Manual Torno Cona

ELABORO: P.SP. TEODORO CORTES ROMO Página 1

ALUMNO: _______________________________________ CARRERA: ______________________________________ SEMESTRE_____GRUPO:________MATRICULA: ____ PRESTADOR DE SERVICIOS ACADÉMICOS: _________

AGOSTO 08


* REGLAMENTO DE TALLERES *

TODO ALUMNO O USUARIO SE COMPROMETE A RESPETAR EL PRESENTE REGLAMENTO I. EL INGRESO A TALLERES

1. La entrada al taller y laboratorio esta limitada a 10 minutos después de la

hora que esta programada su práctica.

2. Al ingresar el alumno o usuario al taller tendrá que llevar puesta su bata y

su manual de prácticas escolares (obligatorio).

3. El responsable del almacén entregará material y herramienta con previa

presentación de su vale de almacén autorizado por el Profesor y credencial

que lo acredite como alumno de CONALEP (vigente y en buen estado).

4. El alumno al recibir el material o herramienta verificará el buen estado de la

misma, en caso de encontrarse en mal estado lo deberá reportar de

inmediato, de no hacerlo será bajo su propia responsabilidad.

5. El alumno que extravíe, dañe o rompa material o herramienta se

compromete a reponerlas con las mismas características y marca en un

tiempo no mayor de 2 días hábiles, de no hacerlo perderá su derecho a la

realización de prácticas en Talleres.

6. El usuario de Talleres que por mala fe, descuido, etc. destruya o maltrate el

inmueble, equipo, mobiliario, y herramienta tendrá que pagar el daño

ocasionado, o comprar el material con las mismas características de

presentación y uso, de no hacerlo se le aplicará la sanción correspondiente

y la responsabilidad al encargado de dicha actividad.

7. Todo trabajo elaborado en el taller con material proporcionado por el

plantel, será propiedad del mismo.

8. Todo trabajo elaborado con material ajeno al plantel y previo registro, podrá

ser retirado con la autorización los jefes de talleres.

9. Ningún alumno o usuario podrá abandonar el taller sin la autorización del

responsable, esto durante el tiempo comprendido de la práctica programada.

10. Únicamente se permitirá el ingreso a talleres a todo alumno o usuario que

venga con un objetivo bien establecido.


II. SEGURIDAD E HIGIENE DE TALLERES

1. El instructor, alumnos y usuarios de talleres están obligados a observar y

usar las normas de seguridad e higiene y responder sobre cualquier

infracción a dichas normas.

2. El alumno o usuario de talleres, esta obligado a reportar inmediatamente

cualquier accidente de trabajo ocurrido por leve que este sea.

3. Siempre que vaya a realizar un trabajo o actividad que pueda representar un

peligro al ejecutante y a terceras personas, deberá solicitar la supervisión del

instructor responsable y en ausencia de dicho supervisor, suspender

actividades.

4. Al existir una falla eléctrica no tratar de corregirla, avisar al instructor o

responsable de talleres para así tomar las medidas necesarias.

5. El alumno que no utilice su equipo de seguridad al estar realizando

cualquier actividad dentro de los talleres será retirado de la práctica.

6. Es responsabilidad del instructor, alumno o usuario que después de cada

práctica o trabajo realizado dentro de talleres, deberá realizar la limpieza de

sus áreas, esto 15 minutos antes de terminar la práctica.

7. Será responsabilidad del encargado, instructor o usuario de talleres, dejar

en condiciones óptimas el área establecida para su inmediata utilización.

8. Por su seguridad e higiene no deberá introducir al taller, alimentos, bebidas,

equipo de audio o cualquier instrumento que perturbe la atención propia y de

sus compañeros.

9. Se hará acreedor a una sanción a todo aquel alumno o usuario que utilice

herramienta, mobiliario, equipos e inmuebles en otros usos que no sean

aquellos para los cuales fueron destinados.


III. RESPETO Y DISCIPLINA

1. Es obligación del usuario de talleres dirigirse mutuamente con respeto en

las actividades realizadas dentro de los mismos.

2. La permanencia en talleres será únicamente para el desarrollo de la

práctica programada, sin tener que desempeñar cualquier otra actividad

que pudiera distraer la atención de los demás compañeros.

3. Personal ajeno a talleres no podrá suspender el avance de las prácticas o

trabajos, sin la autorización de los responsables del área.

NOTA: Es responsabilidad del docente vigilar que se cumpla con dicho

reglamento.

• Toda situación no prevista en el presente reglamento, queda a

consideración del personal que en ese momento se encuentre como

encargado del área.


INTRODUCCIÓN El torno paralelo y el taladro es una máquina herramienta de accionamiento mecánico

que se utiliza para tornear y cortar metales. En el taladro, barrenar mandrilar,

machuelear etc. El torno es una de las máquinas más antiguas y posiblemente la más

importante de las que sean producido.

Tú como técnico en metalmecánica es importante que debas de contar con las

habilidades y destrezas para desarrollar un maquinado, un taladrado, utilizando las

herramientas de corte adecuadas.

Toma en cuenta que alrededor del año de 1700 un francés desconocido lo desarrollo.

Sin embargo el hombre que fue el responsable fue un ingles llamado Henry Maudslay,

siendo uno de los grandes ingenieros en las máquinas-herramientas. Su primera

inversión que realizo fue en un torno para barras hecho totalmente de hierro y

equipado con un carro corredizo muy original.

Por eso dentro de la industria la consideran la mas importante de todas, porque de

esta fueron construyendo las demás máquinas.

Ahora ponte a pensar en todo lo que puedes ver, oír y tocar así como la ropa que traes

puesta, todo ello no existiría sin la invención de esta maquina.

En el torno se normalizo algo muy importante, la seguridad e higiene, por tantos

accidentes que se provocaban en el funcionamiento de la máquina por no tomar en

cuenta este punto importante. Dentro de la institución se aplico un reglamento interno

del taller de máquinas para generar un ambiente de confianza que te lleve a una

mejora continua de tu persona y con esto desenvolverte dentro del campo laboral.

Para esto desarrollaras prácticas dentro del taller con tus compañeros formando

equipos de trabajo para que se tenga una relación de compañerismo mas positivo.

Al terminar este curso en conjunto de las demás materias, obtendrás las habilidades y

destrezas en lo siguientes competencias:

Preparar condiciones para procesos de torneado.

Montar piezas en el torno aplicando las medidas de seguridad.

Maquinar piezas en el torno aplicando las medidas de seguridad.

Verificar que las piezas maquinadas correspondan con las especificaciones del

plano.


Una de las máquinas herramienta mas importante en la industria de la manufactura de los metales es el torno, en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra una herramienta cortante llamada buril. A medida de que la herramienta cortante se a moviendo en forma longitudinal o transversal respecto al eje de la pieza de trabajo. Antes de que tú como estudiante hagas el intento de trabajar en el torno es importante de que te familiarices con el nombre de los componentes y las funciones de las partes más importantes. Por esta razón durante el desarrollo de esta unidad tu lograras obtener los conocimientos básicos del manejo del torno y el taladro, con esto y la ayuda de tu maestro a cargo así como con el paso de los días tu te encontraras capacitado para poder desarrollar habilidades y destrezas que te lleven a alcanzar los siguientes parámetros:

1. Elaborar un croquis a mano alzada aplicando los sistemas de unidades de medición.

2. Elaborar secuencia de operaciones aplicando las especificaciones del plano. 3. Preparar el material de acuerdo con las especificaciones del plano. 4. Afilar herramientas de corte de acuerdo con la secuencia de operaciones

elaborada. Las máquinas facilitan el trabajo del hombre, ahora te toca a ti implementar nuevas ideas que faciliten un proceso de maquinado de piezas cilíndricas en el torno, para que con esto apliques tus conocimientos para fabricar una pieza mecánica empleando en todo momento la seguridad el orden y la limpieza.


LA NOMENCLATURA DEL TORNO Es importante familiarizarse con los nombres de las partes principales de un torno así como con su construcción. Esto ayudara a comprender como trabaja un torno y el tipo de trabajo que se puede realizar en el mismo. También comprenderá mejor las instrucciones que reciba de su instructor.


PARTES PRINCIPALES DEL TONO Como te darás cuenta un torno esta formado por muchos elementos y componentes mecánicos, los cuales son importantes para su perfecto funcionamiento, a continuación hablaremos de las más usuales e importantes ya que si ellos no se podría llamar torno. Bancada: Es la base o apoyo de torno, en otras palabras es la espina dorsal del torno, ya que sostiene o soporta las demás partes. Es una pieza fundida pesada y basta hecha para soportar las partes de trabajo del torno, es la base sobre la que se acomodan las demás partes del torno. Tiene dos o tres guías prismáticas. En forma de V invertida que alinean los cabezales y el carro. Muchos tornos se fabrican con guías templadas de fragua y rectificadas con el fin de reducir el desgaste y mantener la precisión.

Cabezal fijo: Es la parte donde se encuentra el cambio de engranajes y el husillo principal. Contienen los engranes que trasmite las fuerzas del motor al husillo o eje del torno. También se le conoce como caja Norton.

Husillo principal: Es la parte que sostiene la pieza a trabajar y la hace girar.

Carro longitudinal: También conocido como carro principal es una pieza de fundición que se ajusta sobre la bancada y desliza sobre las guías en toda la longitud de la misma.


Carro transversal: Esta montado sobre el carro principal formando un ángulo recto entre los dos, se desliza por medio de guías cola de milano.

Carro auxiliar: Conocido como soporte compuesto, esta montado sobre la parte superior del carro transversal se puede girar en circulo de 360º y fijarlo en cualquier posición. Porta herramientas. Se encuentra situado sobre el carro auxiliar en el se pueden colocar, dependiendo de si forma, hasta 4 herramientas de corte.

Cabezal móvil: Conocido como contrapunto, se desliza sobre las guías de la bancada en el se puede alojar algún accesorio de fijación. Está formada por dos unidades. La mitad superior puede ajustarse sobre la base por medio de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del cabezal móvil y del cabezal fijo cuando se va a realizar torneado cilíndrico. También pueden usarse estos tornillos para descentrar el cabezal móvil con el fin de realizar torneado cilíndrico entre los puntos.

Tornillo conductor: es un tornillo sin fin se encuentra situado por debajo de las guías de la bancada se utiliza para la fabricación de cuerdas. Barra de avance. Es una barra por lo general cuadrada o hexagonal, se encuentra situada debajo del tornillo conductor, se emplea para trabar en modo automático. Palanca de accionamiento: Es la parte que pone en marcha o detiene la maquina, se encuentra situada en la parte inferior del carro longitudinal.


EJEMPLO 1. La capacidad del torno es un término que se le ha dado para determinar el tamaño de las piezas a maquinar tomando en consideración los siguientes aspectos.

• VOLTEO: Es el diámetro máximo que una pieza puede tener o puede tornearse,

se considera como el doble de la distancia que existe entre el husillo principal y la bancada (radio).

• ESCOTE: Es una parte de la bancada que es desarmable para aumentar el volteo. • POTENCIA: Es la capacidad del motor en HP. • DISTANCIA ENTRE CENTROS: Es la longitud que existe entre el husillo principal

y el cabezal móvil. • PASO DE BARRA: Es el diámetro máximo de una barra de trabajo que puede

pasar por el husillo principal. • NÙMERO DE VELOCIDADES: Es la cantidad de velocidades que puede obtener

la caja de velocidades. • PESO NETO: Es el peso total de la máquina. • RANGO DE VELOCIDADES: Es el número de velocidades menor y mayor que se

pueden lograr con la transmisión del torno.

EJERCICIO1 En la figura del torno identifica y localiza las partes mas importantes que se emplean para el proceso de maquinado.


A. _________________________________________________________________

B. _________________________________________________________________

C. _________________________________________________________________

D. _________________________________________________________________

E. _________________________________________________________________

F. _________________________________________________________________

G. _________________________________________________________________

H. _________________________________________________________________

I. _________________________________________________________________

J. _________________________________________________________________

K. _________________________________________________________________

L. _________________________________________________________________

M. _________________________________________________________________

N. _________________________________________________________________

O. _________________________________________________________________

P. _________________________________________________________________

Z. _________________________________________________________________


PRACTICA 1

Durante el desarrollo de la presente actividad aprenderás a identificar cada una de sus partes principales del torno y movimientos reales para el proceso de torneado. HABILIDAD Y DESTREZA

• Manipulación de los componentes que componen un torno así como su familiarización estudiante máquina.

