1. MAPA DE LA CADENA DE VALOR (VSM)

El mapa de la cadena de valor (VSM) es una técnica para representar gráficamente las operaciones de una empresa.

Se representan los procesos necesarios para la transformación de materias primas (o semielaborados) en producto terminado (flujo de materiales) y el modo en que se transmite la información entre estos procesos para indicar qué cantidad de producto se debe producir o suministrar y cuándo debe empezar a fabricarse o solicitarse a los proveedores internos o externos (flujo de información).Algunos de estos procesos aportan valor añadido y otros no. El mapa de la cadena de valor nos muestra la proporción de unos y de otros. También nos proporciona datos de los indicadores clave de cada proceso.De este modo, el mapa de la cadena de valor puede utilizarse como una herramienta de planificación y control de la empresa, o como una herramienta de diagnóstico, o de comunicación que facilita la gestión del cambio en la empresa a través de estrategias de mejora continua.

Ejemplo:

2. DIBUJAR

Flujo de materiales

Para dibujar el estado actual (diagnóstico de cómo estamos fabricando), deberíamos basarnos en la información que se recoge directamente en planta. Aunque la empresa disponga de datos almacenados relacionados con lo que nos interesa, es recomendable recoger los datos directamente y contrastarlos con la información almacenada.Como nuestra empresa puede estar fabricando productos muy diferentes, debemos tener en cuenta que cada “familia de productos” debería tener su propio mapa. Por lo tanto, antes de empezar, es necesario que elijamos la familia de productos que queremos representar en primer lugar (probablemente aquella que sea más crítica en función del volumen de producción, o coste, o beneficios que reporta, o problemas que está originando).

Para simplificar la recogida de información, una vez seleccionada la familia de productos, elegiremos una pieza de control representativa de la familia de productos. La pieza de control recomendada es aquel componente del producto final que pase por el mayor número de operaciones que constituyen el proceso de fabricación del producto final. Por ejemplo, en el proceso de fabricación de un motor, la pieza de control sería el bloque motor porque es la que pasaría por todas las operaciones que comprende la elaboración de los motores. Es decir, fundición , mecanizado y distintos niveles de montaje.

En el mapa deberemos anotar: fecha, familia de producto, cuál es la pieza de control y, si es estable, quédemanda tiene la familia de productos y con qué frecuencia es demandada por nuestros clientes.

Para recoger la información necesaria de los procesos de fabricación, recorreremos la planta siguiendo la “ruta de operaciones” de la pieza de control. Empezaremos por el almacén de materias primas o componentes y terminaremos en el almacén de productos acabados.

Los procesos de fabricación se pueden identificar como el conjunto de operaciones que están situadas entre dos almacenamientos de productos en curso. En general, consideraremos los procesos por categorías como por ejemplo “montaje” o “inyección”, en lugar de anotar cada una de las etapas que comprenda el proceso. Durante el recorrido, anotaremos los datos relevantes tales como cantidades de materiales, mano de obra directa e indirecta, metros recorridos, etc. Esta fase es clave en la realización del mapa.

Para dibujar el mapa utilizaremos una serie de símbolos estándar para representar y definir los procesos y los flujos. Una vez se ha realizado el análisis de flujo de proceso y la recogida de la información, comienza el trazado del mapa. Podemos empezar por representar la planta de nuestros clientes mediante la figura de una factoría situada en la parte superior derecha del mapa.

Datos: demanda turnos trabajo capacidad embalaje otros relevantes que nos den información de la empresa

Del mismo modo, pero en la parte superior izquierda representaremos a los proveedores:

Datos:

tamaño lote

El siguiente paso será dibujar los procesos básicos de fabricación. Para indicar un proceso utilizaremos una caja rectangular. Los procesos básicos representarán áreas de flujo de material que, idealmente, serán un flujo continuo.

Una forma para identificar un proceso básico es saber que estará delimitado por la existencia de paradas en el flujo de material: situados entre almacenes de productos en curso.

