del calendario laboral de la empresa.

También podemos introducir manualmente los datos. Para insertar nuevos registros marcaremos el

botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

4. AUSENCIAS POR OPERARIO

En este mantenimiento indicaríamos las ausencias planificadas por Operario, los períodos de tiempo en las que ese recurso estará ausente. El tiempo de la ausencia se tendrá en cuenta en el cálculo de los tiempos reales de fabricación, disminuyendo el tiempo laborable destinado al recurso.


Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos el Operario, la fecha, la hora de inicio y fin de la ausencia (la duración se calculará automáticamente a partir de estos

datos) y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

5. AUSENCIAS POR CENTRO DE TRABAJO

Es un concepto similar al de Ausencias por Operario. En este mantenimiento indicaríamos las ausencias planificadas por Centro de Trabajo, los períodos de tiempo en las que ese recurso no estará disponible. El tiempo de la ausencia se tendrá en cuenta en el cálculo de los tiempos reales de fabricación, disminuyendo el tiempo laborable destinado al Centro de Trabajo.


Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente

marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

6. SECCIONES DE FABRICA

Las secciones de fábrica de la empresa se asignan a las operaciones.


Aunque este es un fichero informativo y no obligatorio, es importante que estén dadas de alta las secciones, ya que esta información permitirá obtener un mayor nivel de desglose en varios listados, como son los de “Hoja de Ruta de Materiales”, “Carga por Sección de un escandallo” o “Carga por sección de una Orden de Fabricació”, entre otros. En este mantenimiento de Secciones, indicaremos el código de la sección y la descripción de la misma.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos ambos campos y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

7. OPERACIONES


En este mantenimiento indicaremos toda la información de las operaciones relacionadas con los procesos de fabricación.

Código y Descripción de la Operación Operación Externa

Campo del Tipo SI/NO donde indicaremos si la operación se realiza en la empresa o fuera de ella (proveedores o talleres externos).

Tiempo de preparación

Indicaremos la duración de la fase de preparación de la operación Tiempo de preparación: Es el tiempo que se necesita para disponer adecuadamente los recursos que van a efectuar la operación. Por lo general este tiempo se requiere en la primera vez que se procese el producto o cuando se cambie el tipo de producto.

Tiempo unitario de fabricación Indicaremos la duración de la fase de fabricación de la operación por cada unidad fabricada. Este valor es inversamente proporcional a las unidades hora: Unidades hora = 1 / Tiempo unit. fabricación en horas Tiempo de operación: Es el consumido por los recursos en efectuar la operación.

Unidades hora

Indicaremos las unidades que fabrica la operación en una hora. Este valor es inversamente proporcional al tiempo unitario de fabricación: Tiempo unit. fabricación = 1 / Unidades hora

Tiempo Operación Externa

Duración, en DIAS, de la operación externa.


Coste hora mano de obra

Informaremos el coste de una hora de operario en la operación Coste hora maquina

Informaremos el coste de una hora de maquina en la operación Coste operación externa

Coste de la operación externa por cada unidad fabricada. Este dato lo podremos informar directamente en el Escandallo, en las operaciones de las Órdenes de Fabricación pendientes, o directamente en una Operación añadida a una Orden de Fabricación en curso.

Código de sección

En este campo informaremos el código de sección de la fábrica en la que se realiza la operación.


Centro de Trabajo

Código del Centro de Trabajo que habitualmente realiza la operación. Cuando indicamos este dato, se presentan los importes por defecto de la carpeta general de centros de trabajo (costes hora de mano de obra, coste hora de máquina)

Usar Centro de Trabajo alternativo Indica si la operación puede usar centros de trabajo alternativos.. Este dato se utilizará para el planning de la producción

Código de Proveedor

Cuando una operación es externa, informaremos el proveedor habitual (taller externo) que realiza la operación

Observaciones

Campo memo para indicar observaciones de la operación.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente

marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.


8. TIPOS DE ACTIVIDAD

Este Mantenimiento permite realizar la gestión de las Actividades que podemos asignar en la Fabricación. Los Tipos de Actividad indican diferentes fases de las operaciones (preparación, fabricación, paros, etc.) que se utilizarán en las anotaciones de la fabricación, cuando registremos las actividades que hemos realizado durante un tiempo determinado. El campo Tipo de Actividad viene fijado por la aplicación y permite seleccionar entre: Preparación, Fabricación, Paro imputable al operario, Paro no imputable a operario y Gastos varios.


En las altas, indicaremos el código y descripción de la actividad, seleccionaremos de la lista el Tipo de actividad al que corresponde (preparación, fabricación, paro imputable al operario, paro no imputable a operario, gastos varios) y si la actividad es imputable o no a los costes de la operación. Cuando el tipo de actividad es no imputable, los costes y tiempos invertidos quedan reflejados en la actividad, pero no se acumulan a los Costes y Tiempos de fabricación.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes

campos del maestro y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

9. PROVEEDORES

Desde la aplicación de Producción Logic Class podemos generar Pedidos para aquellos proveedores que actúan como Talleres Externos en la fabricación. Asimismo, les podemos entregar componentes de la fabricación en depósito, para que realicen la manipulación de este material (la operación externa). Es por ello que, en la ficha del Proveedor, nos encontramos con la carpeta Fabricación, para indicar el dato del “Almacén depósito componentes”.


Almacén depósito componentes

Si los componentes necesarios para realizar la operación se entregan en depósito al proveedor, informaremos este campo. El tratamiento de este dato es el siguiente: cuando se hace la entrega de los componentes al proveedor, la aplicación realiza un traspaso entre almacenes de dichos componentes (salida del almacén de la empresa y entrada en el almacén depósito componentes del proveedor). Cuando el proveedor nos devuelve el material, se realiza el movimiento inverso de traspaso entre almacenes, con salida del almacén del taller externo y entrada en el almacén de la empresa. Como recomendación y al objeto de facilitar el control de esos componentes en depósito, podríamos dar de alta almacenes de depósito componentes, con los mismos códigos de proveedor. De esta forma, podríamos saber, tanto desde la aplicación de Fabricación, como desde Almacén, los artículos que tenemos en depósito en cada taller externo.

Para dar de alta los almacenes para Talleres Externos, iríamos a Inicio / Empresas y datos generales / Datos Maestros por Empresa / Productos / Almacenes y ubicaciones y daríamos de alta el Almacén del Proveedor: En nuestro ejemplo, daremos de alta el almacén 5001 para asignarlo en la ficha del proveedor 5001.


Una vez dado de alta el almacén, indicaríamos ese código en la ficha del Proveedor.

Cliente venta componentes Si los componentes necesarios para realizar una operación externa se vendieran al proveedor, se informaría en este campo el código de cliente que tiene asignado ese proveedor. En estos momentos, la opción de Venta de componentes al proveedor no está disponible en la aplicación, por lo que este campo es solamente informativo.


10. INFORMES DE DATOS MAESTROS

Para consulta o revisión, disponemos de varios listados que nos muestran la información introducida en los diferentes mantenimientos: Períodos de Fabricación, Operarios, Ausencias por Operario, etc.


A

B MP1 OP1

ESCANDALLOS

1. DEFINIENDO UN ESCANDALLO

Un escandallo es una estructura que detalla todos los factores que intervienen en el proceso de fabricación de un artículo final, desde la relación de los Componentes que se utilizarán para fabricarlo (y que determinarán los costes de materiales), a las Operaciones necesarias para obtener ese producto acabado (y que determinarán los tiempos y costes de Máquinas y costes de Mano de Obra). Los objetivos principales de los escandallos son:

Realizar una estimación del precio teórico de coste del artículo final.

Iniciar procesos de fabricación, estableciendo un diseño teórico en el que poder basar los procesos de manufactura reales.

Podemos representarlo como la conjunción de una serie de artículos, organizados en forma de pirámide, en dónde en el vértice superior se encuentra el artículo acabado y, en la base, las materias primas (y/o artículos semielaborados) que lo componen y una serie de operaciones a realizar para obtener cada artículo de la pirámide. Ejemplos de escandallos podrían ser los siguientes esquemas, dónde:

El artículo final A está compuesto por un artículo semielaborado B más una Materia Prima MP1 y

una operación OP1.

Escandallo de A

El artículo B está compuesto a su vez, de un artículo semielaborado C más las Materias Primas

MP2 y MP3, interviniendo además las Operaciones OP2 y OP3. Escandallo de B

B

C MP2 MP3 OP2 OP3


Finalmente, el artículo C, está compuesto por las Materias Primas MP4 y MP5, además de la

Operación OP4.

Escandallo de C

C

MP4 MP5 OP4 Para definir un escandallo, debemos previamente haber definido de forma correcta cada artículo (o Componente) que intervendrá en la estructura de dicho escandallo y todas las Operaciones que se ejecutarán para su fabricación. La representación gráfica de los 3 escandallos anteriores, nos daría una estructura similar a la siguiente:

A

B MP1 OP1

C MP2 MP3 OP2 OP3

MP4 MP5 OP4

1.1. Nivel Todos los artículos compuestos de una estructura tienen asignado un Nivel. El Nivel cero está reservado para las Materias Primas (artículos no fabricados). Cualquier Materia Prima, que forme parte de cualquier escandallo, siempre tendrá asignado el Nivel 0. A todos los demás artículos compuestos (artículos finales y semielaborados), debemos asignarles un nivel distinto de cero. La aplicación permite definir hasta 9999 niveles de compuesto dentro de la estructura de un escandallo. Un compuesto solo puede tener un Nivel (definido en su ficha de artículo), independientemente del escandallo donde esté incluido. Asimismo, un compuesto que tenga asignado un Nivel determinado solo puede incluirse en el escandallo de un artículo de Nivel superior.


En nuestra composición ejemplo, el Nivel del compuesto A debe ser superior al Nivel del compuesto B y este, a su vez, debe tener un Nivel superior al compuesto C. Si existiera otro escandallo ZZ que llevara en su composición el compuesto A, como muestra la figura, el nivel de ese compuesto ZZ debería ser obligatoriamente superior al del compuesto A

ZZ

A MPz Opz

1.2. Fórmula Una Fórmula identifica una estructura o composición concreta de un artículo, la forma como está fabricado un determinado artículo. Por ejemplo, supongamos un artículo X que puede fabricarse utilizando diferentes Materias Primas, diferentes proporciones de material y cuya operación de manipulación, se puede realizar en la propia empresa o en un Taller Externo.

X X

MP a MP b OP a MP a MP e OP a

50% 50% Interna 30% 70% Interna

3

X X

MP a MP b OP a MP a MP e OP a

50% 50% Taller Ext. 30% 70% Taller Ext.

La aplicación permite hasta 99 fórmulas de composición diferentes para cada escandallo. La fórmula 0 (cero) está reservada para las Materias Primas (artículos que no se fabrican).


1.3. Composición de un escandallo En la aplicación, la composición de un escandallo vendrá determinada por 3 elementos:

La Fórmula, que es la Cabecera del escandallo, donde indicaremos los datos del artículo final o

artículo acabado que estamos definiendo. Desde la opción Explorador, una fórmula viene

representada por medio del símbolo

Los Componentes de la Fórmula, relacionados con las Materias Primas y/o artículos

semielaborados que utilizaremos para obtener el producto final. Estos, podrían ser:

Materias Primas de tipo Consumo , las que consumimos en la fabricación (se restarán de nuestro stock).

Materias Primas de tipo Residuo , que son subproductos o residuos generados a partir de los consumos de la fabricación, por ejemplo, las virutas que se generan al cortar madera o las virutas de hierro originadas como consecuencia de una operación de Torneado (esas virutas se podrían volver a aprovechar después). Estos residuos entrarán en el almacén y se sumarán a nuestro stock. Semielaborados que se utilizarán en la fabricación del artículo final. Como un semielaborado también se fabrica, debe existir una Fórmula de escandallo para ese artículo semielaborado, con sus Componentes y Operaciones.

Además, tendremos Operaciones, manipulaciones que realizamos sobre los componentes para

obtener el producto final, representadas en el Explorador por el símbolo

1.4. Dar de alta la fórmula de un escandallo Para cada Escandallo deberemos crear su correspondiente Fórmula, que puede darse de alta desde Escandallos, por la opción Explorador o bien por la opción Fórmulas.


1.4.1. La opción EXPLORADOR

El Explorador de Fórmulas permite acceder a todos Escandallos creados y a los distintos mantenimientos relacionados con los objetos que estamos visualizando en el mismo.

La pantalla se comporta de forma parecida al explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones diferenciadas: la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las Fórmulas, Componentes y Operaciones de los escandallos y la zona derecha donde se muestra el mantenimiento relacionado con el elemento seleccionado en el árbol. Pulsando sobre cada elemento de la izquierda, veremos el Mantenimiento correspondiente en la parte derecha de la pantalla:


Mantenimiento de Fórmulas

Mantenimiento de Componentes


Mantenimiento de Operaciones

1.4.2. La opción FÓRMULAS

Presentará la misma información que tendríamos desde el Explorador, pero con un formato de presentación de datos diferente.


Después de seleccionar la fórmula que se desea visualizar, se presentará la pantalla con los datos de la Fórmula del escandallo.

En la parte inferior derecha de esa pantalla, mediante los símbolos (Restaurar y Maximizar, respectivamente), podemos desplegar y acceder a los Mantenimientos de Componentes y Operaciones.

Pulsando sobre Componentes de la parte izquierda de pantalla, se presenta el Mantenimiento de Componentes en la parte inferior de pantalla, desde donde podremos realizar la completa gestión de los mismos.


De forma similar, pulsando sobre Operaciones, visualizamos el Mantenimiento de Operaciones correspondiente.


Las acciones que podemos realizar sobre los escandallos, sus fórmulas, componentes y operaciones, son las mismas, tanto si accedemos desde el Explorador, como si lo hacemos desde la opción Fórmulas. En este manual, por claridad y simplicidad de uso, utilizaremos el acceso desde el Explorador para la explicación de las diferentes opciones.

1.5. Tipo de Cálculo de un Escandallo: Por Nivel o Acumulativo En determinadas opciones de la aplicación, se solicita el tipo de cálculo que se desea aplicar a la fórmula de un escandallo: Cálculo por nivel o Cálculo acumulativo.


En el Cálculo por Nivel, el coste de un artículo consta del coste de su propia mano de obra y máquina (el de sus operaciones) y el coste de artículos es el de sus componentes, ya sean materiales de compra (materias primas) o semielaborados. En el Cálculo acumulativo, se diferencia cada nivel de la composición, calculando por separado los tiempos y costes de mano de obra, máquina y artículos. En el caso de los artículos, el coste será el de las Materias primas y los tiempos y costes de mano de obra y máquina, los que correspondan a cada nivel. Aunque el resultado final de ambos cálculos sea el mismo, los valores parciales de los diferentes elementos (componentes, mano de obra y maquinas) serán diferentes. Para ver las diferencias entre un método de cálculo y otro, utilizaremos nuestro escandallo de ejemplo para calcular el Artículo Final A. Para facilitar los cálculos, supondremos que las proporciones a nivel de unidad son 1 a 1 (para fabricar 1unidad de A necesitamos 1 unidad de B, 1 unidad de MP1 y 1 unidad de OP1; para fabricar 1 unidad de B necesitamos 1 unidad de C, 1 unidad de MP2, 1 unidad de MP3, etc.). Supondremos además, que todos los costes son de 1€ (cada materia prima cuesta 1 €, el coste de maquinaria por operación es1€, el coste de la mano de obra por operación es 1 €):

A

B MP1 OP1 1 € Maq.

1 € 1 € M.O.

C MP2 MP3 OP2 1 € Maq. OP3 1 € Maq.

1 € 1 € 1 € M.O. 1 € M.O.

MP4 MP5 OP4 1 € Maq.

1 € 1 € 1 € M.O.

El cálculo siempre se realiza de abajo hacia arriba.


Cálculo por nivel.

Coste Componentes C = 2 € (MP4 + MP5)

Coste Maquinaria C = 1 € (OP4)

Coste Mano Obra C = 1 € (OP4)

Total Costes C = 4 €

Coste Componentes B = 4 € (coste C) + 2€ (MP2 + MP3) = 6 €

Coste Maquinaria B = 2 € (OP2 + OP3)

Coste Mano Obra B = 2 € (OP2 + OP3)

Total Coste B = 10 €

Coste Componentes A = 10 € (Coste B) + 1 € (MP1) = 11 €

Coste Maquinaria A = 1 € (OP1)

Coste Mano Obra A = 1 € (OP1)

Total Coste A = 13 €

Cálculo acumulativo

Coste Componentes C = 2 € (MP4 + MP5)

Coste Maquinaria C = 1 € (OP4)

Coste Mano Obra C = 1 € (OP4)

Total Costes C = 4 €

Coste Componentes B = 2 € (MP2 + MP3) + 2 € (MP4 + MP5, que son los componentes de C)

= 4 €

Coste Maquinaria B = 2 € (OP2 + OP3) + 1 € (OP4) = 3 €

Coste Mano Obra B = 2 € (OP2 + OP3) + 1 € (OP4) = 3 €

Total Coste B = 10 €

Coste Componentes A = 1 € (MP1) + 2 € (MP2 + MP3, que son los componentes de B) + 2 €

(MP4 + MP5, que son los componentes de C) = 5 €

Coste Maquinaria A = 1 € (OP1) + 2 € (OP2 + OP3) + 1 € (OP4) = 4 €

Coste Mano Obra A = 1 € (OP1) + 2 € (OP2 + OP3) + 1 € (OP4) = 4 €

Total Coste A = 13 €


2. ALTAS DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO

Dar de alta una fórmula de escandallo implica:

Dar de alta los datos de la Fórmula (la cabecera del escandallo, con datos del artículo final a

fabricar).

Informar los Componentes necesarios para fabricar dicha fórmula

Informar las Operaciones necesarias para fabricar dicha fórmula.

Algunos puntos a tener en cuenta, antes de empezar a dar de alta el Escandallo:

Todos los artículos, sean artículo final, semielaborados y materias primas deben estar dados de

alta en el fichero de Artículos y deben tener asignado el nivel correspondiente en su ficha de

artículo.

Si vamos a dar de alta un escandallo que tiene diferentes niveles, empezaríamos a dar de alta los escandallos de nivel inferior, para poder utilizarlos en el escandallo de nivel superior.

Por ejemplo, para dar de alta el escandallo de la Bicicleta de Carretera que se muestra a continuación, en el que los artículos Manillar Carretera carbono, Cuadro Aluminio Bicicleta Carretera, Rueda Bicicleta Carretera y Kit equipo de Frenado son artículos semielaborados, deberíamos empezar dando de alta las fórmulas de escandallo de esos 4 artículos semielaborados, antes de dar de alta el de la Bicicleta.


Los 4 artículos semielaborados, deben estar dados de alta.

Deben tener su propia fórmula de escandallo definida, con sus Componentes y Operaciones correspondientes.


Las fórmulas de escandallos se pueden crear o modificar de 2 formas diferentes:

- Manualmente, desde Escandallos, opciones Explorador o Fórmulas - Automáticamente, desde una Orden de Fabricación cerrada, simplemente indicando que

se desea “Actualizar escandallo”

2.1. Dar de alta manualmente la fórmula de un escandallo Para dar de alta la fórmula de un escandallo, debemos acceder a la opción de Explorador o bien, a la opción de Fórmulas del menú Escandallos. Por simplicidad de uso, todas las opciones que veremos a continuación, hacen referencia al Explorador de Fórmulas.


Desde Explorador, debemos empezar dando de alta la Fórmula (la cabecera del escandallo) con los datos del artículo final a fabricar. Para ello, situado el cursor sobre el nodo Fórmulas de la parte izquierda de la pantalla, pulsaremos el icono de Insertar

o bien, accederemos desde el menú Fórmula a Insertar (también podemos utilizar la combinación de teclas Ctrl+N).


Los datos que podemos informar al crear una fórmula de escandallo aparecerán habilitados en pantalla, otros aparecerán en color gris y serán calculados automáticamente por la aplicación.

2.1.1. Mantenimiento de Fórmulas

Fórmula

Al estar definiendo la estructura de una composición, indicaremos un valor distinto de cero. Recordar que la fórmula 0 (cero) es para Materias Primas.

Cód. artículo

El artículo final para el cual estamos definiendo la fórmula. Campo de tipo lista desplegable que permite elegir uno de los artículos existentes en la base de datos, con Nivel de Compuesto mayor que 0.


Descrip. Artículo

Descripción del artículo. Al indicar el Código Artículo este valor aparecerá, por defecto, traspasado de la ficha del artículo

Descrip.Fórmula

Descripción de de la Fórmula. Fecha Creación y Fecha Modificación

Fecha de creación del escandallo y la fecha de la última modificación del mismo Estado

Los estados posibles de una fórmula son: En construcción, Certificada u Obsoleta. Mientras una fórmula esté En Construcción, no podemos realizar ninguna acción con ella, ya que es una fórmula que estamos todavía definiendo, es provisional y no aprobada. El estado Obsoleta corresponde a una fórmula que posiblemente utilizamos en algún momento, pero que ahora ha quedado obsoleta, aunque la conservamos porque nos interesa mantener un registro histórico de la fórmula o porque quizás, la podremos volver a utilizar en un futuro. Mientras la fórmula tenga el estado Obsoleta, no nos permitirá realizar ninguna acción con ella (sería similar al Estado En Construcción).

Una fórmula Certificada es aquella ya operativa, una fórmula ya aprobada, con la que podemos trabajar. Por defecto, el estado inicial de la fórmula viene determinada por lo indicado en el Asistente de Configuración de Fabricación, aunque el valor se puede modificar directamente en la pantalla.


Tipo valoración El tipo de valoración que se debe aplicar a los artículos que forman parte del escandallo, cuando calculamos ese escandallo. Los valores posibles son:

Precio del escandallo.

Para las Materias Primas, el valor que tenga indicado en el propio escandallo.

Para los artículos semielaborados, el coste unitario de cada componente calculado en

escandallos anteriores de la misma fórmula.

Por ejemplo, suponiendo que el Tipo de valoración de fórmula del escandallo Bicicleta de

Carretera K-5000 fuera “Precio de escandallo” y el coste del componente Manillar

Carretera Carbono (semielaborado) fuera 59,500 €.


Si en la fórmula del escandallo del Manillar varía el coste, por ejemplo a 62,3000 €

Al volver a calcular la fórmula de la Bicicleta de Carretera K-5000 tomaría el nuevo coste del semielaborado Manillar:


Otros Tipos de valoración:

Precio promedio stock. Coste promedio de las existencias en el almacén.

Precio fijo entrada. Precio de compra del artículo (según el mantenimiento de artículos).

Precio última entrada. Coste de la última entrada al almacén.

Precio promedio entradas. Coste promedio de todas las entradas al almacén.

Precio última fabricación. Coste de la última fabricación del artículo.

Tipo de Cálculo

Campo de tipo lista para seleccionar el tipo de cálculo que deseamos aplicar para la fórmula: Cálculo por Nivel (habitual) o Cálculo acumulativo. En el cálculo por nivel, los tiempos y costes informados son los obtenidos directamente de los componentes y operaciones del nivel consultado.

En el cálculo acumulativo, estos tiempos y costes son los acumulados de materia prima y operaciones hasta el nivel inferior.

Unidades Cálculo

Las unidades que tendremos en cuenta para el cálculo de los costes del escandallo. Cuando indicamos las unidades, al calcular el escandallo, se actualizarán las unidades del resto de artículos de la estructura completa.

Unidad de Medida

Unidad de medida a partir de la cual se calculará el escandallo. Por defecto, se informará la unidad de medida básica de la ficha del artículo. El campo solo estará habilitado si en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas, hemos indicado que trabajaremos con Unidades de Medida.


Carpeta Descripciones

Descrip. 2 artículo

Campo alfanumérico que contiene la descripción 2ª del artículo Descrip. Línea

Campo memo que contiene la descripción de la línea del artículo

Por defecto, estos valores vendrán de la ficha del artículo.


Carpeta Tiempos

Tiempo Preparación Tiempo Fabricación

Campos de tiempo que contienen la suma de los tiempos de preparación y de fabricación, respectivamente, de las operaciones de la fórmula.

Tiempo Total Suma de Tiempo total (tiempo preparación + tiempo fabricación).

Tiempo unitario Ponderación entre tiempo total y unidades cálculo

Carpeta Costes

% coste artículos % coste máquinas % coste mano obra

Porcentajes para incrementar el coste de artículos, de máquinas y de mano de obra

% coste total Porcentaje para incrementar el coste total

Incremento coste Coste fijo que incrementa el coste unitario

Coste artículos Coste previsto de los consumos usados en la fórmula. Coste artículos = SUMA (Coste componente de los consumos) * (1 + % Coste Artículos / 100).


Coste máquinas

Coste previsto de las máquinas usadas en las operaciones de la fórmula. Coste máquinas = SUMA (Coste Máquina de Operaciones) * (1 + % Coste Máquina / 100).

Coste mano obra Coste previsto de mano de obra de las operaciones de la fórmula. Coste mano obra = SUMA (Coste mano obra de Operaciones) * (1 + % Coste Mano Obra / 100).

Coste total Coste total previsto de la fabricación del artículo de la fórmula. Coste total = (Coste artículos + Coste máquina + Coste mano obra) * (1 + % Coste total / 100) + (Incremento Coste * Unidades cálculo).

Coste unitario Coste unitario previsto. Coste unitario = Coste total / Unidades cálculo

Ejemplo: datos iniciales

Carpeta Precios


% margen s. venta Campo de porcentaje a añadir al coste total para obtener el precio de venta, de tal forma que: Precio Venta – Incremento sobre Precio Venta = Precio Coste Precio Venta – [Precio Venta * (% margen s. venta/100)] = Precio Coste Precio Venta unitario = Precio Coste unitario/ [1 - (% margen s. venta/100)]

Incremento fijo venta Coste fijo que incrementa el precio venta unitario

Precio venta unitário Precio de venta unitario. La fórmula para calcular este precio sería: Precio Venta unitario = {Precio Coste unitario / [1 - (% margen s. venta/100)]} + Incremento Fijo Venta En nuestro ejemplo, teníamos como precio de coste unitario 367,4000 €:

datos iniciales Precio Venta Unitario = [367,4 € / (1 – 0,25)] + 100 € = 589,86666 € = 589,87 €

Precio venta total Importe de venta. Precio venta total = Precio venta unitario * Unidades cálculo.


Carpeta Unidades

Un. medida (básica)

Unidad de medida básica. Factor conversión

Campo donde se indica la relación entre las unidades de medida. Este valor siempre debe ser distinto de cero.

% incremento rechazo

Informaremos el porcentaje (a aplicar sobre las unidades a fabricar), de rechazos que se obtendrán en la fabricación. Este campo se utiliza en los procesos de generación automática de actividades para calcular las unidades de rechazo teóricas en la fabricación. Los rechazos se suman en los costes de la fabricación y podremos posteriormente recuperarlos.

Uni. cálculo (básicas) Igual que el campo Unidades de cálculo, pero especificado en Unidades básicas.

Lote fabricación (básicas)

Unidades del lote de fabricación. Si existe Lote de Fabricación, el valor de este campo condicionará las Unid.Cálculo. Las Unid. Cálculo no podrán ser inferiores al Lote de Fabricación, y en caso de que sean superiores, deben ser múltiplos del Lote de Fabricación. Por ejemplo, Lote Fabricación = 1000 e indicamos Unid.Cálculo = 1200 Al calcular el escandallo, la aplicación asignará a las Unid. Cálculo = 2000.

Uni. escandallo Campo donde se informarán las unidades de referencia usadas que se utilizan para calcular los componentes del escandallo. Por ejemplo, si indicamos 20 en este campo, en las unidades necesarias de cada componente deberá indicar la cantidad necesaria del componente para fabricar esas 20 unidades


Grupo talla y Cód. talla

Cuando existe Tratamiento de Tallas y Colores, Grupo de tallas y código de talla del artículo.

Talla de referencia Cuando existe Tratamiento de Tallas y Colores, campo alfanumérico donde podemos seleccionar una de las tallas del artículo como Talla de referencia. Se usa al calcular las unidades necesarias de un componente por talla a partir de los porcentajes informados.

Código color Código de color del artículo, si existe tratamiento de tallas y colores.

Cód. artículo rechazo Campo alfanumérico, que debe ser un Código de artículo válido. Representa el código de artículo con el que se identificarán, en el stock, las piezas defectuosas (rechazos) del artículo a fabricar.

Carpeta Almacén

Cód. almacén

Código donde podemos informar, si se desea, que las unidades fabricadas vayan a un almacén distinto del predeterminado para este artículo. Por defecto, presentará el almacén definido como “Almacén de Fábrica” en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas, apartado Almacenes.

Almacén rechazos Campo donde podemos informar, si se desea, que las unidades de rechazo que se obtengan de la fabricación vayan a un almacén distinto del predeterminado para este artículo. Por defecto, presentará el almacén definido como “Almacén de Rechazos” en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas, Apartado Almacenes.

Almacén distribución

Campo alfanumérico donde puede informar, si se desea, un almacén de distribución distinto del predeterminado para este artículo.


2.1.2. Mantenimiento de Componentes de la Fórmula

Esta opción permite realizar el mantenimiento de los consumos (materias primas y/o semielaborados) de una fórmula de escandallo. Los consumos de la fórmula contienen datos de unidades y costes teóricos. Lo haremos verificando los datos del componente Radio rueda carretera, que forma parte del escandallo de la Rueda Bicicleta Carretera:

Fórmula y Código Artículo Campos informativos que indican el escandallo al que pertenece el componente.

Orden Nº de orden del componente en la lista. Podemos personalizar el Explorador para que el orden sea automático. En caso de informarlo manualmente, el valor mínimo es 1. No es necesario usar valores consecutivos.

Fórmula componente Indicaremos 0 (cero) para artículos no fabricados (materias primas).


Para los componentes que a su vez tengan estructura, indicaremos el nº de fórmula de escandallo que la define. Si utilizamos una fórmula > 0, la aplicación comprobará que exista el escandallo correspondiente dado de alta. En caso de no existir, no nos dejaría continuar con el alta.

Artículo componente

Informaremos el código de artículo que identificará el componente. El código debe estar dado de alta previamente en el fichero de artículos.

Descripción artículo Descripción del componente Nivel compuesto

Indicaremos el nivel compuesto del componente. Para asignar un componente a un escandallo, este debe tener un nivel compuesto inferior al del escandallo principal.

Unidades necesarias

Campo numérico en el que se indican las unidades del componente que se necesitan para la fabricación de las unidades base escandallo del compuesto (artículo de la fórmula) y fórmula seleccionados. En nuestro ejemplo, se necesitan 40 unidades de la materia prima “Radio rueda carretera” (valores en color verde) para fabricar 1 unidad de la fórmula 1 del artículo X0601 “Rueda Bicicleta Carretera” (valores en color rojo).

Unidades componente Campo numérico, que calcula el programa, e indica las unidades totales del componente a usar. La aplicación mantendrá siempre la siguiente relación: si para fabricar las unidades base escandallo del compuesto se usan las Unidades Necesarias del componente, para fabricar las unidades cálculo del compuesto se deben usar las unidades componente.


Unidades componente = (Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) + Mermas Por ejemplo, si calculamos el escandallo para 50 Ruedas Bicicleta Carretera:

Al visualizar la ficha del componente Radio rueda carretera, veremos Uni.componente= 2000 Unidades componente = (Uni.cálculo (de la fórmula) * Uni.necesarias / Uni. escandallo) + Mermas (calculadas por la aplicación a partir de los valores Unidades Componente = 50 * 40 / 1 + Mermas(=0) = 2000


Mermas

Campo informativo, que calcula el programa e indica la cantidad de las unidades componente que son mermas. Mermas = ((Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) * % incremento mermas / 100) + Mermas fijas.

Unidad de medida Si está activado el tratamiento de unidades de medida, campo alfanumérico en donde debemos informar, la unidad de medida en la que se referenciarán las unidades.

Tipo componente Campo para indicar si el componente es tipo Consumo (se consume en la fabricación) o bien es tipo Residuo (resultante de la transformación de otro).

Coste unitario Campo numérico que permite informar el coste teórico unitario del componente, para el tipo de valoración Precio escandallo. En los demás tipos de valoraciones el programa lo calculará automáticamente.

Coste componente

Campo numérico informativo del coste teórico del componente Coste componente = Unidades Componente * Precio Unitario

Acumula coste Campo Si/No/Resta para indicar si el coste del componente se acumula o no, o se resta, del Coste de artículos, a la fórmula.

Bloqueo compra Campo Si/No para indicar si el componente, en caso de que sea materia prima, se propone comprar en el proceso de Necesidades de Compra.


Descripción 2 artículo

Campo alfanumérico que contiene la descripción 2ª del componente

Descripción línea Campo memo que contiene la descripción de la línea del componente.


Carpeta Unidades

Unidad de medida (básica) Campo informativo donde se indica la unidad de medida básica.

Factor de conversión

Campo informativo donde se indica la relación entre las unidades de medida. Este valor siempre debe ser distinto de cero.

Redondeo unidades

Campo Sí/No que permite indicar si desea redondear o no las unidades del componente calculadas al valor entero inmediatamente superior. Imaginemos que en nuestro escandallo de Rueda, existiera un componente que fuera una caja, con capacidad para 4 ruedas (Unidades escandallo = 4 Ruedas, Unidades Necesarias = 1 caja). Si calculamos nuestro escandallo para 50 Ruedas: Redondeo unidades = NO 50 ruedas / 4 unidades = 12,5 cajas. Redondeo unidades = SI Redondeo (50 ruedas / 4 unidades) = 13 cajas


Fijar unidades

Campo Sí/No que permite indicar si se usan unidades del componente de forma independiente de las unidades de cálculo del compuesto de la Fórmula. En este caso se asignan como unidades componente las unidades necesarias, independientemente de las unidades de cálculo. Si Fijar Unidades = SI Unidades Componente = Unidades Necesarias + Mermas Si Fijar Unidades = NO, realiza el cálculo normal Unidades Componente = (Uni.cálculo (de la fórmula) * Uni.necesarias / Uni. escandallo) + Mermas

% incremento mermas Campo numérico para informar el porcentaje de mermas del componente.

Mermas fijas (básicas)

Campo numérico para informar la cantidad de mermas, independientes de las unidades a usar, previstas del consumo, informadas en unidades básicas

Mermas (básicas)

Igual que el campo Mermas pero en unidades básicas.

Mermas (básicas) = ((Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias (básica) / Uni. Escandallo (básico) * % incremento mermas / 100) + Mermas fijas (básicas).

Unidades necesarias (básicas) Igual que el campo unidades necesarias pero en unidades básicas.

Unidades componente (básicas)

Igual que el campo Unidades componente pero en unidades básicas. Unidades Componente (básicas) = (Uni.cálculo (de la fórmula) * Uni.necesarias (básica) / Uni. Escandallo (básico) + Mermas (básicas)

Unidades escandallo (básicas) Unidades de referencia que se utilizan para calcular los componentes del escandallo.

Como ejemplo, vamos a suponer que tenemos un escandallo de un artículo final X, uno de cuyos componentes es Y. Para fabricar 1 unidad del artículo final X (Uni.escandallo) necesitamos 2 unidades del componente Y (Uni.necesarias). Hemos definido además, un 10% de mermas y unas Mermas fijas de 3 unidades. Realizamos un cálculo para fabricar 500 unidades del artículo final X. El resultado sería:


Fijar Unidades = NO Mermas = ((Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) * % incremento mermas / 100) + Mermas fijas. Mermas Y = [(500 unidades * 2 unidades / 1 unidad ) * (10 / 100)] + 3 unidades = 103 unidades Unidades Componente = (Uni.cálculo (de la fórmula) * Uni.necesarias / Uni. escandallo) + Mermas Unidades Componente Y = [(500 unidades * 2 unidades / 1 unidad ) + 103 unidades = 1.103 unidades

Fijar Unidades = SI Unidades Componente = Unidades Necesarias + Mermas Unidades Componentes = 2 unidades + Mermas calculadas sobre esas 2 unidades (2 * 10/100 + 3) Unidades Componentes = 5,2 unidades

Carpeta Almacén

Código almacén Campo alfanumérico donde puede informar, si se desea, un almacén distinto del predeterminado Por defecto, presentará el almacén definido como “Almacén de Materias Primas” en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas, Apartado Almacenes.


Grupo Talla Campo informativo del grupo de tallas del componente.

Código Talla Campo informativo del código de talla del componente

Colores Campo informativo de si el componente tiene o no colores.

Color componente Campo informativo del código de color del componente

Operación Campo opcional para indicar la operación en la que interviene el componente. Si indicamos alguna operación, este dato actuará en el rebaje de los Consumos de las Órdenes de Fabricación.

2.1.3. Mantenimiento de Operaciones de la Fórmula

Esta opción permite realizar el mantenimiento de las operaciones de una fórmula de escandallo. Las operaciones de la fórmula contienen datos de tiempos, unidades y costes teóricos. Lo haremos verificando los datos de la operación “Montar Rueda Bicicleta”, de la fórmula 1 del escandallo “Rueda Bicicleta Carretera”.


Fórmula y Código Artículo

Campos que indican a qué fórmula pertenece la operación

Orden Identifica el nº de orden que ocupa la operación dentro de la secuencia de ejecución de la fórmula. Podemos personalizar el Explorador para que el orden sea automático. En caso de informarlo manualmente, el valor mínimo es 1. No es necesario usar valores consecutivos.

Operación Campo para informar el código de la operación a ejecutar. Al informar una operación, automáticamente se arrastran todos los campos del Mantenimiento de Operaciones a la ficha de la operación del escandallo.

Descripción operación

Campo alfanumérico descriptivo de la operación.

Operación externa Campo para indicar si la operación es externa (si se realiza en talleres externos).

Carpeta Tiempos

Tiempo preparación

Campo de tiempo para indicar el tiempo previsto de preparación de la operación. Si la operación es externa se fuerza a 0.

% Corrección preparación

Campo para indicar el porcentaje de corrección (según el centro de trabajo) que se aplicará sobre el tiempo de preparación de la operación. Este valor puede ser positivo (para incrementar), negativo (para decrementar) o cero (para no aplicar corrección).

Tiempo corregido preparación

Campo de tiempo que el programa calcula como tiempo de preparación previsto de la operación, obtenido después de aplicar la corrección sobre el tiempo de preparación. Si la operación es externa se fuerza a 0, sino:

T. corregido preparación = T. preparación * (1 + % corrección preparación / 100).

Tiempo unitario fabricación Campo de tiempo para indicar el tiempo de fabricación unitario de procesamiento de una operación


Unidades hora Unidades procesadas en una hora. Este campo está totalmente ligado al Tiempo uni. Fabricación. La modificación de uno provoca la actualización del otro.

% Corrección fabricación

Campo para indicar el porcentaje de corrección (según el centro de trabajo) que se aplicará sobre el tiempo de fabricación de la operación. Este valor puede ser positivo (para incrementar), negativo (para decrementar) o cero (para no aplicar corrección).

Tiempo fabricación

Campo de tiempo calculado por la aplicación como tiempo de fabricación previsto de la operación. Se obtiene a partir de la siguiente fórmula:

T. fabricación = T. unitario fabricación * (Unidades cálculo + Unidades rechazo) * (1 + % corrección fabricación / 100). Las unidades cálculo y unidades rechazo están en la carpeta Unidades, que veremos a continuación.

Tiempo Total

Campo de tiempo informativo que indica el tiempo total de la operación.

Tiempo total = T. corregido preparación + T. fabricación. % inicio siguiente operación

Porcentaje del Tiempo Total de esta operación que ha de transcurrir para poder iniciar la siguiente operación dentro de la secuencia marcada por la estructura del escandallo.

Carpeta Unidades

Unidades de operación Usado para indicar cuántas veces debe realizarse la operación para cada unidad del artículo compuesto. Unidades de operación = 1 / Unidades por operación

Unidades por operación

Campo numérico para indicar el nº de unidades básicas que se procesan del artículo compuesto de la fórmula por operación. Unidades por operación = 1 / Unidades de operación


Fijar unidades Campo Si/No para indicar si la operación procesa un nº de unidades independientemente de las unidades a fabricar del compuesto de la fórmula. Si Fijar Unidades = SI, la aplicación propone que la operación fabrique las unidades de operación. Unidades Cálculo = Unidades de Operación Si Fijar Unidades = No Unidades Cálculo = Unidades de Cálculo (de la fórmula) * Unidades de Operación

% Incremento rechazo

Porcentaje para indicar el % teórico de unidades de rechazo en función de las unidades cálculo de la operación.

Rechazo fijo

Cantidad teórica de unidades de rechazo independiente de las unidades de la operación. Unidades de Rechazo

Campo calculado por la aplicación, que indica las unidades de rechazos teórica. Unidades Rechazo = [Unidades Cálculo * (% Incremento Rechazo / 100)] + Rechazo Fijo

Redondeo unidades

Campo Si/No para indicar si las unidades cálculo y unidades rechazo se redondean al entero inmediatamente superior.

Unidades cálculo

Campo numérico, que calcula el programa, e indica las unidades de cálculo para la operación. Unidades cálculo = Unidades cálculo (de la fórmula) * Unidades de operación

Como ejemplo, suponemos que cada vez que realizamos una Operación X, se procesan 4 unidades del artículo. Queremos fabricar 500 unidades del artículo. Si Fijar Unidades = NO Unidades cálculo = Unidades cálculo (de la fórmula) * Unidades de operación Unidades Cálculo = 500 unidades * 0,25 = 125 unidades Unidades Rechazo = [Unidades Cálculo * (% Incremento Rechazo / 100)] + Rechazo Fijo Unidades de Rechazo = 125 unidades * (10 / 100) + 20 unidades = 32,5 unidades


El Tiempo de Fabricación se calculará para 157,5 unidades (Uni. Cálculo + Uni. Rechazo) Si además, Redondeo unidades = SI, para la misma condición anterior:

Las Uni.Cálculo se mantienen igual (125 unidades), pero las Uni.rechazo pasan a ser 33 unidades (redondeo de 32,5). Si Fijar Unidades = SI Unidades Cálculo = Unidades de Operación = 0,25 unidades Unidades Rechazo = [Unidades Cálculo * (% Incremento Rechazo / 100)] + Rechazo Fijo Unidades Rechazo = 0,25 unidades * 10/100 + 20 unidades = 20,025

El Tiempo de Fabricación se calculará para 20,275 unidades (Uni. Cálculo + Uni. Rechazo) Si además, Redondeo unidades = SI, para la misma condición anterior:

Se redondean las Uni.Cálculo que pasan a 1 unidad (redondeo de 0,25 unidades) y se redondean las Uni.Rechazo, que pasan de 20,05 a 21 unidades. El Tiempo de Fabricación se calculará para 22 unidades (Uni. Cálculo + Uni. Rechazo)


Carpeta Costes

Coste hora Mano de Obra Campo numérico para informar el coste hora de mano de obra.


Campo de porcentaje para indicar la dedicación de los operarios en la operación. Este porcentaje afecta al cálculo de coste de la mano de obra.

Coste hora máquina

Campo numérico para informar el coste hora de máquina.

Código sección Campo alfanumérico para informar en que sección de fábrica se realiza la operación.

Centro Trabajo Campo alfanumérico para informar que Centro de Trabajo realiza la operación. Al informar un Centro de Trabajo, automáticamente se arrastran los campos de % Dedic. Operario, Coste Hora Mano de Obra, % Corrección Preparación, % Corrección Fabricación y Coste Hora Máquina. Todos estos valores se pueden modificar en esta pantalla.

Coste Mano de Obra

Campo numérico calculado por el programa, que indica el coste de mano de obra teórico. Si la operación es externa:

Coste mano obra = Coste operación externa * Unidades cálculo Si la operación no es externa:

Coste mano obra = (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de Preparación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Corregido Preparación) + (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de Fabricación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Fabricación) * % Dedic. Operario / 100

Coste Máquina

Campo numérico calculado por la aplicación, que indica el coste de máquina teórico. Si la operación es externa se fuerza a 0 Si la operación no es externa:

Coste maquina = Coste hora máquina * (T. Corr. Preparación + T. Fabricación) * Nº máquinas, tomadas del Centro de Trabajo asignado a la Operación.


% Dedicación Operario Porcentaje de dedicación de los operarios en la operación que afecta al cálculo de coste de la mano de obra.

Usar centros alternativos Indica si la operación puede usar centros de trabajo alternativos.

Por ejemplo, fabricaremos 100 unidades de un artículo X. Las Unidades de cálculo y rechazo de la operación son los siguientes:

El Tiempo de fabricación está calculado para fabricar 26 unidades (Uni.Cálculo+Uni.Rechazo)

Los datos del Centro de Trabajo NUEVO asignado a la Operación:


Coste Mano Obra = [(Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de Preparación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Corregido Preparación) + (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de Fabricación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Fabricación)] * % Dedic. Operario / 100 Coste Mano Obra = [ (40 € por hora * 2 operarios de la fase de preparación * 10 minutos) + (40 € por hora * 1 operario de la fase de fabricación * 3 horas y 15 minutos) ] * 100 /100 Coste Mano Obra = 143,33 € Coste maquina = Coste hora máquina * (T. Corr. Preparación + T. Fabricación) * Nº máquinas, tomadas del Centro de Trabajo asignado a la Operación Coste Máquina = 87 € * (3 horas y 25 minutos) * 2 máquinas = 594,50 € Si variamos el % de dedicación del operario y lo reducimos a 60%, el precio calculado anteriormente se reduce en la misma proporción. Coste Mano Obra al 100% dedicación = 143,33 € Coste Mano Obra al 60% dedicación = 143,33 € * 0,6 = 85,998 €

Carpeta de Taller Externo

Esta carpeta de Taller Externo contiene los datos adicionales de la operación cuando esta es externa. Estos son:


Tiempo operación externa

Campo numérico para indicar los días que implicará realizar la operación en un taller externo. En caso de indicar el Proveedor y que exista un registro en Artículos por Proveedor para ese Proveedor y el artículo indicado en el campo “Cód. artículo pedido”, al calcular el escandallo, y en función de las Unidades de cálculo de la Operación (Uni.cálculo + Uni.rechazo), se anotaría el Tiempo op. externa. Por ejemplo, tenemos la siguiente Operación Externa:

Las unidades de cálculo de la operación son 26 unidades (Uni.cálculo + Uni.Rechazo)

Los datos del Mantenimiento de Artículos por Proveedor son:


Al calcular el escandallo, en función de los datos grabados en el Mantenimiento de artículos por proveedor, asignará el tiempo de la operación externa en el registro.

Coste Operación Externa

Campo numérico para informar el coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación. Código Proveedor

Indicaremos el Proveedor (taller externo) que generalmente realiza esta operación.

Códig Artículo Pedido

Campo para informar el código de artículo de los pedidos que generará la operación externa en la fabricación. Es el código que aparecerá, como código de artículo, en el Pedido del Proveedor.

Tipo Entrega Componentes

Campo automático que indica el tipo de entrega de componentes al taller externo (Depósito).

Coste op. externa

Coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación


Genera Pedido Automático

Campo del tipo SI/NO para indicar si la operación externa debe generar automáticamente el Pedido al Proveedor cuando realicemos el proceso de Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación.

Carpeta de Observaciones

Observaciones Campo memo para indicar observaciones de la Operación de la fórmula.

Los datos indicados en esta carpeta se traspasarán después a la Orden de Fabricación.

3. CONFIGURACIÓN DEL EXPLORADOR DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO

Utilizaremos esta opción para configurar mediante un asistente la visualización y el comportamiento del explorador de fórmulas.

Para ello, seleccionamos el icono de la barra de herramientas del explorador

O bien, la opción Configurar del menú Explorador:


Definiremos el tipo de presentación y ordenación del árbol de exploración que queremos, activando o desactivando las casillas de verificación:

Mostrar límites al entrar

Al entrar en la opción desde el menú general, para que nos pida los límites de los escandallos que queremos visualizar en el árbol.


Si la casilla está desactivada, no solicitará límites y nos mostraría todos los escandallos dados de alta. NOTA: Si en la barra de título de la pantalla del explorador se encuentra el símbolo (*), indica que la visualización en el árbol no es completa debido a la introducido límites.

Separadores de componentes y operaciones Si está activada, veremos en el árbol del explorador una carpeta separadora para cada grupo de componentes y operaciones.


Visualizar componentes y visualizar operaciones

Si está activada, visualizaremos la lista de componentes y/o operaciones del escandallo, en caso contrario, no se visualizarían los artículos u operaciones.

Expandir el nodo principal al entrar

Si activamos la casilla de verificación, cuando nos presenta el árbol de exploración, nos mostraría los escandallos dados de alta.

Si está desactivada la casilla de verificación, solo veríamos:

Actualizar el explorador desde pantallas

Si seleccionamos la opción, cada vez que se modifique alguno de los mantenimientos de Fórmulas, Componentes u Operaciones, el explorador realizará una actualización del árbol. Si no se ha seleccionado esta opción y quisiéramos que la modificación quedara reflejada en el Árbol del explorador, deberíamos utilizar la opción “Actualizar” de la barra de herramientas, para que se realizar el refresco de los datos en el árbol.


También podemos seleccionar la ordenación de las listas de elementos que aparecen en el árbol explorador.

Para las Fórmula, podemos escoger ordenar por Fórmula o por Artículos. Para los Componentes, podremos seleccionar entre Fórmula o por Componente. Para las Operaciones, seleccionaríamos entre Fórmula y Operación.

A continuación, informaremos los campos que deseamos visualizar para las Fórmulas, seleccionando SI en aquellos que nos interese visualizar. Por ejemplo, la Fecha Modificación.

También indicaremos el orden en que aparecerán en pantalla. Para cambiar el orden de los campos, nos situamos en el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo del ratón sobre él y lo arrastramos a la nueva posición.


Pulsando el botón Siguiente, nos presentaría la siguiente pantalla, para informar los campos de Componentes y Operaciones a visualizar y su orden. Procederemos de la misma forma que hemos hecho con la Fórmula. Una vez finalizada la selección de campos y su orden, pulsaremos el botón Finalizar.

