FresadoraUna fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.Fresas: Son herramientas de filos múltiples que giran alrededor de un eje al efectuar el movimiento de corte.

De que está constituida una fresadora:En las máquinas de fresar corrientemente usadas en los talleres de construcciones mecánicas, se distinguen las siguientes partes principales:

Bastidor: Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y de forma generalmente rectangular, por medio del cual la máquina se apoya en el suelo. Es la parte que sirve de sostén a los demás órganos de la fresadora.

Husillo de trabajo: Es uno de los órganos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y le dota de movimiento. Este eje recibe el movimiento a través de la caja de velocidades.

Mesa: Es el órgano que sirve de sostén a las piezas que han de ser trabajadas, directamente montadas sobre ella o a través de accesorios de fijación, para lo cual la mesa está provista de ranuras destinadas a alojar los tornillos de fijación.

Carro transversal: Es una estructura de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal; en la base inferior, por medio de unas guias, está ensamblado a la consola, sobre la cual se desliza accionado a mano por tornillo y tuerca, o automáticamente, por medio de la caja de avances. Un dispositivo adecuado permite su inmovilización.

La Consola: Es el órgano que sirve de sostén a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Es un cuerpo de fundición que se desliza verticalmente en el bastidor a través de unas guías por medio de un tornillo telescopio y una tuerca fija. Cuando es necesario para algunos trabajos, se inmoviliza por medio de un dispositivo de bloqueo.

Caja de velocidades del husillo: Consta de una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisiones, para permitir una extensa gama de velocidades del husillo. Generalmente se encuentra alojada interiormente en la parte superior del bastidor. El accionamiento es independiente de que efectúa la caja de avances, lo cual permite determinar más juiciosamente las mejores condiciones de corte.

Caja de los avances de la fresadora: Es un mecanismo constituido por una serie de engranajes ubicados en el interior del bastidor, en su parte central, aproximadamente. Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la máquina. Por medio de acoplamientos con ruedas correderas, pueden establecerse diversas velocidades de avances. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa o la consola se realiza a través de un eje extensible de articulaciones cardán

CLASIFICACION

La gran variedad de fresadoras puede reducirse a tres tipos principales: horizontales, verticales y mixtas, caracterizadas, respectivamente, por tener el eje portafresas horizontal, vertical o inclinable.

FRESADORAS HORIZONTALES:

Esencialmente, constan de una bancada vertical llamada cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada ménsula o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro portamesa que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada están alojados los cojinetes en los que gira el árbol o eje principal, que a su vez puede ir prolongado por un eje portafresas. Estas fresadoras se llaman universales cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje vertical y puede recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al menos en sentido longitudinal.

FRESADORAS UNIVERSALES: 

La máquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones que tiene. Su principal nota característica la constituye su mesa inclinable que puede bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45°. Esta disposición sirve con ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y automáticamente en ambos sentidos. Topes regulables limitan automáticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas que sirven para mover la mesa hay discos graduados que permiten ajustes finos.

Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de herramientas y de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas series. En estas aplicaciones tienen empleos muy variados mediante accesorios basculantes y fácilmente recambiables que las hacen aptas para toda clase de trabajos con arranques de viruta.

FRESADORAS VERTICALES: Así se llaman las fresadoras cuyo eje portafresas es vertical. En general son monopoleas y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal.  En la fresadora vertical el husillo porta -fresa está apoyado verticalmente en una cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora vertical se aplica generalmente para trabajos de fresado frontal.FRESADORA MIXTA: Cuando, auxiliándose con accesorios, el husillo puede orientarse en las dos posicione 

El Cabezal Divisor

Este es uno de los aspectos más importantes para hacer un engrane ya que gracias a él los podemos realizar así que va la descripción (cabe recalcar que este es un accesorio para fresadora). 

Generalidades:Los cabezales divisores son dispositivos especiales utilizados para obtener divisiones igualmente espaciadas en la periferia de las piezas, tales como engranajes.

Dentro del cabezal divisor el divisor universal es aquel que permite hacer toda clase de divisiones circulares, ya sean en cilindros o conos, también permite realizar piñones helicoidales, esto debido a la universalidad de sus movimientos.

Objeto  Del Cabezal Universal Divisor1.- Soporta uno de los extremos de la pieza.2.-Transmitir, cuando es necesario, un movimiento de rotacion de la pieza (ejemplo: piñones elicoidales)3.- Permitir todos los sistemas de división (simple, compuesto, diferencial, lineal y angular)

4.- Permitir el tallado de piñones rectos, helicoidales y conicos.Partes Del Divisor

estos aparatos llevan en el eje (1) del tornillo sin fin (2) una manivela (3), que puede variar su radio, para hacer coincidir al compas (4) de la misma con el circulo de agujero s deseado, de los varios que tiene un plato o un disco (5) fijo al cabezal (6). los platos de agujeros suelen ser intercambiables y cada uno de ellos lleva varios circulos de agujeros diferentes.Discos De Agujeros O Platos Con Agujeros

los discos de agujeros son intercambiables tienen por lo general de 6 a 8 circunferencias concentricas de agujeros con diferente numero de agujeros. dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. la divicion se facilita mediante la utilizacion de una tijera de division, ya que con ella se ahorra tiempo a recontar agujeros y evita equivocaciones.  

