Manual Pull Kanban
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Universidad del Bío-Bío
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Industrial
Carrera de Ingeniería Industrial
Programa Magíster en Ingeniería Industrial
MANUAL DEL
SISTEMA PULL/KANBAN
Asignatura: LEAN en procesos de
Manufactura y Servicios
Profesor: Francisco Ramis L.
Autor: Franco Benismelis P.
Fecha: 18 de Octubre de 2011
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3 DESARROLLO ........................................................................................................ 4
¿Qué es el Sistema Pull/Kanban? ....................................................................... 4 ¿Qué beneficios aporta?...................................................................................... 7 ¿Cómo se usa/aplica? ......................................................................................... 8 ¿Quién debe participar en su diseño y mantención? ........................................... 9 ¿Cuándo es útil aplicar esta herramienta? ........................................................ 10 ¿Qué se requiere antes de su aplicación? ........................................................ 11 Ejemplo de una aplicación: “Gestión de Almacén de Comida” .......................... 12 Ejemplo de una aplicación: “Control del Suministro de Alimentos” .................... 13
CONCLUSIONES Y PROYECCIONES ................................................................ 14 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 15 ANEXOS ............................................................................................................... 16
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INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la necesidad de producir en forma eficiente, es decir, sin retrasos
en la entrega del producto al cliente, manteniendo la calidad y a bajo costo, es un
factor importante para las empresas que desean ser competitivas en un mercadocomo el actual, que exige respuesta pronta a sus requerimientos de compra.
Además, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los
cambios del mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de
competencia en muy poco tiempo, es decir debe tener la capacidad de
acomodarse a las necesidades cliente, tanto en el diseño, calidad y entrega. Por
otro lado, una de las problemáticas más comunes en lo que respecta a la
planeación de la producción es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin
sobrantes ni faltantes; para lograr esto se necesita un plan flexible, un plan que se
pueda modificar rápidamente. El desarrollo del presente trabajo tiene como fin dar
a conocer una herramienta que permita aliviar la mayoría, sino todas esas
dificultades mencionadas anteriormente: Sistema Kanban.
A lo largo de este informe se define el Sistema Kanban, especificando qué es esta
herramienta, cuáles son sus beneficios, cómo se aplica en los procesos, qué
actores deben participar en el diseño y mantención de dicho sistema, cuándo esútil aplicarla y cuáles son los requerimientos previos a la implementación.
Los principales objetivos de este trabajo son:
Mostrar las diferencias entre un sistema de producción “PUSH” y “PULL.
Dar a conocer la metodología del Sistema Kanban.
Desarrollar 2 ejemplos de aplicación que permitan entender aún mejor el
desarrollo de este instrumento.
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DESARROLLO
¿Qué es el Sistema Pull/Kanban?
Kanban es un sistema que controla el flujo de materiales (MFC) en procesos de
producción basado en la demanda del cliente y no en la planeación de la
producción, estableciendo de esta forma un sistema de producción PULL.
El Kanban es un sistema de información que se basa en señales visuales para
controlar el flujo de materiales o la producción de los artículos, en las cantidades y
en los tiempos necesarios en cada proceso de la compañía, como también de las
compañías proveedoras, con el fin de cumplir con los requerimientos de material
basado en las necesidades de producto terminado o embarques, estableciendo deesta manera un sistema de producción PULL, es decir, la demanda del cliente
genera la orden de producción, por lo que se produce y entrega lo que se
necesita; a diferencia de un sistema de producción PUSH, donde se fabrica de
acuerdo a un plan de producción basado en pronósticos los cuales no pueden
estar lo suficientemente actualizados, produciendo más o menos de lo que el
mercado necesita, lo que se traduce en sobreproducción o inexistencias,
provocando efectos económicos adversos para la empresa. Los siguientes
diagramas muestran de manera general las diferencias existentes entre estas dos
maneras de gestionar la planificación y programación de la producción:
Fig.1 Diferencia Sistema PUSH y PULL
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FIg.1.- En ambos sistemas existen flujos de información y de materiales. En el
Sistema PUSH existe un plan para cada etapa el cual se debe cumplir sí o sí,
además los centros de son independientes por lo que los vínculos y comunicación
son pobres. Como el material es “empujado” por la fábr ica sin saber lo que la
etapa siguiente necesita, se acumulan inventarios y aumenta el tiempo de entrega.