Además de estas opciones de configuración, disponemos de opciones para la Búsqueda rápida de Fórmulas, Componentes y Operaciones en el árbol explorador. A ellas podremos acceder desde la barra de herramientas


O bien desde el menú Buscar:

Al seleccionar cualquiera de las opciones, nos solicitará el dato de búsqueda y a continuación, el cursor se situará sobre ellos, en el árbol explorador.

Si deseamos buscar ese mismo componente u operación en otra fórmula, podemos ejecutar la opción Componente siguiente (o Ctrl+T) u Operación siguiente (o Ctrl+W) del menú Buscar.

4. PERSONALIZACIÓN DEL EXPLORADOR DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO

Nos permitirá indicar algunas características relacionadas con la introducción de fórmulas de cálculo.

Situados sobre la fórmula, podemos acceder a la opción desde el icono de Personalización


O bien desde el menú Procesos:

Los datos que podemos personalizar son:


Orden automático al agregar componentes

Si se habilita la casilla de verificación, se informará automáticamente el orden al insertar un nuevo componente.

Orden automático al agregar operaciones

Si se habilita la casilla de verificación, se informará automáticamente el orden al insertar una nueva operación.

Número de incrementos del orden Informaremos el número de incrementos del orden automático. De 1 en 1, de 5 en 5, de 10 en 10, etc. Es recomendable que sea mayor que 1, ya que podría interesarnos intercalar nuevos datos a los que ya tenemos dados de alta.


Forzar seleccionar artículo por nivel compuesto

Indicar si desea que al seleccionar artículos, tanto en el mantenimiento de fórmulas como en el de componentes, se valide previamente el nivel compuesto de dichos artículos. Es decir, que en la selección del artículo para fórmulas, solo nos presente artículos con nivel superior a 0 (cero) y, en la selección de artículos para Componentes, solo nos presente artículos con nivel inferior al de la fórmula a la que pertenecen.

Agregar desglose de colores automáticamente Indicar si desea agregar el desglose de colores del artículo de forma automática al dar de alta una fórmula con un artículo que tenga desglose de colores.

Agregar el componente en cada desglose de color Indicar si al insertar un nuevo consumo en una fórmula con desglose de colores, que éste se inserte automáticamente como componente de cada color de la fórmula.

Calculo del escandallo directo Desde el mantenimiento de fórmulas, existe la opción de que al efectuar el cálculo del escandallo, este se ejecute directamente, sin solicitar ningún dato adicional a los ya existentes en los Mantenimientos de fórmulas, componentes y operaciones, o bien, que nos presente algunas pantallas, solicitando nuevos parámetros para efectuar el cálculo. Mediante esta casilla de verificación, le indicaremos que el cálculo se realice de forma directa, sin pedir ningún dato adicional.

Informe automático

Indicar si desea, al seleccionar la opción de impresión (Informes de escandallo) desde el mantenimiento de fórmulas, que se imprima directamente un informe. En caso contrario, la opción de menú nos pedirá que escojamos un informe del grupo de informes.

Seleccionar informe Si hemos seleccionado informe automático, anteriormente, debemos informar qué informe deseamos imprimir de forma automática.


Tipo y configurar

Pulsaremos el botón Tipo para informar el nivel de desglose (Completo o un nivel) que desea en el informe automático. Pulsaremos el botón Configurar para informar los parámetros de impresión del informe.

5. ACCIONES SOBRE ESCANDALLOS

5.1 Calcular Escandallos

El cálculo de un escandallo supone calcular los tiempos, costes y unidades para cada artículo que forma parte de la estructura de dicho escandallo, tal y como vimos en páginas precedentes, cuando introducíamos los datos de los Mantenimientos de Fórmulas, Componentes y Operaciones.

Este cálculo se basa en la relación de unidades de cada compuesto con sus respectivos componentes y de los costes teóricos unitarios y de los tiempos teóricos unitarios de las operaciones, mano de obra y máquinas informadas.

El proceso del cálculo del escandallo realiza los cálculos que vimos anteriormente y que podríamos resumir en los siguientes pasos: Calculo de las unidades de cada componente

Ajustados los valores a los Lotes de Fabricación, en caso de que estuvieran informados

Si el componente es semielaborado, las unidades componente se actualizan a su fórmula.

Unidades componente = (Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) + Mermas Mermas = ((Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) * % incremento mermas / 100) + Mermas fijas.

Valoración de las materias primas, es decir, coste unitario del componente

Para cada Componente Coste componente = Unidades Componente * Precio Unitario (según Tipo de Valoración)

Cálculo de tiempos y costes de operaciones, mano de obra y máquinas.

Para cada Operación T. corregido preparación = T. preparación * (1 + % corrección preparación / 100). T. fabricación = T. unitario fabricación * (Unidades cálculo + Unidades rechazo) * (1 + % corrección fabricación / 100).


Coste mano obra = (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de Preparación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Corregido Preparación) + (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de Fabricación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Fabricación) * % Dedic. Operario / 100

Coste maquina = Coste hora máquina * (T. Corr. Preparación + T. Fabricación) * Nº máquinas, tomadas del Centro de Trabajo asignado a la Operación.

Si la operación es externa:

Tiempo Preparación = 0 Coste mano obra = Coste operación externa * Unidades cálculo Coste Maquina = 0

Cálculo de tiempos y costes en la Fórmula.

Tiempo Preparación = SUMA (Tiempo corr. Preparación de las Operaciones)

Tiempo Fabricación = SUMA (Tiempo Fabricación de las Operaciones)

Tiempo Total = SUMA (Tiempo Preparación + Tiempo Fabricación)

Tiempo Unitario = Tiempo Total / Unidades Cálculo

Coste artículos = SUMA (Coste componente de los consumos) * (1 + % Coste Artículos / 100). Coste máquinas = SUMA (Coste Máquina de Operaciones) * (1 + % Coste Máquina / 100). Coste mano obra = SUMA (Coste mano obra de Operaciones) * (1 + % Coste Mano Obra / 100). Coste total = (Coste artículos + Coste máquina + Coste mano obra) * (1 + % Coste total / 100) + (Incremento Coste * Unidades cálculo). Coste unitario = Coste total / Unidades cálculo Precio Venta unitario = {Precio Coste unitario / [1 - (% margen s. venta/100)]} + Incremento Fijo Venta

Precio venta total = Precio venta unitario * Unidades cálculo.


Los datos que nos solicitará para calcular un escandallo, dependerá de lo que hayamos indicado en la Personalización del Explorador de Fórmulas para la casilla de verificación de Cálculo del Escandallo:

5.1.1 Si está activado el Cálculo del escandallo directo

El escandallo se calculará para las unidades de cálculo, el Tipo de Valoración y el Tipo de cálculo definidos en la fórmula del escandallo sobre el que estamos situados, sin solicitarnos más datos por pantalla.


Por eso, antes de seleccionar la opción de “Calcular el escandallo”, deberíamos introducir estos datos correctamente.

Indicaríamos el Tipo de Valoración deseado, que puede ser:

Precio del escandallo. Para las Materias Primas, el valor que tenga indicado en el propio escandallo. Para los artículos semielaborados, el coste unitario de cada componente calculado en escandallos anteriores de la misma fórmula.

Precio promedio stock. Coste promedio de las existencias en el almacén.

Precio fijo entrada. Precio de compra del artículo (según el mantenimiento de artículos).

Precio última entrada. Coste de la última entrada al almacén.

Precio promedio entradas. Coste promedio de todas las entradas al almacén.

Precio última fabricación. Coste de la última fabricación del artículo.

NOTA: Se calculan escandallos de fórmulas que no forman parte de otras estructuras de nivel superior, ya que éstas se calcularán, al calcular el escandallo de las estructuras superiores.

Indicaríamos las Unidades de Cálculo y escogeríamos el Tipo de cálculo deseado:

Cálculo por nivel. Incluye los tiempos y costes de los niveles inferiores como tiempos y costes de los niveles superiores. De esta forma, el coste de un artículo consta del coste de su propia mano de obra y máquina (de sus operaciones) y el coste de artículos correspondientes (de sus componentes), ya sean materiales de compra o semielaborados.

Cálculo acumulativo. Diferencia cada nivel separando los tiempos y costes de mano de obra, máquina y artículos. De esta forma, se obtiene siempre por separado los tiempos y costes de mano de obra y máquina, independientes del nivel donde se produzcan, y de artículos. En este caso, el coste de artículos será el coste de los materiales de compra.

Una vez introducidos todos los datos, accederíamos a “Calcular el escandallo”, bien desde el icono de la barra de herramientas:


O bien, desde el menú Procesos:

En caso de que el escandallo a calcular sea el de un artículo final, que tenga semielaborados en su composición, se calcularán también los escandallos de esos artículos semielaborados, según las Unidades de cálculo indicadas para el artículo final.


5.1.2. Si no está activado el Cálculo del escandallo directo

Situados sobre la fórmula del escandallo que queremos calcular, podemos seleccionar directamente la opción de Calcular el escandallo, bien desde el icono de la barra de herramientas:

O bien, desde el menú Procesos:


Con ello, se visualizarán las pantallas de petición de datos para el cálculo:

Por defecto, nos presentará las unidades de cálculo, el tipo de valoración y el tipo de cálculo que tiene asignado el escandallo que estamos calculando, valores que podemos cambiar en esta pantalla. Si realizamos alguna modificación en los datos de esta pantalla, pero quisiéramos mantener las opciones de cálculo indicadas en la fórmula del escandallo, desactivaríamos la casilla Actualizar el escandallo con…. , en caso contrario, los datos que informamos en esta pantalla, se grabarán en la fórmula del escandallo.

Después de indicar las Unidades cálculo y seleccionar el Tipo de valoración y el Tipo de cálculo que deseamos realizar, pulsaríamos el botón de Siguiente. Con ello accederíamos a una nueva pantalla, desde la cual podemos actualizar los tiempos y/o los costes básicos de las operaciones de la fórmula y el coste unitario de los componentes que son artículos inmateriales:


Si activamos las casillas de verificación:

Para las operaciones del escandallo, se asignan los datos de tiempos y/o de costes del Mantenimiento de Operaciones, teniendo en cuenta que si la operación tiene asignado un Centro de Trabajo, se arrastrarán los datos que amplían la definición de la operación.

Si la operación es externa, el coste unitario se obtendrá del maestro de Artículos por Proveedor y, en caso de que no exista el registro en este fichero o no esté activo (Automático = SI), en su defecto cogerá el precio de compra del Mantenimiento de Artículos.

Para los componentes inmateriales, se asigna como coste unitario, el precio de compra de la ficha del artículo, independientemente del tipo de valoración seleccionado.


Al pulsar el botón Finalizar, se inicia el proceso de cálculo. En caso de que se produzcan Incidencias, presentaría la pantalla con la relación de eventos (incidencias).

5.1.3. Calcular varios escandallos en un único proceso de cálculo

Permite realizar en un solo proceso, el cálculo de varias fórmulas de escandallo. Para ello, al entrar en la opción, nos solicitará límites de fórmulas a procesar. La operativa es similar a lo descrito para el cálculo que realizábamos desde el Explorador de Fórmulas, que correspondía a una única fórmula de escandallos.

5.2. Copiar Escandallos

Mediante esta opción podremos copiar datos de la estructura de un escandallo para generar un nuevo escandallo o modificar datos de los ya existentes.

Desde el Explorador de fórmulas, situado sobre la Fórmula del escandallo que queremos copiar (escandallo origen), accedemos al menú Procesos


Al seleccionar la opción se presentará la pantalla de Copiar escandallos.

Por defecto, los datos visualizados en Origen y en Destino son los mismos (corresponden al de fórmula sobre la que estamos situados en el árbol del explorador), aunque la Descripción pudiera ser diferente, ya que en el caso del escandallo Origen, el dato se lee del Mantenimiento de Fórmulas y en el escandallo Destino, el dato corresponde al Mantenimiento de Artículos.


Por defecto, si escogemos el mismo artículo, presentará y dará de alta en la copia:

Indicamos los datos de Fórmula y Cód. Artículo para el escandallo destino, teniendo en cuenta que el Cód. Artículo debe existir en el Mantenimiento de Artículos.


Al pulsar Siguiente, visualizaremos la pantalla para indicar qué parte de la estructura queremos copiar: la fórmula, los datos de los componentes y/o los datos de las operaciones. Si indicamos copiar datos de Componentes y/o datos de Operaciones sin indicar Copiar datos de Fórmula, es necesario que la Fórmula del escandallo indicada como Escandallo Destino exista, ya que en caso contrario, no grabará ningún dato. Copiar datos copia también las unidades cálculo.


Una vez indicados los datos, al pulsar el botón Finalizar, se iniciará el proceso de Copia.

En caso de que se produjeran incidencias, se visualizaría una pantalla con la relación de eventos (incidencias) que se hayan producido.

Al finalizar el proceso, tendríamos los nuevos datos ya grabados. En nuestro ejemplo, hemos generado una nueva fórmula de escandallo del artículo XFREN002 de fórmula 3, que es una copia de la fórmula, los componentes y operaciones del artículo X0057 de fórmula 1, que podríamos visualizar y gestionar desde el Explorador:

La opción Copiar del menú de Escandallos actúa de forma similar a lo visto cuando ejecutamos la opción desde el Explorador (o desde Fórmulas)


5.3. Verificar Escandallos

Mediante esta opción podemos realizar la verificación de los escandallos, para comprobar que no existan incidencias en las fórmulas, como niveles mal asignados, fórmulas no existentes, etc.

Esta opción es especialmente útil cuando se realizan importaciones de datos externos mediante procesos automáticos.

Situados sobre la fórmula del escandallo a verificar, podemos acceder a la opción desde el menú Procesos:

Debemos indicar el nivel de desglose de la verificación a efectuar: desglose completo o a un nivel.

Si indicamos Completo, verificaría toda la estructura del escandallo, todos los componentes (semielaborados y/o materias primas), que forman todos los niveles del escandallo.


Por ejemplo, para el escandallo de la Bicicleta Carretera K-5000, verificaría todos sus componentes y además, los componentes de todos sus artículos semielaborados.

Si indicamos Un nivel, verificaría todos los componentes /(semielaborados y/o materias primas) y operaciones que forman el nivel inmediatamente inferior de la fórmula consultada. Para el mismo escandallo de la Bicicleta Carretera K-5000, verificaría:


Al finalizar el proceso de verificación el programa informará si ha sido correcta la verificación

Si se encuentran errores en los escandallos el programa presentará una ventana de eventos, donde se describen detalladamente dichas incidencias:

La verificación de Escandallos también la podemos hacer de forma automática, en un solo proceso y para varios escandallos, desde la opción Verificar del menú de Escandallos.

En este caso, al entrar en la opción nos solicitará los límites de las fórmulas de escandallo que queremos verificar


La operativa es similar a lo descrito para la verificación que realizábamos desde el Explorador de Fórmulas, que correspondía a una única fórmula de escandallos.

5.4. Rebajar de Stock y Descomponer fórmula La opción de Rebajar de stocks permite rebajar de stock los componentes de una fórmula de escandallo, generando de forma automática los movimientos de salida de los componentes y el movimiento de entrada del producto acabado. Podría ser similar a fabricar un determinado producto, rebajando de stocks los consumos utilizados en esa “fabricación” y dando entrada al producto final “fabricado”. El Rebaje de Stocks lo podemos realizar desde la aplicación Producción Logic Class (opciones Explorador o Fórmulas de Escandallo) y desde la aplicación Gestión Logic Class (opciones de Pedidos de Venta). Desde la misma opción de Rebajar de Stock, podremos también realizar el movimiento inverso, o Descomposición de la fórmula. En la descomposición, tenemos el artículo final ya fabricado y queremos descomponerlo en semielaborados y materias primas. Ello producirá la salida del producto acabado y la entrada en almacén de sus componentes. La Descomposición de Fórmulas la podemos realizar desde la aplicación de Producción Logic Class (opciones de Explorador o Fórmulas de Escandallos).


5.4.1. Rebajar de Stocks desde Explorador de Fórmulas

El Rebaje de stocks lo hará de un único escandallo: el seleccionado en el árbol explorador (en nuestro ejemplo, la Rueda Bicicleta carretera) y por las Uni.cálculo indicadas en el escandallo.

Por ello, antes de realizar un Rebaje de Stocks, es importante verificar el dato de las Uni.cálculo de la fórmula. Asimismo, en caso de que el Rebaje se realice para un artículo final, en cuya composición intervengan artículos semielaborados, es recomendable realizar un cálculo del escandallo, para asegurarnos que las unidades cálculo informadas en las estructuras de los niveles inferiores (el de los semielaborados) se corresponden con las unidades cálculo informadas para el artículo final. Para realizar el cálculo, seleccionaríamos la opción de “Calcular el escandallo”:

Una vez calculado el escandallo, procederíamos a realizar el rebaje de Stocks, desde el menú Procesos / Acciones / Rebajar de Stock.


Como paso previo a generar el rebaje de stocks en el almacén, la aplicación preparará, a partir de la estructura del escandallo, una lista con los artículos y cantidades a rebajar, para que podamos validar los datos o modificarlos. Por ello, nos solicita el nivel de desglose del rebaje. Si indicamos Completo, preparará la lista de artículos a rebajar teniendo en cuenta los componentes (semielaborados y/o materias primas) de todos los niveles del escandallo. Si indicamos Un nivel, tendrá en cuenta solamente los componentes (semielaborados y/o materias primas) del nivel inmediatamente inferior a la fórmula del escandallo.

En función de lo indicado en el desglose, nos presentará la lista con los artículos a rebajar, en función de las uni.cálculo indicadas en la fórmula. En nuestro caso, 50 unidades de la Rueda Bicicleta Carretera.


Podemos seleccionar/deseleccionar las líneas de los artículos que queremos rebajar pulsando con el ratón en la parte izquierda de la línea (señalado en la figura en color azul). También podemos modificar las unidades a rebajar de cada artículo, el almacén de rebaje, el precio del rebaje, etc. , situándonos directamente sobre el valor a modificar y tecleando el nuevo valor. En nuestro ejemplo, hemos variado las unidades de X0006 Radio rueda carretera, que pasan de 2000 a 1000 unidades. Asimismo, no queremos rebajar el artículo X0008 Llanta Aluminio Carretera. Realizadas todas las modificaciones y seleccionadas las líneas del rebaje (que quedaran marcadas en color verde), podemos proceder a realizar el proceso de rebaje de stocks, mediante el icono “Rebajar fórmula” de la barra de herramientas, o bien por el menú Procesos/Rebajar fórmula.


Informaremos la fecha y comentario a incluir en los movimientos de stock que se generen, así como el precio de rebaje para las materias primas: el precio medio de stocks que tenga el artículo en ese momento, o el coste teórico, que es el precio grabado en el escandallo (el que presenta en la pantalla del rebaje).

Asimismo, solicitará la Serie y el Nº para el rebaje. Por defecto, presentará los datos indicados en el Asistente de Configuración para el Rebaje de Fórmulas, , aunque los podemos cambiar en esta pantalla.


Finalmente, indicaríamos si se permite Stock negativo en los movimientos de rebaje. En caso de no permitir Stock negativo, solo rebajaría las líneas de los artículos que tuvieran suficiente stock. Si alguna línea no la pudiera rebajar, se produciría un mensaje de incidencia que visualizaríamos en la pantalla de eventos que se mostraría de forma automática al finalizar el proceso. Para nuestro ejemplo, la pantalla de eventos nos muestra mensajes informativos de que hemos alcanzado el stock mínimo de los artículos que hemos rebajado.

Si fuéramos a visualizar los movimientos de Stock generados, veríamos:


5.4.2. Descomposición de Fórmulas desde Explorador de Fórmulas Según indicado, la descomposición actúa como un Rebaje de Stocks a la inversa, generando una salida de stocks del producto acabado y una entrada de sus componentes. En la descomposición de una fórmula se procesa obligatoriamente toda su estructura. Las opciones previas a la descomposición son similares a la del Rebaje de Stocks (la descomposición está dentro de la misma opción). Tomaremos como ejemplo, la descomposición de 20 unidades de nuestro artículo X1002 Bicicleta de Carretera K-5000 Al igual que indicábamos para el Rebaje de Stocks, también para la descomposición es importante realizar previamente el cálculo del escandallo, para asegurarnos que las unidades informadas en toda la estructura del escandallo (incluidos los de sus semielaborados) se corresponden con las unidades indicadas para el articulo final.


Realizamos el cálculo del escandallo a través de laopción “Calcular el escandallo” desde la barra de herramientas, o desde el menú Procesos/ Acciones/calcular.

Una vez calculado el escandallo, procederíamos a realizar la descomposición de la fórmula, desde Procesos / Acciones / Rebajar de Stock.

Como paso previo a la descomposición, la aplicación preparará, a partir de la estructura del escandallo, la lista con los artículos y cantidades a rebajar del almacén, en función de lo que indiquemos para el nivel de desglose del rebaje.


Si indicamos Completo, preparará la lista de artículos a rebajar teniendo en cuenta los componentes (semielaborados y/o materias primas) de todos los niveles del escandallo. Si indicamos Un nivel, tendrá en cuenta solamente los componentes (semielaborados y/o materias primas) del nivel inmediatamente inferior a la fórmula del escandallo. En nuestro ejemplo, descompondremos un único nivel, por lo que solamente procederá a descomponer los artículos del la composición, tal y como vemos en el árbol explorador.

En la descomposición de una fórmula se procesan obligatoriamente todos los artículos que forman parte de su estructura, por lo que no podemos desmarcar líneas, como hacíamos en el Rebaje de Stocks. Sin embargo, sí podemos cambiar las unidades a rebajar, el almacén, el precio, etc. Una vez completadas las modificaciones, procederíamos a realizar el rebaje mediante la opción de

“Descomponer fórmula”, que podemos seleccionar desde el icono


o bien desde el menú Procesos / Descomponer Fórmula (o mediante la combinación de teclas Ctrl + D).

Antes de descomponer, se solicita la misma información que nos solicitaba en para la opción de Rebaje de stocks.


Informaremos la fecha y comentario a incluir en los movimientos de stock que se generen, así como el precio de rebaje para las materias primas: el precio medio de stocks que tenga el artículo en ese momento, o el coste teórico, que es el precio grabado en el escandallo (el que presenta en la pantalla del rebaje). Asimismo, solicitará la Serie y el Nº para los movimientos de rebaje que genere la descomposición. Al igual que ocurría con la opción anterior de Rebaje de Stocks, los datos que muestra en esta ventana son los indicados en el Asistente de Configuración para el Rebaje de Fórmulas, aunque los podemos cambiar en esta pantalla.


Finalmente, indicaríamos si se permite Stock negativo en los movimientos de rebaje. En caso de no permitir Stock negativo, solo realizaría salidas de stock para los artículos que tuvieran suficiente unidades de stock en almacén. Si alguna línea no la pudiera rebajar, se produciría un mensaje de incidencia que visualizaríamos en la pantalla de eventos que se mostraría de forma automática al finalizar el proceso.

Si visualizamos los movimientos de stocks generados, veremos:

5.4.3. Rebajar de Stocks desde Pedidos de Venta

Desde Pedidos de Ventas de la aplicación Gestión Logic Class es posible realizar un Rebaje de Stocks para la estructura de una fórmula de escandallos concreta. Solo se rebajarán Líneas de Pedidos de Clientes pendientes, que tengan asignada una fórmula > cero y nivel mayor que cero (no sean materias primas) y siempre se generarán movimientos de stock para la estructura completa de la fórmula del escandallo. El proceso de Rebajar de Stocks se puede hacer para un solo Pedido, o de forma masiva, para varios Pedidos.


Rebajar de Stock para un solo Pedido

Para realizar el rebaje de las líneas de Pedido es necesario que en la Línea esté indicada la fórmula del escandallo que debe leer para proceder a hacer el rebaje de Stocks.


La asignación de la fórmula en las líneas del Pedido obedece a la siguiente prioridad:

1. En caso de que en la Personalización de la Entrada de Pedidos esté indicado que debe leer el fichero se Artículo por Cliente, si existe un registro activo (Automático = NO) y tiene la fórmula asignada, cogerá ese dato.


2. En caso de que no encontrar el dato en Artículos por Cliente, se asignará la fórmula indicada en el fichero de Artículos:


3. Aunque, como ocurre con el resto de datos de la pantalla, la prioridad más alta

corresponde a la introducción manual del dato directamente en la línea del Pedido.


Para realizar el Rebaje de Stocks, accedemos a la opción Fabricación, Rebajar de Stocks, del menú Procesos

Se presentará la pantalla para selección de los artículos para los cuales queremos realizar el proceso de Rebajar de stocks. Solo se muestran las líneas de artículos que tienen asignada fórmula mayor que cero y nivel mayor que cero (que no son materias primas).

Podemos modificar manualmente en la rejilla las Unidades a fabricar (las que rebajará en el proceso) e indicar cantidades mayores o menores a las del Pedido. En nuestro ejemplo, aunque la cantidad del Pedido eran 10 unidades, indicaremos 15 unidades para el rebaje.

También disponemos del botón Todo, para informar de forma automática la totalidad de las unidades a fabricar y del botón Nada, que pondrá a 0 las unidades a fabricar.

Con el botón Estructura podremos realizar una consulta de la estructura de la fórmula que será rebajada. Por ello, antes de presentar los datos de la consulta, nos solicitará el nivel de desglose: Completo (presentará todos los semielaborados y materias primas que forman todos los niveles del escandallo) o Un nivel (presentará los semielaborados o materias primas que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula indicada).


Una vez seleccionados los artículos e informadas las unidades, pulsaremos el botón Siguiente, pasando a la siguiente pantalla, para informar los datos del rebaje.


Informaremos la fecha y comentario a incluir en los movimientos de stock que se generen, así como el precio de rebaje para las materias primas: el precio medio de stocks que tenga el artículo en ese momento, o el coste teórico, que es el precio grabado en el escandallo. Indicaremos la Serie y Nº para el rebaje. Por defecto, se presenta el dato indicado en el Asistente de Configuración para el Rebaje de Fórmulas, aunque los podemos cambiar en esta pantalla. Marcando la casilla de verificación de “Forzar a calcular el escandallo”, se calcularía la fórmula del escandallo, antes de realizar el rebaje de stock Finalmente, indicaríamos si se permite Stock negativo en los movimientos de rebaje y si deseamos algún Informe al término del proceso de rebaje. Al pulsar el botón Finalizar se iniciaría el proceso. En caso de que se produjera alguna incidencia en el Rebaje, se presentaría el mensaje informativo correspondiente en una pantalla de eventos.

Si visualizamos los movimientos de stocks generados, veremos:


Rebajar de Stock para varios Pedidos

Al llamar a la opción se solicitarán los límites de los pedidos de clientes que deseamos procesar.

En la presentación de las líneas de pedidos de clientes pendientes, podemos visualizar los datos del pedido que la ha generado, consultando los datos en la propia línea.


El resto del proceso de Rebajar de Stocks es similar a lo visto en el rebaje de un solo pedido.

5.4.4. Consulta de Stocks del Rebaje desde Pedidos de Venta Tanto si el rebaje se hace desde la opción de Pedidos Pendientes, como si lo hacemos desde el menú general, podemos consultar los movimientos de stock generados por los pedidos.

La consulta permite visualizar en una misma pantalla los pedidos de cliente y los movimientos de stock que se han generado a partir del rebaje de stock de fórmulas de escandallo desde pedidos.

Consulta de movimientos de stock para un único pedido


Situados sobre el pedido que queremos consultar, accederemos al menú Procesos y seleccionamos la opción de Fabricación / Movimientos de Stock

La pantalla de consulta se divide en tres listas: Las cabeceras de los pedidos de clientes seleccionados (que, en este caso se corresponde a una única cabecera, la del Pedido que estamos consultando) Las líneas del pedido seleccionado en la lista de cabeceras, Los movimientos de stock relacionados con la línea del pedido de cliente seleccionado


Si nos situamos en una Cabecera de pedidos de la lista y la seleccionamos con el mouse (haciendo click sobre ella), nos presentará en el apartado Líneas del pedido, todas las líneas del pedido asociadas a esa cabecera. Si nos situamos sobre alguna de las líneas de pedido, visualizaremos en el apartado Movimiento de stocks, los movimientos de stock asociados a esa línea. Si nos situamos sobre cualquiera de los Movimientos de stock y pulsamos doble click con el mouse, nos presentará la Entrada de Movimientos de Stock y podremos realizar modificaciones sobre los movimientos de stock generados.

Consulta de movimientos de stock de Rebaje de varios Pedidos La opción de consulta de Movimientos de Stock también está disponible desde el menú de Pedidos/Fabricación.


La opción es similar a lo realizado para un único pedido, aunque en este caso, al ser un proceso de consulta masivo de varios pedidos, nos pedirá límites de los Pedidos que queremos seleccionar. Una vez indicados los límites, la operativa de la ventana de consulta que nos presenta es similar a lo indicado para un único pedido.

5.5. Sustitución de Componentes

Mediante esta opción podremos realizar la sustitución de componentes en uno o más escandallos, simplemente informando los datos requeridos en cada paso del asistente.

Sustitución de componentes en un solo escandallo

Para sustituir los componentes en un solo escandallo, nos situamos sobre el componente de la fórmula a sustituir


Y seleccionamos la opción desde el menú Procesos:

Se visualizará la pantalla de solicitud de datos para la sustitución. Por defecto, aparecerá el dato del componente que tenemos en pantalla, (el componente antiguo que queremos sustituir) y nos pedirá que indiquemos la fórmula del nuevo componente y su código.


Al pulsar el botón Aceptar, se realizará la sustitución del componente en el escandallo seleccionado.


Sustitución de componentes en varios escandallo

Esta misma opción también la podemos ejecutar desde el menú general, para sustituir el componente en varios escandallos:

Los datos que nos solicita son similares a la sustitución en un solo escandallo, en cuanto al componente antiguo a sustituir y el nuevo componente.


Indicaremos los datos y al pulsar el botón Siguiente, nos solicitará los límites de las fórmulas de escandallos a los que queremos aplicar la sustitución del componente.

Al finalizar, procederá a ejecutar la sustitución del componente en todos los escandallos comprendidos entre los límites indicados.


5.6. Añadir Componentes

Esta opción solo está disponible desde el Menú General de Escandallos. Permite añadir nuevos componentes a escandallos ya existentes.

El proceso solicitará los datos del componente añadir: su fórmula y código de artículo, la cantidad necesaria del artículo y la unidad de medida (en caso de que se trabaje con unidades de medida).


Recordar que todos los artículos tienen un nivel y no pueden añadirse nuevos componentes de nivel superior al del propio escandallo.

Una vez introducidos los datos, al pulsar el botón Siguiente, se solicitarán los límites de las fórmulas de escandallos a las que añadiremos el nuevo componente.

Cuando hayamos confirmado el proceso, se añadirá el componente a los escandallos indicados.


En caso de que aparecerían errores, nos presentaría la ventana con las incidencias que hubieran ocurrido.

6. CONSULTAS E INFORMES DE ESCANDALLOS

6.1. Consulta e Informes de IMPLOSIÓN (puntos de uso) Mediante esta opción podemos visualizar la implosión de un componente, es decir, la lista de fórmulas de escandallo que utilizan un determinado componente en alguna parte de su estructura (una consulta de los puntos de uso del componente)


En nuestro ejemplo, queremos realizar la consulta de implosión para el artículo X0006 Radio rueda carretera. Este artículo está incluido en la composición de la Rueda Bicicleta Carretera, que a su vez está incluida en la composición de la Bicicleta Carretera K-5000. Asimismo, tenemos diferentes formulas para el mismo artículo, la fórmula 1, la fórmula 5 y la fórmula 9. Para realizar la consulta, nos situaremos sobre el componente que nos interesa consultar y seleccionamos la opción desde el menú Procesos.

A continuación, indicaríamos el nivel de desglose de la implosión y pulsaríamos el botón Aceptar.


Nivel final. La selección de la consulta de implosión del componente con este nivel le presentará todas aquellas fórmulas finales que utilicen el componente en alguna parte de su composición.

Nivel superior. La selección de la consulta de implosión del componente con este nivel le presentará todas las fórmulas que utilicen ese componente.

Si quisiéramos obtener informes de los puntos de uso de los componentes, lo podríamos realizar a través del menú de Escandallos, opción Informes / Implosión (puntos de uso)


Indicaríamos los límites de los componentes que queremos consultar y para los cuales queremos obtener los informes.


Después, el nivel de implosión deseado.

Si escogemos Nivel final, presentará las fórmulas de artículos acabados que en alguna parte de su estructura consumen el componente.


Nivel superior. Fórmulas de artículos que consumen el componente directamente.


6.1. Consulta de Stock

La consulta de Stock permite consultar información relacionada con la situación en stock de un artículo.

Esta consulta está disponible en diferentes opciones de la aplicación y en diferentes módulos. Viene

representada por el icono y es accesible por la combinación de teclas Ctrl+K. Algunas de las opciones desde las cuales podemos acceder a la consulta:


Desde Componentes:

Desde Fórmulas

La información se presenta en formato ficha y nos permitirá conocer la situación en stock del artículo.


6.2. Estructura de la Fórmula

La estructura de una fórmula de escandallo es la lista de materiales y unidades que componen un escandallo, ordenados por nivel de composición. Se utiliza en todos los procesos en los que se requiere obtener los componentes de un artículo final. Por ejemplo, en el cálculo de un escandallo, en la creación de Necesidades de Fabricación, en la creación de Ordenes de Fabricación, etc. La opción Estructura de Fórmula, nos permitirá visualizar la estructura de composición de la fórmula, según el nivel de desglose que nos interese. Para ello, accederemos a la opción a través del menú Procesos:


Indicaremos el nivel de desglose para la consulta: Completo o Un nivel

Completo. Para presentar todos los componentes (semielaborados o materias primas) que forman todos los niveles del escandallo.


Por ejemplo, vemos que nos presenta los semielaborados que forman parte de la composición de la Bicicleta (el Manillar, el Cuadro aluminio, la Rueda, el Kit Equipo de Frenado)

Y también los componentes de los esos semielaborados, como la Cámara tubular, la Cubierta, el Radio y la Llanta, que son componentes de la Rueda.

Un nivel. Para presentar todos los componentes (semielaborados o materias primas) que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula consultada.

En este caso, solo se presentan las materias primas y los semielaborados que componen la Bicicleta.


6.3. Stock de la Estructura

Esta consulta permite visualizar la situación del stock de toda la estructura (semielaborados o materias primas), de una fórmula de escandallo; para cada uno de los almacenes de la empresa.


Como la consulta se realiza por almacén, nos solicitará los límites de los almacenes a consultar. A continuación nos solicitará el nivel de desglose de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo (para presentar todos los componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel (para que nos muestre solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula consultada). y el nivel de desglose que deseamos obtener en la consulta. Después de informados ambos datos, la consulta presentará la información de la estructura desglosada por almacén, indicando para cada una, además de las unidades de cálculo del escandallo, las Unidades Stock, el Stock disponible del artículo, el Stock reservado, etc.


6.4. Estructura Gráfica Esta opción nos permitirá visualizar mediante un diagrama gráfico, la estructura de la fórmula del escandallo. Para acceder a la opción debemos situarnos en el escandallo que nos interesa visualizar y, a continuación, seleccionar la opción Estructura Gráfica en el menú Procesos.


En caso de que el escandallo tenga artículos semielaborados en su composición, estos se verían también en la consulta. Por ejemplo, en el escandallo de la Bicicleta abajo.


6.5. Informes del Escandallo Esta opción permite imprimir una serie de informes, para consulta o revisión, de fórmulas de escandallos.

El enfoque de estos informes está encaminado a detallar la relación de costes de los componentes y operaciones de los escandallos seleccionados.


Podemos acceder a ellos a través del icono “Informes de escandallo” o bien, desde el menú Procesos.

Después de seleccionado el listado que queremos ejecutar, pulsaremos el botón de Siguiente e indicaremos el nivel de desglose de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo (para presentar todos los componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel (para que nos muestre solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula consultada). y el nivel de desglose que deseamos obtener en la consulta.


Ejemplos de listados de escandallos a un nivel:


Ejemplo de listado a nivel completo:


Los informes de Escandallo también los podemos ejecutar desde el menú de Escandallos, opción Informes.

Si se realiza desde esta opción, al ser un proceso masivo de listado, que permite imprimir la información de varios escandallos, después de seleccionar el listado que queremos ejecutar, indicaríamos los límites de las formulas de escandallos que queremos imprimir.

6.6. Informes de la Estructura

Esta opción permite imprimir una serie de informes, para consulta o revisión de las fórmulas de escandallos.


El enfoque de estos informes está encaminado hacia la relación de estructuras que los forman.

Después de seleccionado el listado que queremos ejecutar, pulsaremos el botón de Siguiente e indicaremos el nivel de desglose de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo (para presentar todos los componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel (para que nos muestre solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula consultada). y el nivel de desglose que deseamos obtener en la consulta.


Ejemplos de listado de estructura a un nivel:


Ejemplos de listados de estructura a nivel completo:


Los informes de Estructura también los podemos ejecutar desde el menú de Escandallos, opción Informes.

Si se realiza desde esta opción, al ser un proceso masivo de listado, que permite imprimir la información de varios escandallos, después de seleccionar el listado que queremos ejecutar, indicaríamos los límites de las formulas de escandallos que queremos imprimir.

6.7. Listado de Rutas de Material

Esta opción permite imprimir un informe, para consulta o revisión, de las rutas de materiales, presentando la sucesión de operaciones necesarias para la elaboración de un artículo determinado.


El enfoque de este informe está encaminado hacia la relación de operaciones y los materiales que se consumirán. El informe de Rutas de Materiales lo podemos ejecutar desde el menú de Escandallos, opción Informes.


Después de seleccionado el listado, pulsaremos el botón de Siguiente e indicaremos el nivel de desglose de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo (para presentar todos los componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel (para que nos muestre solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula consultada). y el nivel de desglose que deseamos obtener en la consulta. Ejemplos de listado de rutas de material a un nivel:


Ejemplos de listado de rutas de material a nivel completo:


6.8. Listado de Carga de Secciones

Esta opción permite imprimir un informe, para consulta o revisión, de la carga de secciones, presentando la relación de operaciones detalladas para cada sección de la fábrica.

El informe de Rutas de Materiales lo podemos ejecutar desde el menú de Escandallos, opción Informes.


Después de seleccionado el listado, pulsaremos el botón de Siguiente e indicaremos el nivel de desglose de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo (para presentar todos los componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel (para que nos muestre solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula consultada). y el nivel de desglose que deseamos obtener en la consulta. Ejemplos de listado de carga de secciones a un nivel:


Listado carga de secciones a nivel completo.


PREPARACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

1. CONCEPTOS

1.1. Esquema Resumen del Proceso Productivo


1.1. Proceso Productivo

Origen 1 solo origen en función de

la Demanda.

+ De 1 origen: Plan Maestro,

Pedidos de clientes, Pedidos

y Stock.

+ de 1 origen: Plan Maestro,

Necesidad, Pedido,

Escandallo (sin origen)

Las unidades se

concretan en

Planning de Fabricación

(cantidades estimadas)

Necesidad de Fabricación

(cantidades estimadas

calculadas, más concretas

que en los Planning de

Fabricación)

Orden de Fabricación.

Incidencia en

stock

Stock Planificado Stock Planificado Stock Pendiente de Fabricar

Especificaciones Cantidad a fabricar en un

período concreto,

normalmente visto desde

otro período.

Cantidad a fabricar en un

período concreto visto

normalmente desde el mismo

período.

Una cantidad detallada y

numerada.

Permite planificar compras. Se puede detallar. Conozco el detalle de cómo

se va a fabricar: Orden de

Trabajo.

Se pueden numerar o

cuantificar (artículo por

pedido, o total de artículo por

suma de varios pedidos):

parten ambos de pedidos.

Puedo calcular lo que

necesito comprar.

Me permite planificar

compras y capacidad de

recursos.

Intención Me gustaría Fabricar Tendría que fabricar Se debe fabricar


A

B MP1

C MP2 MP3

MP4 MP5

1.2. Cálculo de Unidades a Fabricar

Los datos que se utilizan para los cálculos del stock se obtienen de lo indicado en el Asistente de Configuración de Fabricación, apartado Stocks.

Para el cálculo de la cantidad de unidades a fabricar, tendremos en cuenta diversos parámetros, como podría ser el tiempo transcurrido entre la generación de un Plan Maestro y la posterior Necesidad de Fabricación correspondiente, o variaciones de Stock en los artículos intermedios. Recuperando nuestro escandallo de ejemplo (sin las operaciones asociadas, ya que estas no intervendrían en el cálculo de los Stocks), con la siguiente composición:


1 unidad A = 1 unidad B + 1 unidad MP1 1 unidad B = 1 unidad C + 1 unidad MP2 + 1 unidad MP3 1 unidad C = 1 unidad MP4 + 1 unidad MP5 El cálculo de necesidades de los componentes se realiza calculando primero las unidades necesarias del compuesto final y, a partir de este dato, se va descendiendo a los niveles inferiores del escandallo (si necesito X unidades para fabricar A, necesitaré Y unidades de B. Si necesito Y unidades para fabricar B, necesitaré Z unidades de C. Y así sucesivamente). Supondremos además, que el Stock Inicial de los artículos es el representado en el esquema, en color rojo:

10 A

20 B MP1

20

30 C MP2 MP3

30 30

MP4 MP5

40 40 Tenemos que fabricar 50 unidades de A. Veremos las diferentes cantidades calculadas, en función de las casillas de verificación informadas:

Como no se considera el Stock Inicial de ningún artículo, sea Artículo Acabado (A) o Compuestos ( B o C), tendremos que fabricar: 50 unidades de A 50 unidades de B 50 unidades de C


Aplicamos el Stock Inicial en el artículo Acabado (A), pero no en los Compuestos (B o C). 40 unidades de A (50 unidades a fabricar – 10 unidades que existen en el Stock). 40 unidades de B 40 unidades de C

No aplicamos el stock en el artículo Acabado (A), pero sí lo aplicamos en los Compuestos (B o C) 50 unidades de A 30 unidades de B (50 unidades a fabricar – 20 unidades que existen en Stock). 0 unidades de C (30 unidades que deberíamos fabricar – 30 unidades que ya existen en stock)

Aplicamos el Stock de los artículos, tanto al Artículo Acabado (A) como a los Compuestos (B y C) 40 unidades de A (50 unidades a fabricar – 10 unidades que existen en el Stock) 20 unidades de B (40 unidades que deberíamos fabricar – 20 unidades que ya existen en stock) 0 unidades de C (20 unidades que deberíamos fabricar, pero ya tenemos 30 unidades en stock) Este tipo de cálculo es similar para calcular las Materias primas necesarias para fabricar cada compuesto.


2. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El Plan Maestro de Producción es una previsión de la demanda de aquellos artículos susceptibles de ser vendidos, calculada a lo largo de un horizonte de planificación y agrupados por período de trabajo. Es por ello, una previsión o hipótesis de trabajo y no necesariamente un programa cerrado de producción. Un Plan Maestro de Producción nos informa de cuántas unidades hay que fabricar y cuándo (en qué período) hay que fabricarlos. Existen dos procedimientos estándares para crear un Plan Maestro de Producción:

Manualmente desde el Mantenimiento De forma automática, a través de la opción Crear.

Antes de pasar a describir ambas modalidades, revisaremos algunos conceptos asociados a los Planes Maestros de Producción: Horizonte

Designa el plazo de tiempo en que pueden realizarse previsiones o pronósticos de actividades o de programas de trabajo. En general se le subdivide en periodos menores para la programación. Por ej.: un año en periodos mensuales, un mes en semanas

Horizonte de Planificación

Nº de períodos para los cuales se creará el Plan Maestro de Producción. Demanda Prevista

Son las unidades previstas a fabricar calculadas por la previsión de fabricación. Se obtiene según el tipo de demanda del artículo, a partir de la historia de la fabricación o de las ventas, a partir de los pedidos de clientes o de la situación del stock.

Stock de Seguridad

Llamado calidad de servicio. Se calcula aplicando el % de Stock de Seguridad sobre la Demanda Prevista.

Demanda Corregida

Son las unidades que se fabricarán en cada período. Se obtiene de la demanda prevista más la variación del Stock (Stock final menos Stock inicial) del período.

Stock inicial

Para el primer período procesado, la aplicación lo calcula en función de la situación actual del stock virtual (stock real, pendiente de recibir, pendiente de fabricar, pendiente de servir de producción y stock reservado) del artículo. Para el resto de períodos, se toma el stock final del registro del período anterior.

Stock final

Se calcula a partir de la demanda prevista, el stock inicial y el stock de seguridad.


Tipo de demanda

Demanda del artículo, que puede ser:

Constante: En cada período se fabricarán las unidades fijas, indicadas en el campo Lote de Fabricación.

Lineal: La demanda prevista es igual a la demanda media diaria del artículo multiplicado por el nº de días laborables del período y por el factor de crecimiento del artículo.

Estacional: Igual que la anterior. Sólo cambia la forma de calcular la demanda media diaria; en este caso, se utilizarán, como datos a promediar, la demanda de los últimos períodos equivalentes de ejercicios anteriores.

Bajo pedido: La demanda prevista es la suma de las unidades pendientes de fabricar de los pedidos de los clientes.

Según stock: La demanda prevista es igual al stock máximo del artículo.

Bajo Pedido y Stock Factor de Crecimiento

Es un factor de corrección a aplicar a la demanda media diaria. Períodos a promediar

Períodos de fabricación o gestión (para la demanda lineal) o ejercicios (para la demanda estacional), anteriores al inicial del cálculo, que se usarán para calcular la demanda media diaria.

Demanda media diaria

Son las unidades a fabricar diariamente, obtenidas de la media (períodos a promediar) de las últimas fabricación o de las últimas ventas. Se utiliza para los tipos de demanda Lineal y Estacional.

Tasa de producción diaria

Indica la cantidad de artículo que la empresa puede fabricar en un día. % Stock de seguridad

Porcentaje de demanda prevista que se deberá dejar al final de cada período de fabricación en concepto de stock de seguridad.

Lote de Fabricación

Cantidad mínima a fabricar del artículo. Si se proponen más unidades a fabricar de las del lote de fabricación, se utilizarán múltiplos de este.

Capacidad de Fabricación

Es la tasa de producción diaria del artículo por el nº de días laborables del período de fabricación


2.1. Alta Manual del Plan Maestro de Producción

Para dar de alta manualmente los datos del Plan Maestro de Producción, debemos seleccionar la la opción de Mantenimiento.


Ejercicio Período

Ejercicio y período de fabricación del plan de producción Fórmula

Fórmula de escandallo del artículo usado para explosionar las necesidades de fabricación y de compra.

Cód. artículo

Código del artículo para el cual vamos a crear la planificación. Recordar que estamos generando una previsión de producción, por lo tanto el artículo debe tener un nivel y fórmula superior a cero (debe ser un artículo final o semielaborado y debe existir un escandallo creado). En la lista de referencia solamente aparecerán los escandallos definidos con la fórmula indicada en el campo anterior.

Descripción

Descripción del plan de producción Tipo demanda

Tipo de demanda del artículo (Constante, Lineal, Estaciones, Lineal, etc.)

Fec. Creación

Fecha de creación del plan de producción

Demanda prevista Unidades previstas (unidades brutas) a fabricar

Demanda corregida Este dato lo calcula la aplicación y corresponde a las Unidades que realmente deberían fabricarse, después de aplicar stocks y lotes de fabricación (unidades netas). Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | aplica Lote fabricación.

Stock seguridad

Stock de seguridad del artículo. El valor se obtiene aplicando el % Stock Seguridad de la ficha del artículo sobre la Demanda prevista, acotada por el Stock Máximo del artículo.

Stock inicial (básico) Stock final (básico)

Stock inicial y final del artículo. Uni. Medida

Si se trabaja con Tratamiento de Unidades de Medida, indicaríamos para qué Unidad de medida estamos referenciando las Unidades de la demanda.

Status procesado

Indica si el plan de producción del artículo se ha procesado (si se ha creado Necesidades de Fabricación u Órdenes de Fabricación).


Carpeta Descripciones Descrip. 2 artículo

Segunda descripción del artículo del plan de producción Descrip. Línea

Descripción de la línea del plan de producción.

Carpeta Unidades Los datos de esta carpeta se traspasan desde el Mantenimiento de Artículos o son calculados por la aplicación. El Código de Almacén vendrá definido, por defecto, con lo indicado en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas, apartado Almacenes, aunque lo podemos variar en esta pantalla, en caso de querer generar Necesidades de Fabricación u Órdenes de Fabricación para un almacén diferente, a partir de los datos de este Plan Maestro.

Uni. medida (básica)

Unidad de medida básica del artículo planificado

Factor conversión Factor de conversión de la unidad de medida indicada

Cód. color

Código del color del artículo, si se trabaja con Tallas y Colores. Grupo talla y Cód. talla

Grupo y código de talla del artículo, si se trabaja con Tallas y Colores Stock mínimo Stock máximo

Stock mínimo y máximo del artículo

Punto pedido Punto de pedido


Demanda prevista (básica) Unidades básicas a fabricar.

Demanda corregida (básica)

Unidades básicas que realmente deben fabricarse

Stock seguridad (básico) Valor (en unidades básicas) para el stock de seguridad del artículo.

Lote fabricación

Lote de fabricación del artículo. Uni. posibles fabricar

Unidades posibles a fabricar (capacidad de fabricación del artículo según el período de fabricación). Unidades posibles a fabricar .= Tasa Producción Diaria definida en el Mantenimiento de Artículos * Días Laborables definidos en el Mantenimiento de Períodos de Fabricación.

Cód. almacén

Código del almacén Para insertar un nuevo registro al Plan maestro de Producción, marcaremos :el botón “Insertar”o Crl.+N e informaremos los siguientes datos:


Indicaremos el Ejercicio y el Período para el cual estamos planificando la producción del artículo.

Al informar el Período, se presentarán de forma automática los Días laborables. Este dato lo recoge la aplicación del Mantenimiento de Períodos de Fabricación.

Indicaremos la fórmula y el código de artículo del escandallo.

En caso de que interese, modificaremos la fecha de creación.

informaremos las unidades de la demanda prevista y, el stock de seguridad y stock inicial.

Si se trabaja con Unidades de medida, indicaremos la Unidad de Medida para la cual estamos

informando las unidades anteriores.