Divicion DirectaPara hacer diviciones con este sistema se debe dividir el numero de muescas del plato, por el numero de de diviciones a efectuar en la pieza, lo cual nos da como resultado el numero de muescas que hay que intercalar (giro del plato) para cada divicion de la pieza.

Ejemplo:Calcular el numero de muescas que hey que intercalar en un divisor sencillo para construir un piñon de 12 dientes sabiendo que el plato del divisor tiene 60 muescas.

debemos girar el plato 5 muescas para hacer cada diente.

Divicion Indirecta O Simple Cuando no es posible efectuar la divicion directa se utiliza la divicion indirecta,para lo cual nos valemos del divisor universal, un juego de discos de agugeros,el compas o aliada y la manivela con su percutor.en todos los casos de division indirecta, el numero de vueltas y fraccion de vueltas de la manivela del divisor, se encuentran planteando la operacion en forma de quebrado, de la siguiente manera: 

Divicion IndirectaLa constante del divisor (k) corresponde al numero de dientes de la rueda helicoidal, cuando el tornillo sin fin tiene una entrada (una helice). En el caso de un tornillo con dos entradas(dos helices), la constante del divisor no es mas que la mitad del numero de dientes de la rueda.

como regla general para encontrar la constante del divisor, contamos el numero de cueltas que hay que dar a la manivela, para que el husillo de una vuelta; por lo tanto si para que el husillo del divisor de una vuelta hay que dar 40 vueltas a la manivela, la constante del divisor sera 40; si hay que dar 50, 80, 120 vueltas, este numero sera constante (k) del divisor. 

Con a division indirecta se pueden presentar los siguientes casos:

Division Indirecta - Vueltas Completas De La ManivelaSi al realizar el calculo de la divicion el resultado obtenido para V.M. Es un numero de vueltas a dar a la manivela del divisor son ese numero de vueltas completas, es decir el compas vuelve al mismo punto despues de darle esa cantidad de vueltas. 

Ejemplo: Calcular el numero de vueltas a la manivela para construir un piñon de 8 dientes con un divisor cuya constante es k=40.

Entonces debemos de darle 5 vueltas a la manivela, en cualquier circulo de agujeros del plato divisor.

Division Indirecta - Vueltas Y Fraccion De Vueltas De La ManivelaCuando al calcular el numero de vueltas el resultado arrojado no es un numero entero, toca mirar cuantas vueltas a dar para dar la division.

Ejemplo: calcular el numero de vueltas de la manivela para construir un piñon de 17 dientes, con un divisor cuya constante es k=40.

Al hacer la division sobra un residuo (para este caso igual a 6), por lo tanto se puede formar un quebrado mixto asi:

- El numero entero (2) es el numeo de vueltas completas de la manivela.- El numerador (6) indica el numero de agujeros que debemos de elegir en el disco.- El denominador (17) indica el circulo de agujeros que debemos de elegir en el disco.

Por lo tanto tenemos que para hacer cada diente del piñon del ejemplo propuesto hay que dar dos vueltas a la manivela y correr seis agujeros en el circulo de 17 agujeros.

Como Emplear Las Tijeras De Divicion 

TORNOTipos de tornoActualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.Una de las máquinas herramienta más importantes en la industria del labrado de los metales es el torno. Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra una herramienta cortante. A medida que la herramienta cortante se mueve longitudinal y transversalmente respecto al eje de la pieza de trabajo, se genera la forma de la pieza de trabajo.

IntroduccionEl torno es la máquina herramienta más usada en la industria, y ha sido utilizadadesde la época medieval en el maquinado de maderas, metales, plásticos y todotipo de materiales. Dentro del proceso de formación del ingeniero industrial, elconocimiento de su uso, aplicaciones y herramientas fortalece su comprensión delos diferentes procesos de manufactura.

Objetivos.Los objetivos que se busca obtener durante el desarrollo esta práctica son:

ü  Demostrar la importancia de la máquina - herramienta más usada en la industria, el torno.ü  Identificar las partes más importantes de un torno y sus funciones.ü  Diferenciar los tipos de herramientas y buriles, así como materiales e insertos; sus posibilidades y limitaciones.ü  Conocer e identificar los portaherramientas estándares, de cambio rápido y el tipo de torreta montados en el carro del torno.ü  Conocer todas las operaciones de torneado.ü  Identificar las formas de sujeción de herramientas para el contrapunto del torno.ü  Conocer los tipos de ángulos de inclinación y de alivio, los rompedores de viruta y la forma de las herramientas, así como el

afilado de la herramienta.ü  Explicar las aplicaciones y el cuidado de los mandriles independientes y universales y otros accesorios.ü  Conocer los procedimientos de transmisión y cambio para variar las velocidades de un torno.ü  Describir el uso de las distintas palancas que tiene el torno para el control de avances.ü  Montar correctamente una pieza de trabajo para cilindrar y refrentar sus extremos.