INSTRUCCIONES Con los conocimientos que adquiriste anteriormente dirígete al taller de máquinas herramienta de tu escuela para que te asignen una maquina por equipo e identificaras las partes principales del torno así como sus movimientos. Nota: Tendrás que aprenderte de memoria las partes y movimientos de la maquina para poder realizar cualquier maquinado. INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:

1. Aplicar el reglamento interno del taller. 2. Elaborar equipos de 4 alumnos. 3. Asignar una maquina por equipo. 4. Hacer responsables a los alumnos de la maquina durante el semestre. 5. Verificar que la maquina se encuentre en condiciones de trabajo. 6. Elaborar una bitácora de condición de la maquina 7. Aplica en todo momento el orden y la limpieza.

INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:

• Formar equipos de trabajo. • Fomentar al orden, la responsabilidad y la limpieza. • Aclarar dudas durante el desarrollo de la práctica. • Tomar en cuenta las opiniones de tus alumnos. • Concientizar el trabajo aplicando las normas de seguridad e higiene.

PRECAUCIÓN

• Evita tocar las herramientas y máquinas que no conozcas su funcionamiento.

• El manejo de los materiales debe manejarse con cuidado para evitar accidentes.

• Procura en lo posible no acercar los instrumentos de medición en los lugares que puedan dañarlo.

• Utiliza la herramienta para el fin en que fue diseñada. RECURSOS MATERIALES DE APOYO

• Hojas blancas. • Lápiz, goma, sacapuntas. • Torno paralelo


MEDIDAS DE SEGURIDAD Un torno puede ser muy peligroso si no se maneja en forma apropiada, aun cuando esté equipado con diversas protecciones. Es obligatorio del operador observar medidas de seguridad y evitar accidentes. Para manejar el torno debe tener en cuenta lo siguiente:

Use siempre anteojos de seguridad al manejar cualquier máquina herramienta.

Nunca maneje un torno hasta que esté familiarizado con su funcionamiento. Nunca use ropa holgadas ni tenga puestos anillos o relojes al manejar un torno. Detenga siempre el torno antes de realizar una medición de cualquier tipo.

Use siempre una brocha para quitar las virutas. No emplee la mano, tienen filo.

Antes de montar o quitar los accesorios, corte el suministro de potencia al motor.

No realice cortes profundos en piezas muy delgadas.

Nunca deje la llave del plato en éste (si arranca la máquina saldrá volando la llave).


EJERCICIO 2 Mediante una visita de campo, acude a los talleres más próximos en tu localidad, e investiga:

• Los accidentes más comunes. • Las medidas de seguridad que manejan para prevenirlos. • Accidentes graves que han ocurrido • Acciones correctivas para evítalos • Realiza un enlistado de los riesgos de accidentes que hayas observado.

HERRAMIENTAS DE CORTE. Un operario debe entender plenamente el propósito de la geometría de las herramientas, en vista de que las herramientas del torno quitan metal de la pieza de trabajo. El hecho de que se logre esto con seguridad, economía, y acabados de calidad depende en gran parte de la forma de la punta, de los ángulos, inclinación y de alivio, radio de nariz de la herramienta. En un torno se quita el metal de una pieza de trabajo haciendo girar contra una herramienta de corte de una sola punta. Para muchas herramientas se usa el acero de alta velocidad, porque cumple con estos requisitos y porque puede conformarse fácilmente en el esmeril. Los buriles izquierdos se conforman precisamente en forma opuesta a los derechos. El buril derecho tiene el filo cortante en el lado izquierdo y corta hacia la izquierda o sea hacia la cabeza del torno.

A las herramientas se les da un ligero radio en la nariz para reforzar la punta. Si se tiene un radio grande en la nariz se obtendrá un mejor acabado.

Una herramienta para refrentado de flechas y trabajos de mandrilar tiene un radio de nariz muy pequeño y su ángulo incluido es de 58 grados.


En esta ilustración existen algunas formas de herramientas útiles que se aplican a trabajos de torno en general. Existiendo una infinidad de afilados y esto depende del trabajo a maquinar.

A las herramientas que tienen filos especiales cortantes de formas se les llama herramientas de forma. Estas herramientas se aplican directamente a la pieza de trabajo para hacer el corte en una sola operación.

Las herramientas para partir o hacer corte total o transversal se emplean a menudo para cortar collarines o hacer ranurado, pero su función principal es cortar trozos de metal a su longitud correcta. Nótese que el ancho del filo cortante se vuelve más angosto que la hoja al afilarse con el esmeril, esto sirve para que la herramienta no se atasque al estar realizando el corte.


Sin embargo estas herramientas se afilan a veces en forma especial, par el corte total de metales muy blandos o de ranuras de forma especial. Al extremo se le afila a veces con un ligero ángulo cuando se trata de cortar una serie de piezas huecas o barrenadas pequeñas: Esto ayuda a eliminar los bordes ásperos de las partes pequeñas. Este afilado no se recomienda para cortes profundos. En las herramientas se han esmerilado repetidas veces, se forma a menudo una trampa de rebabas que ocasionan que se rasgue el metal o que la herramienta no corte en lo absoluto. Un operario nunca permite que su herramienta de corte llegue a esta terminación. Un operario siempre elimina con el esmeril el extremo que ya no sirve y vuelve a dar forma correcta a su herramienta de corte como se ve en la ilustración.


Aunque muchos torno modernos tienen portaherramientas que sujetan el buril en posición horizontal, algunos portaherramientas traen ínter construido el ángulo de inclinación por lo que no es necesario esmerilarlo en el buril. Sin embargo las herramientas de la siguiente figura están afiladas con un ángulo de inclinación y puede usarse en un portaherramientas que no tenga ínter construido dicho ángulo. Los buriles para hacer roscas deben tener un ángulo de inclinación cero. Donde también debe verificarse con un Juil (escantillón) el ángulo que se le va aplicar con el esmeril. En ambos lados debe esmerilarse un alivio. En una piedra de asentar debe darse forma a una ligera superficie plana en un extremo


Las herramientas para latón o plásticos deben tener un ángulo de inclinación de cero negativo para evitar que se encaje el buril al metal en la figura se muestran las inclinaciones que debe tener un buril al afilarlo en el esmeril. NOMENCLATURA DE LOS BURILES Antes de poder afilar una cuchilla o buril, debe familiarizarse con algunos de los términos usados para describir las distintas partes de la herramienta de corte, las cuales se observan a continuación en la siguiente ilustración:

Términos utilizados para describir las partes y ángulos de la herramienta de una cuchilla de corte. Los ángulos típicos de una herramienta de desbastar para acero serian como sigue: ángulo de

incidencia frontal 8º; de incidencia lateral 6º; de salida posterior 14º; de corte frontal 6º; de corte lateral 15º y radio de la nariz 1/8”.

1. La cara es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se efectúa el ataque de la viruta (enrolla) según se desprende de la pieza de trabajo.

2. El borde cortante o filo es la parte de la herramienta que hace el corte realmente. 3. La nariz se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del

borde cortante. 4. El flanco es la superficie lateral del borde cortante. 5. La punta es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el

borde cortante. Existen muestras de uso de los calibradores para la verificación de ángulos al afilar una herramienta de corte. Este calibrador esta diseñado para verificar ángulos de buriles sobre cualquier superficie plana. También puede usarse un transportador o comparador óptico para verificar los ángulos de los buriles.


CLASES O TIPOS DE HERRAMIENTAS DE UNA SOLA PUNTA (BURILES). Se necesitan diferentes formas de cuchillas para hacer ciertas operaciones de maquinado. La mayor parte de las cuchillas se afilan para cortar en una sola dirección. Los dos tipos más comunes se conocen como de corte a la derecha y de corte a la izquierda. Antiguamente se las llamaban cuchillas de mano derecha y cuchillas de mano izquierda. Una herramienta de punta sencilla y corte a la derecha es la que cuando se la mira desde el extremo de la punta con la cara hacia arriba tiene el borde cortante en el lado derecho. Cuando la cuchilla se coloca en el torno, el borde cortante queda en el lado izquierdo. Esta cuchilla corta de la derecha a la izquierda, o desde el contrapunto hacia el cabezal principal del torno. Una herramienta de corte a la izquierda tiene el borde cortante sobre la izquierda cuando se la mira desde el extremo de la punta con la cara hacia arriba. Esta cuchilla se esmerila para cortar desde la izquierda hacia la derecha o hacia el contrapunto del torno. Los tipos de cuchilla de tipo común incluyen los siguientes:

1. La herramienta para desbastar es una cuchilla diseñada para hacer fuertes cortes de desbaste y reducir el diámetro de una pieza de trabajo al tamaño aproximado. Debido a que el acabado no es importante cuando se desbasta la pieza, tal cuchilla puede afilarse con el extremo casi puntiagudo. Sin embargo, por lo general la punta se redondea ligeramente para prevenir que se rompa.

2. La herramienta para acabado es la que tiene un borde cortante muy agudo que puede asentarse con una piedra de aceite para producir un acabado muy terso. En general, una herramienta para acabado tiene una nariz con el redondeado mayor que la de desbastar.

3. La herramienta de corte de nariz redonda es una herramienta de uso general que se emplea para muchos tipos de trabajo. Cuando se esmerila plana en su parte superior, se le puede utilizar tanto en cortes tanto a la derecha como a la izquierda y para tornear latón. Pude usarse también para formar radios en las esquinas interiores. Las cuchillas de nariz redonda se usan como herramientas para acabado.

4. La herramienta de extremo cuadrado corta sólo con el extremo. Se emplea para achaflanar y para cortes de desbaste para escuadrar una saliente.

5. La herramienta de trocear o de partición solo corta con el extremo y se utiliza para trocear o partir material en barras o piezas sujetas en el mandril o chuck.


6. Las herramientas de refrentar o herramientas laterales, como se les llama con cierta frecuencia, se emplean para acabar los extremos de la pieza de trabajo a escuadra y tersos. Para el acabado del extremo de una flecha se emplea siempre una herramienta de refrentar de corte a la derecha. Una herramienta de refrentar de corte a la izquierda puede emplearse para acabar el lado izquierdo de una saliente.

Esta ilustración le ayudará a identificar una herramienta de corte a la derecha o a la izquierda. Afilado de un buril de acero de alta velocidad. Un buril se afila para:

1. Proporcionar un borde cortante agudo. 2. Obtener la forma correcta o la mejor para una operación en particular. 3. Proporcionar espacio libre en el extremo de la cuchilla (incidencia frontal). 4. Proporcionar espacio libre desde el lado de la herramienta (incidencia

lateral). 5. Proporcionar un buen movimiento de la viruta sobre la cara de la cuchilla y

su separación desde el borde cortante (salida lateral y posterior). El procedimiento correcto para afilar una cuchilla o buril de punta redonda es el siguiente: 1. Compruebe si las caras de las ruedas del esmeril están acondicionadas en

forma apropiada. Utilice una esmeriladora de banco o de piso que solo se use para el afilado de herramientas de corte. Tal esmeriladora deberá tener una rueda de óxido de aluminio y grano grueso en un lado y otra de grano fino en el otro. Use la rueda de grano grueso para desbastar la cuchilla a su forma, y la de grano fino para terminar el afilado de la misma.

2. La esmeriladora deberá estar equipada con soportes para la herramienta. Descanse sus manos en éstos para controlar el movimiento de la cuchilla con firmeza para evitar un rebote alrededor de la rueda. Sin embargo, no lo haga tan fuerte que tenga dificultad para moverla.