Grabamos los datos con Ctrl+A o a través del icono Al validar el registro, se asignarán las unidades de la demanda corregida, según el cálculo:

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | ajustada al Lote de fabricación (en caso de que esté asignado).

Asimismo, se calcularán las Unidades posibles a fabricar a partir de los datos

Unidades posibles a fabricar .= Tasa Producción Diaria definida en el Mantenimiento de Artículos * Días

Laborables definidos en el Mantenimiento de Períodos de Fabricación (que son los que aparecen en esta pantalla, a continuación del dato del período y que se traspasan del Mantenimiento de Períodos de Fabricación).


Si las Unidades posibles a fabricar son menores que la Demanda corregida, se presentará el mensaje informativo de que “¡ Se supera la capacidad de fabricación!”


2.2. Generación automática de la Previsión de la Fabricación


El proceso de Previsión de la Fabricación, calculará el Plan Maestro de Producción para cada artículo que tenga informado SI en el campo Genera Plan Producción del Mantenimiento de Artículos y en base a su tipo de demanda (también informada en el mismo fichero) calculará la demanda corregida (unidades a fabricar) correspondiente.

En el Plan Maestro de Producción, se generará un único registro por Período para cada artículo generado. La generación automática del Plan Maestro de Producción se realiza por medio de un Asistente, que solicitará una determinada información, en función del Tipo de demanda que tenga asignada el artículo.

Sin embargo, la operativa de las 2 primeras pantallas del asistente es común, solicitando la siguiente información:


Ejercicio y período inicial de fabricación en el que comenzará a calcularse la previsión de

fabricación.

Horizonte de Planificación o número de períodos a planificar. Por defecto, muestra el valor asignado en el Asistente de Configuración, pero lo podemos modificar en esta pantalla.


En nuestro ejemplo, cambiaremos el dato que nos viene del asistente (1) y asignaremos un Horizonte de planificación = 3 Como el período de fabricación inicial es el Período 7 y nuestros períodos de fabricación los hemos definido como mensuales, se generarán Previsiones de fabricación para los meses Julio, Agosto y Septiembre.

Fecha de creación del plan de producción.

Tipo de demanda a forzar para el cálculo de la previsión de fabricación de los artículos a procesar.

Si indicamos según artículo, se aplicará el tipo de demanda que cada artículo tenga definido en su ficha. Si indicamos algún tipo de demanda (lineal, estacional, según stock, etc.), se forzará y aplicará a todos los artículos procesados, independientemente del tipo de demanda que tenga asignado el artículo en su ficha.

Finalmente, si el plan de producción resultante de la ejecución de la previsión de la fabricación existe, podemos forzar que el programa lo actualice (si no está procesado o sea, no se ha generado Necesidades de fabricación u Órdenes de Fabricación). Para ello, activaríamos la casilla de verificación “Actualizar plan de producción si existe”.

En la siguiente pantalla del asistente, podemos activar la casilla de verificación para indicar, en caso de que el cálculo del stock del primer periodo de la previsión sea negativo, utilicemos ese stock negativo como stock inicial. Si no activamos la casilla de verificación, se empezará como si el stock inicial fuera 0.


A partir de esta pantalla, los datos que nos solicita la aplicación dependerán del tipo de demanda del artículo. Por ello, presentaremos para cada Tipo de demanda, solamente las pantallas que hacen referencia a esa demanda en concreto. Para generar el Plan Maestro para los diferentes tipos de demanda, utilizaremos como ejemplo, una fórmula de escandallo compuesta por un Artículo final codificado según su Tipo de Demanda (por ejemplo, artículo ACONSTANTE, artículo ALINEAL, artículo AESTACIONAL, artículo ASTOCK, etc. ), un artículo Componente (materia prima) y una Operación. El Componente y la Operación serán los mismos para todos los escandallos.


La demanda prevista indica las unidades planificadas a fabricar y su cálculo depende del tipo de demanda del artículo. Sea cual sea el tipo de demanda, siempre asignará:

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | ajustada al Lote de fabricación. Stock final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial) El Stock final de un Período pasará a ser el Stock Inicial del período siguiente.

2.2.1. Demanda Constante Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan Produccción = SI y Tipo de demanda = Demanda Constante en su ficha de Artículo. Para este tipo de demanda se calcula como demanda prevista las unidades indicadas en el Lote de fabricación del Artículo.


Demanda Prevista = Lote Fabricación del artículo

Stock Seguridad siempre se deja a 0 en este tipo de demanda.

Los datos que tendrá en cuenta para el cálculo de la demanda constante, son los indicados en la ficha de nuestro artículo ACONSTANTE

Recordamos que cuando existe Lote de Fabricación asignado al artículo, las unidades de cálculo mínimas de un escandallo serán las del Lote. Así, si indicáramos 1 unidad como Unidad de Cálculo del escandallo, al calcularlo, este valor se modificaría por el valor del Lote de Fabricación (o múltiplos enteros del Lote de Fabricación, en caso de que fueran cantidades superiores al mismo).


DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA CONSTANTE: La generación la haremos para el artículo ACONSTANTE, cuyo stock inicial es de 100 unidades


Con estos datos se generará la siguiente Previsión de Fabricación, para los 3 períodos indicados en el Horizonte de Planificación, teniendo en cuenta:

Demanda prevista = las unidades indicadas en el Lote de fabricación del Artículo = 1500 unidades

Stock Seguridad siempre se deja a 0 en este tipo de demanda.

Para el primer período, el Stock inicial = 100 unidades Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | se aplica el Lote de fabricación Demanda corregida = (1500 unidades + 0 unidades – 100 unidades ) = 1400 unidades Al aplicar el Lote de Fabricación = 1500 unidades

Stock final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial) Stock final = 1500 unidades – (1500 unidades – 100 unidades) = 100 unidades

Stock Inicial de un período = stock final del período anterior Stock Inicial del período siguiente será 100 unidades


En todos los Períodos, la demanda corregida es mayor que las Unidades Posibles a fabricar. La aplicación nos lo indica con el mensaje”¡Se supera la capacidad de fabricación!”.´

Si ahora variamos los parámetros e indicamos que el Stock inicial del artículo ACONSTANTE es de 900 unidades negativas (-900) y en la creación del Plan le indicamos que tenga en cuenta el stock negativo:

Tendremos los siguientes resultados:

Demanda prevista = las unidades indicadas en el Lote de fabricación del Artículo = 1500 unidades

Stock Seguridad siempre se deja a 0 en este tipo de demanda = 0


Para el primer período, el Stock Inicial = - 900 unidades Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | se aplica el Lote de fabricación Demanda corregida = 1500 unidades + 0 unidades – (-900 unidades) = 2400 unidades Demanda corregida aplicando el Lote de Fabricación (1500 unidades) = 3000 unidades Stock final = 3000 unidades – 2400 unidades = 600 unidades.

Este stock, pasará a ser el Stock inicial del siguiente período de fabricación.


2.2.2. Demanda Lineal Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan Produccción = SI y Tipo de demanda = Demanda Lineal en su ficha de Artículo. La demanda prevista del período inicial es igual a la demanda media diaria del artículo multiplicado por el número de días laborables del período y por el factor de crecimiento del artículo.

Demanda Prevista Período inicial = Demanda media Diaria * Días Laborables * Factor Crecimiento

La Demanda prevista de los períodos siguientes es igual a la demanda del período anterior multiplicada por el Factor de Crecimiento:

Demanda prevista siguientes períodos = Demanda prevista del período anterior * Factor de Crecimiento

Los datos que tendrá en cuenta para el cálculo de la demanda constante, son los indicados en la ficha de nuestro artículo ALINEAL


La demanda media diaria la calcula la aplicación a partir del promedio de fabricaciones o de ventas (acumuladas en estadísticas) de los períodos anteriores al cálculo. Para poder realizar ese cálculo, será necesario indicar el número de períodos a promediar, según veremos en siguientes pantallas. Si dejamos a cero los períodos a promediar, hay que informar manualmente la demanda media diaria. DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA LINEAL Para la generación del Plan Maestro con el tipo de demanda lineal, supondremos que el artículo ALINEAL ha tenido las siguientes ventas durante el ejercicio 2009:


Después de pulsar Siguiente en la pantalla anterior, pasaremos a informar los datos para realizar el cálculo de la Demanda media diaria:


Este cálculo se obtiene del promedio de fabricaciones o de ventas (acumuladas en estadísticas) de los períodos anteriores al cálculo.

Informaremos el número de Períodos a promediar, indicándolo directamente en esta pantalla

o bien, activando la casilla de verificación “Según artículo”, en caso de querer que los Períodos a Promediar los lea directamente de la ficha de cada artículo.

Asimismo, podemos asignar pesos a cada uno de los períodos promediar. Los pesos actúan de la siguiente forma: se multiplicarían las unidades de cada período por el peso correspondiente al período. Se sumarían estas cantidades y se dividiría por la suma de los pesos.


Por ejemplo, cálculo de la demanda prevista lineal para el mes de Abril, suponiendo las siguientes ventas en los 3 meses anteriores y con los pesos siguientes:

Período Un. Vendidas Peso

Enero 100 2

Febrero 125 3

Marzo 200 5

Resultado de la Demanda prevista para abril:

[(100 * 2) + (125 * 3) + (200 * 5) / (5 + 3 + 2) ] * Factor Crecimiento = 158 * Factor Crecimiento.

Para nuestro ejemplo:

Indicaremos que el dato, lo lea de la ficha del artículo (Períodos a promediar = 2, Factor de crecimiento = 1,2). Asignaremos el mismo peso a ambos períodos ( =1)

Con estos datos se generará siguiente Previsión de Fabricación, para los 3 períodos indicados en el Horizonte de Planificación, teniendo en cuenta los cálculos:

Demanda media diaria = Según Fabricación o Según Ventas

Según Fabricación: = Unidades Fabricadas / Total Días laborables de los períodos a promediar

Según ventas = Unidades Vendidas / Total Días laborables de los períodos a promediar Para el período inicial, se calcula la Demanda prevista, de la siguiente forma: Demanda Prevista = Demanda Media Diaria * Días laborables*Factor de Crecimiento

Según Fabricación

A partir de las OrdenesTrabajo:

(Unidades Fabricadas / Días laborables) * Factor de Crecimiento del artículo / PeriodosPromediar

Ó bien, Según las Ventas (datos de EstadisVenta):

(Unidades Vendidas / Días laborables) * Factor de Crecimiento del artículo / Periodos a Promediar

El sumatorio se realiza para los períodos anteriores al indicado como período inicial en la Previsión de Fabricación, hasta Periodos a promediar del artículo.

Para los siguientes períodos, Demanda Prevista = Demanda prevista anterior * Factor Crecimiento El Stock de Seguridad para este tipo de demanda se deja a 0.


Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | se aplica el Lote de fabricación Stock final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial) Stock Inicial de un período = stock final del período anterior En nuestro ejemplo, Período a partir del cual se generará el Plan Maestro: Periodo 7 - JULIO Períodos a Promediar: 2 (2 períodos anteriores al período inicial: JUNIO y MAYO) Haremos el cálculo a partir de las Ventas del artículo.

Demanda media diaria: Según ventas = Unidades Vendidas / Total Días laborables de los períodos a promediar Demanda media diaria: 304 unidades (Junio) + 295 unidades (Mayo) / 44 días (22 días de Mayo + 22 días de Junio) = 599 unidades / 44 días = 13,614 unidades Demanda Prevista Periodo inicial = Demanda media Diaria * Días Laborables * Factor Crecimiento Demanda Prevista Periodo Inicial = 13,614 unidades * 22 días * 1,2 = 359,40 unidades = 359 unidades (valor redondeado). Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | se aplica el Lote de fabricación Demanda corregida = 359 unidades + 0 unidades – 0 unidades = 359 unidades Stock final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial) Stock final = 359 unidades – (359 unidades – 0 unidades) = 0 unidades Stock Inicial de un período = Stock final del período anterior Una vez realizada la Creación del Plan Maestro, en la ficha del artículo se grabará el dato de la Demanda Media Diaria, en función de los cálculos que ha realizado en el proceso de Creación del Plan Maestro.


El resultado de nuestro Plan Maestro de Producción con los datos indicados:

Para el siguiente Período: Demanda Prevista = 359 unidades * 1,2 = 431 unidades


Para el siguiente Período: Demanda Prevista = 431 unidades * 1,2 = 518 unidades

2.2.3. Demanda Estacional Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan de Producción = SI y Tipo de Demanda = Demanda Estacional en su ficha de Artículo.

La demanda prevista se calcula igual que hemos hecho anteriormente con la Demanda Lineal.

Sólo difiere en la manera de calcular la demanda media diaria, que se obtiene con los datos de los períodos del ejercicio anterior.

El Stock de Seguridad se deja a 0.

Los datos que tendrá en cuenta para el cálculo de la demanda estacional, son los indicados en la ficha de nuestro artículo AESTACIONAL.


Los datos que tendrá en cuenta para calcular la demanda media diaria serían los del ejercicio anterior al de la creación de la Plan Maestro de Producción.


2.2.4. Demanda Bajo Pedido Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan Producción = SI y Tipo de Demanda = Demanda Bajo Pedido en su ficha de Artículo. La demanda prevista se calcula a partir de las unidades pendientes (unidades pedidas – unidades servidas) de Pedidos de Clientes pendientes, acotados por la fecha límite. El Stock de Seguridad se calcula como: Demanda Prevista * %Stock Seguridad / 100 y acotado por el Stock Máximo del artículo (no puede superar el Stock Máximo). Los datos que tendrá en cuenta para el cálculo de la demanda bajo pedido, son los indicados en la ficha de nuestro artículo ABAJOPEDIDO.


DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA BAJO PEDIDO La generación la haremos para el artículo ABAJOPEDIDO, cuyo stock inicial es de 50 unidades. Los Pedidos de Clientes PENDIENTES para el artículo ABAJOPEDIDO son:


Existen Pedidos de Proveedor pendientes por un total de 525 unidades, pero los Pedidos de Proveedor NO se tienen en cuenta para este tipo de demanda.

Iniciamos el proceso de generación del Plan Maestro:

En esta pantalla indicaremos las fechas de los Pedidos de Clientes Pendientes que se seleccionarán para la generación de la Previsión:


Todas las fechas que podemos seleccionar en “Campo fecha”, están grabadas en la línea del Pedido, carpetas


Para nuestro ejemplo, indicaremos los datos siguientes:

Si pulsamos el botón Vista Previa, podemos visualizar las líneas de Pedidos que cumplen la condición:


En cada línea, visualizamos a que pedido pertence y otros datos complementarios (Unidades Pedidas, Unidades Servidas, Unidades pendientes, etc.).

Pulsando el botón Stocks en esa pantalla, podríamos visualizar la ficha de Consulta de Stocks para el artículo.

Después de pulsar el botón Siguiente en la pantalla de fechas, informaremos si deseamos tener en cuenta o no, el dato del % Stock de seguridad, para aquello artículos a los que indicamos “Usar stock seguridad” = SI en su ficha.


Una vez finalizado el proceso, veríamos las siguientes previsiones: Para el Período inicial:

Demanda Prevista = SUMA (Pedidos Pendientes) = 625 unidades (2 pedidos, 200 unidades en uno, 425 unidades en otro). Stock Seguridad = Demanda Prevista % Stock Seguridad = 625 unidades * 10% = 62,5 unidades Recordar que, en caso de que este cálculo diera como resultado un valor superior al Stock Máximo, se asignaría el Stock Máximo como Stock de Seguridad. Demanda Corregida = Demanda Prevista + Stock Seguridad - Stock Inicial | aplica Lote Fab. Demanda Corregida = 625 unidades + 62,5 unidades – 50 unidades = 637,5 unidades Stock Final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial) Stock Final = 637,5 unidades – (625 unidades – 50 unidades) = 62,5 unidades


Para los demás Períodos: La demanda prevista será la misma para todos los períodos y también el Stock de seguridad. En el caso del Stock inicial, tendremos en cuenta que será el valor del Stock Final del período anterior. A partir de estos datos, se irá calculando la Demanda corregida el Stock final de cada período.


2.2.5. Demanda Según Stock

Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan de Producción = SI, Tipo de Demanda = Demanda Según Stock en su ficha de Artículos y que cumplan la condición de selección de artículos que indicaremos al crear la Previsión.

Las condiciones posibles de selección de artículos son:

Todos los artículos

Solo artículos cuyo stock real es inferior al punto Pedido.

Solo artículo cuyo stock real es inferior al Stock mínimo. Para los artículos procesados, se calculará como Demanda Prevista 0. Para Stock de Seguridad se toma el Stock Máximo.

Los datos de la ficha del artículo que se tendrán en cuenta para el cálculo de la demanda Según stock, se muestran en la ficha de nuestro artículo ASEGUNSTOCK.


Las condiciones de selección las tendrá en cuenta a partir de los datos de la ficha del artículos, en la carpeta Stocks. En caso de que se trabaje con almacenes y el stock minimo, máximoy punto de pedido estuvieran definidos por almacén, tendría en cuenta el dato detallado por almacén.

DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA SEGÚN STOCK La generación la haremos para el artículo ASEGUNSTOCK, cuyo stock inicial es de 120 unidades, según su ficha de Movimientos:


Iniciamos el proceso de generación del Plan Maestro:


En la siguiente pantalla indicaremos la condición que queremos para la selección de los artículos que se procesarán para la previsión:


La selección se realiza comparando el stock real del artículo con el Punto pedido o Stock Mínimo (ambos grabados en la ficha del artículo), si hemos escogido alguna de estas condiciones, o bien, procesando todos los artículos independientemente de su situación en stock, si hemos seleccionado la condición de Todos. Al finalizar el proceso tendríamos los siguientes resultados: Para el período inicial:

Demanda Prevista = 0 Stock Seguridad = Stock máximo del artículo = 500 unidades Stock Inicial: 120 unidades Demanda Corregida = Demanda Prevista + Stock Seguridad - Stock Inicial | aplica Lote Fab. Demanda Corregida = 0 unidades + 500 unidades – 120 unidades = 380 unidades Stock Final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial) Stock Final = 380 unidades – (0 unidades – 120 unidades) = 500 unidades

Para los Siguientes períodos:


Demanda Prevista = 0 Stock Seguridad = Stock máximo del artículo = 500 unidades Stock Inicial: Stock final del período anterior = 500 unidades Demanda Corregida = Demanda Prevista + Stock Seguridad - Stock Inicial | aplica Lote Fab. Demanda Corregida = 0 unidades + 500 unidades – 500 unidades = 0 unidades Stock Final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial) Stock Final = 0 unidades – (0 unidades – 500 unidades) = 500 unidades

Como la demanda corregida es 0 unidades, NO se generará ningún registro.

2.2.6. Demanda Según Stock y Pedido Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan de Producción = SI y Tipo de Demanda = Pedido y Stock en su ficha de Artículos. A partir de los Pedidos pendientes de Clientes acotados hasta una fecha límite, se seleccionarán los artículos que cumplen las 2 condiciones anteriores. Sobre esta primera selección, indicaremos si queremos procesar todos los artículos o solamente aquellos cuyo stock real sea inferior al Punto de pedido del artículo o inferior al Stock mínimo del artículo. Para los artículos procesados (los que hayan cumplido las 2 condiciones de selección), la demanda prevista se calcula a partir de las unidades pendientes (unidades pedidas – unidades servidas) de los Pedidos de Clientes pendientes, acotados por la fecha límite.

Demanda Prevista = SUMA (Pedidos Pendientes) acotados por fecha límite Para Stock de Seguridad se toma el Stock Máximo del artículo.

Los datos de la ficha del artículo que se tendrán en cuenta para el cálculo de la demanda Según stock, se muestran en la ficha de nuestro artículo ABAJOPEDIDOYSTOCK.


A partir de los Pedidos pendientes de clientes, se seleccionarán los artículos que cumplen la condición una serie de artículos. Las condiciones de selección las tendrá en cuenta a partir de los datos de la ficha del artículos, en la carpeta Stocks. En caso de que se trabaje con almacenes y el stock minimo, máximoy punto de pedido estuvieran definidos por almacén, tendría en cuenta el dato detallado por almacén.


DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA SEGÚN PEDIDO Y STOCK La generación la haremos para el artículo ABAJOPEDIDOYSTOCK, cuyo stock inicial es de 100 unidades, según su ficha de Movimientos:


Los Pedidos de Clientes PENDIENTES para el artículo ABAJOPEDIDOYSTOCK son:


Existen Pedidos de Proveedor pendientes por un total de 270 unidades. Los Pedidos de Proveedor NO se tienen en cuenta para este tipo de demanda. Iniciamos el proceso de generación del Plan Maestro:


En esta pantalla indicaremos las fechas de los Pedidos de Clientes Pendientes que se seleccionarán para la generación de la Previsión:

Para nuestro ejemplo, indicaremos los datos siguientes:


Si pulsamos el botón Vista Previa, podemos visualizar las líneas de Pedidos que cumplen la condición:

En cada línea, visualizamos a que pedido pertence y otros datos complementarios (Unidades Pedidas, Unidades Servidas, Unidades pendientes, etc.).

Después de pulsar el botón Siguiente en la pantalla de fechas, indicaremos los criterios de selección de artículos para la generación de la previsión. La selección se realiza comparando el stock real del artículo con el Punto pedido o Stock Mínimo (ambos grabados en la ficha del artículo), si hemos escogido alguna de estas condiciones, o bien, procesando todos los artículos independientemente de su situación en stock, si hemos seleccionado la condición de Todos.


Una vez finalizado el proceso, veríamos las siguientes previsiones: Para el Período inicial:

Demanda Prevista = SUMA (Pedidos Pendientes) = 640 unidades (3 pedidos de 180 unidades, 320 unidades y 140 unidades, respectivamente). Stock Seguridad = Stock máximo del artículo = 1200 unidades Demanda Corregida = Demanda Prevista + Stock Seguridad - Stock Inicial | aplica Lote Fab. Demanda Corregida = 640 unidades + 1200 unidades – 100 unidades = 1740 unidades Stock Final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial) Stock Final = 1740 unidades – (640 unidades – 100 unidades) = 1200 unidades


Para los demás Períodos: La demanda prevista será la misma para todos los períodos y también el Stock de seguridad. En el caso del Stock inicial, tendremos en cuenta que será el valor del Stock Final del período anterior. A partir de estos datos, se irá calculando la Demanda corregida el Stock final de cada período.


2.3. Informes del Plan Maestro de Producción

Mediante estas opciones, podemos obtener Informes, para consulta o revisión, de los Planes Maestros de Producción y datos asociados a los mismos.

2.3.1. Informe del Plan de Producción

Esta opción permite obtener informes del plan maestro de producción creado mediante el cálculo de la previsión de la fabricación o manualmente mediante el plan maestro de producción. Después de seleccionado el informe e indicados los límites del proceso, obtendríamos el informe correspondiente:


Informe Materiales del Plan de Producción

Listará los artículos que tengan un Plan de Producción generado y que el Status de Proceso = NO.

2.3.2. Informe de Pedidos relacionados Esta opción permite imprimir una serie de informes, para consulta o revisión, de los pedidos de clientes relacionados a los planes de producción: Después de seleccionado el informe e indicados los límites del proceso, obtendríamos el informe correspondiente:


2.3.3. Informe de Seguimiento de la producción Esta opción permite imprimir un informe del seguimiento de la producción, para aquellos artículos cuyo Status Procesado = SI y que haya generado Ordenes de Fabricación.


3. PLAN MAESTRO DE COMPRAS

El Plan Maestro de Compras es la lista de las unidades de las materias primas que se usan en los escandallos (artículos finales) del Plan de Producción generado. Proporcionará información de cuántas unidades hay que comprar, cuándo hay que hacerlo y quién nos lo podrá suministrar.

3.1. Generación del Plan Maestro de Compras

La generación automática del Plan Maestro de Compras se realiza mediante un Asistente, a partir de los datos del Plan Maestro de Producción.


Indicaremos los límites de los registros del Plan Maestro de Producción que queremos procesar para generar el Plan Maestro de Compras.

En la siguiente pantalla del asistente, podemos activar la casilla de verificación para indicar, en caso de que el cálculo del stock del primer periodo de la previsión sea negativo, que utilicemos ese stock negativo como stock inicial. Si no activamos la casilla de verificación, se empezará como si el stock inicial fuera 0.

También indicaremos si debemos aplicar el stock en los compuestos o no tenerlo en cuenta, según vimos en el apartado de conceptos.


Finalmente indicamos la configuración de ejecución del proceso y pulsamos el botón Finalizar para que se inicie el proceso.

Para nuestro ejemplo, a partir de los datos que hemos indicado en las pantallas anteriores, generamos un Plan Maestro de Compras a partir del Plan Maestro de Producción, uno de cuyos registros es el del artículo Rueda Bicicleta Carretera, que nos indica fabricar 1000 unidades para el período 7 (Julio).


Recordamos la fórmula del escandallo de la Rueda Bicicleta Carretera:

Para fabricar 1 Rueda, son necesarios 1Cámara, 1 Cubierta, 40 Radios y 1 Llanta

3.2. Gestión del Plan Maestro de Compras La gestión de los datos generados en el proceso de Previsión de compras se realizar por la opción de Mantenimiento:

Después de indicar los límites de la consulta, visualizamos los registros generados:


Al realizar la consulta para nuestro escandallo Rueda, vemos que se han generado 4 registros, uno para cada materia prima, con las Unidades a comprar, calculadas de la siguiente forma: Uni. a comprar = | Uni. componente + Stock mínimo - Stock inicial | aplicar Lote pedido. Las Unidades del componente son las unidades necesarias para fabricar el artículo y es el dato que indicamos en el escandallo. a usar para fabricar el artículo del plan de producción, se obtendrán del la fórmula del escandallo


Miramos el artículo Llanta en modo ficha:


Unidades componente = 1000 unidades. Para fabricar 1000 Ruedas, necesitamos 1000 Llantas Unidades a comprar = | Uni. componente + Stock mínimo - Stock inicial | Lote pedido. Unidades a comprar = | 1000 + 5 - 1110 | Lote Pedido = valor negativo nos indica que tenemos suficientes unidades en stock y no debemos comprar = 0 unidades Stock final = Unidades en stock al final del período en la unidad de medida básica. Stock final = Stock Inicial - Unidades a comprar – Unidades componente = 1110 – 0 - 1000 = 110 unidades Al consultar la carpeta Proveedor, vemos que ha grabado algunos datos como, el código del proveedor , los días que tardará el proveedor en servir y la fecha necesaria.

El proceso para asignación de los datos en esta carpeta es el siguiente:


1. Si está informado el Proveedor habitual en el Mantenimiento de Artículos

Cuando el proveedor está asignado en el Mantenimiento de Artículos, la aplicación:

Lo asigna al Plan Maestro de Compras.

Busca en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor un registro activo (campo Automático=NO), con el proveedor y el artículo.


o Si lo encuentra, busca en el escalado de la carpeta Días en servir, los días

correspondientes a la cantidad de “Unidades a comprar” y los asigna al Plan Maestro de Compras.

o Si no encuentra el registro correspondiente al Proveedor en el Mantenimiento de

Artículos por Proveedor, no asigna Días en Servir en el Plan Maestro de Compras (dejará los Días en servir a cero).

2. Si NO está informado el Proveedor habitual en el Mantenimiento de Artículos

Buscará registros activos (campo Automático = NO) en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor y asignará el proveedor (y los días en servir correspondientes), en función del campo “Orden Prioridad compra”.

o Si existen varios registros en Artículos por Proveedor, pero no está informado el Orden Prioridad compra, entonces se asignará por Código Proveedor.


Si no encuentra registros activos en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, dejará el dato en blanco en el Plan Maestro de Compras.

Fecha tope = Fecha necesaria - Días en servir.


3.3. Informes del Plan Maestro de Compras

Mediante esta opción podemos obtener Informes, para consulta o revisión, de los Planes Maestros de Compras detallados por Período y Artículo o de Compras por Período.


4. NECESIDADES DE FABRICACIÓN

Las Necesidades de Fabricación informan de qué artículos hay que fabricar, de cuántas unidades y cuándo hay que hacerlo. Las Necesidades de Fabricación representan la explosión del artículo final con la lista detallada de todos los artículos a fabricar (acabados y semielaborados) y las operaciones a realizar en cada artículo. Podemos crear las Necesidades de Fabricación a partir del Plan Maestro de Producción, de Pedidos de Clientes o del Stock del artículo.


A partir de las Necesidades de Fabricación, podremos generar las Necesidades de Compra y de Capacidad.

4.1. Mantenimiento de las Necesidades de Fabricación

Aunque no se permite el alta manual de Necesidades de Fabricación, mediante esta opción podremos consultar, modificar, eliminar, ver por pantalla o imprimir las necesidades de fabricación generadas.


Ejercicio, Serie y Nº Necesidad Identificador de la Necesidad de Fabricación. Los valores estarán asociados a lo que hayamos indicado en la generación de las Necesidades de Fabricación. Por defecto, los datos que presentará en la generación de las Necesidades, son los del Asistente de Configuración, apartado Preparación / Necesidades de Fabricación


Fecha Creación

Fecha de creación de la Necesidad de Fabricación Período

Período de fabricación de la necesidad Fecha entrega

Fecha en que debería estar finalizada la Necesidad de Fabricación. Si la Necesidad de Fabricación se ha originado por un Pedido de Venta, la fecha de entrega del pedido se asigna como fecha de entrega de la necesidad de fabricación.

Tipo Fabricación Tipo de Fabricación para la necesidad: Por artículo o por Pedido

Fórmula y Cód. Artículo

Formula y código del artículo acabado, el que tendremos que fabricar. Unidades a fabricar Descripción

Descripción personalizada para la necesidad. Por defecto, aparecerá la descripción del artículo (en las necesidades de fabricación por artículo) o descripción del pedido ( en las necesidades de fabricación por pedido).

Status procesado

Indica si se ha generado Orden de Fabricación a partir de la Necesidad. Si se ha generado la OF correspondiente No – todavía no se ha generado la OF

Status compra Indica si la Necesidad de Fabricación ha generado Necesidades de Compra (si se ha generado Necesidad de Compra desde esa pantalla).

Observaciones

Observaciones de la Necesidad de Fabricación. Carpeta de Desglose de artículos a fabricar


Descripción Descripción concreta para el artículo de la línea del desglose. Por defecto, descripción del artículo de la línea.

Nivel

Nivel del artículo a fabricar Cód.Almacén

Código de almacén y partida para cada una de las líneas de las necesidades de fabricación. Partida Unidades Brutas

Unidades brutas diferentes a las calculadas en la creación de la necesidad. Unidades Stock Unidades a Fabricar Unidades a comprar

Unidades a comprar. Con este valor puede desviar una parte o toda la fabricación a compras Medida

Unidad de medida del artículo a fabricar. Conversión Lote Fabricación Cód. Talla y Cód. Color

En caso de que utilice Tratamiento de Tallas y Colores, informar los códigos correspondientes. Stock Mínimo Stock Máximo Punto de Pedido Carpeta de desglose de operaciones a realizar

Descripción

Descripción para cada línea de operaciones de la necesidad de fabricación


Op. externa

Indica si la operación se realiza en un taller externo T. preparación

Tiempo de preparación para cada operación de la necesidad % corr. prep. Y % corr. fab.

Porcentajes de incremento al tiempo de preparación y fabricación para cada operación de la necesidad

T. op. externa

Tiempo, en días, de una operación externa. Centro trabajo

Centro de trabajo válido para la operación. Unidades Hora

Unidades que la operación de la necesidad fabrica en una hora. Uni. de operación

Unidades necesarias de operación para procesar una unidad básica del artículo de la necesidad. Unidades de operación = 1 / Unidades por operación.

Uni. por operación

Unidades básicas que se procesan del artículo compuesto de la necesidad por cada operación. Unidades por operación = 1 / Unidades de operación.

Redondeo uni.

Indica si hay redondeo de las unidades resultantes de cálculos con la operación Uni. Fijas

Indica si usar siempre las mismas unidades. Rechazo fijo

Unidades que se tomarán como rechazo de forma fija. % inc. Rechazo

Porcentaje de incremento de unidades de rechazo Cód. sección

Código de sección válido para la operación. Usar centros alt.

Indica si la operación puede usar centros de trabajo alternativos Cód. proveedor Código artículo pedido

Código de proveedor y de artículo válido para la operación.


4.2. Generación desde el Plan Maestro de Producción

Desde esta opción la aplicación leerá la información del Plan Maestro de Producción, acotada entre limites y generará los registros de Necesidades de Fabricación, permitiendo recalcular las cantidades a fabricar o manteniendo el stock inicial del Plan Maestro de Producción y creando además, la información referente a las Operaciones (tiempos y centro de trabajo) necesarias para la fabricación del cada artículo. La operativa a seguir para generar las Necesidades de Fabricación es:

1. Introducir los límites de Planes Maestros de Producción que deseamos procesar, pulsando el botón Siguiente al finalizar para pasar a la siguiente pantalla:


2. A partir de los límites de proceso introducidos, visualizaremos una relación con todos los Planes de Producción solicitados.


En pantalla, podemos seleccionar los registros a partir de los cuales queremos crear las Necesidades de Fabricación (quedarán marcados en color verde). Finalizada la selección, pulsaremos el botón Siguiente.

3. Introduciremos los datos de Identificación de las Necesidades de Fabricación que se generarán y la fecha de creación de las mismas.


Por defecto, se presentarán los datos del Ejercicio, Serie y Nº de Necesidad indicados en el Asistente de Configuración (apartado de Fabricación / Preparación / Necesidades de Fabricación), que pueden ser modificados, si así se desea.

4. La siguiente pantalla del Asistente hace referencia a cómo queremos realizar el cálculo del stock. Podemos descontar las unidades de stock de las unidades a fabricar de los artículos acabados o de los compuestos o semielaborados, activando las casillas de verificación correspondientes. Además, en el caso de activar la casilla de verificación del Stock acabados, podemos indicar si queremos recalcular o mantener el Stock Inicial informado en el Plan de Producción.

Vamos a establecer las diferencias entre las diferentes combinaciones, visualizando las Necesidades de fabricación que se generarán a partir de los datos que hemos seleccionando en la pantalla anterior y que nos sirven de ejemplo: Artículo X0601 - Rueda Bicicleta Carretera 1000 unidades.

Artículo X1002 - Bicicleta de Carretera K-500 - 250 unidades

El Stock Inicial indicado en el Plan Maestro de Producción para ambos artículos era de 0 unidades

El stock actual de ambos artículos es:


Caso 1.

Necesidades de Fabricación que se generan:


Estos valores después nos servirán para calcular las Necesidades de Capacidad de los Centros de Trabajo

Caso 2.


Caso 3.


Caso 4.


Caso 5.


5. Una vez generadas las Necesidades de Fabricación, observaremos que las unidades a fabricar se

graban como Stock Planificado en la ficha de stocks de los artículos. Para realizar la consulta de stocks, nos situamos sobre el artículo a consultar y pulsamos sobre el

icono , las teclas Ctrl+K o en el menú Procesos/Consultas/Consulta de Stocks.


6. Asimismo, en el Plan Maestro de Producción se grabará el Status Procesado = Si para los

registros que se hayan procesado.


4.3. Generación a partir de Pedidos de Venta


Desde esta opción la aplicación leerá la información de las líneas de Pedidos Pendientes de Clientes, acotados entre límites y generará los registros de Necesidades de Fabricación, permitiendo modificar las cantidades a fabricar y el cálculo del stock. A efectos de ejemplo, utilizaremos los datos de los 2 Pedidos Pendientes de Clientes que se muestran a continuación:

La operativa a seguir para generar las Necesidades de Fabricación es:

1. Introducir los límites de los Pedidos de Clientes pendientes que deseamos procesar, pulsando el botón Siguiente al finalizar para pasar a la siguiente pantalla:


2. A partir de los límites de proceso introducidos, visualizaremos una relación con todas las líneas de los Pedidos, que tengan unidades pendientes y el campo Fórmula informado (distinto de 0, ya que en ese caso sería una materia prima).


Activaremos el botón de opción del tipo de fabricación:

o Por artículo. Para generar una orden de fabricación de un único artículo acabado. o Por pedido. Para generar una orden de fabricación para uno o más artículos acabados

del mismo pedido.

3. Seleccionaremos las líneas de artículos para las cuales queremos generar las Necesidades de Fabricación (quedarán seleccionadas en color verde) e indicaremos las cantidades a fabricar.

Lo podemos hacer modificando directamente la columna de Unidades a fabricar. Las Unidades a fabricar NO pueden ser inferiores a las Unidades Pendientes fabricar, pero sí podríamos indicar cantidades superiores.

También tenemos los botones TODO, que asignará el total de unidades pendientes de fabricar a las Unidades a fabricar y el botón NADA, que deja a cero las Unidades a fabricar. Asimismo, está el botón STOCK, que nos presentará la ficha de stock del artículo. Para nuestro ejemplo, seleccionaremos todas las líneas, pulsaremos el botón TODO y, a continuación, el botón Siguiente.


5. La siguiente pantalla del Asistente hace referencia a cómo queremos realizar el cálculo del stock.

Podemos descontar las unidades de stock de las unidades a fabricar de los artículos acabados o de los compuestos o semielaborados, activando las casillas de verificación correspondientes.

Vamos a establecer las diferencias entre las diferentes combinaciones, visualizando las Necesidades de fabricación que se generarán a partir de los datos que hemos indicado en pantallas anteriores y de las fichas de Stock inicial de los artículos de los Pedidos:


Con estas condiciones, tenemos: CASO 1


CASO 2


CASO 3


CASO 4


Al finalizar el proceso, se grabará el Stock Planificado en la ficha del artículo. Asimismo, el Status Fabricación de la línea quedará = SI.

4.4. Generación desde Pedidos de Venta de la aplicación Gestión Logic Class La opción de Generación de Necesidades de Fabricación a partir de Pedidos de Venta que hemos realizado desde la aplicación de Producción Logic Class, también la podemos realizar directamente desde la aplicación Pedidos de Venta de la aplicación Gestión Logic Class. En caso de querer generar Necesidades de Fabricación de un único pedido, lo haríamos accediendo a Ventas / Pedidos Pendientes o Pedidos. Seleccionaríamos el pedido pendiente que nos interesa procesar y desde el menú Procesos / Fabricación / Crear necesidades de Fabricación indicaríamos los datos para la generación, similar a lo visto en el punto 4.3. anterior.

Si deseamos generar Necesidades de Fabricación para varios pedidos en un único proceso, lo podremos hacer a través de la opción Pedidos de Ventas / Fabricación / Crear necesidades de fabricación. Los datos solicitados para generar las Necesidades son similares a lo visto en el punto 4.3. anterior


4.5. Generación desde Stock


Esta opción permite crear Necesidades de Fabricación a partir del stock máximo de los artículos y de los pedidos de clientes. Para realizar este proceso, podemos utilizar dos criterios distintos para la selección de los artículos a procesar:

Fabricación por Stock real En este caso, el programa propondrá fabricar la cantidad necesaria del artículo para llenar el stock con su stock máximo.

Fabricación por Stock Virtual En caso de que el stock virtual(*) del artículo sea negativo, generará las necesidades de fabricación para dejar el stock a cero, con posibilidad de añadir a la cantidad a fabricar el stock mínimo o máximo del articulo. (*) El Stock virtual puede ser el Stock virtual del artículo o un cálculo sobre lo Pendiente de Servir. Este dato se escoge en pantalla, en el momento de realizar el proceso.

Vamos a ver ambas opciones, utilizando como ejemplo los mismos datos de Pedidos y de Artículos que vimos en opciones anteriores y que son: Pedidos pendientes de servir


Datos de Stock máximo de los Artículos (indicado en la ficha del artículo) y Ficha de Stock, para los artículos X0601 – Rueda Bicicleta Carretera y X1002 – Bicicleta carretera K-500:


a. Fabricación por Stock Real

El programa propondrá fabricar la cantidad necesaria del artículo para llenar el stock con su stock máximo. Operativa:

1. Activaremos la casilla de verificación correspondiente a Stock Real e indicaremos los artículos que deseamos procesar: solo aquellos cuyo stock real esté por debajo de su punto de pedido o por debajo de su stock mínimo (esta información está en la ficha del artículo) o todos los artículos, independiente de su situación de stock. A continuación, pulsaremos el botón Siguiente.

2. Indicamos los límites de los artículos a procesar y pulsamos el botón Siguiente.


3. Visualizaremos la relación con los artículos indicados en los límites, para seleccionar aquellos para los cuales crearemos las necesidades de fabricación (los registros seleccionados quedarán marcados en color verde).


Los datos que se muestran vienen del fichero de Artículos. Podríamos modificar la Fórmula en esta pantalla (corresponde al campo “Fórmula Preferente”), para ajustar la creación de las necesidades de fabricación. Al finalizar, pulsamos el botón Siguiente.

4. Seleccionaremos los pedidos a tener en cuenta en el cálculo de las Unidades a fabricar, según las condiciones de fecha que indiquemos.

Para los pedidos que cumplan la selección de fecha, se buscarán las líneas que tengan asignadas el Cód. artículo y la fórmula que indicamos en la pantalla de selección de artículos. Las Unidades pendientes de esas líneas, se sumarán al Stock máximo del artículo, para darnos la cantidad a fabricar. En nuestro ejemplo, indicaremos la condición de fecha y pulsamos el botón de VISTA PREVIA, para visualizar las líneas de los pedidos de clientes pendientes que cumplen ambas condiciones (forman parte de los pedidos seleccionados y el código de articulo de la linea está dentro de los límites de artículos que indicamos en la pantalla anterior).


De los 2 pedidos que teníamos, solamente uno cumple la condición de la fecha. Se presentan las líneas de ese pedido y las unidades pendientes de fabricar. Si nos situamos sobre algún artículo de la rejilla y pulsamos el botón STOCK podemos visualizar la ficha de Stock del artículo.

5. Introducimos los datos de Identificación de las Necesidades de Fabricación que se generarán y la fecha de creación de las mismas.


6. En la siguiente pantalla, podemos descontar las unidades en stock de las unidades a fabricar de los artículos acabado y/o de los compuestos (o semielaborados), activando las casillas de verificación correspondientes. Los valores que mostraremos para los diferentes casos, corresponden a Necesidades de Fabricación ya generadas y por lo tanto, en las cantidades a fabricar ya se incluyen las unidades que corresponden al Stock máximo del artículo.


CASO 1:


CASO 2:


CASO 3


CASO 4


b. Fabricación por Stock Virtual En la Fabricación por Stock Virtual, en caso de que el stock virtual o pendiente de servir (según Tipo stock seleccionado) del artículo sea negativo, generará las Necesidades de Fabricación para cubrir el stock y dejarlo a cero. Sobre esta cantidad a fabricar, podemos añadir la cantidad de stock mínimo o máximo del articulo. Operativa:

1. Activaremos la casilla de verificación correspondiente a Stock Virtual e indicaremos el valor que queremos asignar para el cálculo de las Necesidades de Fabricación, según Tipo stock que seleccionemos:

Tipo Stock:

Virtual: Queremos fabricar el valor absoluto del resultado de:

Stock real + Pendiente de recibir - Pendiente de servir + Pendiente de fabricar - Stock reservado +Planificado, si es negativo.

Pendiente de servir: Queremos fabricar el valor absoluto del resultado de:

Stock real - Pendiente de servir + Pendiente de fabricar +Planificado, si es negativo.


También indicaremos en el apartado “Fabricar además”, si queremos sumar a la cantidad anterior (la que haya calculado según Tipo Stock), el Stock Mínimo del artículo, el Stock máximo o ninguna cantidad adicional. Para nuestro ejemplo, el control de stock lo haremos para el stock virtual y añadiremos el Stock máximo a la cantidad calculada.

2. Indicaremos los límites de los artículos que queremos procesar y pulsamos el botón Siguiente:

3. De los límites de artículos indicados, en esta pantalla se mostrarán solamente aquellos artículos cuyo cálculo de Stock Virtual o Pendiente de Servir (según lo que hayamos seleccionado en el Tipo Stock) sea negativo. Podemos seleccionar los artículos que nos interesa procesar y pulsar el botón Siguiente.



5. Finalmente, podemos descontar las unidades en stock de las unidades a fabricar de los artículos compuestos (o semielaborados), activando la casilla de verificación.

CASO 1: sin aplicar Stock en los Compuestos:


CASO 2: Aplicando el Stock en los compuestos


Se grabará el Stock Planificado en la ficha del articulo.

4.6. Traspasar de Período


La opción permite traspasar Necesidades de Fabricación de un período a otro período diferente. Un ejemplo de utilización de esta opción lo podríamos tener cuando lacantidad a fabricar de un artículo para el período indicado en la Necesidad de Fabricación es superior a las unidades posibles a fabricar (Tasa producción diaria de su ficha de artículos * Dias laborables del período), o cuando hay que fabricar algo urgente y debemos dar prioridad a esa fabricación , en detrimento de otra. En estos casos, podríamos plantearnos comprar fuera el material, aumentar mucho los recursos (contratar más personal y/o comprar o alquilar máquinas por ejemplo para poder ampliar la Tasa de Producción diaria) o bien, dependiendo de la prioridad de la Fabricación, pasarla a otro período. Para nuestro ejemplo, utilizaremos la siguiente Necesidad de Fabricación generada para el artículo ACONSTANTE para el período 8

La operativa para realizar el traspaso es sencilla:

1. Indicamos los límites de las Necesidades de Fabricación según e período que queremos traspasar y pulsamos el botón Siguiente:


2. Informaremos el período al que queremos traspasar las Necesidades incluídas en los límites de la

pantalla anterior. Confirmaremos el proceso con el botón Finalizar (o bien con el botón Siguiente indicaremos los datos para la configuración del proceso en diferido y a continuación, Finalizar).


El proceso es automático yal término del mismo, si fuéramos a consultar las Necesidades de Fabricación, veríamos que el Período de la Necesidad de Fabricación se ha cambiado por el nuevo período que hemos indicado.

Esta opción también se puede realizar desde el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación, situándonos sobre la Necesidad que queremos cambiar y pulsando el menú Procesos / Acciones / Traspasar Necesidades de período. También podemos utilizar la combinación de teclas, Ctrl+T o pulsar directamente sobre el icono de la barra de herramientas.


4.7. Restaurador de Estado

El Restaurador permite cambiar el estado de las Necesidades de Fabricación cuyo Status Procesado = SI (porque ya se ha generado la Orden de Fabricación correspondiente) y dejarlas nuevamente en situación de No procesadas (con Status Procesado = NO).


NOTA: Es importante señalar que en este proceso NO se retrocede la Orden de Fabricación o sea, si está generada, continuará existiendo, no se borrará, ni se cancelará.

El proceso lo iniciaremos indicando los límites de las Necesidades de Fabricación que queremos procesar y pulsando el botón Aceptar.

Se visualizarán a continuación las Necesidades de Fabricación y las líneas que las componen. Seleccionaremos las Necesidades de Fabricación que queremos restaurar (deben quedar marcadas en color verde). Desplazándonos sobre las diferentes Necesidades de Fabricación de la vntana suprior, visualizaremos en la rejilla inferior, las líneas de cada necesidad.


A continuación, pulsaremos el icono de la barra de herramientas

O bien, desde el menú Procesos seleccionaremos la opción:


Después de confirmar el proceso,

Ya se habrá realizado el cambio de Status Procesado , que habrá pasado a ser igual a NO en las Necesidades procesadas.


4.8. Informes de Necesidades de Fabricación

En estas opciones, disponemos de varios Informes, que utilizaremos para revisión o consulta, de las Necesidades de Fabricación generadas y de los Pedidos relacionados con las mismas. Los informes presentan diferentes grados de detalle y de agrupación de datos, dependiendo de lo seleccionado. Los informes se presentarán mediante Asistente, solicitando límites de los datos a incluir en cada informe. Como ejemplo, vemos la lista estándar para los Informes de Necesidades de Fabricación y el Informe de Necesidades de Fabricación por artículo.


Los Informes de Necesidades de Fabricación también está disponibles desde el propio Mantenimiento de

Necesidades de Fabricación, a través del icono

A continuación, mostramos la lista estándar para los Informes de Pedidos Relacionados y el Informe de Pedidos relacionados a Necesidades de Fabricación.


5. NECESIDADES DE CAPACIDAD

Las Necesidades de Capacidad informan de la carga de trabajo asignada a los Centros de trabajo por Período de Fabricación. Se generan a partir de las Necesidades de Fabricación no procesadas (Status Procesado = NO) y por ello, en el Mantenimiento de Necesidades de Capacidad no se permite realizar altas, solo podemos eliminar o consultar las Necesidades generadas. Para crear las Necesidades de Capacidad, la aplicación lee los datos de la carpeta “Desglose de Operaciones a realizar” de las Necesidades de Fabricación, donde están detalladas todas las Operaciones, el Centro de Trabajo asignado a la Operación y los tiempos necesarios para fabricar cada artículo. La suma de los tiempos asignados a cada Centro de Trabajo, desglosados por Período, nos dará la Necesidad de Capacidad. Aunque es un fichero informativo, nos permitirá verificar si el volumen de la fabricación prevista excede a la capacidad de los recursos (centros de trabajo) de fabricación. En caso de que el tiempo total sea superior a la capacidad de fabricación (tiempo laborable del centro de trabajo en el período indicado) se visualizará el mensaje "¡Se supera la capacidad de fabricación!". La Operativa para generar las Necesidades de Capacidad es la siguiente:

1. Accederemos a la opción Crear


2. Indicaremos los límites de las Necesidades de Fabricación que queremos procesar y pulsaermos el botón Siguiente.

3. Se visualizarán las Necesidades de Fabricación indicadas en los límites y que tengan Status Procesado = NO. Seleccionamos las Necesidades a partir de las cuales se generarán las Necesidades de Capacidad y pulsamos el botón Siguiente, en caso de querer configurar el proceso en diferido o bien, el botón Finalizar para ejecutarlo. A continuación, confirmaríamos el proceso.


Mediante la opción Mantenimiento podemos realizar la gestión de los datos generados:


Ejercicio y Período

Ejercicio y período de la necesidad de capacidad Centro trabajo

Centro de trabajo de la necesidad de capacidad Tiempo preparación/fabricación

Tiempo de preparación y de fabricación de todas las operaciones a realizar en el centro de trabajo y período.

