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LOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE SEGURIDAD EN LAS MÁQUINAS

Descripción de los peligros

Selección de las medidas de seguridad

Prevención intrínseca

Protección

Utilización de advertencias

Disposiciones suplementarias

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1. DESCRIPCIÓN DE LOS PELIGROS

Una máquina puede tener diversos peligros, que generan múltiples riesgos. Estos riesgos pueden ser objeto de evaluación y, en caso necesario, deben ser eliminados o controlados.

A la hora de hacer un análisis de seguridad, el diseño de una máquina o bien la elaboración de normas o instrucciones de uso, se han de tener presentes todos y cada uno de los peligros inherentes a la máquina en cuestión.

Estos peligros se pueden manifestar permanentemente, tales como hojas de sierra en movimiento, conductores permanentemente en tensión, etc., o bien potencialmente, tales como arranques intempestivos, explosiones, acumulaciones de presión, etc.

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PELIGRO MECÁNICO

Se denomina así al conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a lesiones debidas a la acción de partes de la máquina, herramientas, piezas a trabajar, o materiales sólidos o fluidos.

Las principales formas del peligro mecánico son:

AplastamientoCizallamientoCorte o seccionamientoEngancheAtrapamientoImpactoPunzonamientoFricción o abrasiónProyección de fluidos a alta presión

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El peligro mecánico de la máquina está condicionado por:

Su forma, - aristas cortantes, bordes afilados o partes agudas.Su posición relativa, - zonas de atrapamiento.Su masa y estabilidad, - energía potencial, elementos que pueden caer por gravedad.Su masa y velocidad, - energía cinética, elementos con inercia grande.Su resistencia mecánica a la rotura o deformación.Acumulación de energía por muelles o depósitos que contienen líquidos a presión.Existen otros peligros relacionados con la naturaleza mecánica y las máquinas tales como:Patinazos o pérdidas de equilibrio.Peligros debidos a la manutención, ya sea de la propia máquina o de sus partes.

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Peligro eléctrico

Este peligro puede dar lugar a choques eléctricos, quemaduras, o electrocuciones, por:

Contactos eléctricos directos con conductores activos.Contactos eléctricos indirectos con elementos conductores puestosaccidentalmente en tensión.Fenómenos electrostáticos.Fenómenos térmicos relacionados con cortocircuitos o sobrecargas.

Peligro térmicoEl peligro térmico puede dar lugar a quemaduras provocadas por:

Materiales o piezas a muy alta o muy baja temperatura.Llamas o explosiones.Radiación de fuentes de calor.También se pueden producir efectos nocivos para la salud en un ambiente de trabajo excesivamente caliente o frío.

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Peligros originados por el ruido y las vibracionesEl ruido puede dar lugar a:Efectos sobre la audición (sordera).Otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente ruidoso, aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición.Trastornos neurológicos y vasculares producidos por efecto de las vibraciones.

Peligros producidos por radiaciones.Los efectos perjudiciales producidos por las radiaciones pueden ser debidos a:Arcos de soldadura.Láseres (radiaciones láser).Campos electromagnéticos.Radiaciones ionizantes.

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Peligros producidos por materiales o sustanciasLos materiales o sustancias procesados, utilizados o desprendidos por las máquinas pueden dar lugar a:Peligro higiénico resultante del contacto o inhalación de sustancias peligrosas.Peligro de incendio o explosión.Peligro biológico (virus, bacterias, etc.).

Peligros debidos a efectos ergonómicosLa inadaptación de la máquina a las características antropométricas y aptitudes humanas puede dar lugar a:Peligros fisiológicos resultantes de malas posturas o esfuerzos.Peligros psicológicos relacionados con sobrecargas y tensiones mentales debidas al manejo de las máquinas Peligros genéricos debidos a errores humanos causados por el estrés, el cansancio o el relajamiento que producen los trabajos repetitivos.Peligros debidos a la tensión que genera, por la permanente atención requerida, el ritmo de un proceso o cadena

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2. SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD

Las medidas de seguridad se pueden subdividir en los siguientes niveles:

Medidas de seguridad integradas en la máquina.Medidas de seguridad no integradas en la máquina.

En la práctica y salvo casos excepcionales debe garantizarse la seguridad a base de medidas de prevención integradas en la máquina.Para una correcta selección de las medidas de seguridad (prevención intrínseca), tanto en el diseño de la máquina como en su uso, se han de tener presentes.

Límites de la máquina:ESPACIO, relativos a la amplitud de movimientos y recorridos.PRACTICAS, relativos a las condiciones de uso.TIEMPO, relativos a la duración de la vida útil de la máquina o de sus componentes

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Identificación de los peligros con respecto a las posibles situaciones de la máquina.

Es necesario identificar los peligros que pueden encontrarse en las distintas situaciones posibles de una máquina.

ConstrucciónManutención

Elevación Transporte

InstalaciónPuesta en marchaFuncionamiento: bajo control, bajo fallo, bajo errorMantenimientoPuesta fuera de servicio

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Evaluación del riesgo

Para hacer una evaluación de los riesgos es necesario tener presente dos aspectos importantes: la probabilidad de que se produzcan daños y las consecuencias previsibles de tales daños.

La probabilidad de que se produzcan daños está directamente relacionada con la exposición al peligro (frecuencia de acceso y permanencia en la zona peligrosa), así como con la facilidad de desencadenarse un fallo, ya sea técnico o humano.

La gravedad de los daños puede variar en función de numerosos factores que hay que intentar prever. Siempre deberá considerarse el daño más grave previsible.

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Balance económicoEn la selección de una o varias medidas de seguridad se debe intentar llegar a un equilibrio entre:

La seguridad en sí mismaLos costes de fabricación y utilización de la máquina (global y/o de

las medidas de seguridad).La relación entre los costes de fabricación y utilización de la máquina

y los de las medidas de seguridad.La aptitud de la máquina para ejercer su función sin

entorpecimientos y la facilidad para realizar las operaciones de mantenimiento, reparación o limpieza.