Por ejemplo, una línea de mecanizado de varias operaciones en secuencia como taladrado, roscado, etc. conectada por un transfer entre cada operación, de modo que las piezas se mecanizan siguiendo un flujo continuo, debería mostrarse como un único proceso básico en el mapa. Pero si existieran procesos de mecanizado separados, con inventarios entre ellos, donde las piezas se estancan y son transferidas por lotes, entonces cada uno de esos procesos se representaría con su propia caja de proceso básico (flujo no contínuo).

Dentro de cada caja de proceso incluiremos la información clave para controlarlo. Es decir, los indicadoresproductivos que consideremos necesarios para saber que el proceso está funcionando adecuadamente.

Datos: Número de variantes que se fabrican dentro de la familia de productos. Tiempo ciclo (TC): tiempo que existe entre la obtención de una pieza y el momento en que

volvemos a obtener la pieza inmediatamente posterior Tiempo de cambio (C/O): tiempo desde que paramos de producir, para realizar un cambio de

molde ó herramienta, hasta que volvemos a sacar piezas buenas Tamaño de lote (L): el número de piezas que tenemos programado producir cada vez que

ejecutamos una orden de fabricación Número de operarios Directos e Indirectos (MODirecta, MOIndirecta). FTT%. OEE%. Otros datos que me permitan calcular los indicadores que nos interesen.

Representaremos los lotes estancados con el símbolo de la lápida, que llevará asociada un número depiezas en su interior: representan almacenamientos «incontrolados» donde no se realiza ningun registro de material. Este es el tipo de acumulación de piezas por defecto en una producción no regulada por flujo continuo. Se trata de las piezas que denominamos «obra en curso» (WIP = work in progress).

Existirán 2 tipos más de acumulaciones de piezas que serán debidas a la recepción de materias primas (MP) y a la preparación de envíos de producto terminado (PT). Las epresentaremos con un triángulo que llevarán anotado en su interior el número de piezas encontradas durante el estudio: son almacenamientos «controlados», donde las entradas y salidas de material son registradas de alguna forma.

También debemos identificar cómo se dirigen los movimientos de material. Tenemos 2 posibilidades: son empujados por los procesos proveedores (“Push”) o son estirados por la demanda del cliente (“Pull”). “Push” significa que un proceso produce independientemente de las necesidades de los procesos que tiene a continuación. Si se fabrica más de lo necesario, el exceso se acumula en los inventarios. Esto sucede cuando cada proceso tiene su propio programa de fabricación que está operando como “una isla incomunicada”, desconectada de clientes (interno o externo).

El símbolo para el movimiento de material tipo “Push” es una flecha rellenada de barras verticales y para el “Pull” la misma flecha pero en blanco. Entre cada proceso dibujaremos dichas flechas anotando, en la parte superior, los metros recorridos durante dicho movimiento.

Para calificar como “Pull”, las piezas deben ser producidas o traspasadas al siguiente proceso cuando el “cliente” lo demande y sólo la cantidad demandada. Cuando el mapa, esté casi completado, deberá quedarnos en la parte inferior un flujo físico de productos de izquierda a derecha y en la parte superior, el flujo de la información acerca de este producto de derecha a izquierda.

Dibujar, debajo de los procesos e inventarios, una línea de tiempo que representará el tiempo que

las piezas permanecen en dicha ubicación (tiempos de ciclo y tiempos de inventario).

Los tiempos para cada inventario (materia prima, obra en curso, producto terminado) se calculan:

• Dividiremos la cantidad de piezas por la demanda del producto (multiplicamos número de piezas por el tiempo de takt).

• El “Takt time” es el tiempo en el que deberíamos producir una pieza o producto para satisfacer el ritmo dedemanda del producto. Se calcula:dividiendo el tiempo disponible de fabricación entre la demanda del cliente durante ese tiempo (en uds). El “Takt time” es utilizado para sincronizar el ritmo de producción con el ritmo de las ventas y nos ayuda a identificar nuestra capacidad de fabricación.