En el Sistema PULL existe un programa de montaje final que es enviado a la
última estación, por lo que mediante solicitudes a las etapas predecesoras se les
informa sobre la cantidad de material requerido, lo cual se realiza sucesivamente
“tirando” el material e información por toda la fábrica produciendo solamente lo
que se necesita; esto devela que los centros están muy unidos con estrechos
vínculos y comunicación, logrando menores inventarios y tiempos de entrega.
Kanban de acuerdo a su traducción del japonés significa “tarjeta visual” o “etiqueta
de instrucción”. Esta metodología de origen japonés fija principalmente un sistema
de tarjetas de identificación, en donde las necesidades de producto terminado
generan las tarjetas Kanban, las cuales se envían directamente a las máquinas
inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida y en el tiempo
oportuno, es decir, aquellos flujos de información (solicitud de material) que
circulan en un Sistema PULL son concretados mediante el uso de estas tarjetas.
Las tarjetas Kanban contienen toda la información necesaria para la realización deun producto a lo largo de su trayectoria de terminación, indicando aspectos como:
qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios, cómo transportarlo y
dónde almacenarlo.
Si bien, y de acuerdo a las características originales del Sistema Kanban, las
señales visuales utilizadas principalmente son las tarjetas, existen otros tipos de
Kanban que permiten disparar la producción, el transporte o el suministro de
partes, por ejemplo las señales pueden ser: una tarjeta (Tarjeta Kanban), una
señal electrónica (E-Kanban), un espacio vacío (Kanban de ubicación), un
contenedor vacío (Kanban contenedor), cintas coloreadas en los niveles
apropiados (Kanban disparador), etc.
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Existen 2 tipos de Tarjetas Kanban comúnmente utilizadas las cuales son
asignadas a cada parte que es manufacturada, por lo que viajan cíclicamente
entre los procesos precedentes y subsecuentes: Kanban de Producción (P-
Kanban) y Kanban de Transporte (T-Kanban). Un P-Kanban da la autorización a
un proceso para producir un número fijo de productos, mientras que un T-Kanban
autoriza el transporte o retiro de un número fijo de productos. El uso simultáneo de
estas dos señales de comunicación estable un Sistema Dual de Tarjetas Kanban,
el cual queda claramente representado en la figura siguiente:
Fig. 2 Sistema Dual de Tarjetas Kanban
Fig. 2.- La figura ilustra cómo se desenvuelve el sistema dual de tarjetas Kanban.
Al momento de finalizar el trabajo de la última operación, se envía una señal a la
operación anterior para comunicarle que debe fabricar más artículos; cuando este
proceso se queda sin trabajo, a su vez, envía la señal a su predecesor, de tal
forma que este proceso sigue retrocediendo toda la línea, arrastrando el trabajo através de la fábrica. Si no se saca trabajo de la operación final no se envían
señales a las operaciones precedentes y por tanto no trabajan; de esta forma la
empresa se asegura que la producción no exceda de las necesidades inmediatas.
El personal puede realizar otras tareas como limpiar la maquinaria, hacerle ajustes
y comprobar si requiere mantenimiento.
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¿Qué beneficios aporta?
Entre los principales beneficios se encuentran:
Reduce inventarios: Debido a que un material no es entregado hasta que es
producido, provoca que se reduzcan las necesidades de stock de seguridad,limitando el excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso
(WIP) y producto terminado. Esto revela problemas escondidos del proceso.
Reduce desperdicios y basura: Debido a que los productos son entregados
hasta que son requeridos, fomenta que no haya sobre producción, lo cual
hace que se eliminen costos de almacenamiento; minimiza los tiempos de
espera, por ejemplo de información entre las etapas; evita el reproceso, pues
se deben hacer bien las cosas “a la primera”; disminuye el transporte, pues se
debe establecer una ruta Kanban que alcance este fin, etc.
Provee flexibilidad en la producción: La disposición de las líneas de
producción facilita adaptarse a los cambios en la demanda del producto, ya
sea por cambios en el diseño o por cambios en los requerimientos del cliente.
Esto se ve favorecido con la producción de lotes pequeños.