En caso de duda debe primar la seguridad. Una vez considerados todos los factores anteriores se puede

proceder metódicamente a la elección de las medidas de seguridad. Este método establece un orden de prioridades entre las medidas de

prevención integrada, de tal manera que se han de escoger siempre las medidas más prioritarias.

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Este orden es el siguiente:

1º) Evitar el peligro o reducir el riesgo (medidas de prevención intrínseca).

2º) Protección contra los peligros inevitables (medidas de protección).

3º) Informar y advertir a los usuarios cuando tampoco cabe la protección (Advertencias).

4º) Disposiciones suplementarias.En la práctica, se usan a menudo conjuntamente los cuatro niveles, cada uno de los cuales proporciona un nivel adicional de seguridad.

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PREVENCIÓN INTRÍNSECA

Eliminando convenientemente ciertos factores determinantes del peligro en el diseño mismo de la máquina y/o en reducir la exposición a los peligros que no se han podido reducir convenientemente.

1º Factores a considerar para evitar los peligros.Evitar que la máquina tenga salientes o aristas cortantes, etc. Hacer mecanismos intrínsecamente seguros:

Aberturas pequeñas.Sustituir transmisiones peligrosas.Limitación de esfuerzos.Limitación de masas de gravedad o en movimiento. Aplicar principios de resistencia de materiales:

Evitar sobreesfuerzos de los materiales.Evitar la fatiga de los materiales.Equilibrado de las piezas, en especial las dotadas de movimiento. Uso de materiales adecuados

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En ambientes especiales (calurosos, corrosivos, etc.) no utilizar materiales lábiles, puedan deteriorarse, perder resistencia mecánica o desprender gases o sustancias tóxicas.

Uso de tecnologías o fuentes de alimentación intrínsecamente seguras: Uso de fluidos ininflamablesEquipo eléctrico adecuadamente seguro por sí mismo (bajas tensiones,

separación de circuitos, etc.)Remachado o cosido sin percusión (eliminación del ruido).Dispositivos de enclavamiento de con acción mecánica positiva:Elementos que al desplazarse arrastran indefectiblemente a otros, con lo que se garantiza un correcto posicionamiento.

Respeto a los principios de la ergonomía:Contribuye a aumentar la seguridad.Reduce la tensión nerviosa.Reduce los esfuerzos físicos.Disminuye la probabilidad de errores humanos. Diseño de los sistemas de mando

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SISTEMAS DE MANDO

SISTEMA NORMAL. Cuando se produce un fallo se genera inseguridad. No se usa ningún tipo de material especial ni técnica adecuada.

SEGURIDAD POSITIVA. Cuando se produce un fallo este deja la máquina alterada, pudiendo dejarla en condiciones de seguridad.

SEGURIDAD A UN FALLO. Existen dos o más elementos tales que, cuando se produce un fallo (el primer fallo que tenga consecuencias sobre la seguridad), este no provoca alteración ni situación insegura, que sí puede provocar en cambio un segundo fallo. Pueden ser elementos redundantes con o sin diversificación, es decir, que después del fallo del primer elemento continúan el proceso por el mismo circuito o bien que después del primer fallo la máquina inicia un proceso distinto.

SEGURIDAD AUTOCONTROLADA. Se dispone de un control tal que se necesitan dos fallos simultáneos para que se produzca una situación peligrosa. En un sistema de seguridad autocontrolada se vigila automáticamente la aparición del primer fallo, que no pone la máquina en situación de peligro, detectándose y evitando nuevas puestas en marcha.El autocontrol es el estadio superior de diseño de los circuitos de mando.

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MANDO SENSITIVO. Requiere una pulsación continuada; en el momento en que dejan de pulsarse, los mecanismos que están realizando el ajuste se paran.

MANDO A IMPULSOS. Cada pulsación genera un único movimiento limitado y determinado, así, hasta lograr la posición de ajuste requerida para trabajar una pieza, habrá que repetir el impulso tantas veces como sea necesario.

MANDO SENSITIVO A VELOCIDAD BAJA. Sólo funciona mientras el mando se mantiene pulsado, pero la velocidad de funcionamiento es baja y por lo tanto también el riesgo es bajo.

MANDO SENSITIVO A VELOCIDAD NORMAL. Sólo funciona mientras el mando se mantiene pulsado, pero mientras esto sucede la velocidad de funcionamiento es normal. Debe asociarse, por lo tanto, siempre que sea posible, a la máxima restricción de acceso y exclusivamente al funcionamiento a la mínima potencia.

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DISEÑO DE EQUIPOS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS

Al diseñar equipos hidráulicos y neumáticos se deberá procurar que:

Una sobrepresión no cause situaciones peligrosas.Un fallo súbito de la presión no cause situaciones peligrosas.Las fugas o fallos de componentes no causen situaciones peligrosas.Se evite la rotura de acumuladores de presión.Se eviten funcionamientos intempestivos por energía acumulada.

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2º Factores a considerar para la reducción de la exposición al peligro.

Los principales factores a considerar para reducir la exposición son los siguientes:

Fiabilidad del equipo.

Utilización de equipos y componentes homologados con muy baja probabilidad de fallo durante el período de vida útil establecido para la máquina.

Mecanización o automatización de las operaciones de carga y descarga.Estos dispositivos no deben generar peligros en sí mismos.

Situación de los puntos de reglaje y operación fuera de las zonas de peligro.

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4. PROTECCIÓNEsta se emplea con el fin de proteger a los trabajadores contra los peligros que no se pueden evitar o contra los riesgos que no se pueden reducir suficientemente mediante técnicas de prevención intrínseca.Las técnicas de protección consisten en el empleo de dos tipos fundamentales de medios: resguardos y dispositivos de protección

4.1. RESGUARDOSUn resguardo es el componente de una máquina utilizado como barrera material para garantizar la protección. Ejemplo: tapas, cubiertas, pantallas, vallas, puertas, carcasas, barreras, etc.Un resguardo se puede utilizar solo o asociado. El resguardo asociado, lo puede estar a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con bloqueo.