Instrucciones De SeguridadEn el Laboratorio o taller de máquinas, como en cualquier parte, el usuario deber_áConcentrarse en su trabajo para evitar accidentes. Deben desarrollarse hábitos de trabajo seguros para los montajes, el rompimiento de la rebaba y el empleo de todos los dispositivos de protección.Se han establecido normas de seguridad como lineamientos de guía para ayudar al estudiante a eliminar las situaciones y/o procedimientos inseguros en los tornos y se describen a continuación algunos de los riesgos:

ü  Riesgos de Aplastamiento por el movimiento del torno: Entre estos riesgos se encuentra el aplastamiento de un dedo en los engranajes o entre el husillo y una mordaza de la copa. La regla es mantener las manos lejos detales posiciones peligrosas mientras se esté trabajando el torno.

ü  Riesgos asociados con componentes rotos o con caída de componentes:ü  Los mandriles pesados o las piezas de trabajo pesadas pueden ser peligrosos cuando caen accidentalmente. Debe tenerse

cuidado al manejarlos. Si se invierte bruscamente el movimiento de un husillo roscado, la copa puede salirse y volar disparado por el torno. Una llave de mandril que se deja puesta en éste puede convertirse en un proyectil cuando se pone a trabajar la máquina. Siempre quite la llave del mandril inmediatamente después de usarla.Riesgos relacionados con el contacto con componentes a alta temperatura:

ü  Generalmente se producen quemaduras cuando se manipulan rebabas calientes (hasta 420° C ó aún mayores) o cuando se coge una pieza de trabajo caliente. Deben usarse guantes para manejar rebabas o piezas de trabajo calientes, pero nunca deben usarse mientras este trabajando la máquina.

ü  Riesgos resultantes del contacto con los filos agudos, aristas agudas y salientes: Esta es tal vez la causa más común de lesiones en las manos en el trabajo de torno. Pueden encontrarse filos agudos peligrosos en muchos lugares: en una rebaba larga enrollada, en la punta de una herramienta o en el filo no limado de una parte torneada o roscada. Deben usarse cubiertas de protección contra la voladura de rebabas y de líquido refrigerante. Las rebabas enrolladas no deben quitarse con las manos sin protección, deben usarse guantes gruesos y herramientas con gancho o pinza.

ü  Riesgos de los dispositivos de sujeción y de conducción de la pieza de trabajo: Cuando se sujetan las piezas de trabajo, sus componentes  menudo se extienden por afuera del diámetro exterior del dispositivo de sujeción. Se utilizan guardas, barreras y señales de advertencia  instrucciones verbales para advertir el riesgo a los demás.

ü  En los dispositivos motorizados de mandril se debe estar consciente de los puntos potenciales de aplastamiento o pellizcamiento entre la pieza de trabajo y el dispositivo de sujeción de la misma. Asegure que las mordazas ejerzan la fuerza de agarre suficiente para sujetar con seguridad la pieza de trabajo.

ü  Otras consideraciones de seguridad: Para pulir piezas de trabajo mientras están girando, debe sostenerse una tira de cinta abrasiva con ambas manos, tomándola por los extremos. No debe permitir que se acerque ninguna de sus manos a más de unos cuantos centímetros de la pieza de trabajo. Los cortes no pulidos tienden a agarrar rápidamente y a enrollar estopas, ropa, corbatas, tela de esmeril y cabello.

ü  Nunca deben usarse ni la mano ni una barra de palanquear para hacer más lento o para parar el movimiento del husillo o de la pieza de trabajo.

ü  Siempre utilice los controles de la máquina para esta operación.ü  Siempre desconecte la máquina antes de intentar quitar las rebabas y rómpalas en forma de nueves (9) y sin separarlas en

masas de rebabas rizadas o en forma de un alambre largo. Los rompedores de rebabas en las herramientas y en los avances correctos ayudan a producir rebabas de manejo fácil y seguro. Siempre retirar el buril al montar o al desmontarpiezas de trabajo del torno.

HISTORIALos primeros ejemplares del torno más

sencillo se remontan a épocascercanas a la invención de la rueda en

lo que se conoce popularmente como el

torno de alfarero y que sin dudaevolucionó -por la demanda de trabajosparticulares- al torno horizontal. Aunqueun instrumento rudimentario cuyopropósito sería el de trabajar la madera,se pueden apreciar claramente loscomponentes elementales queconstituyen todo torno:A: cabezal y contra cabezalB: bancadaC: piezaD: motor