La suma de los valores de la línea de tiempo será el “dock to dock” (DTD), tiempo de muelle amuelle. El DTD representa el tiempo necesario para obtener un producto final partiendo de las materias primas (desde descarga de materias primas hasta embarque productos terminados).

Los tiempos de los procesos se calcularán directamente a partir del tiempo ciclo de cada proceso, se medirán en segundos y serán despreciables frente a días de inventarios.Si dividimos el tiempo de valor añadido, que será la suma de los tiempos de los procesos de fabricación, entre al tiempo de inventario e inspecciones, obtendremos el ratio de valor añadido. El tiempo de muelle a muelle (DTD) y el ratio de valor añadido (RVA) serán datos que reflejaremos sobre el mapa para un análisis posterior entre la situación actual y la situación deseada o futura.

Recomendaciones: Comenzar con un paseo rápido a través del proceso de fabricación del producto escogido, para

adquirir el sentido del flujo y la secuencia de los procesos. Empezar en el muelle de recepción y continuar «aguas abajo» hasta el muelle de envíos. Recoger la información sobre el estado actual mientras se recorre la planta siguiendo el

camino querecorren los productos.

Desconfiar de tiempos estándar e informaciones que no obtengamos personalmente, los números de los archivos raramente reflejan la realidad.

Aunque varias personas estén involucradas en la elaboración del mapa, es mejor que cada uno realice el estudio completo. La razón radica en que si se divide el análisis en segmentos, entonces nadie podrá entender la totalidad del proceso.

Finalmente, dibujar el mapa a mano, pues dibujándolo a mano se realiza en el mismo momento que se efectúa el análisis (que es la clave para entender los flujos de información y materiales) y además, centraremos la atención en el flujo (la finalidad del mapa de la cadena de valor no es obtener el mapa sino entender el flujo de información y material).

INDICADORES

FTT (ratio de calidad): porcentaje de piezas que han salido bien a la primera (First Time Through).

€

FTT =nº piezas_entran _en _ proceso − (retrabajos − reparación _ fuera_ línea − chatarra)

nº piezas_entran _en _ proceso

PRODUCTIVIDAD: de la mano de obra: mide nº unidades producidas por hora de mano de obra trabajada.

€

P.M.O =nºuds_ producidas

nºhoras_ M .O_ trabajada=

pieza

operario • horas

O.E.E: Eficiencia global del equipo (si no existen máquinas no hay O.E.E)

Es una medida de la capacidad de una máquina para realizar una operación de acuerdo con los estándares de calidad, en la frencencia deseada y sin interrupciones

Mide: disponibilidad, eficiencia y ratio de calidad de un equipo

€

O.E .E = Disponibilidad • Eficiencia • FTT

- Disponibilidad:

€

Disponibilidad =tiempo_operativo

tiempo_ disponible_ neto

- Tiempo disponible neto: horas disponibles por turno - paradas contempladas en contrato (descanso, comidas...)

- Tiempo operativo: tiempo diponible neto menos paradas controladas (averías, puesta a punto, ajustes, paradas menores documentadas, reuniones, mantenimiento programado..)

- Eficiencia: muestra si al menos el tiempo que está en marcha saca las piezas que debería

€

Ef =tiempo_ciclo_ ideal • uds_entrantes_en _ proceso

tiempo_operativo

- Tiempo de ciclo ideal: es el menor de los tiempos: tiempo de ciclo diseño de máquina (pieza/s), el mejor tiempo de ciclo alcanzado y mantenido, una estimación basada en la experiencia con equipos similares.

ejemplo: entre los siguientes tiempo de ciclo: 3 piezas/4 piezas/s5 piezas/s --> tiempo de ciclo ideal

B.T.S: fabricación según programa: mide la correlación con la que una planta ejecuta los planos de producción para producir los volúmenes.