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FIJO, mantiene siempre su posición.ENVOLVENTE, encierra completamente la zona peligrosa.

TIPOS DE RESGUARDO

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DISTANCIADOR, no encierra totalmente la zona peligrosa, pero por sus dimensiones y distancia a dicha zona, la hace inaccesible.

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REGULABLE, es un resguardo fijo o móvil que es ajustable en su totalidad o incorpora una parte ajustable.

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MÓVIL, resguardo articulado o guiado que es posible abrir sin herramientas.

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MÓVIL CON ENCLAVAMIENTO, la máquina no es peligrosa con el resguardo abierto, y no funciona hasta que no está cerrado. Si se abre el resguardo cuando la máquina está en funcionamiento se provoca la parada automáticamente. Este tipo de resguardo puede llevar un bloqueo asociado de manera que no se pueda abrir mientras la máquina está en funcionamiento o mientras existan movimientos residuales de inercia.

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4.2. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓNSon dispositivos que impiden que se inicie o que se mantenga una fase peligrosa de la máquina, en tanto que se detecte o sea posible la presencia humana en la zona peligrosa. Los dispositivos de protección pueden ser de diversos tipos:

Mandos sensitivos

MANDO MANUAL.- Provoca el funcionamiento solamente mientras se mantiene accionado. Cuando se suelta, la máquina vuelve automáticamente a una posición de seguridad.

MANDO A DOS MANOS.- Mando sensitivo que necesita la acción simultánea de las dos manos para iniciar y mantener la fase peligrosa de la máquina. Este sistema sólo protege al operario de la máquina.Se ha de instalar a una distancia de seguridad de la zona de peligro, que será función del tiempo de parada de la máquina y de la velocidad de la acción humana, para evitar que la mano pueda alcanzar el punto peligroso antes de su parada. Se ha de instalar en botoneras especiales para evitar su accionamiento involuntario simultáneo o voluntario con una sola mano.

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Pantalla móvil.Es un resguardo con un enclavamiento tal que la apertura de la pantalla provoca la parada de la máquina. Su cierre no debe provocar la marcha por sí misma.Debe cumplir condiciones de instalación análogas a las del doble mando

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DISPOSITIVOS SENSIBLESEvitan el funcionamiento o provocan la parada cuando una persona rebasa los límites de la zona considerada de seguridad. Pueden ser:

Mecánicos (barras y bordes sensibles) y no mecánicos.Barreras fotoeléctricas. Crean un haz de luz que cuando es atravesado se interrumpe un circuito y detecta la presencia de personas.

Barreras capacitivas. Es un sistema parecido al anterior pero en este caso funciona mediante un condensador que varía su capacidad al paso de personas detectando también su presencia.

Barreras de ultrasonidos. Semejante a los anteriores.

Tapices sensibles. Son tapices especiales que emiten una señal por presión cuando una persona u objeto se halla sobre ellos.

Análogamente al doble mando y la pantalla móvil, estos dispositivos sólo se pueden instalar en máquinas que admitan la parada en medio del proceso productivo.

Así mismo, es necesario situarlos a una distancia de seguridad de la zona peligrosa, de modo que quede garantizada la parada de la máquina antes de que el operario alcance ésta.

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3. SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓNEn general, un resguardo fijo es lo más sencillo y menos costoso y se puede usar siempre que no se requiera un acceso continuado o frecuente a la zona de peligro.Cuando la frecuencia de acceso a la zona peligro es alta o se hace necesario que sea alta, los resguardos se convierten en algo engorroso que dificultan el rendimiento y la buena marcha de los procesos productivos. Entonces es conveniente la utilización de dispositivos de protección, asociados o no a resguardos móviles.

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Cuando no sea necesario el acceso a la zona peligrosa en el funcionamiento normal de la máquina, se pueden utilizar los siguientes sistemas de protección:

Envolventes

Resguardos distanciadoresResguardos con enclavamientoSi fuera necesario el acceso a la zona de peligro durante el funcionamiento

normal de la máquina, se pueden utilizar los siguientes sistemas de protección:Resguardos con enclavamiento o bloqueo de la máquina (pantalla móvil).

Dispositivos sensiblesResguardos regulablesMandos a dos manosEn el caso de las operaciones de reglaje puede ser útil el uso de dispositivos

sensitivos, marcha a impulsos, doble mando de bajo requerimiento de seguridad, etc.

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4.4. DISEÑO DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN

Resguardos

Sus dimensiones, ranuras, accesos y en definitiva la relación entre aberturas y las distancias a las zonas de peligro , deben ser tales que no sea posible alcanzar las zonas peligrosas a través de ellas (según las tablas antropométricas).

Deben ser capaces de resistir los esfuerzos e impactos previsibles en caso de averías o funcionamiento defectuoso de la máquina y, por supuesto, en el funcionamiento normal.

También debe preverse otros usos del resguardo cuando sea necesario. Ej. acceso a la zona peligrosa, protección contra proyecciones de materiales o líquidos, emisión de humos, partículas o polvos, etc., a fin de que dichos resguardos puedan preservar también de otros peligros mecánicos o noMecánicos

Su masa y dimensiones deben ser adecuadas a la frecuencia de apertura y cierre y a la capacidad de los operarios para manejarlos.

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Deben estar hechos de materiales compatibles con los productos a tratar en lo que concierne a su resistencia, conservación de sus propiedades físicas y su acción sobre los productos acabados destinados al consumo humano (en la industria alimentaria no se puede admitir que puedan afectar a los productos, ni en fábricas de juguetes que afecten a éstos.)