En este caso, el "motor" es una cuerda atada a una rama flexible delárbol (u otra estructura) y cuyo otro extremo tiene un lazo; metiendo el pie por éste y pisando hacia abajo se consigue el movimiento de la pieza aunque el movimiento útil sólo sea el de avance debiéndose retirar la herramienta de corte en el retroceso. Incluso hoy en día prevalece este tipo de torneado (aunque ya consoportes de madera cortados para este propósito) sobre todo en Asturias donde se siguen fabricando bandejas de madera, recipientes ovalados de madera y jarras de madera siguiendo una tradición centenaria.Henry Mausdlay, Clement Holzzalffel y en particular Sir Joseph Whitworth traerían la precisión al torno industrial a mediados del 1800 afectando así a todos los tornos conocidos hasta la fecha. En particular, es gracias a Whitworth que seperfecciona el arte del escariado para generar superficies maestrasdando la posibilidad de ajustar las guías de tornos, fresadoras e incluso rectificadoras aniveles desconocidos hasta la fecha. Las maquinas que salían de los talleres de Whitworth eran las más precisas del mundo y fijaban el estándar de precisión aconseguir.Con este avance se genera un cambio asombroso en la fabricación de maquinasherramientas dando pie a lo que se conoce hoy como "maquinas de precisión". Se tiene que pensar que hasta la fecha, si una fabrica necesitaba una máquina, ésta se fabricaba a la medida usando el menor número de piezas de metal como fuese posible. Es tan sólo a partir de mediados del siglo XIX y gracias al ingenio de unos pocos que se fabricarían los tornos completamente de metal. 

Torno delÁrbol

Torno de Whitwort c 1855

Para determinar el tamaño del torno se tienen en cuenta algunas magnitudes básicas que determinan su capacidad de trabajo.

Donde:• C= Distancia máxima entre centros.• D= diámetro máximo de la pieza de trabajo hasta las guías prismáticas – Volteo del torno• R= radio, medio volteo• B= Longitud de la bancada.Otras características que se tienen en cuenta son el diámetro del agujero del husillo, número y gama de velocidades, potencia del motor, volteo aumentado en el escote.

Torno paraleloEl torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los talleres de aprendices y de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales, esta máquina tiene un arranque de viruta que se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante el movimiento de ajuste, que al terminar una revolución completa se interrumpirá la formación de la misma.

Torno copiadorSe llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas mediante una plantilla.

Tamaño de Torno

Torno revólverEl torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras toman una forma final de casquillo o similar.

Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno automático es un torno totalmente mecánico, La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series de producción, capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las herramientas estáautomatizado por un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.

Torno verticalEl torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.

Torno CNCEl torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

Partes Del TornoEn un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:

ü  La bancadaü  El cabezal y cabezal móvilü  El contrapuntoü  Los carros de movimiento de la herramienta

La caja Norton de control de velocidades

  BancadaConstituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez y alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en el torno. La bancada puede ser escotada o entera, según las guías tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mayor diámetro. Este escote se cubre con un puente cuando no serequiere el volteo adicional.Encima de la bancada se encuentran las guías prismáticas, las cuales consisten generalmente en dos “V” invertidas y dos superficies planas de apoyo. Las guías de los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por rectificado. Cuando las guías están desgastadas o tienen algún daño, se afecta la precisión de las piezas maquinadas y el torno pierde su valor.

CabezalEstá fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van montados generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje. Contiene el husillo que se encuentra sostenido por rodamientos en sus extremos y mueve los diversos dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo; es hueco para hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y esbeltas. La nariz del husillo es el extremo del husillo que sobresale en el cabezalEl ContrapuntoSe usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una manivela y cuya posición se fija con una palanca.

Carro PrincipalEs el también llamado carro longitudinal. Este se desliza sobre la parte superior de las guías de la bancada.

El DelantalEs la parte del carro que da hacia abajo, frente al operador. Contiene los engranajes y los embragues de avance que transmiten el movimiento del tornillo patrón y de la barra de cilindrar carro longitudinal y transversal. El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno en forma manual, dando vuelta a la manivela, o en forma automática, embragando loscontroles de avance automático en el delantal. Una vez en posición, puede fijarse el carro a la bancada apretando el tornillo de fijación correspondiente.

Sujeto al delantal se tiene también el reloj para corte de roscas, el cual indica el momento exacto en el que deben embragarse y desembragarse las medias tuercas al estar cortando roscas.

El Carro TransversalSe mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal automático.

Carro AuxiliarVa montado sobre el carro transversal y puede ser girado a cualquier ángulo horizontal respecto al eje del torno para maquinar biseles y conos. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta para laherramienta que está situada sobre el carro auxiliar.La Torreta PortaherramientasUbicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.

La Caja NortonPara cambio rápido de velocidad, es el elemento de unión que transmite la potencia entre el husillo y el carro. Accionando las palancas de cambio de velocidad de esta caja, se pueden seleccionar los diferentes avances conectando en diferentes configuraciones los engranajes a las correas de transmisión de movimiento.La placa indicadora que tiene la caja de engranajes para cambio de

velocidad, indica el avance en milésimas de pulgada, o en hilos por pulgada para las posiciones de la palanca.