€

B.T.S = Rend _vol • Rend _mix • Rend _secuencia

Rendimiento volumen: independientemente del volúmen que deberíamos haber fabricado.es el único indicador que puede ser < 100%, y cuando así sea se pondrá que es = 100%.ya que, no es bueno producir más del 100% (almacén llenos = desperdicio)

€

Rend _vol =nºuds_ producidas

nºuds_ programadas

Rendimiento mix: nunca puede ser > 100%

€

Rend _mix =nºuds_ para_mix

nºuds_ producidas

- nº unidades para mix = nº piezas producidas – sobreproducción

Rendimiento de la secuencia: respeta el orden de producción establecido

€

Rend _ sec =nºuds_ para_ secuencia

nºuds_ producidas_ para_mix

- nº unidades para secuencia = nº unidades producidas – retrasos en secuencia (los adelantos si que los cuento no los penalizo)

Línea del tiempo:

Tack time:

€

Tack _ time =horas_ día_ trabajadas

nºuds_ producidas_ previstas

Dock to dock: tiempo que pasa una pieza en fábrica : desde descarga materia prima hasta embarque productos terminados.

€

D.T.D = tiempo_ inventario_ M .P + tiempo_ inventario_obra_en _curso

LÍNEA:

€

FTTlínea = FTTinyección • FTTp int ura • FTTpicking ...

€

Productividadlínea =piezas /día_ previstas

operarios • horas /día=

piezas

operario ⋅hora

FLUJO DE INFORMACIÓN (no examen)

Pero, ¿cómo sabe cada proceso en la planta cuánto producto debe fabricar y cuándo?. Por la información que le llega desde diferentes centros de decisión. Para representar el flujo de información, utilizaremos diversos símbolos: líneas con punta de flecha para flujos con intervención del personal (teléfono, fax) y líneas quebradas con punta de flecha para el caso de que el flujo sea electrónico (EDI, pedidos directamente sobre páginas web de acceso a datos). Distinguiremos los diferentes centros de decisión mediante pequeñas cajas o nodos.

INDICADORES

Objetivo principal empresas: generar valor.Para lograr la supervivencia de la empresa este valor debe repartirse equilibradamente entre: clientes, propietarios y trabajadores. Si una empresa realiza cambios para mejorar su producción, debe conseguir que las «prestaciones» de sus productos/servicios aumenten en mayor medida de lo que aumentan los costes en los que incurre para lograr las modificaciones.Esto será posible en la medida en que la conducta de los trabajadores (indicadores de Recursos humanos) favorezca las mejoras en los procesos y productos (Indicadores productivos) que son necesarias para que la empresa sea rentable (indicadores financieros).

Los indicadores productivos más comunes y más útiles:• Calidad-FTT : Bien a la Primera (First-Time-Through Capability).• OEE: Eficiencia Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness).• DTD: Tiempo de muelle a muelle (Dock-to-Dock Time).• BTS: Fabricación según programa (Build-to-Schedule).• Productividad de la mano de obra.

1. CALIDAD-FTT.Representa el porcentaje de unidades que completan un proceso de producción y cumplenlas especificaciones de calidad bien a la primera; sin ser reprocesadas, retesteadas, reparadas fuera de la línea, devueltas o desechadas como chatarra.

€

FTT =N ºunidades_bien _ a_ la_ primera

N ºunidades_bien _entrantes_en _el_ proceso (1)

€

FTT =nº piezas_entran _en _ proceso − (retrabajos − reparación _ fuera_ línea − chatarra)

nº piezas_entran _en _ proceso (2)

• Chatarra (desecho - scrap):

– Nº piezas han entrado en proceso y han tenido que desecharse debido a defectos

• Retrabajo:– Nº piezas han entrado en proceso y han tenido que volver a procesarse debido a defectos

• Interno: en proceso• Externo: fuera proceso

• Total de piezas buenas:– Las piezas entran en proceso menos: desechadas y retrabajadas.