En los casos en que sea necesario observar los procesos, los resguardos deben ser transparentes.

El propio resguardo no podrá ser generador de nuevos riesgos. Así pues, no tendrá aristas que puedan generar daños por cortes, golpes o aplastamientos y además no deberán dificultar el trabajo.

Siempre se debe determinar con precisión la posición de cierre del resguardo.

Deben estar construidos e instalados de tal forma que no puedan ser inutilizados fácilmente.

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Dispositivos de protección

Se han de cumplir los siguientes requisitos:Seleccionar el dispositivo adecuado al nivel de seguridad exigible en

función del nivel de riesgo evaluado (conjunción de la severidad de las consecuencias y probabilidad de materializarse en accidente).

Se pueden definir varios niveles de seguridad según su uso, necesidad y evaluación del riesgo, a fin de adaptar cada dispositivo al peligro determinado y a su nivel de riesgo asociado.

Para cada uno de estos niveles se aplicarán distintos sistemas de circuitos de mando:

•Seguridad positiva•Seguridad a un fallo•Seguridad autocontrolada

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El máximo nivel de seguridad se consigue con un dispositivo de circuito de mando de seguridad autocontrolada de manera que se garantice el control de funcionamiento de los componentes de los que depende la fase peligrosa.

Es necesario evitar que puedan ser inutilizados fácilmente, operación que se hace a veces por comodidad o para ganar tiempo.

Se debe prever el cambio del sistema de protección en máquinas que puedan funcionar con distintos sistemas de procesado, según el tipo de fabricación y nivel de riesgo asociado. Por Ej. en la prensa mecánica excéntrica:

Matriz abierta: uso de doble mandoMatriz cerrada: uso de pedal

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5. ADVERTENCIAS

Dentro de ellas se pueden distinguir las siguientes:a) Instrucciones técnicas (libro de instrucciones)Han de venir redactadas en el lenguaje del usuarioCon indicaciones de la propia máquinaCon indicaciones de instalaciónCon indicaciones de informaciónCon indicaciones de utilización y puntos peligrososCon indicaciones de mantenimiento y métodosCon planos y esquemas

b) Marcas y signosSe emplean para indicar puntos peligrosos o advertencias.

c) SeñalesEmpleo de señales visuales o acústicas (lámparas, bocinas, alarmas, etc.) que deben ser fácilmente visibles, audibles o identificables.

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6. DISPOSICIONES SUPLEMENTARIAS

Dispositivos de parada de emergenciaEs un dispositivo que requiere una acción voluntaria por parte de un operario

para detener la máquina y dejarla en condiciones de seguridad lo más rápidamente posible en caso de necesidad o de fallo en el funcionamiento de las protecciones.

Respecto a los órganos de accionamiento:Deben estar situados de manera que tengan fácil acceso y sean claramente

visibles.Serán de color rojo sobre fondo amarillo. Si son pulsadores serán de cabeza

de seta aunque también pueden ser barras o cables.El órgano de accionamiento, una vez pulsado, debe permanecer en posición

de bloqueoLa liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en

marcha de nuevoEste dispositivo no se puede usar como alternativa a un dispositivo de

protección, sino solamente como complemento de un sistema de protecciónEs conveniente no usar éste sistema para la parada normal de la máquina,

sino sólo, como su propio nombre indica, para los casos de emergencia.

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Dispositivos de rescate de personasSon dispositivos diseñados para evitar que se puedan quedar personas atrapadas en la máquina y para proceder a su rescate. A este fin debe preverse:

Refugios y vías de salida.La posibilidad de mover a mano o a motor determinados elementos a velocidad y potencia reducidas, especialmente después de una parada de emergencia, con la finalidad de rescatar o liberar a posibles personas atrapadas antes de que las consecuencias sean más graves.

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Consignación de máquinasEl mejor método para garantizar la seguridad de las personas en las operaciones de mantenimiento, reparación y limpieza de las máquinas es la consignación de las mismas, que consiste en la realización previa de las siguientes operaciones:1º.- Separar o seccionar la máquina de cualquier fuente de energía (nivel energético cero).2º.- Bloquear los elementos de seccionamiento en la posición de máquina seccionada.3º.- Verificar que no existe ningún tipo de energía residual, eliminándola si existiera (presión de fluidos, tensión eléctrica residual, energía mecánica potencial o cinética - elementos que pueden caer o bajar por gravedad o por inercia, energía en acumuladores fluídicos, muelles comprimidos, etc.)4º.- Delimitación de las áreas de trabajo y restricción de las zonas de peligrosas a los componentes o elementos que han de ser reparados o necesitan labores de mantenimiento.5º.- Señalización clara y bien visible de la máquina que se encuentra consignada.

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Facilidades integradas para el mantenimiento

Los accesorios para la manutención de piezas de la máquina deben estar previstos o integrados en la máquina.

También debe disponerse de accesorios para eslingas cuando la reparación o el mantenimiento de la máquina requiera el desplazamiento o movimiento de piezas pesadas, así como de utillaje especial si fuera necesario.

Para máquinas pesadas que requieran ser desplazadas para su reparación, mantenimiento o limpieza deberá disponerse en el suelo de raíles o ranuras guía que permitan su desplazamiento sin grandes esfuerzos, sin perjuicio de que este desplazamiento pueda estar bloqueado mientras no sean necesarias estas operaciones y se asegure que su liberación no añada nuevos riesgos.

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Caso practicoUn empresario del sector de la madera, que fabrica muebles de cocina, ha adquirido el 8 de enero de 1997 una máquina tupí con el marcado "CE", pero necesita realizar en la misma una serie de modificaciones para adaptarla a la fabricación en serie de determinadas piezas para los acabados, molduras y terminaciones de las puertas.Describir los pasos que debe dar para garantizar la seguridad de la máquina y las responsabilidades que adquiere.