3. Esmerile el ángulo de incidencia lateral para formar el ángulo lateral de corte

sujetando la cuchilla contra la rueda. Este ángulo deberá ser de uno 6º para acero suave. Sujete la cuchilla contra la rueda, e incline la parte inferior hacia arriba para obtener este ángulo. Según esmerila, mueva la cuchilla a lo largo de la cara de la rueda sin cambiar su posición. Esto ayudara a esmerilar la herramienta con mayor rapidez y evita la formación de ranuras en la rueda. Según se calienta la cuchilla, sumérjala en agua para enfriarla. Con frecuencia, el principiante comete el error de mover la cuchilla hacia arriba y hacia abajo. Esto forma muchos ángulos diferentes sobre el flanco y lo hace muy irregular. Para evitarlo, mantenga la cuchilla en una posición fija sobre la rueda. Muévala hacia delante y hacia atrás, pero nunca hacia arriba o hacia abajo.

4. Esmerile el ángulo de incidencia sobre el lado opuesto para formar la figura de la

cuchilla.

Fig. 3.- Esmerilado del otro ángulo de incidencia sobre el lado opuesto.

Fig. 1.- Forma correcta de sujetar la cuchilla cuando se esmerila.

Fig. 2.- Esmerilado de la incidencia lateral (espacio libre) y del ángulo de corte lateral.


5. Para esmerilar el ángulo de incidencia frontal, sujete la herramienta con el extremo hacia arriba. Gire la espiga de la cuchilla en un semicírculo. Trate que el radio del extremo coincida con los lados. Suavice la presión cuando esmerile la punta de la cuchilla. En caso contrario, provocará un radio de la punta mayor que el deseado.

6. Esmerile los ángulos de salida lateral y posterior. El ángulo correcto lo puede

encontrar en la tabla que se muestra en seguida. Para esmerilar el ángulo de salida lateral para un buril de corte a la derecha manténgala con su parte superior o cara en ángulo recto con el lado derecho de la rueda de afilar, incline la parte inferior hacia la rueda. Manténgala en esta posición hasta que la rueda limpie toda la superficie hasta el borde de corte. Para esmerilar el ángulo de salida lateral en un buril de corte a la izquierda, manténgala sobre la cara izquierda de la rueda de afilar. Incline hacia adentro la parte inferior y deje que la rueda de esmeril limpie toda la superficie hasta el borde cortante. No hay razón para afilar la cara de la herramienta por debajo de la espiga en el extremo frontal. Hacer esto gasta la cuchilla y resulta una herramienta de forma deficiente.

Tabla de ángulos de incidencia para materiales comunes.

Material Incidencia posterior

grados Incidencia lateral,

grados Aluminio y sus

aleaciones 8 18

Latón y bronce blando 2 2 Bronce, alta resistencia 6 5 Hierro fundido Blando Mediano Duro

5 4 3

5 4 3

Cobre 16 ½ 20 Hierro maleable 4 5 Acero: Bajo carbono Mediano carbono De herramientas Y matrices Aleado

8

10 5 8 8

14 12 10 12 12

Fig. 4.- esmerilado del ángulo de incidencia frontal. Observe que este ángulo (o ángulo del espacio libre frontal) va a ser de 8º, luego el ángulo real esmerilado sobre el extremo debe ser de 23º, ya que la herramienta se sujetará a un ángulo de 15º en el portaherramientas.

Fig. 5.- Redondeado de la punta o nariz de la herramienta de corte.


7. Es buena práctica asentar la cuchilla que se utilice para el trabajo de acabado. Seleccione una piedra de aceite de grado medio fino. Aplique un poco de petróleo diáfano o aceite de corte sobre la piedra. Mueva el borde cortante hacia delante y hacia atrás contra la piedra de aceite y asegúrese de mantener la cuchilla plana para que no se modifiquen los ángulos.

8. Con un poco de práctica, podrá esmerilar una cuchilla en forma correcta.

Recuerde, una cuchilla bien afilada es la que tiene los ángulos apropiados junto con superficies esmeriladas planas.

Fig. 6.- Esmerilado de la salida lateral y de la posterior en una cuchilla de corte a la derecha.

Fig. 7.- Asentado del borde cortante

Fig. 8.- (A) Comprobación del ángulo de incidencia lateral. (B) Comprobación del ángulo de incidencia frontal. El ángulo real en el extremo de la cuchilla será de 21 a 23º si se sujeta en un portaherramientas de 15º. (C) Comprobación del ángulo de la herramienta para hierro fundido.


PRACTICA 2

Durante el desarrollo de la presente actividad aprenderás a elaborar tus afilados de las herramientas de corte que utilizaras durante el semestre para manufacturar los metales de acuerdo a las instrucciones de tu docente. HABILIDAD Y DESTREZA

• Manipulación de los esmeriles de acuerdo al desbaste necesario de un metal o herramienta de corte que se utilizan en el torno.

INSTRUCCIONES Con los conocimientos que adquiriste anteriormente dirígete al taller de maquinas herramienta de tu escuela para que fabriques los buriles necesarios, dándole forma y filo para manufacturar los metales en el torno. Aplicando la seguridad e higiene personal. INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:

1. Aplicar el reglamento interno del taller. 2. Elaborar equipos de 4 alumnos. 3. Asignar un esmeril de pedestal por equipo. 4. Hacer responsables a los alumnos del esmeril durante el afilado de herramientas. 5. Verificar que los esmeriles se encuentre en condiciones de trabajo. 6. Aplica en todo momento el orden y la limpieza.

INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:

• Formar equipos de trabajo. • Fomentar al orden, la responsabilidad y la limpieza. • Aclarar dudas durante el desarrollo de la práctica. • Tomar en cuenta las opiniones de tus alumnos. • Concientizar el trabajo aplicando las normas de seguridad e higiene.

PRECAUCIÓN





• Hojas blancas. • Lápiz, goma, sacapuntas. • Esmeriles de pedestal • 3 Buriles de Mómax cobalto de 3/8” Valor aprox. $ 50.00 por buril • 2 Buriles de pastilla de tungsteno de ½”. Valor aprox. $ 35.00 • 3 cuadrados de coldroled de 3/8 x 3” de longitud. Valor aprox. $ 15.00


ACCESORIOS DEL TORNO

En los tornos modernos son de gran exactitud y complejidad capaces de efectuar gran variedad de operaciones y antes de intentar trabajar en un torno debe conocer sus accesorios que se utilizan para el trabajo del labrado de cada una de las piezas mecánicas, aplicando la seguridad en cada uno de los ensamblamientos que se efectúan en el torno. Cada uno de los accesorios nos facilita el maquinado de las piezas mecánicas, para esto las herramientas de corte deben sostenerse y sujetarse con seguridad en la posición correcta para maquinar la pieza de trabajo. Existen diferentes tipos de de portaherramientas de sujeción, tipos de platos, tipos de lunetas, moleteadores y herramientas de corte, como son los siguientes. Portaherramientas para herramientas de corte: Existen diferentes tipos de portaherramientas para satisfacer esta necesidad. Todo el que trabaja en un torno debe ser capaz de seleccionar el mejor dispositivo de sujeción de la herramienta para la operación que efectué. En el torno, la herramienta de corte o buril se sujeta a un portaherramientas que se asegura en el poste de la herramienta del torno con un tornillo de fijación. La altura de la herramienta se ajusta desplazando la pieza de asiento curvo que tiene suelta al poste de herramienta, sobre su anillo. Cuando se hacen ajustes de esta manera, se modifica el ángulo de inclinación efectivo hacia atrás y también el ángulo frontal de alivio de la herramienta.


Este proporciona un ángulo de inclinación positivo hacia atrás para el corte. Los portaherramientas de zanco recto se usan para el maquinado general en tornos. Con el poste común de herramienta se emplean muchos tipos de portaherramientas. Se emplea el portaherramientas de zanco recto con buriles de acero de alta velocidad. El buril se sostiene en el portaherramientas a un ángulo de 16 grados, lo cual proporciona un ángulo de inclinación positivo hacia atrás para el corte. Los portaherramientas de zanco recto se usan para el maquinado general en tornos.

Portaherramientas derecha con herramienta derecha

Los portaherramientas de herramienta desplazada permiten hacer el maquinado cerca del mandril o del contrapunto de un torno sin interferencia con el poste de la herramienta. El Portaherramientas izquierdo es para usarse con herramientas que corten de derecha a izquierda, o sea, hacia la cabeza del torno. Se debe seleccionar el Portaherramientas de acuerdo al maquinado que se va a hacer. El montaje.

Portaherramienta derecho con herramienta izquierda El montaje de la herramienta debe ser rígido y la parte del portaherramienta que sobresale hacia fuera debe mantenerse al mínimo para evitar la vibración. Se emplea una variedad de portaherramientas para corte completo de la pieza de trabajo, tanto para cortar una pieza hasta la periferia del centro.

Portaherramienta izquierda con herramienta izquierda portaherramientas de cuchillas


Estos portaherramientas se fabrican en varios espesores y alturas que son las herramientas de moletear, están hechas con rodillos o con tres pares de rodillos, que hacen tres clases diferentes de moleteado y sirve para plasmar figuras de forma romboidal en el exterior de la pieza mecánica.

Este proceso es un proceso para imprimir indentaciones con forma de diamante o rectas sobre la superficie de la pieza. Las finalidades del Moleteado es mejorar la apariencia de la pieza y proporcionar un medio para sujetarla mejor. Se realiza forzar contra la superficie de la pieza giratoria una herramienta especial formada por un juego de rodillos cilíndricos y endurecidos con el patrón correspondiente. Con tres estilos el fino, medio, basto.


EJEMPLO 1: Para realizar o fabricar un maquinado de Moleteado.

Realizar el Montaje la pieza entre los puntos, habiendo marcado sobre la misma la longitud requerida de la sección por moletear.

Ajuste las revolucione por minuto mas bajas Ajuste la caja de engranes de cambio rápido para un avance de 0.25 a 0.50. Coloque el centro de la cabeza flotante de la herramienta de moletear al nivel

del contrapunto.

Ajuste la herramienta de moletear de modo que quede formando un ángulo de 90° conforme a la pieza.

Coloque la herramienta en un extremo de la pieza de modo que solo de ½ a ¾ del ancho del rodillo quede sobre de esta.

Forcé la herramienta de moletear contra la pieza hasta formar la figura plasmada en el exterior de la pieza metálica.

Detenga el torno para examinar el patrón plasmado si es correcto o incorrecto


Una vez que el patrón sea el correcto embrague el avance automático del carro y aplique fluido de corte a los rodillos.

Existe otro tipo de porta herramienta puede utilizarse para la misma acción que la anterior. La ventaja de esta herramienta es que realiza el cambio de la barra más rápido y contiene barras para mandrilar como sus llaves especiales.

Portaherramientas de servicio pesado para mandrilar interiores mayores y de corte grandes.


EJEMPLO 1: En las siguientes figuras se muestran los montajes de los portaherramientas mas usuales en el proceso de torneado.

El poste de herramienta de cambio rápido, que recibe este nombre por la rapidez con que pueden intercambiarse herramientas, es más versátil que el poste estándar. Los portaherramientas que se usan en este poste tienen un sostén muy exacto por la construcción de cola de milano del poste. Esta exactitud permite lograr gran precisión en la repetición de montaje de herramienta. La altura de la herramienta se ajusta con un collarín de ajuste micrométrico, y el alineamiento se mantiene constante en una serie de cambios repetidos de la herramienta.

Un poste de herramienta de cambio rápido de tres lados tiene la capacidad adicional de servir para montar una herramienta en el contrapunto. Estos postes para herramienta se sujetan firmemente al carro auxiliar. El poste de herramienta de la utiliza dobles “Ves” para localizar los portaherramientas, los cuales se montan y des-montan del poste girando la palanca superior.


Los portaherramientas para postes de cambio rápido incluyen los que se usan para tornear para hacer roscas Y para sujetar brocas. El mandril porta brocas permite usar el carro con su avance automático para taladrar agujeros en vez del avance manual del contrapunto. En la figura muestra en uso un Portaherramienta para barra de mandrilar; la barra de mandrilar está soportada rígidamente.

Poste de varios portaherramienta que se utilizan indiferentes trabajos de maquinado. La ventaja es que se realizan varios montajes de cada una de las herramientas de corte para diferentes fines. Portaherramienta para taladrar montado en el poste de herramienta. Montando la broca en el poste de herramienta hace posible el taladrado con avance automático.