Tiempo total

Tiempo total (tiempo preparación + tiempo fabricación) de todas las operaciones a realizar en el centro de trabajo y período

Capacidad período

Tiempo laborable para el centro de trabajo y período. Cuando realizamos la generación de necesidades de capacidad desde el proceso anterior de Crear, seleccionamos 2 Necesidades de Fabricación


Estas Necesidadesde Fabricación, tenían los siguientes datos en la carpeta de “Desglose de Operaciones a realizar”:

Si consultamos ahora uno de los registros generados en Necesidades de Capacidad, vemos los siguientes datos:


Para calcular la Capacidad Período del Centro de Trabajo miramos el CALENDARIO del Centro de Trabajo asociado.


Período 7 – Julio corresponde a 23 días laborables. 23 días * 8 horas laborables = 184 horas Si no encuentra el Calendario, indicaría Capacidad Periodo = 0 cero El Tiempo Total indicado corresponde a la suma del Tiempo Total de la Lista de Operaciones.

La Lista de Operaciones, a su vez, se generó a partir de los datos de las Operaciones de Necesidades de Fabricación que tenían el Centro de Trabajo MON01 asignado. Cuando Capacidad Periodo es menor que Tiempo Total, aparecerá el mensaje “mensaje "¡Se supera la capacidad de fabricación!". Finalmente, desde la opción Informes, podemos consultar o revisar datos de las Necesidades de capacidad generadas.


6. NECESIDADES DE COMPRA

Si las Necesidades de Fabricación representan la lista de todos los artículos a fabricar, las Necesidades de Compra representan las unidades a comprar de cada una de las materias primas que forman parte de las estructuras de los artículos a fabricar.


Las Necesidades de Compra se pueden crear de forma automática desde diferentes opciones de la aplicación:

Desde Preparación de la Producción / Necesidades de Compra / Crear

Desde el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación

En el proceso de Creación de las Órdenes de Fabricación (generadas por la opción directamente o por escandallos,

Desde el Mantenimiento de Ordenes de Fabricación Pendientes o Abiertas

O también de forma manual desde Preparación de la Producción / Necesidades de Compra / Mantenimiento. Asimismo, podremos generar o crear Necesidades de Compra desde la aplicación Gestión Logic Class.

6.1. Crear Necesidades de Compra desde Preparación de la Producción / Necesidades de Compra

Mediante esta opción podemos crear Necesidades de Compra de la materia prima que se consumirá en el proceso de fabricación, a partir de las Necesidades de Fabricación generadas. Solo se tendrán en cuenta las Necesidades de fabricación no procesadas (Status Procesado = NO) y que no hayan generado Necesidades de Compra previamente (Status Compra = NO).


Para generar las Necesidades de Compra, informaremos los límites de las Necesidades de Fabricación que queremos procesar y pulsaremos el botón Siguiente:


Seleccionamos las Necesidades de Fabricación para las cuales queremos crear las Necesidades de Compra y pulsamos el botón Siguiente, si queremos configurar el proceso en diferido o bien, el botón Finalizar para iniciar el proceso de generación de datos.

Finalizado el proceso, se grabará en el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación el campo Status Compra = SI.


6.2. Mantenimiento de Necesidades de Compra

Para consultar las Necesidades de Compra generadas, iríamos al Mantenimiento de Necesidades de Compra.

Donde podríamos visualizar los datos que nos ha generado el proceso de creación de Necesidades Compra para fabricar las 1000 Ruedas de Bicicleta Carretera que indicamos en el proceso.

Para calcular las Necesidades de Compra desde Producción Logic Class, la aplicación realiza el siguiente proceso: Se define internamente la estructura de datos de materias primas, teniendo en cuenta que:

Las Unidades a Fabricar de Necesidades de Fabricación serán las Unidades Cálculo del escandallo. Las Unidades a comprar de Materia Prima = Unidades Componente del escandallo necesarias para fabricar las Unidades de Cálculo del escandallo. La cantidad resultante es la que asignaría a la Cantidad necesaria del Mantenimiento Necesidades de Compra.


En Necesidades de Compra:

Cantidad a Pedir = Cantidad Necesaria + Stock Mínimo – Stock Inicial (sobre el resultado aplicaremos Lote Pedido) Cuando el resultado sea negativo, la cantidad a pedir = 0 El almacén sería el asignado a la materia prima en el escandallo El proveedor por defecto lo asignará del Mantenimiento de Artículos por Proveedor, en caso de que exista un registro activo (Automático = NO). Si no existe, lo dejaría en blanco. El proveedor lo podemos modificar para asignar el que convenga.

Si visualizamos el primer registro en modo ficha, podemos apreciar las diferentes carpetas del Mantenimiento:


Carpeta Situación: Aparecen los valores relacionados con la cantidad necesaria y a pedir y las condiciones de compra del artículo propuesto. Los campos activos se pueden modificar. Como en nuestro ejemplo existe un registro activo (Automático = NO) en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, los datos de precio y descuentos los recoge de la ficha. Los Días en servir se traspasan desde el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, en función de la cantidad a Pedir y del escalado correspondiente.

Si no existiera el registro en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, recogería los datos de Mantenimiento de Artículos.

Carpeta Stock: Muestra a modo informativo y de forma detallada los valores relacionados con el stock del artículo propuesto. Algunos de los datos de esta pantalla, proceden de la ficha del artículo


Si existe Artículo por Proveedor, el Lote de Pedido vendrá de ese fichero. En caso contrario, lo asignará desde el fichero de Artículos.

Carpeta Unidades: Muestra la cantidad a pedir y la cantidad necesaria, en unidades base .

Bloque Proveedores por artículo: Relación de proveedores a los que se compra el artículo. Esta información proviene del fichero de Artículos por Proveedor. En el caso de que no esté asociado ningún proveedor, podemos acudir al Mantenimiento proveedores por artículo para poder generar las altas necesarias. Dentro de este Mantenimiento de Necesidades de compra disponemos de un acceso directo en el menú Procesos / Mantenimiento de Proveedores por Artículo o Mayús. + F2.


Desde este Mantenimiento de Necesidades de Compra también podemos dar de alta manualmente registros de compra de materias primas. Cuando el alta es manual, la aplicación asigna al campo Origen el texto “Manual”.

Asimismo, podemos generar los Pedidos a Proveedor a través del icono de la barra de herramientas o desde el menú Procesos/ Crear Pedidos.


En caso de querer volver a Crear Pedidos para una Necesidad de Compra ya pasada a Pedidos de Proveedor (y poder así, generar nuevos pedidos con la misma Necesidad de Compra), podríamos realizarlo desde el menú Procesos / Restaurar el status

6.3. Crear Necesidades de Compra desde el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación

Desde el menú Previsión de la Producción / Necesidades de Fabricación, podemos acceder al menú Procesos y seleccionar “crear Necesidades de Compra”.


El proceso realizado desde esta opción, es similar al que hemos visto desde Necesidades de Compras/Crear . El Status Compra quedará grabado con SI en los registros procesados. También desde esta opción podemos acceder al Mantenimiento de Necesidades de Compra y realizar todos los procesos que permite ese mantenimiento.

6.4. C rear Necesidades de Compra desde el proceso de Creación de las Órdenes de Fabricación

En el mismo proceso de Creación de las Órdenes de Fabricación, podemos indicar que se generen las Necesidades de Compra, activando la casilla de verificación en el asistente.

Como las Órdenes de Fabricación se pueden generar desde diferentes opciones de la aplicación, se comprobarán los Status de Compra pertinentes antes de la generación de las Necesidades, para evitar duplicidades Las Ordenes de Fabricación generadas con la opción de Crear Necesidades de Compra, quedarán indicadas con el Status Compra = SI .


6.5. Crear Necesidades de Compra desde Órdenes de Fabricación Pendientes o Abiertas

Podríamos generar las Necesidades de Compra para una Orden de Fabricación Pendiente (aún no se ha empezado la fabricación, estamos pendientes de su lanzamiento) o para una Orden de Fabricación Abierta (ya se ha realizado el lanzamiento y estamos en el proceso de fabricación), desde las opciones Explorador, Fabricación Pendiente o Fabricación en curso del menú de Control de .Órdenes de Fabricación.


Desde cualquiera de estas opciones (en la imagen, el acceso se ha realizado por la opción Explorador), estando el cursor sobre la OF que nos interesa, seleccionamos el menú Procesos / Acciones / Crear Necesidades de Compra . .

Se pedirá la confirmación del proceso y, en caso afirmativo, generará las Necesidades de Compra para las Materias primas de la Orden de Fabricación.

La aplicación asignaría Status Compra = SI en la Orden de Fabricación.

Desde el menú Procesos, podremos visualizar las necesidades de compra generadas y gestionar el Mantenimiento seleccionando en el menú Procesos, la opción de Mantenimiento Necesidades de compra


6.6. Informes de Necesidades de Compra

Desde esta opción disponemos de varios Informes que utilizaremos para revisión o consulta de las Necesidades de Compra generadas. Los informes se presentarán mediante Asistente, solicitando límites de los datos a incluir en cada informe.


Estos informes también están disponibles desde el Mantenimiento de Necesidades de Compra.


CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.

1. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

1.1. Conceptos Previos

Dentro del control y seguimiento de la producción intervienen los siguientes factores:


Las Órdenes de Fabricación (OF).

Una Orden de Fabricación o Producción es un documento que agrupa toda la información necesaria para la fabricación de un artículo final (o más de un artículo si la fabricación es por „Pedido‟), y de todos los artículos intermedios o semielaborados necesarios. Básicamente está formada por un conjunto de órdenes de trabajo (una para cada compuesto a fabricar). Como ejemplo, veamos una Orden de Fabricación generada para la Bicicleta Carretera K-500.

En el esquema, vemos las diferentes Órdenes de Trabajo que componen nuestra OF. Existe una Orden de Trabajo para cada uno de los artículos semielaborados (Manillar, Cuadro Aluminio, Rueda, Kit equipo de Frenado) y una Orden de Trabajo más, para el artículo final. Con las primeras OT estaríamos fabricando cada uno de los componentes semielaborados y con la OT de la Bicicleta, estaríamos juntando todos esos componentes con otras materias primas propias del ensamblaje de la Bicicleta (por ejemplo, tornillos, sillín, pedales) y realizando las operaciones necesarias (ensamblaje, verificación) para juntar todos esos materiales y obtener la Bicicleta. Siempre existirá, en cualquier Orden de Fabricación generada, una Orden de Trabajo asociada al artículo final.

Las Órdenes de Trabajo

Una Orden de Trabajo es un documento que contiene el conjunto de componentes, operaciones y operarios necesarios para fabricar un determinado compuesto. Estos datos son la base para calcular unidades, mermas, tiempos y costes de fabricación. Las órdenes de trabajo forman parte de las órdenes de fabricación (una orden de fabricación, por tanto, sería la suma de toda una serie de órdenes de trabajo)


Vemos como ejemplo, 2 Ordenes de Trabajo, incluidas dentro de la Orden de Fabricación de la Bicicleta Carretera K-5000. En ellas, vemos los materiales (o consumos) necesarios para fabricar el artículo de la Orden de Trabajo, así como las operaciones de manipulación necesarias para su fabricación.

Las operaciones externas

Una operación externa es aquella operación que su ejecución se realiza en un taller externo (Proveedor). La operación se pedirá a un taller externo en forma de pedido a Proveedor, al cual se le entregarán los materiales necesarios para su fabricación. El mismo, una vez manufacturado el producto lo enviará en forma de semielaborado (producto entregado inicialmente manipulado)


Las actividades o incidencias:

Actividades / Incidencias son procesos que se producen durante los procesos de fabricación o en cualquier otro proceso como: el tiempo, tipo, cantidad y lugar, que ayudan a definir qué procesos reales son los que han sucedido durante el proceso de fabricación. Para poder informar los costes y tiempos reales de la fabricación, las unidades fabricadas, las mermas y los consumos usados, se han de utilizar las actividades o incidencias. La anotación de actividades supone la finalización de algún proceso dentro del desarrollo de la fabricación.

Las mermas

Hablamos de mermas cuando hacemos referencia a las unidades defectuosas o sobrantes obtenidas de la fabricación y a las unidades de consumos que se han usado para obtener dichas mermas. Reciclar mermas significa rebajar del stock las unidades defectuosas, recuperarlas, y devolver al stock los consumos recuperados. Las unidades de mermas recuperadas se restarán a las mermas totales en la Orden de Trabajo, y las unidades de consumos recuperados, se restarán de las unidades usadas en los Consumos de la Orden de Trabajo. El proceso de Reciclaje no afectará a los costes reales obtenidos en la Orden de Trabajo.

Estados de una Orden de Fabricación:

Preparada - quedará como una orden Pendiente, preparada para su Lanzamiento. Contiene información sobre los productos a fabricar (puede ser modificada)

Retenida – queda como Pendiente, pero no se podrá lanzar hasta pasarla a Preparada

Abierta - Ordenes de Fabricación iniciada (no puede ser variada).

Finalizada – La Orden de Fabricación se ha terminado ya. Se ha producido lo ordenado. No pueden ser modificadas.


En cualquier estado de la Orden de Fabricación se pueden consultar los costes teóricos, calculados al crearla, y los costes reales, obtenidos al finalizarla

Una Orden de Fabricación ABIERTA permite controlar

Consumos de materiales, mermas y residuos

Unidades fabricadas y rechazadas

Lotes, partidas y caducidades

Actividades de Operarios y Máquinas

Tiempos reales de fabricación

Incidencias y Anomalías

Costes reales de materiales, máquinas y mano de obra

Desviaciones de la fabricación

Una Orden de Fabricación Cerrada permite realizar un profundo examen de las distintas producciones:

Comparativo de costes

Rendimientos: Centro de trabajo Máquinas Operarios

Ratios

Incidencias o anomalías Averías de máquinas Falta material Rechazos

Actualización del Escandallo

Consulta Histórico O.F.


Una OT permite controlar:

1.2. Explorador de Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo


El Explorador de Órdenes de Fabricación permite acceder a toda la fabricación (pendiente, retenida, abierta y cerrada), así como a los distintos mantenimientos relacionados con los objetos que se están visualizando en el explorador.

La pantalla se comporta de forma parecida al explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones diferenciadas: la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las Órdenes de Fabricación, Órdenes de Trabajo, Consumos y Operaciones de a Orden de Trabajo y la zona derecha donde se muestra el mantenimiento relacionado con el elemento seleccionado en el árbol.

Pulsando sobre cada elemento de la izquierda, veremos el Mantenimiento correspondiente en la parte derecha de la pantalla.

En el árbol explorador podemos tener los siguientes elementos:

El detalle de Ördenes de Fabricación Abiertas (ya lanzadas y con fabricación en curso), Órdenes

de Fabricación Pendientes (está planificada, pero todavía no se ha dado la orden de empezar,

todavía no se ha lanzado) y Órdenes de Fabricación Cerradas (ya se ha finalizado la fabricación).


Para cada Orden de Fabricación, una Orden de Trabajo asociada,

o bien, varias Ordenes de Trabajo asociadas, una para cada compuesto (o articulo intermedio) que interviene en la composición del artículo final y que debe fabricarse, además de la OT del producto final.

Como mínimo, siempre existirá una Orden de Trabajo asociada a una Orden de Fabricación.

Para cada Orden de Trabajo, tendremos el detalle de sus Consumos (materias primas o productos

intermedios que intervienen en la fabricación) y las Operaciones asociadas.


Para identificar los diferentes elementos del árbol, utilizamos las notaciones que se muestran:

Si en la barra de título de la pantalla del explorador se encuentra el símbolo (*), indica que la visualización en el árbol no es completa debido a la introducido límites.


1.3. Agrupación de Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo al crear la Ordenes de Fabricación

Cuando creamos Órdenes de Fabricación, tenemos la posibilidad de agruparlas según diferentes criterios: Agrupar Órdenes de Fabricación por Artículo (en vez de tener 2 OF de 100 unidades para fabricar Bicicletas, por ejemplo, tener una única OF de 200 unidades) y/o Agrupar Órdenes de Trabajo por Artículo (si generamos una OF para fabricar 100 Ruedas y genero otra OF para fabricar 20 Bicicletas, que tengamos una única Orden de Trabajo para fabricar 140 Ruedas, no una OT de 100 y otra OT de 40). Las condiciones para agrupar las OF y OT, se lo indicaremos en el Asistente de Configuración:


Además de estas condiciones, en el momento de crear la Orden de Fabricación, podemos indicar si queremos crear una Orden de Fabricación para cada compuesto o no.


Para apreciar las diferencias entre utilizar un dato u otro, supondremos que hemos generado 3 Necesidades de Fabricación, 2 para fabricar Ruedas de Bicicleta, por (1.000 y 20.000 unidades, respectivamente) y otra para fabricar Bicicletas (400 unidades):

Indicaremos las 2 condiciones del Asistente de Configuración y la del Asistente de Creación de OF:

Y veremos las OF (indicadas en color rojo) y las OT generadas para cada combinación. Las OT de la Rueda, que son el elemento común en las 3 fabricaciones, las indicaremos en color verde. Notar que cada OF tiene una numeración (1000, 1001, 1002, …) y que cada OT también tiene su propia numeración (79, 80, 81, …).

Miraremos finalmente, la cantidad a fabricar que nos indican las OT de la Rueda:


2. CONFIGURANDO EL EXPLORADOR

2.1. Configuración del Explorador

Utilizaremos esta opción para configurar mediante un asistente la visualización y el comportamiento del explorador de Órdenes de Fabricación.

Para ello, seleccionamos el icono de la barra de herramientas del explorador


O bien, la opción Configurar del menú Explorador

El comportamiento es similar al que ya vimos en la Configuración del Explorador de Fórmulas en Escandallos: Definiremos el tipo de presentación y ordenación del árbol de exploración que queremos, activando o desactivando las casillas de verificación:


Mostrar límites al entrar

Al entrar en la opción desde el menú general, para que nos pida los límites de las Órdenes de Fabricación que queremos visualizar en el árbol. Si la casilla está desactivada, no solicitará límites y nos mostraría todas las OF dadas de alta

Separadores de OT, consumos y operaciones

Si está activada, veremos en el árbol del explorador una carpeta separadora para cada OT y dentro de esta, carpetas separadoras para los consumos y operaciones.

Expandir nodos al entrar

Si activamos la casilla de verificación, cuando nos presenta el árbol de exploración, nos mostraría las Órdenes de Fabricación dadas de alta.

Visualizar consumos y visualizar operaciones

Si están activadas las casillas, visualizaremos la lista de consumos y/o operaciones de la Orden de Trabajo. En caso contrario, no se visualizarían los artículos u operaciones.

Actualizar el explorador desde pantallas

Si seleccionamos la opción, cada vez que se produzca alguna circunstancia importante en las pantallas asociadas, el explorador ealizará una actualización del árbol. Por ejemplo, al eliminar una Orden de Trabajo o una Orden de Fabricación Pendiente. En caso de que no seleccionemos esta opción, podemos realizar la actualización o refresco de la visualización del árbol desde las opciones indicadas en las imágenes siguientes: desde icono de la barra de herramientas, opción del menú Explorador, o pulsando la tecla F5.


También podemos seleccionar la ordenación de las listas de elementos que aparecen en el árbol explorador, seleccionando el orden deseado para cada elemento: Orden de Fabricación, Orden de Trabajo, Consumo u Operaciones.

El configurador permite, asimismo, seleccionar las Órdenes de Fabricación que queremos visualizar, dependiendo del Estado (abiertas, Pendientes o Cerradas) de las mismas y si queremos que existan carpetas separadoras entre ellas.

A continuación, informaremos los campos que deseamos visualizar para las Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo y el orden de los mismos. Por ejemplo, vamos a seleccionar en las Ordenes de Fabricación, que nos visualice el campo Fecha Fin prevista. El estado SI/NO de los campos indica si se visualizará o no el campo. Para cambiar el orden de los campos, nos situamos en el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo del ratón y desplazamos (arrastrando) el campo a la nueva posición.


Pulsando el botón Siguiente, nos presentaría una pantalla similar a la anterior, para informar los campos de Consumos y Operaciones a visualizar y su orden. Procederemos de la misma forma que hemos hecho con las Órdenes de Fabricación y Ordenes de Trabajo. Terminada la selección de campos y su orden, pulsaremos el botón Finalizar.

Con ello, ya estaríamos visualizando la Fecha en la identificación de las Órdenes de Fabricación, como nos muestra la imagen siguiente:


Nótese que no aparece la fecha en las OF pendientes, ya que todavía no se ha lanzado la fabricación de las mismas y por lo tanto, todavía no se ha asignado fecha de inicio ni final. Además de estas opciones de configuración, disponemos de opciones para la Búsqueda rápida de Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo, a las que podemos acceder desde la barra de herramientas Buscar OF Buscar OT O bien desde el Menú Buscar :

Al seleccionar cualquiera de las opciones, nos solicitará el dato de búsqueda y a continuación, el cursor se situará sobre ellos, en el árbol explorador.


Si deseamos buscar otra Orden de Fabricación o de Trabajo que coincida con la última búsqueda, podemos seleccionar las opciones Orden de Fabricación siguiente (o Crtl+T) u Orden de Trabajo siguiente (o Ctrl+Y) del menú Buscar.

2.2. Personalización de la Fabricación (Carpeta GENERAL)

Mediante esta opción, disponible desde el mantenimiento de las Órdenes de Trabajo, podemos personalizar algunas características relacionadas con los Mantenimientos de la Fabricación.

Para ello, estando situados sobre una Órden de Trabajo, pulsamos el icono , la opción Personalización del menú Procesos o bien la tecla F4.


Los datos que podemos personalizar son:

Orden automático al agregar consumos Si se habilita la casilla de verificación, se informará automáticamente el orden al insertar un nuevo consumo en la Orden de Trabajo.

Orden automático al agregar operaciones

Si se habilita la casilla de verificación, se informará automáticamente el orden al insertar una nueva operación en la Orden de Trabajo

Número de incremento del orden Informaremos el número de incrementos del orden automático. De 1 en 1, de 5 en 5, de 10 en 10, etc. Es recomendable que sea mayor que 1, ya que podría interesarnos intercalar nuevos datos a los que ya tenemos dados de alta.

Grupo Costes Teóricos Calcular orden trabajo al modificar consumos

Calcular automáticamente la orden de trabajo (coste de artículos) al insertar, modificar o eliminar un registro de ConsumosOT. Si la casilla está desactivada, la orden de trabajo se calculará al finalizar el Mantenimiento de Consumos de la OT


Calcular orden trabajo al modificar operaciones

Calcular automáticamente la orden de trabajo (coste de mano de obra, coste de máquina, tiempo preparación y de fabricación) al insertar, modificar o eliminar un registro de OperacionesOT. Si la casilla está desactivada, la orden de trabajo se calculará al finalizar el Mantenimiento de Operaciones de la OT

Grupo Costes Reales Calcular orden trabajo al modificar consumos

Calcular automáticamente la orden de trabajo (coste de artículos) al insertar, modificar o eliminar un registro de Consumos de la fabricación. Si la casilla está desactivada, la orden de trabajo se calculará al finalizar el Mantenimiento de Actividades de la fabricación

Calcular orden trabajo al modificar operaciones Calcular automáticamente la orden de trabajo (coste de mano de obra, coste de máquina, tiempo preparación y de fabricación) al insertar, modificar o eliminar un registro de actividad de la fabricación. Si la casilla está desactivada, la orden de trabajo se calculará al finalizar el Mantenimiento de Actividades de la Fabricación.

La carpeta de Actividades se verá más adelante, cuando configuremos los campos que tendremos que informar en la anotación de actividades de las Órdenes de Trabajo.

3. CREACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN

La creación de Ordenes de Fabricación es el proceso final de la preparación de la fabricación y el resultado „teórico‟ para la fabricación de un artículo. A partir de este punto y después de realizar el Lanzamiento de la Orden, la fabricación pasa a ser real y para ello habrá que hacer un seguimiento continuo. Una Orden de Fabricación preparada contiene los flujos teóricos de artículos a fabricar, de consumos a usar, de operaciones a realizar, etc. Un punto muy importante en el proceso de creación de Órdenes de Fabricación, es la gestión de stocks, con las variaciones del Stock reservado y del Pendiente de fabricar, que veremos más adelante. Las Órdenes de Fabricación se pueden generar desde diferentes opciones:

Desde Necesidades de Fabricación

Desde Plan Maestro de Producción

Desde Escandallos

Desde Pedidos de Gestión Logic Class La creación de OF se realiza mediante un asistente, común desde cualquiera de las opciones disponibles para generar las Órdenes de Fabricación.


3.1. Asistente para la Creación de Órdenes de Fabricación Operativa:

1. Indicaremos los datos de la Carpeta General

Ejercicio, Serie y Nº Fabricación: Campos de identificación de la Orden de Fabricación a generar. La Serie que se presenta por defecto, es la informada en el Asistente de Configuración, pero se pude modificar en esta pantalla.


Fecha de Creación

Fecha de creación de la Orden de Fabricación. A partir de esta fecha, del nivel de prioridad que asignemos a las Ordenes de Fabricación, del algoritmo que se utilice en el cálculo de Planificación y del Calendario, se calcularán las fechas previstas de Inicio y fin.

Tipo de Prioridad

Utilizada en el proceso de Lanzamiento de las Ordenes de Fabricación para calcular fechas previstas de inicio y fin, según el nivel de prioridad de las OF‟s que se lancen. Además, podemos utilizarla como campo de selección para las OF‟s que queremos visualizar en el Explorador, o el orden en que se verán las OF‟s en el Explorador.

Valoración real materiales

Indica cómo se valorarán las Materias Primas usadas en la Fabricación. Los posibles tipos de valoración son: Precio Medio del Stock (el precio medio que tenga asignado el artículo en ese momento) y Coste teórico (el precio indicado en el Escandallo).


Crear orden de fabricación para cada compuesto Según vimos en el apartado de Agrupaciones de las Ordenes de Fabricación del manual, activaremos la casilla de verificación si queremos crear una orden de fabricación para cada compuesto de la fórmula (una orden de fabricación para el artículo acabado y para cada semielaborado).

1. Seleccionaremos la carpeta Opciones e indicamos sus datos


Planificar Órdenes de Fabricación Si tenemos el módulo de planificación, podremos crear el planning de la fabricación desde este proceso, activando la casilla de verificación.

Crear necesidades de compra

Si no se han generado anteriormente desde Necesidades de Fabricación, podremos generarlas ahora, activando la la casilla de verificación.

Estado de las Órdenes de Fabricación

Debemos indicar el estado con el que crearemos las OF

Preparada – es una orden planificada, pero todavía Pendiente. No podremos iniciar la fabricación, ya que no la hemos lanzado todavía. Retenida – es una orden Pendiente, que exige una aprobación previa para pasarla al estado de Preparada. Abierta – es una orden en que podemos ya empezar a fabricar. El proceso de creación de la OF puede realizar también el Lanzamiento. Para ello, cuando escogemos esta opción, se presentará una nueva pantalla, con el Asistente del Lanzamiento de la OF (que veremos más adelante en este manual). Por defecto, se presenta el Estado indicado en el Asistente de Configuración:


2. Seleccionamos la carpeta Observaciones, en caso de querer realizar alguna anotación, que

podremos consultar en Orden de Fabricación. Pulsando el botón Siguiente, pasaremos a la siguiente pantalla, para continuar indicando los datos para la creación de las OF.

3. La siguiente pantalla, será la del cálculo del stock y diferirá dependiendo de la opción desde donde se crea la OF.

Si las creamos desde el Plan Maestro de Producción, permitirá descontar las unidades en stock de las unidades a fabricar de los artículos acabados (los finales) o de los compuestos o semielaborados y para los artículos acabados, permitirá además, recalcular o mantener el stock inicial informado en el plan de producción.


Si la creación de OF la hacemos desde Escandallos (donde creamos una OF para el escandallo que tengamos en pantalla), solamente podremos aplicar el stock en los compuestos

Desde Pedidos Pendientes o Pedidos, podremos seleccionar aplicar el Stock en el artículo acabado y/o en los compuestos.

Si creamos la OF desde Necesidades de Fabricación, no presentará la pantalla de Cálculo del Stock.

4. Si hemos indicado que queremos generar la OF con el Estado Abierta, presentará una pantalla para indicar datos del Lanzamiento de la OF, como son fecha y hora de lanzamiento o el tratamiento que se realizará para las materias primas (rebajar, reservar o comprar). La explicación detallada de esta pantalla y del proceso de lanzamiento de OF, se hará en un apartado posterior de este manual.


5. Después de pulsar el botón Siguiente en la pantalla de Datos de lanzamiento, y solo en el caso de haber indicado en la Carpeta Opciones que queremos “Planificar Órdenes de Fabricación”, se solicitarían los datos siguientes para generar la Planificación de las OF.

El Tipo de Planificación se refiere al algoritmo que se utilizará para planificar la secuencia de las operaciones de las diferentes OF‟s en los centros de trabajo (bajo la teoría de capacidad finita). Estos datos se detallarán en el apartado de Planning Dinámico, pero de forma simplificada, podríamos indicar:


Fecha de creación (First Come First Serve) La fabricación primera en llegar al sistema es la primera que se planifica. Tiempo mínimo de procesamiento (Shortest Process Remaining Time) La fabricación que necesita menos tiempo en fabricarse es la primera que se planifica. Fecha de entrega (Earliest Due Date) La fabricación que necesita entregarse antes es la primera que se planifica. Prioridad La fabricación que es más prioritaria es la primera que se planifica Indicaremos los datos y pulsaremos el botón Siguiente.

6. Si hemos seleccionado que NO queremos “Planificar Ordenes de Fabricación (no hemos marcado la casilla de verificación en la Carpeta Opciones, se mostrará una pantalla distinta a la del punto anterior, para el cálculo de las fechas previstas de la Orden de Fabricación.

Si no disponemos del módulo de planificación, podemos indicar si incluir la carga de centros de trabajo en el cálculo de las fechas previstas de fabricación y seleccionar la ordenación de la fabricación entre la prioridad y la fecha de creación de las órdenes de fabricación. Si seleccionamos ordenar la fabricación por prioridad, se inicia el lanzamiento a partir de las órdenes de fabricación que tengan mayor prioridad. Indicamos los datos y pulsamos el botón Siguiente.


7. Solo en caso de haber seleccionado generar las OF con Estado Abierta, se presentará la pantalla

para indicar datos de agrupación, numeración y precios de artículos, para generar los Pedidos a Proveedor cuando se trabaja con Talleres Externos. La veremos detalladamente cuando expliquemos el Tratamiento de OF con Talleres Externos.

8. Pulsamos el botón Siguiente si queremos configurar las propiedades de salida del Informe o bien el botón Finalizar para que se inicie el proceso de Creación de Órdenes de Fabricación.


Una vez generadas las Órdenes de Fabricación, las podemos consultar por el Mantenimiento de Órdenes de Fabricación. Recordar que la agrupación de las Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo, dependerá de lo que configurado en el Asistente de Configuración de Producción Logic Class y de lo indicado en la carpeta General del Asistente de creación de OF, según vimos en el apartado 1.3.de este capítulo.

3.2. Variaciones en el Stock al crear las Ordenes de Fabricación

Se anotará como “Pendiente de Fabricar” las Unidades a Fabricar de cada compuesto que se fabrique (informado en Ordenes de Trabajo).

Se anotará como Stock Reservado todos los compuestos que se hayan de usar en la fabricación (si hemos generado la OF con el Estado Preparada).

Si hemos indicado Crear Necesidades de Compra en el asistente de creación de OF, la OF se generará con el Status Compra =SI y se crearán los registros de compra en el Mantenimiento de Necesidades de Compra.

Si la creación de la OF se realiza desde Necesidades de Fabricación o desde Plan Maestro de Producción, se restan las Unidades a Fabricar del Planificado de Stocks.

3.3. Creación de OF desde Necesidades de Fabricación La creación de Órdenes de Fabricación desde Necesidades de Fabricación la podemos realizar por la opción de “Crear órdenes de fabricación” del menú de Necesidades de Fabricación


O bien, desde la opción Mantenimiento, accediendo al menú Procesos / Acciones / Crear Ordenes de Fabricación o utilizando la combinación de teclas Ctrl+Q.

Solamente se procesarán las Necesidades de Fabricación que tengan Status Procesado = NO Generaremos las Órdenes de Fabricación para las Necesidades que teníamos creadas de Bicicletas (400 unidades) y Ruedas de Bicicleta (1000 unidades).


Operativa para la generación de las Órdenes de Fabricación:

1. Indicamos los límites del proceso y pulsamos el botón Siguiente

2. De la lista de Necesidades de Fabricación, seleccionaremos aquellas que queremos procesar

(deben quedar en color verde) y pulsamos el botón Siguiente.


3. En el Asistente de Creación de OF, indicaremos los datos para la generación:


Una vez finalizado el proceso, si vamos al Explorador de Órdenes de Fabricación, veremos que se han generado 2 OF con estado “Preparada” (está pendiente de lanzamiento).


En las fichas de Stock de los artículos, vemos: Del Planificado de Stocks, ha restado las Unidades a Fabricar de cada compuesto. El “Pendiente Fabricar” para Rueda: 1000 unidades de la OF de Ruedas y 800 unidades más, de la OF de las 400 Bicicletas. El “Stock Reservado” para Rueda es igual a 800 unidades (que se utilizarán para la fabricación de las 400 Bicicletas)


Además, asigna el Status Procesado = SI en todas las Necesidad de Fabricación procesadas.


3.4. Creación de OF desde Plan Maestro de Producción Podemos generar las Órdenes de Fabricación desde la opción La creación de Órdenes de Fabricación desde el Plan Maestro de Producción la podemos realizar por la opción de “Crear órdenes de fabricación” del menú de Necesidades de Fabricación


O bien, desde la opción Mantenimiento, accediendo al menú Procesos / Acciones / Crear Ordenes de Fabricación o utilizando la combinación de teclas Ctrl+Q.

El procedimiento para crear las OF desde el Plan Maestro de Producción es similar al realizado para crearlas desde Necesidades de Fabricación. Solo se podrán procesar registros con Status procesado = NO


Durante la introducción de datos en el Asistente de Creación de OF, podremos indicar que se descuenten las unidades en stock de las Unidades a fabricar de los artículos acabados o de los compuestos (semielaborados), activando la casilla de verificación. En el caso de los artículos acabados, podemos además recalcular el stock o mantener el stock inicial que está grabado en la ficha del Plan de Producción.

El resto del proceso es similar a lo ya visto para las Necesidades de Fabricación.


3.5. Creación de OF desde Escandallos

3.5.1. Desde el Explorador

La generación de OF desde el Explorador se realiza para una única fórmula de escandallo, asignando como Unidades a fabricar de la OF, la cantidad indicada en el campo “Uni. Cálculo” de la fórmula. Para realizar el proceso desde el Explorador, nos situaremos sobre la fórmula para la cual queremos generar la OF.

Indicamos las Unidades Cálculo en la fórmula, validamos el registro (con Ctrl + A o el icono ) y calculamos la fórmula (por el icono que marcamos en la imagen o bien, desde el menú Procesos/Acciones/Calcular escandallo). Es muy importante realizar el cálculo del escandallo, sobretodo en escandallos con muchos niveles y semielaborados, para que las cantidades de todos los compuestos estén correctas.


Una vez realizado el cálculo del escandallo, podemos ir a la opción del menú Procesos/Acciones/Crear órdenes de fabricación, para generar la OF.

Los siguientes datos a introducir ya corresponderían al Asistente de Creación de OF visto anteriormente. En el Asistente, en la pantalla de cálculo del stock, podemos descontar de las unidades a fabricar de los compuestos, las unidades de stock del artículo.


3.5.2. Desde Fórmulas

El proceso es similar al descrito en el punto anterior. Después de seleccionada la fórmula de escandallo, procederíamos a indicar las Unidades Cálculo, validaríamos y calcularíamos el registro.


A continuación, accederíamos a la opción del menú Procesos /Acciones / Crear órdenes de fabricación, para generar la Orden de Fabricación de la fórmula del escandallo sobre la que estemos situados.

Los siguientes datos a introducir ya corresponderían al Asistente de Creación de OF visto

3.6. Creación de OF desde Pedidos (Gestión Logic Class)


3.6.1. Desde Pedidos Pendientes o Pedidos

La generación de OF desde cualquiera de estas opciones se realiza para un único pedido. Solo se procesarán las líneas del pedido que tengan indicado Status Fabricación = NO y asignada una fórmula diferente de cero.


Para generar la Orden de Fabricación, seleccionaremos en el menú Procesos / Fabricación / Crear Ordenes de Fabricación.


Se presentarán las líneas del pedido para que seleccionemos las que queremos generar OF (quedarán marcadas en color verde). Como “Unidades a fabricar” se muestran las Unidades Pendientes de Fabricar (que a su vez son las Unidades del Pedido).. Estas unidades las podemos modificar para la creación de la OF, indicando un valor superior a las mostradas. Las unidades indicadas para la generación de la OF, no podrán ser inferiores a las Unidades Pendientes de Fabricar (aunque ya se hubieran servido parte de las unidades, el control lo realiza por las Unidades Pendientes de Fabricar, no por las Unidades Pendientes).


En esta pantalla, también podemos activar la opción del tipo de fabricación:

o Por artículo. Para generar una orden de fabricación de un único artículo acabado.

o Por pedido. Para generar una orden de fabricación para uno o más artículos acabados del mismo pedido.

Con el botón TODO, asignamos el total de unidades pendientes de fabricar a las Unidades a fabricar y con el botón NADA, deja a cero las Unidades a fabricar. Asimismo, está el botón STOCK, que nos presentará la ficha de stock del artículo.

Después de indicar los datos en esta pantalla, si pulsamos el botón Siguiente, visualizaremos el Asistente de Creación de OF, cuya operativa hemos visto en los puntos anteriores. Durante la introducción de datos en el Asistente de Creación de OF, podremos indicar que se descuenten las unidades en stock de las Unidades a fabricar de los artículos acabados o de los compuestos (semielaborados), activando las casillas de verificación.


3.6.2. Desde Pedidos / Fabricación / Crear Órdenes de Fabricación

El proceso es el mismo que el indicado en el punto 3.6.1. anterior , pero generando Ordenes de Fabricación para líneas de varios pedidos, por lo que al llamar a la opción, lo primero que nos solicitará son los límites de los Pedidos que debe leer para presentar las líneas que podremos seleccionar para generar las OF.


4. MANTENIMIENTOS DE ORDENES DE FABRICACIÓN Y ORDENES DE TRABAJO

Para poder gestionar los Mantenimientos de Órdenes de Fabricación y Ordenes de Trabajo, podemos utilizar varias opciones del menú, indicadas en la imagen siguiente.

Por simplicidad de uso, todas las opciones que veremos a continuación, hacen referencia al Explorador de Órdenes de Fabricación.

4.1. Mantenimiento de Órdenes de Fabricación Los distintos apartados del Mantenimiento de Órdenes de Fabricación son los siguientes:


Ejercicio, Serie y Nº fabricación

Campos que Identifican a la orden de fabricación Fecha

Fecha de creación de la Orden de Fabricación Período

Periodo de fabricación de la orden de fabricación. Si no trabajamos con períodos de fabricación, informaremos "0"

Tipo fabricación

Indica si el tipo de fabricación es por artículo (se fabrica un solo artículo acabado) o por pedido (se fabrican varios artículos acabados de un mismo pedido de cliente). Recordar que estos tipos de fabricación se pueden seleccionar al crear órdenes de fabricación desde Necesidades de Fabricación y/o desde Pedidos de Clientes.

Fórmula Fórmula de escandallo del artículo que se fabrica. Para fabricaciones “Por Pedido”, este campo no se informa.

Cód. artículo

Código del artículo que se fabrica. Para fabricaciones “Por pedido”, este campo no se informa. Al informar una fórmula de Escandallo, automáticamente se arrastrará a la Orden de Trabajo su estructura, es decir, componentes y operaciones.

NOTA. Los artículos a seleccionar son los que tienen fórmula de escandallo definida o cualquier artículo del mantenimiento de artículos, si en el Asistente de Configuración se indica que se permite fabricar sin Escandallo Previo, opción que veremos más adelante.


Descripción

Descripción del artículo. Para fabricaciones “Por Pedido”, se indica un comentario del pedido de cliente que la ha originado.

Status compra

Indica si la Orden de Fabricación ha creado necesidades de compra. Este Status se grabará tanto si se ha lanzado la creación de Necesidades de Compra desde las opciones de Creación de Órdenes de Fabricación como si se realiza desde opciones del Mantenimiento de OF.

Uni. a fabricar

Unidades brutas a fabricar, es decir, las unidades antes de descontar las unidades en stock y aplicar el Lote de fabricación. Para fabricaciones “Por pedido”, indique "0".

Uni. Fabricadas

Unidades fabricadas. Este campo se actualiza al finalizar la Orden de Trabajo que fabrica el artículo acabado.

Estado Campo lista que indica el estado de la Orden de Fabricación. Los valores posibles son Preparado o Retenida, Abierta o Finalizada. El valor del campo varía mediante las funciones de lanzamiento, cierre, reapertura o retroceso de órdenes de fabricación.


Carpeta de Trabajos

Órdenes de trabajo relacionadas a la orden de fabricación. Al pulsar doble clic en una orden de trabajo,

se presenta la ficha del mantenimiento de esa Orden de Trabajo.

Carpeta Fechas

Presentará las Fechas previstas y reales de la orden de fabricación.

Fec. lanzamiento

Fecha en que se ha realizado el lanzamiento de la Orden de Fabricación. Se informa en el proceso de lanzamiento de Órdenes de Fabricación y lo utiliza la aplicación para empezar a calcular las fechas previstas de inicio y fin de la fabricación.

Fec. inicio prevista y Fec. final prevista

Fechas de inicio y de finalización previstas de la Orden de Trabajo calculadas por la aplicación al realizar el Lanzamiento de Órdenes de Fabricación.

Fecha de entrega

Campo de fecha que permite indicar la fecha en que la Orden de Fabricación debe estar finalizada. Si la Orden de Fabricación se ha originado a partir de un pedido de venta, la fecha de entrega del pedido se asignará a este campo (como fecha de entrega de la orden de fabricación).

Fec. inicio planificación

Fecha de inicio a partir de la cual se planifica la Orden de Fabricación. Fecha inicio real y Fecha fin real

Fechas reales de inicio y de finalización de la Orden de Fabricación. Si no se informan, se calculan automáticamente a partir de las fechas reales de las Órdenes de Trabajo.

Fec. primera entrega

Campo de fecha opcional que permite indicar la primera entrada de producto acabado en el almacén. Con este dato y la fecha de inicio prevista, se calcula el tiempo medio de reposición del artículo (que se grabará en la ficha del artículo)


Carpeta Valoraciones

Cód. proyecto

Presentaría información del código del proyecto que ha generado la orden de fabricación, en caso de que existiera.

Tratamiento materiales

Tratamiento aplicado a las materias primas de la Orden de Fabricación realizado por el proceso de

Lanzamiento de Órdenes de Fabricación. Los valores posibles son:

Reserva. Las materias primas se reservan en el stock.

Rebaje. Las materias primas se anotan como consumidas. La valoración de las Materias

primas vendrá indicada en el campo “Valoración real materiales”.

Compra. Se lanza un pedido de compra de las necesidades de compra que previamente se

hayan generado.

Tipo prioridad Ordenación de las órdenes de fabricación, al calcular las fechas de inicio y fin previstas: de "1" (muy alta) a "20" (muy baja). Se asigna en la creación de las Ordenes de Fabricación y se usa en el Lanzamiento de Órdenes de Fabricación o en la Creación del Planning de Fabricación.


Bloqueo planificación

Indica si se bloquea la creación o simulación del planning para la orden de fabricación. Valoración real materiales

Valoración de las materias primas en la anotación de los consumos de la fabricación:

Coste teórico. Las materias primas se valoran al coste teórico que está informado en la ficha

de Consumos de la Orden de Trabajo.

Precio medio del stock. Las materias primas se valoran al precio de coste del stock.

Status planificación

Indica si la orden de fabricación está planificada, simulada o ninguna de las anteriores. Carpeta Observaciones

Campo memo para indicar Observaciones de la Orden de Fabricación. IMPORTANTE: Podemos dar de alta una Orden de Fabricación desde este Mantenimiento, pero en este caso, solo generará la Orden de Trabajo correspondiente al Producto final, no las Ordenes de Trabajo intermedias. Por ejemplo, la Orden de Fabricación de la Bicicleta generará una Orden de Trabajo que será la de la Bicicleta de Carretera K-5000, pero no generará las Ordenes de Trabajo correspondientes al Manillar Carretera Carbono, o al Cuadro de Aluminio Bicicleta Carretera, o a la Rueda Bicicleta Carretera, etc. Si quisiéramos estas Ordenes de Trabajo, deberíamos darlas de alta manualmente.


4.2. Mantenimiento de Órdenes de Trabajo Una Orden de Trabajo es un documento con el conjunto de componentes y operaciones necesarios para fabricar un determinado compuesto y con los datos de unidades, tiempos y costes, teóricos y reales de la fabricación. Estos datos son la base para calcular tiempos y costes de fabricación.

Las Órdenes de Trabajo se podrán modificar, si su estado no es finalizado y la orden de fabricación a la que pertenece tampoco está finalizada.

Para realizar el Mantenimiento, nos situamos sobre la OT


O bien desde el Mantenimiento de Órdenes de Fabricación, pulsando el botón Mto.Órdenes de Trabajoo las teclas Mayúsculas +F2.

Ejercicio, Nª Trabajo


Identificador de la Orden de Trabajo Serie y Nª Fabricación

Campos que identifican la Orden de fabricación a la que pertenece al Orden de Trabajo Fecha

Fecha de creación de la Orden de Trabajo Período de Fabricación

Período de la Orden de Trabajo (que es el mismo que el de la Orden de Fabricación a la que pertenece).

Estado Estado de la Orden de Trabajo: Abierta, Preparada o Finalizada. Fórmula

Fórmula de escandallo del artículo que se fabrica Cód. Artículo y Descripción

Código y Descripción del artículo que se fabrica. Al informar una fórmula de escandallo, automáticamente se informa en la Orden de Trabajo su estructura (Componentes y Operaciones). Podemos seleccionar artículos que tengan fórmula de escandallo definida (artículo final o semielaborado) o cualquier artículo del mantenimiento de artículos.

Status Compra

Indica si se han generado las Necesidades de Compra de la Orden de Trabajo. Nivel Compuesto

Nivel del artículo a fabricar. Recordar que el nivel del producto a fabricar debe ser superior al de sus consumos.

Uni. Brutas

Unidades brutas a fabricar, sin descontar las unidades que haya en stock y sin aplicar el Lote de Fabricación.

Uni. Stock

Unidades en Stock al crear la Orden de Trabajo. Uni. A Fabricar

Unidades Teóricas a fabricar, después de descontar las unidades de stock y aplicar el Lote de Fabricación. Unidades a Fabricar = (Unidades Brutas – Unidades en Stock ) y sobre el resultado, aplicaríamos el Lote de Fabricación.

Uni. Fabricadas

Unidades reales fabricadas, anotadas en las Actividades de Fabricación. Es un campo calculado por la aplicación.

Uni. Rechazo


Unidades reales Rechazadas anotadas en las Actividades de Fabricación. Es un campo calculado por la aplicación.

Uni. Medida

En caso de trabajar con Unidades de Medida, informar la unidad en la que se anotan las unidades.

Carpeta Descripciones Descrip. 2 artículo

Segunda descripción del artículo a fabricar Descrip. Linea

Descripción de la línea del artículo a fabricar. Carpeta Fechas Fec. inicio prevista y Fec. final prevista

Fecha de inicio y de finalización previstas de la Orden de Trabajo calculada por la aplicación al realizar el Lanzamiento de Órdenes de Fabricación.

Fecha inicio real y Fecha fin real

Fechas reales de inicio y de finalización de la Orden de Trabajo. Si no se informan, se calculan automáticamente (a partir de las actividades de la fabricación) al finalizar la Orden de Trabajo


Tiempo de Preparación

Tiempo de Fabricación

Suma de los tiempos teóricos de preparación y/o de fabricación de las operaciones de la orden de trabajo.

Tiempo total Tiempo unitario

Tiempo total teórico (T. preparación + T. fabricación) y tiempo unitario teórico (Tiempo total / Unidades a fabricar) de la Orden de Trabajo.


Indica si la orden de trabajo está planificada (planning), simulada o ninguna de las anteriores Tiempo real Preparación Tiempo real Fabricación

Tiempo real de preparación y/o de fabricación de la orden de trabajo obtenido de la suma de los tiempos de preparación y/o fabricación reales de las operaciones de la Orden de Trabajo

Tiempo Real Total Tiempo real unitario

Tiempo real total (Suma del T. real preparación + T. real fabricación) empleado en la fabricación de la orden de trabajo y tiempo real unitario (T. real total / Unidades fabricadas) que indica el tiempo promedio empleado en fabricar una unidad.

Carpeta Costes El apartado de costes contiene datos de costes teóricos y reales, calculados por nivel, obtenidos de los consumos y operaciones de la orden de trabajo. Son campos calculados por la aplicación. Coste artículos

Coste previsto de los consumos que se usan en la fabricación de la Orden de Trabajo. Coste artículos = SUMA (Coste componente de consumo OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste máquina

Coste previsto de las máquinas que se usan en las operaciones de la orden de trabajo. Coste máquinas = SUMA (Coste máquina de operaciones OT) * (1 + % coste máquina / 100)


Coste Mano Obra

Coste previsto de mano de obra de las operaciones de la orden de trabajo. Coste mano obra = SUMA (Coste mano obra de operaciones OT) * (1 + % coste mano obra / 100).

Coste Total

Coste total previsto de la fabricación del artículo de la orden de trabajo. Coste total = (Coste artículos + Coste máquina + Coste mano obra) * (1 + % Coste total / 100) + (Incremento Coste * Unidades a fabricar).

Coste unitario

Coste unitario previsto del artículo a fabricar Coste unitario = Coste total / Unidades a fabricar

Valoración

Tipo de valoración de las materias primas al calcular los costes teoricos de la Orden de Trabajo. Solo se aplica a artículos Materiales.