SOLUCIÓN AL EJERCICIO PRÁCTICO.En primer lugar debemos decir que, como la máquina ha sido comprada después del 1 de enero de 1997, tiene la obligación de disponer del marcado "CE" del cual dispone, por lo tanto en principio la máquina está en regla. Si la utilizara sin realizar modificaciones, no debe ocuparse más que de instalarla, utilizarla y mantenerla de acuerdo con el libro de instrucciones del fabricante, que debe existir y describir esos procesos ya que dispone del marcado "CE". Sin embargo, como ha decidido realizar una serie de modificaciones, es imprescindible, previamente, dar una serie de pasos para garantizar la seguridad de la máquina:1º.- Informarse en un "Organismo de Control notificado" de cuales son las normas que pueden ser aplicadas en las adaptaciones o modificaciones que quiere

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2º.- Seguir en la adaptación los procesos que indiquen las normas EN.

3º.- Elaborar un "Expediente Técnico de Construcción" que recoja dichas modificaciones, en el que se explicite que han sido realizadas de acuerdo con normas europeas "EN", adjuntando planos y detalles de las modificaciones realizadas, así como los posibles riesgos que presentan dichas modificaciones y las medidas preventivas que se han aplicado

4º.- Presentar el Expediente Técnico de Construcción ante un Organismo de Control Notificado, que elaborará el certificado "CE" de Tipo.

5º.- Esperar a obtener la certificación positiva del Organismo de Control Notificado

6º.- Una vez obtenida la certificación positiva, podrá elaborar la Declaración "CE" de Conformidad de la máquina y colocar de forma clara e indeleble el marcado "CE" en la máquina modificada.

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HERRAMIENTASHERRAMIENTAS

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Las herramientas a motor han reemplazado a las herramientas manuales en muchas de las actividades del hombre, lo que supone unos riesgos adicionales para los trabajadores,, derivados de la energía que las alimenta, y de la mayor potencia que proporcionan al útilsus motores, además de que su escaso volumen y peso, propicia que se caigan, se arrastren, golpeen, etc., pudiéndose modificar con ellos sus características de seguridad, y que en ocasiones, es el propio usuario el que se fabrica accesorios, sin ninguna garantía de seguridad, o bien quite elementos de protección con la falsa creencia de que serán mas fácil de usar, o por aprovechar mas los elementos consumibles de la maquina, como pueden ser discos de corte, sierra, etc.

Por otra parte, las maquinas herramientas, como maquinas que son, deben de cumplir todos los requisitos, en cuanto legislación, marcado C€, etc., indicado en la Unidad de Maquinas

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Se entiende como herramientas accionadas a motor, aquellas herramientas portátiles cuya fuerza motriz proviene de una fuente de energía externa, que puede ser eléctrica, de motor de combustión interna (gasolina o gasoil) o neumática (accionada por una instalación de aire comprimido), y que están previstas para ser sostenidas de forma manual durante su uso.

La fuerza motriz de la herramienta imprime un movimiento de rotación o de traslación (rectilíneo) alternativo a generalmente consumible, en el portaútil con que está dotado de la herramienta, permitiendo efectuar diversas operaciones como el atornillado, desatornillado, taladro, fresado, escariado, esmerilado, etc, si el movimiento es rotativo y de corte, aserrado, cincelado, lijado , percutido, etc. si el movimiento es alternativo de traslación.

Todas ellas presentan peligros similares a los de una máquina fija de la misma clase, aunque con una potencia inferior.

Estas herramientas, que han reemplazando paulatinamente a las herramientas manuales, implican nuevos riesgos para los trabajadores derivados de la fuente de energía que las alimenta, y de la mayor potencia y velocidad que desarrollan en comparación con las herramientas manuales accionadas por el hombre.

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Así mismo, no están diseñadas para ser utilizadas durante largos períodos de tiempo, sino para usos en cortos períodos, realizando frecuentes descansos o paradas intermitentes, y su utilización debe de ser acorde con los trabajos que se han de realizar..

Seguidamente se indica algunos de los principales tipos de maquinas a motor:

Herramientas a motor cuyo útil efectúa un desplazamiento lineal alternativo

Martillos neumáticos.Motosierras.RecortasetosSierras de calar.Herramientas cuyo útil efectúa una rotación:DestornilladoresSierras circularesAmoladoras y tronzadorasTaladros

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1 RIESGOS

Los principales riesgos asociados a la utilización de herramientas manuales a motor son los siguientes:

Riesgo de contactos eléctricos directos por fallos del aislamiento en los conductores o elementos en tensión.

Riesgo de contactos eléctricos indirectos por fallos del aislamiento entre las partes en tensión y la carcasa de la herramienta.

Golpes y cortes en las manos u otras partes del cuerpo ocasionadas por la propias herramientas durante el trabajo habitual.

Lesiones oculares producidas por partículas desprendidas y proyectadas con violencia, ya sean procedentes de los objetos o materiales que se trabajan o de la propia herramienta.

Golpes en diferentes partes del cuerpo producidos por el despido violento de la propia herramienta o del material que se está trabajando.

Esguinces provocados por sobreesfuerzos o gestos violentos.

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2 CAUSAS

Las principales causas que originan los riesgos mencionados son las siguientes:

Incumplimiento de las prescripciones del Reglamento Electrotécnico de Baja tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.

Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.Utilización incorrecta de las herramientas, metodología de trabajo

inadecuada.Utilización de herramientas defectuosas o mal diseñadas.Empleo de herramientas de mala calidad, fabricadas con materiales de baja

calidad.Utilización de herramientas no indicadas para el trabajo que se ha de

efectuar.Herramientas abandonadas en lugares peligrosos, de donde pueden caer o

producir caídas.Herramientas transportadas de forma peligrosa.Herramientas mal conservadas.

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3 PRECAUCIONES O NORMAS PARA SU UTILIZACIÓN

Deben estar fabricadas con materiales adecuados a su función: acero o metales duros.