Sujecion De PiezasPara la sujeción de piezas se usan diferentes dispositivos entre los cuales se encuentran los platos de sujeción universal que tienen tres mordazas autocentrantes que se mueven con una sola llave o los chucks independientes en los que cada mordaza es ajustada con una entrada de llave autónoma Cuando la pieza a tornear es muy larga se monta en la bancada un punto o soporte móvil que permite soportar las piezas de trabajo cerca del punto de corte.

 Herramientas De Corte Para El TornoEn un torno se quita el metal de una pieza de trabajo haciéndola girar contra una herramienta de corte de una sola punta. Esta herramienta debe ser muy dura y no debe perder su dureza por el calor generado por el maquinado. Para muchas herramientas se usa el acero de alta velocidad (HSS), porque cumple con estos requerimientos y porque puede conformársele fácilmente

en el esmeril. No obstante, debe observarse que su utilización es limitada, en vista de que la mayor parte del maquinado para producción en serie se hace en la actualidad con herramientas de carburo de tungsteno, material mucho más duro y resistente al calor.

Geometría del burilEl aspecto más importante en un buril es su forma geométrica: la inclinación hacia los lados y hacia atrás, las holguras o ángulos de alivio frontal y lateral, y los rompedores de viruta. A se muestra el esquema de un buril derecho, fabricado con una barra maciza, mientras en la Figura se muestra un portaherramientas para colocación de inserto tipocermet.

ü  El ángulo de inclinación hacia atrás en el plano de salida de viruta, es muy importante para hacer uniforme el flujo de la rebaba y romperla, para obtener buen acabado.

ü  El ángulo de alivio en el plano de alivio secundario impide que el filo frontal de la herramienta roce con la pieza de trabajo, para evitar roces innecesarios que afecten el acabado de la pieza.

ü  El ángulo de alivio lateral en el plano de alivio principal favorece la acción de corte permitiendo alimentar la herramienta hacia el material de la pieza de trabajo, minimizando la fricción.

ü  El ángulo de filo de corte está determinado por la inclinación de los planos y puede variar considerablemente de 5 a 32 grados según la operación que se esté realizando y el tipo de material.

ü  El radio de la nariz varía de acuerdo al acabado que se requiera.

ü  A = Buril de punta circular para corte fuerteü  B = Buril de nariz redonda para trabajo en generalü  C = Buril para corte por abajo o para ranuradoü  D = Buril derecho para refrentado corriente

ü  E = Buril derecho para desbastado y torneado corrienteü  F = Buril derecho para acabadoü  G = Buril de 60° para corte de roscas

Sujeción de herramientas de torneadoEn el torno, la herramienta de corte o buril se sujeta a un portaherramientas que se asegura en la torreta del torno con un tornillo de fijación.Existen torretas de hasta seis posiciones las cuales son aprovechadas para cambiar la operación de maquinado en el torno, entre taladrado, escariado, avellanado o roscado, entre otros, que se usa cuando se tiene que efectuar una serie de operaciones repetitivas en varias piezas de trabajo.

Operación De Los Controles De TornoLa manivela del carro principal se usa para acercar rápidamente laherramienta a la pieza de trabajo y para regresar rápidamente a la iniciación del corte después de desembragar el automático. Una palanca de cambio de avance desvía el avance ya sea al carro para que tenga movimiento longitudinal o al tornillo de avance transversal para mover la corredera principal.Generalmente hay algo de juego en los tornillos de avance transversal y el principal. Mientras se esté avanzando la herramienta en dirección contra la pieza de trabajo, no hay problema alguno, pero si se retrocede ligeramente eltornillo, las lecturas serán erróneas.Para corregir este problema, se debe retroceder dos vueltas y regresar a la posición deseada. Los avances transversales están engranados generalmente en forma diferente que las longitudinales. En la mayoría de los tornos el avance transversal es aproximadamente de un tercio a la mitad del avancelongitudinal. La relación del avance transversal para cada torno se encuentra generalmente en la placa de información que tiene la caja de engranajes para cambio rápido. La manivela del tornillo de avance transversal y la del tornillo de avance del motor auxiliar tienen diales micrométricos. Estos diales se han graduado tradicionalmente en unidades inglesas, pero los diales con conversión métrica ayudan ciertamente a la transición al sistema métrico.

Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:

Taladrado y AlesadoLos trabajos de alesado, corte de roscas y escariado

que se hacen en torno comienzan generalmente con la localización y el taladrado de un agujero.

Alesadoes el proceso de agrandar y perfeccionar un agujeroexistente o uno taladrado. Para hacer el alesado, elagujero taladrado puede ser de 1/32 a 1/16 depulgada menor que el diámetro terminado,dependiendo de la situación, este taladrado inicial sepuede hacer con broca o escariadora.

Tarrajado y machueladoEl tarrajado y machuelado de una pieza de trabajo montada en un mandril es un medio rápido y exacto para producir roscas externas e internas respectivamente.El tarrajado consiste en hacer pasar la pieza de trabajo por una herramienta llamada tarraja que tiene gravada una rosca de determinado paso y diámetro en su interior; para que esta tome en su contorno la forma deseada y asíconformar roscas externas.El machuelado sirve para hacer roscas internas, enfrentando la pieza de trabajo al machuelo con el paso y diámetro deseado, para que este quede impreso en el interior de la pieza.