Una ventaja del Portaherramienta para poste de herramienta de cambio rápido es que las herramientas de corte de diversos espesores de zanco pueden montarse en ellos. A veces se usan calzas cuando el zanco es demasiado pequeño, para que lo alcance el opresor. Otro ejemplo de la versatilidad del poste de herramienta de cambio rápido es el que se ilustra en la que se ve en utilización una torreta para unidad de cola.

Un Portaherramienta de torreta para cuatro herramientas puede montarse con varias herramientas a la ves, tales como tornear, refrentar, herramientas para corte de rosca y para mandrilado Con frecuencia una herramienta puede efectuar dos o más operaciones, especialmente si puede ajustarse el indicador de la torreta a intervalos de 30 grados. Con la torreta que se ilustra se está realizando una operación de refrentado


En esta figura se muestra la operación de un biselado y desbaste de una pieza a manufacturar de un barreno realizado en una pieza metálica


TIPOS DE PLATOS PARA SUJETAR LAS PIEZAS MECANICAS

Todas las narices de husillo y sus partes embonantes deben limpiarse cuidadosamente antes de ensamblarse o montarlas. Las pequeñas rebabas o el polvo grueso ocasionan que estos dispositivos trabajen fuera de su posición correcta y se dañen. Se emplea un limpiador de muelle. Para limpiar las roscas de los husillos roscados. Para limpieza general se emplean cepillos y trozos de tela. Debe aplicarse una película delgada de aceite ligero a las roscas y a las superficies de las piezas que se ensamblan. En la nariz del husillo de los tornos paralelos se montan mandriles independientes de cuatro mordazas y mandriles universales de tres mordazas, y en ocasiones, platos de arrastre o de cara plana. Cada una de las cuatro mordazas del mandril independiente -hacia fuera se mueve en forma independiente de las demás.

Plato de seis Mordazas: Todas las mordazas se mueven hacia adentro hacia fuera igualmente por medio de un plato con espiral situado atrás de las mordazas. Este plato tiene un engrane cónico en su parte posterior al que mueve un piñón. El engrane se extiende hasta la parte exterior del cuerpo del mandril y se le da vuelta con la llave del mandril.

Plato de tres Mordazas: Se utiliza para montaje de piezas de diámetros grandes. El mandril y cada una de sus mordazas tienen estampados números de identificación. No debe intercambiarse ninguna de estas partes por las de otro mandril, porque ambos mandriles serán inexactos. Además, cada mordaza lleva estampado un número 1, 2 Ó 3 para corresponder al mismo número estampado en la ranura del mandril. Las mordazas se sacan del mandril en el orden 3,2, 1 Y deben reponerse en el orden inverso, 1, 2, 3.


EJEMPLO 1: Un mandril universal con mordazas superiores o sobrepuestas se invierte quitando los tornillos de las mordazas superiores e invirtiéndolas. Las mordazas deben limpiarse con todo cuidado cuando se hace esto. Frecuentemente se emplean mordazas superiores blanda cuando hay problemas especiales de sujeción.

Por otra parte existen los platos magnéticos donde se utilizan para maquinar piezas maquinadas y se necesita dar un ajuste en la misma pieza, centrado la pieza con un indicador de carátula y el centrado que a “cero”

Los platos de cara plana se usan para montar piezas de trabajo o dispositivos. A diferencia de los platos de impulsión que sólo tienen ranuras, los platos de cara plana tienen ranuras en forma de T y son más gruesas.


Los platos de arrastre o de impulsión se usan en conjunto con los pernos de tomo, para dar movimiento a las piezas de trabajo montadas entre centros. El centro vivo o punto seco se ajusta directamente en el cono del husillo y gira con éste. En ocasiones se usa un casquillo si el cono del husillo es de diámetro demasiado grande para adaptarse al centro. El centro vivo es generalmente de acero blando, por lo que su punta puede maquinarse cuando se haga necesario para mantenerla a la precisión correcta. Los centros vivos se quitan por medio de una barra de golpeo.

A menudo, cuando un operario quiere maquinar a toda su longitud una pieza de trabajo montada entre centros sin tener la interferencia de un perno de torno, se emplean centros de impulsión templados y de forma especial dada a esmeril. Estos llevan dientes de sierra de manera que puedan hacer girar la pieza de trabajo, pero sólo pueden hacerse cortes ligeros. También pueden usarse los centros de impulsión modernos o impulsores de cara con pernos para maquinar una pieza sin interferencia del perro de torno. Con estos impulsores pueden hacerse cortes gruesos, por lo cual se emplean especialmente para fines de manufactura.

Centro de impulsión templado y dentado que se emplea para torneado muy ligero entre centros.

Impulsor de cara con pernos que se instala en el Husillo de la cabeza del torno; la pieza de trabajo Impulsada por los pernos que rodean al centro.


Los mandriles o boquillas son dispositivos de sujeción muy precisos y se emplean para la producción de piezas pequeñas de gran precisión. Se obtienen en el mercado boquillas de acero de resorte para sujetar y tornear piezas de trabajo hexagonales, cuadradas y redondas. Se fabrican en tamaños específicos (que van estampados en ellos) con una gama de unas cuantas milésimas de pulgada. Las piezas de trabajo toscas e inexactas no deben sujetarse en boquillas, porque las superficies de sujeción de la boquilla formarían un ángulo con la pieza de trabajo. El área de contacto estaría entonces en un punto de las mordazas en vez de estarlo a todo lo largo, y la pieza no quedaría sujetada firmemente, en cuyo caso se verá afectada la exactitud de la pieza de trabajo y podrá dañarse la boquilla. Se ajusta en ocasiones un adaptador al que se le llama casquillo de la boquilla, en el interior del cono del husillo y se introduce una barra de tiro en el husillo por el extremo opuesto. Se coloca la boquilla en el adaptador y se hace girar la barra de tiro, y ésta enrosca a la boquilla dentro del cono y lo cierra. Nunca debe apretarse la boquilla sin que haya una pieza de trabajo en sus mordazas, ya que de lo contrario se dañará. Antes de instalar las boquillas y los adaptadores, deben limpiarse para asegurar su exactitud.


TIPOS DE LUNETAS

No sería posible ejecutar muchos trabajos de tomo si no fuera por el uso de la luneta fija y móvil. Estos valiosos aditamentos hacen posible la realización de operaciones de maquinados interno y externo en piezas de trabajo largas en un tomo.

En un tomo, las flechas o ejes largos tienden a vibrar cuando se hacen cortes, dejando marcas de vibración. Aun los cortes ligeros de acabado producen a menudo vibración cuando la flecha es larga y delgada. Para ayudar a eliminar estos problemas, úsese una luneta fija para sostener las piezas de trabajo que se extienden desde un mandril más de cuatro o cinco diámetros de la pieza de trabajo para operaciones de torneado, refrentado, taladrado y mandrilado.

La luneta fija está fabricada en forma de bastidor de hierro fundido o de acero, que está articulada para abrirse y acomodar las piezas de trabajo. Tiene tres o más mordazas ajustables con punta de- bronce, de plástico o con rodillos embalados. La base del bastidor está maquinada para ajustarse a las guías prismáticas del tomo y se sujeta a la bancada por medio de un tomillo pasante y una barra transversal.

Las lunetas móviles se atornillan al carro principal y se mueven siguiendo la herramienta. La mayoría de los apoyos seguidores tienen dos mordazas situadas de manera de dar respaldo a la pieza de trabajo en oposición al empuje de la herramienta. Algunos tipos se hacen con bujes de diferentes tamaños para adaptarlos a la pieza de trabajo.


EJEMPLO 1 Se muestran algunos ejemplos de cómo se realiza el montaje de las lunetas y sus trabajos elaborados.

La luneta fija se usa también para sostener las piezas de trabajo largas para muchas otras operaciones de maquinado, tales como roscado, ranurado y moleteado. Pueden hacerse cortes fuertes o gruesos usando una o más lunetas fijas a lo largo de la flecha.

Ajuste de la luneta fija.

Las piezas de trabajo deben montarse y centrarse en un mandril, sea que se use o no un centro del con-trapunto. Si la flecha tiene centros y superficies terminadas que giren concéntricas (sin corrimiento) con la línea de centros del tomo, la colocación y el ajuste del apoyo estable, es sencilla. Se desliza la lu-neta hasta una posición conveniente sobre la flecha, la cual está sostenida entre el centro muerto y el mandril, y su base se sujeta a la bancada. Las dos mordazas inferiores se acercan hasta la flecha sabiéndolas y apretándolas solamente con los dedos

Se aplica un buen lubricante de alta presión a la flecha y se cierra a la mitad superior del apoyo estable o luneta; luego se prensa firmemente. La mordaza superior se lleva hasta la flecha. Y se aprieta con los dedos; luego se aprietan bien los tres tomillos de seguridad. Al calentarse la flecha por la fricción que sufre durante el maquinado, es necesario reajustar la mordaza superior. Se puede rayar una pieza de trabajo terminada si hay en las mordazas cualquier polvillo o material extraño duro. Para proteger los acabados se colocan a menudo tiras de latón, de cobre o de tela abrasiva entre las mordazas y la pieza de trabajo; cuando se usa tela abrasiva, el lado abrasivo se coloca hacia afuera, o sea, contra las mordazas.

Cuando no hay centro en una flecha terminada de un diámetro, el procedimiento de colocación y ajuste es como sigue:

1. Colocar la luneta cerca del extremo de la flecha con el otro extremo ligeramente

sujetado por un mandril de tres o de cuatro mordazas. 2. Marcar dos líneas de centros en cruz con una cabeza de centros en el extremo

de la flecha y hacer una marca de punzón. 3. Acercar el centro muerto hasta la marca del punzón

4. Ajustar las mordazas inferiores de la "luneta a la flecha y cerrar la luneta,

asegurándola. Apretar el mandril. Si es un mandril de cuatro mordazas, verificar por corrimiento con un indicador de carátula.

5. La luneta puede moverse ahora a cualquier posición a lo largo de la flecha.


La pieza de trabajo debe ser una o dos pulgadas más larga que lo que requiera la pieza terminada, para que haya espacio para las mordazas de la luneta móvil. El extremo se tome un diámetro menor que el de acabado. La herramienta se ajusta adelante de las mordazas aproximadamente a una y media pulgadas y se hace un corte de prueba de dos o tres pulgadas .con las mordazas retraídas.

La luneta móvil se usa a menudo para cortar roscas en flechas largas y delgadas, particularmente tratándose de roscas de filete cuadrado o Acmé. Deben quitarse las adherencias y rebabas pegadas entre las pasadas para evitar que corten las mordazas. A veces se emplean mordazas con rodillos para tal objeto. En flechas muy largas se emplean en ocasiones tanto una luneta fija como una luneta móvil.

En los ejemplos que acabamos de ver es importante la seguridad. Tener en cuenta que debes

de llevarla a cabo dentro de la industria como en los talleres mecánicos. Para evitar accidentes

y enfermedades dentro del campo laboral, porque en el ramo industrial existen las comisiones

de higiene y seguridad. El trabajador tiene que llevar a cabo las normas por el bienestar de la

misma empresa. Para el trabajador existen dos valores fundamentales, que son su derecho a

la salud e integridad física, y el logro de los niveles de bienestar que le permitan su realización

en la vida.


PRACTICA 3

Durante el desarrollo de la presente actividad aprenderás a manufacturar una pieza metálica aplicando todos los conocimientos anteriores, tomando en cuenta en todo momento la seguridad e higiene. HABILIDAD Y DESTREZA

• Manufacturar una pieza mecánica obteniendo diferentes prácticas a realizar como son desbaste, careado, Moleteado, achaflanado, y tolerancias. Aplicando los accesorios adecuados que se utilizan en el torno, tomando en cuenta una secuencia de fabricación y un dibujo a mano alzada.