Deben eliminarse los rebordes y filamentos que puedan desprenderse de los accesorios al utilizar la herramienta.

Deben mantenerse bien afilados todos los útiles.

Los útiles deben estar tratados o aleados con metales más o menos duros para conseguir la dureza o el temple adecuados, según el esfuerzo que deban soportar.

Para un manejo seguro debe adiestrarse a los operarios, tanto en el manejo como en su selección, mantenimiento y en la prevención de sus riesgos, teniendo en cuenta sus limitaciones y sus posibles fallos, usando siempre la herramienta portátil más adecuada al trabajo y al espacio libre de que se dispone.

Deben guardarse después del trabajo en un lugar donde no exista la posibilidad de caída al tirar de la manguera o cordón de conexión a la red.

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Deben conectarse en puntos de la red próximos a la zona de utilización para evitar cables tendidos por las zonas de paso y si esto no es posible se harán rozas o cajetines en suelo y paredes para ocultar las mangueras y que no estorben el paso.

Asimismo, tal y como exige la normativa vigente dispondrán de todas las protecciones necesarias para evitar que se pueda entrar en contacto directo con sus órganos móviles.

Es extraordinariamente eficaz, desde el punto de vista de la seguridad, la realización de inspecciones periódicas para reparar o sustituir las piezas deterioradas, gastadas o simplemente que han superado su período de vida útil, tal como prescribe el libro de instrucciones del fabricante, cuando lo haya.

En definitiva el mantenimiento es una operación básica e indispensable para garantizar no solo la seguridad de la herramienta sino también para alargar su período de vida útil. Hasta tal punto es importante este aspecto que debe establecerse un programa por escrito para la inspección sistemática y llevar un registro de las operaciones de mantenimiento para cada herramienta.

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En la mayor parte de los casos, las herramientas manuales eléctricas se alimentan mediante un motor monofásico, que forma parte integrante de ellas, en el que la corriente pasa del estator fijo al rotor que lleva la bobina mediante las escobillas de carbón.

Normalmente, éstas herramientas son de construcción robusta, compacta y van provistas de una o dos empuñaduras fijadas de forma sólida con objeto de que no se aflojen por efecto de las vibraciones, calentamientos, rozamientos, u otras circunstancias que se produzcan en el uso normal.

La tensión de alimentación de las herramientas eléctricas portátiles no podrá exceder de 250 voltios con relación a tierra.

El principal riesgo que presentan es la descarga eléctrica, clasificándose según su grado de protección contra choques eléctricos producidos por contactos indirectos en:

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Herramientas de la clase I. Su grado de aislamiento es funcional, es decir, el necesario para garantizar el funcionamiento normal de la herramienta y la protección fundamental contra contactos eléctricos directos, estando también previstas para ser puestas a tierra.Herramientas de la clase II. Disponen de un aislamiento completo ya sea doble aislamiento o aislamiento reforzado, en este caso no deben estar puestas a tierra ya que el doble aislamiento es incompatible con la puesta a tierra. Estas herramientas deben llevar una placa grabada con las características del aislamiento o bien impreso sobre la propia carcasa el símbolo del doble aislamiento (un cuadrado dentro de otro cuadrado).Herramientas de la clase III. Este tipo de herramientas están diseñadas para funcionar a muy baja tensión, es decir la fuente de alimentación nunca debe ser superior a 50 voltios.Después de haberse retirado sus partes desmontables, no deben producir contactos accidentales con partes en tensión no siendo suficiente protección a este respecto la proporcionada por lacas, barnices, o cualquier revestimiento de este tipoLas piezas de la carcasa que aseguren esta protección, han de permanecer en buen estado y no adquirir holguras con su uso normal, debiendo ser inspeccionadas frecuentemente.

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Las herramientas especialmente concebidas para su uso a la intemperie serán de la clase II o de la clase III; si son de la clase I serán empleadas utilizando un transformador de separación de circuitos, cualquiera que sea la tensión nominal de la red de distribución.

El transformador llevará la marca identificativa correspondiente () y cuando sea portátil será de doble aislamiento con el grado de protección IP necesario según el lugar de utilización.

Si la herramienta no está protegida con un Grado IP x4x no se utilizará en lugares expuestos a proyecciones de agua.

Tanto la herramienta como su soporte no deben alcanzar, durante su uso normal, temperaturas excesivas en previsión de que fallos del aislamiento puedan provocar cortocircuitos

Las herramientas que no estén provistas de un eje flexible, deberán estar equipadas con un interruptor de alimentación que, por la acción de un resorte, pueda colocarse en posición de parada por el usuario sin que este tenga que soltar la empuñadura de la herramienta; debe cumplirse esta prescripción si el interruptor está provisto de un dispositivo de enclavamiento, tal como un botón de bloqueo, a condición de que éste se desbloquee o desenclave automáticamente al accionarse el disparador de puesta en marcha.

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Las herramientas ordinarias estarán provistas ya de un cable flexible fijado de forma permanente, ya de una base fija de conexión. Los cables fijados de forma permanente deben ser como mínimo:

Con aislamiento ordinario de goma o policloruro de vinilo (PVC), para las herramientas cuya masa no exceda de 2,5 kg.

Con aislamiento grueso de goma para las demás herramientas.

Si los cables son fijados de forma permanente en herramientas de la clase I, deben estar provistos de conductor de protección (cable de tierra con franjas verdes y amarillas).

En todos los casos, las herramientas deben tener un dispositivo de anclaje que libere los cables de estar sometidos a esfuerzos de tracción o torsión en los lugares que estén conectados a los bornes y que proteja su revestimiento exterior de la abrasión.

Si la herramienta fuera de la clase II, el dispositivo de anclaje ha de ser aislante, o si es metálico estar aislado de forma satisfactoria.

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A la entrada de la herramienta, el cable permanentemente fijado irá provisto de un protector o resguardo que evite su plegado excesivo.