 MoleteadoUn moleteado es una impresión resaltada sobre la superficie de una pieza de trabajo que se produce por medio de dos rodillos templados, que tienen en altorrelieve rayas inclinadas que dejan en la pieza una impresión en cruz. Se usa para mejorar la apariencia de una parte y para proporcionar una buena superficie de agarre, como en palancas y mangos de herramientas.

El moleteado recto se emplea para aumentar el tamaño de una parte para hacer ajustes de presión en aplicaciones de servicio ligero.

Parametros De TorneadoEn el torneado hay cuatro parámetros importantes:

Velocidad de corte(Vc)Se define como la velocidad lineal en la zona que se está mecanizando.Una velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto o pies/minuto.Por medio de investigaciones de laboratorio ya se han determinadovelocidades de corte para los materiales más usados (Ver Anexo 1). Los factores que influyen en la velocidad de corte son:

ü  Calidad del material de los buriles y sus dimensiones.ü  Calidad del material que se va a trabajar.ü  Avance y profundidad de corte de la herramienta.ü  Uso del fluido de corte (aceite soluble en agua).ü  Tipo de montaje del material.ü  Tipo de montaje de la herramienta.

Velocidad de rotación de la pieza(N)Normalmente expresada en revoluciones/minuto (rpm). Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.Como las velocidades de corte de los materiales ya están calculadas y establecidas en tablas, solo es necesario que la persona encargada calcule las RPM a que debe girar lacopa, para trabajar los distintos materiales. Las revoluciones en el torno se pueden calcular por medio de la fórmula:

Donde:• N = Velocidad angular [RPM]• φ =Diámetro de la pieza en mm opulgadas• Vc = Velocidad de corte en m/min opie/min• K = 1000 cuando φ está en mm y Vcestá en m/min o, K =12 cuandoφ estáen pulgadas y Vc está en pie/min

Avance ( f )Definido como la velocidad en la que la herramienta avanza sobre lasuperficie de la pieza de trabajo, de acuerdo al material. Se puede expresar como milímetros de avance/revolución de la pieza, o como - pulgadas/revolución.

Profundidad de pasadaEs la distancia radial que abarca una herramienta en cada fase de trabajo, es decir que tanto material remueve en cada pasada que se hace. Depende del material de la pieza y de la potencia del torno.

SOLDADURA CON ARCO

Técnicas de soldadura con arcoVista a través de la fotografía de alta velocidad, la transferencia de metal en soldadura con electrodo revestido es espectacular. No se parece en nada a la transferencia que se produce en soldadura de arco metálico con protección de gas. En ésta, el electrodo se funde en una forma dispareja. Los materiales del revestimiento tienen un efecto muy marcado en la tensión superficial del metal fundido. Unas veces las gotas son grandes y otras veces, chicas. Cuando el revestimiento del electrodo está bien elaborado y mezclado, las gotas son más uniformes. El núcleo metálico del electrodo revestido se funde más que la mayoría de los revestimientos. Por lo tanto que todavía no está fundido. En ocasiones, al terminar de soldar, se puede observar este hueco en el extremo del sobrante del electrodo que está dirigido hacia el arco. (Véase en la figura 1F-1.) Al momento de soldar, el arco se encuentra dentro de la cavidad.

Las fuerzas del arcoAl soldar, la presión que ejerce el gas aumenta en el interior de la cavidad del electrodo. Los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento ejercen un efecto de chorro sobre el núcleo de metal fundido. Los gases empujan el metal fundido del electrodo hacia fuera, en dirección de la pieza de trabajo. El hueco no es completamente uniforme por lo que es posible que los gases se formen más rápidamente de un lado que del otro. Por lo tanto, los efectos del chorro actúan sobre el metal en direcciones diferente. En ocasiones, la acción es directa sobre el charco, pero otras veces el metal puede brincar hacia los lados. (Véase la figura1F-2) Es este carácter aleatorio de la transferencia lo que hace que el cordón sea ancho y que se produzcan salpicaduras. Sin embargo, si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si mantiene el electrodo cerca de la pieza y si además se desliza sobre ella, el hueco de la punta sirve para dirigir las fuerzas del arco. Éste llegará a penetrar mejor y la transferencia de metal será más uniforme.Factores relacionados con el avancePuesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la varilla metálica del núcleo, es posible arrastrar muchos electrodos sobre la pieza de trabajo. La parte externa del revestimiento mantiene el núcleo metálico alejado del objeto, por lo que no hay peligro de hacer corto circuito y apagar el arco.Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la técnica de arrastre. Hay que tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la