INSTRUCCIONES Con los conocimientos que adquiriste anteriormente dirígete al taller de maquinas herramienta de tu escuela para que fabricar una pieza mecánica en el torno, de acuerdo a las instrucciones de tu instructor. Tomando en cuenta el dibujo a mano alzada y elaborando tu secuencia de fabricación. Aplicando en toda ocasión la seguridad personal y la higiene. INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:

1. Aplicar el reglamento interno del taller. 2. Elaborar equipos de 4 alumnos. 3. Asignar una maquina por equipo. 4. Hacer responsables a los alumnos de la maquina asignada durante el

semestre. 5. Verificar que los tornos se encuentren en buenas condiciones en cada sesión. 6. Tomar en cuenta las opiniones de tus alumnos. 7. Fomentar el orden, la responsabilidad y la limpieza 8. Concientizar el trabajo aplicando las normas de seguridad e higiene

PRECAUCIÓN





• Hojas blancas. • Lápiz, goma, sacapuntas. • Esmeriles de pedestal • Buril derecho • Un tejo de 2” ½ de cold roled de diámetro exterior x 4 1/8 de longuitud. • Un tejo de 7 1/8” de cold roled x 2” de diámetro exterior. • Gafas • Bata. Valor aproximado de $ 70.00


1”

2 ½ “ 1.625 2”.125 .750 1" 1” 1” COLEGIO DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA DEL ESTADO DE HIDALGO 178 ACOT. Mm DOC: TEODORO CORTES ESCALA: NINGUNA FECHA ENTREGA NOMBRE DE LA PIEZA ALUMNO ESCALONADO


COLEGIO DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA DEL ESTADO DE HIDALGO 178 ACOT. Mm DOC: TEODORO CORTES ESCALA: NINGUNA FECHA ENTREGA ALUMNO NOMBRE DE LA PIEZA PIEZA DE CORTES POR CAPAS (ESCALONES)


VELOCIDAD DE CORTE En todos los trabajos de maquinado se observa una cierta velocidad de contacto, ya sea de la herramienta con relación a la herramienta. O de la pieza con relación de la herramienta de corte, o en su defecto de ambas como es el caso de la fresadora, sin embargo dicha velocidad no debe ser demasiado grande ni demasiado pequeña. Antes de realizar cualquier operación de torneado es importante que se realicen una serie de cálculos los cuales me permitirán trabajar con seguridad ya que con ellos trataremos de cuidar tres aspectos muy importantes los cuales son: La integridad de la maquina. Las propiedades físicas y mecánicas de los materiales. La vida útil de la herramienta de corte. A continuación se muestran los cálculos más importantes para determinar el avance, las revoluciones por minuto y la profundidad de corte. VELOCIDAD DE CORTE EN LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS Es el camino recorrido en un minuto, o sea por el filo de la herramienta a lo largo de la pieza AVANCE: Es la longitud expresada en milímetros o en pulgadas, que recorre el carro longitudinal o bien el carro transversal, por cada vuelta que de el tornillo micrométrico del torno. En forma general se adopta lo siguiente

• Para desbastar en R.P.M. moderadas y un gran avance • Para desbastar R.P.M. altas y avance reducido.

La formula para calcular las revoluciones por minuto a que debe maquinarse los diferentes metales es la siguiente: Para el sistema Milimétrico. Para el sistema Ingles R.P.M = Vc x 318 R.P.M = Vc x 3.82 D D Donde: Vc = Velocidad de corte. D = Al diámetro del material. R.P.M.= Revoluciones por Minuto. 3.82 Y 318 = Factor constante Como se sabe que los metales se comportan de la misma manera al ser sometidos a un arranque de viruta, Lo cual nos permite utilizar diferentes tipos de velocidades de giro tanto para desbaste como para acabado, para esto se toma en cuenta lo siguiente:

• Material por maquinar • Profundidad de corte. • Avances. • Afilado de la herramienta. • Tipo de Acero


• Potencia de la máquina. A continuación en una tabla localizaras los materiales de uso común y velocidades de corte

VELOCIDAD DE CORTE PARA DIFERENTES MATERIALES EN SISTEMA INGLES Y MM MATERIAL M/MIN PARA

DESBASTE M/MIN PARA ACABADO

PIES/MIN. DESBASTE

PIES/MIN. PARA ACABADO

Hierro fundido 18.3 24.4 60 80 Acero para máquina Cold rolled

27.4

30.5

90

100

Acero para herramientas

15.2 23 50 75

Latón 45.7 61 150 200 Aluminio 61 91.5 200 300 bronce 27.4 30.5 90 100

EJEMPLO 1: ¿Cuantas revoluciones son necesarias para desbastar una barra de cold rolled, cuyo diámetro es de 127 mm y se requiere una velocidad de corte de 27,4 m/min.? Para saber de donde se tomo la velocidad de corte, se visualizo la tabla anterior donde

dice cold rolled y nos dirigimos a desbaste, tomando en cuenta que son milímetros y se tomo la Vc. Siendo igual a 27.4 m/mm. Datos Solución Ǿ = 127 mm Vc = 27.4 m/min. R.P.M.= Vc x 318 D R.P.M. = 27.4 x 318 127 R.P.M. = 8713.2 = 69 127 Ahora veremos un ejemplo en el sistema ingles (pulgadas) ¿Cuantas revoluciones son necesarias para desbastar una barra de cold rolled, cuyo diámetro es de 5” y se requiere una velocidad de corte de 90 pies/min? Para saber de donde se tomo la velocidad de corte, se visualizo la tabla anterior donde dice cold rolled y nos dirigimos a desbaste, tomando en cuenta que es el sistema ingles y se tomo la Vc. Siendo igual a 90 pies/mi.


Datos solución Ǿ = 5” R.P.M = Vc x 3.82 Vc = 90 pies/min. D

R.P.M = 90 x 3.82 5

R.P.M. = 343.8 = 69 5 Nota: Para el roscado de una pieza la velocidad de corte será aproximada mente un 50% menos que para el desbaste. Y avances por revolución en cortes de desbaste será de .025 a 0.05 mm En acabado será de .05 a .25mm.

EJERCICIO 1

• ¿Cuantas revoluciones son necesarias para desbastar un latón, cuyo diámetro es de 3” y se requiere una velocidad de corte de 45.7 pies/min.?

• ¿Cuantas revoluciones son necesarias para desbastar una barra de bronce, cuyo diámetro es de 5” y se requiere una velocidad de corte de 27.4 pies/min?

• ¿Cuantas revoluciones son necesarias para acabado una barra de hierro fundido cuyo

diámetro es de 19mm y se requiere una velocidad de corte de 24.4mm/min.?

• ¿Cuantas revoluciones son necesarias para acabado una barra de aluminio, cuyo diámetro es de 25.4mm y se requiere una velocidad de corte de 91.5mm/min.?

• ¿Cuantas revoluciones son necesarias para desbastar una barra de acero herramienta cuyo diámetro es de 14mm y se requiere una velocidad de corte de 15.2mm/min.?


Roscado

El roscado es una operación de torneado que consiste en labrar sobre la periferia de una pieza cilíndrica uno o varios surcos helicoidales, de formas y dimensiones variadas.

Nomenclatura

α = ángulo de los flancos P = paso h = profundidad del filete Ø = Diámetro PASO.- Es la distancia comprendida entre dos filetes consecutivos. Avance.- El avance de un tornillo, es la distancia que recorre el mismo dentro de la tuerca en una vuelta completa. En tornillos de una entrada, el avance es igual al paso; en tornillos de doble entrada el doble del paso, y así sucesivamente según sea el número de entradas. Observando la figura anterior notaremos que, si al diámetro exterior se le resta la doble profundidad, se obtiene el diámetro interior o de raíz.


Roscado en el torno

En los tornos que están provistos de caja de cambio rápido (caja Norton), es posible obtener diversos pasos de rosca, así como diferentes avances automáticos “transversales y longitudinales”. Para el roscado, es necesario recordar que la palanca de cambio de avances, este en posición neutral y las palancas de la caja Norton, en la posición correspondiente de acuerdo al paso de la rosca. La altura del buril deberá ser exactamente al centro del material y a escuadra con el mismo por medio de la plantilla o escantillón de 60º (juil), observando que al iniciar el roscado, debe comprobarse si el primer corte corresponde al paso o al número de hilos por pulgada, de no ser así, deberán cambiarse los engranes de la lira para obtener el paso correcto, según lo indique la tabla. Al efectuar el roscado con desembrague de la palanca de la tuerca dividida, accione el carro transversal al mismo tiempo, así evitará maltratar el filo de la herramienta y a la vez quedará en forma correcta la salida del roscado. Para efectuar las diferentes pasadas que requiere la profundidad de corte es un buen auxiliar el indicador de carátula o reloj indicador de roscado, pues podría suceder que el embragar nuevamente, la palanca de la tuerca dividida la herramienta de corte (buril) no coincida con el mismo surco. A continuación se indican los casos más comunes con ayuda del reloj indicador de roscas. 1.- Cuando se trate de hacer roscas pares como: 4, 6, 8, hilos por pulgada embrague la palanca de la tuerca dividida en cualquier punto. 2.- Para roscas impares o nones como: 7, 9, 11, hilos por pulgada, embrague la palanca de la tuerca dividida solo en líneas numeradas. 3.- Para roscado en el que intervenga mitad de filete como 5 ½, 11 ½, hilos por pulgada embrague únicamente en números opuestos o sea, 1 con 3 o 2 con 4. 4.- finalmente, en roscados en que intervenga ¼ de filete como 5 ¾ vuelva a embragar donde inicio el primer corte, y así sucesivamente hasta dar la profundidad total. Procedimiento para el roscado en tornos que no están provistos de reloj indicador de roscas. a).- Ponga en marcha el motor y girando el material acerque el buril rozándolo, gradúe la profundidad de corte inicial, embrague la palanca de la tuerca dividida y al término de la longitud roscada retire el buril parando el motor. b).- Invierta la marcha del motor sin desembragar la palanca de la turca dividida, parándolo de manera que la herramienta (buril) quede por la parte donde se inicio el roscado.


c).- Para proceder al siguiente corte, gradúe el tambor micrométrico a partir del corte anterior, vuelva a poner en marcha el motor en la forma inicial, y al final de la parte roscada, retire el buril parando el motor. d).- Así sucesivamente deberá procederse según (b) y (c), para los cortes subsiguientes hasta dar la profundidad de corte total. Nota: Al iniciar el roscado recuerde que si el avance del carro longitudinal es hacia el cabezal fijo, hará una rosca a la derecha, pero si el avance es hacia el contrapunto, hará una rosca a la izquierda.

TIPOS DE ROSCAS A MAQUINAR Y CALCULAR EN EL TORNO Rosca nacional Americana

Este tipo de rosca como su nombre lo indica, es de aplicación común en la fabricación de maquinaria americana; dicho tipo de rosca se clasifica en tres clases que son: a).- National Coarse (NC), que significa: Nacional gruesa o estándar. b).- National Fine (NF), que significa: Nacional fina. c).- National Especial (NS), que significa: Nacional especial.


A continuación se dan las fórmulas para calcular: Paso; Profundidad o altura del filete, así como la cresta y la raíz llamadas comúnmente partes planas. 1.- P = 1/N; en donde P, representa el paso y N el número de hilos o filetes por pulgada;

por lo que dividiendo uno (1) entre el número de hilos por pulgada, se obtiene el valor del paso.

2.- h = 0.64952 / N ó 0.64952 X P; en donde h representa la altura o profundidad y

0.64952 es un factor constante, por lo que dividiendo el factor entre el número de hilos por pulgada o multiplicando dicho factor por el valor del paso, se obtiene la profundidad.

Así mismo también se utiliza el factor constante 1.299 dividido entre el número de hilos por pulgada obtenemos la profundidad total de la rosca, este factor resulta de multiplicar 0.64952 X 2, lo cual nos proporciona la profundidad total a que se va a cortar la rosca, otra opción nos la proporciona la plantilla de 60º en la cual viene impresa la profundidad de las roscas más comunes.