2. OEE, EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO.

Es una medida de la capacidad de una máquina para realizar una operación de acuerdo con los estándares de calidad, en frecuencia deseada y sin interrupciones.Mide la disponibilidad, eficiencia y ratio de calidad de un equipo para un producto dado.

La Disponibilidad está afectada por: averías, ajustes, encendidos, arranques y paradas demáquina. En la eficiencia influyen: pérdidas de velocidad y ritmo de trabajo de la máquina;mientras que el ratio de calidad depende del número de unidades defectuosas.

OEE = Disponibilidad • ficiencia • Ratio de calidad (3)

Donde:

€

Disponibilidad =Tiempo Operativo

Tiempo Disponible Neto (4)

Tiempo disponible neto: horas disponibles por turno menos las paradas contempladasen el contrato (descansos, comidas…).

Tiempo operativo: tiempo disponible neto menos las paradas controladas (averías,puesta a punto y ajustes, paradas menores documentadas, reuniones, mantenimientoprogramado)

€

Eficiencia =Tiempo _Ciclo_ Ideal •Unidades_ Entrantes_ al_ proceso

Tiempo _Operativo (5)

Tiempo de ciclo ideal:el menor de los tiempos siguientes: tiempo de ciclo de diseño de lamáquina (segundos/pieza), el mejor tiempo de ciclo alcanzado y mantenido, una estimaciónbasada en la experiencia con equipo similares.

€

Ratio_ de_Calidad(FTT) =Unidades_ Entrantes_ al_ proceso −Total _Defectos

Unidades_ Entrantes_ al_ proceso (6)

3. DTD, TIEMPO DE MUELLE A MUELLE.

Es el tiempo transcurrido desde la descarga de la materia prima hasta el embarque deproductos terminados para su envío.

€

DTD = Inventario_ MP + Inventario_Obra_en _curso+

Tiempo _ de_ Producción +Inventario+ Producto_Ter minado (7)

• Tiempo producción es la suma de los tiempo de operación realizados sobre la pieza entodas las estaciones de trabajo que ha atravesado. Una buena estimación es hacer la suma del tiempo de ciclo de cada una de las operaciones realizadas sobre la pieza.• Piezas de materias primas: piezas que está esperando antes de pasar al proceso productivo(no ha sido procesado por ninguna máquina ni línea de ensamblado)• Piezas en proceso: unidades de la pieza de control que están siendo transformadas en algúnproceso del sistema de producción (por lo menos ha entrado en uno de los procesos y todavíano ha salido del último)• Piezas de productos terminados: han completado todos procesos y están esperando a serdespachadas a los clientes.• El inventario de Materia Prima, obra en curso (WIP) y Producto Terminado es la cantidad deinventario en días de producción. Para pasar del nº de piezas a días de producción, multiplicamos el nº de piezas por el tiempo de Takt:

€

TAKT =Tiempo _Disponible(turno,mes,día)

Unidades_ demandadas_ por _clientes(en.turno,mes,día)

4. BTS, FABRICACIÓN SEGÚN PROGRAMA.

Mide la corrección con la que una planta ejecuta los planes de producción para producir losvolúmenes correctos de producto, en el día correcto y en el mix o secuencia correctos.

BTS = Rend. Volumen • Rend.Mix • Rend. Secuencia (10)

Donde:

€

Rendimiento.Volumen =N ºunidades_ producidas

N ºunidades_ programadas (11)

•Unidades producidas: nº de piezas del producto de referencia que salen de la última operación de un proceso en un turno (si es superior a las programadas, el rendimiento en volumen se mantiene en 100%).•Producción programada: nº de piezas que, según los programas, deben salir de la última operación del proceso en un turno

€

Rendimiento.Mix =N ºunidades_ producidas _ Mix

N ºunidades_ producidas (12)

•Número de piezas conforme a mix programado: nº de piezas producidas que se corresponden con el programa de producción (no se incluye la sobreproducción).