misma. La soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene en un arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algún sitio, el cordón se hace más ancho. Por el contrario, siempre que uno se brinca un espacio, el cordón se adelgaza. Cuando el metal depositado solidifica, se notan con claridad los lugares en que varió la velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado un cordón bien formado cuando la velocidad de avance es constante. No se debe variar la velocidad del electrodo al soldar.Factores eléctricosLa energía del arco y la transferencia de metal varían junto con la dirección del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente directa, hay que asegurarse de que la polaridad sea la correcta. Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es decir, no hay que usar corriente directa en lugar de corriente alterna, o viceversa. Los electrodos están dise ñados para trabajar con una determinada cantidad de corriente y polaridad. Si se emplea la corriente equivocada, el arco puede resultar inestable e imposible de manejar. El que las salpicaduras aumenten es un síntoma de que la polaridad no es correcta. Otros síntomas son las variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una penetración insuficiente, demasiada turbulencia del charco y una cantidad considerable de salpicadura. Puede llegar a ser imposible encender el arco. Cuando se observe que algo raro sucede con éste o con la transferencia de metal, hay que revisar las conexiones de la fuente de poder.El control de la penetraciónLa transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de éste y con la corriente. Cuando hay poca corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la penetración. El cordón se adelgaza y el metal se empieza a acumular. También puede suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado en el objeto y produce demasiada salpicadura. Un exceso de corriente produce rebajos a lo largo de la orilla de la soldadura y puede llegar a perforar el objeto.Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco corto puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y que las ondulaciones del cordón sean grandes. Hay una tendencia a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es largo, las fuerzas de penetración disminuyen. Puede ser que el arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del cordón resulten irregulares y disparejos.Ángulo del electrodoEl ángulo que forma el electrodo con el charco también afecta la transferencia de metal, puesto que este ángulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ángulo hacia la vertical, aumenta la penetración. (Véase la figura 1F-3.) A medida que se disminuye el ángulo, se reduce la penetración. Cuando el arco apunta hacia el charco, puede suceder que el cordón se acumule y se solidifique en forma de grandes ondulaciones. Cuando se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la derecha, que es lo que se conoce como ángulo de trabajo, el cordón se desplaza del centro. Hay que manejar el electrodo como si de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. (Véase la figura 1F-4.) El aire puede empujar el metal fundido, en cualquier punto que se dirija el electrodo. Una vez que se aprenda a controlar la fuerza del arco (fuerza del chorro), se logra mover el metal fundido hacia donde se desea.

Tecnicas De Corte Con Segueta

Los dos requisitos esenciales al aserrar con una segueta de mano son el alineamiento correcto del arco y el control efectivo de la dirección del corte. Esta es la razón por qué es tan importante la selección de un arco de buena calidad y de proporciones correctas. El arco standard para la segueta de mano, uno de los cuales se ilustra en la Fig. 1, debe poseer las siguientes características: equilibrio correcto, claro amplio para el trabajo y mango tipo de pistola cuyo contorno facilite su manipulación. Los pasadores y espárragos que sujetan los extremos de la hoja deben ser ajustables para poder colocar el filo de ésta por lo menos en cuatro posiciones, y el arco debe también estar preparado para que la hoja pueda estirarse a la tensión correcta. Esto último se consigue mediante una tuerca de mariposa o un dispositivo de leva en el arco. Para

obtenerlos mejores resultados en los trabajos ordinarios, el extremo inferior del arco debe quedar en la línea de corte de la hoja, ligeramente por debajo de ella. Esta posición del arco aprovecha totalmente el empuje natural del brazo en la carrera de corte y facilita también ejercer un control efectivo en la dirección del aserrado. Además de una diversidad de arcos que son más o menos del tipo ordinario, existe también un número de modelos especiales diseñados para diferentes propósitos. Uno de éstos, fabricado para operar en agujeros perforados, se muestra en la Fig. 2. Asimismo, hay arcos similares para trabajar en agujeros con diámetros tan pequeños como de 5/8".

Cómo insertar la hoja en el arco: La mayoría de las hojas de segueta son de 1/2" de ancho, .025" de grueso, y se suministran en largos de 10" y 12". Las hojas se insertan en el marco de forma que los dientes apunten en dirección opuesta al mango. La tensión en la hoja debe ser la requerida para mantenerla alineada en el corte. Al calentarse, la hoja se dilata longitudinalmente y pierde parte de su tensión original. Antes de apretar la tuerca de tensión, o la leva, asegúrese de que la hoja descanse de plano contra los lados fresados de los espárragos y que los pasadores estén completamente encastrados.

Tipos de hojas: Las hojas de segueta se fabrican para una diversidad de propósitos y se diferencian en tenacidad, dureza y separación de los dientes. Las hojas ordinarias tienen el borde a lo largo de los dientes, endurecido hasta un punto ligeramente abajo del entrediente; el resto de la hoja es más suave y flexible. Las hojas de acero rápido son más resistentes al desgaste y permiten cortar metales mucho más duros. Esto hace que se produzcan menos roturas en la hoja misma.

Dureza de la hoja: Además del tipo flexible para propósito general, existen también hojas duras de diferentes calibres, con dorso rígido, que resultan las preferidas de muchos mecánicos y fabricantes de herramientas. Aun cuando estas hojas permiten efectuar cortes uniformes en metales muy duros, las mismas son más bien frágiles y se rompen fácilmente en materiales con tendencia a la flexión. La flexibilidad y la dureza se combinan en algunas hojas fabricadas para propósitos especiales. Este tipo de hoja se ilustra en la Fig. 3 y es el más apropiado para usar donde las tensiones del corte son severas.