3.- F = P/8 en donde F, representa las partes planas (cresta y raíz) así el número 8 es un

factor constante, de tal manera que, dividiendo el valor del paso entre 8 obtendremos el ancho que deben tener tanto la cresta como la raíz cuyo valor a su vez representa el ancho que debe tener la punta de la herramienta (buril) para la rosca de que se trate.

c = P/8 cresta (parte plana en el remate). r = P/8 raíz (parte plana en el fondo). Teóricamente este valor es el que debe darse en la punta del buril para el roscado.

Otro método para el corte de roscas en el torno es utilizando el carro auxiliar, colocándolo a un ángulo de 30º, (algunos mecánicos recomiendan un ángulo de 29º), si va a trabajar de este modo la profundidad de la rosca debe calcularse empleando la formula siguiente: h´= 0.750/N

Ejemplo 1: Cuando se den las siglas deben de leerse de la siguiente manera:

5/16 18 NC 5/16 = Diámetro nominal del roscado. 18 = Numero de hilos por pulgada N= Forma de rosca Nacional Americana. C = Gruesa o estándar.


N° TIPO DE BROCA

NUM. DE HILOS TIPO DE ROSCA

1 1/16 64 NS

2 5/64 60 NS

3 3/32 48 50

NS NS

4 7/64 48 NS

5 1/8 40 NS 6 9/64 40 NS

7 5/32 32 36

NS NS

8 11/64 32 NS

9 3/16 24 NS 10 13/64 24 NS 11 7/32 24 NS 12 15/64 24 NS 13

1/4

20 24 28

NC NS NF

14

5/16

18 20 24

NC NS NF

15 3/8 16 20 24

NC NS NF

18 9/16 12 27 18

NC NS NF

19 5/8 11 12 18

NC NS NF

20 11/16 11 24

NS NF

21 3/4 10 12 16

NC NS NF

22 13/16 10 20

NS NF

23 7/8 9 12 14

NC NS NF

24 15/16 9 20

NS NF

25 1 8 12 14

NC NF NS

26 1 1/8 7 12

NC NF

27 1 1/4 7 NC


EJEMPLOS DE CALCULOS.

Calcular las siguientes características de una cuerda estadar Nacional Americana. Como son: Paso, Profundidad, Partes planas, cresta, y

raíz. Que tiene un diámetro 5/8 11 NC. Formulas P = 1 = 1_ = .090” N 11

h= 0.64952 = h= 0.64952 = .060” N 11 F= P = .090” = .011 8 8

C y R a F (remate y fondo)

Calcular las siguientes características de una cuerda estadar Nacional Americana.

Como son: Paso, Profundidad, Partes planas, cresta, y raíz. Que tiene un diámetro 3/8 16 NC.

Formulas P = 1 = 1_ = .062” N 16

h= 0.64952 = h= 0.64952 = .040” N 16 F= P = .090” = .011 8 8

C y R a F (remate y fondo)


Rosca de forma “WHITWORTH ESTÁNDAR”

El perfil de esta rosca forma un ángulo entre sus flancos de 55º siendo su remate (cresta), como su raíz redonda, es de uso común en Inglaterra y Europa. En esta forma de rosca es similar al de la forma Americana estándar excepto que el diámetro de ½” tiene 12 hilos por pulgada y en aquella (N C) para la misma medida nominal tiene 13 hilos por pulgada. Formulas: P = 1/N h = 0.640327/N ó 0.640327 X P r = redondeado de remate y raíz r = 0.137329/N

Ejemplo 2

Calcular las siguientes características de una cuerda whitworth estándar. Como son: Paso, Profundidad, Partes planas, cresta, y raíz.

Que tiene un diámetro 1/2 12 NC.

P = 1/N= 1_ 0.083” 12 h = 0.640327/N = 0.640327 .053” 12 r = redondeado de remate y raíz r = 0.137329 = 0.137329 = .011

N 12

Rosca de forma “V” aguda Teóricamente el perfil de esta rosca forma un triangulo equilátero, es decir su cresta y raíz son agudas. Los flancos del filete forman un ángulo de 60º entre si.

Formulas: P = 1/N h = 0.866/N ó 0.866 X Paso


Rosca métrica internacional

El perfil de esta rosca, es similar a la de la rosca Nacional Americana, ya que el ángulo entre sus flancos, también mide 60º, solo que la cresta es plana y la raíz redonda.

Nomenclatura

Formulas P = paso en milímetros. h= Altura o profundidad del filete. h max = h= 0.7035 X Paso ó h min = h = 0.6855 X Paso. Cresta = 0.125 X Paso en mm. r = Radio en el fondo. r max = 0.0633 X Paso ó r min = 0.054 X Paso. D.B. = D.M ó T – P. D.M. = Diámetro del machuelo o del tornillo. P = Paso. Las dimensiones para este tipo de roscado, siempre se darán en milímetros. NOTA: Como puede observarse para el cálculo de este tipo de roscado, todos los datos deben darse en milímetros.

M rosca de forma “I.S.O. ó métrica” 10 diámetro nominal de la rosca en mm. 1.5 paso de rosca en milímetros


Rosca del sistema I.S.O La rosca del sistema internacional, ha sido sustituida por el sistema I.S.O. ó métrico, conservando el ángulo de 60º entre sus flancos. La profundidad para el roscado exterior e interior, se ha modificado para que exista una unificación con respecto a la rosca Unified American Standard. Literales empleadas en las formulas: P = Paso en milímetros. h = Altura o profundidad del filete. c = cresta. r = raíz redondeada. D.B. = diámetro de la broca o del barreno.

Tabla de diámetro y paso de la rosca métrica Gruesa Fina

Ø en mm Paso en mm Ø en mm Paso en mm 6 1 1 0.2 7 1 1.2 0.2 8 1.25 1.4 0.2 9 1.25 1.7 0.2

10 1.5 2 0.25 12 1.75 2.3 0.25 14 2 2.6 0.35 16 2 3 0.35 18 2.5 3.5 0.35 20 2.5 4 0.5 22 2.5 4.5 0.5 24 3 5 0.5 27 3 6 0.75 30 3.5 7 0.75 33 3.5 8 1.0 36 4 9 1.0 39 4 10 1.10 42 4.5 12 1.5 45 4.5 14 1.5 48 5 16 1.5 56 5 18 1.5 58 5.5 20 1.5 60 5.5 22 1.5 64 6 24 2.0

Formulas h tornillo = 0.6134 X P h tuerca = 0.5773 X P D.B. = diámetro nominal de la rosca – (1.0825 X P) r = 0.144 X P c = P/8


EJEMPLO 3

Calcular las siguientes características de una cuerda Milimétrica. Como son: El paso, Profundidad, radio y cresta. Con las siguientes características M16 -2.

Formulas P= 2 h tornillo = 0.6134 X P h tornillo = 0.6134 x 2 = 1.22 mm h tuerca = 0.5773 X P h tuerca = 0.5773 x 2 = 1.15 mm D.B. = diámetro nominal de la rosca – (1.0825 X P) D.B. = 30 mm – 1.0825 x 2 D.B. = 30 - 2.16 = 27.84 mm r = 0.144 X P r = 0.144 x 2 = .28 mm c = P/8 c = 2 = .25 8

Rosca cuadrada

Este tipo de rosca se utiliza principalmente en aquellos casos donde se requiere gran resistencia, debido a los grandes esfuerzos que se efectúan como en gatos mecánicos, tornillos de banco, prensas. Los flancos del filete son paralelos, la profundidad es igual al ancho del espacio, y al ancho del filete (cresta). Teóricamente esta dimensión es la mitad del paso; sin embargo, en la práctica el ancho de la raíz en las tuercas deben tener de 0.001” a 0.003” más, para permitir un buen deslizamiento, por lo tanto la punta de la herramienta (buril) para roscado exterior deberá ser mayor en la proporción indicada. Nota: Este tipo de rosca también se conoce con el nombre de “rosca de listón”.


Nomenclatura de la rosca cuadrada Formulas: P = 1/N P = Paso N = Número de hilos por pulgada. h = P/2 h = Altura o profundidad del filete. La raíz y la cresta también es la mitad del paso R y C = P/2; R = Raíz. C = Cresta.

EJEMPLO: 4

Calcular las siguientes características de una cuerda Cuadrada, dependiendo el esfuerzo a realizar. Como son: El paso, Profundidad, radio y cresta. Ǿ de 1” 4 hilos por pulgada.

P = 1/N P= 1 = .250 4 h = P/2 h = .250 = .125” 2 R y C = P/2; R y C = .250/2 = .125” Calculo de la broca o del barreno para rosca interior cuadrada


La holgura existente entre un tornillo de rosca cuadrada y su tuerca, es de (0.005”) tanto en la cresta como en la raíz, de ahí que la broca para hacer el barreno requerido para la cuerda, debe tener 0.010” más que el diámetro en la raíz. La formula para determinar el diámetro de la broca, quedará expresada así:

D.B. = Ø de raíz + 0.010” En donde: D.B. = Diámetro de la broca. El diámetro de raíz (Ø de raíz), se obtiene restándole el diámetro exterior del tornillo, dos veces el valor de la profundidad: Ø de raíz = Ø exterior – 2h Diámetro del machuelo El diámetro del machuelo para hacer esta cuerda, es igual a la suma del diámetro exterior del tornillo más 0.010”; esto es: D.M. = Diámetro del machuelo D.M. = Ø exterior + 0.010”

EJEMPLO 5

Calcular la tuerca para ensamblarla al tornillo cuadrado que tiene los datos anteriores.

Ø de raíz = Ø exterior – 2h = 1” – 2(.125) = 1”- .250 = .850” D.B. = Ø de raíz + 0.010” = .850” + .010” = .950”

Rosca ACME

Este tipo de rosca es una variante de la rosca cuadrada, los flancos forman un ángulo de 29º lo que permite en algunos casos, poder acoplarse con un engrane recto; dicho tipo de filete, se usa principalmente para transmitir movimiento como en el carro auxiliar, carro transversal de los tornos así como en otras máquinas herramienta de uso común en el taller. Las formulas para calcular sus diferentes partes son: P = 1/N; en donde P es el paso y N representa el número de hilos por pulgada del

tornillo o del machuelo. h = P/2 + 0.010”, esta formula indica que la profundidad del filete se obtiene dividiendo

el valor del paso entre 2; y al resultado agregarle diez milésimas de pulgada. C, representa el ancho de la cresta, y su valor se obtiene dividiendo el factor 0.3707

entre el número de hilos por pulgada o también multiplicando ha dicho factor por el valor del paso; en formula quedará expresado así:

C = 0.3707/N ó 0.3707 X P


Por último, el remate plano en el fondo del filete, se obtiene de la misma manera que para la cresta, únicamente que a dicho valor debe restársele 0.0052”, quedando expresado en formula de la siguiente manera:

R = C – 0.0052. Nota: El valor que se obtiene para la raíz, o sea, el remate plano en el fondo del filete

es el valor que debe dársele a la punta de la herramienta para tallar la rosca.

Nomenclatura de la rosca ACME

EJEMPLO 6

Calcular las siguientes características de una cuerda Acme, dependiendo el esfuerzo a realizar. Como son: El paso, Profundidad, radio y cresta. Ǿ de ¾, 6 hilos por pulgada.

P = 1/N = 1/6 = .166” h = P/2 + 0.010” = .166” = .083”+ .010” = .093” 2 C = 0.3707/N = 0.3707/6 = .061” ó 0.3707 X P = 0.3707 X .166” = .061”

R = C – 0.0052. = 0.061”- 0.0052” = 0.055” Diámetro de la broca o del barreno para roscado interior ACME El juego o claro entre la rosca del tornillo y la rosca de la tuerca, es siempre de 0.010”, por lo tanto el diámetro de la broca para machuelear ó el diámetro del barreno para roscado interior ACME, debe ser de 0.020” mayor que el diámetro en la raíz del tornillo. En formula quedará expresado así: D.B. = Ø de raíz + 0.020”, en donde D.B. = diámetro del barreno o de la broca. Ø de raíz = diámetro en la raíz del tornillo.


El diámetro en la raíz, se obtiene restándole al diámetro exterior del tornillo la doble profundidad, quedando entonces: Ø de raíz = Ø exterior – 2h; en donde: Ø de raíz = diámetro en la raíz Ø exterior = diámetro exterior del tornillo 2h = 2 veces el valor de la profundidad.