Ante posibles fallos o averías debidos a sobrecargas de tensión, contactos entre fases y neutro o entre fase y tierra (cable de protección), se pueden utilizar como sistemas de protección los dispositivos de corte automático accionados por la intensidad de defecto producida (disyuntores diferenciales), que irán indefectiblemente asociados a la puesta a tierra de las masas,

Los fusibles de cortocircuito y los interruptores magnetotérmicos actúan también bajo este principio de funcionamiento, las características de actuación (intensidad y tiempo de disparo), condicionan la resistencia a tierra a valores muy bajos para conseguir una adecuada protección en el caso de contacto entre fase y tierra, pero la protección de las personas se realizará mediante interruptores diferenciales de alta sensibilidad.

La continuidad del conductor de protección no se puede interrumpir, ya que la actuación de los dispositivos de corte depende de ella. Deberá revisarse periódicamente y de forma exhaustiva, teniendo en cuenta que su rotura o anulación pasará inadvertida, al contrario de lo que pasaría si dicha interrupción se produjera en el conductor de la fase o del neutro que inmediatamente produciría la paralización de la máquina.

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El sistema de protección mediante doble aislamiento o aislamiento reforzado es uno de los más fiables ya que impide la aparición en el exterior de la corriente de defecto, siendo su fiabilidad la propia de los elementos que se utilicen identificados como de aislamiento clase II.

En las herramientas clase III que funcionan empleando pequeñas tensiones de seguridad, la protección es muy eficaz ya que, en el caso de producirse un choque eléctrico, la intensidad de contacto estaría siempre dentro de los valores considerados de seguridad.

La descarga eléctrica se produce la mayoría de las veces por reducción de la capacidad de aislamiento del sistema de protección, al haberse alterado las condiciones de trabajo, debido a la entrada de agua y/o polvo por las ranuras de ventilación de la herramienta.

Los cables flexibles de alimentación pueden deteriorarse si no se mantienen un orden y limpieza adecuados en el uso de la herramienta y en su posterior almacenaje, así como con un mantenimiento y utilización inadecuados (tensado de los cables por encima de aristas vivas, estirones del cable o desconexión tirando del cable en vez de la clavija de enchufe).

Si los cables están tirados por el suelo pueden pisarse o ser aplastados por vehículos, entrar en contacto con elementos móviles de máquinas en marcha o ser atacados por disolventes orgánicos o sustancias corrosivas, rompiendo o debilitando de este modo el aislamiento que proporciona la envoltura de protección.

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El calor de metales calientes, equipos de soldadura, etc. también puede deteriorar seriamente el aislamiento de los conductores de alimentación.

Los útiles de las herramientas, siempre que sea posible, se protegerán de forma adecuada, las sierras, por ejemplo, deben equiparse con defensas por encima y por debajo en toda su extensión, el resguardo debe ir montado sobre un resorte de modo que se permita que los dientes queden libres para el corte y cuando éste termina, mediante los muelles, el resguardo recupera su posición inicial.

En el caso de muelas o rectificadoras portátiles, los resguardos deben cubrir al menos un tercio de la muela (parte que mira al operario). Para taladros y lijadoras es más difícil proteger el útil. En el caso de los taladros el sistema de protección más eficaz es:

La utilización de brocas de la máxima calidad posible en cuanto a diseño y resistencia a la rotura (calidad de los materiales)

Elección adecuada de la broca para el tipo de trabajo que se realiza.Adiestramiento adecuado del operario en el manejo del taladro.

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Fijación sólida de la broca al portaútiles de la herramienta.

En las lijadoras la protección más adecuada es:

Adiestramiento del operario en la utilización de la máquina.

Cambio frecuente de la lija, evitando que llegue a su límite de capacidad de lijado, ya que cuanto más gastada está es más fácil que se rompa y es menos eficaz en su trabajo, lo que obligaría a una mayor presión.

Sujeción correcta de la lija al portalijas, ni demasiado tensa ni demasiado floja.

En el rectificado con la muela se ha de elegir correctamente la velocidad de trabajo de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

Si la velocidad es excesiva la muela se puede partir debido al aumento de la fuerza centrífuga.

Las muelas deben ser montadas siempre correctamente por personal especializado para su perfecto equilibrado, evitándose también contactos con agua o aceite que puedan desequilibrarlas

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Las protecciones en mal estado o la ausencia de ellas, el cambio de útil de trabajo con la herramienta conectada, trabajar en alturas sin tomar las debidas precauciones (protecciones colectivas o personales) y la falta de adiestramiento del operario en el manejo son, aparte del factor eléctrico ya mencionado, las causas más frecuentes de accidentes.

Para cambiar un útil de la herramienta debe desconectarse primero ésta (nunca mediante un tirón brusco del cable) y se fijará sólidamente el nuevo útil asegurándose de retirar la llave de apriete, si se ha utilizado alguna, antes de comenzar de nuevo a trabajar con la herramienta.

Los operarios que utilicen estas herramientas no llevarán prendas holgadas, ni cadenas o pulseras colgadas que faciliten enganches o atrapamientos con la herramienta.

A pesar de su apariencia de sencillez y fácil manejo, quien utilice herramientas portátiles debe estar adiestrado en su manejo, respetando los tiempos de utilización y las pausas necesarias ya que el útil puede calentarse y romperse.

En general en los trabajos con herramientas portátiles deben utilizarse los siguientes equipos de protección personal, siempre que no sea posible la protección colectiva:

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Gafas de seguridad, siempre.

Cinturón de seguridad para trabajos en altura, si no existe la protección colectiva.

Mascarillas adecuadas, cuando los operarios estén expuestos a polvo.

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1 HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS DE PERCUSIÓN

En ellas, el aire comprimido activa un percutor que puede actuar del siguiente modo:

Moverse libremente sin ninguna conexión mecánica con la herramienta accionada.