Descentraliza el control de la producción: Implementación real del
"empowerment", ya que el sistema es administrado directamente por el
personal de la planta y bodega a través del control visual en cada etapa del
proceso productivo, lo cual minimiza la presión de supervisores sobre los
trabajadores, reduciendo los niveles de stress.
Aumenta la eficiencia: Se utilizan menos materiales, menos mano de obra y
menos entradas indirectas para logras las mismas salidas (o más).
Mejora la calidad: Al utilizar lotes de producción más pequeños; al reducir los
tiempos de entrega; al promover una cultura de mejora continua, etc.
Reduce el costo total: Esto se da como consecuencia de los anteriores, al notener sobre producción, al tener unidades de producción flexibles, al minimizar
stocks de seguridad, al reducir tiempos de espera todo es conlleva a una
reducción del costo total.
Entre otros: Reducción tiempo de ciclo, trabajo en equipo, limpieza y
mantenimiento, proveer información rápida y precisa, más espacio, etc.
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¿Cómo se usa/aplica?
La implementación del Sistema Kanban se lleva a cabo en diferentes etapas:
1. Concienciar y capacitar a todo el personal en el uso del Sistema Kanban,
remarcando los beneficios que se pueden obtener al aplicarlo.2. Lo más conveniente es realizar un plan piloto, por ello, primero se deben
identificar todas las etapas del proceso productivo, las de mejor rendimiento,
cuellos de botella, etc., para poder definir donde se realizará dicho piloto.
3. Aplicar el Sistema Kanban a los componentes más problemáticos para
facilitar los procesos productivos y enfocar el entrenamiento personal a las
líneas de producción, pues las mejoras logradas serán muy evidentes en el
corto plazo.
4. Implementar el sistema en los componentes faltantes y que son más
generales tomando en cuenta las opiniones de los operarios debido a los
conocimientos que puedan aportar. Es necesario notificar al personal cuando
se esté trabajando con el Sistema Kanban en su área.
5. El último paso de la implementación consiste en hacer la revisión del sistema,
recalcular lo parámetros del sistema, tal como los niveles de reorden de cada
artículo (cantidad mínima de inventario de un artículo; si este nivel se
traspasa, se emite una orden para el reabastecimiento) y por último mejorar
continuamente.
Para la adecuada aplicación del Sistema Kanban se deben tener en consideración
ciertas reglas de operación:
No se permite el retiro de partes sin un Kanban (T-Kanban).
Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.
Un Kanban siempre debe acompañar a los productos físicos. Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente.
Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para
prevenir que este no vuelva a ocurrir.
El Kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera
estricta en el orden en el que llega a estos; entre muchos otros.
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¿Quién debe participar en su diseño y mantención?
Una de las características principales del Sistema Kanban es el control de la
producción descentralizado, es decir, se les asignan una mayor responsabilidad
del funcionamiento de la línea del proceso a los trabajadores. Esto se debetraducir en que todo el personal de la empresa debe participar tanto en el diseño
cómo en su mantención: los responsables de los Kanban (operarios en plata y
bodega) deben ocuparse del tratamiento del material, del control de stocks y de
asegurar la disposición de material para el siguiente centro de trabajo; los
ingenieros deben actualizar continuamente el sistema para recalcular los
parámetros considerados en las tarjetas, por ejemplo, los niveles de reorden para
cada pieza manufacturada; a nivel más macro, los Departamentos de Venta y
Producción deben mantener una comunicación efectiva para producir exactamente
el pedido del cliente, ni más, ni menos.
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¿Cuándo es útil aplicar esta herramienta?
A nivel de todo tipo de organizaciones, la herramienta Kanban es muy útil en
algunas de las siguientes circunstancias:
Cuando existen problemas de calidad, cuellos de botella o problemas decapacidad que obstaculizan el flujo normal de las operaciones. Kanban
detiene la producción para aprender de los errores y asegurar la calidad. Al
establecerse bajo un Sistema PULL, tiene la capacidad de identificar con
facilidad aquellos componentes cuellos de botella para luego averiguar las
causas de su rendimiento y darle solución.
