Mejoras en Proyectos de Perforación de Pozos y Problemas Operativos

Asociados

Mejoras en Proyectos de Perforación de

Pozos y Problemas Operativos Asociados

U.E. Mendoza

Campaña 2008/2010

PERFORACION UNAO,

MENDOZA 20-22 octubre 2010.

José Mierez

Osvaldo Boussy

U.E. Mendoza

YPF esta asumiendo un ambicioso plan de acción. Los valores y conceptos que definen la estrategia corporativa, la planificación y el presupuesto anual en los próximos años son:

• Seguridad

• Eficiencia

• Calidad

• Responsabilidad

• Austeridad

• Compromiso

• Rentabilidad

Sinopsis

Se atraviesa una etapa de cambios que aspiran convertir a YPF en una compañía autonoma, moderna, con procesos ágiles y eficientes

U.E. Mendoza

- Sostener producción

- Plan exploratorio Argentina

- Índice de reemplazo de reservas del 100 %

- Mantener producción y reservas del gas natural

- Adecuar instalaciones

- Medio ambiente y seguridad

- Optimización y rentabilidad

Desafios Macro

U.E. Mendoza

En la U.E Mendoza, Perforación y W.O impulsa un plan de Optimización de Operaciones, alineado con los objetivos macro de la empresa, en el cual se resume como eje principal la eficiencia operativa y presupuestaria, en una palabra RENTABILIDAD.

U.E. Mendoza

Ejes (Driver)

Rentabilidad

Incremento de Actividad

Eficiencia Operativa

U.E. Mendoza

Acciones

- Menor daño a la Fm (densidad lodo )

- Uso de MDF en perforación vertical

- Uso de Roller reamer (Mecánico)

- Cambios de inhibidores de arcilla (químico)

- Mejores ROP´s (Hidráulicas robustas)

- Uso de Top Drive (Armar “todo” el sondeo)

- Óptimo numero de viajes de calibre

- Uso de RTO

- Aplicación de Limite Técnico

Problemas

- Pérdidas de circulación

- Ingreso de agua

- Tortuosidad

- Reparaciones eléctricas/mecánicas

- Hoyo inestable Set Up

Que estamos haciendo? que pasa?

U.E. Mendoza

Mostrar tanto las mejoras como los problemas que se han sucedido en el periodo 2008/2010 durante la perforación de pozos en Mendoza Norte, Así como también las posibles conexiones entre si (mejora/problema).

Objetivo del estudio

U.E. Mendoza

xx

Pozo tipo PA 2008

Plan 24 días

Real 26 días

Pozo PA 2008

15 %

8 %

TVD 2650 m

U.E Mendoza

Pozo Real 2010

Plan 14 díasReal 14,5 días

TVD 2580 m

25-30 %

40 %

Respecto al PA 2008

Respecto al PA 2008

U.E Mendoza

Learn &

Improve

Plan

Check

DoAct

Gente + ProcesosGente + Procesos

Gente + Procesos Gente + Procesos

Actuar Planear

Verificar

Hacer

Aprender

Y

Mejorar

Método de producciónOpciones de pozoObjetivos y métodosProgramaIdentificar

DTMPerforar PozoSeguridad OperativaDefinir

Comparar resultados con ObjetivosLecciones AprendidasMedirDocumentar

Mejora continuaAfinar PlanAcciones correctorasMejores practicasControlar

U.E Mendoza

Inputs Outputs

Alineación

Liderazgo

Rendimiento

Gente &

Procesos

Tiempos

Costos

HSE

Disponibilidad de Equipos

Mínimo daño a la FM

Buen ánimo

Aprendizaje

se busca el involucramiento de TODOS los actores en cada una de las fases de un proyecto ANTES DE SU EJECUCION, de forma que todos

tengan la misma concepción e idea de lo que se requiere

U.E Mendoza

Definir

Identificar

Medir

Controlar

Mejorar

Excelencia Operativa

Next Level

• No se puede mejorar nada que no se haya controlado

• No se puede controlar nada que no se haya medido

• No se puede medir nada que no se haya definido

• No se puede definir nada que no se haya identificado

Que hay en el próximo Nivel ?

U.E Mendoza

Que retos / desafíos tenemos en el próximo nivel ?

Entre otros problemas…

- Hoyo geométricamente inestable

- Desviación / Tortuosidad

Set Up…

Mejoras:

- Maximizar ROP´s / uso de tecnología

Problemas

Set Up Barrancas

50%

54%

34%

50%

46%

66%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

1 2 3 4 5

Años

Set Up

No Set Up

Problemas

Set Up Barrancas

10

13

29

5

7

56

10

19

0

5

10

15

20

25

30

35

2008 2009 2010

Años

Total

Set Up

Normal

Problemas

Set Up por Formaciones

5

7

10

4

8

12

1 11

2

1

0

2

4

6

8

10

12

14

2008 2009 2010

Años

Total

Terciario

Div. Largo

Barrancas

Problemas

Set Up por Formacion

22

24

2

4

0

5

10

15

20

25

30

Total Terciario Div. Largo Barrancas

Formaciones

Problemas

Set Up por profundidad

1810

1190

1972

970

1099

2399

2012

1200

2520

1900

2498

372

590

10141031930

1730

2200

1917

1206

1950

2332

1480

900

700

2054

855

1923

1180

1925

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Densidad

Pozos con SET UP

900

950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

1350

350 1000 1500 2000 2500 FINAL

mts

g/lts

Densidad

Pozos sin set up

900

950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

350 1000 1500 2000 2500 FINAL

mts

g/lts

.

Densidad

PROMEDIO DE DENSIDADES

1106

1178

1059

1062

1077

1115

1183

1226

1164

10551066

1076

950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

350 1000 1500 2000 2500 FINAL

PROFUNDIDAD MTS.

SET UP

NORMAL

Desviación

Tiene alguna relación con la frecuencia

de set up…..?????????

Diagnostico.

Solución.

Perfil geométrico

Perfil geométrico

Roller Reamers

Pozos con Set Up

20

2

0

5

10

15

20

25

Sin Roller Reamers Con Roller Reamers

Mejoras

Utilización de motor de fondo ??

Mejoras

Bcas ROP s/motor

0

5

10

15

20

25

445 446 448 518 549 517 540 447 515 519 520 516 514 523

Pozos

M/H

Mejoras

Bcas ROP c/motor

0

5

10

15

20

25

535 522 532 528 531 534 530 512 550 551 521 542 541 527

Pozos

M/H

Mejoras

Promedio de ROP Bcas

12,5816,89

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

ROP s/motor ROP c/motor

M/H

33 %

Mejoras

Horas de perforacion promedio

190,78

142,10

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

sin motor con motor

Hor

as

-25%48 horas = 2 dias

U.E Mendoza

En general,

- Se ha reducido el tiempo operativo en un 35-40 %, lo cual incide también en menores

costos

Operativamente,- Los set up no dependen de la densidad- Los set up ocurren con mayor frecuencia en el terciario- El control mecánico ha mostrado una significativa reducción de los set up (roller reamer)- Existe oportunidad de mejoras químicas para estabilizar el hoyo de producción- Se confirma menor daño de formación (Concepto de la menor densidad posible)- El uso de MDF logra ahorros en tiempo por el orden del 30 %

- Aprendizaje/innovación- Fiabilidad / toma de decisiones- Interacción con tecnologías y servicios disponibles para la mejora continua.

Conclusiones

Como escribió alguna vez Albert Einstein

“No esperes resultados distintos si haces siempre lo mismo…”

Gracias !!