Coste real artículos

Coste real de los consumos usados en la fabricación de la Orden de Trabajo Coste real artículos = SUMA (Coste real componente de consumo OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste real máquinas

Coste real de las máquinas usadas en las operaciones de la orden de trabajo. Coste real máquinas = SUMA (Coste real máquina de operaciones OT) * (1 + % coste máquina / 100).

Coste real Mano Obra

Coste real de la mano de obra de las operaciones de la orden de trabajo. Coste real mano obra = SUMA (Coste real mano obra de operaciones OT) * (1 + % coste mano obra / 100)

Coste real total Coste previsto de la mano de obra de las operaciones de la orden de trabajo. Coste real total = (Coste real artículos + Coste real máquina + Coste real mano obra) * (1 + % Coste total / 100) + (Incremento coste * Unidades fabricadas).

Coste real unitario

Coste real unitario del artículo fabricado. Coste real unitario = Coste real total / Unidades fabricadas.

Aplicar % sobre costes reales


Indica si a los costes reales de artículos, máquinas, mano de obra y unitario se deben aplicar los % de incremento (% coste artículos, % coste máquinas, % coste mano obra, % coste total e incremento coste, respectivamente).

Carpeta % Costes

El apartado de % de costes contiene datos para modificar los costes teóricos y/o reales obtenidos.

% coste artículos % coste máquinas % coste mano obra % coste total

Porcentajes para incrementar el coste (teórico y/o real) de artículos, máquinas, mano de obra y el total.

% margen coste

Porcentaje a añadir al coste total para obtener el precio de venta Incremento coste

Coste fijo que incrementa el coste unitario y coste real unitario Incremento venta

Coste fijo que incrementa el precio de venta unitario Precio venta unitario

Precio de venta unitario. Precio venta unitario = Coste unitario / (1 - % margen coste / 100) + Incremento venta

Precio Venta Total

Importe de venta. Precio venta total = Precio venta unitario * Unidades brutas

Carpeta Acumulado Datos de tiempos y coste teoricos y reales calculados de forma acumulativa (de la orden de trabajo más los de sus componentes semielaborados).


NOTA: El Coste Total por Nivel (el de la carpeta Costes) y el Coste Total Acumulativo es el mismo, pero se calcula de forma diferente, según vimos en el apartado de ejemplo de cálculo por Nivel y Acumulativo.

Tiempo preparación Tiempo fabricación

Suma de los tiempos teóricos de preparación y/o de fabricación de las operaciones de la orden de trabajo y la de sus componentes semielaborados

Tiempo total Tiempo unitario

Tiempo total teórico acumulado = (T. preparación acum. + T. fabricación acum.) y el Tiempo unitario teórico acumulado = (Tiempo total acum. / Unidades a fabricar) de la orden de trabajo

Coste artículos

Coste previsto de los consumos de materia prima que se usan en la fabricación de la orden de trabajo. Coste artículos acum. = SUMA (Coste materias primas de la OT) * (1 + % coste artículos / 100) + SUMA (coste materias primas de los semielaborados que son componentes de la OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste máquina

Coste previsto de las máquinas que se usan en la fabricación del artículo de la orden de trabajo. Coste máquina acum. = SUMA (coste máquina de operaciones OT) * (1 + % coste máquina / 100) + SUMA (coste máquina de los consumos semielaborados de la OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste mano obra

Coste previsto de la mano de obra que se usa en la fabricación del artículo de la orden de trabajo. Coste mano obra acum. = SUMA (coste mano de obra de operaciones OT) * (1 + % coste mano de obra / 100) + SUMA (coste coste mano de obra de los consumos semielaborados de la OT) * (1 + % coste artículos / 100.

Coste total

Coste total previsto acumulado de la fabricación del artículo de la orden de trabajo.


Coste total acum. = (Coste artículos acum. + Coste máquina acum. + Coste mano obra acum.) * (1 + % coste total / 100) + (Incremento coste * Unidades a fabricar).

Tiempo real preparación Tiempo real fabricación

Suma de los tiempos reales de preparación y/o de fabricación de las operaciones de la orden de trabajo y la de sus componentes semielaborados

Tiempo real total Tiempo real unitario

Tiempo real total (T. real preparación acum. + T. real fabricación acum.) y tiempo real unitario (Tiempo real total acum. / Unidades fabricadas) de la orden de trabajo

Coste real artículos

Coste real de los consumos de materia prima que se usan en la fabricación de la orden de trabajo. Coste real artículos acum. = SUMA (coste real materias primas de la OT) * (1 + % coste artículos / 100) + SUMA (coste real materias primas de los semielaborados que son componentes de la OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste real máquina

Coste real acumulado de las máquinas que se usan en la fabricación del artículo de la orden de trabajo. Coste real máquina acum. = SUMA (coste real máquina de operaciones OT) * (1 + % coste máquina / 100) + SUMA (coste real máquina de los consumos semielaborados de la OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste real mano obr

Coste real acumulado de la mano de obra que se usa en la fabricación del artículo de la orden de trabajo. Coste real mano de obra acum. = SUMA (coste real mano de obra de operaciones OT) * (1 + % coste mano obra / 100) + SUMA (coste real mano de obra de los consumos semielaborados de la OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste real total

Coste real total acumulado de la fabricación del artículo de la orden de trabajo. Coste real total acum. = (Coste real artículos acum. + Coste real máquina acum. + Coste real mano obra acum.) * (1 + % coste total / 100) + (Incremento coste * Unidades fabricadas).

Carpeta almacén


Cód. almacén

Almacén donde se anotarán los movimientos de stock de las unidades fabricadas del artículo de la Orden de Trabajo. Por defecto, recogerá el Cód. Almacén del Escandallo, que a su vez (y por defecto), lo habría asignado el del Asistente de Configuración (Compras/Ventas, apartado Almacén, dato de Almacén de Fábrica).

Ubicación

Ubicación en el almacén Almacén rechazos

Almacén donde anotar los movimientos de stock de las unidades de rechazo del artículo de la orden de trabajo.

Ubicación rechazos Ubicación en el almacén de rechazo Alm. Distribución

Almacén donde dejar las unidades fabricadas, una vez se finalice la orden de trabajo. Partida

En caso de trabajar con Partidas, podríamos asignar la partida del artículo que se fabrica. Asimismo, en caso de haberlo indicado en el Asistente de Configuración (Fabricación / Producción / “Asignar partidas automáticamente en OT‟s” y “Cálculo de la Partida”).

Fec. Caducidad

Fecha de caducidad del artículo que fabrica la orden de trabajo. Carpeta Unidades



Unidad de medida básica del artículo a fabricar.

Factor conversión

Relación entre las unidades de medida. Este valor siempre debe ser distinto de cero.

Uni. brutas (básicas)

Igual que las unidades brutas pero en unidades básicas.

Unidades brutas (básicas) = Unidades brutas * Factor conversión.

Uni. stock (básicas)

Igual que las unidades en stock pero en unidades básicas.

Unidades stock (básicas) = Unidades stock * Factor conversión.

Uni. a fabricar (básicas)

Igual que las unidades a fabricar pero en unidades básicas.

Unidades a fabricar (básicas) = Unidades a fabricar * Factor conversión

Lote fabricación (básico)

Cantidad mínima a fabricar del artículo. Si se supera la cantidad, se usarán múltiplos enteros.

Uni. fabricadas (básicas)

Igual que las unidades fabricadas pero en unidades básicas.

Unidades fabricadas (básicas) = Unidades fabricadas * Factor conversión.

Uni. rechazo (básicas)

Igual que las unidades rechazo pero en unidades básicas.

Unidades rechazo (básicas) = Unidades rechazo * Factor conversión.

Uni. Escandallo


Unidades de referencia para calcular las unidades de Consumos de la Orden de Trabajo.

Grupo Talla

Cód. Talla

Cód. Color

Grupo de talla del artículo de la OT, Código de Talla y Cód. Color del artículo de la OT, en caso de

trabajar con Tallas y Colores.

Cód. artículo rechazo.

Código del artículo con el que se identificarán, en el stock, las piezas defectuosas (rechazos) del

artículo fabricado.

Carpeta Observaciones

Para indicar observaciones de la Orden de Trabajo.

4.3. Mantenimiento de Consumos de la Orden de Trabajo

Los consumos de una Orden de Trabajo contienen datos de unidades y costes teóricos y reales.

Para acceder al Mantenimiento de Consumos de la Orden de Trabajo, nos situamos sobre el Consumo

que o bien, situados sobre la OF, nos vamos al menú Procesos / Orden de Trabajo / Mantenimiento de

Consumos.


Ejercicio y Nº Trabajo

Campos que indican la Orden de Trabajo a la que pertenece el consumo.

Orden

Campo numérico en donde deberá introducir el número de orden del componente en la lista. El

valor mínimo es 1. No es necesario usar valores consecutivos

Fórmula componente

Para los componentes, que a su vez tienen estructura, indica el número de fórmula de escandallo

que la define. Indique 0 para artículos no fabricados (materias primas).

Artículo componente y Descripción

Código de artículo válido que identificará al componente y descripción del mismo.

Nivel Compuesto

Campo informativo que indica el nivel del componente. Para asignar un componente a una orden

de trabajo, este debe tener un nivel compuesto inferior al del artículo compuesto que fabrica la

Orden de Trabajo

Unidades necesarias

Indicaremos las unidades del componente que se necesitan para la fabricación de las unidades

base escandallo del compuesto de la Orden de Trabajo. La aplicación mantendrá siempre la

siguiente relación:

Si para fabricar las unidades base escandallo del compuesto se usan las unidades

necesarias del componente, para fabricar las unidades a fabricar del compuesto se deben

usar las unidades componente.


Si la orden de trabajo a la que pertenece el consumo tiene desglose de tallas, informaremos las

unidades necesarias para cada talla y color.

Unidades componente

Este campo lo calcula la aplicación e indica las unidades totales del componente a usar.

Unidades componente = (Uni. a fabricar (de la Orden de Trabajo) * Uni. necesarias / Uni.

escandallo) + Mermas

Mermas

Campo informativo, que calcula el programa e indica que cantidad de las unidades componente

que son mermas.

Mermas = ((Uni. a fabricar (de la Orden de Trabajo) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) * %

incremento mermas / 100) + Mermas fijas

Unidades usadas

Unidades que se han usado en la fabricación, anotadas en los Consumos de la Fabricación. Este

campo se calcula de forma automática por la aplicación.

Mermas reales

Campo calculado por la aplicación, que indica la cantidad de unidades que se han usado en la

fabricación que son mermas, anotadas en los Consumos de la fabricación.

Unidades entregadas

Campo calculado por la aplicación , que indica la cantidad de las unidades que se han entregado

en depósito al proveedor para una Operación Externa.

Unidad de medida

Si está activado el tratamiento de Unidad de medida de las unidades, indicará la unidad de

medida en la que se referenciarán las unidades

Tipo Componente

Indica si el componente es de tipo consumo (se consume en la fabricación) o de tipo residuo

(resultante de la transformación de otro).

Coste unitario

Si el Tipo de Valoración es Precio Escandallo, permite informar el coste teórico unitario del

componente. En los demás tipos de valoración, la aplicación lo calculará automáticamente.

Coste Componente

Indica el coste teórico del componente.

Coste real unitario

Coste medio real unitario del componente (se obtiene de los costes de los consumos anotados en

los consumos de la fabricación). Se calcula automáticamente.


Coste real componente

Coste real del componente.

Acumula coste

Campo del tipo SI / NO / Resta.

SI: El coste y el coste real del componente se acumula al “Coste de artículos” de la Orden de

Trabajo.

No: No se acumula al “Coste de Artículos”

Resta: El coste y coste real del componente se resta del “Coste de artículos” de la Orden de

Trabajo.

Bloqueo compra

Indica si el componente, en caso de que este sea una materia prima, se propone comprar en el

proceso de Necesidades de Compra (Bloqueo compra = NO) o, por el contrario, no queremos

que se genere la Necesidad de Compra para el artículo.


Descrip2. Artículo

Descripcion 2 del componente.

Descrip. Linea

Campo memo que contiene la descripción de la línea del componente.


Carpeta Unidades


En caso de que utilicen Unidades de Medida, indicará la unidad de medida básica del artículo

componente

Factor conversión

Relación entre las unidades de medida. El valor siempre debe ser distinto de cero.

Redondeo unidades

Campo SI/NO que indica si se redondean o no las unidades del componente calculadas al valor

entero inmediatamente superior.

Fijar unidades

Campo SI/NO que permite indicar si se usan unidades del componente de forma independiente de

las unidades a fabricar del compuesto de la Orden de Trabajo. En este caso, se asignan como

unidades componente las unidades necesarias.

% incremento mermas

Porcentaje de mermas del componente según las unidades del componente

Mermas fijas (básicas)

Cantidad de mermas (independientes de las unidades a usar) previstas del consumo, informadas

en unidades básicas.

Uni. necesarias (básicas)

Igual que las unidades necesarias, pero en unidades básicas.

Unidades necesarias (básicas) = Unidades necesarias * Factor conversión

Uni. escandallo (básicas)

Unidades de referencia particulares para el componente.

Uni. componente (básicas)

Igual que el campo Unidades componente, pero en unidades básicas.

Unidades componente (básicas) = Unidades componente * Factor conversión.


Mermas (básicas)

Igual que las mermas, pero en unidades básicas.

Mermas (básicas) = Mermas * Factor conversión.

Uni. usadas (básicas)

Igual que el campo de Unidades usadas, pero en unidades básicas.

Unidades usadas (básicas) = Unidades usadas * Factor conversión.

Mermas reales (básicas)

Igual que las mermas reales, pero en unidades básicas.

Mermas reales (básicas) = Mermas reales * Factor conversión

Uni. Entregadas (básicas)

Igual que el campo Unidades entregadas, pero en unidades básicas.

Unidades entregadas (básicas) = Unidades entregadas * Factor conversión.

Carpeta Almacén

Cód. almacén

Cód. almacén del consumo.

Ubicación

Ubicación dentro del almacén

Almacén depósito

Si se trabaja con Talleres Externos, almacén al que se realiza la entrega en Depósito del

componente al proveedor de una Operación Externa.

Ubicación Dep.

Ubicación del almacén depósito donde se ha realizado la entrega (depósito) del componente al

proveedor de una operación externa.


Partida

Partida del consumo, si tiene activado el tratamiento de partidas

Grupo talla

Grupo de tallas del componente, cuando se trabaja con Tratamiento de Tallas y Colores.

Color componente y Cód. talla

Color del componente y código de la talla, cuando existe Tratamiento de Tallas y Colores.

Operación

Campo opcional para indicar la Operación en la que interviene el componente .

Si informamos operación, las anotaciones automáticas de actividades de la fabricación (ya sean a

partir de la Orden de Fabricación o de la Orden de Trabajo), propondrán usar el consumo en el

momento de fabricar la operación indicada.

Si no informamos Operación, se anotarán automáticamente en la fabricación, según lo indicado

ene l Asistente de Configuración (Fabricación, nodo Actividades).

4.4. Mantenimiento de Operaciones de la Orden de Trabajo

Las operaciones de la orden de trabajo contienen datos de tiempos, unidades y costes, teóricos y reales.

Para acceder al Mantenimiento de Operaciones de la Orden de Trabajo, nos situamos sobre la Operación

o bien, situados sobre la OF, nos vamos al menú Procesos / Orden de Trabajo / Mantenimiento de

Operaciones.


Ejercicio

Nº trabajo

Campos que identifican la Orden de Trabajo a la que pertenece la operación

Orden

Identifica el Orden de secuencia de ejecución de la operación dentro de la orden de trabajo. Debe

tener un valor diferente de cero.

Estado

Campo tipo lista que indica el estado de la operación de la orden de trabajo. Sus valores posibles

son Preparada, Abierta o Finalizada.

Si la Orden de Trabajo está Preparada sus operaciones también estarán Preparadas.

Si la Orden de Trabajo está Abierta o Finalizada sus operaciones podrán estar Abiertas o

Finalizadas.

El valor del campo varía mediante los procesos de lanzamiento, retroceso o cierre de la Orden de

Fabricación y Orden de Trabajo. También puede variar con los procesos de cerrar o reabrir la

operación.

Operación

Campo alfanumérico para informar el código de la operación a ejecutar. Al informar una

operación, automáticamente se arrastran todos los campos a la ficha de la operación de la Orden

de Trabajo.

Descripción Operación

Descripción de la Operación

Operación Externa

Campo para indicar si la operación es externa (si se realiza en talleres externos). Mientras la

Orden de Trabajo esté pendiente, este campo está activo para modificarlo. Una vez lanzada la

OF, ya no es posible modificarlo.

Carpeta Tiempos

La carpeta de tiempos contiene los datos de tiempos teóricos y reales siguientes


Fecha inicio prevista y Fecha final prevista

Fecha de inicio y de finalización previstas de la operación. Se calculan al Lanzar Órdenes de

Fabricación y al Calcular el Planning.

T. preparación

Tiempo previsto de preparación de la operación.

Si la operación es externa, su valor es cero.

% corrección preparación

Porcentaje de corrección (según el centro de trabajo) a aplicar sobre el tiempo de preparación de

la operación. Valor que puede ser positivo (para incrementar), negativo (para disminuir) o cero

(para no aplicar corrección).

Tiempo corr. Preparación

Campo de tiempo que el programa calcula como tiempo de preparación previsto de la operación,

obtenido después de aplicar la corrección sobre el tiempo de preparación.

Si la operación es externa , el T. corr. preparación = 0 (cero), sino:

T. corr. preparación = T. preparación * ( 1 + % corrección preparación / 100)

T. uni. fabricación

Tiempo de fabricación unitario de procesamiento de una operación.

% corrección fabricación

Campo para indicar el porcentaje de corrección (según el centro de trabajo) que se aplicará sobre

el tiempo de fabricación de la operación. Este valor puede ser positivo (para incrementar),

negativo (para disminuir) o cero (para no aplicar corrección).

T. fabricación

Campo de tiempo que el programa calcula como tiempo de fabricación previsto de la operación,

obtenido del tiempo unitario por las unidades a fabricar y la corrección

T. fabricación = T. uni. fabricación * (Unidades cálculo + Unidades rechazo) * (1 + % corrección

fabricación / 100).


Tiempo total

Tiempo total de la operación.

Tiempo total = T. corr. preparación + T. fabricación.

Fecha inicio real y Fecha final real

Fecha de inicio y de finalización reales de la operación. Lo calcula la aplicación al finalizar la

operación.

% inicio sig. operación

Porcentaje de tiempo que debe transcurrir de la operación actual para que pueda empezar la

siguiente operación. Se usa para calcular las fechas previstas (realizado en el Lanzamiento de

Órdenes de Fabricación y el Cálculo del planning).

T. real preparación, T. real fabricación y Tiempo real total

Tiempo real de preparación, de fabricación y total (según las actividades anotadas para la

operación).

Campos de tiempo, calculados por la aplicación que indican el tiempo real de preparación, de

fabricación y total, en función de las actividades anotadas para la operación

Carpeta Unidades

La carpeta de unidades contiene los datos de unidades teóricas y reales siguientes:

Uni. de operación

Número de operaciones que se procesan para cada unidad básica a fabricar del artículo

compuesto de la orden de trabajo.

Unidades de operación = 1 / Unidades por operación.

Uni. por operación

Número de unidades básicas que se procesan del artículo compuesto de la orden de trabajo por

operación.

Unidades por operación = 1 / Unidades de operación.


Fijar unidades

Indica si la operación procesa un número de unidades independientemente de las unidades a

fabricar del compuesto de la orden de trabajo. Si se informa afirmativamente, se propone que la

operación fabrique las unidades de operación.

Redondeo uni.

Campo SI/NO para indica si las unidades a fabricar y rechazo se redondean al entero

inmediatamente superior.

% incremento rechazo

Campo de porcentaje para indicar el % teórico de unidades de rechazo en función de las unidades

a fabricar.

Rechazo fijo

Campo numérico para indicar la cantidad teórica de unidades básicas de rechazo independiente

de las unidades a fabricar.

Uni. a fabricar

Campo calculado por la aplicación, que indica las unidades básicas a fabricar de la operación.

Unidades a fabricar = Unidades a fabricar (de la orden de trabajo) * Unidades de operación.

Uni. Fabricadas

Unidades reales fabricadas (según las actividades anotadas para la operación).

Uni. Rechazo

Unidades básicas de rechazo teóricas.

Unidades rechazo = (Unidades a fabricar * % incremento rechazo / 100) + Rechazo fijo.

Unidades de Rechazo Reales

Unidades reales rechazadas (según las actividades anotadas para la operación).

Unidades hora

Unidades procesadas en una hora. Este campo está totalmente ligado al Tiempo Uni. de

Fabricación. La modificación de uno provoca la actualización del otro.

Unidades reales hora

Campo calculado por la aplicación, que indica las Unidades reales procesadas en una hora

Carpeta Costes

La carpeta de costes contiene los datos de costes teóricos y reales siguientes:


Coste hora mano obra

Coste hora de la mano de obra.


Campo de porcentaje para indicar la dedicación de los operarios en la operación. Este porcentaje

afecta al cálculo de coste de la mano de obra.

Coste Mano Obra

Campo numérico calculado por el programa, que indica el coste teórico de la mano de obra.


Coste mano obra = Coste operación externa * Unidades a fabricar

sino:

Coste mano obra = (Coste hora mano obra * Nº operarios prep. * T. Corr.

Preparación) + (Coste hora mano obra * Nº operarios fab. * T. Fabricación) * %

Dedic. Operario / 100

Nota: Los campos Nº operarios preparación y fabricación se toman del centro de

trabajo de la operación.

Coste hora máquina

Campo numérico para informar el coste hora de máquina.

Coste máquina

Campo numérico calculado por el programa, que indica el coste de máquina teórico.

Si la operación es externa su valor es 0, sino:

Coste máquina = Coste hora máquina * (T. Corr. Preparación + T. Fabricación) * Nº

máquinas

Nota: El campo Nº máquinas se toma del centro de trabajo de la operación.

Cód. sección de fábrica

Campo alfanumérico para informar en que sección de fábrica se realiza la operación.


Centro Trabajo

Campo alfanumérico para informar que Centro de Trabajo realiza la operación.

Al informar un Centro de Trabajo automáticamente se arrastran los campos de % Dedic. Operario,

Coste Hora Mano de Obra, % Corr. Preparación, % Corr. Fabricación y Coste Hora Máquina, del

Mantenimiento de Centros de Trabajo.

Costes reales de mano obra y máquina

Campos numéricos calculados por el programa, que indican los costes de mano de obra y

máquina reales, obtenidos de las actividades de fabricación anotadas.

Carpeta Taller Externo

La carpeta de Taller Externo contiene los datos adicionales de la operación cuando esta es externa.

Tiempo Op. Externa

Campo numérico para indicar los días que implicará realizar la operación en un taller externo.

En función del Proveedor indicado y de las unidades a fabricar, la aplicación actualizará este dato

a partir de los Días en Servir del Mantenimiento de Artículos por Proveedor (y en caso de que el

campo “Automático” de ese firchero sea = NO).

Coste Op. Externa

Campo para informar el coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación

Cód. Proveedor

Indica el Proveedor (Taller Externo) por defecto, que realiza la operación.

Cód. Artículo Pedido

Campo para informar el código de artículo que constará en los pedidos que generará la

Operación Externa.

Tipo Entrega Componentes

Siempre será Depósito.


Componentes entregados

Campo Si/No que informa la aplicación automáticamente, al realizar (o eliminar) una entrega de

componentes (depósitos) al proveedor o taller externo que realiza la operación.

Genera Pedido Automático

Campo Si/No para indicar si la operación externa debe generar el pedido a Proveedor de forma

automática en el proceso de Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación, o

Carpeta Planning

Usar Centros Alternativos

Indica si la operación puede usar centros alternativos. Si se informa afirmativamente, la creación

del planning asignará a la operación el centro de trabajo alternativo que más se ajuste a la fecha

de inicio prevista para la operación.

Centro trabajo defecto

Centro de trabajo por defecto de la operación


Indica si la operación está planificada, simulada o ninguna de las anteriores


Campo memo para indicar Observaciones de la Operación.


5. CREACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN SIN ESCANDALLO PREVIO

Algunas veces, sobre todo cuando se fabrica a medida, puede interesar fabricar sin que exista una fórmula de escandallo previamente dada de alta, sino que a medida que fabricamos, vamos indicando los Consumos y Operaciones que realizamos sobre los materiales. Posteriormente, una vez finalizada la fabricación, podríamos optar por convertir la composición que hemos fabricado en una fórmula de escandallo permanente (desde Control de la Producción/Explorador/menú Procesos/ Actualizar el Escandallo) ) o bien, desestimar el crear un escandallo (por ser una producción puntual, que no vamos a volver a fabricar, es un prototipo que no ha funcionado, o cualquier otro motivo). Para poder generar una Orden de Fabricación sin haber dado de alta previamente la Fórmula del escandallo correspondiente, es necesario definir en el Asistente de Configuración, el apartado Permitir fabricar sin escandallo previo = SI

Asimismo, es necesario haber definido el Artículo a fabricar desde el Mantenimiento correspondiente, asignándole una Fórmula y Nivel diferentes de cero.


La creación de la Orden de Fabricación la podemos realizar:

Manualmente, desde el Explorador (o desde Fabricación Pendiente)

Desde Ventas / Pedidos o Pedidos Pendientes

Desde Ventas / Pedidos / Fabricación

Desde cualquiera de estas opciones, se generará automáticamente una nueva Orden de Fabricación

(como la mostrada en la imagen), con una única Orden de Trabajo que no tendrá asignados Consumos ni

Operaciones.


Los Consumos y las Operaciones, los podremos indicar antes de lanzar la Orden de Fabricación o bien,

después de haber realizado el lanzamiento (sin consumos ni operaciones), ir dándolos de alta a medida

que vayamos consumiendo materiales y realizando operaciones.

Las altas de Consumos y Operaciones, las realizaremos desde el Mantenimiento correspondiente

(situándonos sobre el Consumo o sobre Operaciones y pulsando el icono Insertar )

En el ejemplo que seguiremos para explicar las próximas opciones, daremos de alta una OF para fabricar

un “Kit para Customización Bicicleta Carretera K-5000”, que es un nuevo artículo que hemos definido,

con las siguientes características:


5.1 Crear la OF sin escandallo previo - Manualmente, desde el Explorador


Situados sobre Órdenes de Fabricación, pulsaremos el icono para dar de alta la OF.

Informaremos los datos de identificación de la Orden de Fabricación (ejercicio, serie y nº de fabricación), el período de fabricación, la fecha de creación, la fórmula del artículo a fabricar, su código de artículo y las unidades a fabricar.

Indicaremos asimismo las fechasy horas de inicio y de final previstas, y la fecha de entrega de la

fabricación.

El Código de proyecto (en caso de que exista), el tipo de prioridad de la Orden de Fabricación y la

valoración real de los materiales (precio medio de stock o coste teorico).


Y las Observaciones, en caso de que queramos indicarlas.

A continuación, validaremos los datos introducidos, para tener una nueva Orden de Fabricación.

Al validar la OF, se generará automáticamente la Orden de Trabajo correspondiente a la OF y sobre la

OT podremos dar de alta los consumos y las operaciones.


5.2. Crear la OF sin escandallo previo – Desde Entrada de Pedidos de Clientes

Desde la entrada de Pedidos de Clientes, daremos de alta las líneas con los artículos que queremos

fabricar y para los cuales no existe fórmula de escandallo definida previamente.

Aunque no existe una fórmula de escandallo generada para el artículo, es necesario que el campo

fórmula esté indicado en las líneas (la fórmula 0 cero está asignada a las Materias Primas).


Desde la opción “Crear Ordenes de Fabricación” del menú Procesos / Fabricación, procedemos a generar

las Ordenes de Fabricación para la/s línea/s del Pedido.


Seleccionaremos las líneas que queremos fabricar (deben quedar marcadas en color verde) , el Tipo de

Fabricación (por artículo o por pedido) y pulsaremos Siguiente.


A continuación, informaremos los datos del Asistente de Creación de Órdenes de Fabricación, como

explicamos anteriormente.


Al finalizar con las pantallas del Asistente, tendríamos la OF generada, a la que podríamos acceder

desde el Explorador.

Las líneas del Pedido para las cuales se hayan generado las OF, quedarán marcadas con el Status

Fabricación = SI.


Si borramos la OF, se restaurará el campo automáticamente y quedará Status de Fabricación = NO

5.3. Crear la OF sin escandallo previo – Desde Ventas / Pedidos / Fabricación / Crear

órdenes de fabricación


El proceso es similar al que realizamos desde la Entrada de Pedidos de Clientes aunque al ser esta una

opción para generar de forma masiva las Órdenes de Fabricación de varios Pedidos, nos solicitará los

límites de los Pedidos que queremos tener en cuenta para realizar este proceso.

Una vez indicados los límites, las siguientes pantallas y petición de datos son similares a lo ya

comentado en la opción anterior (desde la Entrada de Pedidos de Clientes).


6. LANZAMIENTO DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN

6.1. Conceptos Previos

Hemos comentado en apartados anteriores de este manual que una Orden de Fabricación Preparada era una Orden planificada, que nos mostraba el resultado „teórico‟ de los artículos y cantidades a fabricar, de consumos a usar, de operaciones a realizar, etc., para la cual no podíamos todavía iniciar su fabricación. Era una Orden de Fabricación pendiente, esperando el Lanzamiento.

El proceso de Lanzamiento de Ordenes de Fabricación es el requisito indispensable para poder iniciar la fabricación y anotar los costes reales que se van produciendo. Es en el lanzamiento cuando la Orden de Fabricación (y las Órdenes de Trabajo) pasará del estado de Preparada a Abierta y a partir de ese momento, nos permitirá registrar y controlar los consumos de materiales, de mermas, las unidades fabricadas y rechazadas, las actividades de Operarios y Máquinas, los tiempos reales de fabricación, los costes reales de materiales, operarios y máquinas, etc. Estas anotaciones de consumo real de materiales e imputaciones de tiempos de fabricación, maquinas y operarios, se van registrando en cada Orden de Trabajo, y quedan almacenadas en 4 ficheros.

Consumos de la Fabricación

Actividades de la Fabricación

Consumos de la OT

Operaciones de la OT


Si tomamos como referencia una Orden de Fabricación, por ejemplo la que tenemos para la fabricación de Bicicleta de Carretera K-5000, veamos la información que almacenarían los 4 ficheros de costes asociados a cada una de las Órdenes de Trabajo. Lo haremos para la Orden de Trabajo de Rueda bicicleta Carretera, cuyos consumos y operaciones asociadas se muestran en la imagen:

Consumos de la Fabricación - fichero asociado a Materiales Detalle de todos los Consumos anotados para la fabricación del artículo referencia de la OT Es el fichero histórico de los movimientos de consumo de materiales para una OT determinada. En este fichero estará el detalle de los materiales que se van consumiendo en la OT, la fecha en que se ha consumido, la cantidad consumida, el precio, la partida del artículo, etc. Para un mismo artículo, puedo tener varias líneas de imputación ya que ese material lo puedo consumir en diferentes días. Los datos del fichero de Consumos de la Fabricación podrían ser similares a los siguientes:


Actividades de la Fabricación - fichero asociado a las Operaciones Detalle de las actividades anotadas para la fabricación del artículo referencia de la OT Es el fichero histórico de todos los movimientos referentes a actividades que se producen para una OT determinada Donde constará el detalle de las actividades anotadas en la OT, la fecha de la anotación, la duración de la actividad y la duración extra, el operario que ha intervenido en esa actividad, la máquina, etc.


Los datos del fichero Actividades de la Fabricación podrían ser similares a los siguientes:

Consumos de la OT - fichero asociado a Materiales

Totales por Artículo de los Consumos introducidos en el fichero de Consumos de la Fabricación Este fichero se compone de una sola línea por cada artículo componente, que mostrará los totales de consumo de ese artículo en esa OT. Para ello, en cada una de esas líneas de artículo, se irán acumulando los consumos que se vayan introduciendo en el fichero de Consumos de la Fabricación, tanto a nivel de unidades (Unidades Usadas), como a nivel de importes. En el ejemplo, si visualizamos los datos de la OT – Rueda Bicicleta Carretera, veríamos los 4 artículos componen la OT:


Operaciones de la OT - fichero asociado a las Operaciones Totales por Operación de las Actividades anotadas en el fichero de Actividades de la Fabricación Este fichero se compone de una sola línea por Operación, con los totales de la Operación en la OT. Para ello, en cada una de esas líneas se irán acumulando los datos que se vayan introduciendo en el fichero de Actividades de la Fabricación.

En el ejemplo, si visualizamos los datos de la OT – Rueda Bicicleta Carretera, veríamos la operación de Montar Rueda Bicicleta, que es la única que se realiza en esa OT.

Cuando realizamos el lanzamiento de una Orden de Fabricación, como veremos a continuación en el apartado Asistente de Lanzamiento de OF, la aplicación nos permitirá seleccionar cómo queremos tratar las materias primas en el lanzamiento, una de cuyas opciones es Rebajar la Materia Prima. En caso de seleccionar esa opción, los materiales rebajados entrarán a formar parte de los consumos de la Orden de Trabajo y por lo tanto, nos encontraríamos con datos en los ficheros de “Consumos de la fabricación” y “Consumos de la OT”.


6.2. Lanzamiento de Órdenes de Fabricación

Para realizar el Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación podemos utilizar diferentes opciones: Desde el Explorador:

Desde el Explorador, situándonos sobre la OF que queremos lanzar y pulsando el icono de la barra de herramientas


O bien, situándonos sobre la OF que queremos lanzar, nos iremos al menú Procesos / Acciones / Lanzar la orden de fabricación.

Al seleccionar cualquiera de estas 2 opciones, se presentará el Asistente del Lanzamiento, para que informemos los datos del proceso


Desde Fabricación Pendiente

Al llamar la opción, seleccionaremos de la lista que se presenta con todas las Ordenes de fabricación pendientes de lanzamiento, aquella que nos interesa lanzar:

Al visualizar la OF, pulsamos el icono de la barra de herramientas


O bien, desde el menú Procesos / Acciones / Lanzar la orden de fabricación.

Al seleccionar cualquiera de estas 2 opciones, se presentará el Asistente del Lanzamiento, para que informemos los datos del proceso


Desde Operaciones sobre OF’s / Lanzar

En este caso, al ser un proceso masivo de lanzamiento de varias Órdenes de Fabricación, nos solicitara los límites de las Órdenes de Fabricación que debe presentar.


Una vez informados, nos presentará una ventana con las Ordenes de Fabricación pendientes, para que seleccionemos aquellas que queremos lanzar (que quedarán seleccionadas en color verde).

Al pulsar el botón Siguiente, se presentará el Asistente del Lanzamiento, para que informemos los datos del proceso Al crear la Orden de Fabricación, en caso de indicar Estado de las Órdenes de Fabricación = Abierta (en este caso, crearía la Orden de Fabricación y la lanzaría, en el mismo proceso)


6.3. Asistente de Lanzamiento de Órdenes de Fabricación

El proceso de Lanzamiento realiza las siguientes tareas:

Pone el estado de la Orden de Fabricación y de sus Ordenes de Trabajo a „Abiertas‟.

Calcula las fechas previstas de inicio y fin para operaciones, órdenes de trabajo y órdenes de fabricación, en base al calendario laboral definido. Si no se trabaja con calendario laboral, las fechas finales se obtienen de agregar los tiempos de preparación y fabricación de las operaciones a la fecha y hora del lanzamiento. Para calcular las fechas, se ordenan las Órdenes de Fabricación que se lanzan en base a su Prioridad.

De forma automática, crea Pedidos a Proveedor para las operaciones externas que tienen la marca de Generar Pedido Automático a „Si‟.

Gestiona la Materia Prima de la fabricación según Tratamiento: Reserva, Rebaje y Compra.

Además, se anotarán como Stock Reservado todas las Materias primas que se hayan de utilizar en la fabricación y que no se rebajen en el proceso de lanzamiento.

Las pantallas que presenta el Asistente de Lanzamiento de Ordenes de Fabricación se ajustan a los datos previos que hemos indicado en la propia pantalla (por ejemplo, si hemos seleccionado Tratamiento de Materias Primas = Comprar, presentará la pantalla para generar los Pedidos a Proveedor; en caso contrario, no lo presentaría) o bien, a datos configurados en el Asistente de Configuración (por ejemplo, si hemos indicado que los pedidos a talleres externos se generan al lanzar la Orden de Fabricación, nos presentará la ventana para indicar los datos de Talleres Externos; en caso contrario, no la presentaría). En la operativa que vamos a describir, no describiremos la pantalla de generación de pedidos a Talleres Externos, que viene descrita y puede consultarse en el apartado de “Ordenes de Fabricación con Talleres Externos”.

Operativa del Asistente:


1. Informaremos los datos del Lanzamiento:

Indicaremos la Fecha y hora de inicio del Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación. Este dato se grabará en las Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo Informaremos el Tratamiento de las Materias Primas, que puede ser:

Reservar

Las materias primas se reservan en el stock.

Comprar

Si existen Necesidades de Compra generadas previamente desde procesos de

fabricación, al lanzar las Órdenes de Fabricación se generan automáticamente los

Pedidos a Proveedor a partir de los datos de las Necesidades de Compra.

Rebajar

Las materias primas se rebajan del stock y se anotan como Consumos de la Fabricación.

Además, en el caso de Rebajar, podemos indicar si permitimos un stock negativo en los

rebajes de stock de los consumos.

En próximos apartados veremos un ejemplo completo para cada uno de los diferentes tratamientos. Pulsamos el botón Siguiente


2. Si en el Tratamiento de Materias Primas hemos seleccionado Comprar, se presentará la pantalla

para informar los parámetros necesarios para crear automáticamente los Pedidos a Proveedor, a partir de las Necesidades de Compra generadas previamente desde procesos de fabricación.

Esta opción nos permitirá crear masivamente todos los pedidos a proveedor partir de la asociación: Artículo – Cantidad a pedir – Proveedor que realizamos en el mantenimiento de Necesidades de compra. Indicamos los datos y pulsamos el botón Siguiente.

3. Si no está disponible el módulo de planificación, nos solicitará si deseamos incluir la carga de centros de trabajo en el cálculo de las fechas previstas de fabricación. Además también podemos seleccionar la ordenación de la fabricación entre la Prioridad o la Fecha de Creación de la OF. Si seleccionamos ordenar por prioridad, el lanzamiento se inicia a partir de las órdenes de fabricación que tengan mayor prioridad

4. Cuando en el Asistente de Configuración está indicado “Crear Pedidos a Talleres Externos”=SI,


Se presentará la siguiente pantalla, que nos solicitará los datos de agrupación, numeración y precios de artículos, para generar los Pedidos a Proveedor cuando se trabaja con Talleres Externos. La veremos detalladamente cuando expliquemos el Tratamiento de OF con Talleres Externos

Pulsaremos el botón Siguiente


5. La pantalla de creación del Planning de la OF solo se presentará si está disponible el módulo de

Planificación y si se ha indicado en el Asistente de Configuración que realice la planificación de la OF al lanzar.

En este caso, se solicitarán los datos para la creación del planning de la fabricación de las OF‟s que estamos lanzando.


Indicaremos la Fecha y hora de inicio del planning

El Tipo de Planificación se refiere al algoritmo que se utilizará para planificar la secuencia de las operaciones de las diferentes OF‟s en los centros de trabajo (bajo la teoría de capacidad finita). Estos datos se detallarán en el apartado de Planning Dinámico, pero de forma simplificada, podríamos indicar:

Fecha de creación (First Come First Serve) La fabricación primera en llegar al sistema es la primera que se planifica. Tiempo mínimo de procesamiento (Shortest Process Remaining Time) La fabricación que necesita menos tiempo en fabricarse es la primera que se planifica. Fecha de entrega (Earliest Due Date) La fabricación que necesita entregarse antes es la primera que se planifica. Prioridad La fabricación que es más prioritaria es la primera que se planifica

Si el campo Tipo Planificación aparece deshabilitado , es porque no hemos indicado en el Asistente de Configuración que la creación automática del Planning se haría en el Lanzamiento.

6. Pulsamos el botón Siguiente si queremos configurar las propiedades de salida del Informe o bien el botón Finalizar para que se inicie el proceso de Creación de Órdenes de Fabricación.


Al finalizar el proceso de Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación si se han producido incidencias se presentaría una pantalla con la relación de eventos.

Datos Iniciales para realizar el Lanzamiento de ejemplo: Para realizar los siguientes ejemplos de Lanzamiento según el Tratamiento de Materiales, utilizaremos la Orden de Fabricación pendiente nº 1000 – Rueda Bicicleta Carretera, que habíamos generado en el proceso de Creación de OF‟s.

Recordando los valores que teníamos para las OF‟s nº 1000 y 1001: Fabricación Nº 1000 - Rueda Bicicleta Carretera – Unidades a fabricar: 1000 Fabricación Nº 1001 – Bicicleta Carretera K-5000 - Unidades a fabricar: 400 La ficha de Stocks de la Rueda Bicicleta Carretera tiene los siguientes valores:

Pendiente de fabricar para Rueda = 1800 unidades (1000 unidades para fabricar la OF nº 1000 Ruedas + 800 unidades que utilizaremos para fabricar las 400 Bicicletas de la OF nº 1001) El Stock Reservado para Rueda = 800 unidades (que se utilizarán para la fabricación de las 400 Bicicletas de la OF nº 1001)


Las fichas de Stock de las Materias Primas que se utilizan para fabricar la Rueda Bicicleta Carretera:


Además, tenemos la operación


Para cada ejemplo de Lanzamiento, realizaremos también el Retroceso de la Orden de Fabricación, que significa volver a dejarla en Estado Pendiente.

i. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Rebajar

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Rebajar

Realizaremos el Lanzamiento de la Orden de Fabricación nº 1000

Indicamos en el Asistente de lanzamiento el Tratamiento de Materiales = Rebajar y Permitir Stock negativo en el Rebaje. A continuación, pulsamos el botón Siguiente.


Como disponemos del módulo Planning, Indicamos los datos para la planificación:

Pulsaremos el botón Siguiente si queremos configurar datos de salida; en caso contrario, pulsamos el botón Finalizar para iniciar el proceso de Lanzamiento. Una vez finalizado, vamos a consultar los datos generados:


1. Visualizamos el cambio de Estado de la OF, que ha pasado del Estado Pendiente a Estado Abierta. Ese cambio también lo vemos en el árbol del Explorador (parte izquierda de pantalla), ya que ha pasado la OF al grupo de OF Abiertas

2. Se generan los Movimientos de Stock correspondientes a las Materias Primas de la OF. Realizaremos la consulta desde el menú Procesos:

Y visualizamos los datos generados para la fabricación de las 1000 Ruedas Bicicleta Carretera:


El precio unitario de los artículos corresponde a lo indicado en la “Valoración real materiales” de la Orden de Fabricación (precio medio stock o coste teórico).

3. Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Fabricación


4. Cambiará las fechas de Inicio / Fin Previstas en la Orden de Fabricación, a partir de la fecha de lanzamiento que hemos indicado en el Asistente de lanzamiento de la OF. A partir de esa fecha y la duración teórica de las operaciones para fabricar las unidades de la OF, se calculan las fechas de inicio y final prevista.


5. Los materiales rebajados de stock pasarán a formar parte de la fabricación y por lo tanto, deben

anotarse como Consumos de la Fabricación. Situándonos sobre la Orden de Trabajo, realizaremos la consulta desde el menú Procesos:

6. Asimismo, los consumos anotados en el Mantenimiento de Consumos de la Fabricación, se habrán acumulado en el Mantenimiento de Consumos de la OT. La consulta la realizaremos situándonos sobre la Orden de Trabajo, desde el menú Procesos:


7. En la Orden de Trabajo, se grabarán las fechas de Inicio y final previstas, en función de la fecha de lanzamiento indicada en el asistente de lanzamiento. A partir de esa fecha y la duración teórica de las operaciones, se calculan las fechas de inicio y final previstas. Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Trabajo.


8. Asimismo, el coste del material (suma de costes de Consumos de la OT o de Consumos de la

Fabricación), se asignará a los campos de Costes reales en la carpeta Costes.

9. Y también se asignará en la carpeta Acumulado


10. Para cada Consumo, grabará en su ficha las unidades usadas y el coste real del artículo.

11. En las Operaciones, grabará las Fechas de Inicio y Fecha final previstas, además de la fecha inicio de la siguiente operación, calculadas a partir de la fecha de lanzamiento y en función de los tiempos totales de la operación

NOTA IMPORTANTE

El Rebaje de stocks se realiza solamente para las Materias Primas (Fórmula= 0 y Nivel=0).


Si tenemos una Orden de Trabajo compuesta por Materias Primas y Semielaborados, como por ejemplo la OT nº 26 que corresponde a un Prototipo de Cuadro con Manillar, los movimientos de stocks generados serían solo para sus materias primas (pedal izquierdo y pedal derecho) pero no para los semielaborados (el Manillar y Cuadro Aluminio):

En el Rebaje de Stocks, la Materia prima de tipo Consumo genera un movimiento de Salida, mientras la Materia prima de tipo Resíduo genera una Entrada en el almacén.


2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Rebajar

Si intentamos retroceder la Orden de Fabricación anterior, generada con Tratamiento de Materiales = Rebajar, sin haber realizado ningún proceso anterior previo, la aplicación nos presentará incidencias, indicando que existen movimientos de consumo anotados, motivo por el que no es posible retroceder la OF.

Por ello, antes de realizar el proceso de Retroceder la Orden de Fabricación, es necesario eliminar los datos de consumos de la fabricación. Para borrarlos, nos situamos sobre la Orden de Trabajo para la cual queremos eliminar los consumos y accedemos al menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la fabricación o bien, pulsamos la combinación de teclas Mayusculas+F3.

Visualizaremos los consumos de la fabricación. Para borrar los registros, nos situamos sobre la parte superior izquierda de la rejilla y pulsamos el botón izquierdo del mouse, para seleccionar todos los

registros (que quedarán en color verde). A continuación, pulsaremos el icono para eliminarlos.


Al eliminar los registros del Mantenimiento de Consumos fabricación, se desacumularán las unidades e importes del Mantenimiento de Consumos OT y también se eliminarán los movimientos de stock generados en el almacén. Con ello, ya podríamos retroceder la Orden de Fabricación. El Retroceso se realiza situándonos en la Orden de Fabricación y accediendo al menú Procesos / Acciones / Retroceder la orden de fabricación.

Después de ejecutado el proceso, la Orden de Fabricación volverá al Estado de Pendiente y se borrarán los campos y valores actualizados en el Lanzamiento (fechas de inicio y fin previstas, importes de coste real de materiales, unidades usadas en los consumos , etc.).

ii. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Reservar

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Reservar


Volveremos a realizar el lanzamiento de la Orden de Fabricación nº 1000

Indicamos en el Asistente de lanzamiento el Tratamiento de Materiales = Reservar .

Como disponemos del módulo Planning, indicamos los datos para la planificación.


2. En el caso de realizar el lanzamiento con Reserva de Stocks, no se generarán consumos de la

fabricación, por lo tanto, no tendremos movimientos de stocks asociados.

Sin embargo, para todas las Materias Primas de las Órdenes de Trabajo, las Uni.Componente de los consumos se anotarán como Stock Reservado en la ficha de stocks, como podemos visualizar en las fichas de las materias primas de la OF que hemos lanzado. Observar que al modificar el stock reservado, también se modifca el Stock virtual y el Stock disponible.


NOTA: El Stock reservado se irá restando a medida que se vayan anotando los consumos .


3. Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también

se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Fabricación



5. Como no se han anotado consumos, no existirán registros dados de alta en el Mantenimiento de Consumos de la Fabricación. Situándonos sobre la Orden de Trabajo, realizamos la consulta desde el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la fabricación:

6. Tampoco tendremos datos acumulados en el Mantenimiento de Consumos de la OT. La consulta la realizaremos situándonos sobre la Orden de Trabajo, desde el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la OT.


7. En la Orden de Trabajo, se grabarán las fechas de Inicio y final previstas, en función de la fecha de lanzamiento indicada en el asistente de lanzamiento y la duración teórica de las operaciones de la Orden de Trabajo.

Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Trabajo.


8. Como no se han anotado consumos, no se asignarán costes reales de artículo a la Orden de Trabajo.

9. Tampoco se modificará el coste real artículos de la carpeta Acumulados


10. En los Consumos no variará ningún campo

11. En las Operaciones, grabará las Fechas de Inicio y Fecha final previstas, además de la fecha

inicio de la siguiente operación, calculadas a partir de la fecha de lanzamiento y en función de los tiempos totales de la operación


2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Reservar

Puesto que no se han generado consumos de fabricación, podremos retroceder la Orden de Fabricación y volver a dejarla Pendiente, sin realizar ningún proceso previo. Situados sobre la Orden de Fabricación, accedemos a la opción desde el menú Procesos / Acciones / Retroceder la orden de fabricación.

Después de ejecutado el proceso, la Orden de Fabricación volverá al Estado de Pendiente y se borrarán los campos de Fecha Inicio y Fecha Final prevista en las Ordenes de Fabricación , en las Órdenes de Trabajo y en las Operaciones. También se restaurará el Stock reservado de las fichas de stock de las Materias Primas, como vemos por ejemplo en la ficha de la Cámara Tubular Carretera (y el Stock virtual y Stock disponible, dependientes del Stock Reservado).


iii. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Comprar

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Comprar

El lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Comprar, realiza la generación automática de los Pedidos a Proveedor a partir de las Necesidades de Compra generadas previamente desde las siguientes opciones:

Desde la Creación de Órdenes de Fabricación, si se ha informado la casilla de verificación “Crear necesidades de Compra”

Desde el Explorador, menú Procesos / Acciones / Crear Necesidades de Compra, cuando las Órdenes de Fabricación están todavía pendientes (Estado = Preparada).


Desde Fabricación Pendiente, menú Procesos / Acciones / Crear Necesidades de Compra.

Desde la opción “Crear necesidades de compra” de Operaciones sobre OF‟s


Por eso, antes de iniciar el proceso de Lanzamiento de nuestra OF nº 1000, consultaremos los datos del Mantenimiento de Necesidades de Compra para las Materias Primas asociadas a la Orden de Fabricación, que nos darán los valores de referencia para poder comprobar los cambios posteriores.

Los valores que tenemos en el fichero son los mostrados en la siguiente pantalla:


Lanzaremos la Orden de Fabricación Nº 1000, la misma que hemos utilizado para los ejemplos anteriores:

Indicamos en el Asistente de lanzamiento el Tratamiento de Materiales = Comprar y pulsamos el botón Siguiente


Indicamos los datos para la generación de los Pedidos a Proveedor a partir de la asociación Artículo-Cantidad a Pedir-Proveedor que realizamos en el Mantenimiento de Necesidades de Compra (previo a realizar el lanzamiento). Después de indicar los datos, pulsamos el botón Siguiente:


Como disponemos del módulo Planning, indicamos los datos para la planificación.


1. Verificaremos los Pedidos a Proveedor generados a partir de las Necesidades de Compra, mediante la opción de “Compras relacionadas” con la Orden de Fabricación.


Los datos visualizados nos muestran los datos de los Pedidos de compras que se han realizado asociadas a la OF, con las cantidades indicadas en las Necesidades de Compra.

Desde la propia consulta de Compras relacionada, podríamos acceder a los pedidos generados: Para ello, situándonos sobre el artículo a consultar , pulsaríamos el icono señalado (Mantenimiento Pedidos de compra), que nos permitiría visualizar los datos del Pedido generado

Con los datos del ejemplo, se han generado los siguientes 3 Pedidos a Proveedor:


3. En el caso de realizar el lanzamiento con Comprar, no se generarán consumos de la fabricación,

por lo tanto, no tendremos movimientos de stocks asociados.

Sin embargo, para todas las Materias Primas de las Órdenes de Trabajo, las Uni.Componente de los consumos se anotarán como Stock Reservado en la ficha de stocks, como podemos visualizar en las fichas de las materias primas de la OF que hemos lanzado.. Además, se modificará el Pendiente de Recibir de las fichas, indicando las unidades pedidas del Pedido a Proveedor generado.


NOTA: El Stock reservado se irá restando a medida que se vayan anotando los consumos. El Pendiente de Recibir, a medida que se vayan recibiendo los pedidos del proveedor.

12. Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Fabricación



14. Como no se han anotado consumos, no existirán registros dados de alta en el Mantenimiento de Consumos de la Fabricación. Situándonos sobre la Orden de Trabajo, realizamos la consulta desde el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la fabricación:


15. Tampoco tendremos datos acumulados en el Mantenimiento de Consumos de la OT. La consulta

la realizaremos situándonos sobre la Orden de Trabajo, desde el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la OT.

16. En la Orden de Trabajo, se grabarán las fechas de Inicio y final previstas, en función de la fecha de lanzamiento indicada en el asistente de lanzamiento y la duración teórica de las operaciones de la Orden de Trabajo.

Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Trabajo.


17. Como no se han anotado consumos, no se asignarán costes reales de artículo a la Orden de Trabajo.


18. Tampoco se modificará el coste real artículos de la carpeta Acumulados

19. En los Consumos no variará ningún campo

20. En las Operaciones, grabará las Fechas de Inicio y Fecha final previstas, además de la fecha

inicio de la siguiente operación, calculadas a partir de la fecha de lanzamiento y en función de los tiempos totales de la operación .


2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Comprar

Puesto que no se han generado consumos de fabricación, podremos retroceder la Orden de Fabricación y volver a dejarla Pendiente, sin realizar ningún proceso previo. Situados sobre la Orden de Fabricación, accedemos a la opción desde el menú Procesos / Acciones / Retroceder la orden de fabricación.


Después de ejecutado el proceso, la Orden de Fabricación volverá al Estado de Pendiente y se borrarán los campos de Fecha Inicio y Fecha Final prevista en las Ordenes de Fabricación , en las Órdenes de Trabajo y en las Operaciones. También se restaurará el Stock reservado de las fichas de stock de las Materias Primas, como vemos por ejemplo en la ficha de la Cámara Tubular Carretera (y el Stock virtual y Stock disponible, dependientes del Stock Reservado).

Como el Pedido a Proveedor generado a partir de las Necesidades de Compras continúa existiendo (el retroceso de la OF no lo borra), el Pendiente de Recibir se conservará en la ficha del artículo.

7. ANOTACIÓN DE CONSUMOS Y ACTIVIDADES

7.1. Conceptos Teóricos Indicamos en el capítulo anterior que es, a partir del lanzamiento de la Orden de Fabricación, cuando podemos empezar a registrar y controlar los consumos reales de materiales, las mermas, las unidades fabricadas y rechazadas, las actividades de Operarios y Máquinas, los tiempos reales de fabricación, los costes reales de materiales, operarios y máquinas, etc.


Comentamos además que para determinar los costes reales de una Orden de Fabricación, necesitamos conocer los costes reales de las Órdenes de Trabajo asociadas a esa fabricación y que por ello, las imputaciones de costes de la fabricación (costes de material, de mano de obra, de máquina) se graban a nivel de Orden de Trabajo, en 4 ficheros asociados:

Consumos de la Fabricación, que registra el detalle de todos los Consumos anotados para la fabricación del artículo referencia de la OT

Actividades de la Fabricación, que contiene el detalle de las actividades anotadas para la fabricación del artículo referencia de la OT

Consumos de la OT, con los Totales por Artículo de los Consumos introducidos en el fichero de Consumos de la Fabricación

Operaciones de la OT, con los Totales por Operación de las Actividades anotadas en el fichero de Actividades de la Fabricación

A estos ficheros, podemos acceder de 2 formas diferentes:

1. Situándonos directamente sobre la Orden de Trabajo que nos interese y seleccionando el menú Procesos / Mantenimientos:

2. Situados sobre la Orden de Fabricación, seleccionamos la OT que nos interesa en el recuadro inferior derecho,


A continuación, seleccionaríamos el menú Procesos / Orden de trabajo

Mantenimiento de Consumos = Mantenimiento de Consumos de la OT Mantenimiento de Operaciones = Mantenimiento de Operaciones de la OT Registro de Actividades = Mantenimiento de Actividades de la Fabricación Registro de Consumos = Mantenimiento de Consumos de la Fabricación


Las Actividades de la Fabricación Las Actividades de la Fabricación van asociadas a las Operaciones de las Ordenes de Trabajo.

La imputación automática de Actividades genera por defecto, 2 registros: uno para la actividad de Preparación y otro para la actividad de Fabricación. En una actividad de Preparación no se fabrica, pero es una actividad que consume tiempo (el tiempo de preparación que indicamos en el Mantenimiento de Operaciones) y por lo tanto, puede generar costes de máquinas y/o mano de obra. Un ejemplo, lo podemos tener en el registro que se muestra a continuación.

En la actividad de Fabricación, ya tenemos unidades fabricadas y/o rechazadas. El tiempo para realizar esa actividad imputará costes de máquina y/o mano de obra y además, la actividad podría imputar consumo de materiales (el material que se ha “gastado” para fabricar las unidades indicadas).


Más adelante, veremos el Mantenimiento de Actividades de Fabricación, con todos sus campos. ¿Cómo se imputan los consumos de materiales?

Existen diferentes formas de imputar los consumos:

1. En el Lanzamiento de la Orden de Fabricación, si se escoge Tratamiento de Materiales= Rebajar Como vimos en el capítulo correspondiente, al realizar el Lanzamiento con Rebaje, de una sola vez se imputan todos los materiales en el Mantenimiento de Consumos de fabricación, por la cantidad teórica total que se consumirá para fabricar la Orden de Fabricación. A medida que vayamos fabricando, iremos indicando las cantidades fabricadas (en el Mantenimiento de Actividades de la fabricación) y el producto acabado irá entrando en stocks, pero ello no provocará ningún rebaje de materiales, porque ya se ha hecho en el Lanzamiento.

2. Imputaciones manuales: En este caso, a medida que vamos fabricando, imputaríamos manualmente en el Mantenimiento de Consumos de fabricación, el material que vamos consumiendo en la fabricación de cada Orden de Trabajo.

3. El consumo de los materiales depende de la Actividad que estamos realizando. Pueden darse 2 casos:


3.1. La Actividad viene indicada en el Consumo

Un ejemplo lo tendríamos en la Orden de Trabajo 103 que corresponde al Cuadro de Aluminio Bicicleta Carretera. Vemos que la Operación 47 - “Cortar Tubos” está asociada al consumo “Tubo Aluminio Redondo”, mientras que la Operación 50 – “Pintar Cuadro” está asociada al consumo “Pintura Metalizada”.

Ello implica que, cada vez que realicemos una anotación en el Mantenimiento de Actividades de la fabricación, asociada a la operación 47 - Cortar Tubos, automáticamente se generará una imputación de “Tubo aluminio Redondo” en el fichero Consumos de la Fabricación y se rebajará de stocks el material.


Si realizamos cualquiera de las otras operaciones de la OT (49- Soldar Cuadro Bicicleta o 50-Pintar cuadro), no se rebajará ese material, solo lo hará con la operación 47- Cortar Tubos. De igual forma, cuando se anote la actividad 50 – Pintar cuadro, automáticamente se realizará una imputación del material “Pintura Metalizada” en el fichero Consumos de la Fabricación y se rebajará de Stocks ese material.

3.2. La Actividad viene indicada por el Asistente de Configuración

En “Agregar consumos automáticamente en las actividades”, del apartado Actividades del Asistente de Configuración, podemos indicar cuál de las Actividades de la OT genera imputación de consumos en el fichero de Consumos de la fabricación. Las opciones posibles son: Primera operación, Última operación, Siempre o Nunca.

Cuando se anoten actividades asociadas a la Primera Operación o a la Ultima Operación de la Orden de Trabajo, se generaría la imputación del material en el fichero de Consumos de la Fabricación. Otra posibilidad es que se genere la imputación y se produzca el rebaje de stocks del consumo cuando anotemos cualquier actividad (Siempre), o que nunca se genere de forma automática la imputación del consumo ni se produzca el rebaje de stocks (Nunca).


¿Cuándo se produce la Entrada del Compuesto en el Almacén? Por defecto, la Entrada del compuesto en Almacén solo se produce cuando se anota una actividad para la Última Operación de la Orden de Trabajo. Este dato no es configurable, la aplicación siempre mostrará el dato del rebaje en la Última operación (aunque podemos modificarlo manualmente en la pantalla). También manualmente, desde el Mantenimiento de Actividades de la fabricación, podemos forzar la entrada del compuesto en Stock en una operación distinta a la Última Operación de la OT. Resumen de lo comentado sobre Anotaciones de Consumos cuando el consumo depende de la Actividad


En el ejemplo siguiente, vemos un escandallo A con sus consumos y actividades. Los consumos no están asociados a ninguna actividad. Vemos que, si en el Asistente de Configuración, en “Agregar consumos automáticamente en las actividades” está indicado “Primera Operación”, cuando realicemos una anotación para la actividad OP1 (que es la primera operación de la OT), se rebajarán los consumos ART1, ART2 y ART3. Cuando se anote la actividad OP2, no se rebaja nada, igual que con la actividad OP3 y OP4. Al anotar la última actividad (OP4), se produce la entrada en stock del artículo A. También se muestran los casos en que “Agregar consumos automáticamente en las actividades” tiene indicado Última operación, Siempre y Nunca.


En el ejemplo siguiente, vemos el mismo escandallo A con sus consumos y actividades, pero ahora, algunos de los consumos tienen asociadas operaciones. El Consumo ART1 está ligado a Operación OP1 y el Consumo ART2 está ligado a Operación OP2. Se muestra el Rebaje de Stocks de los consumos y la Entrada del artículo final en el almacén, para todas las casuísticas de “Agregar consumos automáticamente en las actividades” del Asistente de Configuración (Primera Operación, Última Operación, Siempre y Nunca).

NOTA IMPORTANTE: En el caso de que se haya realizado el Lanzamiento de la Orden de Fabricación con Tratamiento de Materiales = Rebajar, aunque se vayan anotando actividades, se irá produciendo la Entrada del artículo final en el Almacén, pero no el rebaje de stock de los consumos (puesto que ya se han rebajado en el proceso de Lanzamiento de la Orden de Fabricación).


¿Cómo podemos realizar imputaciones de Consumos y Actividades? Dentro de la aplicación, la imputación de los consumos de materiales y la anotación de las actividades se puede realizar de diferentes formas:

Imputando manualmente en los ficheros de Consumos de la Fabricación y/o Actividades de la

Fabricación, para cada Orden de Trabajo, los materiales consumidos (las unidades gastadas, las

mermas que se han producido, etc.) y las operaciones realizadas (el tiempo total empleado, las

horas extras realizadas, el tiempo de preparación y fabricación empleado, el operario que lo ha

realizado, las unidades rechazadas, etc.).

Es el registro de datos más preciso, el de mayor nivel de detalle y el más ajustado a los costes reales de la fabricación (ya que estamos indicando exactamente la cantidad de material consumido, indicamos el tiempo que hemos estado para fabricar X piezas, etc.).

Imputando manualmente la actividad y que, a partir de esta, se imputen automáticamente los consumos asociados a esa actividad. Como vimos en el apartado anterior, la imputación automática de los consumos se realiza porque el Asistente de Configuración indica la operación en que se produce (Primera operación, Última operación, Siempre, Nunca) o bien porque en el propio consumo está indicada la operación asociada al mismo. En cualquier caso, la aplicación realizará la imputación automática del consumo en el fichero de Consumos de la Fabricación, en base a las cantidades teóricas que tiene indicada la OT.

Realizando la anotación automática (desde la opción de “Anotar Actividades”) para una Orden de

Trabajo concreta

En este caso, después de informar algunos datos por pantalla, por ejemplo, las unidades producidas y el tiempo total empleado para producir esas unidades (veremos más adelante que se puede personalizar la petición de datos, incluyendo más o menos información), la aplicación calcularía, a partir de los datos teóricos de la Orden de Trabajo (y en proporción a estos datos), el material que se ha consumido, el tiempo de preparación y fabricación empleado, etc. Como los consumos y actividades que anotará la aplicación son datos teóricos (calculados a partir de los tiempos y unidades teóricas grabadas en la Orden de Trabajo), los costes tendrán menor nivel de precisión que el registro manual. Algunos de los datos que se solicitan en la anotación de actividades para la Orden de Trabajo se pueden configurar por pantalla.


Realizando la anotación automática (desde la opción de “Anotar Actividades”) para una Orden de

Fabricación

En este caso, también después de informar los datos por pantalla (estos datos son fijos, la aplicación no permite configurar los campos que pide por pantalla), la aplicación calculará, a partir de los datos teóricos de la Orden de Fabricación y de las Órdenes de Trabajo (y en proporción a estos datos), el material que se ha consumido, el tiempo de preparación y fabricación empleado, etc. Como los consumos y actividades que anotará la aplicación son datos teóricos (calculados a partir de los tiempos y unidades teóricas grabadas en la Orden de Fabricación y en las Órdenes de Trabajo), los costes tendrán menor nivel de precisión que el registro manual. Este registro es todavía menos preciso quela anotación por Orden de Trabajo ya que los datos que se solicitan por pantalla son fijos y limitados, permitiendo poco detalle de la información.

Realizando la anotación manual de las Actividades por Operario (desde la opción “Registro de

Actividades”. Este registro de actividad va desvinculado de los consumos.

Realizando la anotación manual de los Consumos por OT desde la opción “Registro de

Consumos”.

Recordar que, en cualquier caso, tanto para los registros manuales como para los automáticos generados por la aplicación, siempre podemos modificar los datos, yendo al Mantenimiento correspondiente (Actividades de la fabricación o Consumos de la Fabricación). Cómo se calculan las Horas Normales y Horas Extras de las Actividades Cuando en una actividad indicamos una fecha y hora inicio y una fecha y hora fin, la aplicación calcula de forma automática la duración (horas normales) de la actividad y la duración extra (horas extras) de la misma. Para realizar el cálculo, la aplicación comprueba dos datos del Asistente de Configuración:

1. Que esté indicado Usar Calendario Laboral = SI (ya que, en caso contrario, no existen horas normales, ni extras, serían actividades continuas de 24 horas).


2. Lo que indicado en el cálculo para la duración extra: No calcular, Solo Turnos laborables o Totalidad del tiempo.


Haremos un ejemplo para cada uno de los “Cálculos para la duración Extra” utilizando los siguientes

datos:

El Modelo Horario que utilizaremos tiene definidos 2 turnos de trabajo y es el siguiente:

Los Operarios que realizarán las actividades utilizan este modelo horario y su calendario laboral es de

Lunes a Viernes, siendo festivos los Sábados y Domingos.

Hemos anotado las actividades, con Fecha de Inicio/ Hora Inicio el día 01-09-2009 a las 10:00 h. y

Fecha Final/ Hora Final el día 05-09-2009 a las 20:00 h.

Todas las anotaciones se han realizado para Turno 1, Turno 2 y Turno 0, respectivamente (el Turno 0

(cero) en la anotación de la actividad, siempre tiene en cuenta el horario de todos los turnos asignados al

Modelo Horario).

El día 05/09 es Sábado y por lo tanto, cuando indicamos en el Asistente de Configuración que el cálculo

para la duración extra = Solo Turnos Laborables o No Calcular, la aplicación no tendrá en cuenta ese

día. Sí lo tiene en cuenta cuando el cálculo es para la Totalidad del Tiempo.


Cálculo para duración extra = NO CALCULAR

No se tiene en cuenta el sábado, día 05/09, ya que es Festivo


Cálculo para duración extra = Solo Turnos Laborables

No se tiene en cuenta el sábado, día 05/09, ya que es Festivo


Cálculo para duración extra = Totalidad del Tiempo


Tener en cuenta además, que si indicamos Ausencias por Operario Y por Centro de Trabajo , estas

horas se tendrán en cuenta y se descontarán de las Horas Laborables.


7.2. Anotar Actividades de la Orden de Fabricación

7.2.1. Desde las opciones de Explorador o Fabricación en curso

La anotación de actividades para la Orden de Fabricación (que debe tener Estado Abierta) se realiza mediante un asistente que nos solicitará las unidades fabricadas de la Orden de Fabricación y la fecha y hora de inicio de la actividad de fabricación. A partir de esa información inicial, se realizan de forma automática las anotaciones en las Órdenes de Trabajo de la OF, por las cantidades teóricas de consumo de materiales y los tiempos teóricos de máquina y/o mano de obra que correspondan. La información que presenta el asistente no es configurable y esta entrada de actividades no está diseñada para introducir un gran nivel de detalle. Si quisiéramos complementar la información que nos solicita por pantalla, debemos ir directamente al Mantenimiento de las Actividades de la Fabricación de cada Orden de Trabajo y añadir la información necesaria a los registros generados. Realizaremos nuestro ejemplo, basándonos en la Orden de Fabricación nº 1001 - Bicicleta de Carretera K-5000, de 400 unidades. Esta Orden de Fabricación se ha lanzado con Tratamiento de Materiales = Reserva. Recordar que, en el caso de Tratamiento de Materiales = Rebajar, los consumos se habrán rebajado directamente en el Lanzamiento y no en este proceso de Anotación de Actividades.


Uno de sus componentes es el Manillar Carretera Carbono, compuesto a su vez por los siguientes Consumos y Operaciones:

Las cantidades iniciales del compuesto Manillar y de sus consumos son


Un consumo con Tipo Residuo no tiene Stock Reservado Operativa para Anotar Actividades de la Orden de Fabricación:

1. Desde el Explorador, situados sobre la Orden de Fabricación para la cual nos interesa anotar actividades, accedemos al menú Procesos y seleccionamos Acciones/ Anotar actividades:


O bien, situados sobre la Orden de Fabricación, seleccionamos el icono de Anotar actividades

2. Al visualizar la pantalla de Entrada de Actividades, indicaremos las unidades fabricadas y la fecha y hora de inicio de la actividad de fabricación. A partir de esta información, se anotarán actividades a las Órdenes de Trabajo.

Si se trabaja con Tratamiento de series, debemos indicarlas en esta pantalla, en el campo Nº Serie, si solo fabricamos 1 unidad o bien, en el campo Uni.fabricadas, si fabricamos cantidades superiores. Si se ha indicado "Sí" en el Asistente de configuración, para el campo Anotar series


automáticas en consumos de fabricación, a lasmaterias primas que forman parte de la estructura se les asigna automáticamente el número de serie. En caso contrario, no se rebajará el número de serie (se rebajarán de stock sin número de serie) para las materias primas.

Indicaremos si queremos ajustar las fechas de las actividades al calendario laboral, en cuyo caso el programa intentará ubicar las actividades dentro del horario laboral en que se realizan; si no activamos la casilla de verificación, las actividades no se ajustarán al calendario laboral. A continuación, pulsaremos el botón Siguiente.

3. Activaremos la casilla de verificación en caso de permitir tener stock negativo en los rebajes de stock que se generarán.


4. Pulsaremos el botón Siguiente en caso de desear configurar las opciones para ejecución del proceso en diferido o bien, el botón Finalizar en caso contrario. Al finalizar el proceso de anotación de actividades de la Orden de Fabricación, si se produjeran incidencias se presentaría la pantalla con la relación de los eventos.

Después de finalizado el proceso, si visualizamos los datos de la Orden de Fabricación desde el C.I. de la

Fabricación (icono de la barra de herramientas), veremos los siguientes datos, que corresponderían a las anotaciones de consumo realizadas para cada Orden de Trabajo:

Si visualizamos la Orden de Trabajo del Manillar Carretera Carbono, veremos que se han grabado los datos de las Unidades fabricadas (proporcionales a las 150 unidades de Bicicleta que hemos fabricado). Asimismo, también se han calculado y asignado los tiempos correspondientes a las 150 unidades fabricadas del Manillar (si el tiempo de preparación para fabricar 400 unidades es de 25 minutos, el tiempo de preparación para fabricar 150 unidades es de 9 minutos y 22 segundos… )


Además, observamos que se han asignado costes para los artículos, mano de obra y máquina. Ello indica que se han generado imputaciones de consumos y actividades.

Visualizaremos los Movimientos de Stock asociados a la OT, para verificar los rebajes de stock que se han producido. Para ello, situados sobre la Orden de Trabajo, seleccionaremos el menú Procesos./ Consultas / Movimientos de Stock (o bien, pulsaremos la combinación de teclas Ctrl+O).


Comprobamos que se ha realizado un rebaje de stocks de las Materias Primas (en el caso del Retal Tubo Aluminio Redondo, que es un consumo de tipo Resíduo, se ha producido una Entrada en Stock) y tenemos una Entrada para el Manillar Carretera Carbono. Las unidades de rebaje para las materias primas, se corresponden a las cantidades que se han grabado en los Consumos (150 unidades * 0,700 metros = 105 metros para el Tubo de Aluminio y 150 unidades * 0,060 metros= 9 metros para el Retal Tubo):

En cuanto al precio con que se han grabado los movimientos de stock, en el caso de las Materias Primas, se corresponde a lo indicado como “valoración real materiales” de la Orden de Fabricación.

Para el artículo Manillar, que es un artículo compuesto, el precio vendrá indicado en el Asistente de Configuración, en el apartado “Rebajar compuestos de stock a Precio Teórico”:


Si verificamos las actividades que de forma automática se han generado (desde Mantenimiento de Actividades de Fabricación) , visualizaremos la siguiente información:


Comprobamos que para cada una de sus Operaciones (Cortar Tubos y Curvar), existen 2 registros asociados: el primero se corresponde con la actividad de Preparación y el segundo registro, a la actividad de Fabricación La actividad de Preparación tiene tiempos asignados y por lo tanto, tendrá algún coste, pero en esa actividad no se fabrica (Unidades fabricadas = 0).

El coste de la mano de obra y de máquina, vendrá determinado por los costes indicados en el Mantenimiento de Centro de Trabajo indicado en la Operación. En el caso de Mano Obra: la Duración de la actividad - 3 minutos y 45 segundos (correspondiente al tiempo de preparación para fabricar 150 unidades) * 24 € /hora = 1,50 € Para el coste de Máquina: la Duración de la actividad - 3 minutos y 45 segundos * 78€/hora = 4,87 €


Para la actividad de Fabricación, tenemos las Unidades fabricadas y costes asignados para la Mano de Obra y Máquina.

Sin embargo, el campo de Rebajar Stock, indica que NO se rebaja el producto acabado (el Manillar). Esto es así, porque la Entrada del producto acabado en el Stock, solo se realiza para la última Operación asociada a la Orden de Trabajo y la operación “Cortar Tubos”, no es la última. El rebaje de stocks del Manillar (en realidad, la entrada en el stock del producto acabado), solo se producirá cuando se realice la actividad de Fabricación en la operación “Curvar”


Hemos visto que existen rebajes de stock realizados para la OT y que estos rebajes han generado unos costes de artículos en la OT. Pero ¿en qué momento se han generado esos movimientos? El momento en que se rebajan, puesto que los consumos de esta OT no tienen asociadas operaciones, vendrá indicado por el Asistente de Configuración, en el apartado “Agregar consumos automáticamente en las actividades”:

El Asistente nos indica que el consumo se ha agregado en la Primera Operación de la Orden de Trabajo.


Si vamos a la actividad de Fabricación (Mantenimiento de Actividades de Fabricación) correspondiente a la primera Operación y pulsamos los botones de Maximizar o Restaurar, visualizaremos los consumos asociados:


Ello significa que cuando se ha realizado esta operación, se han rebajado de stock los consumos. Ello también explica el que los Movimientos de Stock generados (entradas y salidas), tengan diferentes fechas:

Los rebajes de los consumos se realizaron el día 02/09, cuando iniciamos la fabricación (en la primera operación) y el rebaje del producto acabado (el Manillar), solo se produce el día 03/09, fecha de la actividad de Fabricación para la segunda operación (la última de esta OT). Finalmente, si verificamos la ficha del Manillar (el producto acabado), vemos que la cantidad fabricada se ha rebajado del Stock Reservado y también de lo Pendiente de Fabricar (400 unidades – 150 unidades = 250 unidades).

En el caso del consumo Tubo Aluminio Redondo, la cantidad fabricada se ha rebajado del Stock Reservado (280 metros – 105 metros = 175 metros)


En el caso del artículo Retal Tubo Aluminio Redondo, que es un Resíduo, solamente tenemos la Entrada en almacén de la cantidad producida en la fabricación = 9 metros

7.2.2. Desde la opción Operaciones sobre OF’s / Anotar

actividades

Desde esta opción se realizará la anotación de actividades de forma masiva para las Órdenes de Fabricación que estén abiertas. Es importante tener en cuenta que la información de las actividades se genera por programa de forma automática, a partir de la información teórica. Si se necesitara mayor nivel de detalle, deberíamos informarlo desde el Mantenimiento de Actividades de la fabricación de cada OT.


Operativa del proceso:

1. Informaremos los límites de las Órdenes de Fabricación a procesar y pulsaremos el botón Siguiente.

2. Seleccionamos los registros de las Órdenes de Fabricación que queremos procesar (quedaran marcadas en color verde) y pulsamos el botón Siguiente.


3. Indicaremos si permitimos el stock negativo en los rebajes de stock que se anotarán.

Pulsar el botón Siguiente si se quiere configurar el proceso en diferido o el botón Finalizar, para iniciar el proceso. Al finalizar el proceso de anotación de actividades de las Órdenes de Fabricación, si se produjeran incidencias, se presentaría la pantalla de eventos. Los datos que se generan a partir de esta opción, son similares a los generados desde las opciones del Explorador o desde Fabricación en curso.

NOTA. Desde esta opción, no se procesan órdenes de fabricación con artículos que tengan activado el tratamiento de Números de serie ni si indica (en el asistente de configuración) que las series son obligatorias. En estos casos, debe generar manualmente las incidencias.


7.3. Anotar Actividades de la Orden de Trabajo

El proceso de anotar actividades de la Orden de Trabajo es similar a la anotación de actividades de la Orden de Fabricación que realizamos en el apartado anterior. El proceso también se realiza mediante un Asistente, que solicita una información por pantalla (similar a la de la imagen siguiente, que corresponde a la pantalla estándar), a partir de la cual se realizan las imputaciones de actividades y consumos para la Orden de Trabajo, según los datos teóricos grabados en la misma.


La diferencia respecto al apartado anterior (Anotar actividades para la Orden de Fabricación) es que esta pantalla de petición de datos se puede configurar, para ampliar los campos a informar.

Para ello, nos situamos sobre el Mantenimiento de Órdenes de Trabajo y seleccionamos el icono Personalización

O bien, desde el menú Procesos / Personalización ( o la tecla F4).

Desde la carpeta Actividades de esta pantalla, podremos configurar los campos que se tendrán que informar en la anotación de actividades de las órdenes de trabajo.


Para ello, seleccionamos el campo que queremos visualizar desde la lista de campos disponibles y

mediante el botón central lo pasamos a las lista de campos seleccionados.

Mediante los botones centrales se incluyen o excluyen los campos de las actividades que se deben informar. En la lista de campos seleccionados, con los botones Subir o Bajar, indicamos el orden de estos.

Una vez modificados y seleccionados los campos que nos pedirá en pantalla, pulsaremos el botón Aceptar.


Realizaremos nuestro ejemplo, basándonos en la Orden de Trabajo nº 104 – Rueda Bicicleta Carretera, incluida en la Orden de Fabricación nº 1001 – Bicicleta de Carretera K-5000, para fabricar 400 Bicicletas. Esta Orden de Fabricación se ha lanzado con Tratamiento de Materiales = Reserva. Recordar que, en el caso de Tratamiento de Materiales = Rebajar, los consumos se habrán rebajado directamente en el Lanzamiento y no en este proceso de Anotación de Actividades. Operativa para Anotar Actividades de la Orden de Trabajo:

1. Desde el Explorado, situados sobre la Orden de Trabajo para la cual nos interesa anotar actividades, accederemos al menú Procesos y seleccionaremos Acciones / Anotar actividades

O bien, situados sobre la Orden de Trabajo seleccionamos el icono de Anotar actividades.


O bien, situados sobre la Orden de Fabricación, seleccionaríamos la Orden de Trabajo que nos interesa en el recuadro inferior derecho,

Y a continuación, seleccionamos el menú Procesos / Orden de trabajo / Anotar actividades

Por cualquiera de estas opciones, se presentaría la pantalla de Entrada de Actividades.


2. Indicaremos los datos que se solicitan en la pantalla de Entrada de Actividades (que ya aparece modificada, con los campos que hemos configurado desde la Personalización).

En nuestro ejemplo, indicamos las Unidades fabricadas= 400 unidades y Unidades Rechazadas= 10 unidades. Significa que hemos fabricado realmente 410 unidades, de las cuales 400 unidades son “buenas” y 10 unidades han sido rechazadas.

Indicaremos también la Operación y el Operario que la ha realizado, además del turno de trabajo de la fabricación y unas Observaciones que hacen referencia a las Cámaras Tubulares (una de las materias primas que se utilizan en la fabricación de la Orden de Trabajo).

A partir de los datos introducidos, se anotarán actividades a la Orden de Trabajo.


Una vez introducidos todos los datos, pulsamos el botón Siguiente.


3. Activaremos la casilla de verificación en caso de permitir tener stock negativo en los rebajes de stock que se generarán.

4. Pulsaremos el botón Siguiente en caso de desear configurar las opciones para ejecución del proceso en diferido o bien, el botón Finalizar en caso contrario. Al finalizar el proceso de anotación de actividades de la Orden de Trabajo, si se produjeran incidencias se presentaría la pantalla con la relación de los eventos.

Después de finalizado el proceso, visualizamos los datos que se han generado: Situados sobre la Orden de Trabajo, verificamos los Movimientos de Stock que se han generado, pulsando la combinación de teclas Ctrl+O o bien, desde el menú Procesos / Consultas / Movimientos de Stock.


Comprobamos que las salidas de los consumos se corresponden a las 410 unidades fabricadas (400 unidades “buenas” y 10 unidades rechazadas). Asimismo, vemos los movimientos correspondientes a la Entrada de 400 unidades de Rueda al almacén CEN y 10 unidades que han entrado en el almacén de rechazos REC, con un código de artículo distinto. El código del artículo de las unidades rechazadas, es el indicado en la carpeta Unidades de la Orden de Trabajo. Aunque en nuestro ejemplo está modificado (hemos asignado el X0601R), el dato que la aplicación asigna por defecto, es el mismo código de artículo que el de la Orden de Trabajo.

Los almacenes de Entrada de las unidades fabricadas y las rechazadas, están indicados en la carpeta Almacén de la Orden de Trabajo.


En cuanto al precio con que se han grabado los movimientos de stock, en el caso de las Materias Primas, se corresponde a lo indicado como “valoración real materiales” de la Orden de Fabricación.

Para el artículo Rueda Bicicleta (tanto la “buena” como las rechazadas), que es un artículo compuesto, el precio vendrá indicado en el Asistente de Configuración, en el apartado “Rebajar compuestos de stock a Precio Teórico

Recordar que, a medida que vayamos fabricando el coste real teórico del compuesto o semielaborado puede ir variando. Al final de la fabricación, se modificarán de forma automática los precios unitarios de los movimientos de stock generados para el compuesto, reasignándoles el precio unitario obtenido al final de la fabricación. Si visualizamos la información generada en la Orden de Trabajo, verificamos que se han grabado los datos de las Unidades Fabricadas y Unidades Rechazadas en la Orden de Trabajo, así como los Tiempos reales de Preparación y Fabricación necesarios para la fabricación de las 410 unidades. Sin embargo, el


Tiempo Real Unitario se calcula teniendo en cuenta solamente las Unidades Fabricadas “buenas” (Tiempo Real Total dividido por el campo “Uni.Fabricadas”), en nuestro ejemplo , 13 horas + 55 minutos + 22 segundos dividido por 400 unidades)

En referencia al Coste real asignado en la carpeta Costes de la Orden de Trabajo, el planteamiento es similar: los costes reales del artículo,, máquina y mano de obra, se obtienen para la fabricación de las Unidades fabricadas “buenas” más las Rechazadas (en nuestro ejemplo, para las 410 unidades). Sin embargo, el coste real unitario se obtendría dividiendo el Coste real total por el campo Uni. Fabricadas, en nuestro ejemplo, 43179,15 € / 400 unidades = 107,9479 €

Los datos de tiempos y costes reales también se grabarán en la carpeta Acumulado


Comprobaremos ahora las Actividades de fabricación que ha generado la Anotación automática, desde el Mantenimiento de Actividades de Fabricación (al que accederemos desde el menú Procesos / Mantenimientos / Actividades de la Fabricación o pulsando la combinación de teclas Mayúsculas + F2). Visualizamos la actividad de Preparación y sus diferentes carpetas:


Ha grabado el Operario que hemos asignado en el Asistente de la Anotación automática:

No hay máquinas asignadas al Centro de Trabajo, por lo tanto no hay coste de Maquina:

Y en la carpeta Observaciones, tenemos asignadas las Observaciones introducidas en el Asistente:


Al pulsar Siguiente , visualizaremos la Actividad de Fabricación, donde vemos las Unidades Fabricadas y Rechazadas y el dato de que en esta operación (la última de la Orden de Trabajo) se ha producido el Rebaje de stocks (la Entrada en almacén) del producto acabado:

En la Carpeta de Orden de Trabajo vendrán anotadas las Unidades fabricadas y rechazadas y la fecha del rebaje:

La información de las restantes carpetas es similar a la indicada para la actividad de Preparación, y corresponde a los datos que hemos indicado en el Asistente de la Anotación automática:


Para verificar el rebaje de los consumos, comprobamos el dato del Asistente de Configuración, en el apartado “Agregar consumos automáticamente en las actividades”. En nuestro ejemplo, está indicada “Primera Operación”.


Seleccionaremos la Actividad de fabricación correspondiente a la Primera Operación de la Orden de Trabajo (que, en este caso, es única), donde vemos los consumos generados, las unidades rebajadas y los precios del rebaje.

Estos datos (unidades y precios) también se graban en los Consumos de la Orden de Trabajo, como podemos visualizar al situarnos sobre cada Consumo:


Si realizamos una Consulta de Stock de uno de los consumos, por ejemplo, para la Llanta Aluminio Carretera, veremos que las unidades fabricadas, se han restado del Stock Reservado (originalmente, el Stock reservado era de 800 unidades).

Para realizar la consulta de stock, nos situamos sobre el consumo y seleccionamos el icono de Stock del componente (o bien, desde el menú Procesos / Consultas / Stock del componente o la combinación de teclas Ctrl+K).


7.4. Anotación manual de Actividades y Consumos La Anotación manual de Actividades lo realizaremos directamente desde el Mantenimiento de Actividades de la Fabricación. Para ir a la opción, situándonos sobre la Orden de Trabajo para la cual queremos anotar actividades, accedemos al menú Procesos / Mantenimiento / Actividades de la fabricación.

También podremos realizar este proceso desde las opciones de Fabricación\Control de la producción\Control órdenes de fabricación\Fabricación pendiente o Fabricación en curso o Fabricación finalizada.

7.4.1. Mantenimiento de Actividades de la Fabricación

Este Mantenimiento, que estará activo para Órdenes de Fabricación con el Estado = Abierta, nos permitirá gestionar las actividades de la fabricación de una Orden de Trabajo y también realizar el mantenimiento de los consumos usados en las actividades anotadas. Por esto, la pantalla se divide en dos zonas diferenciadas, una que hace referencia a las actividades de la fabricación y otra que hace referencia a los consumos usados en cada actividad.


Por defecto, al insertar la actividad con la Operación indicada en el Asistente de Configuración, se insertarán automáticamente los consumos previstos. Si la orden de fabricación a la que pertenece la Orden de Trabajo se ha lanzado con la opción de rebaje de materias primas, los consumos de materia prima no se anotarán automáticamente, puesto que ya se ha hecho en el proceso de Lanzamiento).

Para realizar el alta de las actividades, pulsaremos el botón de Insertar . Por defecto, aparecen ya rellenados los campos del Ejercicio y Nº Trabajo, que identifican a la Orden de Trabajo. Indicaremos la Operación para la cual se entrará la actividad.


Las operaciones posibles son las previstas anotadas en la Orden de Trabajo a través del Mantenimiento de Operaciones de la O.T. o bien, cualquiera del Mantenimiento de Operaciones, si hemos indicado en el Asistente de Configuración que podemos utilizar Operaciones no previstas (Permitir informar operaciones no previstas = SI).


Al informar la Operación, se presentan los datos del Centro de Trabajo y de los costes de la Actividad.

Operación externa

Indica si la operación es interna o externa (Si Operación Externa = SI, se trabaja con Talleres Externos para realizar esta operación).

Carpeta Actividad

Centro trabajo

Centro de Trabajo en el que se realiza la operación. Por defecto, es el de la operación informada. Actividad

Relacionado con el Mantenimiento de Tipos de Actividad o Fases de la Operación. Cuando el tipo de actividad es no imputable, los costes y tiempos invertidos quedan reflejados en la actividad, pero no se acumulan en los Costes y Tiempos de fabricación.


Rebajar de stock Indica si la actividad anotada rebaja del stock las unidades fabricadas y de rechazo. Por defecto, este campo tiene el valor "Sí" cuando se informa la última operación (según Orden) de la lista de operaciones previstas de operaciones OT.

Fecha inicio y Fecha final Fecha y hora de inicio/finalización de la fase de la operación indicada

Turno

Turno del Modelo Horario en el que se realiza la operación. Al informar un operario, por defecto se anota el turno de trabajo de éste.

Unidades fabricadas

Unidades fabricadas en la operación indicada referenciadas en la unidad de medida. Unidades rechazo

Unidades de rechazo (defectos) producidas en la operación indicada referenciadas en la unidad de medida.

Duración

Tiempo laborable empleado en la actividad. Si se informa Fecha inicio y Fecha final, la aplicación las calculará automáticamente, de la siguiente forma:

Si trabaja con calendario laboral:

Duración = Tiempo laborable (Fecha/hora inicio Fecha/hora final) del grupo horario (*) del operario si éste está informado o del centro de trabajo, o del turno indicado en la actividad (el turno = 0 indica todos los turnos). En su defecto el grupo horario de la empresa informado en el cuestionario de configuración.

Si no trabaja con calendario laboral:

Duración = Diferencia (Fecha/hora inicio Fecha/hora final). Duración extra

Tiempo extra empleado en la actividad. Si se informa Fecha inicio y Fecha final y en el cuestionario de configuración se indica que se calcule duración extra, como hemos visto en el apartado de “Calculo de Horas Extras en actividades”, se calculan automáticamente si se trabaja con calendario laboral: Duración extra = Tiempo (Fecha/hora inicio Fecha/hora final) del grupo horario (*) del operario, si éste está informado o del centro de trabajo, si no está informado (que no pertenece a tiempo laborable del turno indicado en la actividad).

Coste operación externa Coste unitario de una operación cuando es externa (se trabaja con Talleres Externos). Precio que nos cobrará el proveedor por realizar la operación externa.

Coste mano obra y Coste mano obra extra

Costes de mano de obra (y mano de obra extra) de la ejecución de la operación de la actividad. La aplicación los calculará según la duración y duración extra, de la siguiente forma:


Si la operación es interna: Si hay desglose de operarios:

Coste mano obra = Suma (Coste mano de obra) de cada operario del desglose. Coste mano obra extra = Suma (Coste mano de obra extra) de cada operario del desglose.

Si no hay desglose de operarios: Coste mano obra = Coste hora mano obra * Duración. Coste mano obra extra = Coste hora mano obra extra * Duración extra.


Coste mano obra = Coste operación externa * (Unidades fabricadas + Unidades rechazo). Coste máquina

Coste de máquina de la ejecución de la operación de la actividad. La aplicación lo calculará en función del la duración y duración extra, de la siguiente forma: Si la operación es interna

Si hay desglose de máquinas: Coste máquina = Suma (Coste máquina) de cada máquina del desglose.

Si no hay desglose de máquinas:

Coste máquina = Coste hora máquina * (Duración + Duración extra). Si la operación es externa: Coste máquina = 0

Carpeta Orden de Trabajo

Uni. fabricadas (básicas)

Unidades fabricadas en la operación indicada referenciadas en la unidad de medida básica. Uni. rechazo (básicas)

Unidades de rechazo (defectos) producidas en la operación indicada referenciadas en la unidad de medida básica.

Partida

Partida del artículo fabricado. Por defecto, la aplicación propone la Partida de la orden de trabajo.


Fecha rebaje

Fecha de los rebajes de stock del artículo fabricado. Por defecto, la aplicación propone la fecha de inicio de la actividad.

Unidades de operación

Número de operaciones que se procesan para cada unidad a fabricar del artículo compuesto de la orden de trabajo.

Unidades por operación

Número de unidades básicas que se procesan del artículo compuesto de la orden de trabajo por operación.

Carpeta Operarios

Operario

Operario que realiza la operación de la actividad.

Desglose de operarios Lista editable para informar el desglose de operarios que realiza la operación de la actividad. Por defecto se proponen los operarios del Centro de Trabajo indicado para la Operación.

Si se indica Operario, no se tendrá en cuenta el desglose de operarios.

Por ejemplo, si asignamos un único operario, el Operario 3, a esta actividad, automáticamente se borrará el desglose de los operarios 4 y 5 que están asignados.


Si se han realizado modificaciones en el desglose y quisiéramos volver a insertar los operarios del Centro de Trabajo informado en la Actividad, lo podríamos realizar a través de la opción del menú Procesos / Acciones / Insertar operarios del centro de trabajo:

Al ejecutar esta opción, si existieran operarios definidos en el desglose, se eliminarían y se asignarían los nuevos registros. NOTA: Si existe un Operario asignado (como el Operario 3 que hemos asignado), habría que borrarlo primero antes de ejecutar esta opción:

Coste hora normal y Coste hora extra Costes por hora (normal y extra) de la mano de obra del operario que realiza la actividad. Por defecto, se proponen los costes del Mantenimiento de Operario.


% dedic. Operario

Campo para informar la dedicación del operario (en porcentaje) sobre la duración de la actividad. Este campo se utilizará para calcular los costes de mano de obra y mano de obra extra.

Carpeta Máquinas

Máquina

Máquina que realiza la operación de la actividad. Si no se indica, se tomarán las del desglose de máquinas.

Desglose de máquinas Lista editable para informar el desglose de máquinas que realiza la operación de la actividad. Por defecto se proponen las máquinas del Centro de Trabajo informado para la Actividad. Si se asigna una Máquina, se borrarán las máquinas del desglose y se tomará solamente la máquina indicada. Si hemos modificado valores de esta carpeta de Máquinas y deseamos volver a indicar las máquinas asignadas al Centro de Trabajo indicado en la Actividad, podemos realizar la opción del menú Procesos / Acciones / Insertar máquinas del centro de trabajo:


Al ejecutar esta opción, si existieran máquinas definidas en el desglose, se eliminarían y se asignarían los nuevos registros. NOTA: Si existe una Máquina asignada, habría que borrarla primero antes de ejecutar esta opción:

Coste hora máquina Coste hora de la máquina que realiza la actividad. Si no se indica la máquina, este campo no tiene efecto.


Campo memo para indicar Observaciones de la Operación de la actividad. En esta carpeta también se graban las observaciones indicadas en los Asistentes de anotaciones automáticas para la OF y Para la OT, como hemos visto en apartados anteriores de este manual.


Otras opciones del Mantenimiento de Actividades de la Fabricación

Cerrar la operación

Para finalizar la Operación informada en la Actividad. Cuando cerramos una Operación, ya no se podrán informar más actividades con dicha operación.

Consultas Dentro de este apartado, podemos realizar diferentes consulta:


Stock del artículo Consulta del Stock del artículo a fabricar.

Partidas del artículo

Consultar las Partidas relacionadas con el artículo Movimientos de Stock

Consultar los Movimientos de Stock anotados desde la fabricación de la actividad en curso. Órdenes de fabricación relacionadas

Consultar las Órdenes de Fabricación relacionadas con la Orden de Trabajo de la actividad. Ver Composición de la Orden de Trabajo

Consultar la estructura de los componentes de la Orden de Trabajo.

7.4.2. Mantenimiento de Consumos de la Fabricación

Opción que nos permitirá realizar la gestión de los consumos asociados a la Fabricación de la Orden de Trabajo. A este fichero podremos acceder directamente desde el Mantenimiento de Actividades de la Fabricación,


O bien, situados sobre la Orden de Trabajo que nos interesa, seleccionando la opción directamente desde el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la Fabricación o pulsando la combinación de teclas Mayúsculas + F3.

Para realizar el alta de los consumos, pulsaremos el botón de Insertar . Informaremos el Artículo Componente para indicar el consumo que se utiliza.


Los consumos posibles que se pueden seleccionar son los previstos (los anotados en la Orden de Trabajo) o bien, cualquiera del Mantenimiento de Artículos, si hemos indicado en el Asistente de Configuración que podemos utilizar Consumos no previstos (Permitir usar un consumo no previsto = SI).


Al informar el Artículo Componente se presentan los datos del Consumo correspondientes.

Descripción

Descripción del consumo.


Cód. almacén Ubicación

Código y ubicación del almacén desde donde se usa el consumo. Partida

En caso de que se trabaje con Partida, la Partida del consumo que se usa. Uni. Necesarias

Unidades necesarias del consumo referenciadas en la unidad de medida. Vienen del Consumo de la Orden de Trabajo.

Uni. Usadas

Indicaremos las Unidades usadas del consumo referenciadas en la unidad de medida.

Mermas Indicaremos las Unidades usadas que son mermas (menguas) referenciadas en la unidad de medida.

Uni. Medida

Unidad de medida en la que se anotan las unidades, si tiene activado el tratamiento de unidades de medida.

Coste unitario

Campo para indicar el coste unitario del consumo. Por defecto se propone el coste teórico (informado en el ConsumoOT). Al grabar el consumo la aplicación lo recalcula en función de:

Si el consumo anotado es materia prima y la Orden de Fabricación se valora a Precio Medio Stock, el cálculo modifica este coste al precio de coste del stock. Si el consumo anotado es semielaborado, el cálculo de la aplicación modificará este coste con el coste real unitario de la Orden de Trabajo que fabrica el consumo.

Coste Componente

Unidades * Precio unitario Descripción 2 artículo Descripción Línea

Campo memo para informar la descripción línea del consumo Carpeta Unidades

La carpeta de Unidades contiene los datos siguientes del consumo:


Datos estándares de unidades del consumo

Campos informativos varios del consumo: Unidad de medida básica, factor de conversión, Unidades escandallo, % Incremento de mermas, mermas fijas, Redondeo unidades, unidades fijas...

Uni. usadas (básicas)

Igual que el campo unidades usadas, pero referenciadas a la unidad de medida básica. Mermas (básicas)

Igual que el campo mermas, pero referenciadas a la unidad de medida básica. Carpeta Stock Campos informativos varios del consumo.

Operación

Operación en la que se usa el consumo. Acumula coste

Indica si el coste del componente se acumula o no, o se resta (como coste real artículos) en la orden de trabajo.

Tipo componente

Indica si el componente es de tipo Consumo (se consume en la fabricación, se anota como Salida en el stock) o de tipo Residuo (resultante de la transformación de otro, es decir se anota como Entrada en el stock).

Fecha rebaje

Fecha de los rebajes de stock de consumo usado. Por defecto, fecha de inicio de la actividad. Importe coste

Importe de coste del stock del consumo. Se informa después de grabar el consumo. Precio coste

Precio unitario de coste del stock (precio medio) del consumo. Se informa después de grabar el consumo.

Núm. Serie

Número de serie asociado al consumo, si el artículo incorpora el tratamiento de números de serie y si el consumo corresponde a una unidad. Si son varias unidades, pulse el botón asociado para consultar todos los números de series asociados al consumo.


Otras opciones del Mantenimiento de Consumos de la Fabricación

Insertar Consumos desde menú Procesos/Acciones

Insertar todos los consumos

Insertar automáticamente todos los consumos previstos de la Orden de Trabajo, anotándose las unidades pendientes de usar.

Insertar consumos de materia prima

Insertar automáticamente los consumos de materia prima previstos de la Orden de Trabajo, anotándose las unidades pendientes de usar.

Insertar consumos semielaborados

Insertar automáticamente los consumos semielaborados previstos de la Orden de Trabajo, anotándose las unidades pendientes de usar.

Consultas Dentro de este apartado, podemos realizar diferentes consultas:


Stock del consumo Para visualizar la ficha de stock del consumo.

Movimientos de stock

Consulta de los Movimientos de Stock que han generado los consumos en curso utilizados.

Órdenes de fabricación relacionadas

Consultar las Órdenes de Fabricación relacionadas con la Orden de Trabajo. Ver Composición de la Orden de Trabajo

Consultar la estructura de los componentes de la Orden de Trabajo.

7.5. Insertar Consumos y/o Operaciones no previstas Vimos en la opción anterior que, al realizar el alta de consumos u operaciones de la fabricación, la lista de referencia presentaba solamente los consumos u operaciones previstas en la O.T. , como visualizamos en las imágenes siguientes:


Consumos de la Fabricación:

Actividades de la fabricación:

Sin embargo, en alguna fabricación específica y de forma ocasional, hay que incluir algún material u operación no previsto en la Orden de Trabajo. Para poder incluir estos datos no previstos, debemos indicar en el Asistente de Configuración:


Con esta configuración, cuando vayamos a insertar los Consumos u Actividades no previstas en el Mantenimiento de Consumos de la Fabricación y/o Mantenimiento de Actividades de la Fabricación,

aparecerá un nuevo icono en pantalla , que nos permitirá seleccionar cualquier artículo del Mantenimiento de Artículos (en el caso de los Consumos) o cualquier operación del Mantenimiento de Operaciones (en el caso de las Operaciones) y no solamente los artículos u operaciones previstas en la Orden de Trabajo. Además, cualquier nuevo Consumo u Operación que incluyamos en la Orden de Trabajo, debería tener su registro correspondiente en el Mantenimiento de Consumos OT y Mantenimiento de Operaciones OT (que son los ficheros donde se guardan los acumulados de los Consumos de la fabricación y de las Actividades de la Fabricación, respectivamente). Para que no tengamos que realizar el alta manual en el Mantenimiento de Consumos OT u Operaciones OT, indicaremos:


De esta forma, al agregar el consumo no previsto en el Mantenimiento de Consumos de la Fabricación, la aplicación dará de alta automáticamente el registro correspondiente en el Mantenimiento de Consumos OT. De igual forma, al agregar una Operación no prevista en el Mantenimiento de Actividades de la Fabricación, la aplicación dará de alta automáticamente el registro correspondiente en el Mantenimiento de Operaciones OT. Si no marcamos estos campos en el Asistente de Configuración, para poder dar de alta nuevos registros de consumos en Consumos de Fabricación, habrá que dar de alta previamente los registros en Consumos OT. Operativa para agregar un consumo no previsto:

1. Situados sobre la Orden de Trabajo para la cual queremos incluir el nuevo consumo, seleccionamos en el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la Fabricación (o la combinación de teclas Mayúsculas + F3).

En el Mantenimiento, pulsaremos el icono para agregar un nuevo registro e indicaremos el artículo componente mediante el desplegable de la lista de referencia. Por defecto, solo se presentarían los consumos previstos en la Orden de Trabajo.

Para ver todos los artículos del fichero de Artículos, pulsaremos el icono


Seleccionado el consumo de la lista de referencia, indicaremos las Unidades Usadas y el resto de datos que nos solicita el registro (Almacén, Partida si trabajamos con Partidas, Nº serie del artículo si trabajamos con Series, unidades de medida, etc.). Al finalizar la introducción de datos, grabaremos el

registro pulsando el icono de validación o con la combinación de teclas Ctrl+A.


Con ello, el nuevo dato estará grabado en el Mantenimiento de Consumos de Fabricación y de forma automática, estará también incluido en el Mantenimiento de Consumos OT

En el caso de las operaciones, el proceso es similar: Desde la opción del menú Procesos / Mantenimientos / Actividades de la Fabricación, o con la combinación de teclas Mayúsculas + F2, daremos de alta el registro de la nueva actividad.


Para visualizar todas las Operaciones del Mantenimiento de Operaciones, lo haremos mediante el icono

Incluimos la nueva operación:


Después de validar el registro de Actividades de la Fabricación, automáticamente se dará de alta también en el Mantenimiento de Operaciones OT.


7.6. Registro de Actividad

Esta opción, utilizada en la introducción de actividades por operario, permite acceder al Mantenimiento de Actividades de la Fabricación, teniendo siempre visible un árbol con la lista de operarios de la empresa.


La pantalla se comporta de forma parecida al Explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones diferenciadas, la zona izquierda donde se encuentra un árbol con los operarios y la zona derecha donde se muestra el mantenimiento de actividades de la fabricación. Al seleccionar un operario de la lista, el mantenimiento relacionado se sitúa en el operario indicado y en la fecha seleccionada; mostrando las actividades de fabricación coincidentes en operario y fecha. Operativa para introducción de datos:

1. Seleccionar la fecha de trabajo (fecha para la cual anotaremos las actividades) mediante el icono

“Seleccionar fecha…” de la barra de herramientas,

O bien desde el menú Explorador / Seleccionar fecha (o la combinación de teclas Ctrl+D)


2. Después de seleccionar la fecha, escogeremos el operario para el cual queremos entrar la actividad. Para ello, podemos situarnos sobre el operario deseado directamente en la lista izquierda de

pantalla, o utilizar el icono para seleccionarlo (en este caso, introduciremos el código o nombre del operario que queremos localizar y el cursor se situará sobre él).

3. Daremos de alta la actividad pulsando el icono de Insertar (o la combinación de teclas Ctrl+N). Introduciremos los datos de identificación de la Orden de Trabajo para la cual queremos introducir la actividad, la Operación que estamos registrando y el resto de datos referentes a la actividad desarrollada por el operario, en la fecha que hemos indicado en el paso 1.


NOTESE que en la introducción de actividades desde esta opción no se presenta la ventana de Consumos, ya que no están asociados ambos Mantenimientos En la carpeta Operarios, visualizaremos la información del operario para el cual introducimos la actividad.

Si quisiéramos insertar los operarios del Centro de Trabajo informado en la Actividad, lo podríamos realizar a través de la opción del menú Procesos / Acciones / Insertar operarios del centro de trabajo. Al ejecutar esta opción, si existieran operarios definidos en el desglose, se eliminarían y se asignarían los nuevos registros. Si existe un Operario asignado (como el Operario 6 que hemos asignado), habría que borrarlo primero antes de ejecutar esta opción:


4. En la carpeta Máquinas, visualizaremos las máquinas asociadas al Centro de Trabajo asociado a la actividad. También podemos asignar manualmente la máquina (o máquinas) utilizada en la realización de la actividad.

Si se asigna una Máquina, se borrarán las máquinas del desglose y se tomará solamente la máquina indicada. Si hemos modificado valores de esta carpeta de Máquinas y deseamos volver a indicar las máquinas asignadas al Centro de Trabajo indicado en la Actividad, podemos realizar la opción del menú Procesos / Acciones / Insertar máquinas del centro de trabajo:

Al ejecutar esta opción, si existieran máquinas definidas en el desglose, se eliminarían y se asignarían los nuevos registros. NOTA: Si existe una Máquina asignada, habría que borrarla primero antes de ejecutar esta opción:

5. Para finalizar la introducción de los datos, marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o la

combinación de teclas Ctrl.+A.


Si quisiéramos cambiar la fecha de trabajo y desplazarla al día anterior o al día siguiente al indicado en el

punto 1, podemos utilizar las opciones de “Día Anterior” (icono ) y “Día Siguiente” (icono ), tanto desde la barra de herramientas, como desde el menú Ver .

La entrada del Registro de Actividades se puede configurar para adaptar algunas características referentes a la visualización y el comportamiento del explorador de operarios. Para ello, podemos utilizar la opción Configurar (o la tecla F10), tanto desde el menú Explorador, como desde el icono Configurar

de la barra de herramientas.


Los diferentes pasos a seguir para realizar la configuración son los siguientes:

1. Informaremos si queremos que nos pida límites de operarios al entrar en la opción (activando la casilla de verificación “Mostrar límites al entrar”) y si queremos que el nodo principal (operarios) del árbol explorador aparezca expandido cuando entramos en la opción (que veamos los operarios).

También indicaremos el orden en que queremos visualizar el árbol de operarios: por Código de Operarios o por Nombre.

2. Pulsamos el botón Siguiente, para informar los campos de la lista de operarios que queremos visualizar y su orden.


Para realizar el cambio, a todos los campos que queremos visualizar indicaremos SI. Para cambiar el orden de los campos, nos situamos sobre el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo del ratón y manteniéndolo presionado, desplazamos el campo a la nueva posición. También informaremos el tipo de presentación de la pantalla asociada al explorador: tipo ficha o tipo lista. A continuación, pulsaremos el botón Finalizar.


7.7. Registro de Consumo

Esta opción permite acceder al Mantenimiento de Consumos de la Fabricación de una forma rápida, para las Órdenes de Trabajo con estado Abiertas y Cerradas.


Esta pantalla se comporta de forma parecida al Explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones diferenciadas, la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las órdenes de trabajo; y la zona derecha donde se muestra el mantenimiento de consumos de la fabricación. Desde la parte izquierda del explorador y con solo pulsar sobre alguno de los elementos del árbol (OT), nos aparece en la zona derecha de la pantalla el Mantenimiento de consumos de la fabricación con los elementos pertenecientes a esa orden de trabajo.

Operativa para introducción de datos:

1. Situar el cursor sobre la Orden de Trabajo para la cual queremos entrar consumos, del árbol

explorador de la parte izquierda de pantalla y pulsar el icono Insertar (o la combinación de teclas Ctrl + N).


2. Indicar los datos del registro de Consumos de la fabricación. Por defecto, al informar el componente, se presentan los datos del consumo de la Orden de Trabajo. Podemos modificar los datos, para adaptarlos al consumo realizado, por ejemplo, el almacén de rebaje del artículo. Informaremos las Unidades Usadas y la Unidad de Medida, en caso de que trabajemos con Unidades de Medida.

Finalizaremos la introducción de datos marcando el icono “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

Para facilitar la introducción de los datos de consumo, existen varias opciones a las que podemos acceder desde el menú Procesos / Acciones:

Insertar todos los consumos Insertar automáticamente todos los consumos previstos de la Orden de Trabajo, anotándose las unidades pendientes de usar.

Insertar consumos de materia prima

Insertar automáticamente los consumos de materia prima previstos de la Orden de Trabajo, anotándose las unidades pendientes de usar.


Insertar consumos semielaborados Insertar automáticamente los consumos semielaborados previstos de la Orden de Trabajo, anotándose las unidades pendientes de usar.

Por ejemplo, si escogemos Insertar todos los consumos, insertará todos los registros de Consumo, asignando como Unidades Usadas, las Unidades Pendientes de la Orden de Trabajo.

La entrada del Registro de Consumos se puede configurar para adaptar algunas características referentes a la visualización y el comportamiento del explorador de Órdenes de Trabajo. Para ello, podemos utilizar la opción Configurar (o la tecla F10), tanto desde el menú Explorador, como desde el icono Configurar

Los diferentes pasos a seguir para realizar la configuración son los siguientes:

1. Podemos activar casillas de verificación:

Mostrar límites al entrar. Para informar los límites de los operarios a presentar. Expandir nodo principal al entrar. Para abrir automáticamente el árbol del explorador de

OT. Separar órdenes de trabajo por estados. Para presentar en el árbol las órdenes de trabajo

agrupadas por estados.


También indicaremos el orden en que queremos visualizar el árbol de Órdenes de Trabajo: por Artículo, por Estado de la OT, etc. Pulsaremos el botón Siguiente para pasar a la siguiente pantalla y definir los campos que queremos visualizar y el tipo de presentación.

2. Para asignar los campos que queremos visualizar, pulsamos el desplegable e indicamos SI. Para cambiar el orden de los campos, nos situamos sobre el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo del ratón y manteniéndolo presionado, desplazamos el campo a la nueva posición. También informaremos el tipo de presentación de la pantalla asociada al explorador: tipo ficha o tipo lista.


A continuación, pulsaremos el botón Finalizar. Las modificaciones efectuadas serán ya visibles.


8. RECALCULO DE COSTES Y FECHAS PREVISTAS DE LAS ÓRDENES DE FABRICACIÓN Y ÓRDENES DE TRABAJO

8.1. Consulta de Costes de la Orden de Fabricación

Esta opción permitirá visualizar la información de los costes de la Orden de Fabricación, a partir de la información de la Orden de Trabajo que fabrica el artículo final. Para acceder a la opción, nos situamos en la Orden de Fabricación y seleccionamos el menú Procesos / Consultas / Costes de la orden de Fabricación.


Carpeta Costes Presentará los datos de costes teóricos y reales calculados por nivel de la orden de trabajo que fabrica el artículo acabado. Los datos que visualizaremos serán el coste de los consumos (materia prima y/o semielaborados), el coste de mano de obra y el de máquinas (de las operaciones) de esa Orden de Trabajo.

Carpeta Precio venta Datos de precios de venta del artículo fabricado

% margen s. venta

Campo de porcentaje a añadir al coste total para obtener el precio de venta, de tal forma que: Precio Venta – Incremento sobre Precio Venta = Precio Coste unitario (de la carpeta anterior) Precio Venta – [Precio Venta * (% margen s. venta/100)] = Precio Coste unitario (de la carpeta anterior)


Incremento fijo venta Coste fijo que incrementa el precio venta unitario Precio Venta – [Precio Venta * (% margen s. venta/100)] - Incremento fijo venta = Precio Coste unitario

Precio venta / uni. básica Precio de venta / uni. básica. Para calcular este precio, la fórmula sería Precio Venta – [Precio Venta * (% margen s. venta/100)] - Incremento fijo venta = Precio Coste unitario Precio Venta – (%margensobre venta / 100 * Precio Venta) – Incremento Precio Venta = Precio Coste unitario [Precio Venta * (1 - % margen sobre venta/100)] – Incremento Precio Venta = Precio Coste unitario Precio Venta / uni. básica = [Precio Coste / (1- % margen sobre venta/100)] + Incremento Fijo Venta

Carpeta % costes

Incrementos de coste fijados para el artículo fabricado.

Carpeta Acumulado Datos de costes teóricos y reales aplicando el cálculo acumulativo a la Orden de Trabajo que fabrica el artículo acabado. En este caso, diferencia cada nivel separando los tiempos y costes de mano de obra, máquina y artículos.


Recordamos el cálculo acumulativo y por nivel con el siguiente escandallo. Suponemos que para fabricar 1 unidad del Artículo A necesitamos 1 unidad del Artículo B:

En el cálculo acumulativo de las Ordenes de Trabajo que utilizan artículos semielaborados, como es el caso del artículo A, tener en cuenta que como podemos ir fabricando cada una de las OT de forma independiente, podemos tener distintas cantidades fabricadas para cada una. Por ejemplo, en un momento dado, podríamos haber fabricado 30 unidades de la OT del artículo A y 100 unidades de OT del artículo B. Cuando indicamos en el coste acumulativo que el Coste A = “Coste Articulo (Materia Prima B)”o “Coste Mano Obra (Operación B)” o “Coste Máquina (Operación B)”, nos referimos a la cantidad necesaria de Materia Prima B (o el tiempo necesario) para fabricar 30 unidades, no el material o tiempos (y costes de mano de obra o máquinas) que están grabados en la Orden de Trabajo de B (y que se refieren a la cantidad fabricada de B, las 100 unidades que indicamos en el ejemplo).


8.2. Calcular Costes Teóricos de las Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo

Cuando en una Orden de Trabajo de un semielaborado agregamos un nuevo consumo o una nueva

operación (no previsto en la Orden de Trabajo original), o cuando cambiamos una Operación de Interna a

Externa, o cuando fabricamos sin escandallo previo y vamos añadiendo consumos y operaciones , etc.,

estos valores se recalculan en la propia Orden de Trabajo, pero no se recalculan para las Ordenes de

Trabajo superiores, ni en las Órdenes de Fabricación que utilicen ese semielaborado.

Mediante este asistente podríamos realizar el recálculo de costes teóricos de Órdenes de fabricación y

Órdenes de trabajo que no estén finalizadas.

Para el cálculo de los costes teóricos de la Orden de Fabricación, nos situaremos en la Orden de

Fabricación deseada y seleccionaremos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular costes

teóricos.

Si lo que queremos es calcular los costes teóricos de la Orden de Trabajo (consumos y operaciones),

accederemos a la OT y seleccionaremos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular costes

teóricos o bien, mediante el icono “Calcular costes teóricos” de la barra de herramientas.


A continuación indicaremos, activando las casillas de verificación correspondientes, si queremos calcular el coste teórico de los consumos) y/o el coste teórico de las operaciones. El cálculo de los costes de consumos y/u operaciones puede ir precedido del recálculo de todos los

consumos (unidades y costes teóricos) y/u operaciones (tiempos, unidades y costes teóricos) que

componen la orden de trabajo.

Después de indicados los datos, pulsaremos el botón Aceptar para ejecutar el proceso.

Si cambiamos la valoración de los consumos de la OT (por ejemplo, de precio escandallo a precio fijo

entrada) y hacemos solo calculo, no recoge el nuevo precio, ni cambia la OT. Si hacemos Recalcular, es

cuando pone en el consumo el nuevo precio y calcula los nuevos valores en la OT

También podemos calcular los Costes Teóricos de las Órdenes de Fabricación desde el menú de

Operaciones sobre OFs / Calcular costes teóricos.


Este proceso realizará el cálculo de forma masiva para varias Órdenes de Fabricación, por eso el

asistente empieza solicitándonos los límites de las Órdenes de Fabricación que queremos procesar.


A continuación, debemos seleccionar las Órdenes de Fabricación que queremos calcular (deben quedar

marcadas en color verde).

Una vez finalizada la selección de las OF‟s, pulsaremos el botón Siguiente. En la siguiente pantalla, indicaremos los elementos a calcular, activando las casillas de verificación correspondientes.


Si se desea ejecutar el proceso en modo diferido indicaremos el botón Siguiente y configuramos las

opciones del proceso. En caso contrario, pulsamos el botón Finalizar para que se inicie el proceso

automático de cálculo de costes teóricos de las OF‟s.

8.3. Calcular Costes Reales de las Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo

Al igual que podemos recalcular los costes teóricos, también podemos recalcular los costes reales de las Órdenes de Trabajo (consumos y actividades de la fabricación) y de las Órdenes de Fabricación que no estén finalizadas. Para el cálculo de los costes reales de la Orden de Fabricación, nos situaremos en la Orden de Fabricación deseada y seleccionaremos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular costes reales.

Si lo que queremos es calcular los costes reales de la Orden de Trabajo (consumos y operaciones),

accederemos a la OT y seleccionaremos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular costes

reales o bien, mediante el icono “Calcular costes reales” de la barra de herramientas.


A continuación indicaremos, activando las casillas de verificación correspondientes, si queremos calcular el coste real de los consumos) y/o el coste real de las operaciones . El cálculo de los costes de consumos y/u operaciones puede ir precedido del recálculo de todos los consumos (unidades y costes reales) y/u operaciones (tiempos, unidades y costes reales) que componen la orden de trabajo, y obtenidos de los consumos y actividades de la fabricación respectivamente.

Después de indicados los datos, pulsaremos el botón Aceptar para ejecutar el proceso.

También podemos calcular los Costes Reales de las Órdenes de Fabricación desde el menú de

Operaciones sobre OFs / Calcular costes reales.


Este proceso realizará el cálculo de forma masiva para varias Órdenes de Fabricación, por eso el asistente empieza solicitándonos los límites de las Órdenes de Fabricación que queremos procesar.


A continuación, debemos seleccionar las Órdenes de Fabricación que queremos calcular (deben quedar

marcadas en color verde).

Una vez finalizada la selección de las OF‟s, pulsaremos el botón Siguiente. En la siguiente pantalla, indicaremos los elementos a calcular, activando las casillas de verificación correspondientes.




automático de cálculo de costes teóricos de las OF‟s.

8.4. Calcular Fechas Previstas de las Órdenes de Fabricación

Mediante este asistente podemos realizar el recálculo de fechas previstas de la fabricación, para las órdenes de fabricación que estén Abiertas, a partir de la fecha del lanzamiento y los tiempos previstos de las operaciones. La opción solo tiene en cuenta las cargas teóricas es decir, tiempos previstos teóricos, no las cargas reales. Esta opción puede ser útil cuando cambiamos la fecha de lanzamiento de una Orden de Fabricación o cuando agregamos una nueva Operación a una Orden de Trabajo. En este caso, las fechas de inicio de las nuevas actividades, las fechas finales de las OT e inicio de las siguientes operaciones , etc. pueden cambiar, siendo necesario este recálculo. Para recalcular las fechas nos situamos en la Orden de Fabricación que queremos calcular y seleccionamos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular Fechas previstas

El recálculo de fechas se realizará a partir de la fecha de lanzamiento indicada en la Orden de Fabricación:


Si no está disponible el módulo de planificación, nos solicitará si deseamos incluir la carga de centros de trabajo en el cálculo de las fechas previstas de fabricación En este caso, también seleccionaremos la ordenación de la fabricación entre la Prioridad o la Fecha de Creación de la OF (se buscarán todas las OT que tengan el mismo centro de trabajo y se ordenarán según lo indicado. A partir de esa ordenación, calculará las fechas previstas). Si seleccionamos ordenar por prioridad, el lanzamiento se inicia a partir de las órdenes de fabricación que tengan mayor prioridad

Al finalizar el proceso, se habrán recalculado las fechas de la OF y de las OT‟s asociadas a la OF.


NOTA: Si se dispone del módulo de Planificación, para realizar el proceso, la Orden de Fabricación NO debe estar planificada (Status Planificación = NO). Si quisiéramos eliminar el planning anterior, situados sobre la OF, accedemos al menú Procesos / Planning / Eliminar .

También podemos calcular las fechas previstas de las Órdenes de Fabricación desde el menú de

Operaciones sobre OFs / Calcular fechas previstas

Este proceso realizará el cálculo de forma masiva para varias Órdenes de Fabricación, por eso el asistente empieza solicitándonos los límites de las Órdenes de Fabricación que queremos procesar.


A continuación, debemos seleccionar las Órdenes de Fabricación para las cuales queremos calcular las fechas previstas (deben quedar marcadas en color verde).

Una vez finalizada la selección de las OF‟s, pulsaremos el botón Siguiente.


Si no está disponible el módulo de planificación, nos solicitará si deseamos incluir la carga de centros de trabajo en el cálculo de las fechas previstas de fabricación. En este caso, también seleccionaremos la ordenación de la fabricación entre la Prioridad o la Fecha de Creación de la OF (se buscarán todas las OT que tengan el mismo centro de trabajo y se ordenarán según lo indicado. A partir de esa ordenación, calculará las fechas previstas). Si seleccionamos ordenar por prioridad, el lanzamiento se inicia a partir de las órdenes de fabricación que tengan mayor prioridad



automático de cálculo de las fechas previstas de las OF‟s.

9. CONSULTAS DE MOVIMIENTOS DE STOCK

9.1. Consulta de Movimientos de Stock de la Orden de Fabricación Para consultar los Movimientos de Stock generados por una Orden de Fabricación (Abierta, Pendiente o Cerrada). En la consulta estará detallada la Orden de Trabajo relacionada con el movimiento de stock generado. Para acceder a la consulta, nos situamos sobre la Orden de Fabricación y seleccionamos la opción del menú Procesos / Consultas / Movimientos de Stock o pulsamos la combinación de teclas Ctrl + O.


Visualizaremos a continuación, todos los movimientos de stock generados por los Consumos y Rebajes de Stock de las Ordenes de Trabajo relacionadas con la Orden de Fabricación.

Pulsando el icono de la barra de herramientas, podemos acceder a diferentes Informes:


9.2. Consulta de Movimientos de Stock de la Orden de Trabajo Esta consulta es similar a la anterior, pero realizada para ver los movimientos generados por una Orden de Trabajo. Para acceder a la consulta, nos situamos sobre la Orden de Trabajo y seleccionamos la opción del menú Procesos / Consultas / Movimientos de Stock o pulsamos la combinación de teclas Ctrl + O.


Visualizaremos entonces, todos los movimientos de stock generados por los Consumos y Rebajes de Stock de la Orden de Trabajo.



9.3. Consulta de Movimientos de Stock del Consumo Esta consulta, similar a las anteriores, nos permitirá visualizar los movimientos de stock generados por un Consumo de la Orden de Trabajo. Para acceder a la consulta, nos situamos sobre el Consumo de la Orden de Trabajo y seleccionamos la opción desde el menú Procesos / Consultas / Movimientos de Stock o pulsamos la combinación de teclas Ctrl + O



9.4. Consulta de los Movimientos de Stock Pendientes de la Orden de Trabajo Esta consulta nos permitirá visualizar los movimientos de stock pendientes (Unidades pendientes = Unidades a Fabricar - Unidades Fabricadas) de una Orden de Trabajo. Para acceder a la consulta, nos situamos sobre la Orden de Trabajo y seleccionamos la opción desde el menú Procesos / Consultas / Movimientos Pendientes o pulsamos la combinación de teclas Ctrl +M.


Visualizamos entonces la información de los movimientos de Stock pendientes (la columna “Unidades” de la pantalla de consulta indica la diferencia entre las unidades a fabricar y las unidades fabricadas para el artículo de la OT y la diferencia entre las Unidades Componente y las Unidades Usadas, en el caso de las Materias Primas). NOTA: En caso de que existieran operaciones realizadas en Talleres Externos, también aparecerían en la lista de movimientos pendientes las cantidades del material entregado al proveedor pendientes de recibir.

Pulsando el icono de la pantalla de Consultas de Movimientos, podemos acceder al Informe de Movimientos Pendientes.

9.5. Consulta de los Movimientos de Stock Pendientes del Consumo Similar a la consulta anterior, pero referente a un Consumo. Esta consulta nos permitirá visualizar los movimientos de stock pendientes (Unidades pendientes = Unidades Componente - Unidades Usadas) del consumo de una Orden de Trabajo. Para acceder a la consulta, nos situamos sobre el consumo y seleccionamos la opción desde el menú Procesos / Consultas / Movimientos Pendientes o pulsamos la combinación de teclas Ctrl +M.


Pulsando el icono de la pantalla de Consulta de Movimientos, podemos acceder al Informe de Movimientos Pendientes.


10. INFORMES Y FICHAS DE FABRICACION

Para consulta o revisión de datos de fabricación, la aplicación dispone de varios informes y fichas de fabricación, tales como Informes de Órdenes de Fabricación, informes de costes de la fabricación, de desviación económica de la fabricación, de mermas producidas, de las necesidades de compra realizadas para la fabricación, etc. A partir de Órdenes de Trabajo, también podemos obtener informes de actividades de la fabricación, tiempos de operarios, etc. Asimismo, disponemos de diversas Fichas de Fabricación, para consulta y revisión de los datos de las Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo.

10.1. Informes de la Fabricación Para acceder a los diferentes Informe s de la Fabricación estándar, nos situamos sobre la Orden de

Fabricación que nos interesa y pulsamos el icono “informes de la fabricación”.

También podemos seleccionar en el menú Procesos / Informes de la fabricación o pulsar la tecla F12.


Desde cualquiera de los dos accesos, visualizaremos una lista con los Informes estándar de la Fabricación, sobre la que podemos escoger el que nos interese obtener. Para seleccionarlo, nos desplazamos hasta el informe y pulsamos con el botón izquierdo del ratón (el informe quedará marcado en color verde). A continuación, pulsaremos el botón Siguiente, para configurar las opciones de salida del informe o bien, el botón Finalizar si los datos de configuración e salida son ya correctos.


Como ejemplos de alguno de los informes que podemos obtener desde esta opción, mostramos el Informe “Ordenes de Fabricación completas (datos teóricos) y el informe de “Desviación económica de la fabricación”.


10.2. Informes de Fabricación desde Ordenes de Trabajo

Los informes disponibles desde Órdenes de Trabajo se pueden visualizar seleccionando el icono Informes

desde la barra de herramientas.

Los informes estándar disponibles se presentan en la siguiente lista. Para seleccionar el informe, nos desplazamos con el cursor hasta el mismo y pulsamos con el botón izquierdo del ratón (el informe quedará marcado en color verde). A continuación, pulsamos el botón Aceptar.

Indicaremos los límites que nos solicite (los límites que pedirá estarán en función del informe solicitado) y pulsaremos el botón Siguiente, para configurar las opciones de salida del informe o bien, el botón Finalizar si los datos de configuración e salida son ya correctos.


Como ejemplo, se presentan los límites que solicitará para el Informe “Hojas de Tiempo de operarios” y el listado correspondiente.


10.3. Fichas de la Fabricación Situados sobre la Orden de Fabricación, accederemos a este grupo de Informes mediante el icono “Fichas

de la fabricación” de la barra de herramientas

O bien desde el menú Procesos / Fichas de la fabricación

Desde cualquiera de los dos accesos, visualizaremos una lista con las Fichas de Fabricación estándar, sobre la que podemos escoger la que nos interese obtener.


Para seleccionarla, nos desplazamos hasta el informe y pulsamos con el botón izquierdo del ratón (el informe quedará marcado en color verde). A continuación, pulsaremos el botón Siguiente, para configurar las opciones de salida del informe o bien, el botón Finalizar si los datos de configuración e salida son ya correctos.

Como ejemplos de Informes, presentamos la “Ficha de una Orden de Fabricación” y la “Ficha de Orden de Trabajo (Código de barras)”, respectivamente.


Ficha de una Orden de Trabajo (Código de Barras)

10.4. Control de la producción / Consultas e Informes de Fabricación Los Informes vistos en los apartados anteriores, también son accesibles desde la opción de “Consultas e Informes”. Además, estos listados se complementan con los informes de “Órdenes de Fabricación Pendientes”, “Órdenes de Fabricación Abiertas” y “Órdenes de fabricación cerradas”, que nos proporcionan nuevos datos para consulta y revisión.


Informes de Ordenes de Fabricación Pendientes


Informes de Ordenes de Fabricación Abiertas

Informes de Ordenes de Fabricación Cerradas

Todos los informes ejecutados desde esta opción de “Consultas e Informes” solicitarán límites del proceso. Una vez indicados los límites, pulsar el botón Siguiente, para configurar las opciones de salida del informe o bien, el botón Finalizar si los datos de configuración e salida son ya correctos.


11. GESTIÓN DE ORDENES DE FABRICACION CON TALLERES EXTERNOS

Una operación externa es aquella operación que su ejecución se realiza en un taller externo (Proveedor). La operación se pedirá a un taller externo en forma de pedido a Proveedor, al cual también podremos entregarle los materiales necesarios para su fabricación. En función de la Operación y de lo definido en el Asistente de Configuración (carpeta Fabricación /Actividades / “Agregar consumos automáticamente en las actividades”), la recepción del pedido del proveedor, generará una anotación de consumo de fabricación. El esquema del proceso es el siguiente:

Los datos estándar que debemos indicar para una Operación Externa, los podemos informar a nivel de Operación de Escandallo o bien a nivel de Orden de Fabricación Pendientes. Los pasos que se siguen para gestionar a las operaciones externas, son los siguientes:


Proceso: Creación de la Orden de Fabricación

Se tiene en cuenta las operaciones externas para el cálculo de tiempos y costes teóricos de la fabricación.

Proceso: Lanzamiento de la Orden de Fabricación Para aquellas operaciones externas que tengan la marca de “Genera Pedido Automático” = SI: Se genera una (o más) líneas de pedido a proveedor, con unidades pedidas igual a las unidades a fabricar de la OT.

Proceso: Agregar una operación externa a una Orden de Trabajo abierta y Generar Pedido a Proveedor. Se genera una (o más) línea de pedido a proveedor, con unidades pedidas igual a las unidades a fabricar de la OT.

Proceso: Entrega de Componentes Se traspasan los consumos informados, del almacén origen, al almacén de depósito del proveedor.

Proceso: Recepción del Pedido del Proveedor

Se genera una anotación, de forma automática, tomado como:

Fecha inicio: Fecha de recepción del pedido.

CosteManoObra: Precio del artículo que se recibe.

UnidadesFabricadas las unidades recibidas.

Anota, si se corresponde, los pertinentes rebajes de Stock.

11.1. Indicar datos de la Operación Externa Los datos de la Operación Externa los podemos indicar:

En la Operación del Escandallo El indicar los datos en la Operación del Escandallo sería útil si siempre realizamos la Operación a través de Talleres Externos y con el mismo proveedor. Si indicamos los datos en el Escandallo, al crear la Orden de Fabricación, estos se traspasarían a la Operación de la OF.

En la Operación de la Orden de Fabricación Cuando habitualmente la Operación se realiza en la empresa, pero en una fabricación (por falta de capacidad operativa, por cumplimiento de fechas, etc.), necesitamos que la realice un Taller Externo (o varios, ya que podríamos “repartir” la operación entre varios proveedores). En este caso, podríamos gestionar los datos después de creada la Orden de Fabricación.


Indicando los datos en la Operación del Escandallo:

Para informar los datos de la Operación Externa, nos situamos sobre la Operación del Escandallo al que queremos indicar que se realiza mediante Talleres Externos e indicamos Operación Externa = SI.

Operación Externa

Campo tipo SI/NO para indicar si una operación es externa Tiempo operación externa

Campo numérico para indicar los días que implicará realizar la operación en un taller externo. El programa actualizará este dato automáticamente al calcular el escandallo, a partir del fichero Artículos por Proveedor (carpeta Días en Servir), en función del Cód. Proveedor indicado y de las unidades a fabricar.


Coste Operación Externa

Campo numérico para informar el coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación.

Código Proveedor Indicaremos el Proveedor (taller externo) que realiza esta operación.

Código Artículo Pedido Campo para informar el código de artículo que grabará en los pedidos a proveedor que generará la operación externa en la fabricación.

Tipo Entrega Componentes Campo automático y de contenido fijo (Depósito) que indica el tipo de Entrega de componentes al taller externo, en caso de que ésta se realice.

Coste op. externa

Coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación

Genera Pedido Automático Campo del tipo SI/NO para indicar si la operación externa debe generar automáticamente el Pedido al Proveedor cuando realicemos el proceso de Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación.

NOTA: En el caso de asignar Genera Pedido Automático = SI, el Código del Proveedor lo debemos informar antes de realizar el Lanzamiento de la Orden de Fabricación (lo podemos informar en esta pantalla del Explorador de Escandallo, o bien en la Orden de Fabricación Pendiente). Si no queremos que se genere el pedido automático (Genera Pedido Automático = NO), el Código del Proveedor lo podemos informar después del Lanzamiento, en la Orden de Fabricación Abierta. Daremos de alta un registro de ejemplo, indicando el Código de Proveedor = 5001 (Elena Díaz García).


Por defecto, en el campo Código Artículo Pedido aparece el Código del Artículo de la Fórmula de Escandallo (X0038 que corresponde a Cuadro Aluminio Bicicleta Carretera). Este dato lo cambiaremos, indicando el artículo que debe constar en el Pedido al Proveedor (y que debe estar dado de alta en el Mantenimiento de Artículos). De la lista de referencia de artículos, que se presenta al desplegar el campo Código de Artículo Pedido, escogeremos el artículo, en nuestro ejemplo, es el código PX0038 , cuya descripción es “Soldar Cuadro de Bicicleta K-5000”. Finalmente, indicaremos que deseamos Generar Pedido Automático al Proveedor en el Lanzamiento de la Orden de Fabricación (Genera Pedido automático = SI). Para que nos asigne el Tiempo de la Operación Externa, hay que calcular el escandallo. Para ello, nos situamos sobre la Fórmula del Escandallo, indicamos las Unidades de Cálculo y realizamos el proceso de Calcular el escandallo.


Al realizar el cálculo del escandallo, la aplicación verifica que existen datos (campo Automático = NO) para el Cód. Proveedor 5001 y Código Artículo Pedido PX0038 en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, al que podemos acceder desde el menú Procesos / Mto. de artículos por proveedor (o pulsando la combinación de teclas Mayúsculas + F4).


En función de las Unidades Cálculo indicadas en el escandallo (500 unidades) y el escalado de días de la carpeta Días en Servir, asigna el Tiempo Op. Externa.

Si no existiera el registro en el fichero Artículos por Proveedor o no estuviera activo (campo Automático = SI), podríamos indicar los datos manualmente, tanto del Tiempo Op. Externa, como el Coste Op. Externa (aunque ello no sea lo habitual). Si cambian las unidades de la Orden de Fabricación respecto a las unidades con las que se calculó el Escandallo, el Tiempo Op. Externa se recalculará en la Orden de Fabricación en función de esas nuevas unidades.


NOTA: Aunque en la ficha de Artículos por Proveedor esté indicado el Precio Oferta, si el cálculo del escandallo lo hacemos sin recalcular costes (sin marcar las casillas de verificación)

Solo grabaría el Tiempo Op.Externa en la carpeta, y dejaría el Coste op. Externa a cero, aunque sí se tendrá en cuenta y se asignará, en la Línea del Pedido a Proveedor que se genere.

Si en el cálculo del escandallo recalculamos costes (marcamos la casilla de verificación de Costes de la Operación), entonces grabará el Tiempo Op. Externa y el Coste Op. Externa.

Todos los datos introducidos en el Escandallo se traspasarían a la Orden de Fabricación, cuando la creásemos. Indicando los datos en la Operación de la Orden de Fabricación Una vez generada la Orden de Fabricación y mientras esta esté Pendiente, podemos indicar los datos de Talleres Externos.


Si ya hemos Lanzado la Orden de Fabricación, NO nos permitirá indicar los datos de la Operación Externa (deberíamos previamente, Retroceder la Orden de Fabricación). NOTA: Como vimos en apartados anteriores de este manual, podemos indicar nuevas Operaciones a las Órdenes de Fabricación ya generadas (una Operación No Prevista). En este caso, podríamos dar de alta esa nueva Operación e indicar que es una Operación Externa.

La introducción de datos correspondiente al Taller Externo desde la Orden de Fabricación Pendiente, es similar a lo ya comentado para el Escandallo. Situados sobre la Operación de la Orden de Trabajo que se realizará mediante Talleres Externos, informamos Operación Externa = SI y los datos de Proveedor y Código Artículo Pedido


Al validar el registro (pulsando el icono o la combinación de teclas Ctrl+A), la aplicación asignará de forma automática el Tiempo de la Operación Externa, después de verificar que existen datos (campo Automático = NO) para el Cód. Proveedor 5001 y Código Artículo Pedido PX0038 en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor (al que podemos acceder desde el menú Procesos / Mantenimientos / Artículos por proveedor o pulsando la combinación de teclas Mayúsculas + F4):


En función de las Unidades a Fabricar de la Orden de Trabajo (500 unidades) y el escalado de días de la carpeta Días en Servir, se asigna el Tiempo Op. Externa.


Si no existiera el registro en el fichero Artículos por Proveedor o no estuviera activo (campo Automático = SI), podríamos indicar los datos manualmente, tanto del Tiempo Op. Externa, como el Coste Op. Externa.

11.2. Generar el Pedido automático al Proveedor en el Lanzamiento de la Orden de Fabricación

La Generación del Pedido a Proveedor (en caso de que la totalidad de unidades de la operación las realice un solo proveedor) se puede realizar de forma automática en el Lanzamiento de OF‟s. Para poder realizar el proceso debemos informar en el Asistente de Configuración, “Crear Pedidos a Talleres Externos al lanzar OF‟s” = SI:


Asimismo, la Operación de la Orden de Trabajo debe tener informados los campos:

“Operación Externa” = SI

“Genera Pedido Automático” = SI

Cód. Proveedor asignado

Cód. Artículo Pedido asignado


Con estos datos, nos situamos sobre la Orden de Fabricación a lanzar y pulsamos el icono “Lanzar la orden de fabricación), o bien, desde el menú Procesos / Acciones / Lanzar la Orden de Fabricación:

Si el proceso lo quisiéramos realizar de forma masiva, para varias OF‟s , lo ejecutaríamos desde la opción Control de la Producción / Operaciones sobre OF‟s / Lanzar, que solicitaría los límites de las OF‟s a procesar.


Desde cualquiera de las tres opciones indicadas, se presentarían a continuación las pantallas del Asistente de Lanzamiento de Órdenes de Fabricación, que vimos en el apartado correspondiente de este manual y que son las siguientes: Indicaremos la fecha de lanzamiento y el tratamiento deseado para las Materias Primas (en nuestro ejemplo, lo haremos con Reserva de material) y pulsamos el botón Siguiente:

Introduciríamos los datos para la planificación de la Orden de Fabricación y pulsamos el botón Siguiente:


La siguiente pantalla que se presenta es la de Creación de Pedidos a Proveedor, que explicaremos detenidamente a continuación:

Pantalla de Creación de Pedidos a Proveedor


Agrupar pedidos por:

No agrupar: Un pedido por cada operación externa.

Orden de fabricación: Un pedido para todas las operaciones externas de una misma orden de fabricación.

Todas las OF's: Un único pedido para todas las operaciones externas de todas las órdenes de fabricación procesadas.

Serie del Pedido.

El dato se puede informar manualmente o bien, utilizando el tratamiento de Series Cliente/ Proveedor, en cuyo caso activaríamos la casilla de verificación “Según Proveedor”. Si seleccionamos según proveedor, la serie será informada en el Pedido con la serie por defecto del proveedor.

Recordar que el Tratamiento de Series Cliente/Proveedor viene definido por el Asistente de Configuración de Compras y Ventas – General. Para utilizar este Tratamiento, debemos informar SI al campo “Tratamiento de Series cliente/proveedor” y asignar en la ficha del Proveedor, el dato de Serie defecto Pedido.


Asignar precio estándar

Si activamos la casilla de Verificación de “Asignar precio estándar”, la aplicación verificará si existe un registro en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, con el Cód.Proveedor y Cód. Artículo Pedido informado en el Operación de la Orden de Fabricación. En caso de encontrar el registro activo en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, (campo Automático = NO), asignará el Precio Oferta a la línea del Pedido a Proveedor.


Listado del Pedido a Proveedor, con el Precio Oferta del Mantenimiento de Artículos por Proveedor asignado al artículo PX0038 en la Línea del Pedido generado al Proveedor 5001.

En el caso de que no se encontrara ningún registro activo en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, asignará el precio de compra indicado en el Mantenimiento de Artículos


Si en la pantalla del Lanzamiento no marcamos la casilla de verificación “Asignar precio estándar”,

asignará en la línea del Pedido al Proveedor, el precio indicado en la Operación de la Orden de Fabricación (campo Coste Op. externa).

Recordar que el importe indicado corresponde al Coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación


Finalmente, en la sección de informes podemos indicar si deseamos imprimir un informe al finalizar la creación de los pedidos. En el caso de desear imprimir un informe, podemos indicar una máscara de impresión concreta, desplegando la lista de informes y seleccionando el que nos interesa:

O bien utilizar las máscaras de impresión automática por proveedor.


Si se utilizan máscaras de impresión automática, la aplicación buscará el nombre del informe a utilizar en la ficha del Proveedor (Inicio / Empresas y Datos generales / Datos Maestros por Empresa / Proveedores / menú Procesos / “Máscaras Informes”).


Asimismo, recuerde que para utilizar máscaras automáticas, la casilla “Activar máscaras de gestión” del Asistente de Configuración de Compras y Ventas – Informes debe estar activada.

Después de indicar todos los datos de la pantalla de Creación de Pedidos a Proveedor en el Asistente de Lanzamiento, pulsaremos el botón Siguiente si queremos configurar las propiedades de salida del informe o el botón Finalizar para iniciar el proceso de Lanzamiento. Si no estuviera informado el Proveedor en la Operación, no podría crear el pedido y nos lo indicaría en el proceso de lanzamiento, en la ventana de eventos, aunque realizaría el Lanzamiento de la OF (el indicar el proveedor lo podríamos hacer después del lanzamiento y también generar el pedido posteriormente). Ejecutado el lanzamiento, la Orden de Fabricación pasará al Estado Abierta.


Asimismo, se habrá generado un Pedido a Proveedor, donde para cada línea, constará la Identificación de la Orden de Fabricación, de la Orden de Trabajo y la Operación que la ha generado. En caso de que estuvieran informadas, las Observaciones indicadas en la Operación de la Orden de Trabajo se traspasarán a la Línea del Pedido.


11.3. Generar Pedidos a Proveedor después del Lanzamiento de la Orden de Fabricación El Pedido al Proveedor lo también lo podemos generar después de lanzada la Orden de Fabricación. En caso de que no se desee generar Pedido en el Lanzamiento, es necesario que previo al Lanzamiento estén asignados los siguientes datos en la Operación de la Orden de Trabajo:

Operación externa = SI

Genera Pedido Automático = NO

Cód. Proveedor no asignado

A continuación, nos situamos sobre la Orden de Fabricación a lanzar y pulsamos el icono “Lanzar la orden de fabricación), o bien, desde el menú Procesos / Acciones / Lanzar la Orden de Fabricación:


Las pantallas del Asistente de Lanzamiento serán similares a lo visto cuando se indica “Genera Pedido Automático” = SI, incluida la pantalla de Talleres Externos (aunque no se generará ningún pedido). Después de lanzada la Orden de Fabricación, podrían darse diferentes casuísticas para generar Pedidos a Proveedor:

1. Generar el Pedido para 1 solo Proveedor (manipulará la totalidad de las unidades de la

Operación Externa), indicando el Proveedor en la propia Operación de la Orden de

Trabajo.

2. Generar el Pedido para 1 o varios Proveedores (las unidades a manipular se repartirán

entre varios proveedores), indicando los datos mediante la opción de Talleres Externos.

11.3.1. Generar el Pedido para un solo Proveedor – indicando el Proveedor en la propia Operación de la Orden de Trabajo.

Después del Lanzamiento de la Orden de Fabricación, también podemos generar el Pedido al Proveedor asignado a la Operación Externa. Para poder hacerlo, recordar que debemos haber asignado el campo “Operación Externa”=SI, ANTES de realizar el Lanzamiento de la Orden de Fabricación, tanto si queremos generar el Pedido en el Lanzamiento, como si queremos generarlo después. Para informar el Proveedor, lo haríamos situándonos directamente sobre la Operación de la Orden de Trabajo e indicando el Código Proveedor. También debe estar asignado el Cód. Artículo Pedido.


Indicados ambos datos, podemos generar el Pedido al Proveedor accediendo a la opción “Crear pedido a proveedor” del menú Procesos.

Antes de generar el Pedido, nos solicitará los datos de la pantalla de Creación de Pedidos a Proveedor, similar a lo visto en el apartado anterior.


Indicados los datos de esta pantalla, se generará el Pedido a Proveedor correspondiente.


NOTA: Aunque se hubiera generado el Pedido al proveedor anteriormente (en el Lanzamiento o después del Lanzamiento), la aplicación permitirá volver a generar pedidos a proveedor desde esta opción. En este caso, informará mediante un mensaje que se han generado pedidos a proveedor para la Operación Externa, pero permitirá crear un nuevo pedido, en caso de contestar SI al mensaje de aviso.

11.3.2. Generar el Pedido para un solo Proveedor o para varios Proveedores – indicando los datos desde Control de la producción / Control Órdenes de Fabricación / Operaciones Externas

Cuando para una misma operación necesitamos indicar más de un Taller Externo, el proceso que hemos visto no nos sirve, ya que en la pantalla de la Operación de la Orden de Trabajo nos permite indicar 1 solo proveedor. Por ello, existen en la aplicación opciones específicas para el tratamiento de Talleres Externos y la generación de Pedidos a Proveedor, tanto si la operación la realiza un único proveedor como si son varios.


Las nuevas opciones para el tratamiento de Operaciones Externas, que veremos a continuación, las podemos encontrar accediendo a Control de la producción / Control Órdenes de Fabricación / Operaciones Externas.

Para poder utilizar estas nuevas opciones es muy importante que el Código del Proveedor de la Operación de la Orden de Trabajo no tenga ningún dato informado.


11.4. Hoja de Talleres Externos

Desde esta opción podremos gestionar las Operaciones Externas de Órdenes de Trabajo abiertas (Estado = Abierta). La opción permitirá:

Consultar las Operaciones Externas abiertas de Órdenes de Trabajo abiertas.

Crear el Pedido a proveedor para aquellas operaciones que no han generado el pedido automáticamente en el lanzamiento de Órdenes de Fabricación, con la posibilidad de pedirlas a varios proveedores.

Entregar los componentes al proveedor correspondiente.

Consultar el stock de componentes mediante la Consulta de Situación del Stock de los componentes.

Consultar el estado de las operaciones externas, mediante la Consulta de Operaciones Externas.

Al seleccionar la opción, la aplicación solicita los límites de las Órdenes de Trabajo para las cuales se hará la comprobación y presentación de Operaciones Externas.


Después de informar unos límites generales para seleccionar las operaciones externas de órdenes de trabajo abiertas, se presentará la información:

NOTA: Si una Orden de Fabricación no está lanzada (Estado de la OF = Pendiente), no se presenta ningún dato en pantalla.

La pantalla está dividida en 3 zonas diferenciadas:


Rejilla Lista de Operaciones Externas

Presenta las Operaciones externas de órdenes de trabajo abiertas.

Al seleccionar una Operación de la lista, visualizaremos (en la rejilla Desglose de unidades a pedir) el detalle de la unidades pedidas o pendientes de pedir a los proveedores de la operación externa.

Zona Central (Resumen)

Unidades a fabricar por la operación externa seleccionada, el coste por unidad y el total de unidades pedidas.

Rejilla Desglose de Unidades a Pedir

Desde esta rejilla podemos gestionar (dar de alta, eliminar y modificar) las unidades a pedir o pedidas a uno o más proveedores (podemos “repartir” las unidades a fabricar entre varios proveedores).

11.4.1. Asignación de Proveedor y Unidades a Pedir

El proceso para informar los datos de las Operaciones Externas es el siguiente:

Seleccionamos la Operación Externa para la cual vamos a informar el Proveedor y las unidades, desde la Rejilla Lista de Operaciones Externas (quedará marcada en color verde).

Nos situamos en el borde izquierdo de la rejilla de “Desglose de las unidades a pedir” y seleccionamos el icono Insertar desde la barra superior de menú

O bien pulsamos el botón derecho del ratón, seleccionando Insertar.