Llevar una barra incorporada que salga del tambor y de forma que la herramienta se apoya en el extremo del elemento de trabajo.

Servir como herramienta propiamente dicha.

La entrada y salida del aire comprimido puede controlarse por medio del percutor que, en su movimiento alternativo, abre y cierra los mecanismos con tal fin (lumbreras en la pared del tambor, válvulas).

La carrera de retorno del percutor puede activar un trinquete y originar el giro intermitente de la herramienta.

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4.2 HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS ROTATIVAS.

En las herramientas neumáticas rotativas el aire comprimido suministra la energía para el movimiento de los álabes del rotor, ya a través de pistones con movimiento alternativo que transmiten el movimiento a una biela que a su vez imprime un movimiento rotatorio al eje portador de la herramienta, ya a los dientes de dos engranajes en los que uno de ellos está en el eje portador de la herramienta

El aire de entrada al compresor ha de filtrarse y eliminar el agua resultante de la condensación del vapor de agua contenido en el aire comprimido refrigerado para evitar oxidaciones, desgastes y averías

Es necesaria la existencia de una válvula de cierre automático accionada por un disparador situado en el interior de la empuñadura, de modo que su accionamiento involuntario sea imposible; la máquina, de esta forma, solo puede funcionar cuando se pulsa el disparador.

El movimiento y la detención de las herramientas neumáticas se consigue mediante válvulas de cierre y válvulas rotativas.

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Para martillos neumáticos pequeños no se oprimirá el disparador hasta que la herramienta no esté sobre la pieza de trabajo.

En el manejo de herramientas neumáticas los accidentes más frecuentes se producen por las siguientes causas:

Órganos móviles mal protegidos.

Conducciones de la instalación de aire comprimido defectuosas.

Racores de acoplamiento incorrectamente instalados.

Llaves, válvulas y grifos mal colocados.

Introducción de cuerpos extraños.

Mantenimiento incorrecto de las herramientas o la instalación, o ausencia del mismo.

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Las conducciones de la instalación de aire comprimido deben inspeccionarse periódicamente sustituyendo todos los elementos defectuosos; se deben instalar válvulas automáticas de purga par extraer el agua condensada en las juntas bajas de las conducciones de modo que se evacuen regularmente estas condensaciones.

El racor mural fijo debe ser macho y el de la conducción libre, hembra

Las mangueras de aire dispuestas por el suelo deben acoplarse en canaletas o atarjeas de modo que no estorben o puedan ser pisadas o aplastadas por vehículos o personas. Puede ser conveniente suspenderlas sobre los pasillos y zonas de trabajo

Ciertas maniobras pueden hacer perder el equilibrio al operario y ocasionar la caída de la herramienta si está depositada en un lugar elevado o colocada de forma inestable.

Para evitar que los acoplamientos puedan romperse, los extremos de las secciones acopladas se han de asegurar mediante refuerzos consistentes (bridas que soporten la presión del aire sin fugas).

La existencia de una válvula de seguridad con dispositivo de bloqueo instalada en la conducción de aire en el colector, interrumpirá el suministro de aire en caso de rotura en la línea

Se debe prohibir la utilización de la manguera de aire para efectuar la limpieza tanto de las máquinas como como de las prendas personales.

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Utilizar herramientas con una emisión sonora más baja, sistemas de atenuación sonora como pantallas acústicas o, en último caso, protectores auditivos como tapones o cascos con el nivel adecuado de atenuación sonora

Del mismo modo deben evitarse o amortigüarse las oscilaciones mecánicas fuertes que se transmiten en forma de sacudidas y vibraciones a las manos y brazos del operario.

En los casos de largas y continuadas exposiciones a estas vibraciones se puede producir el síndrome de Raynod vulgarmente llamado "síndrome del dedo blanco", también es frecuente que se produzca en estos casos excesiva tensión en las articulaciones.

Este riesgo se reduce con un diseño adecuado del mecanismo de percusión o instalando en la empuñadura de la herramienta amortiguadores de materiales inelásticos que absorban la energía de la vibración.

Para el uso de herramientas neumáticas con peligro de desprendimiento de fragmentos de material (especialmente las de impacto o percusión), se deben utilizar gafas de seguridad y si hay trabajadores expuestos en las proximidades se les debe proteger de forma similar.

En algunos casos puede ser necesario utilizar calzado de seguridad (martillos neumáticos de perforación pesados).

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PELIGROS MAS FRECUENTES CON HERRAMIENTAS MANUALES

Golpes y cortes en las manos u otras partes del cuerpo.Lesiones oculares por proyección violenta de partículas

desprendidas Esguinces por movimientos o esfuerzos violentos.Contactos eléctricos directos o indirectos.Quemaduras.Incendios por recalentamiento de cables o conductores, fluido

energético (gasolinas), etc..Vibraciones mano-brazo.Caídas de altura por desequilibrios producidos por una pequeña

descarga eléctrica o quemadura trabajando en escaleras portátiles u otros trabajos en altura.

Ruido.Escapes de aire comprimido por roturas o fisuras de las

conducciones de aire.

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Las herramientas portátiles a motor generan como media entre el 5 y el 8 % del total de accidentes con baja en los centros de trabajo.

1.- Poner a disposición de los trabajadores equipos de trabajo seguros, adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo. Estos equipos deberán cumplir cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación

3.- Realizar las operaciones de mantenimiento, conservación, reparación y limpieza prescritas por el fabricante en los períodos indicados por el mismo, o en su caso los prescritos por la legislación aplicable.

4.- Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos inherentes a la utilización de las herramientas portátiles a motor y especialmente sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.

5.- Utilizar las herramientas a motor para aquellos fines para los que han sido diseñadas y no para otros aunque esto sea posible (p.e. utilización de brocas para madera para hacer perforaciones en cemento, etc.). Seguir las instrucciones del fabricante para la utilización adecuada

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MUCHAS GRACIAS

MSc. Dr. Luis Vásquez