Cuando la empresa tiene problemas de inventario en materias primas,
productos en proceso y/o productos terminados. Al producirse exclusivamente
lo que se necesita, se disminuye la necesidad de mantener niveles altos de
inventarios; además como característica principal del Sistema Kanban se
establecen buffers de capacidad finita a los productos en proceso (WIP). Esto
es importante del punto de vista económico, porque inventarios elevados,
aumentan los costos de almacenamiento.
Cuando existe un exceso de actividades en proceso, ya que la multitarea
disminuye el rendimiento tanto de los operarios como del proceso entero.
Kanban al definir la cantidad necesaria de actividades (productos en el área de
manufactura) que deben ejecutarse, elimina este exceso de tareas.
Cuando no se están cumpliendo los tiempos de entrega estipulados con el
cliente, ya que esta situación compromete la confianza que tiene el mercado
con la empresa. Kanban al actuar bajo un Sistema Pull, indica de manera
oportuna las actividades a realizar, logrando minimizar los tiempos de
respuestas, satisfaciendo de esta manera los requerimientos de los
consumidores. Existen muchos otros escenarios en los cuales es útil implementar este tipo de
sistema, sin embargo es apropiado indicar que Kanban puede ser muy
beneficioso en aquellas empresas que están mucho más preocupadas de los
beneficios económicos que de la satisfacción de sus consumidores.
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¿Qué se requiere antes de su aplicación?
Se debe aclarar que el implantar un Fig. 3
método como el Kanban implica la
implementación previa de otros métodosde gestión tales como: Método 5S,
Técnica SMED, Distribución en Planta,
Trabajo en Equipo, Mejoramiento
Continuo etc. En general se puede decir
que el Sistema Kanban necesita de la
mayoría sino todas las herramientas de LEAN para su aplicación (Fig. 3). Entre
ellas es imprescindible tomar en cuentas las siguientes consideraciones:
Capacitar al personal en los principios y beneficios de usar el sistema Kanban
de manera permanente.
Desarrollar trabajadores multifuncionales.
Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales; esto implica
designar lugares para que no haya confusión en el manejo de las materias
primas, es decir, buen Layout.
Estandarizar el trabajo de cada operación.
Fijar un sistema de producción de lotes pequeños que permitan mayor
flexibilidad productiva.
Desarrollar equipos de transporte sencillos.
Tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción
para conocer exactamente la cantidad que se debe producir.
Mantener una disciplina y compromiso para seguir los estándares Kanban,
pues su implementación no es sencilla, además de que los fundamentos de
este método provienen de una cultura distinta lo que complica aún más suinstalación dentro de los procesos.
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Ejemplo de una aplicación: “Gestión de Almacén de Comida”
1. Pensemos en un almacén en donde se ofrecen distintos tipos de comidas en
estantes. En cada estante están adheridas las tarjetas Kanban, con las
especificaciones correspondientes de cada producto como: tipo de producto,cantidad correspondiente a cada estante, el pasillo asociado, código de
identificación, etc.
2. El cliente selecciona el artículo que requiere y en la cantidad que necesita.
3. Procede al pago de estos productos.
4. Al momento de pagar, todas las tarjetas Kanban son recogidas. De esta
manera las personas del supermercado saben que se compró y lo necesario
para la reposición.
5. Estas tarjetas Kanban son enviadas a la bodega.
6. Los trabajadores de la bodega retiran la cantidad requerida que está descrita
en las tarjetas de Kanban enviadas.
7. Por último, los artículos de comida son repuestos en sus estantes
correspondientes, en el lugar apropiado ayudados por la información
contenida en cada tarjeta Kanban.
Fig. 4
Fig. 4.- Si bien este
servicio no representa
un Sistema PULL, su
aplicación respeta una
de las reglas, la cual es
reponer exactamente la
cantidad ocupada por
proceso subsecuente, elcual sería la compra.
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Ejemplo de una aplicación: “Control del Suministro de Alimentos”
Es necesario recordar que el Sistema Kanban busca asegurar el abastecimiento
de material frente a una necesidad final. En este caso, la alimentación representa
esta necesidad y es vital asegurar los ingredientes (alimentos comprados) alproceso de preparación diaria de comida para satisfacer dicha necesidad.
Mediante la aplicación de algunas técnicas involucradas en el Sistema Kanban
(Kanban Disparador) se buscará un proceder más eficiente en el abastecimiento.