Con ello, tendremos dispuesta una nueva línea:

Indicaremos el Código del Proveedor al que generaremos el pedido. Lo podemos informar manualmente o utilizar la Lista de referencia que aparece al desplegar el campo.

También debemos indicar las Unidades a pedir al Proveedor. A medida que vamos introduciendo los datos en el desglose de Unidades a pedir, se irá actualizando el campo de Unidades Pedidas.


Asimismo, al insertar las nuevas líneas, siempre estará indicado, por defecto, la cantidad pendiente (Unidades a fabricar – Unidades Pedidas).

Si quisiéramos eliminar alguna de las líneas introducidas, nos situaríamos sobre la línea a eliminar, pulsaríamos el botón izquierdo del ratón para marcarla (quedaría en color verde). A continuación, volveríamos a pulsar el botón izquierdo del ratón y seleccionaríamos Eliminar o bien desde la barra superior de menús, escogeríamos el icono Eliminar


Una vez introducidos los datos de la Operación Externa (proveedor, unidades a pedir, almacén, etc.), podríamos acceder a generar los Pedidos a Proveedor.

11.4.2. Generación de Pedidos a Proveedor

La generación de Pedidos a Proveedor lo haremos desde la misma opción de Hoja de Talleres Externos, después de completados los datos indicados en el apartado anterior. Para ello, seleccionaremos en la rejilla Lista de Operaciones Externas la operación (u operaciones, ya que podemos indicar más de una) para la cual queremos generar los Pedidos a Proveedor (los registros de Operaciones que vayamos seleccionando quedarán marcados en color verde).

NOTA: Cuando seleccionamos una Operación Externa en la rejilla Lista de Operaciones Externas, se seleccionan de forma automática todas las líneas del Desglose de Unidades a Pedir relacionadas con esa Operación.


Después de realizada la selección de las líneas de Operaciones Externas que deben intervenir en la Generación de Pedidos a Proveedor, seleccionaremos el icono “Crear Pedidos a Proveedor” de la barra de herramientas, o accederemos desde el menú Procesos / Crear Pedidos a Proveedor (o utilizando la combinación de teclas Ctrl+D).

La siguiente pantalla que visualizaremos es la de Creación de Pedidos a Proveedor, que explicamos en el apartado 11.4. “Generar el Pedido automático al Proveedor en el Lanzamiento de la OF” (pantalla de Creación de Pedidos a Proveedor). Aunque en el apartado 11.4. se muestra la pantalla correspondiente a Talleres Externos (propia del Lanzamiento), los datos a informar son los mismos (solo cambia el título de la ventana). Para nuestro ejemplo, asignaremos la serie PEDIDOEXT


Completaremos los datos de esta pantalla y pulsaremos el botón Siguiente, en caso de querer configurar los datos de ejecución del proceso (en diferido) o bien, el botón Finalizar para que se inicie el proceso. Cuando finaliza el proceso, se habrán generados el/los pedidos a proveedor. En la rejilla de Desglose de unidades a pedir, veremos que las líneas relacionadas con las Operaciones Externas seleccionadas, habrán cambiado el campo “¿Pedido?” a SI, indicando que se ha generado el Pedido al Proveedor.


NOTA: Los Pedidos generados se gestionarán ya desde la aplicación Compras / Pedidos / Pedidos Pendientes:


Para consultar los Pedidos de Proveedor relacionados con las Operaciones Externas, podemos utilizar la opción de Consultas de Operación Externa, que nos presentará los datos de los Pedidos a Proveedor generados para la Orden de Trabajo, así como los componentes entregados al Proveedor (en caso de que los hubiera).

11.4.3. Consulta de la Operación Externa desde Hoja de Talleres Externos

Para acceder a la Consulta de una Operación Externa desde la opción Hoja de Talleres Externos, seleccionaremos la operación a consultar en la rejilla de operaciones externas y accederemos a al menú Procesos / Consultas /Operación Externa (o utilizaremos la combinación de teclas Ctrl+O).

.


La pantalla que se presenta a continuación está dividida en 3 partes diferenciadas y permite visualizar la siguiente información:

Lista de operaciones externas Visualizaremos la información de la Operación externa seleccionada.

Lista de pedidos a proveedores

Visualizaremos los datos de todos los Pedidos a Proveedor generados y relacionados con la Operación externa seleccionada.

Lista de entregas de componentes al proveedor Visualizaremos la lista de material (lista de componentes) entregados al Proveedor, relacionados con la Operación externa seleccionada.

Pulsando doble click sobre alguno de los pedidos de la Lista de pedidos a proveedores podremos visualizar la información de la Cabecera y Líneas del Pedido seleccionado. Pulsando doble click sobre alguno de los artículos de la lista de entregas de componentes al proveedor, podremos visualizar el Mantenimiento de Entregas al Proveedor (depósitos).


11.4.4. Ver Composición de la Orden de Trabajo

Esta opción permite consultar la estructura de los componentes de la Orden de Trabajo seleccionada en la rejilla de Lista de Operaciones Externas (que estará marcada en color verde).

El acceso se realiza desde el menú Procesos / Consultas / Ver composición de la Orden de Trabajo (o utilizaremos la combinación de teclas Ctrl+H).

Los datos que se mostrarían serían similares a los siguientes:


11.4.5. Ver Disponibilidad del Stock de Consumos

Esta opción realiza una consulta de disponibilidad del stock de los consumos de la Orden de Trabajo seleccionada en la rejilla de Lista de operaciones externas. El acceso se realiza desde el menú Procesos / Consultas / Disponibilidad stock de consumos (o utilizaremos la combinación de teclas Ctrl+K).

Informaremos los límites del proceso, referentes a los almacenes que queremos incluir en la consulta y pulsamos el botón Aceptar para visualizar los datos.

Los datos que se visualizan mostrarán la información desglosada para cada consumo, almacén y unidad de medida de los artículos. Cuando el stock es insuficiente, la línea del consumo y almacén correspondiente aparecerá marcada en color verde.


11.4.6. Órdenes de Fabricación relacionadas

Mediante esta opción visualizaremos la pantalla de consulta de las Órdenes de Fabricación que están relacionadas con la Orden de Trabajo de la Operación Externa seleccionada en la rejilla de la Lista de Operaciones Externas. El acceso se realiza desde el menú Procesos / Consultas / Órdenes de Fabricación relacionadas (o utilizaremos la combinación de teclas Ctrl+U).


Los datos que veríamos serían similares a los siguientes:

11.5. Retroceder una Orden de Fabricación lanzada con Operación Externa

11.5.1. Cuando no se ha generado el Pedido al Proveedor Después del Lanzamiento de una Orden de Fabricación, cuando no hemos generado el Pedido al Proveedor de la Operación Externa, realizaremos el Retroceso de la Orden de Fabricación en función del Tratamiento de Materias primas (Reservar, Rebajar o Comprar) que indicamos al realizar el Lanzamiento de la Orden de Fabricación. Los pasos a seguir para retroceder OF lanzadas para cada tipo de tratamiento se comentaron en los apartados correspondientes de este manual (apartados 6.4.2., 6.5.2. y 6.6.2.).

11.5.2. Cuando se ha generado Pedido al Proveedor

Aunque los pasos a seguir para poder realizar el Retroceso de una Orden de Fabricación después de su Lanzamiento depende del Tratamiento de Materias Primas elegido para lanzar la Orden de Fabricación, en el caso de que además se haya generado un Pedido a Proveedor, la aplicación nos indicará mediante la pantalla de eventos, que existen Pedidos asociados y no permitirá el retroceso de la misma.


Por ejemplo, si intentamos retroceder la Orden de Fabricación nº 5500, cuya Orden de Trabajo nº 115 tiene asociada la Operación Externa “Soldar Cuadro Bicicleta” , y que hemos venido utilizando como ejemplo para generar Pedidos a Proveedores desde la opción Hoja de Operaciones Externas

Presentará la siguiente ventana de Eventos:

Por ello, como pasos previos a realizar para poder retroceder la Orden de Fabricación deberíamos:

1. Eliminar los Pedidos a Proveedor generados.

La eliminación de los Pedidos asociados a la Orden de Fabricación, deberíamos realizarlo desde la aplicación de Gestión / Compras / Pedidos Pendientes (o Pedidos).

Seleccionaríamos el pedido que nos interesa eliminar y, cuando lo tengamos en pantalla, podemos eliminarlo mediante el icono Eliminar.


2. Cambiar el Estado de los Pedidos en el Desglose de Unidades a pedir de la opción de

Hoja de Talleres Externos.


Cuando existen Pedidos a Proveedor generados y asociados a las Operaciones Externas, esto queda indicado en la pantalla de Desglose de Unidades a pedir, en el campo “¿Pedido?” (¿Pedido?= SI) Aunque hayamos eliminado los pedidos, como hicimos en el punto 1 anterior, la marca continuará existiendo en la pantalla de Desglose de Unidades a pedir y debemos cambiar su valor antes de poder retroceder la OF.

Para cambiar el dato, seleccionaríamos la Operación Externa de la Lista de operaciones externas (quedará en color verde). En la rejilla de Desglose de unidades a pedir visualizaríamos las líneas que hemos asociado a Proveedores y la cantidad a pedir a cada uno, relacionadas con la Operación externa escogida. Seleccionamos la línea del desglose de unidades a pedir que queremos cambiar (quedará marcada en color verde) y accedemos a la opción Restaurar Estado del menú Líneas o bien, pulsamos la combinación de teclas Ctrl+R


La opción de “Restaurar Estado” permitirá cambiar el valor asignado a la línea del Desglose de unidades a pedir, dejando la marca “¿Pedido?”= NO

El proceso debe realizarse con todas las líneas del desglose (que tuvieran asignado ¿Pedido?=SI), para asignarles ¿Pedido?=NO. Cuando se haya efectuado el cambio en todas las líneas, podríamos realizar el proceso de Retroceder la Orden de Fabricación, teniendo en cuenta el Tratamiento de Materias Primas que se hubiera indicado en el Lanzamiento.


NOTA: Las líneas del Desglose de unidades a pedir, que tengan asignado ¿Pedido?=SI no pueden ser eliminadas. Para hacerlo, antes deberíamos pasarlas a ¿Pedido?=NO, a través de la opción Restaurar Estado.

11.6. Entrega de Componentes al Proveedor Cuando se trabaja con Talleres Externos, la aplicación permite entregar al Proveedor, los componentes necesarios para realizar la Operación. Esa entrega se realiza en concepto de Depósito y se trata de la siguiente forma: cuando se hace la entrega de los componentes al proveedor, la aplicación realiza un traspaso entre almacenes de dichos componentes (salida del almacén de la empresa y entrada en el almacén depósito componentes del proveedor); cuando el proveedor nos devuelve el material, se realiza el movimiento inverso de traspaso entre almacenes, con salida del almacén del taller externo y entrada en el almacén de la empresa. Recordamos que el almacén del proveedor está asignado en la ficha de cada Proveedor (Mantenimiento de Proveedores), en el campo “Almacén depósito componentes”. Como recomendación y al objeto de facilitar el control de los componentes en Depósito, se podrían dar de alta Almacenes de Depósito Componentes (en el Mantenimiento de Almacenes), con los mismos códigos de proveedor. De esta forma, podríamos saber, tanto desde la aplicación de Fabricación, como desde Almacén, los artículos que tenemos en depósito en cada Taller Externo.


El proceso de Entrega de Componentes al Proveedor se realiza desde la opción de Hoja de Talleres Externos. Antes de realizar la Entrega de Componentes, es necesario haber generado previamente el Pedido al Proveedor.

Los diferentes pasos a seguir para realizar la entrega de componentes son los siguientes:

1. Seleccionaremos la Operación Externa para la cual realizaremos la Entrega de Componentes, desde la rejilla Lista de Operaciones Externas (quedará marcada en color verde). A continuación, seleccionaremos la línea de la rejilla de Desglose de unidades a pedir asociada a la Operación Externa que hemos escogido (quedará marcada en color verde).


2. Desde la barra de herramientas pulsamos el icono “Entregar componentes”. También podemos acceder a la opción desde el menú Líneas / Entregar componentes o pulsando la combinación de teclas Ctrl+E


3. Visualizaremos la pantalla con los Consumos asociados a la Orden de Trabajo de la

Operación externa. Seleccionaremos las líneas de Consumos que entregaremos al proveedor (deben quedar marcadas en color verde) y las Unidades a entregar (podemos indicar cantidades diferentes a lasque se presentan, modificando el dato directamente en el campo de Unidades a entregar).

Por defecto, las unidades de los consumos que se presentan como “Unidades a Entregar” son las Unidades proporcionales a las “Unidades a Pedir” indicadas en la rejilla de Desglose de unidades. En nuestro ejemplo, como la Operación Externa la realizan 3 proveedores y hemos seleccionado la línea de la rejilla de Desglose que corresponde al proveedor 5003 al que pedimos 200 unidades, las unidades de los consumos se están refiriendo a la cantidad necesaria para fabricar las 200 unidades. Después de indicar los datos en la pantalla, pulsamos el botón Siguiente


4. Indicaremos los datos del almacén de depósito de los componentes y la Ubicación.

También indicaremos la fecha de entrega e informaremos la casilla de verificación “Permitir stock negativo” si permitimos que el stock final de los componentes que estamos entregando al proveedor quede con unidades negativas después de realizada la entrega, en caso de que no hubiese suficiente stock (si previo a la entrega de componentes quisiéramos ver la disponibilidad del material en nuestro almacén, podríamos realizar la consulta directamente desde el menú Procesos / Consultas / Disponibilidad stock de consumos)

Asimismo, en caso de desear un informe del proceso de entrega, activaríamos la casilla de verificación y escogeríamos el informe que deseamos imprimir.


En caso de desear configurar las propiedades de salida del informe, pulsaremos el botón Siguiente. Si no, pulsaremos el botón Finalizar para que se inicie el proceso.

Si seleccionamos algún informe, se presentaría:

Si consultáramos los movimientos de stock generados visualizaríamos los movimientos de traspaso entre el almacén de los consumos indicado en la Orden de Trabajo (el almacén MPR en el ejemplo) y el almacén de depósito indicado en la pantalla de entrega de componentes (el almacén 5003 del ejemplo).


Asimismo, al finalizar este proceso de Entrega de Componentes, veríamos que el campo “¿Comp.Entregado?”, tanto en la rejilla Lista de Operaciones externas como en la rejilla “Desglose de unidades a pedir” tendrá asignado el valor = SI.

El proceso de Entrega de Componentes al proveedor lo repetiríamos para cada una de las líneas de Desglose de unidades a pedir.

11.7. Mantenimiento de Entregas a Proveedor (Depósitos)

Esta opción permitirá eliminar las entregas de componentes o depósitos realizados a los Talleres Externos (proveedores) para las Operaciones Externas.


Si se han utilizado unidades de esa entrega en el proceso de fabricación, presentará un mensaje de aviso indicándolo.

Después de informar los límites del proceso y pulsar el botón Aceptar, visualizaríamos los datos de los componentes entregados a los proveedores. Desde esta pantalla podríamos eliminar las líneas de las entregas que no nos interesa conservar. Para eliminar una línea, nos situamos sobre ella, pulsamos el botón izquierdo del ratón (quedará marcada en

color verde) y a continuación, pulsamos el icono Eliminar .


Desde el menú Procesos podemos realizar diferentes consultas, similares a las ya vistas en otros apartados de este manual:


Consulta de movimientos stock

Órdenes de Fabricación relacionadas

11.8. Consulta de Operaciones Externas

11.8.1. Desde Control de OF/Operaciones Externas/ Hoja de Talleres Externos

Vimos en su momento la Consulta de Operaciones Externas realizada desde el menú Procesos de la opción de Hoja de Talleres Externos, que permitía consultar:


1. Para una determinada Operación Externa (la que hubiéramos seleccionado en la rejilla Lista de operaciones externas), los Pedidos a Proveedor generados (visualizados en la rejilla Lista de pedidos a proveedores)

2. Para cada Pedido generado por la Operación Externa (visualizados en la rejilla Lista de pedidos a proveedores), los Componentes entregados al Proveedor (rejilla Lista de entregas de componentes al proveedor).


Desplazando el cursor sobre los Pedidos, vemos los componentes entregados a proveedor relacionados con cada uno.

11.8.2. Desde el Explorador de Órdenes de Fabricación

Esta misma consulta de Operaciones Externas la podemos realizar también desde diferentes opciones del Explorador de Órdenes de Fabricación

1. Para consultar una única Operación Externa: Situados sobre la Operación Externa de la Orden de Trabajo, seleccionamos el menú Procesos y escogemos la opción “Consulta de operaciones Externas” (o pulsamos la combinación de teclas Ctrl+E).


2. Para consultar las Operaciones Externas de una Orden de Trabajo Situados sobre la Orden de Trabajo que contiene la Operación Externa, seleccionamos el menú Procesos / Consultas / Operaciones Externas (o pulsamos la combinación de teclas Ctrl+E).

3. Para consultar las Operaciones Externas de una Orden de Fabricación Situados sobre la Orden de Fabricación que contiene Operaciones Externas, seleccionamos en menú Procesos la opción de Consultas / Operaciones Externas (o pulsamos la combinación de teclas Ctrl+E).


Desde cualquiera de estas opciones visualizaremos la información en una pantalla similar a la consulta de operaciones externas realizada desde la Hoja de Talleres Externos.


11.8.3. Desde Control de OF/Operaciones Externas/ Consulta

Esta opción permite realizar la consulta de Operaciones Externas para varias Órdenes de Trabajo.

El proceso se inicia con la solicitud de límites del proceso (por defecto, de las Órdenes de Trabajo y Operación).


Después de indicados los datos, pulsamos el botón Aceptar.

Visualizaríamos entonces la pantalla de consulta, donde en el apartado correspondiente a las operaciones externas se relacionan todas las operaciones externas de las órdenes de Trabajo que estén dentro de los límites inicialmente introducidos.

El Estado de la Orden de Trabajo lo vemos en la columna Estado.

La Operativa de esta pantalla es similar a lo visto desde Hoja de Talleres Externos o desde Explorador.


11.9. Informes

Desde estas opciones podremos realizar Informes de Operaciones Externas y de Entregas de Componentes al Proveedor, según lo seleccionado en cada caso.


11.10. Recepción del Pedido a Proveedor generado por la Operación Externa Después de generar el Pedido a Proveedor y realiza la entrega de componentes, si consultamos la Orden de Fabricación y la Orden de Trabajo, veremos que no se han anotado actividades ni consumos. La anotación automática de actividades a la Orden de Trabajo se realizará en la recepción del Pedido de Proveedor. En ese momento, se anotará una Actividad de Fabricación, que tendrá como datos:

Fecha Final: la fecha de recepción del Pedido.

Coste de la Operación Externa, según lo asignado en el Asistente de Configuración, el precio de compra o el precio de coste de la línea del albarán:

Unidades Fabricadas: las unidades recibidas.

Coste de Mano de Obra: Coste de la Operación Externa * Unidades fabricadas


Si la Operación correspondiente a la Actividad fuera la última de la Orden de Trabajo, se realizaría la Entrada en Stock del material acabado (el artículo de la Orden de Trabajo). Asimismo, se agregarían los consumos automáticamente en la actividad, en función de lo indicado en el Asistente de Configuración:

Sobre este último punto, consultar lo indicado en el apartado Control de la Producción / apartado 7.Anotación de Consumos y Actividades / 7.1. Conceptos Teóricos / “Cómo se imputan los Consumos de materiales” En nuestro ejemplo, generamos un Pedido por 200 unidades del artículo PX0038 – “Pintar Cuadro de Bicicleta” al proveedor 5003 – DISPLASA y realizamos la entrega de 500 metros de Tubo Aluminio Redondo y de 50 Litros de Pintura Metalizada.


Recordamos las Operaciones asociadas a los consumos de nuestro Cuadro de Bicicleta:


Ello implica que, cada vez que realicemos una anotación en el Mantenimiento de Actividades de la fabricación, asociada a la operación 47 - Cortar Tubos, automáticamente se generará una imputación de “Tubo aluminio Redondo” en el fichero Consumos de la Fabricación y se rebajará de stocks el material. Si realizamos cualquiera de las otras operaciones de la OT (49- Soldar Cuadro Bicicleta o 50-Pintar cuadro), no se rebajará ese material, solo lo hará con la operación 47- Cortar Tubos. De igual forma, cuando se anote la actividad 50 – Pintar cuadro, automáticamente se realizará una imputación del material “Pintura Metalizada” en el fichero Consumos de la Fabricación y se rebajará de Stocks ese material.

Realizaremos la recepción de nuestro Pedido a Proveedor, desde la opción Compras/ Pedidos o Pedidos Pendientes / menú Procesos / Recepción del Pedido:


Realizaremos la recepción de 100 unidades:


Después de recibido el Pedido, vemos que ha generado una anotación en el fichero de Actividades de la Fabricación, correspondiente a las 100 unidades recibidas. El precio de la operación externa corresponde al Precio de compra del Pedido (porque en el Asistente de Configuración así se lo hemos indicado). El Coste Mano Obra = 100 unidades * 13,45 € = 1345 € Asimismo, al ser la Operación 50 – Pintar cuadro la última de la Orden de Trabajo, se realizará la Entrada en Stock del producto terminado (el de la Orden de Trabajo, correspondiente al artículo X0038 - Cuadro de Aluminio Bicicleta Carretera).


Para el rebaje de los Consumos, como existe un Consumo (Pintura Metalizada) asociado con la Operación 50 – Pintar Cuadro, se realizará la salida de ese material (en caso de que las Operaciones no estén asociadas a los consumos, se generarían los consumos según lo indicado en el Asistente de Configuración, “Agregar consumos automáticamente en las actividades”).

Las Unidades Usadas del Consumo serán proporcionales a la cantidad recibida del Pedido.


Finalmente, si consultáramos los Movimientos de Stock generados, tanto los relacionados con la Entrega de Material al Proveedor, como los que se generan al Recibir el Pedido del Proveedor, tendríamos:


12. OTRAS CONSULTAS DE SEGUIMIENTO Y RESULTADOS

12.1. Seguimiento de Fases desde Control de la Producción / Explorador Permite ver la situación de las Operaciones de la Orden de Fabricación seleccionada en el Explorador.

Los datos que se presentan, además del Estado y del Centro de Trabajo asociado a la Operación están relacionados con las carpetas de Unidades y Tiempos de las Operaciones: Estado, Fecha y hora inicio previstas, Fecha y hora final prevista, Tiempos de Preparación y Fabricación previstos y reales, Unidades Usadas, Unidades de Rechazo, etc.


Desde el menú Procesos o mediante los iconos de la barra de herramientas, podemos consultar las operaciones mostradas a través de un diagrama de Gantt de Microsoft Project (opción “Analizar con MS-Project”)

O bien, consultar las operaciones a través del diagrama de Gantt de las Órdenes de Fabricación simuladas o planificadas, si se trabaja con Planning (opción Gantt órdenes de Fabricación detalle).


El diagrama de Gantt está basado en las fechas previstas de la fabricación (calculadas al crear o recalcular el Planning) y muestra la situación en el tiempo del Planning de las operaciones.

Al situar el cursor en alguna de las barras del planning se presenta la información de las fechas previstas (fecha de inicio, fecha final y porcentaje realizado). Al pulsar doble clic en alguna de las barras, se presenta la pantalla de seguimiento de la OF. Si realiza algún cambio desde la pantalla de seguimiento, el diagrama de Gantt reflejará dichos cambios.


12.2. Seguimiento de Fases desde Seguimiento y Resultados

Esta opción es similar a la del punto anterior, pero permite ver la situación de las operaciones de la fabricación agrupadas por Orden de Fabricación o por Orden de Trabajo, además de permitir configurar los datos a visualizar en el árbol explorador. Al seleccionar esta opción se piden los límites de las órdenes de fabricación que desea visualizar; y a continuación se presenta la pantalla del explorador.

La pantalla del Explorador se comporta de forma parecida al Explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones diferenciadas, la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las órdenes de fabricación y la zona derecha donde se muestra la consulta de las operaciones relacionadas al objeto seleccionado en el árbol. Se detallan las operaciones de las órdenes de fabricación abiertas, pendientes (retenidas) y cerradas.


El Explorador se puede configurar mediante un asistente, que nos permitirá configurar algunas características referentes a la visualización y el comportamiento del explorador del seguimiento de fases.

Para configurar los datos del árbol explorador, seleccionamos el icono de la barra de herramientas del explorador

O bien, la opción Configurar del menú Explorador


El comportamiento es similar al que ya vimos en la Configuración del Explorador de Fórmulas o en el Explorador de Órdenes de Fabricación: Definiremos el tipo de presentación y ordenación del árbol de exploración que queremos, activando o desactivando las casillas de verificación:

Mostrar límites al entrar. Para informar los límites de los operarios a presentar.

Separadores de OT y operaciones. Para ver en el árbol del explorador una carpeta separadora para cada grupo de órdenes de trabajo y operaciones.

Expandir nodos al entrar. Para abrir automáticamente la carpeta principal.

Indicaremos asimismo, el orden de las listas de elementos que aparecen en el árbol explorador y pulsamos el botón Siguiente.


Activaremos la/s casilla/s de verificación de los estados de las órdenes de fabricación a presentar (abiertas, pendientes y/o cerradas) y si deseamos separarlas entre ellas, mediante un separador de estados.

A continuación, informaremos los campos que deseamos visualizar para las Órdenes de Fabricación, Órdenes de Trabajo y Operaciones de las Órdenes de Trabajo. Por ejemplo, indicaremos que queremos visualizar el Período de Fabricación de las OF‟s, la fecha final prevista en las Ordenes de Trabajo y el campo Fórmula en las Operaciones de la Orden de Trabajo. El estado SI/NO de los campos indica si se visualizará o no el campo. Para cambiar el orden de los campos, nos situamos en el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo del ratón y desplazamos (arrastrando) el campo a la nueva posición.


Después de indicados los campos y pulsado el botón Finalizar, visualizaríamos los nuevos datos en el Explorador.


Las consultas disponibles en esta opción son similares a lo indicado en el punto anterior “Seguimiento de Fases desde Control de la Producción / Explorador”: Podemos consultar las operaciones mostradas a través de un diagrama de Gantt de Microsoft Project (opción “Analizar con MS-Project”)

O bien, consultar las operaciones a través del diagrama de Gantt de las Órdenes de Fabricación simuladas o planificadas, si se trabaja con Planning (opción Gantt órdenes de Fabricación detalle).


12.3. Operaciones Pendientes

Esta opción nos permitirá visualizar en una misma pantalla, las operaciones pendientes (Estado de la Operación = Abierta) de las diferentes Órdenes de Fabricación en curso, ordenadas por Centro de Trabajo. Indicaremos los límites de los datos a visualizar y pulsaremos el botón Aceptar, para visualizarlos:


12.4. Compras de Material desde Control de Producción / Explorador

La opción Compras relacionadas nos permite visualizar las Necesidades de Compra generadas para la Orden de Fabricación sobre la que estemos situados. Para ello, seleccionamos la opción desde el menú Procesos / Consultas / Compras relacionadas (o bien, pulsamos las teclas Ctrl+M).


Desde esta lista, si ya se ha generado el Pedido a Proveedor a partir de la Necesidad de Compra, también nos permitiría consultarlo. Para ello, nos situaríamos sobre el artículo que nos interesa consultar (en

nuestro ejemplo, consultaremos el artículo X0107) y pulsaríamos el icono

O bien, desde el menú Procesos / Mto. Pedidos de Compra (o con la combinación de teclas Mayúscula+F2)

En caso de que existiera un Pedido a Proveedor relacionado con la Necesidad de Compra, se presentaría el Pedido y permitiría modificarlo.


Si no existiera Pedido a Proveedor relacionado, presentaría un mensaje indicándolo.


12.5. Compras de Material desde Seguimiento y Resultados

Esta opción es similar a la anterior, permitiendo consultar las compras de material de las Órdenes de Fabricación y además, de las Órdenes de Trabajo asociadas. Los datos se visualizarán en un árbol Explorador, que se comporta de forma parecida al explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones diferenciadas, la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las órdenes de fabricación y las órdenes de trabajo, y la zona derecha donde se muestra la consulta de las compras de material, relacionadas con el objeto seleccionado en el árbol. Al seleccionar esta opción se piden los límites de las órdenes de fabricación que desea visualizar; y a continuación se presenta la pantalla del explorador. Solo se visualizan en el árbol del explorador aquellas órdenes de fabricación que estén dentro de los límites introducidos. Si en la barra de título de la pantalla del explorador se encuentra el símbolo (*), indica que la visualización en el árbol no es completa, debido a la introducción de límites.


Podemos seleccionar la Orden de Fabricación

O una Orden de Trabajo


Desde la lista de consulta, si ya se ha generado el Pedido a Proveedor a partir de la Necesidad de Compra, también nos permitiría consultarlo. Para ello, nos situaríamos sobre el artículo que nos interesa

consultar y pulsamos el icono

Si existiera el Pedido, nos lo presentaría en pantalla y podríamos consultarlo o modificarlo. En caso de que no exista Pedido de Proveedor generado para la Necesidad de Compra seleccionada, nos lo indicaría mediante el mensaje

La pantalla del Explorador de la Consulta de Compras de Material se puede configurar mediante un

asistente de configuración, al que podemos acceder a través del icono “Configurar”

O bien desde el menú Explorador:


La configuración permitirá definir algunas características referentes a la visualización y el comportamiento del explorador.

El comportamiento es similar al que ya vimos en la Configuración del Explorador de Fórmulas o en el Explorador de Órdenes de Fabricación: Definiremos el tipo de presentación y ordenación del árbol de exploración que queremos, activando o desactivando las casillas de verificación:

Mostrar límites al entrar. Para informar los límites de los operarios a presentar.

Separadores de OT y operaciones. Para ver en el árbol del explorador una carpeta separadora para cada grupo de órdenes de trabajo y operaciones.

Expandir nodos al entrar. Para abrir automáticamente la carpeta principal.

Indicaremos asimismo, el orden de las listas de elementos que aparecen en el árbol explorador y pulsamos el botón Siguiente.

Activaremos la/s casilla/s de verificación de los estados de las órdenes de fabricación a presentar (abiertas, pendientes y/o cerradas) y si deseamos separarlas entre ellas, mediante un separador de estados.


A continuación, informaremos los campos que deseamos visualizar para las Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo. Por ejemplo, indicaremos que queremos visualizar el Período de Fabricación de las Órdenes de Fabricación y de las Órdenes de Trabajo. El estado SI/NO de los campos indica si se visualizará o no el campo. Para cambiar el orden de los campos, nos situamos en el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo del ratón y desplazamos (arrastrando) el campo a la nueva posición.


Después de indicados los campos y pulsado el botón Finalizar, visualizaríamos los nuevos datos en el Explorador.

12.6. Consultas / Pedidos de Clientes relacionados

Esta opción permite ver pedidos de clientes relacionados con las Órdenes de Fabricación. Para ello, desde el Explorador, nos situamos sobre la Orden de Fabricación que queremos consultar. A continuación, seleccionamos desde el menú Procesos / Consultas / Pedidos de cliente relacionados (o bien, pulsamos la combinación de teclas Ctrl + R).

Se presentarán todos los Pedidos de Cliente relacionados con la Orden de Fabricación consultada.


Los Pedidos mostrados pueden estar relacionados con la Necesidad de Fabricación que convertimos en Orden de Fabricación, o ser un Pedido entrado desde la Entrada de Pedidos de Ventas del cual generamos la Orden de Fabricación, etc.

Si quisiéramos acceder directamente al Mantenimiento del Pedido de Ventas, nos situaríamos sobre el

Pedido de la lista y seleccionaríamo el icono Mto. Pedidos de venta, de la barra de herramientas o bien, desde el menú Procesos / Mto. Pedidos de venta (o la combinación de teclas Mayúscula y F2).


13. CERRAR Y REABRIR OPERACIONES, ORDENES DE TRABAJO Y ORDENES DE FABRICACIÓN Para cerrar una Orden de Fabricación es necesario que estén cerradas sus Órdenes de Trabajo. A su vez, para cerrar una Orden de Trabajo, es necesario haber cerrado las Operaciones que la componen. Cada uno de estos procesos (Cierre de la Operación, Cierre de la Orden de Trabajo y Cierre de la Orden de Fabricación) realiza determinadas acciones, que veremos a continuación.

13.1. Cerrar la Operación / Reabrir la Operación Podemos utilizar esta opción para cerrar una Operación abierta, en una Orden de Trabajo también abierta. Una Operación cerrada ya no permite modificar sus datos, ni indicar nuevas actividades de fabricación para esa Operación. Las Operaciones también se pueden cerrar desde el proceso de Cierre de una Orden de Trabajo.


Para proceder al cierre, nos situamos sobre la Operación a cerrar y seleccionamos en el menú Procesos la opción d “Cerrar la operación” o bien, pulsamos la combinación de teclas Ctrl+T.

Se visualizará el mensaje para confirmar el cierre de la operación.

Después de pulsar el botón SI, se realizaría el cierre automático de la Operación. El Estado de la Operación pasará a Finalizada y se asignará la fecha y hora final real.


Si se anotaran Actividades para una Orden de Fabricación u Orden de Trabajo que tuviera Operaciones cerradas, se indicaría en la ventana de Eventos y no permitiría anotar las actividades correspondientes a esa Operación cerrada.

Las Operaciones cerradas se pueden volver a abrir, siempre que la Orden de Trabajo esté abierta. Para ello, nos situamos sobre la Operación cerrada y accedemos al menú Procesos / Reabrir la operación.


Esta opción volverá a dejar el Estado de la Operación = Abierta y dejará en blanco la Fecha final real.

13.2. Cerrar y Reabrir Ordenes de Trabajo Una Orden de Trabajo finalizada no se puede modificar. El proceso de Cierre de una Orden de Trabajo realiza las siguientes acciones:

1. En caso de que la Orden de Trabajo que se cierra sea la que fabrica el artículo final (y solo en este caso), se actualizarán las unidades fabricadas en la Orden de Fabricación. Unidades Fabricadas de la OF = Unidades Fabricadas de la OT que fabrica el artículo final.

Si tomáramos como ejemplo la Orden de Fabricación 1001 – Bicicleta de Carretera k-5000 y su Orden de Trabajo 101 – Bicicleta de Carretera K-5000, al cerrar la OT 101, se actualizarían las Unidades Fabricadas de la OF 1001.


2. Se calculan los costes reales de sus componentes semielaborados Se calculan y actualizan los costes reales de los consumos de la Orden de Trabajo que son semielaborados.

3. Se reasignará el precio unitario del artículo de la Orden de Trabajo en los movimientos de stock generados.

Precio unitario de los movimientos de Stock para el artículo de la Orden de Trabajo = Coste unitario real del artículo de la Orden de Trabajo.


4. Rectifica el stock pendiente de la Orden de Trabajo y de sus consumos.

Para el artículo de la Orden de Trabajo se eliminarán las unidades del stock restante del Pendiente de Fabricar

= Unidades a Fabricar de la Orden de Trabajo – Unidades Fabricadas de la Orden de Trabajo

Para cada Consumo de la Orden de Trabajo, se eliminará el Stock reservado pendiente de todos los componentes usados en la fabricación.

= Unidades Componente del Consumo – Unidades Usadas del Consumo

5. Actualiza el coste real de fabricación en la ficha del artículo. Coste de Fabricación unitario de la ficha del artículo = Coste Real Unitario de la Orden de Trabajo.

6. Graba la Fecha de Inicio real y la Fecha Final real en la Orden de Trabajo

7. Marca la Orden de Trabajo como finalizada.

Estado de la Orden de Trabajo = Finalizada

Desde el proceso de cierre de las Órdenes de Trabajo, se pueden cerrar de forma automática las Operaciones.

El procedimiento para efectuar el Cierre de una Orden de Trabajo es: Situados sobre la Orden de Trabajo a cerrar, accedemos al menú Procesos / Acciones / Cerrar la Orden de Trabajo


o bien, mediante el icono de la barra de herramientas

Se visualizará la ventana de cierre, donde podremos además cerrar automáticamente las operaciones que todavía estén abiertas, marcando ña casilla de verificación correspondiente.

Al pulsar el botón Aceptar, se realizará automáticamente el proceso de cierre de la Orden de Trabajo. Si verificamos el proceso de Cierre en la Orden de Trabajo nº 104 – Rueda Bicicleta Carretera, veríamos:


Datos anteriores al Cierre de la OT 104 – Rueda: En esta OT, se han fabricado 800 unidades y las unidades rechazadas son 10 unidades:

Se han realizado diferentes anotaciones durante la fabricación de la OT, que han generado los siguientes Movimientos de Stock:


En ellos se aprecia que, a medida que se va fabricando la OT104 – Rueda, las unidades fabricadas han entrado en stock siempre al mismo precio (100,8000 €), importe que corresponde a lo que hemos indicado en el Asistente de Configuración / Fabricación / Producción / “Rebajar compuestos de stock a coste teórico”.


En nuestro ejemplo, al haber indicado SI, el rebaje lo hace al precio de coste teórico unitario de la OT (= 100,80 €).

A medida que vamos fabricando, los costes reales de la fabricación pueden ir variando. Cuando en la OT que fabrica el producto final (en nuestro caso, la OT 101 – Bicicleta Carretera K-5000) se utilizan las Ruedas que estamos fabricando (consumimos las Ruedas para fabricar Bicicletas), se producirá un movimiento de salida de Ruedas a un precio, que vendrá indicado en la Orden de Fabricación de las Bicicletas (OF – 1001 , campo “Valoración real materiales”, en la carpeta Valoraciones de la OF):


En nuestro ejemplo, la valoración se realiza a coste teórico (que es el precio de coste unitario real). De esta forma, como el precio real unitario real de las Ruedas puede ir variando a medida que las voy fabricando, las diferentes salidas en la OT 101 (Bicicleta) tendrán diferentes precios (el que correspondiera al precio real unitario en el momento en que se produce la salida). Los diferentes precios de salida de las Ruedas al fabricar Bicicletas, los vemos en los movimientos de stock producidos desde la OT – Bicicleta.


A continuación, cerramos la Orden de Trabajo 104 – Rueda y verificamos los nuevos valores:

Después del Cierre de la Orden de Trabajo 104 - Rueda:

1. Al no ser la Orden de Trabajo que fabrica el artículo final, no se grabarán las unidades fabricadas en la OF.

2. Al no tener componentes semielaborados en su composición (los consumos son todos Materias

Primas), no hay que actualizar los costes reales de los consumos semielaborados.

3. Se reasignará el precio unitario del artículo de la Orden de Trabajo en los movimientos de stock generados.

Precio unitario de los movimientos de Stock para el artículo de la Orden de Trabajo = Coste unitario real del artículo de la Orden de Trabajo.

Al haber cerrado la OT, ya tenemos un precio unitario real “definitivo” de 108,2531 €


Ese será el precio que se reasignará a los movimientos de Entrada en stock de las Ruedas (que se generaron en su momento a precio teórico).


4. Se modifica el stock pendiente de la Orden de Trabajo y de sus consumos.

Para el artículo de la Orden de Trabajo se eliminarán las unidades del stock restante del Pendiente de Fabricar = Unidades a Fabricar de la Orden de Trabajo – Unidades Fabricadas de la Orden de Trabajo

Para cada Consumo de la Orden de Trabajo, se eliminará el Stock reservado pendiente de todos los componentes usados en la fabricación = Unidades Componente del Consumo – Unidades Usadas del Consumo

5. Se actualiza el coste real de fabricación en la ficha del artículo. Coste de Fabricación unitario de la ficha del artículo = Coste Real Unitario de la Orden de Trabajo.


6. Graba la Fecha de Inicio real y la Fecha Final real en la Orden de Trabajo

7. Marcará la Orden de Trabajo como finalizada.

Estado de la Orden de Trabajo = Finalizada

NOTA: En ese momento, después de cerrar la OT 104, si fuéramos a consultar el componente Rueda en la OT 101 (la que fabrica Bicicletas), veríamos que el precio de la salida de las Ruedas continúa siendo el que tenía antes del cierre de la Orden de Trabajo 104 – Rueda Bicicleta Carretera.


Solo cuando se cierre la OT 101 – Bicicleta de Carretera K-5000, se calcularán los costes reales de sus semielaborados (pasará el coste real unitario de la OT 104 – Rueda Bicicleta Carretera al Consumo Rueda Bicicleta Carretera de esta OT 101, el coste real unitario de la OT 102 – Manillar Carretera Carbono al Consumo Manillar Carretera Carbono de esta OT 101, etc.)

y será en ese momento también (al cerrar la OT 101 – Bicicleta) cuando se asignará el precio real unitario “definitivo” de la Rueda (los 108, 2531 €) al componente Rueda de la OT 101.


Así, al cerrar la OT 101, además de asignar los costes reales de los semielaborados (Manillar, Cuadro Aluminio, Rueda Bicicleta, Kit Equipo de Frenado) en las fichas de cada consumo, se regrabará el precio real unitario de cada uno de ellos en sus movimientos de salida de stock generados por la OT 101 , se recalculará el coste real unitario del artículo final (Bicicleta) en base los costes de sus componentes (materia primas y semielaborados) y ese nuevo precio de coste real de la Bicicleta, se regrabará en los Movimientos de Stock de entrada de la Bicicleta. Al igual que ocurría con las Operaciones, también podemos reabrir una Orden de Trabajo cerrada, siempre que la Orden de Fabricación a la que pertenece esté Abierta. Para reabrir una Orden de Trabajo cerrada, nos situaremos sobre ella y seleccionaremos la opción “Reabrir la orden de trabajo” del menú Procesos / Acciones.


Esta opción permitirá reabrir las operaciones de la OT automáticamente, si marcamos la casilla de verificación correspondiente.

Al pulsar el botón Aceptar, s reabrirá la Orden de Trabajo, quedando en blanco las Fechas de Inicio real y Fecha final real y dejando el Estado = Abierta.

13.3. Cerrar y Reabrir Ordenes de Fabricación desde Explorador El cierre de la Orden de Fabricación realizará las siguientes acciones:


1. Dejará la Orden de Fabricación con el Estado = Finalizada

2. Calculará el Tiempo medio de reposición del artículo fabricado y la grabará en la ficha del artículo.

Tiempo medio de Reposición = tiempo medio, calculado de la diferencia entre la Fecha de Inicio real y la fecha de la primera entrega, obtenido de las últimas 10 fabricaciones.

Para cerrar una Orden de Fabricación, nos situamos sobre ella en el árbol explorador y seleccionamos el

icono “Cerrar la orden de fabricación” de la barra de herramientas.

O bien desde el menú Procesos / Cerrar Orden de Fabricación:


Desde el cierre de la Orden de Fabricación podemos cerrar Órdenes de Trabajo automáticamente y cerrar Operaciones de las Órdenes de Trabajo, marcando las casillas de verificación correspondientes.

Al pulsar el botón Aceptar, se realizará el proceso automático de Cierre de la Orden de Fabricación, asignando las fechas de Inicio real y Final real de la fabricación, y pasando el Estado de la OF a Finalizada.


En caso de que hubiéramos realizado varias fabricaciones de este artículo, se calcularía el tiempo medio de reposición (en base a las 10 últimas fabricaciones) y se grabaría el valor resultante en la ficha del artículo.


Para reabrir una Orden de Fabricación cerrada, nos situaríamos sobre la OF y accederíamos a la opción “Reabrir la orden de fabricación” desde el menú Procesos / Acciones.

Desde esta opción, podríamos reabrir las órdenes de trabajo automáticamente y las operaciones de las Órdenes de Trabajo, marcando la casilla de verificación correspondiente..

Al reabrir la Orden de Fabricación, pasará al Estado = Abierta y quedarán en blanco las fechas


El proceso de Cerrar y Reabrir Ordenes de Fabricación también lo podemos realizar desde las opciones de Cerrar y Reabrir del menú de Operaciones sobre OF‟s.


El funcionamiento es similar a cuando lo realizamos desde el Explorador, pero permitirá realizar un proceso masivo de cierre o reapertura de varias OF‟s.


14. RECICLAJE DE RECHAZOS

Cuando la Orden de Trabajo ya está cerrada, podemos utilizar esta opción de Reciclaje de Rechazos, que nos permitirá reciclar los rechazos de las Actividades de la fabricación con unidades de rechazo informadas. El reciclaje de los rechazos rebajará del stock las unidades defectuosas del artículo (salida de stock de las unidades defectuosas, rechazadas) y devolverá al stock (entrada de stock) los consumos recuperados. Las unidades de rechazo recuperadas se restarán de los rechazos totales indicados en la Orden de Trabajo y las unidades de consumos recuperados se restarán de las unidades usadas en los consumos de la Orden de Trabajo. El proceso de Reciclaje no afectará a los costes reales obtenidos en la Orden de Trabajo.

Para el seguimiento del proceso de Reciclaje, utilizaremos como ejemplo, la Orden de Trabajo 105 – Kit Equipo de Frenado, que está cerrada (Estado = Finalizada) y para la cual se han producido 10 unidades rechazadas y 400 unidades “buenas”.


Entre las Actividades anotadas para esta Orden de Trabajo, vemos una que corresponde al día 05/09/2009 donde se anotaron 10 unidades rechazadas.

Verificando los Consumos de esta fabricación, vemos la anotación de las 10 unidades rechazadas, que están en el almacén REC (que hemos definido como almacén de rechazo en el Asistente de Configuración / Compras y Ventas / Almacenes y que también está informado en la Orden de Trabajo, en la carpeta Almacén).


Y verificamos los costes de la Orden de Trabajo finalizada: :


Con estas condiciones iniciales procedemos al Reciclaje de los rechazos.

Indicaremos los límites del proceso y pulsaremos el botón Aceptar.


Se visualizan las actividades de la fabricación con rechazos en la rejilla superior de la pantalla (Lista de actividades con rechazo). Al seleccionar una actividad, se presentarán los consumos usados en la realización de esa actividad, en la rejilla inferior (Lista de consumos).

En la rejilla superior, seleccionamos la actividad (debe quedar marcada en color verde) e indicamos en la columna de “Uni.rechazo recup.” la cantidad que queremos recuperar.


En nuestro ejemplo, aunque teníamos 10 unidades rechazadas, indicamos que queremos recuperar solamente 7. En la rejilla inferior (Lista de consumos), nos mostrará en la columna “Uni.rechazo recup.” los consumos proporcionales a las unidades a recuperar.

Antes de proceder al reciclado, podemos modificar las unidades de los consumos. Para ello, nos situamos sobre la columna “Uni.rechazo recup.” y modificamos directamente la cantidad propuesta. En nuestro ejemplo, modificamos la cantidad de Cable freno, ya que aunque serían 14 metros, solo podremos recuperar 8 metros. Lo cambiamos directamente en la rejilla.

A continuación, seleccionamos la opción “Reciclar rechazos”, pulsando directamente sobre el icono en la barra de herramientas


O bien, desde el menú Procesos / Reciclar rechazos (o pulsando la combinación de teclas Ctrl y R)

Se solicitará una fecha, que será la que se asignará a los movimientos de stock que se generarán. Pulsaremos Aceptar para que se inicie el proceso automático de recuperación de los rechazos.

Una vez realizado el proceso, la pantalla mostrará los siguientes datos:


En las Unidades de rechazo, presentará la diferencia entre lo que teníamos inicialmente (10 unidades) y las que hemos recuperado (7 unidades). En los consumos, las unidades usadas que se indicarán serán las unidades usadas inicialmente (con 10 rechazos) menos las unidades usadas en los rechazos recuperados (por ejemplo, en el Cable Freno, teníamos 420 metros iniciales, hemos recuperado 8 metros, se han usado 412 metros).

Si verificamos los costes de la Orden de Trabajo: Costes iniciales para la Orden de Trabajo calculados antes del reciclaje:


Costes finales de la Orden de Trabajo después de realizar el Reciclado de Rechazos:

Recordar: El proceso de Reciclaje no afectará a los costes reales obtenidos en la Orden de Trabajo.


Si verificamos las Actividades, veremos que se han rectificado las unidades rechazadas de la actividad (10 iniciales – 7 recuperadas, quedan 3 unidades rechazadas).

Y verificamos también que No se modifican los tiempos de fabricación de la actividad (ya que ese tiempo, lo gastamos realmente en la fabricación, aunque ahora “reciclemos” algunos rechazos)

Finalmente, si comprobamos los movimientos de stock generados en el proceso de reciclaje, veremos que se han generado las Salidas en negativo para cada uno de los consumos y una Entrada en negativo para el Rechazo recuperado.


15. ACTUALIZAR EL ESCANDALLO

Esta opción permite actualizar la Fórmula del Escandallo de un producto fabricado, una vez cerrada la fabricación. En el caso de haber generado la Orden de Fabricación sin escandallo previo, podremos convertir los datos de esa fabricación en una Fórmula de escandallo. Si ya existía una Fórmula de Escandallo, que modificamos en la fabricación (porque incorporamos nuevos Consumos o nuevas Operaciones, por ejemplo), podremos actualizar la Fórmula del escandallo existente con los nuevos datos. Los diferentes pasos a seguir para realizar la actualización del escandallo son los siguientes:

Situados sobre la Orden de Fabricación cerrada, accedemos al menú Procesos / Acciones / Actualizar el escandallo. En nuestro ejemplo, teníamos el Kit para Customización Bicicleta Carretera K-500, que era una OF generada sin escandallo previo, cuyos consumos y operaciones, dados de alta manualmente en la Orden de Fabricación, se muestran a continuación:


Indicamos qué elementos queremos actualizar, marcando la casilla de verificación correspondiente. Podemos actualizar la fórmula, los componentes y/o las operaciones del escandallo.

En nuestro ejemplo, como no existe el escandallo y queremos crearlo con todos los datos de la fabricación, marcaríamos todas las casillas, para que nos genere la Fórmula, los Componentes de la fórmula y las operaciones correspondientes.

Pulsaríamos el botón Siguiente si quisiéramos configurar la ejecución del proceso en diferido, o directamente el botón Finalizar para que se ejecute el proceso.

Cuando haya finalizado el proceso podremos comprobar, por ejemplo desde Escandallos / Explorador, que ya se han actualizado los datos del Escandallo tomando como referencia la Fabricación (en nuestro ejemplo, se ha creado una nueva Fórmula de Escandallo, con sus Componentes y Operaciones).

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