EJEMPLO 7 Calcular: Paso, profundidad, raíz y cresta, así como el diámetro de broca necesario para usar machuelo de ½ con 10 hilos x pulgada en rosca Acme.

Formulas. P = 1/N = 1/10 = .100” h = P/2 + 0.010” = .100” = .050”+ .010” = .060” 2 C = 0.3707/N = 0.3707/10 = .037” ó 0.3707 X P = 0.3707 X .100” = .037”

R = C – 0.0052. = 0.037”- 0.0052” = 0.032” Se calcula el diámetro de raíz de la cuerda D.R = Ø exterior – 2 x h D.R. = ½ - 2 x h D.R = ½ - 2 ( .060”) D.R. = .500 - .120” D.R. = .380” Se calcula el diámetro de la broca D.B. = Ø de raíz + 0.020”, en donde D.B. = .380” + 0.020” = 0.400” Nota: El diámetro de la broca comercial se obtiene multiplicando los .400” x 64avos dando un resultado de 26 simplificando da como resultado 13 Lo cual indica que si

64 32 Vamos a machuelear a ½ con 10 hilos x pulg. Debemos realizar un barreno de 13.

32

Rosca Brown and Sharpe para tornillo sinfín

La forma de esta rosca es prácticamente es igual a la rosca ACME, ya que también el ángulo ente sus flancos es de 29º, la única diferencia entre ambos tipos de rosca es, que la “sinfín”, tiene su profundidad mayor, de ahí que el ancho en la cresta y en la raíz sean proporcionalmente menores.


Por otra parte la rosca “sinfín” únicamente es para acoplarse con un engrane, y no con una tuerca como la ACME.

Rosca para tornillo sinfin

Símbolos P = Paso. H = Altura o profundidad. C = Cresta. R = Raíz. No. = Número de hilos por pulgada. Formulas que se utilizan para realizar el cálculo de una rosca sin fin P = 1/N H = 0.6866/N C = 0.335/N R = 0.310/N

EJEMPLO 8.

Calcular las dimensiones de una rosca sinfín de 4 hilos por pulgada. Solución

P = 1/N = 1/ 4 = 0.250” H = 0.6866/N = 0.6866/4 = 0.1716 C = 0.335/N = 0.335/N = 0.083” R = 0.310/N= 0.310/4 = 0.077” Nota: El valor que resulte para el ancho en la raíz es el que debe darse a la punta del buril para tallar la rosca.


EJERCICIOS

Realiza los siguientes ejercicios de las cuerdas mas importantes que se utilizan dentro del campo laboral.

Calcular las partes necesarias para hacer un tornillo cuyo diámetro mide 5/8-

11 NC.

Calcular las partes necesarias para hacer un tornillo cuyo diámetro exterior

mide 5/16 - 24NF

Calcula las diferentes partes de una rosca M10- 1.5

Calcula las diferentes partes de una rosca M18- 2.5

Calcular las partes necesarias de una rosca cuadrada que tiene un diámetro

exterior de 5/8- 8 hilos x pulg.

Calcula la broca del barreno para rosca interior cuadrada.

Calcular las partes necesarias de una rosca Acme que tiene un diámetro

exterior de 7/8 – 6 hilos x pulg.

Calcular un tornillo sin fin que va a trabajar en un engrane para realizar una

transmisión interna. Con 6 hilos por pulg.


DIAGRAMAS DE CÓMO SE MONTA UNA HERRAMIENTA DE CORTE Y DIRECCIONES DE AVANCES Colocación de la herramienta para el corte de roscas y montaje de la pieza de trabajo. 1. Para cortar una rosca de mano derecha, coloque el soporte compuesto

girándolo hacia la derecha (en sentido opuesto al de las manecillas del reloj). Sujételo a un ángulo de 30º con el avance transversal, figura siguiente.

(A) Colocación de la herramienta cuadrada para roscar. (B) Avance de la herramienta de forma recta. (C) Avance de la herramienta a 30º


La herramienta de forma para roscas puede reemplazar a la cuchilla cortadora de roscas y al portaherramientas regular, siguiente figura.

Manera de usar la herramienta de forma para roscar en el corte de roscas exteriores.


PRACTICA 4

Durante el desarrollo de la presente actividad aprenderás a manufacturar varias roscas en una pieza metálica aplicando todos los conocimientos anteriores, tomando en cuenta en todo momento la seguridad e higiene. HABILIDAD Y DESTREZA

• En la fabricación de diferentes tipos de cuerdas en una pieza mecánica aplicando los cálculos matemáticos necesarios para su fabricación, tomando en cuenta el dibujo a mano alzada y la secuencia de fabricación.

INSTRUCCIONES Con los conocimientos que adquiriste anteriormente dirígete al taller de maquinas herramienta de tu escuela para fabricar varias cuerdas en una pieza mecánica en el torno, de acuerdo a las instrucciones de tu instructor. Tomando en cuenta el dibujo a mano alzada y elaborando tu secuencia de fabricación. Aplicando en toda ocasión la seguridad personal y la higiene. INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:

1. Aplicar el reglamento interno del taller. 2. Elaborar equipos de 4 alumnos. 3. Asignar una maquina por equipo. 4. Hacer responsables a los alumnos de la maquina asignada durante el

semestre. 5. Verificar que los tornos se encuentren en buenas condiciones en cada

sesión. 6. Tomar en cuenta las opiniones de tus alumnos. 7. Fomentar el orden, la responsabilidad y la limpieza 8. Concientizar el trabajo aplicando las normas de seguridad e higiene

PRECAUCIÓN





• Hojas blancas. • Lápiz, goma, sacapuntas. • Material de cold rold 1018. De 50 cm x 50mm de diámetro. • Buriles de 29°, 60°. • Buril para cuerda cuadrada. • Buril Para cuerda Acme. • Buril para cuerda Redonda. • Juil de 60° y 29°. • Valor del metal aprox. $ 50.00 • Nota: Los buriles deben ya tenerlos.


1 2 .0 0 0

0 .5 0 0 0 .2 5 0 0 .2 5 0 0 .2 5 0 0 .2 5 0 0 .5 0 0

Ø 1 .5 0 0

Ø 1 .0 0 0

2 .0 0 0 2 .0 0 0 2 .0 0 0 2 .0 0 0 2 .0 0 0

R o s c a Ø 1 12 -8 N C R o s c a C u a d ra d a 4 H ilo s R o s c a C u a d ra d a

2 E n tra d a s 4 H ilo sR o s c a A c m e 4 H ilo s

M o le te a d o M e d ia n o

E S C A L A : s in

A C O T A C IO N : P lg

T O L E R A N C IA : ± 0 .0 0 5 "

M A T E R IA L :C o ld R o lle d

N O M B R E : A rb o l d e ro s c a s d e p a s o in g le s

D IM E N C IO N E S : B a rra re d o n d a d e Ø 1 1 2 x 1 2 .5 " d e lo n g itu d

R E V :


Roscas izquierdas Para el corte de roscas en el torno, el procedimiento es exactamente igual que para el roscado a la derecha, solo que la herramienta deberá entrar de izquierda a derecha, para esto, es necesario invertir la posición de la palanca de retroceso para avances lo que hará avanzar el carro longitudinal del chuck, hacia el contrapunto. Roscado cónico El roscado cónico, tal como se usa en tubería puede ejecutarse en el torno, para fabricarse con el carro auxiliar. Para roscas cortas, primero debe cilindrarse el ángulo correspondiente (normalmente es de 1 ¾º), a continuación poner el buril a escuadra por medio del escantillón para roscas de 60º (juil) sobre la parte cilíndrica recta. La profundidad del roscado se efectúa igual como si se tratara de un roscado normal; pero deberán emplearse dos movimientos simultáneos:

1. Sacar poco a poco el carro transversal, conforme avanza el carro longitudinal. 2. Desembragar la palanca de la tuerca dividida al término de la longitud roscada, y

así sucesivamente hasta dar la profundidad total. Roscado múltiple Los tornillos de varias hélices o entradas, se construyen con objeto de obtener grandes avances, sin caer en el inconveniente de los tornillos de una entrada, es decir, diámetro exterior grande y núcleo débil. El roscado múltiple, es de gran aplicación sobre todo en los casos en que se desea un gran avance con poco esfuerzo. Existen varios métodos para efectuar dicho roscado; a continuación se indica uno de los procedimientos: Proceso para el roscado múltiple: a).- El tornillo micrométrico del carro auxiliar se coloca en cero, y dicho carro paralelo a la

bancada, o sea, a 90º. b).- El número de hilos por hacer se divide entre el número de entradas, el cociente

obtenido es el número que debe seleccionarse en la tabla de la caja NORTON. c).- La profundidad de corte del roscado se da con el carro transversal y al término del

mismo la herramienta de corte (buril), se regresa al punto de partida. d).- A continuación se hace avanzar el carro auxiliar el valor del paso; al efectuar la

siguiente entrada la herramienta entrará a la mitad del roscado si es de doble entrada, o a la tercera parte de dicho rascado si es de tres entradas; y así sucesivamente de acuerdo al número de entradas.

El número que debe seleccionarse en la tabla de la caja NORTON, se obtiene en la forma siguiente: No. En caja = Número de hilos del tornillo por hacer NORTON Número de entradas


Rosca de varias entradas El paso es la distancia entre un punto en un filete y el punto correspondiente en el filete siguiente, medida paralelamente al eje. El avance es la distancia que una tuerca avanzará sobre un tornillo, paralelamente al eje, en una vuelta. En una rosca de una entrada, el avance es igual al paso; en una rosca de dos entradas, el avance es igual a dos veces el paso. En la ilustración siguiente se muestra la posición del soporte compuesto para efectuar el roscado múltiple, la posición que debe guardar el carro auxiliar con respecto al carro transversal es de 90º.

Roscado múltiple

Posición del soporte compuesto para efectuar el roscado múltiple


CONICIDADES Los conos son elementos de máquinas muy útiles que se usan para muchos fines. Los

operarios y los estudiantes deben calcular rápidamente un cono especifico y ajustar una

máquina para producirlo. Este tema te ayudará a entender los diversos métodos y

principios que intervienen en el corte de un cono. Los métodos son los siguientes:

A) . Por medio del soporte compuesto ( Carro Auxiliar) B) Descentrado del contrapunto. C) Aplicación de la tangente

SOPORTE COMPUESTO: (Carro auxiliar) Utilizando el soporte compuesto, ha un cuando es bastante preciso queda limitado a la longitud del tornillo que lo acciona. Dicho soporte esta montado sobre un pivote orientable, lo que permite ajustarlo al ángulo deseado. La siguiente formula se aplica para el movimiento del carro auxiliar α = D – d x 57.3 2 (L) En donde cada una de las letras tiene un significado como a continuación se indica.

D = Diámetro mayor del cono d = Diámetro menor del cono L = Longitud de la parte cónica 57.3 = Factor constante α = Angulo de orientación del carro auxiliar.