Espaciamiento de los dientes: Este es un punto de gran importancia al seleccionar hojas para segueta de mano. Las hojas comunes se suministran con cuatro separaciones de dientes: 14, 18, 24 y 32 dientes por pulgada, Fig. 5. Las de tipo más grueso se recomiendan generalmente para cortar trabajos de acero suave, hierro vaciado, latón y bronce con secciones transversales bastante amplias, y también para aserrar aluminio, cobre, caucho duro, fibra y ciertos otros materiales que requieren un espacio amplio para las virutas. Las hojas con espaciamiento de 18 dientes se recomiendan para cortar acero de herramienta, bronce, brocas de taladro, etc. Las de 24 y 32 dientes por pulgada se usan para cortar metales con secciones transversales angostas, tales como piezas angulares de 1/8", tubos y conexiones. Las hojas más finas se emplean para cortar tubería de pared delgada, conduit, láminas con espesores menores al No.18, y piezas redondas pequeñas, tales como acero para broca de 1/8". Al escoger una hoja para el trabajo en particular, es importante tener en mente que al aserrar debe haber por lo menos tres dientes que hagan contacto simultáneamente con el trabajo, como se muestra en la Fig. 6. Esto impide que los dientes se rompan, o el trabajo se dañe, y produce una acción de corte uniforme similar a la de la lima en la Fig. 10. Para material en barra y de forma sólida redonda, use la hoja más gruesa, Figs. 11 y 12.

Técnica general del corte: Asegure el trabajo en una prensa o tornillo de banco y trace la línea de corte cerca de las quijadas del tornillo, Fig. 7, para impedir la flexión del trabajo, que puede atorar la hoja. Haga una muesca con una lima en el extremo de la línea de corte, para que el corte pueda comenzarse fácilmente en dicha línea. No empiece el corte al ancho completo de la superficie de un trabajo plano, ya que la hoja puede deslizarse lateralmente debido al número grande de dientes que hacen contacto. Comience el corte a un ángulo ligero con la superficie, como ilustra la Fig. 9. Sostenga la segueta con ambas manos, Fig. 1, y ejerza suficiente presión en la pasada hacia adelante, para hacer que los dientes muerdan uniformemente, Reduzca la presión al mover la segueta hacia atrás. A fin de mantener el corte sobre una línea trazada, efectúe pasadas largas en línea recta, empleando cerca de la longitud total de la hoja para cortar. El ritmo de corte debe ser aproximadamente de una pasada hacia adelante y una de regreso por cada segundo. El aserrar más rápidamente con hojas ordinarias puede producir suficiente calor para destemplar los dientes. Los cortes rápidos y cortos aumentan el riesgo de que la hoja se rompa y dificultan aún más el seguir la línea trazada. Cuando una hoja se rompe después de un uso prolongado, no intente terminar el corte con una hoja nueva. Si se hace esto, la hoja se atorará debido a que los dientes tienen un triscado más ancho que los de la herramienta vieja. Invierta la posición de la pieza y termine el corte desde el lado opuesto. Al cortar piezas angulares, el trabajo se acelera si cada lado del ángulo se corta separadamente como se muestra en la Fig. 8. Al aserrar cada lado individualmente, es posible usar una hoja más gruesa que la que podría emplearse si todo el ángulo se cortara de una vez comenzando por el vértice. Use la misma técnica al aserrar material plano hasta de 1/4" de espesor. Asegure la pieza en el tomillo con las quijadas apoyadas contra los bordes, no contra los lados planos, y empiece el corte haciendo una muesca con una lima en el extremo de la línea marcada para el corte. No se olvide nunca de hacer esto cada vez que el corte haya de comenzar en

una esquina o arista. Este método resulta también muy ventajoso al empezar el corte en una pieza redonda, ya que la muesca sirve para dirigir la hoja en las primeras pasadas, hasta que el corte sea lo suficiente profundo. Una vez hecho esto, los lados del corte mismo guían la hoja de la segueta. La muesca impide también que la hoja se resbale y dañe la superficie del material adyacente al corte.Ejerza muy poca presión al aserrar materiales delgados. Si se desea cortar láminas de poco espesor, es buena idea asegurar el trabajo entre dos piezas de madera, como se ilustra, en la Fig. 13, y aserrar las tres piezas en conjunto. Esto impide que el material delgado se doble, así como la vibración y rotura de la hoja. Para hacer un corte a lo largo del borde de una pieza grande de material plano, donde la profundidad total del corte ha de ser mayor que la distancia desde el borde de la hoja al arco; coloque los sujetadores de la hoja, o espárragos, en ángulo recto para permitir que el arco de la sierra sobresalga del borde del material. Esta misma posición es la que se usa cuando no existe claro suficiente sobre el corte.