€

Rendimiento..Secuencia =N ºunidades_ producidas_ Secuencia

N ºunidades_ producidas_ Mix (13)

•Número de piezas que se corresponden a la secuencia programada: nº de piezas que seproducen en el orden programado. Son piezas que se fabrican antes que las piezas programadas para ser fabricadas después (si en los programas de fabricación se asigna un número correlativo ascendente a las piezas a fabricar, las piezas producidas en secuencia son aquellas que su número de referencia es mayor que el de todas las piezas fabricadas anteriormente).

5. PRODUCTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA.

Mide el número de unidades producidas por hora de mano de obra trabajada.

€

Productividad.M .O(Procesos) =nºuds.producidas

nºhoras.M .O.trabajadas (14)

6. CÓMO CORREGIR LOS ERRORES AL CALCULAR LOS INDICADORES:

• Varios indicadores:o Si ponéis números sin ninguna explicación, si el número está mal no puedo poner ningún punto pues carezco de información para saber si el error es conceptual o un despiste. Si el número está bien tampoco voy a poneros todos los puntos posibles ya que no me estáis demostrando que sabéis aplicar las fórmulas.

Pensad que el examen es la oportunidad para demostrarme lo que sabéis acerca de lo que pregunto. Suministradme información suficiente para que no pueda dudar de que merecéis una buena nota.o Evitad hacer operaciones innecesarias cuando el enunciado aporta los datos que permiten calcular los indicadores directamente.

• Productividad:o La productividad de una línea con varios procesos en SERIE NO es la multiplicación de las productividades de los procesos que la componen (eso sirve para la FTT pero no para la productividad). ¿Os parecería lógico que una línea con dos procesos, cada uno con una productividad de 10 piezas/operario.hora, tuviese una productividad global de 100 piezas/operario.hora? Eso sería un milagro económico. Cuando los procesos están en serie, la productividad se calcula como la cantidad de piezas que han pasado por todos los procesos de la línea dividido por el total de horas.opeario de la línea. Si los procesos estuviesen en PARALELO, la productividad global sería el promedio de las productividades.o No os olvidéis de incluir el número de operarios en el denominador para calcular las horas de trabajo.

• OEEo En procesos MANUALES no se calcula la OEE. Se calcula sólo para máquinas (para cada una de las máquinas)o Si no dispones de datos para calcular alguno de los componentes del OEE, no puedes suponer que será 100%. Simplemente no puedes calcular este indicador.o El numerador “disponibilidad”(tpo operativo) es igual que el denominador “eficiencia” (tpo operativo).o El tiempo operativo o el disponible son de la máquina (y ese no aumenta por el número de operarios que la manejen). Al contrario que en productividad, aquí no debéis multiplicar por el número de operarios.

• BTSo No se incluye nunca la sobreproducción. Ni en el denominador de “volumen” ni el denominador de “mix”. La producción en exceso nunca es “ajuste a los programado”

• DTDo El tiempo de producción es el correspondiente a UNA PIEZA. Es decir, es el sumatorio de los tiempo de Ciclo de los procesos en serie. ¡No se multiplica por el número de piezas procesadas!o Para calcular el TAKT se usa el tiempo que la fábrica está “abierta”= Dias de trabajo semanal (mensual o anual, si interesa cambiar el nivel de referencia) • nº de turnos/día • horas/turno. No multipliquéis por el nº de operarios de la planta (eso solo lo usas para el ratio de productividad). Tampoco consideres que el día son 24 horas si no trabajas a 3 turnos.o Las piezas que se cuentan en DTD son SOLO las piezas en los almacenes (M.P, “work in process” o producto terminado), no las que se han atravesado cado proceso.o Si consideramos que los transportes son “procesos” (aunque no añadan valor), las materias primas son solo las que están almacenadas en el almacén de materias primas. Cuando son transportadas hasta el primer proceso, ya las podemos considera como “obra en curso”. De manera análoga, solo consideraremos producto terminado las piezas que estén en el almacén de producto terminado (no las que estén en almacenes intermedios de la planta pendiente de un transporte).