Ejemplo 1: ¿ A que ángulo debe orientarse el carro auxiliar del torno para hacer el cono de la siguiente pieza? 1” ½ ½ 3/8 1” 1/2 2 ½ Para el maquinado de esta pieza primero debe de elaborar el dibujo en una hoja blanca, con su margen y su cuadro de referencias, después elaboraras la hoja de secuencia de maquinado. Teniendo esto, realizaremos el cálculo de la cono a fabricar. α = D – d x 57.3 2 (L) Para esto primero sustituimos los valores de la formula que son: α =1/2 – 3/8 2 x (2.5) α = .500 - .375 5 α = .125 = .025 5 α = .025 x 57.3 = 1.4325 Los enteros obtenidos al multiplicar por 57.3 indica los grados para este caso el número uno es: 1° del punto decimal a la derecha que es .4325 lo multiplicamos por 60 para calcular los minutos, quedando de la siguiente manera. Al carro auxiliar lo vamos a girar α =1° 26’


Ejemplo 2 ¿ A que ángulo debe orientarse el carro auxiliar del torno para hacer el cono de la siguiente pieza? 1 1/2 5/8 1/2 5/8 3/4 1 3/4 α = D – d x 57.3 2 (L) Para esto primero sustituimos los valores de la formula que son: α = 5/8 – 1/2 2 x (1 3/4) α = .625 - .500 2(1.750) α = .125 = .035714285 3.5 α = . .035714285 x 57.3 = 2.046428571 Los enteros obtenidos al multiplicar por 57.3 indica los grados para este caso el numero dos son: 2° del punto decimal a la derecha que es .046428571 lo multiplicamos por 60 para calcular los minutos, quedando de la siguiente manera. Al carro auxiliar lo vamos a girar α =2° 3’ EJERCICIOS: Ahora realiza algunos ejercicios en tu cuaderno siguiendo los pasos anteriores de los ejemplos. D = 1” D = 15/16 d = 5/8 d = 3/8 L del cono = 3.200” L = 3” 1/8 D = 24 mm D = 19 d = 11mm d = 6.3 L del cono = 82 L = 68


DESCENTRADO DEL CONTRAPUNTO El método mas empleado para tornear conicidades, es el descentrado del contrapunto. Debe recordarse que el contrapunto es de dos piezas y que para desplazarlo debe aflojarse los tornillos que sujetan con la bancada. Como se muestra en el dibujo. Para efectuar el descentrado del contrapunto se necesita aplicar las siguientes reglas.

1. Coloque el carro auxiliar en posición cero. 2. Coloque el carro transversal en cero girando la manivela hacia fuera de manera

que casi roce el husillo del contrapunto con el buril o portaburil. 3. En el espacio deja entre el husillo y el buril coloque una tira de papel y acercando

el carro auxiliar desplace hacia arriba y hacia abajo. Sin romperlo. 4. A continuación se retira el carro transversal la cantidad que arroje el calculo

matemático. Y se moverá el contrapunto en dicha dirección, aflojando los tornillos que sujetan las dos partes del mismo.


Para realizar el calculo matemático se utiliza la siguiente formula. E = D – d x L en donde 2 L’ E = Excentricidad ( descentramiento) D = Diámetro mayor de la parte cónica d = Diámetro menor de la parte cónica L = Longitud total de la pieza L’ = Longitud de la parte cónica Ejemplo 1 : Calcular el descentrado del contrapunto para hacer el cono de la siguiente pieza. 3. 500” 2” 2. 1/4” 1” 1”3/4 1” 3/4NC 10

8 ¾” DATOS L = 8 ¾ L´= 2 ¼ E = D – d x L en donde

2 L’ D = 1” E = 1” – ¾ x 8 3/4 d = ¾ 2 2 ¼ E = 1.000 - .750 x 8.750 2 2.250 E = .250 x 8.750 2 2.250 E = 0.125 x 3.888 = .486” = .486 x 25.4 = 12.3 mm


EJERCICIOS: Con el ejemplo anterior realiza los siguientes ejercicios. DATOS L = 9 ¾ L = 7 1/2 L = 6” 7/8 L´= 3 ½ L’ = 2 ¼ L’= 1” 9/16 D = 15/16” D = 7/8 D = 4” d = ¾ d = 5/8 d = 1”

APLICACIÓN DE LA TANGENTE La orientación del soporte compuesto, también puede obtenerse aplicando la función

trigonométrica denominada tangente. La tangente de un ángulo es la relación que existe

entre el lado opuesto del ángulo y el lado adyacente del mismo: en formula queda

expresado de la siguiente manera.

Tangente = D - d 2 ( L ) D = Diámetro mayor del cóno d = Diámetro menor del cóno L = Longitud de la parte cónica. EJEMPLO: Para esto daremos un ejemplo de cómo se calcula un cono con esta fórmula. Vamos a considerar los datos del ejemplo anterior. DATOS SOLUCIÖN D = ½ d = 3/8 Tang. = D – d sustituyendo los valores tendremos L = 2 ½ 2 ( L ) = ½ - 3/8 2( 2.5) = .500” - .375 2( 2.5) = .125 = .025” 5 Solución. Utilizando la tangente Para esto tenemos que consultar en una tabla de funciones trigonométricas, y en la columna de las tangentes el valor obtenido es .025” lo que nos da aproximadamente 1° 25’. Realiza algunos ejercicios que tu docente te dictara. Existe otra forma para calcular el descentrado del contrapunto utilizando CONOS NORMALIZADOS,


Para la comodidad de utilización de las piezas, las dimensiones de sus superficies cónicas se normalizan es decir sus medidas no son arbitrarias sino que son rigurosamente determinadas.

En la fabricación de maquinas – herramienta los conos normalizados más usuales son:

1. CONO MORSE 2. CONO METRICO

CONO MORSE: S e fabrican por numero, del 0 al 7 a cada numero le corresponde las medidas y el ángulo del cono determinado.

A continuación se indica la fórmula para calcular el descentrado del contrapunto para tornear conos Morse.

E = L x c.c. en donde

12 2

E = Excentricidad L = Longitud total de la pieza en pulgadas c.c. = Conicidad conocida ( conicidad por pie) 12 = Factor constante. ( 12” = 1 pie) Para esto tenemos que tener en cuenta la tabla de conos normalizados por cada pie

Cono N° conicidad Por pie

0 0.6246

1 0.5986

2 0.6023

3 0.6023

4 0.6233

5 0.6315

6 0.6256

7 0.6240


Ejemplo 1: Calcular el descentrado del contrapunto para hacer un maquinado entre centros de un cono Morse del número 3. La longitud total del material es de 8 7/8” DATO SOLUCIÓN c.c. = 0.6023 E = L x c.c.

12 2 E = 8 .875 x 0.6023 12 2 E = 0.7395 x 0.3011 E = 0.223” EJERCICIOS: Que tu docente te explique otro ejemplo. Si tu ya le entendiste, ahora realiza algunos ejercicios en tu cuaderno.

DATOS

1. Cono Morse del número 4

Con una longitud de 8 ¼


Con una longitud total de 6 ¾


Con una longitud total de 10 1/8

4- Cono Morse del número 1

Con una longitud de 5 ¾


PRACTICA 5 y 6

Durante el desarrollo de la presente actividad aprenderás a manufacturar una conización en diferentes métodos en una pieza metálica aplicando todos los conocimientos anteriores, tomando en cuenta en todo momento la seguridad e higiene. HABILIDAD Y DESTREZA

• En la fabricación de diferentes tipos de conos en una pieza mecánica aplicando los cálculos matemáticos necesarios para su fabricación, tomando en cuenta el dibujo a mano alzada y la secuencia de fabricación.

INSTRUCCIONES Con los conocimientos que adquiriste anteriormente dirígete al taller de maquinas herramienta de tu escuela para fabricar conos en una pieza mecánica en el torno, de acuerdo a las instrucciones de tu instructor. Tomando en cuenta el dibujo a mano alzada y elaborando tu secuencia de fabricación. Aplicando en toda ocasión la seguridad personal y la higiene. INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:

1. Aplicar el reglamento interno del taller. 2. Elaborar equipos de 4 alumnos. 3. Asignar una maquina por equipo. 4. Hacer responsables a los alumnos de la maquina asignada. 5. Verificar que los tornos se encuentren en buenas condiciones. 6. Tomar en cuenta las opiniones de tus alumnos. 7. Fomentar el orden, la responsabilidad y la limpieza 8. Concientizar el trabajo aplicando las normas de seguridad e higiene

PRECAUCIÓN





• Material de cold rold 1018. De 10 cm de longitud x 45mm de diámetro. $ 25.00 • Material de cold rold 1018. De 30 mm de longitud x 45mm de diámetro.$ 15.00 • Material de cold rold 1018. De 215 mm de longitud x 26mm de diámetro.$ 40.00 • Buriles de desbaste de pastilla de tungsteno • Buril de desbaste izquierdo de pastilla de tungsteno • Nota: Los buriles deben ya tenerlos. • Gafas y bata. • Buril de centros del numero 3 • Perro de arrastre

Nota: Los alumnos que terminen sus prácticas demostrando sus habilidades se les asignaran otros maquinados extras para obtener destrezas en las manufacturaciones. Donde ellos sacaran medidas y tipo de material. Ver anexos.


COLEGIO DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA DEL ESTADO DE HIDALGO 178 ACOT. Mm DOC: TEODORO CORTES ESCALA: NINGUNA FECHA ENTREGA NOMBRE DE LA PIEZA ALUMNO PRACTICA DE CONO (FABRICADO POR CARRO AUXILIAR)


COLEGIO DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA DEL ESTADO DE HIDALGO 178 ACOT. Mm DOC: TEODORO CORTES ESCALA: NINGUNA FECHA ENTREGA NOMBRE DE LA PIEZA ALUMNO PRACTICA DE CONOS (FABRICADO POR DESCENTRADO CONTRAPUNTO)


ANEXO 1 COLEGIO DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA DEL ESTADO DE HIDALGO 178 ACOT. Mm DOC: TEODORO CORTES ESCALA: NINGUNA FECHA ENTREGA NOMBRE DE LA PIEZA ALUMNO PLOMADA


ANEXO 2 COLEGIO DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA DEL ESTADO DE HIDALGO 178 ACOT. Mm DOC: TEODORO CORTES ESCALA: NINGUNA FECHA ENTREGA NOMBRE DE LA PIEZA ALUMNO PLOMADA


TALADRO Sobre el tema de taladros los alumnos ya tienen el manual donde se les dio en segundo semestre junto con la materia de ajuste de banco. Se retomara el tema como repaso exponiendo los alumnos. Y las practicas que van a realizar serán las siguientes


PRACTICA 7 y 8

Durante el desarrollo de la presente actividad aprenderás a realizar un taladrado en una pieza metálica aplicando todos los conocimientos anteriores, sobre taladro tomando en cuenta en todo momento la seguridad e higiene. HABILIDAD Y DESTREZA

• En la fabricación de barrenos en una pieza mecánica aplicaras los cálculos matemáticos necesarios para su fabricarla, tomando en cuenta el dibujo a mano alzada y la secuencia de fabricación.

INSTRUCCIONES Con los conocimientos que adquiriste anteriormente dirígete al taller de maquinas herramienta de tu escuela para fabricar unos barrenos necesarios en una pieza mecánica en el taladro, de acuerdo a las instrucciones de tu instructor. Tomando en cuenta el dibujo a mano alzada y elaborando tu secuencia de fabricación. Aplicando en toda ocasión la seguridad personal y la higiene. INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:

1. Aplicar el reglamento interno del taller. 2. Elaborar equipos de 4 alumnos. 3. Asignar una maquina por equipo. 4. Hacer responsables a los alumnos de la maquina asignada. 5. Verificar que los tornos se encuentren en buenas condiciones. 6. Tomar en cuenta las opiniones de tus alumnos. 7. Fomentar el orden, la responsabilidad y la limpieza 8. Concientizar el trabajo aplicando las normas de seguridad e higiene

PRECAUCIÓN





• Material de cold rold 1018. De 3 ¼” de longitud x ½ “ de diámetro. $ 15.00 • Material de cold rold 1018. De 4 ½ “ de longitud x 2” de ancho .$ 15.00 • Buriles de desbaste de pastilla de tungsteno • Buril de desbaste izquierdo de pastilla de tungsteno • Nota: Los buriles deben ya tenerlos. • Gafas y bata. • Buril de centros del numero 3 • Brocas que existen en el taller


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Los dos barrenos de ½ se van a escarear Y avellanar COLEGIO DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA DEL ESTADO DE HIDALGO 178 ACOT. Mm DOC: TEODORO CORTES ESCALA: NINGUNA FECHA ENTREGA NOMBRE DE LA PIEZA ALUMNO 2 piezas PRAC. DE BARRENADO


3.500” 5” Barreno mandrilado a 2” de diámetro Barreno mandrilado a 2” de diámetro COLEGIO DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA DEL ESTADO DE HIDALGO 178 ACOT. Mm DOC: TEODORO CORTES ESCALA: NINGUNA FECHA ENTREGA NOMBRE DE LA PIEZA ALUMNO PRAC. DE MANDRILADO

Manual Torno Cona

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