1. Primero que todo debemos determinar la
frecuencia del abastecimiento. Comúnmente se
realiza la compra una vez al mes, lo que causa
excesos o faltas de alimentos al finalizar dichomes. Una opción es realizar las compras una vez
a la semana, el fin de semana; este cambio se
caracteriza por ser más sensible a los cambios del
consumo (demanda) durante el mes.
2. Luego debemos definir el "Plan maestro de
producción (PM)". Es decir, planear qué se va a
comer en cada día de la semana. Lunes: arroz primavera y pollo asado;Martes: porotos con rienda, y así sucesivamente para el resto de los días.
3. En seguida debemos "Preparar la Lista de Materiales (LM)" Esto es, identificar
qué ingredientes y qué cantidad de cada uno se necesitan para preparar para
cada plato. Por ejemplo: por cada plato de porotos se necesitan 500gr. de
porotos y 100gr. de fideos...etc.
4. Calcular los ingredientes necesarios para poder cumplir los días que han sido
marcados para ir a comprar (multiplicamos el PM por su LM). Si se necesitan 3
latas de arvejas, se pones en fila y se agrega una marca en el punto en el que
quede sólo 3 latas. De esta manera, conforme se usen las latas hasta que
aparezca esta marca, se sabrá lo que se debe comprar en la siguiente visita al
mercado. Las marcas visuales "disparan" el evento de abasto y no un
estimado grueso que incrementa el "inventario" innecesariamente.
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CONCLUSIONES Y PROYECCIONES
En el presente trabajo se dio a conocer los distintos aspectos relacionados con el
Sistema Kanban, ya sean sus ventajas, reglas de aplicación, requerimientos, etc.
El motivo para su implementación se debe principalmente a la búsqueda de unaherramienta que fomente la mejora continua de los procesos, facilite el control del
flujo de materiales y busque la reducción de los desperdicios, sean estos
sobreproducción, reproceso, esperas, transporte excesivo, etc.
Esta herramienta de LEAN debe ser considerada dentro de la planificación
estratégica de las empresas, pues se considera una ventaja competitiva sobre las
demás empresas del mismo rubro, porque este método aplicado correctamente
logra producir de manera eficiente sin perjudicar la calidad de los producto ni lostiempos de entregas con un menor precio de venta. Para aquellas empresas que
busquen permanecer activas en el mercado, este un factor muy importante al
considerar, pues asegura una confianza de los consumidores en el que hacer de
la empresa.
El Sistema Kanban parece ser la solución de muchos problemas, sin embargo, la
dificultad en su implementación es un obstáculo a superar. Si se sigue de manera
fiel las indicaciones con mucha paciencia, compromiso y dedicación, tanto la
implementación como el desarrollo de esta herramienta será todo un éxito
trayendo consigo los beneficios previamente mencionados. Es importante
sobreponerse al cambio cultural inherente al comenzar a utilizar este método,
donde el aprender de los errores y no taparlos, buscar la satisfacción de los
consumidores antes den beneficio económico y buscar resultados en el largo
plazo, son conceptos que no están insertos en el ADN del trabajador occidental.
El desafío ahora es desarrollar las instancias para implementar esta herramienta
de grandes beneficios en las Micro, Pequeñas y Medianas empresas nacionales
manufactureras, y desarrollar los métodos apropiados para implementar este
sistema en las empresas de servicios, donde la demanda muy variada y los
productos son todos diferentes; las condiciones de aplicación se deben ajustar.
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BIBLIOGRAFÍA
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ANEXOS
Información necesaria en una tarjeta Kanban
Para la implementación adecuada del Sistema Kanban es necesario de que las
tarjetas contengan una cantidad de información mínima de manera que no seproduzcan ambigüedades; entre los datos requeridos se encuentran:
Número de parte del componente y su descripción.
Nombre/Número del producto.
Cantidad requerida.
Tipo de manejo de material requerido.
Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
Punto de reorden. Secuencia de ensamble/producción del producto.
P-Kanban y T-Kanban
En las siguientes figuras se presenta un formato para el Kanban de Producción (P-
Kanban) y Kanban de Transporte (T-Kanban) con la correspondiente información
necesaria para facilitar el flujo y fabricación de los materiales en los procesos: