MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO...

MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA PANIFICADORA A PARTIR DEL

REDISEÑO Y ESTANDARIZACIÓN DE SUS PROCESOS PRODUCTIVOS

KAREN ELIZABETH ESTUPIÑÁN LOZANO. 1115698

ÁNGELA MARÍA PEDRIZA CHAVARRO. 1116189

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

VALLE DEL CAUCA, SANTIAGO DE CALI

NOVIEMBRE 2016

MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA PANIFICADORA A PARTIR DEL

REDISEÑO Y ESTANDARIZACIÓN DE SUS PROCESOS PRODUCTIVOS

KAREN ELIZABETH ESTUPIÑÁN LOZANO. 1115698

ÁNGELA MARÍA PEDRIZA CHAVARRO. 1116189

Trabajo de grado para optar al título de INGENIERA INDUSTRIAL

DIRECTORA:

MSc. CLAUDIA XIMENA AYORA

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

VALLE DEL CAUCA, SANTIAGO DE CALI

NOVIEMBRE 2016

3

CONTENIDO

RESUMEN ......................................................................................................................................................... 8

ABSTRACT ....................................................................................................................................................... 9

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 10

1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................................... 11

PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN .......................................................................................................... 12

2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................ 13

2.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................. 13

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................ 13

3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................... 14

ALCANCE .................................................................................................................................................... 17

4. MARCO REFERENCIAL....................................................................................................................... 18

4.1. MARCO CONTEXTUAL................................................................................................................ 18

4.2. ANTECEDENTES .......................................................................................................................... 18

4.3. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................................... 21

4.4. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 24

4.4.1. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS ..................................................................... 24

4.4.2. MÉTODOS ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO ................................................. 28

4.4.3. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS .............................................................................. 29

4.4.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA .............................................................................................. 31

4.4.5. INDICADORES ...................................................................................................................... 31

4.4.6. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) ....................................................... 33

4.5. MARCO LEGAL ............................................................................................................................. 36

5. METODOLOGÍA ..................................................................................................................................... 37

5.1. ENFOQUE ...................................................................................................................................... 37

5.2. ALCANCE ....................................................................................................................................... 37

5.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................................... 38

5.4. POBLACIÓN Y MUESTRA ........................................................................................................... 38

5.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN .............................................................. 38

5.6. FUENTES DE INFORMACIÓN .................................................................................................... 39

5.7. FASES DEL ESTUDIO .................................................................................................................. 39

5.7.1. FORMALIZACIÓN Y DEFINICIÓN DEL EQUIPO DEL PROYECTO............................ 40

6. RESULTADOS POR OBJETIVOS ...................................................................................................... 42

6.1. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 1 .................................................................. 43

6.1.1. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ........................................... 43

4


6.2.1. DISEÑO DE ESCENARIOS DE MEJORA ........................................................................ 49


6.3.1. SELECCIONAR LA MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN Y MEDIR EL IMPACTO

GENERADO EN EL PROCESO .......................................................................................................... 75

7. CONCLUSIONES .................................................................................................................................. 80

8. RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 82

9. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 83

10. ANEXOS ............................................................................................................................................. 86

5

LISTA DE TABLAS

Tabla Nº1: Resumen de las causas raíz encontrada en el árbol de situación actual. . 12

Tabla N°2: Tiempos de flujo y esperas por lote de producción ................................... 15

Tabla N°3. Variación en el rendimiento ....................................................................... 15

Tabla N°4. Antecedentes. ........................................................................................... 19

Tabla Nº 5. Legislación para las empresas de alimentos en Colombia. ...................... 36

Tabla N°6. Equipo de trabajo ...................................................................................... 40

Tabla N°7. Resumen de metodología y resultados por objetivos ................................ 42

Tabla N°8. Resumen del promedio y porcentaje de tiempos de proceso, tiempos de

espera y tiempos de flujo de cada producto analizado. .............................................. 45

Tabla N°9. Tiempos de espera por procesos .............................................................. 46

Tabla N°10. Técnica de los 5 por qué. ........................................................................ 47

Tabla N°11. Observaciones de los cursogramas analíticos ........................................ 51

Tabla N°12 Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 1. 53

Tabla N°13. Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 3. 54

Tabla N°14. Promedio de tiempos calculados ............................................................ 56

Tabla Nº15. Observaciones necesarias. ..................................................................... 57

Tabla Nº16. Ejemplo de Calificación de operario. ....................................................... 58

Tabla Nº17. Consolidación de la calificación del operario. .......................................... 58

Tabla N°18. Resumen de porcentajes de holguras por grupo y por operación. .......... 59

Tabla N°19. Tiempo estándar del empaque de productos numerosos y tajados ........ 60

Tabla N°20. Eficiencia y productividad del proceso de empaque. ............................... 60

Tabla N°21. Preguntas preliminares ........................................................................... 60

Tabla N°22. Conclusión de la aplicación de la técnica del interrogatorio .................... 61

Tabla N°23. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del

grupo 1. ...................................................................................................................... 62

Tabla N°24. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del

grupo 3. ...................................................................................................................... 63

Tabla N°25. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 1. ............................. 64

Tabla N°26. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 3. ............................. 65

Tabla N°27. Perfil de cargo del personal operativo de empaque. ............................... 66

Tabla N°28. Evaluación de las propuestas de distribución. ........................................ 73

Tabla N°29. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 1. ................. 75

Tabla N°30. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 3. ................. 76

Tabla N°31. Evaluación de los escenarios de mejora. ................................................ 77

Tabla N°32. Comparativo entre situación actual y propuestas. ................................... 78

Tabla N°33. Datos para el Balanceo de línea. ............................................................ 79

6

LISTA DE FIGURAS

Figura N°1. Proceso de elaboración de pan PANI. ..................................................... 18

Figura Nº2: Número recomendado de ciclos de observación ..................................... 26

Figura Nº3: Escalas de Valoración. ............................................................................. 27

Figura N° 4. Los ochos (8) desperdicios del Lean Manufacturing ............................... 30

Figura Nº5: Ejemplos indicadores de eficiencia. ......................................................... 32

Figura Nº6: Ejemplos indicadores de eficacia. ............................................................ 32

Figura Nº7: Ejemplos indicadores de efectividad. ....................................................... 33

Figura N° 8. Metodología del proyecto. ....................................................................... 39

Figura N° 9. Diagnóstico. ............................................................................................ 41

Figura N°10. Participación en ventas de los productos PANI ...................................... 43

Figura N°11. Procesos para la fabricación de pan ...................................................... 44

Figura N°12. Tiempos totales y porcentajes ............................................................... 45

Figura N°13: Acciones por causas .............................................................................. 48

Figura N°14: Metodología para el diseño de escenarios de mejora ............................ 49

Figura N°15. Grupos de productos. ............................................................................ 50

Figura N°16. Procedimiento para registrar sucesos. ................................................... 50

Figura N°17. Resultado del análisis de los cursogramas. ........................................... 52

Figura N°18. Procedimiento del estudio de tiempos actuales. .................................... 52

Figura N°19. Procedimiento del estudio del tiempo estándar. ..................................... 56

Figura N°20. Análisis de la calificación del operario. ................................................... 58

Figura N°21. Procedimiento del diseño de las propuestas. ......................................... 61

Figura N°22. Procedimiento para la implementación de BPM en PANI. ..................... 67

Figura N°23. Lineamientos del Decreto 3075. ............................................................ 68

Figura N°24. Diseño del área de empaque actual ...................................................... 71

Figura N°25. Tipos de distribución. ............................................................................. 72

Figura N°26. Propuesta de Distribución seleccionada. ............................................... 74

7

LISTA DE ANEXOS

ANEXO N° 1. TORMENTA DE IDEAS ........................................................................ 86

ANEXO N° 2. ÁRBOL DE LA REALIDAD ACTUAL (modelo de pensamiento toc). .... 89

ANEXO N° 3. PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS....................................................... 90

ANEXO N° 4. ORGANIGRAMA .................................................................................. 91

ANEXO N° 5. DIAGRAMAS DE FLUJO ...................................................................... 92

ANEXO N° 6. CURSOGRAMAS ................................................................................. 96

ANEXO N° 7. LISTAS DE CHEQUEO ...................................................................... 102

ANEXO N° 8. ESTUDIO DE TIEMPO ACTUAL ........................................................ 104

ANEXO N° 9. OBSERVACIONES NECESARIAS ..................................................... 107

ANEXO N°10. CÁLCULO DE TIEMPOS ESTÁNDAR .............................................. 113

ANEXO N° 11. SUPLEMENTOS. ............................................................................. 130

ANEXO N° 12. TIEMPO ESTÁNDAR CONSOLIDADO. ........................................... 132

ANEXO N° 13. TÉCNICA DEL INTERROGATORIO. ............................................... 135

ANEXO N° 14. DISEÑO DEL MÉTODO DE TRABAJO. ........................................... 149

ANEXO N° 15. DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO. ............................................ 157

ANEXO N°16. DISEÑO DE PERFIL DE CARGO DEL PERSONAL OPERATIVO ... 161

ANEXO N° 17. BPM.................................................................................................. 162

ANEXO N° 18. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ................................. 163

ANEXO N° 19. CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE .......................... 171

ANEXO N° 20. RESULTADOS PRUEBA DE LA PROPUESTA. .............................. 172

8

RESUMEN

El presente trabajo de grado tiene como principal objetivo reducir el tiempo de

flujo del proceso de producción en una empresa panificadora a partir del rediseño

y estandarización de sus procesos productivos. El proyecto se abordó en tres

etapas. La primera de ellas abarca el diagnóstico y el análisis de la situación

actual y la comprensión de las restricciones inherentes al proceso. La segunda

etapa incluye el diseño de los escenarios de mejora para el incremento de la

productividad y la disminución del tiempo de flujo del proceso actual. La tercera

etapa comprende la realización de pruebas piloto para los escenarios propuestos y

la selección de la mejor alternativa de solución a partir de la evaluación del

impacto generado en el proceso.

El estudio se sustenta en que la estandarización y el rediseño de procesos son

instrumentos fundamentales en diferentes modelos de gestión para lograr la

reducción de desperdicios y mantener niveles de productividad adecuados que se

vean reflejados en costos de producción competitivos.

Para el desarrollo del proyecto se realiza la aplicación de herramientas

presentadas por la teoría de restricciones, estudio de métodos y tiempos, diseño

de puestos y métodos de trabajo, diseño y distribución de planta y la aplicación de

herramientas de mejora como 5S y Buenas prácticas de manufactura (BPM).

Como resultado del proyecto se encontró que la causa principal de la

afectación del tiempo de flujo correspondía a los altos tiempos de espera entre el

proceso de enfriamiento y empaque a partir del cual se inició a desarrollar el

modelo de solución y finalmente se obtuvo una reducción del tiempo de flujo de

todo el proceso productivo de más del 10%.

PALABRAS O TÉRMINOS CLAVES

Estandarización de tiempos de proceso, diseño de puestos y métodos de trabajo,

tiempo de flujo del proceso, productividad.

9

ABSTRACT

This degree work has as main objective to reduce the flow time of the

production process in a baking company from redesign and standardization of

production processes. The project was addressed in three stages. The first one

covers the diagnosis and analysis of the current situation and understanding of the

constraints inherent in the process. The second stage includes the design of

improvement scenarios for increased productivity and reduced flow time of the

current process. The third stage involves the implementation of pilot tests for the

proposed scenarios and selection of the best alternative solution from the

evaluation of the impact generated in the process.

The study is sustained in that the standardization and process redesign are

essential tools in different management models to achieve waste reduction and

maintain adequate levels of productivity are reflected in competitive production

costs.

For the project development is made the tool application submitted by the

theory of constraints, study methods and times, job design and working methods,

design and plant layout and implementation of improvement tools such as 5S and

good practice is performed manufacturing (BPM).

As a result of the project it was found that the main cause of the effect on flow

time corresponded to high waiting times between the cooling processes and

packaging from which it was I started to develop the model solution and finally a

reduction was obtained flow time of the entire production process more than 10%.

KEYWORDS

Standardization process time, job design and working methods, process flow time,

productivity.

10

INTRODUCCIÓN

PANI S.A.S. fue fundada en el año 1.984 en la ciudad de Santiago de Cali por

los hermanos Hernán Rebolledo (Ing. Químico) y Lisandro Rebolledo

(Administrador de Empresas) quienes unieron sus conocimientos y experiencias

profesionales con el objetivo de consolidar una empresa productora de pan a nivel

industrial, la cual se distinguiera por su calidad, innovación y presentación,

orientándola básicamente a la venta en supermercados.

Por falta de capital, inicialmente se elaboraba el pan en instalaciones físicas

que fueron contratadas a terceros (por cortos períodos de tiempo en el día),

comenzando a producir el pan tajado. Gracias a la satisfactoria acogida de éste y

a su vez al aumento de las ganancias, los hermanos Rebolledo decidieron

arrendar un establecimiento y adquirir equipos de producción de segunda.

Después de un lento pero firme crecimiento, fue necesario trasladarse a un local

que tuviera mayor capacidad de producción, para lo cual fue indispensable el

lanzamiento de otro tipo de productos: se desarrolló la línea de panitos

(acompañada de la adquisición de la maquinaria necesaria), línea de integrales,

aumento de la línea de tajados y la línea de Brioché.; obteniendo igualmente en

este caso, alto grado de aceptación por los consumidores y aumento en sus

ganancias. Actualmente la industria ha expandido la venta de sus productos al eje

cafetero, norte del Valle, Popayán y Buenaventura.

De esta manera, su portafolio de productos se diversifique constantemente y

reconoce que la introducción de éstos debe generar la satisfacción de sus clientes

en términos de calidad, precios, disponibilidad y tiempos de entrega; razón por la

cual es fundamental evaluar los procesos productivos existentes y establecer los

factores principales que respalden la correcta operatividad.

El siguiente proyecto de grado sustenta de manera breve la reducción del

tiempo de flujo del proceso de producción en una empresa panificadora a partir de

la estandarización y el rediseño de procesos en el área de empaque, con el uso de

herramientas como la teoría de restricciones, el estudio de métodos y tiempos,

diseño de puestos y métodos de trabajo, diseño y distribución de planta y la

aplicación de herramientas de mejora como 5S y Buenas prácticas de

manufactura (BPM).

11

1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

PANI S.A.S es una empresa productora de pan con 30 años de trayectoria en

el mercado Nacional, con presencia en grandes superficies, reconocida por la

calidad de sus productos y por conservar las características de un pan artesanal.

Como parte de su portafolio se encuentran productos como Pan Italiano, Pan

Integral, Panitos, Pan Brioche y Yuquitas, entre otros.

La empresa fundada por dos hermanos ha presentado un crecimiento

constante en ventas durante los últimos años. Si bien la aparición de nuevos

competidores ha exigido grandes esfuerzos en términos de innovación,

distribución y costos, la empresa ha logrado mantener su presencia gracias al

posicionamiento que el producto tiene en los clientes. Sin embargo, el incremento

en la tasa de cambio que influye directamente en el costo de la principal materia

prima, las nuevas exigencias tributarias y el fortalecimiento de la competencia, han

generado la necesidad de evaluar nuevas estrategias para el desarrollo de

ventajas competitivas que les permita mantener su crecimiento y vigencia en el

mercado.

Como resultado de un proceso de planeación estratégica, los Directivos han

decido realizar esfuerzos en el diseño y desarrollo de nuevos productos, así como

en la apertura de nuevos canales de distribución, buscando un incremento en las

ventas y en las utilidades. Con el fin de alinear la operación a la estrategia de la

empresa, se ha solicitado realizar un estudio que permita mejorar la productividad

del proceso productivo y reducir el tiempo de flujo de producción.

El proceso de producción se divide en dos partes, la primera parte corresponde

a la fabricación y horneado del producto, en la cual existe un nivel de

automatización medio. La segunda parte es el proceso de empaque el cual se

realiza en forma manual. Actualmente no se cuenta con un control y análisis de

los rendimientos de producción que soporten un proceso de mejora continua.

Con el fin de identificar los principales factores que afectan la productividad y el

tiempo de flujo del proceso productivo se realizó una tormenta de ideas con un

grupo de personal operativo y administrativo de la empresa (ver anexo N°1).

Posterior a esto se realizó la construcción del árbol de realidad actual utilizando la

metodología propuesta por el modelo de pensamiento TOC (ver anexo N° 2),

encontrando las siguientes causas raíz.

12

Tabla Nº1: Resumen de las causas raíz encontrada en el árbol de situación actual.

N° Causas Raíces

1 Inexactitud en la información de inventarios

2 Diseño inadecuado de procesos productivos

3 Problemas de cultura organizacional

4 Falta de estandarización de procesos productivos

5 Problemas de calidad

6 Falta de mantenimiento preventivo en la maquinaria

Fuente: Elaboración propia

Se efectúa la priorización de las causas raíz de acuerdo a la evaluación de su

impacto y frecuencia de ocurrencia (ver anexo N°3), partiendo del juicio y

opiniones suministradas por los expertos (operarios, personal administrativo y

Gerencia) según su grado de experiencia y conocimiento de los procesos de la

empresa.

De acuerdo al análisis de las opiniones obtenidas durante la evaluación de las

causas raíces, se infiere que las causas más relevantes y quienes impactan de

manera más significativa el rendimiento del proceso productivo son: El diseño

inadecuado de procesos y la falta de estandarización de los mismos con una

calificación de 18 y 12 puntos respectivamente (siendo 18 la máxima calificación).

PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

¿Cómo reducir el tiempo de flujo del proceso de producción de una empresa

panificadora y mejorar su productividad?

13

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar e implementar una propuesta de diseño del proceso de producción de

pan que permita reducir el tiempo de flujo y mejorar la productividad.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Realizar el diagnóstico y análisis de la situación actual del proceso de producción

de pan y las restricciones inherentes a él, con el fin de identificar el problema raíz

que más afecta la productividad.

2. Diseñar escenarios de mejora que permitan incrementar la productividad y reducir

el tiempo de flujo del proceso de producción.

3. Implementar los escenarios de mejora propuestos como pruebas piloto,

seleccionar la mejor alternativa de solución y medir el impacto generado en el

proceso.

14

3. JUSTIFICACIÓN

Actualmente la empresa PANI programa su planta de producción a tres turnos.

Si bien no se cuenta con mediciones de eficiencia y productividad del proceso, el

dictamen de los operarios y personal administrativo es que se tienen pérdidas de

tiempo considerables que reduce la cantidad de producto entregado al área de

ventas y atrasan los despachos.

El pan es un producto perecedero con un tiempo de vida corto (dos semanas)

por lo cual la empresa, por política, no mantiene inventario de producto terminado.

El producto que se fabrica es entregado directamente a despachos para el

abastecimiento a los distribuidores y clientes. Por ser un producto que es

fácilmente sustituible es muy importante que no se genere desabastecimiento en

el punto venta, lo cual ocasiona que el proceso productivo requiera fabricar

diferentes presentaciones y productos en un mismo día de trabajo. Por ser un

proceso semiautomático se facilita la realización de cambios de referencia en el

turno. Sin embargo, la variación entre el tiempo de flujo esperado y el tiempo de

fabricación real afecta el despacho oportuno del producto al cliente, ya que en

algunas ocasiones se requiere de la programación de citas para la realización de

las entregas.

El tiempo total de fabricación está conformado por el tiempo de mezclado,

horneado y fermentado el cual forma parte de la formulación y no puede ser

modificado ya que afecta la calidad del producto. Un segundo componente es el

tiempo de empaque y moldeado que son procesos manuales y su tiempo depende

del número de operarios que se asignen a la labor y de la productividad de los

mismos. El tiempo de flujo real está afectado además por tiempos de espera entre

procesos que generan atrasos en la finalización de la fabricación del producto.

Debido a que la empresa no cuenta con indicadores de desempeño se realizó

un seguimiento durante dos semanas encontrando que en promedio el tiempo de

fabricación de un producto se afecta en un porcentaje superior al 8% por tiempos

de espera no planeados (Tabla N°2). El área de empaque genera la mayor

afectación debido a que su capacidad varía de acuerdo al recurso humano que se

le asigne. Una de las situaciones identificadas es la reasignación frecuente de las

tripulaciones a diferentes áreas de trabajo lo cual genera tiempos de parada por

falta de personal afectando la productividad y la capacidad de producción del

proceso.

15

Tabla N°2: Tiempos de flujo y esperas por lote de producción

Producto Tiempo de

Flujo (min)

Tiempo de

espera (min)

% de tiempo

de espera

Panecillo Pani x 10 274 35 13%

Panitos x 12 270 26 10%

Panecillos Panitos x

20

279 21 8%

Minibrioché x 40 301 82 27%

Pan aliñado Italiano 839 211 25%


Otra característica del proceso que afecta el cumplimiento de las entregas al

área de ventas es la variación en el rendimiento de las unidades obtenidas a partir

de un lote de fabricación. El resultado del muestreo realizado arroja que el

porcentaje varía de acuerdo al producto siendo los productos de mayor tamaño los

más afectados (Tabla N°3). Los porcentajes obtenidos varían entre el 2% y el 9%.

Tabla N°3. Variación en el rendimiento

Producto

Rendimiento

esperado

(und)

Rendimiento

real (und)

% de

variación

Panecillo Pani x

10 1200 1097 9%

Panitos x 12 1200 1182 2%

Panecillos Panitos

x 20 1200 1110 8%

Minibrioché x 40 4200 4095 3%

Pan aliñado Italiano

95 90 5%


16

De esta manera, PANI S.A.S. manifiesta que sus procesos productivos deben

ser sometidos a una evaluación desde el criterio de los ingenieros industriales, en

donde se analicen los factores que inciden en la generación de los altos tiempos

de espera, se planteen las posibles soluciones que no impacten significativamente

en costos adicionales para la empresa e igualmente se localicen los demás puntos

a mejorar propios de la producción.

La ejecución del proyecto proporcionarían a la empresa la referencia para

replicar en un futuro el estudio de sus procesos productivos, es decir, la empresa

podría saber cómo es el comportamiento de sus ventas, conocer los tiempos fe

flujo (especificando los tiempos de proceso y los tiempos de espera), examinar las

causas que generan problemas en la producción, evaluar los métodos de trabajo

implementados por os operarios, establecer perfiles de cargo, rediseñar la

distribución de planta e implementar las BPM.

17

ALCANCE

El proyecto de mejora propuesto se realizará en el área del proceso de

fabricación de pan donde se identifiquen las principales causas que afectan la

productividad y el tiempo de flujo del producto. Como parte de las

consideraciones planteadas por la Gerencia se solicita explícitamente que los

mejoramientos se relacionen con el rediseño de métodos de trabajo y no con el

análisis de las formulaciones y los tiempos de proceso propios de la

preparación del producto, así como tampoco se deben tomar consideraciones

respecto al clima organizacional.

La factibilidad de los escenarios propuestos se evaluará de acuerdo a las

restricciones de la empresa y sólo se seleccionarán como alternativas de

solución aquellas propuestas que sean aprobadas por la Gerencia. La

evaluación del impacto de cada escenario de solución se realizará mediante la

elaboración de una prueba piloto en el área de empaque.

18

4. MARCO REFERENCIAL

4.1. MARCO CONTEXTUAL

La industria actualmente cuenta con un portafolio de 14 productos, dentro

de las cuales se encuentra: Pan aliñado italiano, Pan tajado panipan, Pan

integral fibra, Panecillos, Panitos, Panecillos integrales, Tostadas integrales,

Pan brioche, Panitos x12, Pan tierno integral, Mini brioche, Brioche x5, Pan

trenza pan d´oro y los Panecillos pani; éstos a su vez han generado ingresos

por ventas de aproximadamente 3 mil millones de pesos en lo que va corrido

del año (Enero – Mayo de 2016). Para la elaboración de estos productos, la

empresa cuenta con 40 operarios quienes laboran en tres (3) turnos de trabajo

y la figura N°1 describe el proceso de elaboración del pan que inicia con el

proceso de dosificación y finaliza con el despacho del producto terminado.

Figura N°1. Proceso de elaboración de pan PANI.

Fuente: Elaboración propia.

Para el correcto funcionamiento de la compañía, ésta cuenta con los

departamentos de Gestión Humana, Contabilidad, Produccion, Almacen y

Bodega y Ventas (ver anexo N°4).

4.2. ANTECEDENTES

En relación con la información antecesora que relata los esfuerzos que se

han llevado a cabo a través de investigaciones externas por diferentes autores,

con respecto al tema de Reducción de tiempos de flujo de procesos

productivos, la tabla N°4 los expone de manera detallada:

19

Tabla N°4. Antecedentes.

Autor/Lugar Título Descripción Resultado/Conclusiones

(GRIMALDO-LEÓN, SILVA-RODRÍGUEZ, FONSECA-

PEDRAZA, & MOLINA-

LÓPEZ, 2014)

Colombia

ANALYSIS OF

WORKING METHODS

AND TIMES: STAND

DEPORTIVO TEXTILE

COMPANY CASE

El presente documento expone los resultados parciales de una investigación realizada en una empresa textil ubicada en la ciudad de Tunja (Boyacá - Colombia), la cual posee un sistema de producción tipo taller y presenta un desorden físico de sus elementos de trabajo, lo que hace que el sistema de producción sea ineficiente. Para el desarrollo del estudio de métodos y tiempos, se tomó como referente la metodología propuesta por la OIT (Organización Internacional del Trabajo, 1996), la cual se estructura de tres fases: - Etapa 1. Selección del trabajo o puesto a estudiar. - Etapa 2. Registrar por observación directa el proceso

utilizando las técnicas más adecuadas. - Etapa 3. Cálculo de tiempo estándar de las

operaciones y el proceso

- A partir de la descripción y observación se pudo evidenciar que los espacios destinados para cada uno de los puestos de trabajo son inapropiados para el correcto desarrollo del proceso de producción, ya que dificultan el flujo de materiales y no brindan una conformidad para el recurso humano que realizan las operaciones.

- Por otra parte, se logró identificar a la operación de confección de hombros y mangas como el cuello de botella del proceso de fabricación de la camiseta estampada con un tiempo estándar de 21,29 minutos.

- Debido a la inadecuada distribución de las estaciones de trabajos, se logró determinar que habría un aumento del tiempo de producción de una camiseta estampada en 2,63 minutos, respecto al tiempo estándar establecido para el proceso, lo cual implica una disminución de la capacidad productiva de dicho producto.

(TEJEDOR-PANCHÓN, MONTERO-

PÉREZ, TEJEDOR-

FERNÁNDEZ, JIMÉNEZ-

MURILLO, & BARCA-

GÁZQUEZ, 2014)

Mejora del proceso de

un servicio de urgencias de hospital mediante la metodología

Lean

Identificar los factores que prolongan los tiempos de espera e implementar soluciones que permitan reducirlos en un servicio de urgencias de un hospital de alta complejidad (nivel III) mediante la aplicación de la metodología Lean en el proceso asistencial completo, que incluye las interacciones relevantes con otras unidades.

- En la situación inicial se identificaron una serie de problemas que explicaban las demoras que ocasionalmente se producían en diversos tiempos de asistencia. Se comprobó que la capacidad del SUH en suficiente, con los recursos disponibles, en todos los circuitos y turnos.

- El uso de la metodología Lean proporcionó una mejoría del tiempo total de estancia en urgencias y del tiempo medio de espera de la primera consulta facultativa.

(Gordillo, Gómez, & Sánchez,

2014)

Propuesta para la

reducción de los tiempos

improductivos en Dugotex

S.A.

Este proyecto analiza la situación de la empresa Dugotex S. A., en el área de tintorería, la cual cuenta con un porcentaje de tiempos improductivos del 40 %, ocasionados por falta de procedimientos estandarizados para las operaciones previas al montaje de cada orden de producción, lo que representa incumplimientos en las programaciones, retrasos en las entregas de las órdenes de pedido y baja productividad en la planta.

Se observa que la estandarización de procesos es un factor vital para las organizaciones, ya que permite alcanzar productos con calidad homogénea debido a que se mantienen similares condiciones de trabajo, incluyendo materiales, maquinaria, equipos, métodos, procedimientos, conocimiento y habilidades del personal durante las operaciones ejecutadas. La investigación desarrollada demostró la importancia de estandarizar los procesos como medida efectiva para disminuir los tiempos improductivos, ya que generó, en el caso de estudio, una mejora del 27 % en la productividad que coadyuva a la competitividad de esta en el mercado.

20

Autor/Lugar Título Descripción Resultado/Conclusiones

(Pérez, y otros, 2011)

Colombia

Identificación y caracterización de

mudas de transporte, procesos,

movimientos y tiempos de

espera en nueve pymes

manufactureras incorporando la perspectiva del nivel operativo

En términos de operación interna las pymes enfrentan varios obstáculos para su desarrollo; presentan las siguientes falencias en sus dimensiones estructurales: desconocimiento de las necesidades de los clientes y de las tendencias del entorno, ausencia de planeación de la estrategia y de su despliegue, se maneja un enfoque reactivo en el actuar ("apaga incendios"), se desconoce la dimensión de los procesos y las relaciones entre ellos. Existe gran número de actividades sin valor para el cliente. Presentan niveles de productividad inferiores a estándares internacionales, no hay conciencia del papel que juega el trabajador en la producción y eficiencia de la empresa, poca o nula capacitación, escasas condiciones para que el trabajador libere el potencial humano y ausencia de sistemas de indicadores confiables.

- Se identifica y se caracteriza en términos de: cantidad, tipo, localización y manifestación, los transportes, tiempos de espera, movimientos y procesos innecesarios en nueve pymes manufactureras de la ciudad de Medellín. El procedimiento constó de las etapas: selección de procesos a estudiar (uno por empresa), capacitación al personal operativo (7 mudas, 5S y gerencia visual), sesión en profundidad con administración de formulario de identificación del muda, verificación en el gemba, y resultados y análisis. Consolidando los hallazgos para las nueve empresas, 151 trabajadores fueron capacitados, los cuales contribuyeron a identificar 1.085 actividades que no aportan valor al cliente, con un promedio de 121 por proceso-empresa, la mayoría fueron transportes (31%) y movimientos innecesarios (29%).

(Rojano & Bocanegra

Bustamante, 2015)

Mitigation of defects in products

manufactured.

La presente investigación propone un proceso de mejora continua en el que se combinan herramientas estadísticas de calidad, como los gráficos de control, el diagrama de Pareto y el diagrama causa-efecto y el proceso de gestión de riesgo contenido en la Norma Técnica Colombiana-NTC 5254 e ISO 31000, con el objetivo de reducir los defectos que se puedan presentan en un sistema productivo de transformación. El proceso de mejora propuesto inicia con la identificación de los productos y operaciones que representa un eslabón crítico para la organización dentro de su línea de producción y culmina con la revisión y monitoreo de las acciones propuesta para mitigar las fuentes de no conformidades identificadas.

-Se logró identificar falencias en cada uno de los subproceso en la línea de transformación de vidrio en una empresa industrial de la ciudad de Barranquilla-Colombia. Además, se plantearon soluciones encaminadas a mitigar las causas o riesgos generadores de no conformidades en el producto monitoreado. -La utilización de herramientas de análisis como el Diagrama de Causa-efecto, Diagramas de Control y Diagrama de Pareto, ayudó a procesar y darle sentido a los datos recolectados, contribuyendo al análisis y conocimiento de las operaciones. -El diseño e implementación de la herramienta “Matriz de Diagnosis – Contención – Reacción – Prevención”, fundamentada en la norma NTC 5254:2007 e ISO 31000:2009 para la gestión del riesgo, nos permitió proponer acciones para prevenir las causas o desviaciones no deseadas.

(Uscátegui, 2010)

Estandarización y mejoramiento de los procesos de

empaque y despacho de la

empresa Cementos

ARGOS S.A., Planta Sogamoso

Diagnosticar, describir y realizar un análisis detallado de los procesos correspondientes al área de empaque y despacho en la empresa Cementos Argos S.A., Planta CPR Sogamoso, y hacer propuestas para lograr el mejoramiento y la estandarización de dichos procesos productivos, que ajustados a la estructura actual de la empresa en estudio, favorezcan el mejoramiento de los tiempos de producción, las condiciones de trabajo del personal del área y por ende, el nivel de servicio al cliente.

- Estandarización de los tiempos de ejecución de los procesos de despacho a granel y despacho en sacos. - Reemplazo de la comunicación vía telefónica entre granel y báscula para dictar los códigos de los sellos de seguridad, por envío electrónico de dichos datos. -Reducción del tiempo desde que se toma la tara del vehículo hasta que se genera la remisión, mediante el manejo de la comunicación efectiva entre los actores del proceso.


21

4.3. MARCO CONCEPTUAL

ÁREA DE PRODUCCIÓN: Comprende todo lo relacionado con el desarrollo de

los métodos y planes más económicos para la fabricación de los productos

autorizados, coordinación de la mano de obra, obtención y coordinación de

materiales, instalaciones, herramientas y servicios, fabricación de productos y

entrega de los mismos a Comercialización o al cliente. (Fucci, 1999, pág. 2)

AUTOMATIZACIÓN: “Uso de sistemas o elementos computarizados para

controlar maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores

humanos.” (Ruedas, 2009) Es decir que se emplean máquinas con el fin de

reducir la intervención humana en un proceso.

BRAINSTORMING: También conocido como lluvia o tormenta de ideas, es una

técnica de creatividad utilizada comúnmente para llegar a la solución de un

determinado problema de manera práctica, a partir de la recolección de las

ideas o puntos de vistas de los participantes, donde toda opinión cuenta para el

análisis.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA O BPM (Decreto 3075): Las

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos de

elaboración y manipulación de alimentos y son una herramienta fundamental

para la obtención de productos inocuos. Constituyen un conjunto de principios

básicos con el objetivo de garantizar que los productos se fabriquen en

condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la

producción y distribución.

CALIDAD: Calidad es el grado de aceptación o satisfacción que proporciona

un producto o servicio a las necesidades y expectativas del cliente. Según la

norma ISO 9000 calidad es el grado en el que un conjunto de características

cumple con los requisitos. (Barillas, Hernández, & Paredes, 2011).

CAPACIDAD INSTALADA: La capacidad instalada es el potencial de

producción o volumen máximo de producción que una empresa en particular,

unidad, departamento o sección; puede lograr durante un período de tiempo

determinado, teniendo en cuenta todos los recursos que tienen disponibles,

sea los equipos de producción, instalaciones, recursos humanos, tecnología,

experiencia/conocimientos, etc. (Jara 2015)

22

ESTANDARIZACIÓN: Es el proceso por medio del cual las organizaciones,

llevan el control de sus procesos para lograr que se realicen o ejecuten de

manera uniforme, eliminando la variabilidad de éstos y a su vez alcanzar la

calidad de sus productos. La estandarización le permite a la empresa

documentar sus procesos, conservar e impartir el conocimiento entre sus

trabajadores. Es necesario que se establezcan indicadores que midan el

desempeño tanto de los operarios, como de las máquinas o el proceso como

tal.

ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS: Sistema de control que posibilita el

análisis tanto de los tiempos que se emplean en una determinada operación,

proceso o actividad, como de los métodos utilizados por los operarios en la

ejecución de su labor o tarea de manera manual a partir del cual se logra

instaurar los tiempos estándares de producción o fabricación necesarios para

que se concluya la tarea.

INDICADORES: Dato específico que se utiliza para medir el estado de una

situación, o el desempeño de un proceso, o aspecto específico en un tiempo o

momento determinado. Generalmente se mide en unidades porcentuales,

razones o tasas. También es considerado como una cifra estadística que

condensa toda la información arrojada por una cantidad de variables en

relación con la situación que se someta a análisis.

MATERIA PRIMA: Las materias primas son los componentes o recursos

naturales esenciales en el proceso productivo de la industria, los cuales son

sometidos a un proceso de transformación con el fin de obtener un producto

terminado o semielaborado.

PANIFICADORA INDUSTRIAL: Empresa dedicada a la fabricación de pan

industrial y otros productos derivados de la harina. Sus procesos pueden ser

ejecutados de manera automatizada, semiautomatizada, manual o mixta

logrando de esta manera la obtención de productos artesanales y/o

industriales.

PROCESO: Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que

implican la participación de un número de personas y de recursos materiales

coordinados para conseguir un objetivo previamente identificado. (Alvarez,

2014)

PRODUCTIVIDAD: Se entiende como productividad “la relación entre la

producción obtenida por un sistema de fabricación de bienes o servicios y los

23

recursos utilizados para obtenerla”. La productividad indica el mejor o peor uso

que se hace de los factores de producción de una economía concreta, lo que

teóricamente refleja su capacidad de competir con eficacia en el mercado. Por

tanto, evalúa la cantidad de bienes que produce una empresa según el número

de personas que trabajan en ella y la cantidad de tiempo,

materiales y recursos necesarios para producir esos bienes (Crespo, 2013).

TEORÍA DE LAS RESTRICCIONES (TOC): El modelo de pensamiento TOC

plantea tres momentos, un momento de análisis en el cual se identifican las

causas raíz y los conflictos y paradigmas intrínsecos en el desarrollo de los

objetivos deseados. Un segundo momento en el cual se construye la

estrategia, en el cual se “inyectan” directrices que permiten minimizar los

conflictos y construir una posible solución, vista como un conjunto de acciones.

Por último, se desarrolla el plan de implementación en el cual se plantean los

posibles obstáculos para lograr el éxito y se definen las actividades concretas a

desarrollar para la implementación. (Piedrahita, 2015)

TIEMPO DE ESPERA: Tiempo promedio de minutos, segundos u horas que

transcurre entre dos operaciones desde el término de un proceso previo y el

comienzo del sucesor.

TIEMPO DE FLUJO: Tiempo que toma una unidad para ir del inicio al final del

proceso.

TIEMPO DE PROCESO: Tiempo que toma un producto en ser procesado o

elaborado.

TIEMPO TOTAL DEL PROCESO: Es la sumatoria del tiempo de preparación,

el tiempo de maniobra y el tiempo de transformación.

24

4.4. MARCO TEÓRICO

4.4.1. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

DEFINICIÓN:

De acuerdo con Barnes (1972) “El análisis de tiempos y movimientos es una

herramienta para conocer, mejorar y posteriormente medir el trabajo de un

proceso, haciendo uso de un buen registro y análisis del método de trabajo”

(p.363).

- El estudio de tiempos es una técnica utilizada para determinar el tiempo

estándar permitido en el cual se llevará a cabo una actividad, tomando en

cuenta las demoras personales, fatiga y retrasos que se puedan presentar al

realizar dicha actividad. El estudio de tiempos busca producir en mayor

cantidad en menor tiempo y mejorar la eficiencia en las estaciones de trabajo.

(RIVAS, 2005)

- El estudio de los movimientos implica el análisis cuidadoso de los movimientos

corporales que se emplean para realizar una tarea. Su propósito es eliminar o

reducir movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los movimientos

eficientes. A través del estudio de los movimientos en conjunto con los

principios de la economía de movimientos, el trabajo puede rediseñarse para

que incremente su eficacia y genere un elevado índice de producción. (NIEBEL

& Freivalds, 2009)

COMPONENTES DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

De acuerdo con Henao (2005) y Niebel & Freivalds (2009):

Inicio del estudio:

Diseño del lugar de trabajo: El diseño del lugar de trabajo, herramientas,

equipo y ambiente de trabajo con el fin de adecuarlos al operador se llama

ergonomía. Según La Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito (2011)

“La ergonomía se basa en la premisa de que las personas son más

importantes que los objetos o que los procesos productivos; por tanto, en

aquellos casos en los que se plantee cualquier tipo de conflicto de intereses

entre personas y cosas, deben prevalecer los de las personas.”

Selección del operario: El primer paso para comenzar un estudio de tiempos

consiste en seleccionar el operario con la ayuda del supervisor de línea o

supervisor del departamento. En general, un operario que tiene un desempeño

25

promedio o ligeramente por arriba del promedio proporcionará un estudio más

satisfactorio que uno menos calificado o que uno con habilidades superiores. El

trabajador promedio suele desempeñar su trabajo en forma consistente y

sistemática. El paso de ese operario tenderá a estar aproximadamente en el

rango normal, por consiguiente, le facilitará al analista del estudio de tiempos la

aplicación de un factor de desempeño correcto.

Equipo para el estudio de tiempos: El equipo mínimo requerido para realizar

un programa de estudio de tiempos incluye un cronómetro, un tablero de

estudio de tiempos, las formas para el estudio y una calculadora de bolsillo. Un

equipo de videograbación también puede ser muy útil.

Registro de información significativa: El equipo que lleva a cabo el estudio

debe registrar las máquinas, herramientas manuales, soportes, condiciones de

trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario, departamento,

fecha del estudio y nombre del observador. El espacio para esos detalles se

proporciona bajo el título de Observaciones en la forma del estudio de tiempos.

Herramientas para el estudio:

Para facilitar su medición, la operación o el proceso debe dividirse en grupos

de movimientos conocidos como actividades. Con el fin de dividir la operación

en sus elementos individuales, el analista debe observar al operario durante

varios ciclos. Posteriormente se abordan los diagramas:

- Diagrama de flujo del proceso: Un instrumento de la ingeniería de

métodos es el diagrama de flujos que, determinado dentro de un proceso

de producción sería: el diagrama general de flujos y el diagrama de análisis

por procesos.

- Diagrama de recorrido: Diagrama de recorrido es una representación

gráfica de la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de

todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso. Cuando los

analistas elaboran un diagrama recorrido, identifican cada actividad

mediante símbolos y números correspondientes a los que aparecen en el

diagrama de flujo del proceso. La dirección del flujo se indica colocando

pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo. Se

pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una

parte.

- Diagrama de procesos bimanual: El diagrama de procesos bimanual, a

veces conocido como diagrama de procesos del operario, es una

herramienta para el estudio del movimiento. Este diagrama muestra todos

26

los movimientos y retrasos atribuibles a las manos derecha e izquierda y las

relaciones que existen entre ellos.

Ejecución del estudio

Métodos para la toma de tiempos de regreso a cero y Continuo: El método

de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas en comparación con

la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas del estudio de tiempos usan

ambos métodos, con la creencia de que los estudios en los que predominan los

elementos largos se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, mientras

que los estudios de ciclo corto se ajustan mejor al método continuo.

Ciclos en el estudio: General Electric Company estableció la figura Nº2 como

una guía aproximada para el número de ciclos que se deben observar.

Figura Nº2: Número recomendado de ciclos de observación

Fuente: Información tomada de Time Study Manual de los Erie Works de

General Electric Company, desarrollados bajo la guía de Alberth E. Shaw,

gerente de administración del salario.

Cálculos del estudio

Calificación del desempeño del operario: Como el tiempo real requerido

para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto grado de la

habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo

normal del operario bueno y hacia abajo el del operario deficiente hasta un

nivel estándar. Por lo tanto, antes de dejar la estación de trabajo, los analistas

deben dar una calificación justa e imparcial al desempeño en el estudio. La

tabla asumida por la Organización Internacional del Trabajo (OIT), a través de

su oficina del trabajo y descrita en el manual Introducción al Estudio del

Trabajo, establece unos ritmos de trabajo según las principales escalas de

valoración:

27

Figura Nº3: Escalas de Valoración.

Fuente: (Henao, 2005)

Adición de suplementos u holguras: Ningún operario puede mantener un paso

estándar todos los minutos del día de trabajo. Pueden ocurrir tres clases de

interrupciones para las que debe asignarse tiempo extra. La primera son las

interrupciones personales, como viajes al baño y a tomar agua; la segunda es la

fatiga que afecta incluso a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros.

La tercera, son los retrasos inevitables, como herramientas que se rompen,

interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y

variaciones del material, todos ellos requieren la adición de una holgura.

Cálculos tiempos:

- Tiempo cronometrado: De acuerdo al método seleccionado.

- Tiempo normal: El principio básico para calificar el desempeño es ajustar el

tiempo medio observado (TO) para cada elemento ejecutado durante el estudio

al tiempo normal (TN) que requeriría un operario calificado para realizar el

mismo trabajo:

TN = TO × C/100

Donde C es la calificación del desempeño del operario expresada como

porcentaje, donde el 100% corresponde al desempeño estándar de un operario

calificado.

- Tiempo estándar: Este es el tiempo que requiere un operario calificado y

capacitado trabajando a un paso normal para realizar la operación y está

determinado de la siguiente manera: TS = TN + TN*Concesión. Donde TS =

tiempo estándar y TN = tiempo normal.

Cálculo eficiencia: El porcentaje de eficiencia del operario se puede expresar

como:

Donde: - E = porcentaje de eficiencia,

- He = horas estándar trabajadas

- Hc = horas de reloj en el trabajo

- Oe = producción esperada

- Oc = producción actual

28

Balanceo de línea: El balanceo de la línea proporciona el número de operarios

necesarios para llevar a cabo la producción a un ritmo determinado. A continuación,

se determina el número de operarios necesarios en la línea, el cual está dado de la

siguiente manera:

N = R * (ΣTS/E); Donde:

- N = número de operarios

necesarios en la línea

- R = tasa de producción

- TS = tiempo estándar por

operación

- E = eficiencia

4.4.2. MÉTODOS ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO

IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD

La única forma en que un negocio o empresa puede crecer e incrementar sus

ganancias es mediante el aumento de su productividad. La mejora de la

productividad se refiere al aumento en la cantidad de producción por hora de

trabajo invertida. (Niebel & Freivalds, 2009). Los autores afirman que los métodos,

estudio de tiempos estándares también conocidos como medición del trabajo, y el

diseño del trabajo son herramientas esenciales para generar una mejora en la

productividad.

La productividad es una correlación entre el rendimiento de una actividad

productiva y los recursos o medios que se han utilizado para lograr un objetivo

específico (producción).

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 =𝑹𝒆𝒔𝒖𝒍𝒕𝒂𝒅𝒐

𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔 𝒆𝒎𝒑𝒍𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔

INGENIERÍA DE MÉTODOS

Técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir el costo

por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora de la productividad. Es el

análisis sistemático a fondo de todas las operaciones directas e indirectas con el

fin de implementar mejoras que permitan que el trabajo se desarrolle más

fácilmente, en términos de salud y seguridad del trabajador, permitiendo que éste

se realice en menos tiempo con una menor inversión por unidad. (Niebel &

Freivalds, 2009, p.3-6)

29

DISEÑO DEL TRABAJO

Los principios del diseño del trabajo deben utilizarse con el fin de adaptar la

tarea y la estación de trabajo ergonómicamente al operador humano.

Desafortunadamente, por lo general el diseño del trabajo se olvida cuando se

persigue un incremento en la productividad.

ESTÁNDARES

Los estándares son el resultado final del estudio de tiempos o de la medición

del trabajo. Esta técnica establece un estándar de tiempo permitido para llevar a

cabo una determinada tarea, con base en las mediciones del contenido de trabajo

del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y retardos

inevitables del personal.

De acuerdo con (Niebel & Freivalds, 2009), la distribución de la planta es una

de las áreas adicionales relacionadas íntimamente con las funciones de los

métodos y los estándares. Dentro de las técnicas utilizadas por los expertos en el

estudio de tiempos para establecer un estándar estan:

1. Estudio cronometrado de tiempos

2. Recolección computarizada de datos

3. Datos estándares

4. Sistemas de tiempos predeterminados

5. Muestreo del trabajo

6. Pronósticos con base en datos históricos

4.4.3. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS

Stegall (2012) afirma: “El objetivo del trabajo estandarizado es la eliminación de

los ocho residuos de Lean a nivel de procesos garantizando al mismo tiempo la

calidad y la seguridad de los empleados”.

30

Figura N° 4. Los ochos (8) desperdicios del Lean Manufacturing

Fuente: Elaboración propia a partir de (Stegall 2012)

HERRAMIENTAS PARA ESTANDARIZAR ACTIVIDADES

Diagramas, fotos, formatos, check list etc.

En ocasiones es conveniente formalizar los estándares con información

como:

o Quién lo elaboró

o Quién lo aprobó

o Número de versión

o Fecha a partir de la cual entra en vigencia el documento.

PASOS PARA LA ESTANDARIZACIÓN

1. Involucrar al personal operativo.

2. Investigar y determinar la mejor forma para alcanzar el objetivo del proceso.

3. Documentar con fotos, diagramas, descripción breve.

4. Capacitar y adiestrar al personal.

5. Implementar formalmente el estándar.

6. Checar los resultados.

7. Si el resultado se apega al estándar, continuar la implementación, si no,

analizar la brecha y tomar acción correctiva.

El proceso de estandarización de las rutinas de trabajo es secuencial si utiliza las

siguientes herramientas en el orden siguiente:

o Análisis de trabajo

o Equilibrar el trabajo del operador, y

El desarrollo y la Publicación de las hojas de trabajo estandarizado

Sobreproducción

Inventario excesivo

Movimiento

Espera

Defectos

Transporte

Exceso de procesamiento

No utilización del talento de las

personas

31

4.4.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

El objetivo de la distribución de planta es útil cuando se quiere encontrar la

localización o ubicación adecuada de instalaciones, maquinarias, equipos, puestos

de trabajo y demás elementos involucrados en el logro de una producción

eficiente. Como afirma Moore (1971) “simplificar al máximo el proceso productivo,

minimizar los costes de manejo de materiales, tratar de disminuir la cantidad de

trabajo en curso, aprovechar el espacio de la manera más efectiva posible,

aumentar la satisfacción del operario y procurar la seguridad en el trabajo, evitar

inversiones de capital innecesarias, y aumentar el rendimiento de los operarios

estimulándolos convenientemente” (p.62)

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ORIENTADA AL PROCESO

Este tipo de distribución es adecuada para operaciones intermitentes cuando

los flujos de trabajo no están normalizados para todas las unidades de producción;

los departamentos de trabajo implicados en el proceso de la planta se agrupan de

acuerdo al tipo de funciones que realizan. (Everett, 1977, p.278)

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ORIENTADA AL PRODUCTO

“Las distribuciones de planta orientadas al producto se adoptan cuando se

fabrica un producto estandarizado, por lo común en gran volumen. Los equipos y

centros de trabajo quedan alineados idealmente para ofrecer una secuencia

especializada que habrá de originar la fabricación progresiva del producto”.

4.4.5. INDICADORES

Según Gerardo Domínguez en su libro Indicadores de Gestión, asigna la

definición de: “expresión cuantitativa del comportamiento de las variables o de

atributos de productos en procesos de una organización”. De acuerdo con Zabala

(2005), los indicadores tiene la siguiente clasificación:

Indicadores de eficiencia: Estos indicadores deben permitir a los

responsables de los procesos evaluar la gestión frente a la optimización de los

recursos. Cada vez que se estructure un indicador de eficiencia éste debe

relacionar un recurso con el número de unidades o actividades realizadas, con

el fin de poder evaluar los consumos de dicho recurso. La figura Nº5 describe

algunos ejemplos de este tipo de indicador:

32

Figura Nº5: Ejemplos indicadores de eficiencia.

Fuente: (Zabala, 2005)

Indicadores de eficacia: Estos indicadores deben permitir a los responsables

de los procesos evaluar la calidad de su gestión en término de los atributos

propios de sus resultados. La figura Nº6 describe algunos ejemplos de este

tipo de indicador:

Figura Nº6: Ejemplos indicadores de eficacia.


Indicadores de efectividad: Estos indicadores deben permitir a los

responsables de los procesos evaluar el impacto de la misión u objetivo de los

procesos este impacto se mide en términos de rendimiento frente a lo

programado, la productividad según su capacidad instalada, cobertura y

participación, entre otros aspectos. La figura Nº7 describe algunos ejemplos de

este tipo de indicador:

33

Figura Nº7: Ejemplos indicadores de efectividad.


4.4.6. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

De acuerdo con la Certificadora de Estándares Orgánicos y Ambientales

(CERES, 2012), Las Buenas Prácticas de Manufactura son regidas por un

conjunto de normas que aseguran que la fabricación de los productos sea bajo

términos de uniformidad y control, en correspondencia a normas de calidad

determinadas por el uso que se dará a dichos productos y a su comercialización.

Se aplican a la fabricación de medicamentos, cosméticos, alimentos y drogas.

Para cumplir con lo consignado en las BPM, y poder garantizar un producto

que no haga daño al consumidor (inocuo) es necesario tener en cuenta los

lineamientos del Decreto 3075 de 1997. (ALCALDÍA DE BOGOTÁ, 1997)

Edificación e instalaciones: Los establecimientos destinados a la fabricación,

el procesamiento, envase, almacenamiento y expendio de alimentos deberán

cumplir las condiciones generales de localización y accesos, diseños y

construcción, abastecimiento de agua, disposición de residuos líquidos y

sólidos, instalaciones sanitarias, pisos y drenajes, paredes, techo, ventanas y

otras coberturas, puertas, escaleras, iluminación y ventilación.

Equipos y utensilios: Regido por tres condiciones:

- Condiciones generales: Todos ellos deben estar diseñados, construidos,

instalados y mantenidos de manera que se evite la contaminación del

alimento, facilite la limpieza y desinfección de sus superficies y permitan

desempeñar adecuadamente el uso previsto.

- Condiciones específicas: Se establecen 12 apartados.

34

- Condiciones de instalación y funcionamiento: Se establecen cinco (5)

apartados.

Personal manipulador de alimentos: El personal se evalúa por aspectos

como el estado de salud, educación y capacitación, prácticas higiénicas y

medidas de protección.

Requisitos higiénicos de fabricación: Regido por condiciones generales,

materias primas e insumos, envases, operaciones de fabricación, prevención

de contaminación cruzada y operaciones de envasado.

Aseguramiento y control de calidad: Se estipulan directrices referentes al:

- Control de calidad: Todas las operaciones de fabricación, procesamiento,

envase, almacenamiento y distribución de los alimentos deben estar sujetas

a los controles de calidad apropiados. Los procedimientos de control deben

prevenir los defectos evitables y reducir los defectos naturales o inevitables

a niveles tales que no represente riesgo para la salud. Estos controles

variarán según el tipo de alimento y las necesidades de la empresa y

deberán rechazar todo alimento que no sea apto para el consumo humano.

- Sistema de control: Todas las fábricas de alimentos deben contar con un

sistema de control y aseguramiento de la calidad, el cual debe ser

esencialmente preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del

alimento, desde la obtención de materias primas e insumos, hasta la

distribución de productos terminados.

Saneamiento: Todo establecimiento destinado a la fabricación,

procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe implantar y

desarrollar un Plan de Saneamiento con objetivos claramente definidos y con

los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de

los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección de la

Empresa. El Plan de Saneamiento debe estar escrito y a disposición de la

autoridad sanitaria competente e incluirá como mínimo los programas de

limpieza y desinfección, de desechos sólidos y de control de plagas.

Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización: Las

operaciones y condiciones de almacenamiento, distribución, transporte y

comercialización de alimentos deben evitar la contaminación y alteración del

alimento, la proliferación de microorganismos indeseables en el alimento y el

deterioro o daño del envase o embalaje. Igualmente se establecen 23 aspectos

que se deben tener en cuenta sobre este lineamiento.

35

Registro sanitario: Todo alimento que se expenda directamente al

consumidor bajo marca de fábrica y con nombres determinados, deberá

obtener registro sanitario expedido conforme a lo establecido en el presente

Decreto.

Importaciones y Exportaciones: Los alimentos que se importen al país

requerirán de Registro Sanitario previo a la importación, expedido según los

términos del presente Decreto. La autoridad sanitaria del puerto de salida

expedirá respecto de cada lote o cargamento de alimentos, el certificado de

inspección sanitaria para expedición, previa exportación, previa inspección y

análisis del cargamento.

Vigilancia sanitaria: Se detalla la competencia, visitas de inspección, actas de

visita y formulario, plazos para el cumplimiento, notificación del acta,

periodicidad de las visitas, libre acceso a los establecimientos, muestras para

el análisis, acta de toma de muestras, registro de la información, enfoque del

control y vigilancia sanitaria y vigilancia epidemiológica de las enfermedades

transmitidas por alimentos.

Revisión del oficio del registro sanitario y medidas sanitarias de

seguridad, procedimientos y sanciones: El INVIMA podrá ordenar en

cualquier momento la revisión de un alimento amparado con registro sanitario,

cuya revisión sigue el cumplimiento de cinco (5) pasos. De igual manera, se

evalúa el conocimiento de las disposiciones sanitarias, medidas sanitarias de

seguridad, actuación y aplicación de éstas, destino de los productos

decomisados, carácter de las medidas sanitarias de seguridad y preventivas e

iniciación del procedimiento sancionatorio.

36

4.5. MARCO LEGAL

En Colombia se ha establecido la legislación correspondiente para las

empresas de alimentos, para lo cual la tabla Nº5 la especifica de manera

detallada:

Tabla Nº 5. Legislación para las empresas de alimentos en Colombia.

Norma/Ley/

Decreto/ Resolución

Emitido por Descripción

Decreto 3075/1997

Ministerio de la Protección Social

El objetivo de este decreto es asegurar la calidad e inocuidad de los alimentos y sus materias primas, para su circulación en

territorio nacional. Evita la contaminación, deterioro o adulteración de los alimentos. Es aplicable a todas las

actividades que componen la cadena de proceso de alimentos.

Norma técnica sectorial

colombiana NTS-USNA 007

Instituto Colombiano de Normas Técnicas y

Certificación (ICONTEC)

- Todo manipulador de alimentos para desarrollar sus funciones debe recibir capacitación básica en materia de higiene de los alimentos y cursar otras capacitaciones.

- Todo manipulador de alimentos se debe practicar exámenes médicos especiales: Frotis de garganta con cultivo, KOH de uñas (para detectar hongos), coprocultivo y examen de piel

antes de su ingreso al establecimiento de la industria gastronómica y de acuerdo con las normas legales vigentes.

Ley 9 de 1979 El Congreso de

Colombia

Código Sanitario Nacional por cuanto dicta medidas sobre las condiciones sanitarias básicas para la protección en el medio ambiente, suministro de agua, saneamiento de edificaciones,

alimentos, droga, medicamentos, cosméticos, vigilancia y control epidemiológico, prevención y control de desastres,

derechos de los habitantes respecto a la salud.

Resolución 5109 de 2005


Reglamento Técnico sobre los requisitos de rotulado o etiquetado para alimentos envasados y materias primas de

alimentos para consumo humano.

Decreto 1575 DE 2007


El objeto del presente decreto es establecer el sistema para la protección y control de la calidad del agua, con el fin de monitorear, prevenir y controlar los riesgos para la salud humana causados por su consumo, exceptuando el agua

envasada. Aplica a todas las personas prestadoras que suministren o

distribuyan agua para consumo humano, ya sea cruda o tratada, en todo el territorio nacional, independientemente del uso que

de ella se haga para otras actividades económicas, a las direcciones territoriales de salud, autoridades ambientales y

sanitarias y a los usuarios.

NTC – ISO 22000 Instituto Colombiano de

Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. Esta

norma específica los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos que combina los siguientes

elementos clave reconocidos generalmente para garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria, hasta el punto de consumo final: - Comunicación interactiva; - Gestión del sistema; - Programas de prerrequisitos - Principios

APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico).


37

5. METODOLOGÍA

5.1. ENFOQUE

El proyecto adoptará un enfoque mixto, es decir, una combinación del enfoque

cualitativo - cuantitativo, ya que inicialmente se utiliza la recolección de datos sin

medición numérica como lo es el caso del reconocimiento de los procesos de

PANI, con el fin de lograr mayor conceptualización del estado actual de la

empresa a través de la recolección de los datos que se obtienen de las

perspectivas y puntos de vista de los participantes (operarios, supervisores, jefe

de planta y Gerente). Igualmente adoptará un enfoque cuantitativo, que permita a

partir de la recolección de los datos describir, explicar y predecir la problemática

determinada, basándose en la medición numérica y en un análisis estadístico para

establecer patrones de comportamiento y la aprobación de teorías de manera que

el procedimiento que se emplee para la implementación de la propuesta en la

panificadora industrial, pueda replicarse o adaptarse a cualquier otra.

5.2. ALCANCE

De acuerdo con lo planteado por Sampieri, Fernandez, & Baptista, (2010) en su

texto Metodología de la investigación 5 Edición, la investigación presenta un

alcance descriptivo, ya que en primera instancia se realizará un diagnóstico de la

situación actual en que se encuentra el proceso productivo de PANI, como

reconocimiento de sus procesos, tipos de productos que se elaboran, mano de

obra empleada, materia prima, maquinaria, se especificarán las demás variables y

recursos que intervienen en éstos. De igual forma, en esta etapa, la investigación

se centrará en recolectar, analizar, interpretar datos cualitativos y cuantitativos e

información relevante, necesaria para evaluar aspectos como indicadores con los

que opera la empresa, con el fin de tener conocimiento sobre cómo ésta mide su

desempeño.

Posteriormente esta investigación podría adoptar un alcance explicativo, una

vez se logre identificar oportunidades de mejora o problemas críticos a tratar, con

el propósito de determinar el por qué ocurre el problema y diseñar una propuesta

que contenga diversos escenarios y esté orientada a evitar que esas causas se

vuelvan a presentar.

38

5.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El tipo de diseño en el que se enfoca el proyecto de investigación, es el diseño

no experimental - transversal, puesto que se hará una recolección de datos en un

tiempo específico (año 2016) con el propósito de describir las variables que

intervienen en la problemática, y analizar su incidencia en un momento dado;

donde se observará cómo se lleva a cabo este proceso en su estado natural, para

luego realizar un análisis de la situación existente y el efecto que provoca en el

proceso productivo, y en qué manera se puede intervenir para su posterior

mejoramiento.

5.4. POBLACIÓN Y MUESTRA

Los individuos objeto de estudio en este proyecto que serán incluidos son los

operarios de la panificadora industrial PANI S.A.S y específicamente aquellos que

en el momento de la investigación se encuentran en las instalaciones de

producción de la empresa.

5.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

1. Observación directa: A partir del trabajo de campo en las instalaciones

de la empresa, se observarán los procesos productivos de manera crítica, se

podrá estudiar los aspectos más significativos de los hechos, registrar

tiempos, métodos utilizados en la ejecución de los mismos y cualquier otro

tipo de información pertinente al trabajo de investigación.

2. Entrevista: Se entrevistará a los operarios y personal administrativo con

el fin de obtener datos e información sobre el objeto de estudio. Estas

entrevistas serán tanto estructuradas, como semiestructuradas y no

estructuradas de acuerdo a la situación, ocasión o al tema que se aborde en

el momento.

3. Recopilación documental: Se recolectará información de fuentes

secundarias de datos; es decir a través de documentos existentes en la

empresa que den testimonio de hechos pasados e históricos que puedan ser

útiles para los propósitos del estudio.

39

5.6. FUENTES DE INFORMACIÓN

El proyecto en mención tiene una orientación especial hacia el uso de la Fuente

de Información Secundaria, es decir, aquellas “fuentes que contienen datos o

información reelaborados o sintetizados” Bounocore (1980), debido a que son

datos fáciles de localizar y son poco costosos. Para lo cual se hace uso de las

siguientes fuentes de información secundarias:

Bases de datos: Se localizan artículos de revistas científicas como

ScienceDirect, Redalyc, Scopus, Google Academic, entre otros, en relación

con temarios de estandarización y mejoramiento de procesos productivos.

Igualmente se investigan Trabajos de Grado o Tesis del tema mencionado,

los cuales se ubican dentro de las bases de datos de diferentes

Instituciones Universitarias.

Libros físicos y digitales: Se complementa la investigación con el

contenido teórico que presentan los libros publicados en la web los

disponibles en el catálogo que proporciona Universidad San Buenaventura

de Cali con otras entidades.

De igual manera se realiza la integración con la Fuente de Información primaria

que se obtiene a partir del trabajo de campo en las instalaciones la panificadora

industrial, es decir, de aquellos registros de datos que tiene origen o nacen de la

actividad generada en el proceso productivo.

5.7. FASES DEL ESTUDIO

Para el cumplimiento de los objetivos del proyecto en mención se llevó a cabo

la siguiente metodología:

Figura N° 8. Metodología del proyecto.

40

Fuente: Elaboración propia a partir de (Terrera, 2012)

5.7.1. FORMALIZACIÓN Y DEFINICIÓN DEL EQUIPO DEL PROYECTO En esta etapa se definen:

Objetivo: Formalmente se estipuló el propósito del proyecto:

“Establecimiento de un plan de acción que reduzca el tiempo de flujo del

proceso de producción y garantice mejoras en la productividad del mismo”

Línea base: Se estableció como punto de partida o referencia el previo

estudio de campo realizado en las instalaciones productivas de la

panificadora, teniendo en cuenta tiempos de procesos, métodos, mano de

obra, distribución y demás aspectos que inciden en el desarrollo de éstos.

Equipo de trabajo: Para ello se definieron las personas que se

involucraron tanto directa como indirectamente en el estudio a realizar (ver

tabla N°6).

Tabla N°6. Equipo de trabajo

Cargo y/o

Responsable

Nivel de

responsabilidad Involucramiento

Gerente General Gerencial Autorización de la ejecución del proyecto.

Proporción de información global.

Jefe de Producción

y Supervisores Operativo

Acompañamiento en producción

Proporción de información detallada.

Operarios Operativo

Proporción de información detallada.

Participación en la ejecución de las

operaciones productivas.

Participación de la simulación o pruebas en el

área de empaque.

Director Proyecto de

Grado Supervisión Direccionamiento en el desarrollo.

Estudiantes Ejecución Planeación, organización, realización y difusión del

proyecto.


5.1.1. ACTIVIDADES POR OBJETIVO

5.1.1.1. OBJETIVO N° 1

Diagnóstico: La figura N°9 ilustra las dos etapas que fueron necesarias

para conocer la situación actual del proceso de empaque y cada una de las

herramientas utilizadas para la respectiva ejecución.

41

Figura N° 9. Diagnóstico.



Generación de propuestas: Se realizó la construcción de propuestas que

se componen de aspectos significativos a considerar o que fueron

percibidos del proceso de diagnóstico de la situación actual, la cual

contiene: modificaciones de flujos de trabajo, políticas y reglas,

establecimiento de estándares y métodos de trabajo. Para este diseño fue

de gran importancia la participación activa de los operarios.


Implementación de propuestas: Se preparó de manera interna el plan de

implementación, se realizó la correspondiente capacitación al personal

involucrado en dicho mejoramiento (jefe de producción, supervisores y

operarios), posterior a esto se realizó la prueba piloto con cada una de las

propuestas diseñadas en el objetivo N° 2 y se documentó la información

obtenida.

Divulgación de resultados: Se presentaron las propuestas diseñadas y

los resultados de la implementación ante los altos mandos de la empresa.

Selección de mejor propuesta: Se establecieron criterios o factores para

evaluar las diferentes opciones de propuesta y elegir la más conveniente o

beneficiosa para la compañía.

42

6. RESULTADOS POR OBJETIVOS

A continuación, se presenta el resumen donde se indica la metodología

utilizada para dar cumplimiento a cada uno de los objetivos específicos.

Tabla N°7. Resumen de metodología y resultados por objetivos

OBJETIVOS ESPECÍFICOS METODOLOGÍA RESULTADOS

Objetivo

N° 1

Realizar el diagnóstico

y análisis de la

situación actual del

proceso de producción

de pan y las

restricciones

inherentes a él, con el

fin de identificar el

problema raíz que más

afecta la productividad.

Priorización de los productos a

analizar según la participación en

ventas.

Pareto de la participación en ventas de

los productos Pani.

Medición del tiempo de flujo actual de

la producción e Identificación del

proceso de la cadena de fabricación

que lo afecta.

Resumen del promedio y porcentaje de tiempos de proceso, tiempos de espera y tiempos de flujo de cada producto analizado.

Tiempos de espera por procesos.

Análisis de la causa raíz de los

tiempos de espera del proceso que

afecta el tiempo de flujo actual de la

producción mediante la metodología

de los 5 ¿Por qué?

Causas raíz del problema

Definición del problema. Reducir tiempo de espera entre el

proceso de enfriamiento y empaque.

Objetivo

N° 2

Diseñar escenarios de

mejora que permitan

incrementar la

productividad y reducir

el tiempo de flujo del

proceso de producción.

Selección del proceso Elección del proceso de empaque

Registro de sucesos

Estudio de situación actual ¿Cómo se hace?

Análisis de la información

Estudio de tiempos actuales y definición del tiempo estándar

Examen crítico de los hechos Aplicación de la técnica del interrogatorio

Diseño de escenarios de mejora

Método y puestos de trabajo

Diseño del modelo del perfil de cargo del operario de Empaque

Distribución del área de empaque

Objetivo

N° 3

Implementar los

escenarios de mejora

propuestos,

seleccionar la mejor

alternativa de solución

y medir el impacto

generado en el

proceso.

Implementar los escenarios de mejora propuestos

Prueba piloto de escenarios de mejora.

Seleccionar el mejor escenario y medir su impacto

Presentación de escenarios de mejora a la Gerencia


43

6.1. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 1

6.1.1. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

El diagnóstico tiene como principal objetivo valorar el tiempo de flujo actual de

los productos e identificar los factores críticos del proceso que afectan la

productividad y el tiempo de entrega de los mismos.

La metodología utilizada para el diagnóstico fue:

6.1.1.1. Priorización de los productos a analizar según la participación

en ventas.

Con el fin de delimitar el alcance del estudio se priorizan los productos de

mayor participación en las ventas desde Enero a Mayo del año 2016, de acuerdo

con el informe de ventas suministrado por la Gerencia (ver figura N°10).

Según el análisis realizado se encuentra que de las trece (13) referencias que

conforman el portafolio de productos, siete (7) impactan el 80% de las ventas en

kilogramos. Los productos son: Pan Aliñado Italiano, Pan Brioché, Pan tajado

Panipan, Panecillos Panitos x20, Mini Brioché x40, Pan Integral Fibra y Pan Tierno

Integral.

Figura N°10. Participación en ventas de los productos PANI

Fuente: Elaboración propia a partir de Informe de ventas PANI

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

350000

44

6.1.1.2. Medición del tiempo de flujo actual de la producción e

Identificación del proceso de la cadena de fabricación que lo

afecta.

Con el fin de medir el tiempo de flujo actual se realizó un seguimiento al

proceso de fabricación de los productos Pareto que fueron programados durante

las dos semanas de observación. Estos son:

Pan aliñado italiano

Pan brioche

Panecillos panitos x20

Mini brioche x40

Pan integral fibra

La figura N°11 muestra los procesos de la cadena de fabricación de los

productos. Los tiempos de proceso y de espera fueron tomados de acuerdo al

orden lógico de la fabricación. Se considera como tiempo de espera, el período

transcurrido entre el término del proceso anterior por el que pasó el producto y el

inicio del proceso siguiente.

El tiempo de duración para el proceso de fermentación y enfriamiento está

formulado por la empresa, es decir, que estos tiempos de proceso son teóricos.

Por lo tanto, el período que transcurra de manera inmediata al cumplimiento de

estos tiempos de proceso hasta el inicio del proceso sucesor, se tomará como

tiempo de espera. El tiempo de espera considerado como uno de los ocho (8)

desperdicios del Lean manufacturing debe ser reducido o eliminado, puesto que

no agrega valor al tiempo de flujo del proceso.

Figura N°11. Procesos para la fabricación de pan


45

La tabla N°8 contiene las mediciones de los tiempos que componen el tiempo de

flujo de cada producto analizado con su respectiva participación en porcentajes.

Tabla N°8. Resumen del promedio y porcentaje de tiempos de proceso, tiempos de

espera y tiempos de flujo de cada producto analizado.

PRODUCTO Tiempo de

proceso (min)

Tiempo de

espera (min)

Tiempo de

flujo (min)

%Tiempo

proceso

%Tiempo

espera

PAN ALIÑADO ITALIANO 742 108 850 87,29% 12,71%

PAN BRIOCHE 235 25 260 90,38% 9,62%

PANECILLOS PANITOS x20 242 52 294 82,26% 17,74%

MINI BRIOCHE x40 555 293 848 65,49% 34,51%

PAN INTEGRAL FIBRA 229 32 261 87,74% 12,26%

PROMEDIO 401 102 503 79,71% 20,29%


De acuerdo a las observaciones realizadas se estima que:

Del tiempo total de flujo de las referencias observadas, el 79,71% corresponde

a tiempos de proceso y el 20,29% a tiempos de espera (figura N°12) siendo los

Panecillos panitos x20 y el Minibrioché x40 las referencias más afectadas por

estos tiempos de espera tal como se muestra en el tabla N°9.

Figura N°12. Tiempos totales y porcentajes


Con el fin de identificar el proceso de la cadena de fabricación que más afecta

el tiempo de flujo de producción, se calcularon los tiempos de espera para cada

proceso, obteniendo la siguiente información:

Total

tiempo

de

espera

Total tiempo de proceso

(100%)

(79.71%)

20.29%

Total tiempo de flujo

503 min

401 min

102 min

46

Tabla N°9. Tiempos de espera por procesos

PROMEDIO DE TIEMPO DE ESPERA (Min)

Producto / Proceso

Pesado y Mojado

Amasado Moldeado Fermentación Horneado Enfriamiento Empaque

PAN ALIÑADO ITALIANO

0 0 21 2 11 0 74

PAN BRIOCHE 0 1 0 4 4 0 17

PANECILLOS PANITOS x20

0 1 0 5 5 0 41

MINI BRIOCHE x40

0 2 0 18 24 0 249

PAN INTEGRAL FIBRA

0 1 0 3 2 0 27

TOTAL (Min) 0 4 21 31 46 0 408

%Tiempo de espera

0,00% 0,76% 4,12% 6,17% 9,00% 0,00% 79,96%


Se evidencia que Empaque es el proceso que tiene mayor tiempo de espera

comprendido como el tiempo que transcurre entre el término del proceso de

enfriamiento y el inicio de éste.

6.1.1.3. Análisis de la causa raíz de los tiempos de espera del proceso

que afecta el tiempo de flujo actual de la producción mediante la

metodología de los 5 ¿Por qué?

Se realizó un análisis de las causas que generan los altos tiempos de espera

entre enfriamiento y empaque, a partir de la implementación de los 5 ¿Por qué?

(ver tabla Nº10).

47

Tabla N°10. Técnica de los 5 por qué.

Altos tiempos de

espera entre enfriamiento y empaque

¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

Falta de capacidad de empaque

Falta de operarios en el puesto de trabajo

Movimiento de operarios a otros

puestos de trabajo

Mano de obra insuficiente en otros puestos de trabajo

Faltan estándares de tiempos de producción para determinar el

requerimiento de personal en empaque (CAUSA 1)

Ausentismo Enfermedades laborales

Métodos de trabajo inadecuados en empaque (CAUSA 2)

Diseño de puestos de trabajo inadecuados en empaque (CAUSA 3)

Bajo desempeño en el proceso de empaque

Bajo desempeño de los operarios

Problemas de actitud Falta de capacitación en métodos estándar de trabajo en empaque

(CAUSA 4)

Falta de definición de un perfil del cargo y un proceso de selección adecuado

(CAUSA 5)

Falta definición de métodos estándar de trabajo en empaque (CAUSA 6)

Personal con falta de habilidades

Personal con poco conocimiento del proceso

Bajo desempeño de los equipos

Uso incorrecto de las máquinas Falta de capacitación de los operarios

(CAUSA 7)

Averías

Maquinaria obsoleta (CAUSA 8)

Falta de mantenimiento preventivo (CAUSA 9)

Paradas por falta de materiales y herramientas

Altos tiempos destinados a la ubicación del producto a empacar

Método inadecuado de almacenamiento del producto en enfriamiento (CAUSA 10)

Altos tiempos de alistamiento materiales para el proceso de

empaque

Falta de programación de codificación de materiales en empaque (CAUSA 11)

Sistema inadecuado de almacenamiento del material de empaque (CAUSA 12)

Falta de balanceo entre el proceso de

empaque y enfriamiento

Desconocimiento de la capacidad de empaque

Desconocimiento de tiempos estándar de

producción

Falta de definición de métodos (CAUSA 13)


48

NOTA: Se realizó un consenso con las partes activas del proceso productivo (operarios, personal

administrativo y Gerencia) según su grado de experiencia y conocimiento partiendo de la información

registrada en la tabla N°10, llegando a la conclusión que la maquinaria obsoleta y la falta de

mantenimiento preventivo son causas que no hacen parte del alcance del proyecto.

La figura N°13 muestra la priorización de las accio0nes que se requieren para

mitigar el impacto de cada causa en el tiempo de flujo actual del proceso. Las

acciones por causas se abordaron de manera implícita en la etapa Nº 4: Diseñar

escenarios de mejoras, de la metodología utilizada para dar cumplimiento al

objetivo específico Nº 2.

Figura N°13: Acciones por causas


6.1.1.4. Definición del problema.

Empaque es el mayor generador de tiempos de esperas con una participación

del 79.96%, siendo el tiempo de espera un factor crítico que influye en el aumento

del tiempo de flujo actual de la producción generado por la falta de definición de un

método estándar y de un inadecuado diseño de puestos de trabajo como también

de la definición de la mano de obra requerida de acuerdo a un perfil de cargo

previamente establecido y de la falta de capacitación de los operarios.

De esta forma el principal problema para abordar y el que afecta el tiempo de

flujo del proceso es Tiempos de espera entre el proceso de enfriamiento y

empaque, a partir del cual se iniciará a desarrollar el modelo de solución.

Para

Y finalmente

Reducir tiempos de espera entre enfriamiento y

empaque

Definir métodos estándar de trabajo

Diseñar puestos de trabajo

Definir estándares de tiempos de producción

para determinar el requerimiento de personal

Definir el perfil del cargo de mano de obra

Capacitación en métodos estándar de trabajo

Reducir tiempo de flujo actual del proceso

1

2

3

4

5

CAUSA 1

CAUSAS 2, 6, 10, 11 y 13

CAUSAS 3, 12

CAUSAS 4, 7

CAUSA 5

49


6.2.1. DISEÑO DE ESCENARIOS DE MEJORA La figura N°14 muestra la metodología utilizada para dar cumplimiento al objetivo

específico Nº 2.

Figura N°14: Metodología para el diseño de escenarios de mejora

Fuente: Elaboración propia a partir de (Gestión de Recursos: Producción#2)

NOTA: Para el desarrollo del objetivo específico N° 2 se abordarán las cuatro (4) etapas iniciales, las

dos (2) restantes se traerán a relación en el objetivo específico N° 3.

6.2.1.1. Etapa N° 1: Selección del proceso

Se elige evaluar el proceso de empaque donde se analizará el desempeño de

cada operario de acuerdo a la actividad que realice en el puesto de trabajo donde

se encuentre en el momento y se observará la variación del método de trabajo de

acuerdo al tipo de producto que se esté empacando durante la observación.

El empaque varía de acuerdo a las características físicas y forma de cerrado que

requiera el producto; razón por la cual se hace la siguiente clasificación de éstos por

grupos teniendo en cuenta aspectos como: Cantidad, método de cierre, variación de

proceso (ver figura N°15).

Selección del proceso

Registro de sucesos

Examen crítico de los hechos

Diseñar escenarios de mejora

Implementar los escenarios de mejora

propuestos

Seleccionar el mejor escenario y medir su

impacto

50

Figura N°15. Grupos de productos.


6.2.1.2. Etapa N° 2: Registro de sucesos

Esta etapa se llevó a cabo bajo el siguiente orden:

Figura N°16. Procedimiento para registrar sucesos.


6.2.1.2.1. Estudio de situación actual ¿Cómo se hace?

Se emplea un equipo de videograbación para facilitar el proceso de captación de

los hechos, igualmente se hace uso del flexómetro para la toma de distancias

recorridas. Posteriormente se elaboran los diagramas de flujo para cada grupo de

producto mencionados en la descripción general del proceso de empaque, que

representan de manera gráfica las actividades que se deben seguir de manera

lógica en el proceso de empaque de éstos (ver anexo N°5), y por último se elaboran

los cursogramas analíticos de los procesos analizados por operario (ver anexo

N°6).

NOTA: Los productos seleccionados para observar se clasifican en los siguientes

grupos:

Estudio de situación actual ¿Cómo se hace?

Análisis de la información

Estudio de tiempos actuales

1 2 3

51

1. Grupo 1 (Productos numerosos)

2. Grupo 3 (Productos tajados)

6.2.1.2.2. Análisis de la información

La tabla N°11 muestra el resumen de las observaciones resultantes del análisis de

los cursogramas analíticos.

Tabla N°11. Observaciones de los cursogramas analíticos

Observaciones Grupo N° 1: Productos numerosos

Periodos de tiempos en que los puestos de trabajo están vacíos,

debido a que los operarios salen de

empaque para realizar otras

operaciones, se rotan entre sí por falta de

personal

El operario que realiza el cierre

(sellado o amarrado) no tiene

programada la cantidad, es decir,

lo hace dependiendo del espacio que haya en la mesa 1. El sellado de las bolsas varía

dependiendo del operario en relación

a la fuerza o presión y al pie que

utilizan.

En ocasiones los operarios

realizan el amarre de los paquetes de

forma manual.

Cuando las canastillas no

están disponibles se

utilizan los carros de mallas que usualmente se utiliza para la línea de tajado. El operario debe ir a la zona de despacho por

las canastillas y a la zona de

tajados por los carros de mallas.

Combinación o unión de

actividades, de acuerdo al método de trabajo de operario.

La cantidad de paquetes que caben en la

canastilla varía dependiendo de

la referencia.

Las bolsas no tienen un lugar fijo en la mesa 1, se

encuentran dispersas

ocasionando que los operarios

deban realizar traslados

repetitivos o quedan debajo del producto y no se

ven.

Observaciones Grupo N° 3: Productos tajados

El pan tajado fabricado en el primer

turno estaba programado para ser empacado a las 12:37 pm. A las 3:15 pm se

dio inicio a esta operación, teniendo un tiempo de espera

de 2 horas y 38 minutos. Esto se debe

a que en el primer turno no se

programan operarios en la sección de tajados, por esta

razón el operario del turno de las 2 pm es

el encargado de realizar esta labor.

El operario del segundo turno

espera el alistamiento de

bolsas de empaque para dar inicio a su

función. Minutos después, retoma el lugar del operario que se encontraba codificando en el

momento, empleando un tiempo de 19 minutos para codificar 543

bolsas.

El operario realizó un total

de 10 traslados durante la

actividad de codificación.

Poca agilidad en la codificación de las bolsas.

El tajador 1, empacó 22

panes en 336 segundos, es decir que con cada pan se

tardó 15 segundos.

A diferencia del tajador 1, el

tajador 2 realiza inspección del

producto después del

tajado y presenta menos

agilidad. Este operario

empacó 5 panes en 132

segundos, es decir que con cada pan se

tardó 26 segundos.


Adicional a esto se elaboran dos listas de chequeo bajo la metodología 5s,

obteniendo un porcentaje de 65% de condiciones NO aceptables y un 38% de

condiciones aceptables (ver anexo N°7). La información recopilada sirvió de base

para el planteamiento de las ideas de mejora que se abordaron en la etapa N° 4:

52

Diseño de escenarios de mejoras. De acuerdo al análisis realizado se estima que

en el proceso de empaque es necesario:

Figura N°17. Resultado del análisis de los cursogramas.

.


6.2.1.2.3. Estudio de tiempos actuales

La figura N°18 ilustra el procedimiento a implementar para el estudio de los

tiempos de flujo actual del proceso productivo. Las tres primeras fases se ejecutan

para el proceso de producción en general; las dos últimas se enfocan

específicamente en el proceso de empaque debido a que es donde se generan las

principales causas del problema a abordar.

Figura N°18. Procedimiento del estudio de tiempos actuales.


Realizar observación preliminar

Calcular número de observaciones restantes

Consolidación de tiempos de flujos del proceso productivo

Definir tiempo estándar del proceso de empaque

Calcular eficiencia y prodcutividad del proceso de

empaque

Definir un método

estándar

Diseñar los puestos de

trabajo para reducir los

traslados y operaciones

innecesarias

Definir la cantidad de

operarios necesarios en

un puesto de trabajo y

delegar funciones

Establecer actividades

de alistamiento,

inspección y las

operaciones activas

53

Realizar observación preliminar

Con el propósito de analizar el comportamiento actual del tiempo de flujo de los procesos de la elaboración de

pan, es decir, de los tiempos de procesos más los tiempos de espera, se lleva a cabo primero la observación

preliminar de éstos.

Estos tiempos calculados sirven como referencia para determinar la cantidad de observaciones necesarias y

de esta manera obtener el dato promedio del tiempo de flujo actual de todo el proceso de producción.

GRUPO 1: Observación compuesta por 10 registros.

Tabla N°12 Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 1.


T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera

1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 19 238 26 264 69.696

2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 15 232 24 256 65.536

3 13 0 14 1 35 0 98 9 15 3 40 0 11 12 226 25 251 63.001

4 9 0 16 0 38 0 103 4 12 6 40 0 32 5 250 15 265 70.225

5 15 0 14 1 41 0 82 8 15 6 40 0 32 25 239 40 279 77.841

6 15 0 14 1 40 0 101 1 11 0 40 0 16 40 237 42 279 77.841

7 18 0 18 1 26 0 118 5 16 3 40 0 17 78 253 87 340 115.600

8 14 0 16 2 36 0 112 3 15 2 40 0 15 63 248 70 318 101.124

9 9 0 14 0 35 0 101 8 12 14 40 0 29 64 240 86 326 106.276

10 6 0 11 0 14 0 138 1 9 2 40 0 13 28 231 31 262 68.644

2.840 815.784

TOTAL

TIEMPO DE

ESPERA

TOTAL

TIEMPO DE

FLUJO

Fermentación Horneado Enfriamiento Empaque TOTAL

TIEMPO DE

PROCESO

ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado

= =

54

GRUPO 3: Observación compuesta por 5 registros.

Tabla N°13. Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 3.



1 14 0 16 0 27 21 131 2 38 11 240 74 276 13 742 121 863 744.769

2 5 0 14 2 22 0 405 2 36 4 30 0 34 295 546 303 849 720.801

3 20 0 13 2 48 0 392 33 27 44 30 0 34 203 564 282 846 715.716

4 16 0 15 1 20 2 120 4 40 10 230 60 45 210 486 287 773 597.529

5 10 0 9 0 35 0 350 15 45 22 27 0 325 26 801 63 864 746.496

4.195 3.525.311

TOTAL

TIEMPO DE

FLUJO

Horneado Enfriamiento Empaque TOTAL

TIEMPO DE

PROCESO

TOTAL

TIEMPO DE

ESPERA

ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación

= =

55

Calcular número de observaciones restantes

Para este cálculo se emplea el método estadístico, el cual sirve para

facilitar el manejo del estudio de tiempos al determinar el tamaño de la

muestra o número de observaciones que se requieren. Para lo cual es

necesario aplicar la fórmula:

Se procede a realizar el cálculo, siendo en este caso “x” (la base del

cálculo) el total de cada uno de los tiempos de flujo (última columna de la

tabla N°12 y 13 de izquierda a derecha):

GRUPO 1:

𝑛 = (40√10′ 815.784 − 2840

2.840) = 18,29 ≅ 18

De esta manera la cantidad de observaciones necesarias para analizar

el tiempo de flujo del proceso es de 18, por tal motivo, se realiza la medición

de las observaciones restantes, es decir, de ocho (8) (ver anexo N°8).

GRUPO 3:

𝑛 = (40√10′ 35.25.311 − 4.195

4.195) = 2,59 ≅ 3

La cantidad de observaciones necesarias para analizar el tiempo de flujo

del proceso es de 3, por lo tanto no es necesario realizar más

observaciones de las preliminares (ver anexo N°8).

Consolidación de los tiempos de flujos del proceso productivo

De acuerdo a los tiempos de flujo de las observaciones totales

registradas, se determina el promedio de los tiempos de proceso y los

tiempos de espera por grupo de productos (ver tabla N°14), información que

sirvió de referencia para evaluar los diferentes escenarios de propuestas de

mejora que se abordaron en la etapa N°4.

56

Tabla N°14. Promedio de tiempos calculados

Grupo Tiempo de proceso

(minutos – proporción )

Tiempo de espera (minutos –

proporción )

Tiempo de flujo (minutos – proporción)

1 240 41 281

3 628 211 839


Definir tiempo estándar del proceso de empaque

La figura N°19 contiene los pasos que se deben seguir para hallar el tiempo

estándar del proceso de empaque. Este tiempo se calcula ya que es indispensable

para medir la eficiencia del proceso actual y de los escenarios de mejoras

propuestas.

Figura N°19. Procedimiento del estudio del tiempo estándar.


Para el registro de los tiempos en los cursogramas, se empleó el método de

tiempos continuo, es decir, que durante la observación una vez arrancó el

cronometro éste permaneció en funcionamiento realizando las lecturas

progresivamente; tras concluir el estudio, el tiempo para cada elemento se obtuvo

restando la lectura anterior de la lectura siguiente:

- Definir número de ciclos de observación

Con el propósito de tener una información más detallada de los tiempos de

proceso de empaque, se determina el número de observaciones necesarias

tomando como referencia la figura N°2: Número recomendado de ciclos de

Definir número de ciclos de observación

Calificar el desempeño del

operario

Calcular el tiempo cronometrado,

normal y estándar del proceso

57

observación diseñada por General Electric Company citada en el marco teórico

para evaluar los ciclos del proceso de empaque. En este caso se aplicó el método

de tiempos de regreso a cero para facilitar el registro de la duración de cada

proceso por unidad de producto.

Grupo 1: De acuerdo al flujograma del grupo 1, se realiza un estudio preliminar

el cual está compuesto por 20 observaciones equivalente a 20 unidades

(paquetes), sirviendo como base para la determinación de las cantidades

necesarias de mediciones (ver anexo Nº 9). De esta manera se procede a

completar la cantidad de observaciones faltantes para cada operación.

El grupo 1 en particular, al tener mayor cantidad de operarios realizando las

operaciones que compone empaque, evidencia o presenta combinación de

operaciones, es decir, algunos operarios realizan de manera simultánea dos

operaciones de acuerdo a su método de trabajo. Igualmente se procede a

completar la cantidad de observaciones faltantes para cada operación.

Grupo 3: Se realiza el mismo procedimiento que se utilizó para el grupo 1, no

incluye operaciones combinadas (ver anexo N°9).

La tabla N°15 resume la cantidad de observaciones por operación necesarias para

el estudio de tiempos.

Tabla Nº15. Observaciones necesarias.


- Calificación del desempeño del operario

Para realizar la calificación del tiempo observado, se toma como referencia el

tiempo promedio de cada operación, posteriormente se establece un rango de

tiempos para la asignación de cada calificación, utilizando la tabla asumida por la

Organización Internacional del Trabajo (OIT) (ver figura N°2). De esta manera se

ilustra el ejemplo para la primera operación del empaque de productos numerosos,

58

tomándolo como base para la réplica en las operaciones restantes (ver anexo

N°10).

Tabla Nº16. Ejemplo de Calificación de operario.


La tabla N°17 consolida la calificación más común que recibió el operario y la proporción de ésta en comparación con la totalidad de las calificaciones especificada por cada operación.

Tabla Nº17. Consolidación de la calificación del operario.

Grupo N°1: Productos Numerosos

Grupo N°3: Productos Tajados

Operación Calificación

Común Proporción

(%)

Operación Calificación

Común Proporción

(%)

Transporte de carro 100 45,00%

Ingreso de pan a máquina tajadora

150 57,50%

Sacar lata 75 44,50%

Poner bolsa de empaque en canal guía

50 83,00%

Acomodar o contar 75 40,00%

Empacar pan 50 83,00%

Empacar 75 34,00%

Amarrar pan 150 72,50%

Amarrar 125 34,50%

Depositar producto empacado en carro/canastilla

50 58,00%

Sellar 75 50,00%

Transportar canastillas 75 56,67%

Guardar paquetes 75 40,00% Transportar canastillas 50 53,33%


Figura N°20. Análisis de la calificación del operario.


59

Una vez se califique al operario, se estiman las holguras o tolerancias

igualmente por cada operación de acuerdo a la tabla de suplementos de OIT (ver

anexo N° 11). Se obtiene el siguiente resumen de los porcentajes de holguras

para cada grupo de producto.

Tabla N°18. Resumen de porcentajes de holguras por grupo y por operación.


- Cálculo del tiempo cronometrado, normal y estándar del proceso

Tiempo cronometrado: Corresponde al Tiempo Observado (TO), se

registran de acuerdo a la cantidad de observaciones recomendado por

General Electric.

Tiempo normal: Es el producto entre la calificación obtenida y el Tiempo

Observado.

Tiempo estándar: Para calcular el tiempo estándar general del proceso de

empaque es necesario calcular el tiempo estándar de cada operación, es

decir, la sumatoria del producto entre el promedio del tiempo normal y el

porcentaje de holgura de todas las operaciones que componen cada grupo

de producto. Para el caso de grupo 1, se tiene en cuenta tanto la ejecución

de las operaciones individuales como la combinación de éstas, se elige la

opción que registra el menor tiempo de estándar para los productos sellados

y los productos amarrados, estimándose que es más favorable realizar las

operaciones de manera individual (ver anexo N°12).

OPERACIÓNTransporte de

carro (Hombre)

Sacar lata

(Hombre)

Acomodar o

contar (Mujer)

Empacar

(Mujer)Amarrar (Mujer)

Sellar

(Mujer)

Guardar

paquetes

(Mujer)

Transporte

canastillas

(Hombre)

% de holgura 16% 13% 19% 19% 20% 20% 21% 16%

OPERACIONES

COMBINADAS

Sacar

lata/Acomodar o

contar (Mujer)

Acomodar o

contar /Empacar

(Mujer)

Amarrar/Guar

dar paquetes

(Mujer)

% de holgura 21% 20% 20%

OPERACIÓN

Ingreso de pan a

máquina

tajadora

(Hombre)

Poner bolsa de

empaque en

canal guía

(Hombre)

Empacar pan

(Hombre)

Amarrar pan

(Hombre)

Depositar producto

empacado en

carro/canastilla

(Hombre)

Transportar

canastillas

(Hombre)

% de holgura 14% 14% 16% 16% 16% 19%

Grupo 1

Grupo 1

Grupo 3

60

Tabla N°19. Tiempo estándar del empaque de productos numerosos y tajados

Grupo Tiempo Estándar (min)

1 0,74 cuando es

amarrado

0,81 cuando es

sellado

3 0,25


- Calcular eficiencia y productividad del proceso de empaque.

Se calcula la eficiencia y productividad de cada una de las observaciones

registradas:

Tabla N°20. Eficiencia y productividad del proceso de empaque.

Grupo Eficiencia Productividad de la

línea Productividad del operario

1 70% 0,94 paquetes / minuto 8,6 paquetes / operario

3 68% 1,26 paquetes / minuto 778,80 paquetes / operario


Estos tres indicadores arrojan la información que se utiliza como referencia

para evaluar los diferentes escenarios de propuestas de mejora que se abordaron.

6.2.1.3. Etapa N° 3: Examen crítico de los hechos

En esta etapa se da respuesta tanto a las preguntas preliminares como a las

preguntas de fondo (ver Tabla N°21) para examinar la información recolectada en

cada uno de los cursogramas analíticos, sometiendo de manera sucesiva cada

actividad registrada a una serie sistemática de preguntas.

Tabla N°21. Preguntas preliminares

Fuente: Elaboración propia a partir de (Gestión de Recursos: Producción#2)

61

Se elabora un total de 6 cursogramas: 2 corresponden al empaque de

productos tajados (Grupo 3) y 4 a los productos numerosos (Grupo 1). Las

preguntas de fondo se realizan de manera general para los cursogramas

correspondientes a un mismo grupo; de esta manera se tiene un cuadro con

preguntas a fondo sobre los cursogramas del Grupo 3 y otro cuadro con preguntas

a fondo sobre los cursogramas del Grupo 1. (Ver anexo N°13).

Una vez aplicada la técnica del interrogatorio, se concluye que:

Tabla N°22. Conclusión de la aplicación de la técnica del interrogatorio

Existen actividades

innecesarias durante el desarrollo del proceso de empaque como los traslados excesivos y

codificación intermitente por falta

de insumos.

Algunas actividades pueden ser ejecutadas por varios operarios o en otro caso

delegar una función específica a un operario con el fin de

tener una mayor productividad.

Los factores que aparecen con mayor frecuencia son

los múltiples desplazamientos, la falta de asignación de tareas a un operario en específico.

Existen actividades de

alistamiento que se están

realizando durante el

proceso causando paradas en el

desarrollo de una labor en

específico, es decir, que se

realizan en un momento poco

oportuno afectando la

productividad.

La disposición de algunos puestos y/o elementos de trabajo debe rediseñarse con

el fin de reducir los desplazamientos.

Los métodos de realización de una actividad deben

estudiarse para generar una estandarización, ya que son muy variables de acuerdo al

operario que ejecute la actividad en el momento.

Los operarios requieren de capacitación sobre el uso

de las máquinas.


6.2.1.4. Etapa N° 4: Diseñar escenarios de mejora

El diseño de los escenarios de mejora incluye las ideas, opiniones y

sugerencias del personal operativo, ya que éstos son los principales actores en el

proceso y quienes aportan información valiosa que no debe ser obviada, por el

contrario, estudiada y analizada con el fin de plantear mejoras que se ajusten a las

necesidades existentes. La figura N°21 muestra el procedimiento utilizado para el

cumplimiento de esta etapa.

Figura N°21. Procedimiento del diseño de las propuestas.


REDISEÑO DE

MÉTODO Y PUESTOS

DE TRABAJO

1

DISEÑO DEL PERFIL DE

CARGO DEL PERSONAL

OPERATIVO

2

REDISEÑO DE LA

DISTRIBUCIÓN DEL

ÁREA DE EMPAQUE

4

DISEÑO DEL MODELO

DE IMPLEMENTACIÓN

DE BPM

3

62

6.2.1.4.1. Rediseño del método y puestos de trabajo

Las tablas N°23 y N° 24 ilustran de manera resumida algunos aspectos que se consideraron para el diseño de los

escenarios de mejora propuestos para el método de trabajo de cada grupo de producto analizado (Grupo 1 y 3

respectivamente). Se utilizó la metodología 5W + 2H para abordar las ideas obtenidas para el rediseño del método (ver

anexo N°14).

Tabla N°23. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del grupo 1.

Método de trabajo empaque de productos numerosos Inversión en insumos

ESCENARIOS Descripción Cantidad de actividades

N° de operarios

Concepto Valor unitario Valor total Total

inversión

ACTUAL

El método actual del proceso de empaque no posee una definición clara de la cantidad de operarios, de la labor específica que le corresponde a cada

uno. La actividad de amarrar se realiza tanto de forma manual como con la

máquina

Consta de 8 actividades las cuales no están clasificadas por

categorías

5 - - - -

PROPUESTA N° 1

El método propuesto para estos escenarios se desarrolló utilizando la metodología 5w + 2H contemplando de manera más específica los siguientes componentes:

*¿What? - ¿Qué? *¿When? - ¿Cuándo?

*¿Who? - ¿Quién? *¿How? - ¿Cómo?

En estos escenarios se define de manera detallada la responsabilidad de cada operario asignado en el puesto, como la forma en que debe ejecutar su labor y cuándo. Se propone hacer uso de los equipos disponibles en la empresa para optimizar recursos

Constan de 15 actividades clasificadas

bajo la siguientes categorías:

Actividades de alistamiento: 6 Actividades de inspección: 1 Operaciones

activas: 8

6

Lámina de acrílico (90 cm * 25 cm) +

instalación Cantidad: 1

$250.000 $250.000

$349.900

Carretilla de carga Cantidad: 1

$99.900 $99.900

PROPUESTA

N° 2

8 Carretilla de carga

Cantidad: 2 $99.900 $199.800 $199.800

PROPUESTA N° 3


Cantidad: 2 $99.900 $199.800 $199.800


63

Tabla N°24. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del grupo 3.

Método de trabajo empaque de productos tajados Inversión en insumos

ESCENARIOS Descripción Cantidad de actividades

N° de operarios

Concepto Valor unitario Valor total Total

inversión

ACTUAL

El método actual del proceso de empaque de productos tajados se realiza de acuerdo a la experiencia y criterio del operario de turno siguiendo un orden lógico de las actividades como lo muestra el anexo N14°.

Consta de 7 actividades las cuales no están clasificadas por

categorías

1 - - - -

PROPUESTA N° 1

El método propuesto para estos escenarios se desarrolló utilizando la metodología 5w + 2H contemplando de manera más específica los siguientes componentes:

*¿What? - ¿Qué? *¿When? - ¿Cuándo?

*¿Who? - ¿Quién? *¿How? - ¿Cómo?

En estos escenarios se define de manera detallada la responsabilidad de cada operario asignado en el puesto, como la forma en que debe ejecutar su labor y cuando.

Constan de 16 actividades clasificadas

bajo la siguientes categorías:

Actividades de alistamiento: 6

Actividades de inspección: 1

Operaciones activas: 9


Cantidad: 2 $99.900 $199.800 $199.800

PROPUESTA

N° 2


Cantidad: 2 $99.900 $199.800 $199.800


64

Las tablas N° 25 y N°26 muestran el bosquejo de la ubicación de las máquinas,

equipos y operarios de acuerdo a cada propuesta. La información restante con

respecto al diseño del puesto de trabajo se encuentra en el anexo N°15.

Tabla N°25. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 1.

DISEÑO UBICACIÓN DE LAS MÁQUINAS E INSUMOS DE TRABAJO

ACTUAL

PROPUESTA N° 1

PROPUESTA N° 2

PROPUESTA N° 3


65

Tabla N°26. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 3.

DISEÑO UBICACIÓN DE LAS MÁQUINAS E INSUMOS DE TRABAJO

ACTUAL

PROPUESTA N° 1

PROPUESTA N° 2


NOTA: Para el rediseño de los puestos de trabajo se tuvo en cuenta la optimización de

las máquinas y equipos disponibles en la empresa actualmente, con el fin de que la

inversión en la que se incurra sea mínima y para facilitar la implementación de las

propuestas como prueba piloto. Los resultados que se obtuvieron de este estudio, están

en total libertad de ser evaluados por la empresa donde la Gerencia puede estimar la

necesidad de automatizar sus procesos con la compra de nueva maquinaria especializada

según la relación costo – beneficio.

El objetivo del rediseño del método y puesto de trabajo del proceso de empaque es:

Estandarizar la manera de ejecutar las actividades del proceso que a su vez facilite el flujo

del producto, reduciendo los tiempos de espera, incrementando la productividad y por

ende reducir el tiempo de flujo actual del proceso de producción.

66

6.2.1.4.2. Diseño del perfil de cargo del personal operativo

La tabla N°27 describe las funciones que debe desempeñar el operario empacador de manera general, es decir, debe

estar capacitado en cada una de ellas para ejecutarlas de acuerdo al comportamiento del proceso y a la asignación de

éstas establecidas por el Supervisor de planta. El anexo N°16 detalla los aspectos complementarios del perfil de cargo.

Tabla N°27. Perfil de cargo del personal operativo de empaque.

COMPONENTES DEL PERFIL DE CARGO

EMPACADOR GRUPO 1 EMPACADOR GRUPO 3

Identificación del cargo

Nombre del cargo

Empacador grupo de productos numerosos Empacador de productos tajados

Área de trabajo Sesión de productos numerosos Sesión de tajados Dependencia funcional

Operativa Operativa

Jefe inmediato Supervisor de planta Supervisor de planta

Descripción del cargo Cumplir con las funciones operativas del proceso de empaque de productos numerosos de acuerdo a las políticas

establecidas por la compañía.

Funciones del trabajo

- Realizar limpieza y organización constante del puesto de trabajo.

- Codificar las bolsas de empaque previamente al inicio de las operaciones.

- Alistar las canastillas para guardar paquetes. - Verificar el nivel de enfriamiento del producto antes

de la organización de los carros en la Bodega de productos.

- Transportar los carros hacia la mesa de trabajo. - Sacar latas del carro y acomodar pan en la mesa. - Revisar el estado del producto (calidad). - Empacar el producto en las bolsas respectivas. - Amarrar o sellar con la maquinaria correspondiente. - Guardar paquetes en canastillas, organizarlas y

transportarlas a Despacho.

- Realizar limpieza y organización constante del puesto de trabajo.

- Codificar las bolsas de empaque previamente al inicio de las operaciones.

- Alistar las canastillas para guardar paquetes. - Verificar el nivel de enfriamiento del producto antes de la

organización de los carros en la Bodega de productos. - Transportar los carros hacia el puesto de trabajo. - Ingresar pan en la máquina tajadora. - Ubicar la bolsa del empaque en el canal guía. - Revisar el estado del producto (calidad). - Empacar el producto en las bolsas respectivas. - Amarrar con la maquinaria. - Guardar paquetes en canastillas, organizarlas y

transportarlas a Despacho.

Otras funciones - Apoyar, en caso que se requiera, en el cumplimiento de funciones operativas correspondientes a otras

áreas de producción.


67

6.2.1.4.3. Diseño del modelo de implementación de BPM en el proceso

de empaque

La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura en una panificadora

industrial forma parte del plan de mejoramiento que se encuentra orientado a

garantizar la calidad e inocuidad en lo que comprende a aspectos de higiene y

saneamiento aplicables en toda la cadena productiva de ésta. Para ello se diseña

el procedimiento que encamina la ruta para dicha implementación (ver figura

N°22):

Figura N°22. Procedimiento para la implementación de BPM en PANI.

Fuente: Elaboración propia adaptado de (UNAD, s.f.)

Compromiso Gerencial: La gerencia es responsable de asegurar, adoptar e

implementar todas las medidas razonables y precauciones necesarias para el

cumplimiento de las BPM. El alcance de esta responsabilidad incluye:

Control de Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETA).

Aseo e higiene personal.

Educación y capacitación del personal en manipulación de alimentos y otras

áreas de interés para mantener la salud pública.

Asignación de los recursos económicos, materiales y humanos.

Supervisión y cumplimiento.

Líderes en BPM: Para Planear las Buenas Prácticas de Manufactura se debe

contar con un equipo interdisciplinario, cuya participación debe integrar como

mínimo, las siguientes personas:

Representante de la Gerencia

Ingeniero de producción

Ingeniero Civil

Personal encargado del

mantenimiento

Personal Encargado de

Compras

Especialista o personal con

experiencia en BMP

Personal Administrativo

68

Representante del área de

personal

Representante de los

operarios

Demás personal que se

considere necesario de

acuerdo a la estructura de la

empresa.

Diagnóstico: Una de las formas convencionales que se pueden aplicar es la

auditaría del perfil sanitario que presenta el INVIMA para el cumplimiento del

Decreto 3075/97 (ver anexo N°17). Para lo cual se deben evaluar cada uno de

los lineamientos que ésta propone (ver figura N°23).

Figura N°23. Lineamientos del Decreto 3075.

Fuente: Elaboración propia adaptado de (ALCALDÍA DE BOGOTÁ, 1997)

Planificación: El cronograma se establece para evidenciar el compromiso, de

las partes y el cumplimiento de las metas, se diseña con base en el diagnóstico

y teniendo en cuenta el presupuesto Asignado. Un cronograma como mínimo

debe contener:

Aspecto principal a realizar

Fecha de inicio

Fecha de culminación

Responsable

Presupuesto Asignado.

Responsable

Ejecución: Comprende la puesta en marcha de cada uno de los aspectos

descritos en el cronograma dentro de las fechas estipuladas. En todo el

proceso de la puesta en marcha surgen ajustes por realizar, los cuales deben

LINEAMIENTOS

DECRETO 3075 BPM

Edificación e

instalaciones

Revisión del oficio del

registro sanitario y medidas

sanitarias de seguridad,

procedimientos y sanciones

Vigilancia

sanitaria

Importaciones y

Exportaciones

Registro

Sanitario

Almacenamiento,

distribución, transporte

y comercialización

Saneamiento

Aseguramiento y

control de

calidad

Requisitos

higiénicos de

fabricación

Equipos y

utensilios

Personal

manipulador

de alimentos

69

ser comunicados a los líderes y a las partes interesadas para que sea

aceptado, divulgado, aplicado y documentado.

Documentación: Dentro de los documentos que se deben establecer en la

implementación de las BPM. Están el manual de BPM, procedimientos,

formatos y registros.

Manual de BPM: Es el documento maestro que muestra el compromiso

gerencial, las políticas de calidad, las metas establecidas y los lineamientos

básicos que se siguen para el cumplimiento de las BPM. Un manual

contiene:

Decisión Gerencial

Políticas de Calidad

Conformación del equipo Líder

Procedimientos de cada uno de los programas de obligatorio cumplimiento.

Disposiciones para revisar, actualizar y controlar las BPM.

- Procedimientos: Existen varios procedimientos que deben ser

documentados tales como los específicos de cada uno de los programas de

obligatorio cumplimiento. Para describir un procedimiento con respecto a

cualquier programa, se debe dar respuesta a los siguientes interrogantes:

QUÉ: hace referencia al área, equipo, utensilio, locación, manipulador.

CÓMO: refiere al método (Aspersión, inmersión, visual, titulación,

manual, mecánico, instrumental).

QUIÉN: el responsable de primer orden. (Operario, jefe de planta,

empresa contratista, etc)

CON QUÉ FRECUENCIA: en relación con el tiempo (diario, semanal,

mensual, X hora, anual).

CON QUÉ: material o recursos necesarios: (detergente, empaques,

ácido, cepillo, muestreador, etc.)

QUIÉN VERIFICA: a quien se le reporta, para validar un documento

validez, este debe ser verificado y aprobado.

Formatos y Registros: Los formatos son las plantillas que se diseñan para

evidenciar el control y seguimiento de cada uno de los programas de

obligatorio cumplimiento y ayudan a detectar a tiempo las anormalidades

para tomar la acción adecuada en el momento oportuno. Cada programa

requiere de una serie de formatos que una vez diligenciados, pasarán a

conformar parte del registro y de la evidencia escrita ya sea para fines de

70

auditoria o trazabilidad. Los formatos deben cumplir con los siguientes

lineamientos:

Sencillo de diligenciar.

Suficientemente claro para no dejar lugar a interpretaciones subjetivas o

equivocadas.

En lo posible presentar los datos y resultados, gráficamente para toma

de decisiones.

Solicitar la información clave, sin excesos ni deficiencias.

Se debe diligenciar personalmente.

Debe diligenciarse en el momento requerido.

Debe reportarse de acuerdo a lo estipulado.

Debe ser verificado por un nivel superior.

Debe validarse con frecuencia.

Debe diligenciarse en forma clara y con tinta permanente.

En lo posible no debe contener tachaduras o enmendaduras y en caso

de presentarse alguna, deben ser aclaradas o argumentadas en el

mismo documento.

Su propósito debe ser conocido por quien lo diligencia y por quien lo

revisa.

Verificación: La verificación se lleva a cabo con herramientas como: listas

de chequeo, auditorias o con el formato con el cual se realizó el

diagnóstico. La verificación se puede realizar en cualquier momento de la

implementación con el fin de ir ajustando cada aspecto implicado en la

implementación de las BPM. La verificación la puede realizar un auditor

interno o externo y se realiza con fines de Auto evaluación para la mejora

continua y el perfeccionamiento de la implementación

71

6.2.1.4.4. Rediseño de la distribución del área de empaque

Figura N°24. Diseño del área de empaque actual


Ver anexos N°18 para la dimensiones del área de empaque y la distribucion de

los puestos de trabajo respectivamente. Actualmente el área de empaque de la

panificadora industrial presenta una distribución por familia de productos, es decir,

la organización del proceso de empaque se encuentra dividida o agrupada para

cada familia o línea de producto, las cuales son:

Familia de productos numerosos.

Familia de productos tajados.

Familia del producto Yuquita.

De acuerdo al tipo de distribución, asimismo se determina la variedad y el

volumen de productos (ver figura N°25). PANI S.A.S dispone de un volumen medio

de productos, debido a que diariamente se distribuye de manera equitativa la

producción para que sean elaboradas todas las referencias que conforman el

portafolio actual de productos de la compañía, el cual está compuesto por una

variedad media de 15 productos.

72

Figura N°25. Tipos de distribución.

Fuente: (Ballesteros, 2014)

Para diseñar la propuesta de distribución de planta, se llevan a cabo los

siguientes pasos propuestos por el Método de Muther “Systematic Layout Planning

(SPL), (Ballesteros, 2014):

Realizar el diagrama de relaciones, definiendo las diferentes zonas

que tiene el área de empaque y calificar cada zona comparándolas

entre sí de acuerdo a la importancia de cercanía.

Graficar el diagrama de relaciones de espacios.

Ajustar el diagrama de relaciones de acuerdo a la cercanía

determinada.

Proponer diferentes distribuciones de planta.

Evaluar dichas propuestas.

Seleccionar la mejor distribución.

NOTA: Los cuatro (4) primeros pasos se detallan en el anexo N°18.

De esta manera se evalúan las diferentes propuestas de distribución de

acuerdo a la ponderación seleccionada por el personal de la empresa (operarios,

personal administrativo y Gerencia):

73

Tabla N°28. Evaluación de las propuestas de distribución.

Elaboracion propia.

FACTOR PONDERACIÓN Puntuación Resultado Puntuación Resultado Puntuación Resultado

Transportes 45% 85 38,25 90 40,5 80 36

Orden 10% 80 8 70 7 70 7

Pasillos 15% 60 9 60 9 60 9

Despedicio de espacio 15% 70 10,5 80 12 70 10,5

Facilidad de supervisión 15% 80 12 85 12,75 80 12

TOTAL 100% 77,75 81,25 74,50

PROPUESTA N°1 PROPUESTA N°3PROPUESTA N°2

BOD

EGA

DE

PRO

DU

CTO

S

(13,

64𝒎

)

EMPA

QU

E D

E PR

OD

UCT

OS

NU

MER

OSO

S Y

UN

ITA

RIO

S (6

,32 𝒎

)

COD

IFIC

ACI

ÓN

(2,7

5 𝒎

)

CUA

RTO

DE

EIQ

UET

AS

(2,2

1 𝒎

)

CANASTILLAS Y

CAJAS (4,52 𝒎 )

EMPA

QU

E D

E YU

QU

ITA

S

(2,1

7 𝒎

)

EMPA

QU

E TA

JAD

OS

LAV

AD

O

CARR

OS

DE

TAJA

DO

S

( , 𝒎

)

MERCANCÍA

MINORISTA( , 𝒎 )

GR

AD

AS

(0, 𝒎

PROPU

ESTA

N°1 BO

DEG

A D

E P

RO

DU

CTO

S

(13,

64𝒎

)

EMP

AQ

UE

DE

PR

OD

UC

TOS

NU

MER

OSO

S Y

UN

ITA

RIO

S (6

,32 𝒎

)

CO

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CIÓ

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(2,7

5 𝒎

)

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(2,2

1 𝒎

)

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4,52

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UIT

AS

(2,1

7 𝒎

)

EMP

AQ

UE

TAJA

DO

S

LAV

AD

O

CA

RR

OS

DE

TAJA

DO

S

( , 𝒎

)

MERCANCÍA

MINORISTA( , 𝒎 )

GR

AD

AS

(0, 𝒎

)

PROPUESTA

N°3

BO

DEG

A D

E P

RO

DU

CTO

S

(13,

64𝒎

)

EMP

AQ

UE

DE

PR

OD

UC

TOS

NU

MER

OSO

S Y

UN

ITA

RIO

S (6

,32 𝒎

)

CO

DIF

ICA

CIÓ

N

(2,7

5 𝒎

)

CU

AR

TO D

E EI

QU

ETA

S

(2,2

1 𝒎

)

CANASTILLAS Y

CAJAS (4,52 𝒎 )

EMP

AQ

UE

DE

YUQ

UIT

AS

(2,1

7 𝒎

)

EMP

AQ

UE

TAJA

DO

S

LAV

AD

O

CA

RR

OS

DE

TAJA

DO

S

( , 𝒎

)

MER

CA

NC

ÍA

MIN

OR

ISTA( , 𝒎

)

GR

AD

AS

(0, 𝒎

PROPUESTA

N°2

74

SELECCIÓN DE MEJOR DISTRIBUCIÓN:

De acuerdo a la matriz de ponderación elaborada, se selecciona la Propuesta N°2 como la que cumple con los

requerimientos establecidos para que el proceso de empaque de la panificadora se ejecute de manera eficiente (ver

figura N°26).

Figura N°26. Propuesta de Distribución seleccionada.


BODEGA DE PRODUCTOS

(13,64 𝒎 )

EMPAQUE DE PRODUCTOS

NUMEROSOS Y UNITARIOS (6,32 𝒎 )

CODIFICACIÓN

(2,75 𝒎 )

CUARTO DE EIQUETAS

(2,21 𝒎 )

CA

NA

STIL

LAS

Y

CA

JAS

(4,

52 𝒎

)

EMPAQUE DE YUQUITAS

(2,17 𝒎 )

EMPAQUE TAJADOS

LAVADO

CARROS DE TAJADOS

( , 𝒎 )

MER

CA

NC

ÍA

MIN

OR

ISTA( , 𝒎

)

GRADAS

(0, 𝒎

PROPUESTA N°2

75


6.3.1. SELECCIONAR LA MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN Y MEDIR EL IMPACTO GENERADO EN EL PROCESO

6.3.1.1. Etapa N° 5: Implementar los escenarios de mejora

propuestos

Con el fin de probar los escenarios, se determina el equipo de trabajadores

quienes se capacitaron sobre el nuevo método planteado en cada propuesta para

el desarrollo de la prueba piloto, el formato de registro que valida la capacitación

realizada se encuentra en el anexo N°19. Las tablas N°29 y N°30 muestran los

resultados promedios de la implementación de los escenarios diseñados para los

grupos de producto 1 y 3. Para mayor detalle ver anexo N°20.

Tabla N°29. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 1.

GRUPO N° 1 PRODUCTOS NUMEROSOS

ESCENARIO ACTUAL

ESCENARIO PROPUESTO

N° 1

ESCENARIO PROPUESTO

N° 2

ESCENARIO PROPUESTO

N° 3 Promedio del tiempo de flujo del proceso productivo (min)

281 252 236 259

Promedio del tiempo de espera del proceso productivo (min)

41 17 12 19

N° de operarios en el proceso de Empaque

5 6 8 5

Eficiencia del proceso de Empaque (%)

70% 81% 92% 83%

Productividad de la mano de obra del proceso de Empaque (paquetes/operario)

8,60 3,67 2,63 3,70

Productividad de la línea del proceso de Empaque (paquetes/minuto)

0,94 1,05 1,24 1,03

Inversión ($) - $349.900 $199.800 $199.800


76

Tabla N°30. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 3.


6.3.1.2. Etapa N° 6: Seleccionar el mejor escenario y medir su

impacto

Para la evaluación de los escenarios una vez obtenidos los datos de la prueba

en las instalaciones de la empresa (área de empaque), se define con la Gerencia

los siguientes criterios de evaluación y su respectivo peso (%) de acuerdo al nivel

de importancia o impacto que genere en la elección de la mejor propuesta:

TIEMPO DE FLUJO (40%)

EFICIENCIA (10%)

PRODUCTIVIDAD MANO DE OBRA (20%)

PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA (15%)

INVERSIÓN ECONÓMICA (15%)

De esta manera, para el caso del Grupo 1 se definen tres (3) calificaciones: 3 –

6 y 9, siendo 3 la calificación para la propuesta que genera menor impacto

positivo y 9 la de mayor impacto. Para el Grupo 3, por tener dos propuestas, solo

se utiliza las calificaciones 3 y 6 utilizando el mismo criterio de asignación de

calificación (ver tabla N°31).

GRUPO N° 3 PRODUCTOS TAJADOS ESCENARIO

ACTUAL

ESCENARIO PROPUESTO

N° 1

ESCENARIO PROPUESTO

N° 2 Promedio del tiempo de flujo del proceso productivo (min)

839 764 753

Promedio del tiempo de espera del proceso productivo (min)

211 30 22

N° de operarios en el proceso de Empaque 1 3 1

Eficiencia del proceso de Empaque (%) 68% 74% 87%

Productividad de la mano de obra del proceso de Empaque (paquetes/operario)

778,80 255,83 880,00

Productividad de la línea del proceso de Empaque (paquetes/minuto)

2,74 2,97 3,48

Inversión ($) - $199.800 $199.800

77

Tabla N°31. Evaluación de los escenarios de mejora.

GRUPO 1: PRODUCTOS NUMEROSOS

PROPUESTA 1

PROPUESTA 2

PROPUESTA 3

CRITERIO PONDERACIÓN

CALIFICACIÓN RESULTADO



Tiempo de flujo 40%

6 2,4

9 3,6

3 1,2

Eficiencia 10%

3 1,2

9 3,6

6 2,4

Productividad de mano de obra 20%

6 2,4

9 3,6

3 1,2

Productividad de línea 15%

6 2,4

9 3,6

3 1,2

Inversión económica 15%

3 1,2

6 2,4

9 3,6

TOTAL

9,6

16,8

9,6

GRUPO 3: PRODUCTOS TAJADOS

PROPUESTA 1

PROPUESTA 2

CRITERIO PONDERACIÓN



Tiempo de flujo 40%

3 1,2

6 2,4 Eficiencia 10%

3 1,2

6 2,4

Productividad de mano de obra 20%

3 1,2

6 2,4 Productividad de línea 15%

3 1,2

6 2,4

Inversión económica 15%

6 2,4

6 2,4

TOTAL

7,2

12


En síntesis, para ambos Grupos de productos, la propuesta N°2 es la que obtiene mayor puntaje de acuerdo a los

criterios establecidos en conjunto con la Gerencia, la tabla N°32 muestra el comparativo entre la situación actual y los

resultados de la propuesta seleccionada como la mejor.

78

Tabla N°32. Comparativo entre situación actual y propuestas.


ACTUAL

PROPUESTA

SELECCIONADA

(Escenario N°2)

% de Mejora ACTUAL

PROPUESTA

SELECCIONADA

(Escenario N°2)

% de Mejora ACTUAL

PROPUESTA

SELECCIONADA

(Escenario N°2)

% de Mejora

Panecillo Pani x 10 274 251 8,39% 35 14 60,00% 13,00% 5,58% 7,42%

Panitos x 12 270 245 9,26% 26 11 57,69% 10,00% 4,49% 5,51%

Panecillos Panitos x 20 279 222 20,43% 21 12 42,86% 8,00% 5,41% 2,59%

Minibrioche x 40 301 226 24,92% 82 10 87,80% 27,00% 4,42% 22,58%

281 236 16,13% 41 12 70,77% 14,50% 4,97% 9,53%

3 Pan aliñado Italiano 839 753 10,25% 211 22 89,57% 25% 3% 22,23%

Grupo

PROMERIO

Tiempo de flujo Tiempo de espera % de tiempo de espera

1

Producto

El tiempo de flujo para el grupo 1 pasó de 281 minutos a 236 minutos, es decir, con

un margen de 16,13% de mejora.

El tiempo de flujo para el grupo 3 pasó de 839 minutos a 753 minutos, es decir, con

un margen de 10,25% de mejora.

79

BALANCEO DE LÍNEA

De acuerdo a la propuesta seleccionada se requieren 8 operarios para el grupo 1

y 1 operario para el grupo 3. Sin embargo, se realiza el balanceo de línea para

determinar la cantidad de operarios real en el proceso de empaque que se requieren

para reducir en una mayor proporción el tiempo de flujo del proceso. Se aplica la

fórmula propuesta por (NIEBEL & Freivalds, 2009) especificada en el marco teórico.

N = R * (ΣTS/E)

Se tienen los datos clasificados por cada grupo:

Tabla N°33. Datos para el Balanceo de línea.

Dato

Grupo 1

Grupo 3 Productos amarrados

Productos sellados

Tasa de producción

(R)

Producción esperada (unidades/turno)

2.880 390 1.190

Tiempo de turno (minutos/turno)

420 60 480

Sumatoria tiempo estándar por operación (minutos)

0,74 0,81 0,25

Eficiencia (%) 70% 68%

Productos que se amarran:

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 1 =2.880 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜

420×0,74 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

0,7= 7,27 ≅ 8 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

Productos que se sellan:

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 1 =390 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜


0,7= 7,52 ≅ 8 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

Para el grupo 1 se necesitan en síntesis ocho (8) operarios, los cuales se

distribuyen para el empaque de los dos tipos de productos (los que se amarran y se

sellan).

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 3 =1.190 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜


0,7= 0,91 ≅ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜

Para el caso del grupo 3, se requiere de un (1) operario para todo el tuno laboral.

Se valida que las propuestas seleccionadas para ambos grupos, sí requiere la

tripulación determinada inicialmente para que el proceso esté balanceado.

80

7. CONCLUSIONES

La aplicación de herramientas presentadas por la teoría de restricciones, la

técnica de los 5 ¿por qué?, el diagrama de Ishikawa, fue fundamental para la

realización del diagnóstico de la situación actual de la empresa, a partir del

cual se logró abordar la problemática existente.

Mediante la aplicación del estudio de métodos y tiempos de trabajo, el diseño

de puestos, diseño y distribución de planta y la aplicación de herramientas de

mejora como 5S y Buenas prácticas de manufactura (BPM) se logró

estandarizar el proceso de empaque y se obtuvo una reducción del tiempo de

flujo de todo el proceso productivo de más del 10%.

La participación del personal operativo (Operarios, Supervisores de Planta Y

Jefe de Producción) fue la fuente de información más concluyente que

permitió realizar la contextualización sobre el estado actual del proceso

productivo y a partir de ésta, estructurar los diferentes escenarios de mejora.

Las propuestas de mejoras se diseñaron con el fin de brindar beneficios tanto

cualitativos como cuantitativos, es decir, que proporcionen mejoras en las

condiciones de trabajo que agreguen valor al proceso productivo y que sean

viables financieramente.

A partir del balanceo de línea, se determinó el número de operarios que

requiere el proceso de empaque con el fin de aprovechar y optimizar el

recurso humano y lograr un adecuado flujo de la operación.

Para la Gerencia de PANI, la selección de la propuesta de mejora, debe

considerar como preferente, aquella que reduzca los tiempos de flujo del

proceso y garantice que no se presenten atrasos que generan fallas en los

tiempos de entrega y por consiguiente incumplimientos o desabastecimiento

de productos a los clientes.

Es notable que el uso de los conocimientos adquiridos durante nuestra

formación como Ingenieros Industriales a través de un ejemplo real en la

empresa destaca el uso de herramientas cada vez más integradas y

complejas que brinden solución al problema identificado.

81

La empresa demostró interés y cordialidad al permitirnos como equipo de

trabajo llevar a cabo este estudio a través de la información brindada y al

acompañamiento de sus funcionarios en respuesta a los interrogantes

planteados para el desarrollo del mismo.

La empresa ha logrado sostenerse a través del tiempo gracias a la innovación

continua de su portafolio de productos, sin embargo, los procesos productivos

son susceptibles a ser mejorados. Se encuentra la necesidad de llevar a cabo

el seguimiento continuo a sus procesos con un análisis crítico que permita

identificar factores positivos que mantener, como también oportunidades de

mejora que contribuyan al posicionamiento de la empresa entre sus

competidores.

82

8. RECOMENDACIONES

El estudio de los demás procesos productivos de la panificadora: dosificación,

mojado, amasado, moldeado, fermentación, horneado y despacho, se

considera una oportunidad que puede generar tanto reducciones del tiempo

de flujo total como mejoras en la forma de ejecutar las actividades operativas

(métodos), optimización de los recursos, organización del espacio

(distribución) y finalmente lograr estandarizar todos los procesos.

Se recomienda a la empresa iniciar un proceso de mejora continua,

documentar sus procesos a partir de la elaboración de instructivos y manuales

que servirán de modelo para capacitar al nuevo personal operativo y preservar

el conocimiento. Estos documentos deben estar sujetos a modificaciones de

acuerdo a los cambios y mejoras que se realicen a través del tiempo.

Buscar alternativas y opciones de automatización y modernización de sus

procesos productivos, estudiando la relación costo – beneficio.

Es importante que el personal involucrado con la producción reciba

constantemente capacitación orientada por asesores profesionales en temas

como: mejoramiento de procesos productivos, Buenas Prácticas de

Manufactura, Manufactura Esbelta, manejo adecuado de maquinaria y

equipos, Seguridad y Salud en el Trabajo, Liderazgo y Clima Laboral, entre

otros; e igualmente liderar planes de mejora en donde el operario sea el

principal responsable.

Delegar funciones específicas a los operarios y velar por el cumplimiento de

éstas.

Definir un método de inspección y medición de la calidad de los productos.

Utilizar ayudas visuales en el área de empaque sobre cómo se debe realizar

una actividad (opción: lecciones de un punto, LUP’S).

Realizar controles periódicos del tiempo de flujo, productividad, eficiencia,

capacidad y demás indicadores del proceso productivo.

Elaborar un tablero de producción donde el operario de empaque pueda ver el

objetivo del día (Plan de producción).

Definir e implementar el programa de mantenimiento preventivo de las

maquinarias.

83

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86

10. ANEXOS

ANEXO N° 1. TORMENTA DE IDEAS

Con el fin de realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa e identificar el problema u oportunidad de mejora, se realiza una actividad de trabajo de campo correspondiente a una Tormenta de Ideas también conocida como brainstorming tanto con el personal administrativo como operativo de ésta. El desarrollo de la actividad se compone de las siguientes fases:

FASE I: Determinar la pregunta enfoque La primera fase consiste en elaborar el cuestionario que servirá como base para que el personal de las áreas administrativa y productiva de la empresa tenga claridad sobre los interrogantes y precisión al momento de su participación.1 Las preguntas que comprenden el cuestionario suministrado al área productiva son:

1. ¿Cuáles son los problemas que ustedes evidencian en su puesto de trabajo?

2. ¿Qué oportunidades de mejora han podido detectar en su puesto de trabajo?

3. ¿Cuáles de los procesos consideran que requiere mayor atención y por qué?

4. ¿Qué limitantes encuentran al momento de realizar su trabajo?

La pregunta que se realiza en la entrevista personalizada con el área administrativa es:

5. ¿Cuáles problemas u oportunidades de mejora usted ha evidenciado en relación con su labor desempeñada y el proceso productivo?

FASE II: Generación silenciosa de ideas

El personal operativo y administrativo expresa sus ideas en fichas, concediendo un tiempo de 10 a 15 minutos para el correspondiente diligenciamiento de las mismas; se solicita al personal que se abstenga de comunicarse con sus compañeros con el propósito de evitar el error por sesgo.

- Actividad aplicada al personal operativo En este apartado, las preguntas 1, 2 y 4 se comprimen formando una sola, de esta manera se realizan dos (2) preguntas en total. La cantidad de operarios que estuvieron presentes en la actividad es de 20 (cabe resaltar que de la

1 En este caso la herramienta se aplica al personal operativo y administrativo de PANI, quienes en conjunto poseen conocimientos sobre el

tema consultado: PROCESO PRODUCTIVO. El personal operativo constituye un componente vital en la ejecución directa con la actividad económica de la empresa, la cual corresponde a LA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE PANADERÍA (Con CIIU 1081); el personal involucrado indirectamente con el proceso productivo (administrativo) complementa esta labor al planear, organizar, dirigir y controlar el proceso con el fin de promover y garantizar el buen funcionamiento de la Industria.

87

totalidad de los operarios no todos expresaron su opinión en las preguntas formuladas) y corresponden a los operarios que finalizan su jornada laboral del primer turno. - Actividad aplicada al personal administrativo Para el caso del personal administrativo, la dinámica difiere de la actividad realizada con el personal operativo, ya que para efectos de que no se interrumpa totalmente sus labores, se procede a realizar una entrevista a profundidad con cada individuo en su puesto de trabajo; dicha entrevista parte de una pregunta general y de acuerdo con la respuesta que ellos proporcionen se realiza otro interrogante más específico con el fin de obtener la mayor cantidad de información. Igualmente las respuestas son transcritas en las mismas fichas con el fin de agruparlas todas al final de la actividad.

FASE III: Exposición de ideas

Esta exposición no es posible realizarla en conjunto o presencia de los participantes, por ende la realizan las personas que lideran la actividad de manera externa, teniendo en cuenta que el personal operativo finaliza su turno y no es conveniente interrumpir la labor del administrativo. Se obtienen los siguientes resultados: ÁREA DE PRODUCCIÓN

Exposición de ideas del personal de producción

PROBLEMA Nº de veces

que se nombró

Tiempos de descanso insuficientes 4

Falta de personal 2

Poca ventilación en el puesto de trabajo 7

Poco compañerismo 6

Desabastecimiento de producto en proceso en áreas de empaque 1

Falta de un plan de mantenimiento para los equipos 2

Ambiente de trabajo difícil 1

Poca atención a inconvenientes del personal 5

Falta de dotación para personal 3

Problemas de calidad en la materia prima 2

Máquinas obsoletas 1

88

PROCESO QUE REQUIERE MAYOR

ATENCIÓN

Nº de veces que se nombró

Horneado 2

Mantenimiento 1

Tajado 1

Mojado 1

Pesado de productos 1

Amarradoras 1

Fuente: Elaboración propia ÁREA ADMINISTRATIVA

Exposición de ideas del personal administrativo

ÁREA PROBLEMAS

U OPORTUNIDADES

Nómina

* Falta de comunicación y notificación oportuna de ausentismo y vacaciones * El nivel de ausentismo no es muy alto, pero no está cuantificado.

Cartera * Falta de un proceso de planeación de compras e inventarios. * Productos agotados.

Contabilidad

* No hay buena alimentación del programa de inventarios y no se puede determinar bien el desperdicio de Materia Prima que se generó. * Falta de notificación del tiempo trabajado de los operarios y de los tiempos muertos.

Facturación * Tiempos de entrega largos que no cumplen con los requerimientos de los clientes.

Gerencia

* Procesos de fabricación manuales sin estándares de tiempos de producción * Exceso de inventario o desabastecimiento de producto en proceso entre las áreas


FASE IV: Agrupación de ideas De acuerdo a las ideas plasmadas en la FASE III, se construyen grupos o categorías a los cuales se les asigna un nombre individual y se realiza la clasificación de cada una de las ideas según su correspondencia. NOTA: Se excluyen los procesos que requieren mayor atención para fines de lograr que la aplicación de la herramienta fuese más efectiva.

89

ANEXO N° 2. ÁRBOL DE LA REALIDAD ACTUAL (modelo de pensamiento toc).


Productosagotados

Inexactitud en la información de inventarios

Maquinas en mal estado

Altos Tiempos improductivos

Métodos de trabajo

inadecuados

Falta de personal en los

puestos de trabajo

Programacióninadecuada de

personal

Tiempos de espera largos

Falta de sincronización

Problemas de cultura

organizacional

Proceso no balanceado

Falta de mantenimiento

Reducción en el

margen de utilidad

Tiempos de abastecimiento

largos

Capacidadinsuficiente de

producción

Bajo rendimiento de

los procesos productivos

Capacidad instalada

insuficiente

Ausentismo

Puestos de trabajo

inadecuados

Problemas en la

programación de producción

Falta de estandarización

de procesos

Altos costos de producción

Diseño inadecuado de procesos

Problemas de calidad

90

ANEXO N° 3. PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS

Impacto Frecuencia

N° Problemas 1 3 9 1 3 9 Calificación

1 Inexactitud en la información de inventarios

3

3

6

2 Diseño inadecuado de procesos productivos

9

9 18

3 Problemas de cultura organizacional 1

3

4

4 Falta de estandarización de procesos productivos

9

3

12

5 Problemas de calidad

3

3

6

6 Falta de mantenimiento preventivo en la maquinaria

3

1

4


91

ANEXO N° 4. ORGANIGRAMA

Fuente: Elaboración propia adaptado de PANI S.A.S.

92

ANEXO N° 5. DIAGRAMAS DE FLUJO

Diagrama de flujo de productos numerosos (Grupo 1).


93

Diagrama de flujo de productos unitarios (Grupo 2).


94

Diagrama de flujo de productos tajados (Grupo 3).


95

Diagrama de flujo de Yuquitas (Grupo 4).


96

ANEXO N° 6. CURSOGRAMAS

Cursogramas Grupo 1 – Parte 1


97



CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario / Material / Equipo

Diagrama no.4 Hoja: 4 de

Producto: Panecillo x5

Actividad: Empacar Método: actual / propuesto

Lugar: Empaque de productos grupo 1

Operario (s): Empacadora mesa 1

Ficha no. 4

Compuesto por: Karen y Ángela Aprobado por:

Fecha: 10/08/2016 Fecha:

DESCRIPCIÓN Cantidad (und)

Distancia (cm)

Tiempo (segundos)

Actividad OBSERVACIONES

Sacar la lata 1 5 X

Organizar o correr panes de la mesa

5 X Se acomoda debido a que la mesa está congestionada.

Acomodar panes 22 X

Ir por bolsas para empacar 235 7 X Estaban en el otro extremo de la mesa.

Dividir pan 3 X Ya que los panes estaban por 10 unidades.

Empacar 8 98 X Sacar lata y acomodar pan 2 83 X

Ir por bolsas para empacar 235 8 X

Empacar 4 40 X

Salir del área de empaque 45 X El operario 1 sale del área del empaque para realizar otras labores.

Sacar lata y acomodar pan 1 14 X Retomar la labor operario 2.

Organizar o correr panes de la mesa

4 X

Sacar lata y acomodar pan 1 18 X

TOTAL 12 paq.

470 352

98



99



CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario / Material / Equipo

Diagrama no.6 Hoja: 6 de

Producto: Pan integral con fibra x20 – Panitos x20

Actividad: Empacar Método: actual / propuesto

Lugar: Empaque de productos grupo 1

Operario (s): Empacadora Ficha no. 6

Compuesto por: Karen y Ángela Aprobado por:

Fecha: 10/08/2016 Fecha:

DESCRIPCIÓN Cantidad

(und) Distancia

(cm) Tiempo

(segundos)

Actividad OBSERVACIONES

Empacar 8 126 X

Se inicia con el pan integral fibra.

Organizar paquetes sin sellar 4 X Los panes se corren para tener espacio de empacar.

Empacar 5 59 X

Acomodar pan x20 unds 7 X El operario que saca las latas no acomodó esta unidad.

Empacar 1 21 X

Organizar panes 9 X Congestión

Empacar 10 138 X

Acomodar pan x20 unds 13 X

Empacar 3 31 X

Traer carro 21 X Cambio de referencia: Panitos x20

Sacar lata y retirar pan 12 X

Acomodar pan 12 X


Acomodar pan 10 X

Limpiar mesa de trabajo 4 X


Acomodar pan 11 X


Acomodar pan 12 X TOTAL 27 paq. 528

100



101



102

ANEXO N° 7. LISTAS DE CHEQUEO

Lista de chequeo – Parte1.


LISTA DE CHEQUEO ÁREA: Empaque FECHA:

11-ago-16

REALIZADA POR: Karen Estupiñán y Ángela Pedriza

ITEM CRITERIO A VERIFICAR SI NO N/A OBSERVACIÓN

1 ¿El área de trabajo presenta elementos rotos, deteriorados u obsoletos? X

2 ¿Los materiales y equipos disponibles se están utilizando correctamente? X En ocasiones no se hace uso de las máquinas en

buen estado y no se tiene control de la temperatura de la máquina selladora

3 ¿La distribución de los puestos de trabajo y los equipos se adecúa a las necesidades del área de

empaque? X

4 ¿La imagen del área de trabajo a simple vista es agradable? X Congestión de carros

5 ¿La utilización de los espacios libres es la adecuada. Por ejemplo: no hay productos terminados,

equipos y herramientas en medio de los pasillos y obstruyendo el paso? X

6 ¿Los operarios están entrenados para actuar correctamente en caso de accidentes o cualquier tipo

de emergencia? X

7 ¿Las instalaciones y equipos están en buen estado? X

8 ¿Existe un sistema de entrenamiento para el nuevo personal que ingrese? X

9 ¿Los procedimientos operativos son revisados periódicamente? X

10 ¿El área tiene exceso de productos terminados? X

11 ¿El personal tiene el hábito de mantener el área de trabajo limpia? X

12 ¿Están claramente visibles las salidas de emergencia, ruta de evacuación y extinguidores? X

13 ¿Los elementos utilizados con más frecuencia se ubican cerca del área de uso? X

14 ¿Los lugares de almacenamiento cuentan con las dimensiones necesarias para los elementos que

allí se ubican? X

Se considera que el lugar de almacenamiento es muy pequeño

15 ¿Las paredes y pisos están limpios? X El piso si cumple con esta criterio

16 ¿Existen condiciones seguras en el área laboral?Por ejemplo: el piso no está mojado, no hay filos

cortantes u objetos con los que el operario se pueda caer, tropezar o golpear. X Las canastillas ocupan la mayoria del pasillo

17 ¿El personal usa equipo de seguridad (calzado, batas, guantes, gorros, tapabocas, etc? X

TOTALES 6 11

% Condiciones Aceptables 35%

% Condiciones No Aceptables 65%

103

Lista de chequeo – Parte 2.


104

ANEXO N° 8. ESTUDIO DE TIEMPO ACTUAL

Observaciones requeridas para análisis de tiempo de flujo actual



1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 19 238 26 264

2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 15 232 24 256

3 13 0 14 1 35 0 98 9 15 3 40 0 11 12 226 25 251

4 9 0 16 0 38 0 103 4 12 6 40 0 32 5 250 15 265

5 15 0 14 1 41 0 82 8 15 6 40 0 32 25 239 40 279

6 15 0 14 1 40 0 101 1 11 0 40 0 16 40 237 42 279

7 18 0 18 1 26 0 118 5 16 3 40 0 17 78 253 87 340

8 14 0 16 2 36 0 112 3 15 2 40 0 15 63 248 70 318

9 9 0 14 0 35 0 101 8 12 14 40 0 29 64 240 86 326

10 6 0 11 0 14 0 138 1 9 2 40 0 13 28 231 31 262

11 5 0 9 1 11 0 141 5 9 2 40 0 12 25 227 33 260

12 11 0 18 0 22 0 122 3 11 9 40 0 16 40 240 52 292

13 14 0 15 1 29 0 145 6 16 3 40 0 18 29 277 39 316

14 11 0 8 1 39 0 100 5 15 6 40 0 22 15 235 27 262

15 8 0 8 0 20 0 95 8 11 8 40 0 32 16 214 32 246

16 10 0 9 1 35 0 112 2 12 0 40 0 19 29 237 32 269

17 19 0 10 1 28 0 88 8 9 3 40 0 26 44 220 56 276

18 15 0 15 1 41 0 126 3 14 4 40 0 20 14 271 22 293

ObservaciónEnfriamiento Empaque TOTAL

TIEMPO DE

PROCESO

TOTAL

TIEMPO DE

ESPERA

TOTAL

TIEMPO DE

FLUJO

Pesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado

105

Cálculo de la eficiencia y la productividad grupo 1.


Tiempo de

Flujo

(minutos)

Producción

(paquetes)Grupo

Tiempo

estándar

(minutos)

Tiempo

Real

(minutos)

Eficiencia

Productividad

(paquetes/

minutos)

1 31 35 1-sellado 0,81 0,89 91% 1,1

2 28 30 1-amarrado 0,74 0,93 79% 1,1

3 23 24 1-amarrado 0,74 0,96 77% 1,0

4 37 50 1-amarrado 0,74 0,74 100% 1,4

5 57 46 1-amarrado 0,74 1,24 60% 0,8

6 56 28 1-amarrado 0,74 2,00 37% 0,5

7 95 37 1-sellado 0,81 2,57 32% 0,4

8 78 60 1-amarrado 0,74 1,30 57% 0,8

9 93 41 1-amarrado 0,74 2,27 33% 0,4

10 41 62 1-amarrado 0,74 0,66 112% 1,5

11 37 45 1-amarrado 0,74 0,82 90% 1,2

12 56 62 1-amarrado 0,74 0,90 82% 1,1

13 47 39 1-amarrado 0,74 1,21 61% 0,8

14 37 32 1-amarrado 0,74 1,16 64% 0,9

15 48 49 1-amarrado 0,74 0,98 76% 1,0

16 48 50 1-sellado 0,81 0,96 84% 1,0

17 70 45 1-amarrado 0,74 1,56 48% 0,6

18 34 39 1-amarrado 0,74 0,87 85% 1,1

PROMEDIO 70% 0,94

Observación

Empaque

106

Cálculo de la eficiencia y la productividad grupo 3.


Tiempo de

Flujo

(minutos)

Producción

(paquetes)Grupo

Tiempo

estándar

(minutos)

Tiempo

Real

(minutos)

Eficiencia

Productividad

(paquetes/

minutos)

1 289 350 3 0,25 0,83 30% 1,2

2 329 420 3 0,25 0,78 32% 1,3

3 237 395 3 0,25 0,60 42% 1,7

4 255 287 3 0,25 0,89 28% 1,1

5 351 360 3 0,25 0,98 26% 1,0

PROMEDIO 32% 1,26

Observación

Empaque

107

ANEXO N° 9. OBSERVACIONES NECESARIAS

Observación preliminar grupo Nº1 – Parte 1.


108

Total de observaciones de grupo 1 – Parte 1.


20 12 9 11 12 12 11 9 18 11 9 5 8 9 4 5 6 5 8 4 2 3 1 3 2 5 4 1 6 3 6 6 12 6 7 5 10 8 6 4 3 3 2 2 4 2 3 1 4 2

10 11 10 15 14 16 21 10 10 11 6 9 5 7 8 4 5 8 5 4 2 1 4 5 2 6 5 2 5 2 5 5 6 12 8 9 7 7 7 14 3 2 4 2 3 3 2 4 1 2

12 13 14 10 9 8 9 8 9 10 9 6 5 8 4 7 5 6 5 4 5 1 4 2 1 3 6 5 2 1 9 6 7 5 9 10 8 8 6 8 3 2 4 2 3 5 2 3 2 4

15 13 12 10 11 12 15 11 12 9 8 5 6 9 5 4 7 8 8 8 4 3 6 5 2 1 4 5 1 2 9 7 11 9 10 7 8 5 7 5 6 3 2 5 2 3 2 9 3 2

12 12 12 20 9 8 9 11 12 15 4 4 9 5 8 9 4 5 6 5 5 6 2 3 5 1 2 5 3 6 13 9 5 6 7 11 8 7 7 8 4 1 3 2 4 2 3 8 3 3

13 12 15 10 9 8 18 20 15 16 8 4 6 9 5 7 8 4 5 8 5 2 1 4 5 1 2 5 6 2 8 7 18 8 10 7 5 8 8 8 3 3 3 2 2 2 8 3 3 5

10 9 8 14 10 9 8 9 8 9 5 4 9 6 5 8 4 7 5 6 3 5 1 2 5 6 3 2 5 1 13 11 15 9 6 8 5 7 8 7 3 3 2 2 2 4 3 2 2 4

10 15 13 12 10 11 12 15 11 12 5 6 4 7 8 9 10 12 15 4 2 3 5 4 5 2 6 5 2 5 6 5 8 7 7 7 6 8 8 5 2 3 1 4 2 3 2 4 2 3

9 12 14 10 9 8 9 8 9 10 15 10 4 5 8 7 9 6 4 4 2 5 1 4 2 1 3 6 5 2 5 7 5 8 8 8 13 11 15 9 3 2 4 1 2 3 2 3 2 2

14 10 9 8 9 8 9 10 15 13 5 6 5 8 4 6 9 5 7 8 1 4 3 6 5 2 1 4 5 2 6 8 5 7 8 7 6 5 8 7 4 2 3 1 4 2 3 2 4 2

12 10 11 12 15 11 12 9 12 12 4 5 8 5 4 9 6 5 8 4 3 1 4 2 6 3 2 1 4 1 7 7 6 8 8 5 5 7 5 9 3 3 2 4 1 2 3 2 4 2

12 20 9 8 9 8 10 12 9 12 7 5 6 5 4 9 6 5 8 4 2 3 2 1 6 3 2 1 4 1 10 8 8 6 8 9 7 11 9 10 3 5 2 3 2 3 2 3 2 3

8 15 12 21 15 16 13 9 8 11 7 5 6 5 6 4 7 8 9 10 2 3 1 2 5 2 1 3 2 1 7 8 5 7 5 13 9 5 6 7 4 2 4 2 4 3 2 4 2 3

14 19 12 9 12 12 12 20 9 8 12 15 4 15 10 4 5 5 4 8 4 1 2 6 3 2 1 4 1 2 11 8 7 7 8 8 7 9 6 7 2 5 6 2 3 2 7 2 3 2

9 8 10 12 9 12 8 15 12 21 9 4 7 8 5 10 15 14 18 9 3 6 2 5 1 4 2 1 2 3 8 7 7 8 5 5 18 10 7 5 4 2 3 2 1 1 2 2 4 2

15 16 13 9 8 11 14 19 11 12 8 5 4 7 6 4 8 5 4 9 6 2 1 4 1 4 1 2 3 2 6 7 15 13 11 8 13 11 15 7 3 2 5 6 2 3 2 7 2 3

9 12 14 10 9 8 9 8 9 10 6 5 8 4 7 5 6 5 6 4 1 6 3 2 1 4 1 2 3 1 9 6 7 8 7 7 8 5 5 18 2 4 2 3 2 1 1 2 5 1

14 10 9 8 9 8 9 10 15 13 7 8 9 8 4 15 11 12 16 13 2 5 2 1 3 2 1 4 1 2 10 7 5 6 7 15 13 11 8 13 2 3 1 5 2 1 8 4 1 2

12 10 11 12 15 11 12 9 8 15 5 6 5 6 4 7 8 9 8 4 6 3 2 1 4 1 2 3 2 1 11 8 7 7 7 6 8 8 5 5 3 7 4 2 3 2 5 6 2 3

14 12 13 20 24 9 11 12 9 8 15 11 12 16 9 8 7 6 8 9 6 3 2 1 4 1 2 3 1 2 7 5 8 8 8 13 11 15 9 6 2 7 2 3 2 4 2 3 2 1

20 13 16 11 21 15 17 11 11 10 65 79 48 69 89 120 78 89 100 220 33 32 33 30 33 36 33 25 33 30

11 14 15 12 21 11 13 19 17 16 65 50 150 156 200 78 80 89 96 98 31 30 30 30 30 30 36 30 33 32

14 15 19 14 10 12 19 19 17 18 136 157 189 90 120 128 69 65 156 74 33 33 36 32 33 30 31 30 30 30

15 15 14 13 13 14 13 20 14 12 30 30 36 32 31 30 25 20 26 25

25 19 13 23 16 31 38 29 13 16 30 25 31 36 20 32 33 33 36 32

23 29 23 16 25 32 35 23 24 28 33 30 31 30 30 30 30 30 36 32

34 22 23 20 13 15 14 12 11 14

17 13 14 14 14 11 13 13 14 12

10 14 11 12 10 11 11 12 32 13

13 20 19 26 20 13 13 12 12 33

Empacar (Seg)

Sellar (Seg)Sacar lata (Seg)

Transporte Carro (Seg)Transportar canastillas

Acomodar o contar (Seg) Guardar paquetes (Seg)Amarrar (Seg)

109

Observación preliminar grupo Nº1 – Parte 1.


110

Total de observaciones de grupo 1 – Parte 2.


16 18 16 19 14 18 13 19 18 21

17 17 18 14 24 14 17 20 12 20 4 4 6 4 4 7 5 6 5 10

12 20 20 17 30 20 20 38 31 20 5 7 8 10 12 13 8 9 11 10

25 16 30 21 31 17 17 37 17 18 6 5 6 7 4 6 5 2 1 4

22 18 13 19 18 21 17 17 18 14 5 8 7 4 6 5 8 9 10 15

24 14 17 20 12 20 12 20 20 17 12 14 5 9 8 4 6 13 10 8

30 20 20 38 31 20 25 16 30 21 5 4 4 4 6 8 7 7 6 10

31 17 17 37 17 18 17 20 12 20 15 14 19 21 12 10 9 8 8 7

12 20 20 17 30 20 20 38 31 20 8 7 8 10 15 19 16 12 10 8

25 14 20 12 31 25 17 28 16 25 5 4 9 9 10 15 12 14 5 9

8 4 6 13 10 8 5 4 4 4

6 8 7 7 6 10 15 14 19 21

12 10 19 16 12 10 8 5 4 9

9 10 15 12 14 5 9 8 4 6

13 10 8 5 10 15 14 19 21 12

10 9 8 8 7 8 7 8 10 15

30 37 34 47 25 21 32 30 28 29 19 16 12 10 8 5 4 9 9 10

30 45 44 40 38 40 40 41 28 34 15 12 14 5 6 4 9 8 7 15

29 30 45 44 40 38 40 30 25 23 14 16 13 15 14 20 16 8 9 7

32 24 46 41 34 37 30 34 25 33 8 5 4 9 9 10 15 12 14 5

24 29 28 33 30 45 44 40 38 40 6 4 9 8 7 15 14 16 13 15

30 25 23 32 24 46 41 34 37 30

Acomodar o contar /Empacar

Amarrar/Guardar paquetes

Sacar lata/Acomodar o contar

111

Observación preliminar grupo Nº3


112

Total de observaciones de grupo 3


1 1 1 2 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 4 5 2 2 2 3 2 1 2 6 6 7 7 7 8 6 6 6 9 2 1 2 2 2 2 1 2 1 2

2 1 2 3 1 2 2 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 2 2 4 2 2 2 1 2 6 6 6 6 7 6 6 6 5 6 2 1 2 2 2 2 2 2 1 2

2 1 2 2 1 2 2 1 1 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 4 2 2 2 1 2 6 6 4 6 7 6 6 6 5 6 2 1 2 2 2 2 2 2 1 2

2 2 2 2 1 3 2 2 1 3 1 2 1 1 1 1 1 2 2 1 2 4 2 2 3 2 2 2 1 2 7 6 6 6 7 6 4 6 5 6 2 2 2 2 2 2 1 2 2 1

2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 3 1 1 7 6 6 6 7 6 6 6 9 4 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2

2 1 2 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 4 5 6 7 6 5 6 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2

2 2 2 2 1 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 7 4 6 6 7 6 5 7 5 6 2 1 2 2 1 2 1 2 2 2

1 1 2 2 1 3 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 2 2 2 2 3 8 4 6 6 7 6 5 7 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2

2 1 2 2 1 2 2 1 1 2 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 5 6 6 7 5 10 7 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 1

2 1 1 2 3 2 1 1 2 1 1 1 1 2 2 1 1 1 2 1 2 2 3 2 2 2 5 2 2 2 7 4 6 6 7 5 6 6 6 6 2 1 2 2 4 2 1 2 2 1

2 3 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 2 3 2 3 2 2 2 2 2 3 5 7 6 6 6 5 6 6 5 6 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1

3 1 2 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 5 7 6 6 6 8 9 8 5 6 1 1 2 2 4 2 1 1 2 1

2 1 2 2 2 3 1 1 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 6 7 6 6 7 5 7 6 6 7 1 1 2 2 4 2 1 1 2 1

2 1 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 2 2 2 1 2 1 1 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 2 6 7 6 6 6 8 7 6 5 6 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2

1 2 2 2 3 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 4 2 3 2 2 2 2 2 1 2 4 7 6 6 6 8 7 6 5 6 1 2 1 2 2 2 1 2 1 2

2 1 2 2 2 3 1 1 2 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 4 2 3 2 2 2 2 2 2 2 5 6 6 6 7 5 9 6 7 6 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2

2 1 2 2 2 3 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 4 2 2 2 2 2 3 4 1 3 7 8 6 6 7 8 9 6 7 6 1 2 2 1 2 2 1 2 1 2

2 1 4 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 2 3 2 2 2 2 2 1 3 7 6 6 6 7 8 11 6 7 6 1 2 1 1 2 2 2 2 2 2

1 1 2 2 2 3 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 3 7 6 6 6 6 5 8 6 7 6 2 2 1 1 2 2 2 2 1 2

2 4 2 2 3 3 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 3 6 6 5 6 6 5 8 6 7 8 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2

30 33 42 50 35 36 39 31 45 29

29 52 35 46 34 28 32 60 26 30

32 36 37 40 31 50 30 58 31 34

44 60 36 41 29 54 31 35 38 31

50 38 30 43 36 47 36 42 30 30

39 41 32 48 40 43 34 29 31 40

Transportar canastillas (seg)

Poner bolsa de

empaque en canal

guía (seg)

Ingresar pan a máquina

tajadora (seg)Empacar pan (Seg) Amarrar pan (Seg)

Depositar producto

empacado en

carro/canastilla (seg)

113

ANEXO N°10. CÁLCULO DE TIEMPOS ESTÁNDAR

Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 1.


1

Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN1 125 33 41 21 125 33 41 41 100 30 302 125 32 40 22 125 33 41 42 75 25 193 125 33 41 23 150 36 54 43 100 31 314 100 30 30 24 125 32 40 44 150 36 545 125 33 41 25 125 33 41 45 50 20 106 150 36 54 26 100 30 30 46 125 32 407 125 33 41 27 100 31 31 47 125 33 418 75 25 19 28 100 30 30 48 125 33 419 125 33 41 29 100 30 30 49 150 36 54

10 100 30 30 30 100 30 30 50 125 32 4011 100 31 31 31 100 30 30 51 125 33 4112 100 30 30 32 100 30 30 52 100 30 3013 100 30 30 33 150 36 54 53 100 31 3114 100 30 30 34 125 32 40 54 100 30 3015 100 30 30 35 100 31 31 55 100 30 3016 100 30 30 36 100 30 30 56 100 30 3017 150 36 54 37 75 25 19 57 100 30 3018 100 30 30 38 50 20 10 58 100 30 3019 125 33 41 39 75 26 20 59 150 36 5420 125 32 40 40 75 25 19 60 125 32 40

30,88

FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS

Estudio N° Fecha 08-ago-16 Operación Transporte de carro

Karen Estupiñán - Ángela Pedriza

TN TOTAL 2.083 Fátiga básica 4%

N° OBSERVACIONES 60 Fátiga variable 7%

Resumen Resumen de holguras

TO TOTAL 1.853 Necesidades personales 5%

Operario 1 Observador

TIEMPO ESTÁNDAR (TE) 40

TN PROMEDIO 35 Especial 0%

% HOLGURA 16% % de holgura total 16%

Calificación

0

50

75

100

125

150

1-24

25-29

30-31

32-35

36 - ∞

Rango PROMEDIO

-

114



2

Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN

1 150 20 30 51 100 11 11 101 100 12 12 151 75 9 6,752 75 10 7,5 52 75 9 6,75 102 125 16 20 152 100 12 12

3 100 12 12 53 100 12 12 103 75 8 6 153 75 9 6,754 125 15 18,75 54 100 12 12 104 100 12 12 154 150 20 30

5 100 12 12 55 75 10 7,5 105 75 8 6 155 125 15 18,756 125 13 16,25 56 125 13 16,25 106 75 8 6 156 150 19 28,5

7 75 10 7,5 57 125 14 17,5 107 75 9 6,75 157 75 8 68 75 10 7,5 58 75 9 6,75 108 100 11 11 158 75 10 7,59 75 9 6,75 59 100 11 11 109 75 8 6 159 75 9 6,75

10 125 14 17,5 60 125 13 16,25 110 75 8 6 160 100 12 1211 100 12 12 61 100 11 11 111 100 11 11 161 150 18 27

12 100 12 12 62 125 15 18,75 112 75 8 6 162 75 10 7,513 75 8 6 63 75 10 7,5 113 125 16 20 163 75 9 6,75

14 125 14 17,5 64 75 10 7,5 114 100 12 12 164 100 12 1215 75 9 6,75 65 150 20 30 115 100 12 12 165 100 12 1216 125 15 18,75 66 75 10 7,5 116 100 11 11 166 125 15 18,75

17 75 9 6,75 67 125 14 17,5 117 75 8 6 167 75 8 618 125 14 17,5 68 100 12 12 118 75 8 6 168 100 11 11

19 100 12 12 69 75 10 7,5 119 100 11 11 169 75 9 6,7520 125 14 17,5 70 75 8 6 120 75 9 6,75 170 125 15 18,75

21 100 12 12 71 100 12 12 121 100 11 11 171 100 12 12

22 100 11 11 72 75 8 6 122 150 21 31,5 172 75 9 6,75

23 125 13 16,25 73 150 21 31,5 123 75 9 6,75 173 75 8 6

24 125 13 16,25 74 75 9 6,75 124 125 15 18,75 174 75 9 6,75

25 100 12 12 75 100 12 12 125 75 9 6,75 175 100 12 12

26 100 12 12 76 75 9 6,75 126 150 18 27 176 100 11 11

27 75 9 6,75 77 75 10 7,5 127 75 8 6 177 75 9 6,75

28 125 15 18,75 78 75 8 6 128 100 12 12 178 125 15 18,75

29 100 12 12 79 100 12 12 129 75 9 6,75 179 75 8 6

30 75 10 7,5 80 150 20 30 130 75 9 6,75 180 75 9 6,75

31 75 10 7,5 81 100 12 12 131 100 12 12 181 100 11 11

32 150 20 30 82 125 14 17,5 132 75 10 7,5 182 100 11 11

33 125 15 18,75 83 75 9 6,75 133 125 13 16,25 183 75 10 7,5

34 150 19 28,5 84 100 11 11 134 100 12 12 184 75 9 6,75

35 75 8 6 85 75 9 6,75 135 75 8 6 185 125 15 18,75

36 125 16 20 86 75 9 6,75 136 125 14 17,5 186 125 16 20

37 100 12 12 87 75 10 7,5 137 75 9 6,75 187 75 9 6,75

38 75 10 7,5 88 75 10 7,5 138 75 9 6,75 188 100 12 12

39 75 10 7,5 89 75 9 6,75 139 100 12 12 189 75 10 7,5

40 100 12 12 90 75 9 6,75 140 100 11 11 190 125 13 16,25

41 75 9 6,75 91 125 15 18,75 141 75 9 6,75 191 100 12 12

42 75 10 7,5 92 75 9 6,75 142 75 10 7,5 192 100 12 12

43 125 14 17,5 93 125 15 18,75 143 75 8 6 193 100 11 11

44 100 12 12 94 100 12 12 144 100 11 11 194 75 8 6

45 100 12 12 95 75 9 6,75 145 100 11 11 195 150 21 31,5

46 125 15 18,75 96 75 8 6 146 150 20 30 196 100 12 12

47 75 8 6 97 75 9 6,75 147 75 9 6,75 197 75 10 7,5

48 125 13 16,25 98 75 9 6,75 148 125 15 18,75 198 125 13 16,25

49 125 14 17,5 99 125 15 18,75 149 75 8 6 199 125 15 18,75

50 75 9 6,75 100 150 24 36 150 75 10 7,5 200 75 8 6

TIEMPO ESTÁNDAR (TE)

11,6


Estudio N°

Operario 2 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza

Fecha 02-sep-16 Operación Sacar lata


4%


14



N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable

Calificación

150 18 - ∞

75 6-10

100 11-12

125 13-17

Rango

PROMEDIO

0 -

50 1-5

115



3


1 125 9 11,25 51 125 8 10 101 75 5 3,75 151 75 5 3,75

2 100 6 6 52 100 6 6 102 75 4 3 152 75 5 3,75

3 125 9 11,25 53 100 6 6 103 100 7 7 153 125 8 10

4 125 8 10 54 75 4 3 104 75 4 3 154 75 5 3,75

5 75 4 3 55 100 7 7 105 125 9 11,25 155 150 14 21

6 125 8 10 56 75 4 3 106 100 7 7 156 75 5 3,75

7 75 5 3,75 57 125 8 10 107 125 8 10 157 75 5 3,75

8 75 5 3,75 58 125 9 11,25 108 125 9 11,25 158 125 12 15

9 150 15 22,5 59 75 5 3,75 109 100 7 7 159 125 9 11,25

10 75 5 3,75 60 125 12 15 110 100 6 6 160 100 6 6

11 75 4 3 61 125 9 11,25 111 125 9 11,25 161 125 8 10

12 100 7 7 62 100 7 7 112 125 9 11,25 162 75 5 3,75

13 100 7 7 63 125 8 10 113 75 4 3 163 75 5 3,75

14 125 12 15 64 125 9 11,25 114 75 4 3 164 125 8 10

15 125 9 11,25 65 75 5 3,75 115 125 10 12,5 165 100 6 6

16 125 8 10 66 125 9 11,25 116 75 4 3 166 75 5 3,75

17 100 6 6 67 100 6 6 117 75 5 3,75 167 75 5 3,75

18 100 7 7 68 100 7 7 118 150 15 22,5 168 150 15 22,5

19 75 5 3,75 69 75 5 3,75 119 100 7 7 169 75 4 3

20 150 15 22,5 70 125 8 10 120 125 8 10 170 100 7 7

21 75 5 3,75 71 75 5 3,75 121 100 6 6 171 125 8 10

22 125 9 11,25 72 75 5 3,75 122 75 5 3,75 172 125 8 10

23 100 6 6 73 75 5 3,75 123 75 5 3,75 173 125 9 11,25

24 75 5 3,75 74 150 15 22,5 124 100 7 7 174 75 4 3

25 75 4 3 75 125 8 10 125 75 4 3 175 150 18 27

26 75 4 3 76 100 7 7 126 125 8 10 176 75 4 3

27 75 4 3 77 75 4 3 127 75 4 3 177 100 6 6

28 100 6 6 78 125 8 10 128 125 10 12,5 178 150 16 24

29 125 10 12,5 79 100 6 6 129 125 9 11,25 179 125 8 10

30 100 6 6 80 150 16 24 130 125 9 11,25 180 125 8 10

31 75 5 3,75 81 75 4 3 131 100 6 6 181 75 4 3

32 75 5 3,75 82 125 8 10 132 100 6 6 182 75 4 3

33 75 5 3,75 83 75 4 3 133 100 7 7 183 75 4 3

34 150 15 22,5 84 75 5 3,75 134 75 5 3,75 184 125 8 10

35 75 4 3 85 125 8 10 135 150 15 22,5 185 75 5 3,75

36 75 5 3,75 86 75 5 3,75 136 125 8 10 186 125 8 10

37 75 5 3,75 87 75 5 3,75 137 100 6 6 187 100 6 6

38 125 8 10 88 125 8 10 138 125 11 13,75 188 75 4 3

39 100 6 6 89 125 8 10 139 125 8 10 189 75 4 3

40 125 11 13,75 90 75 4 3 140 100 7 7 190 125 8 10

41 125 8 10 91 75 4 3 141 75 5 3,75 191 75 4 3

42 75 5 3,75 92 75 4 3 142 125 8 10 192 75 4 3

43 75 5 3,75 93 100 6 6 143 100 6 6 193 125 10 12,5

44 100 6 6 94 125 10 12,5 144 125 8 10 194 125 8 10

45 125 9 11,25 95 75 5 3,75 145 75 5 3,75 195 125 9 11,25

46 100 6 6 96 100 6 6 146 75 4 3 196 125 9 11,25

47 125 9 11,25 97 100 7 7 147 100 7 7 197 75 4 3

48 75 4 3 98 75 4 3 148 125 12 15 198 150 13 19,5

49 75 4 3 99 75 4 3 149 100 6 6 199 75 4 3

50 75 5 3,75 100 125 9 11,25 150 75 5 3,75 200 125 9 11,25


6,975


Operación Acomodar o contar02-sep-16Estudio N° Fecha


TO TOTAL


1.395 Necesidades personales 7%


9

% HOLGURA 19%

TN PROMEDIO 8

150 13- ∞

Calificación Rango

PROMEDIO

0 -

50 1-2

75 3-5

100 6-7

125 8-12

Especial 0%

% de holgura total 19%

116



4

Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN1 125 20 25 26 150 23 35 51 75 15 11 76 150 23 352 50 11 5,5 27 150 23 35 52 50 11 5,5 77 75 12 93 75 14 10,5 28 75 14 11 53 75 12 9 78 75 13 9,84 75 15 11,3 29 50 11 5,5 54 75 14 11 79 75 12 95 150 25 37,5 30 125 19 24 55 150 31 47 80 75 12 96 150 23 34,5 31 50 11 5,5 56 150 32 48 81 50 11 5,57 150 34 51 32 75 12 9 57 75 15 11 82 100 17 178 100 17 17 33 75 14 11 58 50 11 5,5 83 100 17 179 50 10 5 34 75 13 9,8 59 50 11 5,5 84 75 14 11

10 75 13 9,75 35 150 23 35 60 75 13 9,8 85 75 13 9,811 75 13 9,75 36 75 16 12 61 100 17 17 86 150 24 3612 75 14 10,5 37 125 20 25 62 75 13 9,8 87 50 11 5,513 75 15 11,3 38 75 14 11 63 125 19 24 88 75 14 1114 75 15 11,3 39 75 12 9 64 75 13 9,8 89 150 32 4815 125 19 23,8 40 150 26 39 65 150 38 57 90 75 12 916 150 29 43,5 41 125 21 26 66 150 35 53 91 50 10 517 125 22 27,5 42 125 21 26 67 75 14 11 92 75 16 1218 75 13 9,75 43 50 10 5 68 75 13 9,8 93 100 18 1819 75 14 10,5 44 75 13 9,8 69 50 11 5,5 94 75 12 920 125 20 25 45 75 16 12 70 75 13 9,8 95 75 16 12

21 75 16 12 46 150 25 38 71 50 11 5,5 96 150 28 42

22 75 15 11,3 47 75 13 9,8 72 125 19 24 97 75 14 11

23 125 19 23,8 48 75 14 11 73 125 19 24 98 75 12 9

24 75 14 10,5 49 50 10 5 74 125 20 25 99 75 13 9,8

25 75 13 9,75 50 125 20 25 75 150 29 44 100 150 33 50


17,1


Operación EmpacarEstudio N° Fecha 05-sep-16

ObservadorOperario 4






21

PROMEDIO

0 -

50 1-11

150 23- ∞

75 12-16

100 17-18

125 19-22

Calificación Rango

Karen Estupiñán - Ángela Pedriza

117



5


1 75 2 1,5 51 125 4 5 101 125 5 6,25 151 50 1 0,5

2 75 2 1,5 52 75 2 1,5 102 125 6 7,5 152 50 1 0,5

3 125 5 6,25 53 50 1 0,5 103 100 3 3 153 100 3 3

4 125 4 5 54 75 2 1,5 104 50 1 0,5 154 125 4 5

5 125 5 6,25 55 75 2 1,5 105 50 1 0,5 155 50 1 0,5

6 125 5 6,25 56 50 1 0,5 106 50 1 0,5 156 75 2 1,5

7 100 3 3 57 100 3 3 107 125 6 7,5 157 75 2 1,5

8 75 2 1,5 58 75 2 1,5 108 75 2 1,5 158 125 4 5

9 75 2 1,5 59 75 2 1,5 109 50 1 0,5 159 100 3 3

10 50 1 0,5 60 75 2 1,5 110 75 2 1,5 160 100 3 3

11 100 3 3 61 100 3 3 111 100 3 3 161 125 6 7,5

12 75 2 1,5 62 125 5 6,25 112 100 3 3 162 125 5 6,25

13 75 2 1,5 63 75 2 1,5 113 75 2 1,5 163 75 2 1,5

14 125 4 5 64 125 5 6,25 114 75 2 1,5 164 50 1 0,5

15 100 3 3 65 100 3 3 115 125 4 5 165 100 3 3

16 125 6 7,5 66 125 4 5 116 125 4 5 166 125 6 7,5

17 50 1 0,5 67 75 2 1,5 117 125 4 5 167 125 5 6,25

18 75 2 1,5 68 125 4 5 118 75 2 1,5 168 75 2 1,5

19 125 6 7,5 69 125 4 5 119 50 1 0,5 169 125 5 6,25

20 125 6 7,5 70 125 6 7,5 120 50 1 0,5 170 125 5 6,25

21 100 3 3 71 75 2 1,5 121 125 4 5 171 125 4 5

22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 125 5 6,25 172 125 4 5

23 50 1 0,5 73 75 2 1,5 123 125 6 7,5 173 75 2 1,5

24 100 3 3 74 125 6 7,5 124 125 4 5 174 50 1 0,5

25 125 6 7,5 75 125 5 6,25 125 75 2 1,5 175 75 2 1,5

26 75 2 1,5 76 125 4 5 126 75 2 1,5 176 100 3 3

27 125 5 6,25 77 75 2 1,5 127 100 3 3 177 100 3 3

28 100 3 3 78 50 1 0,5 128 125 6 7,5 178 50 1 0,5

29 125 5 6,25 79 50 1 0,5 129 100 3 3 179 75 2 1,5

30 125 4 5 80 50 1 0,5 130 50 1 0,5 180 50 1 0,5

31 50 1 0,5 81 75 2 1,5 131 75 2 1,5 181 100 3 3

32 100 3 3 82 75 2 1,5 132 75 2 1,5 182 75 2 1,5

33 100 3 3 83 50 1 0,5 133 50 1 0,5 183 50 1 0,5

34 50 1 0,5 84 75 2 1,5 134 50 1 0,5 184 75 2 1,5

35 125 6 7,5 85 125 5 6,25 135 75 2 1,5 185 125 6 7,5

36 75 2 1,5 86 125 5 6,25 136 50 1 0,5 186 75 2 1,5

37 125 6 7,5 87 125 5 6,25 137 50 1 0,5 187 50 1 0,5

38 125 5 6,25 88 125 5 6,25 138 50 1 0,5 188 125 5 6,25

39 100 3 3 89 75 2 1,5 139 75 2 1,5 189 75 2 1,5

40 100 3 3 90 125 5 6,25 140 75 2 1,5 190 75 2 1,5

41 50 1 0,5 91 125 6 7,5 141 50 1 0,5 191 50 1 0,5

42 125 4 5 92 125 6 7,5 142 75 2 1,5 192 50 1 0,5

43 125 4 5 93 125 5 6,25 143 125 5 6,25 193 50 1 0,5

44 125 6 7,5 94 100 3 3 144 125 5 6,25 194 75 2 1,5

45 75 2 1,5 95 50 1 0,5 145 125 5 6,25 195 100 3 3

46 50 1 0,5 96 50 1 0,5 146 125 5 6,25 196 75 2 1,5

47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 75 2 1,5 197 50 1 0,5

48 125 5 6,25 98 100 3 3 148 125 5 6,25 198 75 2 1,5

49 50 1 0,5 99 125 4 5 149 125 6 7,5 199 50 1 0,5

50 100 3 3 100 125 4 5 150 125 4 5 200 75 2 1,5


2,93

100 3

125 4-7

150 8- ∞

Calificación Rango

PROMEDIO

0 -

50 1

75 2TN PROMEDIO 3 Especial 0%


4

TO TOTAL 586 Necesidades personales 7%

TN TOTAL 621 Fátiga básica 4%



Estudio N° Fecha 05-sep-16 Operación Amarrar


118



6


1 75 6 4,5 51 75 6 4,5 101 75 5 3,75 151 75 7 5,252 75 5 3,75 52 100 8 8 102 100 9 9 152 125 11 13,8

3 100 9 9 53 75 5 3,75 103 125 10 12,5 153 75 5 3,754 100 9 9 54 75 7 5,25 104 75 7 5,25 154 100 9 9

5 125 13 16,3 55 75 7 5,25 105 125 11 13,8 155 125 10 12,56 100 8 8 56 125 15 18,8 106 75 7 5,25 156 125 11 13,8

7 125 13 16,3 57 75 7 5,25 107 100 8 8 157 75 5 3,758 75 6 4,5 58 75 5 3,75 108 75 7 5,25 158 125 11 13,89 75 5 3,75 59 75 7 5,25 109 100 8 8 159 100 8 8

10 75 6 4,5 60 100 8 8 110 75 7 5,25 160 125 15 18,811 75 7 5,25 61 75 6 4,5 111 75 5 3,75 161 75 6 4,5

12 125 10 12,5 62 125 12 15 112 100 9 9 162 75 7 5,2513 75 7 5,25 63 75 5 3,75 113 125 13 16,3 163 75 6 4,5

14 125 11 13,8 64 100 9 9 114 100 8 8 164 75 7 5,2515 100 8 8 65 75 6 4,5 115 75 5 3,75 165 75 7 5,2516 75 6 4,5 66 100 8 8 116 100 8 8 166 100 8 8

17 100 9 9 67 100 9 9 117 75 7 5,25 167 100 8 818 125 10 12,5 68 75 7 5,25 118 125 15 18,8 168 100 8 8

19 125 11 13,8 69 100 8 8 119 75 6 4,5 169 125 15 18,820 75 7 5,25 70 75 7 5,25 120 125 13 16,3 170 100 8 8

21 75 6 4,5 71 100 8 8 121 125 10 12,5 171 75 5 3,75

22 75 5 3,75 72 75 6 4,5 122 75 7 5,25 172 100 9 9

23 75 6 4,5 73 75 7 5,25 123 100 8 8 173 75 6 4,5

24 75 7 5,25 74 75 7 5,25 124 100 8 8 174 75 6 4,5

25 100 9 9 75 100 8 8 125 100 8 8 175 75 7 5,25

26 75 7 5,25 76 125 13 16,3 126 75 5 3,75 176 125 15 18,8

27 125 11 13,8 77 100 8 8 127 75 5 3,75 177 75 5 3,75

28 75 5 3,75 78 75 6 4,5 128 75 6 4,5 178 100 8 8

29 75 7 5,25 79 75 7 5,25 129 125 13 16,3 179 75 5 3,75

30 100 8 8 80 100 8 8 130 75 6 4,5 180 100 9 9

31 75 7 5,25 81 75 7 5,25 131 75 5 3,75 181 75 4 3

32 100 8 8 82 100 8 8 132 75 7 5,25 182 125 14 17,5

33 100 8 8 83 100 9 9 133 100 9 9 183 100 8 8

34 100 8 8 84 125 10 12,5 134 75 7 5,25 184 75 5 3,75

35 75 7 5,25 85 75 7 5,25 135 150 18 27 185 100 8 8

36 75 7 5,25 86 125 10 12,5 136 125 13 16,3 186 100 8 8

37 75 6 4,5 87 75 6 4,5 137 100 8 8 187 75 7 5,25

38 75 7 5,25 88 75 7 5,25 138 125 13 16,3 188 75 5 3,75

39 100 8 8 89 100 8 8 139 100 8 8 189 100 9 9

40 75 5 3,75 90 100 8 8 140 125 11 13,8 190 75 7 5,25

41 125 12 15 91 100 8 8 141 100 8 8 191 100 9 9

42 75 6 4,5 92 100 8 8 142 75 7 5,25 192 125 10 12,5

43 75 7 5,25 93 75 5 3,75 143 100 8 8 193 75 7 5,25

44 125 11 13,8 94 100 8 8 144 75 5 3,75 194 75 7 5,25

45 75 5 3,75 95 75 5 3,75 145 75 7 5,25 195 75 5 3,75

46 150 18 27 96 125 11 13,8 146 100 8 8 196 75 7 5,25

47 125 15 18,8 97 75 7 5,25 147 75 7 5,25 197 150 18 27

48 100 8 8 98 75 7 5,25 148 100 8 8 198 125 13 16,3

49 75 5 3,75 99 75 7 5,25 149 125 11 13,8 199 75 5 3,75

50 75 5 3,75 100 100 8 8 150 75 5 3,75 200 75 6 4,5


8,05


Estudio N° Fecha 05-sep-16 Operación Sel lar







10

Calificación Rango

PROMEDIO

0 -

50 1-3

75 4-7

100 8-9

125 10-15

150 16- ∞

119



7


1 100 3 3 51 75 2 1,5 101 75 2 1,5 151 75 2 1,52 100 3 3 52 75 2 1,5 102 100 3 3 152 100 3 3

3 100 3 3 53 125 4 5 103 125 5 6,25 153 125 4 54 125 6 7,5 54 125 6 7,5 104 100 3 3 154 75 2 1,5

5 125 4 5 55 100 3 3 105 75 2 1,5 155 75 2 1,56 100 3 3 56 125 5 6,25 106 75 2 1,5 156 150 7 10,5

7 100 3 3 57 75 2 1,5 107 125 4 5 157 75 2 1,58 75 2 1,5 58 50 1 0,5 108 100 3 3 158 125 4 59 100 3 3 59 125 4 5 109 100 3 3 159 125 6 7,5

10 125 4 5 60 75 2 1,5 110 75 2 1,5 160 100 3 311 100 3 3 61 75 2 1,5 111 75 2 1,5 161 125 4 5

12 100 3 3 62 75 2 1,5 112 100 3 3 162 50 1 0,513 125 4 5 63 75 2 1,5 113 100 3 3 163 75 2 1,5

14 75 2 1,5 64 125 5 6,25 114 75 2 1,5 164 100 3 315 125 4 5 65 75 2 1,5 115 50 1 0,5 165 100 3 316 100 3 3 66 75 2 1,5 116 100 3 3 166 100 3 3

17 75 2 1,5 67 75 2 1,5 117 50 1 0,5 167 75 2 1,518 75 2 1,5 68 125 4 5 118 50 1 0,5 168 75 2 1,5

19 100 3 3 69 50 1 0,5 119 75 2 1,5 169 75 2 1,520 75 2 1,5 70 50 1 0,5 120 125 4 5 170 125 4 5

21 100 3 3 71 125 4 5 121 100 3 3 171 125 4 5

22 75 2 1,5 72 100 3 3 122 75 2 1,5 172 75 2 1,5

23 75 2 1,5 73 75 2 1,5 123 75 2 1,5 173 75 2 1,5

24 100 3 3 74 75 2 1,5 124 75 2 1,5 174 100 3 3

25 50 1 0,5 75 75 2 1,5 125 100 3 3 175 125 4 5

26 100 3 3 76 125 6 7,5 126 150 8 12 176 75 2 1,5

27 100 3 3 77 100 3 3 127 100 3 3 177 125 5 6,25

28 100 3 3 78 125 5 6,25 128 75 2 1,5 178 50 1 0,5

29 75 2 1,5 79 75 2 1,5 129 75 2 1,5 179 75 2 1,5

30 75 2 1,5 80 100 3 3 130 100 3 3 180 75 2 1,5

31 100 3 3 81 125 4 5 131 100 3 3 181 75 2 1,5

32 125 5 6,25 82 100 3 3 132 75 2 1,5 182 75 2 1,5

33 75 2 1,5 83 100 3 3 133 75 2 1,5 183 125 4 5

34 125 5 6,25 84 75 2 1,5 134 150 7 10,5 184 75 2 1,5

35 75 2 1,5 85 125 4 5 135 75 2 1,5 185 100 3 3

36 75 2 1,5 86 75 2 1,5 136 75 2 1,5 186 125 5 6,25

37 125 4 5 87 75 2 1,5 137 50 1 0,5 187 125 4 5

38 100 3 3 88 75 2 1,5 138 150 8 12 188 100 3 3

39 150 7 10,5 89 75 2 1,5 139 125 5 6,25 189 75 2 1,5

40 150 7 10,5 90 125 4 5 140 75 2 1,5 190 75 2 1,5

41 75 2 1,5 91 50 1 0,5 141 50 1 0,5 191 75 2 1,5

42 125 4 5 92 75 2 1,5 142 125 4 5 192 100 3 3

43 125 4 5 93 125 4 5 143 100 3 3 193 100 3 3

44 75 2 1,5 94 100 3 3 144 150 9 13,5 194 75 2 1,5

45 100 3 3 95 50 1 0,5 145 150 8 12 195 75 2 1,5

46 100 3 3 96 75 2 1,5 146 100 3 3 196 100 3 3

47 75 2 1,5 97 75 2 1,5 147 75 2 1,5 197 50 1 0,5

48 50 1 0,5 98 75 2 1,5 148 125 4 5 198 75 2 1,5

49 125 4 5 99 100 3 3 149 100 3 3 199 100 3 3

50 100 3 3 100 75 2 1,5 150 75 2 1,5 200 50 1 0,5


2,915


Estudio N° Fecha 05-sep-16 Operación Guardar paquetes


TO TOTAL 583 Necesidades personales 7%

TN TOTAL 611 Fátiga básica 4%




4

Calificación Rango

PROMEDIO

0 -

50 1

75 2

100 3

125 4-6

150 7- ∞

120



8

Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN1 50 65 32,5 11 50 65 32,5 21 150 136 2042 50 79 39,5 12 50 50 25 22 150 157 2363 50 48 24 13 150 150 225 23 150 189 2844 50 69 34,5 14 150 156 234 24 50 90 455 50 89 44,5 15 150 200 300 25 125 120 1506 125 120 150 16 50 78 39 26 150 128 1927 50 78 39 17 50 80 40 27 50 69 34,58 50 89 44,5 18 50 89 44,5 28 50 65 32,59 75 100 75 19 75 96 72 29 150 156 234

10 150 220 330 20 75 98 73,5 30 50 74 37


106,8


Estudio N° Fecha 05-sep-16 OperaciónTransporte de

canasti l lasOperario 1 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza

TO TOTAL 3.203 Necesidades personales 7%TN TOTAL 3.347 Fátiga básica 4%

7%TN PROMEDIO 112 Especial 0%% HOLGURA 18% % de holgura total 18%

PROMEDIO0 -

50 1-90

75 91-105

N° OBSERVACIONES 30 Fátiga variable

100 106-107

125 108-120

150 121- ∞

132

Calificación Rango

121

Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos con operaciones

combinadas – Parte 1.


9


1 75 16 12 26 75 17 12,75 51 75 18 13,5 76 100 20 20

2 75 17 12,75 27 100 20 20 52 50 14 7 77 75 16 12

3 50 12 6 28 75 17 12,75 53 100 20 20 78 100 20 20

4 125 25 31,25 29 100 20 20 54 75 17 12,75 79 150 38 57

5 125 22 27,5 30 100 20 20 55 100 21 21 80 150 28 42

6 125 24 30 31 75 19 14,25 56 100 20 20 81 75 18 13,5

7 150 30 45 32 50 14 7 57 100 20 20 82 50 12 6

8 150 31 46,5 33 75 17 12,75 58 75 18 13,5 83 150 31 46,5

9 50 12 6 34 100 21 21 59 100 20 20 84 75 17 12,8

10 125 25 31,25 35 75 19 14,25 60 125 25 31,25 85 75 18 13,5

11 75 18 13,5 36 100 20 20 61 50 13 6,5 86 100 20 20

12 75 17 12,75 37 150 38 57 62 75 17 12,75 87 150 30 45

13 100 20 20 38 150 37 55,5 63 100 20 20 88 50 12 6

14 75 16 12 39 75 17 12,75 64 75 17 12,75 89 150 31 46,5

15 75 18 13,5 40 50 12 6 65 75 17 12,75 90 75 16 12

16 50 14 7 41 50 14 7 66 50 12 6 91 100 21 21

17 100 20 20 42 125 24 30 67 125 25 31,25 92 100 20 20

18 75 17 12,75 43 150 30 45 68 75 17 12,75 93 100 20 20

19 100 20 20 44 150 31 46,5 69 100 20 20 94 75 18 13,5

20 50 14 7 45 75 18 13,5 70 75 17 12,75 95 50 14 7

21 75 16 12 46 50 12 6 71 75 19 14,25 96 75 17 12,8

22 75 18 13,5 47 150 31 46,5 72 100 20 20 97 100 21 21

23 100 20 20 48 75 17 12,75 73 150 38 57 98 100 20 20

24 150 30 45 49 150 30 45 74 150 37 55,5 99 100 20 20

25 50 13 6,5 50 150 31 46,5 75 75 17 12,75 100 125 25 31,3


20,5

125 22-27

150 28- ∞

50 1-14

75 15-19

100 20-21

26

Calificación Rango PROMEDIO

0 -








Estudio N° Fecha 06-sep-16 OperaciónSacar lata/Acomodar o

contar

122




10

Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN

1 75 30 22,5 21 75 29 21,75 41 50 24 12

2 125 37 46,25 22 75 30 22,5 42 75 29 21,75

3 100 34 34 23 150 45 67,5 43 75 28 21

4 150 47 70,5 24 150 44 66 44 75 33 24,75

5 50 25 12,5 25 125 40 50 45 75 30 22,5

6 50 21 10,5 26 125 38 47,5 46 150 45 67,5

7 75 32 24 27 125 40 50 47 150 44 66

8 75 30 22,5 28 75 30 22,5 48 125 40 50

9 75 28 21 29 50 25 12,5 49 125 38 47,5

10 75 29 21,75 30 50 23 11,5 50 125 40 50

11 75 30 22,5 31 75 32 24 51 75 30 22,5

12 150 45 67,5 32 50 24 12 52 50 25 12,5

13 150 44 66 33 150 46 69 53 50 23 11,5

14 125 40 50 34 150 41 61,5 54 75 32 24

15 125 38 47,5 35 100 34 34 55 50 24 12

16 125 40 50 36 125 37 46,25 56 150 46 69

17 125 40 50 37 75 30 22,5 57 150 41 61,5

18 150 41 61,5 38 100 34 34 58 100 34 34

19 75 28 21 39 50 25 12,5 59 125 37 46,25

20 100 34 34 40 75 33 24,75 60 75 30 22,5

34,1

150 41 - ∞

75 28-33

100 34-35

125 36-40


0 -

50 1-27







Acomodar o contar

/Empacar




Estudio N° Fecha 06-sep-16 Operación

123




11


1 50 4 2 51 75 7 5,25 101 75 7 5,25 151 125 14 17,5

2 75 5 3,75 52 150 19 28,5 102 125 13 16,3 152 75 5 3,75

3 75 6 4,5 53 125 15 18,8 103 75 6 4,5 153 75 8 6

4 75 5 3,75 54 75 8 6 104 75 5 3,75 154 150 19 28,5

5 125 12 15 55 75 8 6 105 50 4 2 155 75 8 6

6 75 5 3,75 56 125 12 15 106 75 8 6 156 100 9 9

7 125 15 18,8 57 125 14 17,5 107 100 10 10 157 75 8 6

8 75 8 6 58 125 13 16,3 108 150 19 28,5 158 75 8 6

9 75 5 3,75 59 50 4 2 109 125 15 18,8 159 125 12 15

10 75 8 6 60 100 9 9 110 75 8 6 160 150 16 24

11 75 6 4,5 61 50 4 2 111 100 10 10 161 75 5 3,75

12 125 12 15 62 100 10 10 112 100 10 10 162 125 11 13,75

13 100 9 9 63 75 7 5,25 113 75 5 3,75 163 50 1 0,5

14 125 13 16,3 64 50 4 2 114 125 15 18,8 164 100 10 10

15 100 10 10 65 100 9 9 115 75 8 6 165 100 10 10

16 150 19 28,5 66 50 4 2 116 75 5 3,75 166 75 6 4,5

17 125 15 18,8 67 150 21 31,5 117 50 4 2 167 75 8 6

18 125 14 17,5 68 100 10 10 118 150 20 30 168 100 10 10

19 75 8 6 69 100 9 9 119 100 10 10 169 75 5 3,75

20 75 6 4,5 70 125 13 16,3 120 125 15 18,8 170 50 4 2

21 50 4 2 71 75 7 5,25 121 75 5 3,75 171 150 19 28,5

22 75 7 5,25 72 150 16 24 122 75 8 6 172 50 4 2

23 75 5 3,75 73 125 12 15 123 75 5 3,75 173 50 4 2

24 75 8 6 74 75 5 3,75 124 75 8 6 174 150 21 31,5

25 125 14 17,5 75 75 8 6 125 75 6 4,5 175 100 10 10

26 50 4 2 76 100 10 10 126 75 7 5,25 176 100 9 9

27 125 14 17,5 77 75 5 3,75 127 100 9 9 177 75 7 5,25

28 75 7 5,25 78 125 15 18,8 128 150 16 24 178 100 9 9

29 50 4 2 79 100 9 9 129 125 12 15 179 125 14 17,5

30 50 4 2 80 75 8 6 130 75 5 3,75 180 125 13 16,25

31 75 8 6 81 50 4 2 131 125 15 18,8 181 100 10 10

32 100 10 10 82 125 12 15 132 75 8 6 182 100 10 10

33 100 10 10 83 50 4 2 133 100 9 9 183 50 4 2

34 100 10 10 84 75 6 4,5 134 125 14 17,5 184 125 15 18,75

35 100 9 9 85 75 8 6 135 75 7 5,25 185 75 8 6

36 150 16 24 86 75 6 4,5 136 50 4 2 186 100 10 10

37 125 12 15 87 125 12 15 137 100 9 9 187 75 7 5,25

38 150 16 24 88 125 15 18,8 138 150 16 24 188 75 8 6

39 75 5 3,75 89 100 10 10 139 125 15 18,8 189 100 9 9

40 50 4 2 90 100 10 10 140 125 14 17,5 190 50 4 2

41 75 6 4,5 91 75 6 4,5 141 75 6 4,5 191 150 21 31,5

42 75 8 6 92 125 12 15 142 100 9 9 192 100 9 9

43 75 6 4,5 93 125 14 17,5 143 50 2 1 193 75 6 4,5

44 75 7 5,25 94 100 10 10 144 100 9 9 194 125 12 15

45 75 5 3,75 95 75 7 5,25 145 125 13 16,3 195 125 15 18,75

46 50 4 2 96 75 8 6 146 75 7 5,25 196 100 10 10

47 150 19 28,5 97 75 6 4,5 147 75 8 6 197 125 15 18,75

48 75 8 6 98 125 14 17,5 148 125 12 15 198 75 7 5,25

49 100 9 9 99 100 9 9 149 125 14 17,5 199 75 5 3,75

50 75 6 4,5 100 75 7 5,25 150 50 4 2 200 125 15 18,75


9,345

125 11-15

150 16- ∞

50 1-4

75 5-8

100 9-10

12

Calificación Rango

PROMEDIO

0 -





Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza



Estudio N° Fecha 06-sep-16 OperaciónAmarrar o sel lar/Guardar

paquetes

Operario 3

124

Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos tajados – Parte 1.


12


1 50 1 0,5 51 150 2 3 101 150 2 3 151 150 2 32 50 1 0,5 52 50 1 0,5 102 150 3 4,5 152 50 1 13 50 1 0,5 53 150 2 3 103 150 2 3 153 150 2 3

4 150 2 3 54 50 1 0,5 104 50 1 0,5 154 150 2 35 150 2 3 55 50 1 0,5 105 150 2 3 155 150 2 3

6 150 2 3 56 150 2 3 106 150 2 3 156 150 3 57 150 2 3 57 150 2 3 107 50 1 0,5 157 50 1 1

8 150 2 3 58 50 1 0,5 108 50 1 0,5 158 50 1 19 50 1 0,5 59 50 1 0,5 109 50 1 0,5 159 150 2 3

10 150 2 3 60 50 1 0,5 110 50 1 0,5 160 150 2 3

11 150 2 3 61 150 2 3 111 150 3 4,5 161 150 2 312 50 1 0,5 62 150 2 3 112 50 1 0,5 162 50 1 1

13 150 2 3 63 150 2 3 113 150 2 3 163 150 2 314 150 3 4,5 64 150 2 3 114 150 2 3 164 150 2 3

15 50 1 0,5 65 50 1 0,5 115 150 2 3 165 150 2 316 150 2 3 66 150 2 3 116 150 2 3 166 150 3 517 150 2 3 67 50 1 0,5 117 50 1 0,5 167 50 1 1

18 50 1 0,5 68 50 1 0,5 118 50 1 0,5 168 50 1 119 50 1 0,5 69 50 1 0,5 119 50 1 0,5 169 50 1 1

20 150 3 4,5 70 150 2 3 120 150 2 3 170 50 1 1

21 150 2 3 71 50 1 0,5 121 150 2 3 171 150 2 3

22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 50 1 0,5 172 50 1 1

23 150 2 3 73 150 2 3 123 150 2 3 173 150 4 6

24 150 2 3 74 150 2 3 124 150 2 3 174 150 2 3

25 50 1 0,5 75 50 1 0,5 125 150 2 3 175 150 2 3

26 150 2 3 76 150 3 4,5 126 150 3 4,5 176 150 2 3

27 150 2 3 77 50 1 0,5 127 50 1 0,5 177 50 1 1

28 50 1 0,5 78 50 1 0,5 128 50 1 0,5 178 50 1 1

29 50 1 0,5 79 150 2 3 129 150 2 3 179 50 1 1

30 150 3 4,5 80 50 1 0,5 130 50 1 0,5 180 150 2 3

31 150 2 3 81 150 2 3 131 150 2 3 181 50 1 1

32 150 2 3 82 50 1 0,5 132 50 1 0,5 182 50 1 1

33 150 2 3 83 150 2 3 133 150 2 3 183 150 2 3

34 150 2 3 84 150 2 3 134 150 2 3 184 150 2 3

35 50 1 0,5 85 50 1 0,5 135 150 2 3 185 150 2 3

36 150 3 4,5 86 150 2 3 136 150 2 3 186 150 3 5

37 150 2 3 87 150 2 3 137 150 2 3 187 50 1 1

38 150 2 3 88 50 1 0,5 138 50 1 0,5 188 50 1 1

39 50 1 0,5 89 50 1 0,5 139 50 1 0,5 189 50 1 1

40 150 3 4,5 90 150 2 3 140 50 1 0,5 190 150 2 3

41 150 2 3 91 150 2 3 141 50 1 0,5 191 150 2 3

42 50 1 0,5 92 50 1 0,5 142 150 2 3 192 150 4 6

43 150 2 3 93 50 1 0,5 143 150 2 3 193 150 2 3

44 150 2 3 94 150 2 3 144 150 2 3 194 150 2 3

45 50 1 0,5 95 150 3 4,5 145 150 3 4,5 195 150 3 5

46 150 2 3 96 150 2 3 146 150 2 3 196 150 3 5

47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 50 1 0,5 197 50 1 1

48 50 1 0,5 98 50 1 0,5 148 50 1 0,5 198 50 1 1

49 150 2 3 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 50 1 1

50 50 1 0,5 100 50 1 0,5 150 150 2 3 200 150 2 3


1,68PROMEDIO

150 2 - ∞

2 125 1,70-1,90

% HOLGURA 14% % de holgura total 14% 100 1,68-1,69

TN PROMEDIO 2 Especial 0% 75 1,48-1,67

N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 5% 50 1-1,27

TN TOTAL 418 Fátiga básica 4% 0 -

TO TOTAL 335 Necesidades personales 5% Calificación Rango



Ingreso de pan a

máquina

ta jadora


125



13


1 50 1 0,5 51 50 1 1 101 50 1 0,5 151 50 1 0,5

2 50 1 0,5 52 50 1 1 102 50 1 0,5 152 50 1 0,5

3 50 1 0,5 53 50 1 1 103 50 1 0,5 153 50 1 0,5

4 50 1 0,5 54 50 1 1 104 50 1 0,5 154 50 1 0,5

5 150 2 3 55 50 1 1 105 150 2 3 155 150 2 3

6 50 1 0,5 56 50 1 1 106 50 1 0,5 156 50 1 0,5

7 50 1 0,5 57 150 2 3 107 50 1 0,5 157 50 1 0,5

8 150 2 3 58 50 1 1 108 50 1 0,5 158 50 1 0,5

9 50 1 0,5 59 50 1 1 109 50 1 0,5 159 150 2 3

10 50 1 0,5 60 50 1 1 110 150 2 3 160 50 1 0,5

11 50 1 0,5 61 50 1 1 111 50 1 0,5 161 50 1 0,5

12 50 1 0,5 62 150 2 3 112 50 1 0,5 162 50 1 0,5

13 50 1 0,5 63 50 1 1 113 50 1 0,5 163 50 1 0,5

14 50 1 0,5 64 50 1 1 114 50 1 0,5 164 50 1 0,5

15 50 1 0,5 65 50 1 1 115 150 2 3 165 150 2 3

16 50 1 0,5 66 50 1 1 116 50 1 0,5 166 50 1 0,5

17 50 1 0,5 67 50 1 1 117 50 1 0,5 167 50 1 0,5

18 50 1 0,5 68 50 1 1 118 50 1 0,5 168 50 1 0,5

19 50 1 0,5 69 50 1 1 119 50 1 0,5 169 50 1 0,5

20 50 1 0,5 70 50 1 1 120 150 2 3 170 50 1 0,5

21 150 2 3 71 50 1 1 121 50 1 0,5 171 50 1 0,5

22 50 1 0,5 72 50 1 1 122 50 1 0,5 172 50 1 0,5

23 50 1 0,5 73 50 1 1 123 150 2 3 173 50 1 0,5

24 50 1 0,5 74 50 1 1 124 50 1 0,5 174 50 1 0,5

25 50 1 0,5 75 50 1 1 125 150 2 3 175 150 2 3

26 50 1 0,5 76 50 1 1 126 50 1 0,5 176 50 1 0,5

27 50 1 0,5 77 50 1 1 127 50 1 0,5 177 50 1 0,5

28 50 1 0,5 78 50 1 1 128 50 1 0,5 178 50 1 0,5

29 50 1 0,5 79 50 1 1 129 150 2 3 179 50 1 0,5

30 50 1 0,5 80 50 1 1 130 150 2 3 180 50 1 0,5

31 50 1 0,5 81 50 1 1 131 50 1 0,5 181 50 1 0,5

32 150 2 3 82 50 1 1 132 50 1 0,5 182 50 1 0,5

33 50 1 0,5 83 50 1 1 133 150 2 3 183 50 1 0,5

34 50 1 0,5 84 150 2 3 134 150 2 3 184 50 1 0,5

35 50 1 0,5 85 50 1 1 135 150 2 3 185 50 1 0,5

36 50 1 0,5 86 50 1 1 136 50 1 0,5 186 50 1 0,5

37 50 1 0,5 87 150 2 3 137 150 2 3 187 50 1 0,5

38 150 2 3 88 50 1 1 138 50 1 0,5 188 50 1 0,5

39 150 2 3 89 50 1 1 139 50 1 0,5 189 150 2 3

40 50 1 0,5 90 150 2 3 140 50 1 0,5 190 50 1 0,5

41 50 1 0,5 91 50 1 1 141 50 1 0,5 191 50 1 0,5

42 50 1 0,5 92 50 1 1 142 150 2 3 192 150 2 3

43 50 1 0,5 93 50 1 1 143 50 1 0,5 193 50 1 0,5

44 50 1 0,5 94 150 2 3 144 50 1 0,5 194 50 1 0,5

45 50 1 0,5 95 150 2 3 145 50 1 0,5 195 50 1 0,5

46 50 1 0,5 96 50 1 1 146 50 1 0,5 196 50 1 0,5

47 50 1 0,5 97 50 1 1 147 50 1 0,5 197 50 1 0,5

48 50 1 0,5 98 50 1 1 148 50 1 0,5 198 50 1 0,5

49 50 1 0,5 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 150 2 3

50 50 1 0,5 100 50 1 1 150 50 1 0,5 200 50 1 0,5


1,17PROMEDIO

150 1,48 - ∞

1 125 1,29-1,40






Observador Karen Estupiñán - Ángela PedrizaOperario 1

Fecha 02-sep-16 Operación

Poner bolsa de

empaque en canal

guía

Estudio N°


126



14


1 50 2 1 51 50 2 1 101 50 2 1 151 150 4 62 150 4 6 52 50 2 1 102 150 3 4,5 152 50 2 13 150 5 7,5 53 50 2 1 103 50 2 1 153 150 3 4,5

4 50 2 1 54 50 2 1 104 150 3 4,5 154 50 2 15 50 2 1 55 50 2 1 105 50 2 1 155 50 2 1

6 50 2 1 56 50 2 1 106 50 2 1 156 50 2 17 150 3 4,5 57 50 2 1 107 50 2 1 157 50 2 1

8 50 2 1 58 50 2 1 108 50 2 1 158 50 2 19 50 1 0,5 59 50 2 1 109 50 2 1 159 50 2 1

10 50 2 1 60 50 2 1 110 150 3 4,5 160 50 2 1

11 50 2 1 61 50 2 1 111 150 3 4,5 161 150 4 612 150 4 6 62 50 2 1 112 150 3 4,5 162 50 2 1

13 50 2 1 63 50 2 1 113 150 3 4,5 163 50 2 114 50 2 1 64 50 2 1 114 50 2 1 164 50 2 1

15 150 4 6 65 50 2 1 115 50 2 1 165 50 2 116 50 2 1 66 50 2 1 116 50 2 1 166 50 2 117 50 2 1 67 50 2 1 117 50 2 1 167 150 3 4,5

18 50 2 1 68 50 2 1 118 50 2 1 168 150 4 619 50 1 0,5 69 50 1 0,5 119 50 2 1 169 50 1 0,5

20 50 2 1 70 50 2 1 120 50 2 1 170 150 3 4,5

21 50 2 1 71 50 2 1 121 50 2 1 171 150 3 4,5

22 50 2 1 72 50 2 1 122 50 2 1 172 50 2 1

23 50 2 1 73 50 2 1 123 50 2 1 173 150 3 4,5

24 50 2 1 74 50 2 1 124 50 2 1 174 50 2 1

25 150 4 6 75 150 5 7,5 125 50 2 1 175 50 2 1

26 50 2 1 76 50 2 1 126 50 2 1 176 50 2 1

27 50 2 1 77 50 2 1 127 50 2 1 177 50 2 1

28 50 2 1 78 50 2 1 128 50 2 1 178 50 2 1

29 50 1 0,5 79 50 2 1 129 50 2 1 179 50 1 0,5

30 50 2 1 80 150 3 4,5 130 50 1 0,5 180 150 3 4,5

31 50 2 1 81 50 2 1 131 50 2 1 181 50 2 1

32 150 4 6 82 50 2 1 132 50 2 1 182 50 2 1

33 50 2 1 83 50 2 1 133 150 3 4,5 183 150 3 4,5

34 50 2 1 84 50 2 1 134 50 2 1 184 50 2 1

35 150 3 4,5 85 50 2 1 135 50 2 1 185 50 2 1

36 50 2 1 86 50 2 1 136 50 2 1 186 50 2 1

37 50 2 1 87 50 2 1 137 50 2 1 187 50 2 1

38 50 2 1 88 50 2 1 138 50 2 1 188 50 2 1

39 50 1 0,5 89 50 2 1 139 50 1 0,5 189 50 1 0,5

40 50 2 1 90 50 2 1 140 50 2 1 190 150 3 4,5

41 50 2 1 91 50 2 1 141 150 4 6 191 50 2 1

42 50 2 1 92 50 2 1 142 50 2 1 192 50 2 1

43 50 2 1 93 150 3 4,5 143 150 3 4,5 193 50 2 1

44 50 2 1 94 50 2 1 144 50 2 1 194 50 2 1

45 50 2 1 95 50 2 1 145 50 2 1 195 50 2 1

46 50 2 1 96 50 2 1 146 50 2 1 196 50 2 1

47 50 2 1 97 150 5 7,5 147 50 2 1 197 50 2 1

48 150 3 4,5 98 50 2 1 148 50 2 1 198 50 2 1

49 50 1 0,5 99 50 2 1 149 50 1 0,5 199 50 1 0,5

50 50 1 0,5 100 50 2 1 150 50 2 1 200 150 3 4,5


2,18PROMEDIO

150 2,31 - ∞

2 125 2,20-2,30







02-sep-16 Operación Empacar panEstudio N° Fecha


127



1


1 150 2 3 51 150 2 3 101 150 2 3 151 50 1 0,52 50 1 0,5 52 50 1 0,5 102 150 2 3 152 150 2 33 150 2 3 53 150 2 3 103 150 2 3 153 150 2 3

4 150 2 3 54 150 2 3 104 150 2 3 154 150 2 35 150 2 3 55 150 2 3 105 150 2 3 155 150 2 3

6 150 2 3 56 150 2 3 106 150 2 3 156 150 2 37 50 1 0,5 57 50 1 0,5 107 150 2 3 157 50 1 0,5

8 150 2 3 58 150 2 3 108 150 2 3 158 150 2 39 50 1 0,5 59 150 2 3 109 150 2 3 159 150 2 3

10 150 2 3 60 150 2 3 110 50 1 0,5 160 150 2 3

11 150 2 3 61 150 2 3 111 50 1 0,5 161 50 1 0,512 50 1 0,5 62 50 1 0,5 112 50 1 0,5 162 150 2 3

13 150 2 3 63 150 2 3 113 150 2 3 163 150 2 314 150 2 3 64 150 2 3 114 150 2 3 164 50 1 0,5

15 150 2 3 65 50 1 0,5 115 150 4 6 165 150 2 316 150 2 3 66 150 2 3 116 150 2 3 166 150 2 317 150 2 3 67 50 1 0,5 117 50 1 0,5 167 50 1 0,5

18 150 2 3 68 150 2 3 118 50 1 0,5 168 150 2 319 50 1 0,5 69 150 2 3 119 150 2 3 169 50 1 0,5

20 150 2 3 70 150 2 3 120 50 1 0,5 170 150 2 3

21 150 2 3 71 150 2 3 121 50 1 0,5 171 50 1 0,5

22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 50 1 0,5 172 150 2 3

23 150 2 3 73 150 2 3 123 150 2 3 173 50 1 0,5

24 150 2 3 74 150 2 3 124 150 2 3 174 50 1 0,5

25 150 2 3 75 150 2 3 125 150 4 6 175 150 2 3

26 150 2 3 76 150 2 3 126 150 2 3 176 150 2 3

27 150 2 3 77 50 1 0,5 127 50 1 0,5 177 150 2 3

28 150 2 3 78 150 2 3 128 50 1 0,5 178 150 2 3

29 50 1 0,5 79 150 2 3 129 150 2 3 179 150 2 3

30 150 2 3 80 150 2 3 130 50 1 0,5 180 150 2 3

31 150 2 3 81 150 2 3 131 50 1 0,5 181 150 2 3

32 150 2 3 82 50 1 0,5 132 150 2 3 182 150 2 3

33 150 2 3 83 150 2 3 133 150 2 3 183 50 1 0,5

34 150 2 3 84 150 2 3 134 150 2 3 184 50 1 0,5

35 150 2 3 85 150 2 3 135 150 2 3 185 150 2 3

36 150 2 3 86 150 2 3 136 150 2 3 186 150 2 3

37 50 1 0,5 87 50 1 0,5 137 50 1 0,5 187 150 2 3

38 150 2 3 88 150 2 3 138 150 2 3 188 150 2 3

39 150 2 3 89 150 2 3 139 150 2 3 189 50 1 0,5

40 50 1 0,5 90 50 1 0,5 140 150 2 3 190 150 2 3

41 150 2 3 91 150 2 3 141 50 1 0,5 191 150 2 3

42 50 1 0,5 92 50 1 0,5 142 150 2 3 192 150 2 3

43 150 2 3 93 150 2 3 143 50 1 0,5 193 50 1 0,5

44 150 2 3 94 150 2 3 144 150 2 3 194 50 1 0,5

45 150 2 3 95 150 4 6 145 150 2 3 195 150 2 3

46 150 2 3 96 150 2 3 146 150 2 3 196 150 2 3

47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 50 1 0,5 197 150 2 3

48 150 2 3 98 150 2 3 148 150 2 3 198 150 2 3

49 150 2 3 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 150 2 3

50 150 2 3 100 50 1 0,5 150 150 2 3 200 150 2 3


1,76

1,89 - ∞

PROMEDIO

150

3 125 1,78-1,88







Operación Amarrar panEstudio N° Fecha 02-sep-16


128



15


1 50 6 3 51 150 7 11 101 50 5 2,5 151 50 5 2,52 50 6 3 52 50 4 2 102 150 7 11 152 50 6 33 150 7 11 53 50 5 2,5 103 50 6 3 153 50 6 3

4 150 7 11 54 50 6 3 104 50 6 3 154 50 6 35 150 7 11 55 150 7 11 105 50 6 3 155 150 7 10,5

6 150 8 12 56 50 6 3 106 50 5 2,5 156 50 5 2,57 50 6 3 57 50 5 2,5 107 50 6 3 157 150 9 13,5

8 50 6 3 58 50 6 3 108 50 6 3 158 50 6 39 50 6 3 59 50 5 2,5 109 50 5 2,5 159 150 7 10,5

10 150 9 14 60 50 6 3 110 50 6 3 160 50 6 3

11 50 6 3 61 150 7 11 111 50 5 2,5 161 150 7 10,512 50 6 3 62 50 4 2 112 150 7 11 162 150 8 12

13 50 6 3 63 50 6 3 113 50 6 3 163 50 6 314 50 6 3 64 50 6 3 114 50 6 3 164 50 6 3

15 150 7 11 65 150 7 11 115 50 6 3 165 150 7 10,516 50 6 3 66 50 6 3 116 150 8 12 166 150 8 1217 50 6 3 67 50 5 2,5 117 150 9 14 167 150 9 13,5

18 50 6 3 68 150 7 11 118 150 8 12 168 50 6 319 50 5 2,5 69 50 5 2,5 119 50 5 2,5 169 150 7 10,5

20 50 6 3 70 50 6 3 120 50 6 3 170 50 6 3

21 50 6 3 71 150 8 12 121 50 6 3 171 150 7 10,5

22 50 6 3 72 50 4 2 122 150 7 11 172 50 6 3

23 50 4 2 73 50 6 3 123 50 6 3 173 50 6 3

24 50 6 3 74 50 6 3 124 50 6 3 174 50 6 3

25 150 7 11 75 150 7 11 125 150 7 11 175 150 7 10,5

26 50 6 3 76 50 6 3 126 50 5 2,5 176 150 8 12

27 50 6 3 77 50 5 2,5 127 150 7 11 177 150 11 16,5

28 50 6 3 78 150 7 11 128 50 6 3 178 50 6 3

29 50 5 2,5 79 50 5 2,5 129 50 6 3 179 150 7 10,5

30 50 6 3 80 50 6 3 130 150 7 11 180 50 6 3

31 150 7 11 81 150 7 11 131 50 6 3 181 150 7 10,5

32 50 6 3 82 50 5 2,5 132 150 7 11 182 50 6 3

33 50 6 3 83 50 6 3 133 50 6 3 183 50 6 3

34 50 6 3 84 50 6 3 134 50 6 3 184 50 6 3

35 150 7 11 85 150 7 11 135 50 6 3 185 50 6 3

36 50 6 3 86 50 5 2,5 136 150 8 12 186 50 5 2,5

37 50 4 2 87 150 10 15 137 150 7 11 187 150 8 12

38 50 6 3 88 150 7 11 138 50 6 3 188 50 6 3

39 50 5 2,5 89 50 5 2,5 139 50 5 2,5 189 150 7 10,5

40 50 6 3 90 50 6 3 140 50 6 3 190 50 6 3

41 150 7 11 91 150 7 11 141 50 4 2 191 50 6 3

42 50 6 3 92 50 4 2 142 150 7 11 192 50 6 3

43 50 6 3 93 50 6 3 143 50 6 3 193 50 5 2,5

44 50 6 3 94 50 6 3 144 50 6 3 194 50 6 3

45 150 7 11 95 150 7 11 145 50 6 3 195 50 6 3

46 50 6 3 96 50 5 2,5 146 150 8 12 196 50 5 2,5

47 50 6 3 97 50 6 3 147 150 7 11 197 150 8 12

48 50 6 3 98 50 6 3 148 50 6 3 198 50 6 3

49 150 9 14 99 50 6 3 149 50 5 2,5 199 150 7 10,5

50 50 4 2 100 50 6 3 150 50 6 3 200 150 8 12


6,24

150 6,34 - ∞

PROMEDIO

6 125 6,26-6,33



N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 7% 50 1-6

TN TOTAL 1.080 Fátiga básica 4% 0 -

TO TOTAL 1.247 Necesidades personales 5% Calificación Rango

Observador Karen Estupiñán - Ángela PedrizaOperario 1

Depos i tar producto

empacado en

carro/canasti l la



129



16

Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN1 75 30 22,5 21 75 32 24 41 150 50 752 75 33 24,75 22 75 36 27 42 100 38 383 125 42 52,5 23 75 37 27,75 43 75 30 22,54 150 50 75 24 125 40 50 44 125 43 53,755 75 35 26,25 25 75 31 23,25 45 75 36 276 75 36 27 26 150 50 75 46 150 47 70,57 100 39 39 27 75 30 22,5 47 75 36 278 75 31 23,25 28 150 58 87 48 125 42 52,59 125 45 56,25 29 75 31 23,25 49 75 30 22,5

10 75 29 21,75 30 75 34 25,5 50 75 30 22,511 75 29 21,75 31 125 44 55 51 100 39 3912 150 52 78 32 150 60 90 52 125 41 51,2513 75 35 26,25 33 75 36 27 53 75 32 2414 150 46 69 34 125 41 51,25 54 150 48 7215 75 34 25,5 35 75 29 21,75 55 125 40 5016 75 28 21 36 150 54 81 56 125 43 53,7517 75 32 24 37 75 31 23,25 57 75 34 25,518 150 60 90 38 75 35 26,25 58 75 29 21,7519 75 26 19,5 39 100 38 38 59 75 31 23,2520 75 30 22,5 40 75 31 23,25 60 125 40 50

38,0

125 40-45

150 46 - ∞

50 1-22

75 23-37

100 38-39



0 -








Estudio N° Fecha 08-ago-16 OperaciónTransportar

canasti l las


130

ANEXO N° 11. SUPLEMENTOS.

Sistema de suplementos por descanso porcentajes de los Tiempos Básicos.

Fuente: OIT.

Holguras del empaque de productos numerosos y unitarios


Transporte

de carro

(Hombre)

Sacar lata

(Hombre)

Acomodar

o contar

(Mujer)

Empacar

(Mujer)

Amarrar

(Mujer)

Sellar

(Mujer)

Guardar

paquetes

(Mujer)

Transporte

canastillas

(Hombre)

A. Suplementos por actividades personales 5% 5% 7% 7% 7% 7% 7% 5%

B. Suplementos base por fatiga 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4%

A. Suplementos por trabajar de pie 2% 2% 4% 4% 4% 4% 4% 2%

B. Suplementos por postura anormal 2% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 2%

C. Uso de fuerza / energía muscular 3% 2% 3%

D. Mala iluminación

E. Condiciones atmosféricas

F. Concentración intensa 2% 2% 2% 2% 2%

G. Ruido

H. Tensión mental

I. Monotonía 1% 1% 1% 1% 1% 1%

J. Tedio 1% 1%

TOTAL 16% 13% 19% 19% 20% 20% 21% 16%

1. SUPLEMENTOS

CONSTANTES

2. SUPLEMENTOS

VARIABLES

OPERACIÓN

131

Holguras del empaque de productos numerosos con operaciones combinadas


Holguras del empaque de productos tajados


Sacar

lata/Acomodar o

contar (Mujer)

Acomodar o

contar /Empacar

(Mujer)

Amarrar/Guardar

paquetes (Mujer)

A. Suplementos por actividades personales 7% 7% 7%

B. Suplementos base por fatiga 4% 4% 4%

A. Suplementos por trabajar de pie 4% 4% 4%

B. Suplementos por postura anormal 1% 1% 1%

C. Uso de fuerza / energía muscular 2% 2% 2%

D. Mala iluminación

E. Condiciones atmosféricas

F. Concentración intensa 2%

G. Ruido

H. Tensión mental 1%

I. Monotonía 1% 1%

J. Tedio 1% 1%

TOTAL 21% 20% 20%

OPERACIÓN

1. SUPLEMENTOS

CONSTANTES

2. SUPLEMENTOS

VARIABLES

132

ANEXO N° 12. TIEMPO ESTÁNDAR CONSOLIDADO.

Cálculo del tiempo estándar productos numerosos - Parte 1.


Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones combinadas Sacar lata y

Acomodar o contar - Parte 2.


Operación Opción 1 Opción 2

Transporte de carro 1 1

Sacar lata 5 5

Acomodar o contar 9 9

Empacar 20 20

Amarrar 4

Sellar 10

Guardar paquetes 4 4

Transporte de canastillas 2 2

Tiempo Estándar (Seg) 44 50

Tiempo Estándar (Min) 0,74 0,84

Cuando la bolsa de

empaque se amarraCuando la bolsa de

empaque se sella



Sacar lata

Acomodar o contar

Empacar 20 20

Amarrar 4

Sellar 10

Guardar paquetes 4 4




26 26

Cuando la bolsa de

empaque se amarraCuando la bolsa de

empaque se sella

133

Cálculo del tiempo estándar Operaciones productos numerosos Acomodar o contar y

Empacar

- Parte 3.


Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones Amarrar y Guardar en

canastillas - Parte 4.




Sacar lata 5 5

Acomodar o contar 9 9

Empacar 20 20

Sellar 10

Amarrar

Guardar paquetes 4




12

Cuando la bolsa de

empaque se sellaCuando la bolsa de

empaque se amarra



Sacar lata

Acomodar o contar

Empacar 20 20

Sellar 10

Amarrar

Guardar paquetes 4




12

26 26

Cuando la bolsa de


empaque se amarra

134

Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones Sacar lata y Acomodar o

contar simultánea con Amarrar y Guardar en canastillas - Parte 5.


Cálculo del tiempo estándar productos tajados - Parte 1.




Sacar lata

Acomodar o contar

Empacar 20 20

Sellar 4

Amarrar

Guardar paquetes 4




12

26 26

Cuando la bolsa de


empaque se amarra

Operación Opción 1

Ingreso de pan a máquina

tajadora 2

Poner bolsa de empaque en

canal guía 1

Empacar 2

Amarrar 3

Depositar producto empacado

en carro/canastilla 6

Transportar canastillas 0,40

Tiempo Estándar (Seg) 15

Tiempo Estándar (Min) 0,25

Cuando la bolsa de

empaque se amarra

135

ANEXO N° 13. TÉCNICA DEL INTERROGATORIO.

Preguntas Preliminares Cursograma 1 – Parte 1.



¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo? ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?

El operario codifica las bolsas

de empaque a utilizar

Las bolsas deben estar

codificadas para poder

empacar

Puesto de trabajo N. 4

Es el lugar donde se

encuentra la máquina

codificadora

Antes de iniciar el

proceso de empaque

No se contaba con las bolsas de

empaque necesarias

El operario se desplaza diez

veces durante el alistamiento

de las bolsas de empaque

No tiene a la mano la

cantidad de bolsas necesarias

Entre el puesto de

trabajo N. 2, 4 y 3

Las bolsas se encuentran

ubicadas en distintos

lugares del área

Durante la

codificación de las

bolsas de empaque

Porque se necesita tener la cantidad

adecuada de bolsas para codificar

El operario organiza las bolsas

de empaque codificadas en

estantería de su puesto de

trabajo

Se necesita tener cerca las

bolsas para empacar el

producto

Puesto de trabajo N. 2La estantería está al lado

de la máquina tajadora

Después de la

codificación

Ya se alistaron las bolsas necesarias y

se dará inicio al empaque

Alistamiento de puesto de

trabajo, maquinaria y

materiales

Se debe despejar el área de

trabajo para que el operario

esté mas cómodo

Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajoDespués de la

codificación

El operario no habría alistado con

anticipación su puesto de trabajo

El operario coloca bolsa de

empaque en canal guía

Esto facilita la introducción

del pan a la bolsaPuesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo

Cuando se introduce

pan en la máquina

tajadora

se da tiempo a que se realice el

tajado del pan

Introduce panes de dos en

dos a la máquina

Aprovecha el espacio de la

máquina

Puesto de trabajo N. 2 -

Máquina tajadora N.3 Es el lugar de trabajo

Después de que

queda un espacio en

la máquina

Se aprovecha la capacidad de la

máquina y el ritmo de trabajo de esta

Empaca, amarra y ubica pan

en estanteríaHace parte del proceso Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo

Después de tajado el

panEs el orden lógico del proceso

PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 1PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN

136


¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?

Tajador N.1 No existe una persona

determinada para codificar

Se toma una cantidad de bolsas y se pasan

rápidamente por la máquina codificadora

pisando el pedal de ésta

Es más práctico

Tajador N.1 Es quien está a cargo de

codificar en el momento

El operario se dirige a las mesas y

estanterías y toma una cantidad de bolsas,

en ocasiones utiliza una canasta

porque no existe un orden adecuado del

material a utilizar ni un método apropiado

que reduzca los traslados

Tajador N.1 Es quien está a cargo de

codificar en el momento

Una vez codificadas las bolsas, toma la

canasta y la lleva hasta el puesto de trabajo

para organizarlas en la estantería

Se supone que en cada puesto de trabajo

las bolsas deben estar organizadas en

estanterías

Tajador N.1 Es el encargado del orden en

su puesto de trabajo

Enciende la máquina, recoge objetos que

no faciliten el trabajo

Es el método que utiliza el operario de

turno

Tajador N.1 Es el operario de turnoToma la bolsa, la abre y la ubica en uno de

los extremos del canalFacilita el proceso de empaque del pan

Tajador N.1 Es el operario de turno

Toma dos panes al tiempo y los lanza a la

parte trasera de la máquina y a medida que

el pan baja para ser tajado por las cuchillas

introduce los otros para que ocupen el

espacio que va quedando


turno el cual considera que resulta más

productivo

Tajador N.1

Es el único operario que está

en el puesto de trabajo en el

momento

Introduce pan en la bolsa con ayuda del

canal guía, utiliza la máquina amarradora y

ubica el pan en la estantería


turno

PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 1PERSONA MEDIOS

137




El operario introduce el pan

de uno en uno a la máquina

tajadora

Se necesita tajar el panPuesto de trabajo N. 2 -

Máquina tajadora N.2Es el lugar de trabajo

Luego de tener una

unidad empacada

porque el operario ya tiene el espacio

para hacerle seguimiento al nuevo

pan que va a empacar

El operario inspecciona el pan

que acaba de tajar

Para eliminar el producto

defectuoso

Puesto de trabajo N. 2 -

Máquina tajadora N.2Es el lugar de trabajo

Una vez se haya

tajado el pan

porque es necesario revisarlo antes

de ingresarlo a la bolsa de empaque

El operario coloca bolsa de

empaque en canal guía

Esto facilita la introducción

del pan a la bolsaPuesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo

Cuando se introduce

pan en la máquina

tajadora

se da tiempo a que se realice el

tajado del pan

Empaca, amarra y ubica pan en estanteríaHace parte del proceso Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo Después de tajado e inspeccionado el panSon los últimos pasos a seguir durante el proceso

PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN

PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 2

138




Tajador N.2 Es el operario de turnoToma una unidad (pan) y la lanza a la

máquina tajadora


turno

Tajador N.2 Es el operario de turno

El operario observa cada tajada del pan y

retira las que no cumplan con las

condiciones adecuadas y luego las suplanta

con unas nuevas


turno

Tajador N.2 Es el operario de turnoToma la bolsa, la abre y la ubica en uno de

los extremos del canalFacilita el proceso de empaque del pan

Tajador N.2

Es el único operario que está

en el puesto de trabajo en el

momento

Introduce pan en la bolsa con ayuda del

canal guía, utiliza la máquina amarradora y

ubica el pan en la estantería


turno

PERSONA MEDIOS


139

Preguntas a fondo Cursograma 1 y 2 – Parte 1.


¿Qué otra cosa podría

hacerse?¿Qué debería hacerse?

¿En que otro lugar

podría hacerse?¿Dónde debería hacerse?

¿Cuándo podría

hacerse?¿Cuándo debería hacerse?

Desplazar estantería con

productos a empacar

Alistamiento de puesto de

trabajo, maquinaria y

materiales

Empacar pan en bolsa Inspeccionar el pan

Meter pan en la bosa, amarrar

la bolsa

Meter pan en la bosa,

amarrar la bolsa

Ubicar pan en estantería Ubicar pan en canastas Puesto de trabajo N. 2 Después de empacar el pan

PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 1 Y N° 2

Puesto de trabajo N. 2 Después de tajado el pan

Puesto de trabajo N. 2 Después de inspeccionar el pan

Introducir panes de dos en dos en la máquina tajadora Puesto de trabajo N. 2Una vez esté limpio y listo el área de trabajo y se haya

acercado la estantería de productos al mismo

Poner bolsa de empaque en canal guía mientras se taja el

panPuesto de trabajo N. 2 Luego de ingresar panes a máquinas tajadoras

Puesto de trabajo N. 2 Al iniciar el turno

Puesto de trabajo N. 2 10 minutos antes de finalizar el proceso de empaqueDejar las bolsas de empaque codificadas antes de terminar

turno

Organizar las bolsas codificadas en la estantería del puesto

de trabajoEstantería Puesto de trabajo N. 2 Después de la codificación


140

Preguntas a fondo Cursograma 1 y 2 – Parte 2.


¿Qué otra

persona podría

hacerlo?

¿Quién debería hacerlo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?

Tajador N°1 o

Tajador N°2

Operario empacador de turno

N°1

Observar el lote de producción del pan y

codificar la cantidad de bolsas acorde con el

numero de unidades del lote, pasar las

bolsas por la codificadora pisando el pedal

Tener un listado de los lotes producidos

con la cantidad de bolsas a codificar según

lo requerido

Tajador N°1 o

Tajador N°2

Operario empacador de turno

N°1

Dejar las bolsas codificadas en la mesa de la

tajadora

Separar las bolsas codificadas en un lugar

apropiado de la estantería

El tajador N°1 ingrese panes en la tajadoraCada tajador ingresa dos panes en cada

máquina y trabajan simultáneamente

Después de tajado el pan ubicar la bolsa en

el canal guía

Al tiempo en que comienza el tajado,

poner la bolsa en la punta de los estremos

del canal guía

Meter pan en la bolsa, hacer el amarre

manualmente y depositarlo en estantería

Meter pan en la bolsa, hacer el amarre con

máquina amarradora y depositarlo en

canasta

Operario

despachadorTajador N°1 y Tajador N°2 Tener al lado las canastas y depositar los empaques amarrados

PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 1 Y N° 2

Tajador N°1 y Tajador N°2Revisar cada tajada de pan y retirar las defectuosas. Reponerlas con tajadas del pan

sucesor

Tajador N°1 y Tajador N°2



Tajador de TurnoAl comenzar el turno, despejar el área de trabajo, limpiar y conectar máquina y luego

arrastarar la estantería al puesto de trabajo

PERSONA MEDIOS

141




Saca latas y acomoda el pan

en la mesa

Es necesario para iniciar el

empaque

Puesto de trabajo N. 1-

Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo Al iniciar el proceso Es el orden lógico de la operación

Se desplaza a máquina

selladora a sellar bolsas

Porque ya hay suficiente

unidades de panes

empacados que requieren

ser sellados


Selladora N.1 Es el lugar de trabajo

Cuando hay suficiente

cantidad de panes

empacados

se necesita evacuar unidades de la

mesa para liberar espacio

Se dirige a zona de despacho

por canastillasLas canastillas están ubicadas en esa zona


Mesa de trabajo N.1

hacia zona de despacho

Es el lugar de trabajoCuando se acaban las

canastillas

Se requieren canastillas donde

depositar los panes empacados y

sellados

Sella paquetes Hace parte del procesoPuesto de trabajo N. 1-

Selladora N.1 Es el lugar de trabajo Cuando ya hay paquetes listosYa se cuenta con las canastillas necesarias para guardarlos

Guardar paquetes en

canastilla

Los paquetes empacados y

sellados deben guardarsePuesto de trabajo N. 1 Es el lugar de trabajo

Después de sellados

los paquetesEs el orden lógico de la operación



142




Empacador N.1

Los demás empacadores

realizan otras tareas en el

momento

Toma una lata del carro, vierte los panes en

la mesa y acomoda de acuerdo a la

referencia

Es el método que utiliza el operario

creyendo ser el más conveniente

Empacador N.1

En el momento no hay nadie

sellando los panes que han

sido empacados

Se toma la bolsa y se introduce en máquina

selladora pulsando el pedal de la máquina

Es el método como acostumbran a

realizarlo

Empacador N.1Es quien en el momento se

encargade sellar las bolsas

se dirije a zona de sepacho, toma la

columna de canastas y las arrastra hacia el

puesto de trabajo


realizarlo



Se toma la bolsa y se introduce en máquina

selladora pulsando el pedal de la máquina


realizarlo



Se toma el paquete y se deposita en la

canasta


realizarlo

PERSONA MEDIOS


143







en la mesa


empaque



Se dirige a traer bolsas para

empacar

Las bolsas de empaque

deben estar cerca al puesto

de trabajo

Puesto de trabajo N. 1

hacia puesto de trabajo

N. 4

Es el lugar de trabajoCuando faltan bolsas

para empacar

Se necesitan las bolsas para continuar

la operación

Empaca panes Es el objetivo del procesoPuesto de trabajo N. 1-

Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo

Despues de que se

sacan los panes de la

lata

Es el orden lógico de la operación




Empacador N.2



momento



referencia



Empacador N.2No hay otra persona

disponible

Se desplaza el operario al lugar y toma la

cantidad de bolsas disponibles


realizarlo


encargade del empaqueToma la bolsa de pan e ingresa el pan alli


realizarlo

PERSONA MEDIOS


144






Amarra paquetesPara que el pan no se salga

de la bolsa


Amarradora N.3 Es la máquina que esta en el lugar de trabajo

Después de que se ha

introducido el pan en

la bolsa


Guardar paquetes en

canastilla

Los paquetes empacados y

sellados deben guardarsePuesto de trabajo N. 1 Es el lugar de trabajo

Después de sellados

los paquetesEs el orden lógico de la operación




Empacador N.3No hay otra persona

disponible

Se toma la bolsa con el pan y se ubica la

parte superior de la bolsa en la máquina

amarradora

Es el método más práctico y ágil


encarga de amarrar las bolsas

Se toma el paquete y se deposita en la

canasta


realizarlo

PERSONA MEDIOS


145




Empacar Es el objetivo del procesoPuesto de trabajo N. 1-


Despues de que se

sacan los panes de la

lata


Organizar paquetes sin sellar Despejar áreaPuesto de trabajo N. 1-


Despues de que se

mete el pan en la

bolsa

El operario de turno lo consideró

dentro de su labor

Traer carro con panesSe debe continuar con los

panes faltantes



Luego de que se

empaquen las

primeras referencias

Se agotaron los panes para empacar


en la mesa


empaque



limpiar mesa de trabajoSe debe tener limpio

elpuesto de trabajo


Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo Durante el proceso El operario lo consideró



146





encarga del empaqueToma la bolsa de pan e ingresa el pan alli


realizarlo


encarga del empaqueSe monta un paquete sobre otro por filas Es el método que consideró el empacador

Empacador N.4No hay otra persona que lo

haga

El operario se desplaza al área de

enfriamiento y empuja el carro hacia la

mesa N.1


realizarlo

Empacador N.4



momento



referencia



Empacador N.4No hay otra persona que lo

hagaToma un trapo y limpia la mesa Es el método que consideró el empacador

PERSONA MEDIOS


147

Preguntas a fondo Cursograma 3, 4, 5 y 6 – Parte 1.


¿Qué otra cosa podría

hacerse?¿Qué debería hacerse?

¿En que otro lugar

podría hacerse?¿Dónde debería hacerse?

¿Cuándo podría

hacerse?¿Cuándo debería hacerse?

Empacar panes en bolsa

Tomar las canastillas para guardar paquetes y organizarlas Puesto de trabajo N. 1 Mientras se empaca el pan

Del Puesto de trabajo N. 1 a zona de despacho Una vez se hayan organizado los paquetes en las canastillasLlevar canastillas a zona de despacho

Puesto de trabajo N. 1- Mesa de trabajo N.1 Después de que el pan se coloque en la mesa

Amarrar o sellar bolsa de pan Puesto de trabajo N. 1 Después de que el pan se empaque en la bolsa

Codificar bolsas de empaque Puesto de trabajo N. 4 Mientras los productos están en proceso

Traer carro con productos, sacar latas y acomodar pan Puesto de trabajo N. 1 Después de que el pan haya enfriado lo suficiente


PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 3, 4, 5 Y 6

148

Preguntas a fondo Cursograma 3, 4, 5 y 6 – Parte 2.


¿Qué otra

persona podría

hacerlo?

¿Quién debería hacerlo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?

Codificar las bolsas mientras los demás

operarios acomodan el puesto de trabajo y

aprovisionan carro con lo producido

Tener un listado de los lotes producidos

con la cantidad de bolsas a codificar según

lo requerido a producir

Tomar cada bolsa con pan y amarrarla

manualmente

Tomar cada bolsa con pan y amararla con

máquina amarradora/ sellarla con máquina

selladora

uno de los operario empacador de turno

uno de los operario empacador de turno Desplazarse al área de enfriamiento, tomar el carro y llevarlo a la mesa N°1, sacar lata

por lata, vaciar en la mesa y organizar los panes de acuerdo a la referencia

Tomar las canastas de la zona de despacho, ir armando una columna con cada una de

ellas tras depositar el pan allí

Organizar las canastillas en una columna, con ayuda de una varilla sujetar la canastilla

inferior y halar hacia afuera

Un operario empacador/ Operario que saca

latas

Operario de empaque/ Operario de despacho

dos o tres operarios empacadores Tomar la bolsa de empaque codificada y meter los panes de manera organizada

Un operario empacador

PERSONA MEDIOS

PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 3, 4, 5 Y 6

149

ANEXO N° 14. DISEÑO DEL MÉTODO DE TRABAJO.

Método del proceso de empaque de productos numerosos (Grupo N° 1)

DISEÑO DEL MÉTODO ACTUAL ¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN

Codificación de bolsas de

empaque

Al inicio del proceso y entre la ejecución de las actividades

Operario codificador Toma un paquete de bolsas por referencia y

codifica una por una con la máquina codificadora

No existe un estándar de bolsas a codificar. Cuando hace falta bolsas éste operario debe interrumpir la actividad que esté

realizando en el momento para codificar las faltantes.

Transporte de carro hacia

mesa de trabajo

Antes de descargar los productos de las latas (inicio

del empaque) El operario que esté disponible

El operario toma los carros tanto del área de enfriamiento como de la bodega de productos y

los traslada hasta la mesa de empaque

Se genera confusión a la hora de iniciar el empaque al no tener un orden lógico en la organización de los carros. Se evidencian variaciones entre la hora de empaque programada y el tiempo

real en que se inicia el proceso

Sacar lata de productos

Después de ubicar el carro junto a la mesa de empaque

En ocasiones el operario que transporta los carros o cualquier

otro

Se extrae la lata del carro y se arrojan los productos a la mesa

Se presenta una notable variación en la cantidad de operarios en el puesto de trabajo como en el inicio y término de una

actividad

Acomodar o contar

Mientras se realiza el empaque del producto en la

bolsa

El operario que saca latas y en ocasiones el operario

empacador

Luego de que se arroja el producto en la mesa el operario acomoda las cantidades por paquete

de acuerdo a la referencia

Por lo general esta actividad la realiza el operario que empaca el producto en la bolsa de empaque. El método varía según el

operario

Empacar Una vez se encuentre el

producto en la mesa

La cantidad de operarios varía desde dos (2) empacadores a

siete (7)

El operario toma la bolsa de empaque, ingresa la cantidad de producto según referencia de

manera ordenada

Se presenta congestión de productos en la mesa de empaque y en el transcurso de la actividad ausentismo de operarios

Amarrar / Sellar

Después de empacado el producto en la bolsa

El operario que codifica las bolsas y/o los operarios de

empaque

El amarre se hace tanto de forma manual como con la máquina amarradora. El sellado se realiza

con la máquina selladora

En la mayoría de los casos la actividad la realiza el operario que codifica, quien muestra una mayor agilidad con las máquinas. Se evidencia poco uso de las máquinas por la mayoría de los

operarios. Esta actividad depende del tipo de producto

Guardar paquetes

Después de amarrado o sellado el producto

En ocasiones el operario que amarra o sella u otro destinado

solo a esta actividad

El operario acerca las canastillas hasta la máquina amarradora, las organiza y va

guardando los paquetes según la capacidad

No existe un alistamiento previo de las canastillas. El operario debe interrumpir su labor para acercar las canastillas al área de

trabajo

Transportar canastillas

Una vez se halla guardado todos los productos de la

misma referencia

El operario que guarda los paquetes o un operario

disponible en el momento

Con la ayuda de una varilla que se sujeta a la primer canasta de la parte inferior, se halan las

canastillas hasta la zona de despacho


150

Diseño de propuestas del método de empaque de productos numerosos

DISEÑO DE PROPUESTAS

PROPUESTA N° 1

PROPUESTA N° 2

PROPUESTA N° 3

AC

TIV

IDA

DE

S D

E A

LIS

TA

MIE

NT

O

¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN?

¿CÓMO? OBSERVACIÓN

Limpieza del puesto de

trabajo

La limpieza con el agente detergente se debe

realizar 10 minutos antes de dar inicio al primer

turno. La limpieza en seco se debe hacer para cada

cambio de referencia

Operario de empaque 1 y 2

Operario de empaque 1 (mesa N° 1) Operario de empaque 2 (mesa N° 2)


(mesa N° 1) Operario de

empaque 3 y 4 (mesa N° 2)

Tomar un trapo limpio, y un agente detergente, desinfectante o higiénizante, para rociarlo en la

mesa de trabajo. Pasar otro trapo limpio y con un poco de agua enjuagar la mesa para eliminar el

agente empleado y por último utilizar un trapo seco para eliminar la humedad y así dejar lista la

superficie para ser utilizada. Si existen desperdicios como bolsas, papel, etc grandes deben ser

recogidos y depositados en las canecas de basura

Es necesario que las mesas se limpien pese a que en el turno

anterior se haya hecho puesto que durante el tiempo recorrido es

posible que agentes extraños como polvo, grasa, entre otros se

acumulen en esta

Codificación de bolsas de empaque

Esta operación se puede realizar al inicio del turno o durante el tiempo en que

los productos se encuentren en etapa de

enfriamiento Operario de empaque 3

Operario de empaque 3


Teniendo en cuenta que la producción de panes se realiza por pedidos, se propone que el Jefe de

producción emita cada día un listado de la producción por lote a los operarios del área de

empaque, con el fin de que la persona que a la que se le asigne esta actividad tenga conocimiento de la cantidad de bolsas de empaque que debe codificar

de acuerdo a la referencia o tipo de producto. El operario debe ajustar la fecha de vencimiento, luego coger 100 unidades, ingresarlas entre las bandas de la máquina y presionar el pedal con el pie derecho o

izquierdo según la destreza del operario o de manera intercalada para contrarrestar la fatiga

Se recomienda a la empresa realizar un estudio de desempeño de los

operarios en esta actividad y seleccionar a la persona que cuenta con las habilidades y conocimiento

de la misma, de igual forma es necesario que se rote a esta

persona ya sea por semana y se le brinde capacitación sobre el proceso como también sobre la importancia de las pausas activas por ser éste

un trabajo repetitivo

Aprovisionamiento de bolsas

codificadas a la mesa de trabajo

Después de codificadas las bolsas, antes de dar

inicio al empaque

Una vez se tengan codificadas las bolsas, el operario debe depositarlas en estantes ubicados al

lado de la mesa de empaque

En la mesa de trabajo debe haber una caja a cada lado de la mesa

para que quienes empacan puedan sacarlas las bolsas y no se esparzan generando desordenes o confusión

Aprovisionamiento de canastillas

para guardar producto terminado

Justo en el momento en que se dé inicio al proceso

de empaque




El operario debe dirigirse a la zona de despacho y armar en el suelo una columna con las canastillas

necesarias, y empujarla con mucho cuidado hacia el área de empaque y ubicarla al final de la mesa de

empaque

El operario debe permanecer atento al momento en que se agoten las

canastillas para realizar los traslados necesarios

Lavarse las manos

Después de las actividades de

alistamiento anteriores/ Antes de ingresar al área

de empaque

Operarios encargado de alistamiento/ Operarios de

empaque


empaque


empaque

Coger una cantidad apropiada de jabón líquido bactericida, frotar las manos y uñas, y juagar con

abundante agua, luego tomar una toalla seca manos de un solo uso, secar sus manos y depositar la

toalla en la caneca de basura

Se recomienda incluir el cepillo de uñas

151

DISEÑO DE PROPUESTAS PROPUESTA

N° 1 PROPUESTA

N° 2 PROPUESTA

N° 3

AC

TIV

IDA

D D

E

INS

PE

CC

IÓN

¿QUÉ? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN

Verificar el carro de productos que se debe

ingresar al área de empaque de acuerdo

con el cumplimiento de su etapa de

enfriamiento y la hora indicada para ser

empacado

Al momento de dirigirse al área de enfriamiento por el carro de productos

para iniciar el empaque




Dirigirse al área de enfriamiento, observar el formato de registro de horas que se encuentra

sujeta al carro, tomar el carro correspondiente y trasladarlo al área de empaque y posterior a esto organizarlo en el orden acordado: se organiza de

acuerdo al tiempo más cercano (adelante) y lejano (atrás)

Durante el traslado del carro se debe tomar las medidas

necesarias para no ocasionar accidentes en el área de trabajo, procurar el

ingreso de una cierta cantidad de carros al área

para que no hayan congestiones

AC

TIV

IDA

D D

E

AL

IST

AM

IEN

TO

Organizar los carros en la bodega de productos en orden descendente de modo que la salida de éstos sea acorde

con la hora próxima a empacar

Después de verificar la hora de ingreso a

empaque

OP

ER

AC

ION

ES

AC

TIV

AS

Transporte de carro hacia la mesa de

trabajo

Al iniciar el proceso de empaque, después de

las actividades de alistamiento y de

inspección

Empujar el carro desde la bodega de productos hasta el extremo inicial de la mesa de empaque

Sacar latas del carro y acomodar el pan en la

mesa

Una vez se haya acercado el carro a la

mesa de trabajo

Tomar lata por lata, depositar los panes en la mesa, contabilizar y organizar las unidades según

referencia del producto

El operario debe tener conocimiento sobre la

cantidad de panes que debe contener una bolsa según

referencia del producto

Revisar el estado del producto

Antes de empacar el pan en la bolsa



Observar las unidades y excluir las que no cumplan con las condiciones. Depositarlas en la

canastilla especial para esto

Empacar panes en la bolsa

Tras el cumplimiento de la actividad anterior


Coger la bolsa de empaque de la caja según el tipo de pan a empacar, meter el pan manteniendo

la organización de este

Si el producto requiere cartón, ingresarlo a la bolsa

antes de meter el pan

152


PROPUESTA N° 1

PROPUESTA N° 2

PROPUESTA N° 3

OP

ER

AC

ION

ES

AC

TIV

AS

¿QUÉ? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN

Amarrar / Sellar bolsa Después de

empacado el producto Operario de empaque 6

Operario de empaque 5 (mesa N° 1) Operario de empaque 6 (mesa

N° 2)


Coger el empaque por la punta, y con la ayuda de la máquina amarradora o selladora realizar la operación: si es

amarrar impulsar la bolsa hacia adentro hasta que la máquina ajuste la cinta

amarradora. Si es sellar meter la bolsa entre las bandas de la máquina y

presionar el pedal con el pie derecho o izquierdo según la destreza del operario o de manera intercalada para contrarrestar la fatiga y verificar la temperatura de ésta

Guardar paquetes en canastillas



Operario de empaque 7 (mesa N° 1) Operario de empaque 8 (mesa

N° 2)

Tomar los paquetes de panes y distribuirlos en la canasta hasta completar el espacio disponible según referencia del

producto

Organizar las canastillas armando

una columna 15 unidades (canastillas)

Después de llenar una canastilla

Coger la carretilla de carga con seguro y montar sobre ésta la primera canastilla;

asegurar la carretilla para que no se deslice. Una vez se llene una canastilla, ir montando una nueva y así sucesivamente

armar la columna

El operario debe ser cuidadoso mientras realiza esta operación ya que corre el riesgo de sufrir algún tipo de dolor en la espalda por

tensión muscular, etc. También supervisar que

esta no se resbale

Transporte de canastillas a zona de

despacho

Después de organizada toda la

columna de canastillas

Quitar el soporte asegurador de la carretilla y empujarla con mesura hasta

llegar a la zona de despacho

Revisar que no haya personal en el pasillo para

evitar accidentes


153

Método del proceso de empaque de productos tajados (Grupo N° 3)

DISEÑO DEL MÉTODO ACTUAL ¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN

Codificación de bolsas de

empaque

Al inicio del turno N° 2 Operario de empaque Grupo N°

1 o tajador Grupo N° 3

Toma un paquete de bolsas por referencia y codifica una por una con la máquina

codificadora

No existe un estándar de bolsas a codificar. Cuando hace falta bolsas éste operario debe interrumpir la actividad que esté realizando en el momento para codificar las faltantes. El

operario realiza múltiples traslados debido a que las bolsas no se encuentra en un lugar fijo

Ingreso de pan a

máquina tajadora

Después de acomodar el puesto de trabajo, alistar máquinas y tras haber acercado el carro con

productos

Uno o dos tajadores El operario lanza varias unidades a la máquina

tajadora Esta actividad varía de acuerdo al operario, así como la cantidad

de panes que se ingresan a la máquina

Poner bolsa de empaque en canal guía

Después de ingresar el pan a la máquina tajadora

El operario tajador

Toma la bolsa de empaque y la ubica en el extremo más delgado del canal guía

Este método facilita el ingreso del pan a la bolsa de empaque

Empacar pan Una vez esté tajado el pan Se toma el pan tajado, se pone en el canal guía

y se desliza para que entre en la bolsa

Amarrar pan Después de empacar el pan El amarre se realiza con la ayuda de la máquina

amarradora El operario en este puesto de trabajo tiene un mayor uso de la

máquina amarradora

Guardar paquetes en

carro / canastillas

Una vez finalizada la actividad anterior

Se ubica cada paquete en el mismo carro donde estaba inicialmente sin empacar, luego se

depositan en las canastillas

Al operario se le dificulta acomodar el pan en las canastillas, por lo regular los ubica primero en el carro hasta que otro operario

acerca las canastillas necesarias y se encarga de esta actividad (reproceso)

Transportar canastillas

Después de guardar los paquetes en las canastillas

Operario empacador Toma las canastillas que se hayan llenado por

completo y las arrastra hacia la zona de despacho con la ayuda de una varilla

Se presenta congestión en el puesto de trabajo e incomodidad para el transporte de las canastillas por el peso y espacio que

ocupan


154

Diseño de propuestas del método de empaque de productos tajados


PROPUESTA N° 1 PROPUESTA N° 2

AC

TIV

IDA

DE

S D

E A

LIS

TA

MIE

NT

O

¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN

Limpieza del puesto de trabajo

10 minutos antes de dar inicio al proceso de empaque

Operario Tajador 1

Operario 1

Tomar un trapo limpio, y un agente detergente, desinfectante o higiénizante, para

rociarlo en la mesa y máquina de trabajo. Pasar otro trapo limpio y con un poco de

agua para eliminar el agente empleado y por último utilizar un trapo seco para eliminar la humedad y así dejar lista la superficie para ser utilizada. Si existen desperdicios como

bolsas, papel, etc grandes deben ser recogidos y depositados en las canecas de

basura

Codificación de bolsas de empaque

Esta operación se puede realizar durante el tiempo en

que los productos se encuentren en etapa de

enfriamiento Operario Tajador 2

El operario debe ajustar la fecha de vencimiento, luego coger 100 unidades,

ingresarlas entre las bandas de la máquina y presionar el pedal con el pie derecho o

izquierdo según la destreza del operario o de manera intercalada para contrarrestar la

fatiga

Aprovisionamiento de bolsas codificadas al

puesto de trabajo

Después de codificadas las bolsas, antes de dar inicio al

empaque

Una vez se tengan codificadas las bolsas, el operario debe ubicarlas en el estante que se encuentran junto a las máquinas tajadoras

Aprovisionamiento de canastillas para guardar

producto terminado

Justo en el momento en que se dé inicio al proceso de

empaque


El operario debe dirigirse a la zona de despacho y armar en el suelo una columna con las canastillas necesarias, y empujarla

con mucho cuidado hacia el área de empaque y ubicarla al final de la mesa de

empaque

El operario debe permanecer atento al momento en que se

agoten las canastillas para realizar los

traslados necesarios

Lavarse las manos

Después de las actividades de alistamiento anteriores/ Antes

de ingresar al área de empaque


empaque

Coger una cantidad apropiada de jabón líquido bactericida, frotar las manos y uñas, y juagar con abundante agua, luego tomar una toalla seca manos de un solo uso, secar sus manos y depositar la toalla en la caneca de

basura

Se recomienda incluir el cepillo de uñas

155



AC

TIV

IDA

D D

E

INS

PE

CC

IÓN


Verificar la hora de tajado y empaque del producto de acuerdo

con el cumplimiento de su etapa de

enfriamiento y la hora indicada

Al momento de dirigirse al área de carros para pan tajado

que se encuentra al lado de las máquinas tajadoras


Operario 1

Dirigirse a la zona de los hornos, observar el formato de registro de horas que se

encuentra sujeta al carro, tomar el carro correspondiente y trasladarlo al área de

empaque y posterior a esto organizarlo en el orden acordado

Durante el traslado del carro se debe tomar las

medidas necesarias para no ocasionar

accidentes en el área de trabajo, procurar el ingreso de una cierta cantidad de carros al

área para que no hayan congestiones

AC

TIV

IDA

D D

E

AL

IST

AM

IEN

T

O

Organizar los carros en la bodega de productos en orden descendente de modo que la salida de éstos sea acorde

con la hora próxima a empacar

Después de verificar la hora de ingreso a empaque

OP

ER

AC

ION

ES

AC

TIV

AS

Transporte de carro hacia el puesto de

trabajo

Al iniciar el proceso de empaque, después de las

actividades de alistamiento y de inspección

Operario Tajador 1

Mover el carro desde el lugar donde se organizó inicialmente, hacia el puesto de

trabajo y ubicarlo frente a la máquina tajadora

Ingreso del pan a las máquinas tajadoras

Una vez se haya acercado el carro al puesto de trabajo

Operario Tajador 1 y Tajador 2

Tomar los panes del carro, y de dos en dos ubicarlos en la máquina

Los panes no se deben lanzar, ya que pueden ser contaminados al tener contacto con la

pared de la instalación (la tajadora está muy próxima a la pared)

Ubicar la bolsa de empaque en el canal

guía

Después de ingresar el pan a la máquina tajadora

Inspeccionar el estado del producto

Antes de empacar el pan en la bolsa

Observar las unidades y excluir las tajadas que no cumplan con las condiciones.

Depositarlas en la canastilla especial para esto y reponer las tajadas extraídas con las

del pan sucesor

Empacar panes en la bolsa

Tras el cumplimiento de la actividad anterior

Coger la bolsa de empaque del estante según referencia del pan a empacar, meter

el pan en la bolsa cuidadosamente

156



OP

ER

AC

ION

ES

AC

TIV

AS


Amarrar bolsa de empaque

Después de empacado el producto

Operario Tajador 1 y Tajador 2

Operario 1

Coger el empaque por la punta, y con la ayuda de las máquinas amarradoras realizar la operación: impulsar la bolsa hacia adentro

hasta que la máquina ajuste la cinta amarradora

Guardar paquetes en canastillas


Tomar los paquetes de panes y distribuirlos en la canasta hasta completar el espacio disponible según referencia del producto

Organizar las canastillas armando

una columna

Después de llenar una canastilla


Coger la carretilla de carga y montar sobre ésta la primera canastilla; asegurar la

carretilla para que no se deslice. Una vez se llene una canastilla, ir montando una nueva y

así sucesivamente armar la columna

El operario debe ser cuidadoso mientras

realiza esta operación ya que corre el riesgo de sufrir algún tipo de

dolor en la espalda por tensión muscular,

etc. También supervisar que esta

no se resbale

Transporte de canastillas a zona de

despacho

Después de organizada toda la columna de canastillas

Quitar el soporte asegurador de la carretilla y empujarla con mesura hasta llegar a la zona

de despacho

Revisar que no haya personal en el pasillo para evitar accidentes


157

ANEXO N° 15. DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO.

Diseño de puesto de trabajo productos numerosos (Grupo N° 1)

DIS

EÑ

O A

CT

UA

L

Carro de productos Mesa de Empaque Canastillas Máquina

amarradora /

selladora

Cantidad de

operarios

Los carros son ubicados en

el extremo de la mesa de

empaque

Sólo está en uso la mesa N° 1

Se ubican al final de la

mesa y no cuentan con una

carretilla de carga

Se encuentran al

final de la mesa Varía constantemente

PR

OP

UE

ST

A N

° 1

Los carros serán ubicados

en el extremo principal de

la mesa para realizar el

descargue de los productos

Se propone que las dos (2) mesas de empaque disponibles en el área se unifiquen para

obtener una sola. De esta manera se contaría con un espacio de 54050 cm2 y una altura de

91 cm. En el extremo final de la mesa se adaptaría una lámina que posea una cavidad por

donde se transporten los productos y a su vez divida la actividad de empacado de la de

amarrado o sellado, con el propósito de que no se combinen los productos.

Los dos (2) operarios de empaque se ubicarían en la mitad de la mesa y así el operario que

se encarga de sacar las latas y acomodar los panes tendrá mayor espacio para esparcirlos

y hacerlos llegar hasta donde se encuentren los empacadores, a su vez se contará con una

capacidad suficiente para que se acomoden los panes antes y después de ser amarrados o

sellados mientras de manera simultánea el operario que guarda los paquetes los va

tomando y no se generen congestión en la mesa.

Las canastillas se ubicarán

al final de la mesa de

empaque. Éstas contarán

con una carretilla de carga

que facilite el transporte.

Estas máquinas

estarán ubicadas al

final de la mesa.

Cantidad: una (1)

máquina

amarradora y una

(1) máquina

selladora.

Seis (6) Teniendo en

cuenta el codificador

158

PR

OP

UE

ST

A N

° 2

Carro de productos Mesa de Empaque Canastillas Máquina amarradora

/ selladora Cantidad de

operarios

Los carros serán ubicados en el extremo principal de cada mesa para realizar el descargue de los productos.

Se propone que se haga uso de las dos (2) mesas de empaque disponibles en el área. Medidas: 27025 cm2 y una altura de 91 cm. Cada mesa contará con un (1) operario empacador.

Las canastillas se ubicarán al final de cada mesa de empaque. Éstas contarán con una carretilla de carga que facilite el transporte.

Estas máquinas estarán ubicadas al final de cada mesa. Cantidad: dos (2) máquinas amarradoras y dos (2) máquinas selladoras.

Ocho (8)

PR

OP

UE

ST

A N

° 3 El carro de productos para la mesa N° 1 será ubicado en el

extremo principal de ésta. El carro de productos para la mesa N° 2 se ubicará al final de ésta, de manera que el proceso de empaque se realizará desde el extremo final debido a que se cuenta con una sola máquina amarradora o selladora entre

ambas mesas.

Se propone que se haga uso de las dos (2) mesas de empaque disponibles en el área. Medidas: 27025 cm2 y una altura de 91 cm. Cada mesa contará con un (1) operario empacador.

Las canastillas se ubicarán en la mitad de las dos mesas de empaque. Éstas contarán con

una carretilla de carga que facilite el transporte.

Estas máquinas estarán ubicadas en la mitad de las dos mesas de empaque. Cantidad: una (1) máquina amarradora y una (1) máquina selladora.

Cinco (5)

159


Diseño de puesto de trabajo productos tajados (Grupo N° 3)

DIS

EÑ

O A

CT

UA

L

Carro de productos

Máquina tajadora

Canastillas Máquina amarradora Estantes Cantidad de

operarios

El carro se ubica frente a las máquinas

tajadoras

Se encuentran a 30 cm de la pared. Cantidad: tres (3) *Una de ellas

no está en uso

Se ubican junto a la máquina tajadora. En

ocasiones no se hace uso de éstas. Cuando no hay canastillas disponibles se usa el mismo

carro

Ubicadas a mano derecha de la máquina

tajadora. Cantidad: tres (3).

Hay un solo estante al lado izquierdo de la máquina tajadora

Uno (1)

generalmente

PR

OP

UE

S

TA

N°

1

El carro se ubicará frente a las máquinas

tajadoras para realizar el descargue de los

productos.

Se encuentran a 30 cm de la pared. Cantidad:

dos (2)

Las canastillas se ubicarán al lado de las máquinas amarradoras. Éstas contarán con una

carretilla de carga que facilite el transporte.

La máquina N° 1 estará ubicada al lado izquierdo de la máquina tajadora N° 1; la

máquina N° 2 se ubicará al lado derecho la máquina tajadora N° 2. Cantidad: dos (2)

Se ubicarán entre las máquinas

tajadoras. Cantidad: uno (1).

Tres (3)

160

PR

OP

UE

ST

A N

° 2

Carro de

productos

Máquina

tajadora

Canastillas Máquina amarradora Estantes Cantidad de operarios

El carro se ubicará

frente a la máquina

tajadora para

realizar el

descargue de los

productos.

Se encuentran a 30

cm de la pared.

Cantidad: una (1)

Las canastillas se ubicarán al

lado de la máquina

amarradora. Éstas contarán

con una carretilla de carga

que facilite el transporte.

Estas máquinas estarán

ubicadas al lado derecho de

la máquina tajadora.

Cantidad: una (1)

Se ubicará a mano izquierda

de la máquina tajadora.

Cantidad: uno (1).a

Uno (1)


161

ANEXO N°16. DISEÑO DE PERFIL DE CARGO DEL PERSONAL OPERATIVO


3.1 INFORMACIÓN PERSONAL

Edad:

Sexo: Femenino Masculino Indiferente X

Estado Civil: Soltero Casado Indiferente X

3.2. FORMACIÓN ACADEMICA (Nivel mínimo de educación formal requerida para desempeñar el cargo.)

Bachiller X

Técnico

Tecnólogo

Estudiante Universitario

Profesional

Postgrado

3.3 IDIOMAS (Fuera del Nativo y que implique dominio total)

Inglés Italiano Alemán

Francés Portugués Otro Cuál?

3.4 HABILIDAD INFORMATICA REQUERIDA (*Opcional)

Sistema Operativo (WINDOWS) X Internet

Procesador de palabras (WORD) X Correo Electrónico X

Hoja de Cálculo (EXCEL) Sistema Uno 8,5 (NÓMINA)

Presentaciones (POWER POINT) Sistema Uno Enterprice

Manejador de Proyectos (PROJECT) Sistema Uno 8,5 (POS)

Manejador Bases de Datos (ACCESS) Otro Cual?

Maestría

Otros

3. REQUISITOS PARA DESEMPEÑAR EL CARGO

ESTUDIOS REQUERIDOS CONOCIMIENTOS ESPECIFICOS

Conocimiento de procesos industriales de la industria alimentaria

o similares.

ÁREA: Empaque

CARGO JEFE INMEDIATO: Supervisor de Producción

2. MISIÓN DEL CARGO

Cumplir a cabalidad con las funciones y tareas asignadas garantizando el buen y correcto funcionamiento del proceso de empaque, teniendo en cuenta las

directrices establecidas por la compañía para dicho procesos.

GERENCIA: Gerente General

JEFATURA: Jefe de Producción

1. IDENTIFICACIÓN DE CARGO

NOMBRE DEL CARGO: Operario de Empaque

TIPO DE CARGO: Operativo

PERFIL DE CARGO

3.5 EXPERIENCIA

No requiere Textil y/o Confección

6 meses a 1 año X Comercial / Servicios

1 a 3 años Manufactura X

3 a 5 años Otros

5 años en adelante Cuál?

3.6 EXPERIENCIA ESPECIFICA (Describir áreas, procesos o dimensionamientos específicos de la experiencia requerida) :

3.7 HABILIDADES Y DESTREZAS

Flexibilidad

X Planeación X

X Calidad de Servicio X

X Seguimiento y Control X

- Entregas de producción a tiempo

- Laborar horas extras

TIPOS DE RIESGO DESCRIPCIÓN

Ergonomico Posturas inadeacuadas, trabajo prolongado de pie, sobreesfuerzos.

Fisico Ruido intermitente de producción, vibración de la codificadora,.

Psicosocial Disminución del rendimiento.

Fisico-Quimico N/A

Locativo Falta de orden y limpieza

OBSERVACIONES:

Karen Estupiñán - Ángela Pedriza Claudia Ayora

Aprobó: Fecha de Actualización:

13-sep-16

CONDICIONES DEL ENTORNO

RIESGOS DEL PUESTO DE TRABAJO

El operario puede realizar apoyo en otras áreas de producción si se requiere.

Elaboró: Revisó:

Negociación

Toma de Decisiones

Pensamiento Sistémico

Creatividad

Liderazgo

4. CONDICIONES DETRABAJO

TIEMPO DE EXPERIENCIA TIPO DE EXPERIENCIA (Sector)

Experiencia en operaciones manuales que requieran motrividad y destreza de movimientos.

162

ANEXO N° 17. BPM

Ficha auditoria.

Fuente: Elaboración propia adaptado de (Velásquez, 2006)

163

ANEXO N° 18. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Diseño del área de empaque (Zona de enfriamiento + Zona de despacho)


164

Dimensiones del área de empaque.


165

Distribución de los puestos de trabajo.


166

DIAGRAMA DE RELACIONES

Diagrama de relaciones de empaque A.


Importancia de cercanía del diagrama de relaciones.

Fuente: (Ballesteros, 2014)

N° ZONA DE EMPAQUE

1 Productos numerosos

2 Yuquitas

3 Codificación

4 Cuarto de etiquetas

5 Mercancía minorista

6 Bodega de productos

7 Canastillas y cajas

8 Carros tajado

9 Tajados

10 Lavado de manos

OA

EO

AE

UO

I

AE

IO E

UO

I

UU

U UU

AI

UU

U UE

X

UU

U UU

OX X

OU

UUA

IE

167

GRÁFICO DEL DIAGRAMA DE RELACIONES:

Diagrama de relaciones de empaque B.


1 2 3

4

56

7

89

10

168

AJUSTE DEL DIAGRAMA DE RELACIONES: Se asignan espacios a las zonas teniendo en cuenta las posiciones

y las relaciones graficadas.

Diagrama de relaciones de empaque ajustado.


10

1 2 3

4

56

7

89

169

PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN:



BODEGA DE PRODUCTOS

(13,64 𝒎 )



CODIFICACIÓN

(2,75 𝒎 )

CUARTO DE EIQUETAS

(2,21 𝒎 )

CA

NA

STIL

LAS

Y

CA

JAS

(4,

52 𝒎

)

EMPAQUE DE YUQUITAS

(2,17 𝒎 )

EMPAQUE TAJADOS

LAVADO

CARROS DE TAJADOS

( , 𝒎 )

MERCANCÍA

MINORISTA( , 𝒎 )

GRADAS

(0, 𝒎

PROPUESTA N°1

BODEGA DE PRODUCTOS

(13,64 𝒎 )



CODIFICACIÓN

(2,75 𝒎 )

CUARTO DE EIQUETAS

(2,21 𝒎 )

CA

NA

STIL

LAS

Y

CA

JAS

(4,

52 𝒎

)

EMPAQUE DE YUQUITAS

(2,17 𝒎 )

EMPAQUE TAJADOS

LAVADO

CARROS DE TAJADOS

( , 𝒎 )

MER

CA

NC

ÍA

MIN

OR

ISTA( , 𝒎

)

GRADAS

(0, 𝒎

PROPUESTA N°2

170


EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN: Para valorar cada

propuesta, se establecen cinco (5) criterios o factores de evaluación y se les

asignan un porcentaje de importancia o ponderación, con el fin de seleccionar la

mejor propuesta, dichos factores son:

Transportes (45%): Donde el objetivo es reducir el desplazamiento entre

zonas, como por ejemplo el desplazamiento que realiza el operario de la

línea de tajado desde la zona de codificación hasta el empaque de tajados.

Esta disminución implica a su vez una reducción de tiempos innecesarios.

Orden (10%): Las zonas del área de empaque debe tener una secuencia

lógica en relación la ejecución de sus operaciones.

Pasillos (15%): Evidenciar espacio suficiente para la circulación de

operarios, materiales y/o equipos entre las zonas.

Desperdicio de espacio (15%): Optimización del espacio.

Facilidad de supervisión (15%): Los supervisores de planta deben tener

fácil acceso de visualización con el fin de evaluar el desempeño de los

operarios y el flujo de producción.

BODEGA DE PRODUCTOS

(13,64 𝒎 )



CODIFICACIÓN

(2,75 𝒎 )

CUARTO DE EIQUETAS

(2,21 𝒎 )

CANASTILLAS Y CAJAS (4,52

EMPAQUE DE YUQUITAS

(2,17 𝒎 )

EMPAQUE TAJADOS

LAVADO

CARROS DE TAJADOS

( , 𝒎 )

MER

CA

NC

ÍA

MIN

OR

ISTA( , 𝒎

)

GRADAS

(0, 𝒎 )

PROPUESTA N°3

171

ANEXO N° 19. CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE

FORMATO DE CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE

Fuente: Elaboración propia a partir de (Mineros S.A., 2013)

172

ANEXO N° 20. RESULTADOS PRUEBA DE LA PROPUESTA.

Registro de tiempos de la prueba piloto de la Propuesta N°1 del grupo1.







1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 10 238 17 255

2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 7 232 16 248

Enfriamiento EmpaqueTOTAL

TIEMPO DE

PROCESO

TOTAL

TIEMPO DE

ESPERA

TOTAL

TIEMPO DE

FLUJO

ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado


1 16 0 10 2 8 0 138 2 9 1 40 0 10 6 231 11 242

2 4 0 8 0 9 0 136 1 8 5 40 0 11 7 216 13 229

Horneado Enfriamiento Empaque TOTAL

TIEMPO DE

PROCESO

TOTAL

TIEMPO DE

ESPERA

TOTAL

TIEMPO DE

FLUJO

ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación


1 22 0 15 1 9 0 140 9 12 1 40 0 12 6 250 17 267

2 9 0 6 1 15 0 136 6 12 7 40 0 11 7 229 21 250

Enfriamiento EmpaqueTOTAL

TIEMPO DE

PROCESO

TOTAL

TIEMPO DE

ESPERA

TOTAL

TIEMPO DE

FLUJO

ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado

173

Cálculo de la eficiencia y productividad de la prueba piloto de la Propuesta N°1 del grupo1.

Observación

Empaque

Tiempo de Flujo

(minutos)

Producción (paquetes)

Grupo Tiempo

estándar (minutos)

Tiempo Real

(minutos) Eficiencia

Productividad línea (paquetes/

minutos)

Productividad mano de obra

(paquetes/ minutos)

1 22 23 1-sellado 0,81 0,96 85% 1,0 3,8

2 20 21 1-amarrado 0,74 0,95 78% 1,1 3,5

PROMEDIO 81% 1,05 3,67




Tiempo de

Flujo

(minutos)

Producción

(paquetes)Grupo

Tiempo

estándar

(minutos)

Tiempo

Real

(minutos)

Eficiencia

Productividad

línea (paquetes/

minutos)

Productividad

mano de obra

(paquetes/

minutos)

1 16 22 1-amarrado 0,74 0,73 102% 1,4 4,4

2 18 20 1-amarrado 0,74 0,90 82% 1,1 4,0

PROMEDIO 92% 1,24 4,20

Empaque

Observación

174



Tiempo de

Flujo

(minutos)

Producción

(paquetes)Grupo

Tiempo

estándar

(minutos)

Tiempo

Real

(minutos)

Eficiencia

Productividad

línea (paquetes/

minutos)

Productividad

mano de obra

(paquetes/

minutos)

1 18 19 1-sellado 0,81 0,95 86% 1,1 2,4

2 18 18 1-sellado 0,81 1,00 81% 1,0 2,3

PROMEDIO 83% 1,03 2,31

Empaque

Observación

MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO...

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