Memoria Electromecanica

INSTALACIÓN DE UN TANQUE 1,000GLS DE GLP PARA UNA CALDERA 100BHP

MEMORIA DESCRIPTIVAMEMORIA DESCRIPTIVA

1. ALCANCES.-La presente memoria descriptiva trata de los diferentes componentes del almacenamiento, sistema descarga directo y suministro de GLP a las instalaciones de las caldera de la IE San Carlos, y de los accesorios de seguridad de toda la línea.

El proyecto consiste en:

Instalación de un tanque de 1,000 galones de GLP con todos sus accesorios

El llenado del tanque de 1,000 galones será de llenado directo (este sistema directamente del camión cisterna, se utilizará la bomba del camión cisterna para el llenado)

Instalación de tuberías aéreas adosadas y soterradas para el llenado del tanque y para la distribución hasta la ubicación de la caldera.

Instalación de un vaporizador de GLP

A continuación se detalla los componentes:

2. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE GAS LP.-El Gas LP se almacenará en un tanque cilíndrico horizontal de 1,000 glns. De capacidad, tipo soterrado en una poza conformada por una base de concreto, rellena con arena lavada de río seca y con una capa final de ripio fino o confitillo. El tanque estará apoyado sobre bases de concreto, dichas bases estarán sobre capas de geomembrana y/o geotextiles por que según estudio de suelos el nivel de napa freática se encuentra a 1.90mts, el diseño de la caja porta-tanque será evaluado por un ingeniero estructural según las recomendaciones indicadas.

El tanque contará con un domo de protección para los instrumentos y accesorios instalados en él. En el caso de la válvula de seguridad, esta irá entubada a una altura de dos metros (2.00m.) sobre el nivel del piso terminado (tubería de alivio), esta tubería será de SCH40 de 1 1/2” Φ ASTM A53GB con punto de fusión superior a 816ºC.

Como protección adicional a la corrosión se instalará un sistema de protección catódica conformada por seis (6) ánodos de sacrificio, los cuales estarán conectados a la superficie del tanque. Las características del tanque de almacenamiento de Gas LP son las siguientes:

Código de diseño: ASME SECCIÓN VIII, DIV. 1 Volumen: 1,000 galones nominales Presión de Diseño: 250 PSI Presión de prueba: 325 PSI

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Protección exterior: Coal Tar epóxico 16 mils espesor

3. SISTEMA DE TUBERIAS DE GLP .-Las tuberías y accesorios cumplirán con las especificaciones ANSI / ASME B31.3, siendo los requisitos los siguientes:

Válvulas de seguridad entre dos válvulas de corte. Soldaduras en tuberías enterradas radiografiadas al 100%. Pruebas hidrostáticas. Pruebas de tintes penetrantes al 100%. Prueba de hermeticidad general.

Las tuberías serán de acero al carbono, ASTM A-53 grado “B” ó similar, cédula 40 y 80 según se indique (Punto de fusión promedio 1400 ºC). Los accesorios (codos, tees, etc.) serán de acero al carbono ASTM A105 y dimensiones según ANSI/ASME B16.9 y B16.11, del mismo espesor que la tubería en diámetros de 1 1/2” o más, y clase 3000 para todas las conexiones roscadas.Las válvulas de bola y check que requieran ser montadas entre bridas serán de acero al carbono, ANSI 150 ó 300 libras según el caso, con cara resaltada, material ASTM A105 y dimensiones según ANSI B16.5. Aquellas válvulas que se encuentren cercanas al tanque tendrán un punto de fusión mínimo de 816ºC.Las empaquetaduras deberán tener un punto de fusión sobre los 816°C pudiendo ser de fibra de carbono y grafito apropiados para alta presión y variación de temperatura. El recorrido y el detalle de distribución de las instalaciones de GLP se puede observar en el plano IM-01 y IM-02.

4. TOMA DE LLENADO DE TANQUE GLP .-Próxima al área de almacenamiento, no se instalará la toma de llenado será llenado directo del camión cisterna, ambas de tipo aérea.

5. VAPORIZADOR GLP .-Para abastecer de GLP vaporizado al quemador, se instalarán un vaporizador, esto recibira el liquido del los tanques de GLP y suministrarán vapor aguas abajo.

Estos equipos tendrán las siguientes características: No requerirán punto eléctrico No requerirán abastecimiento de agua Vendrán equipados sellos mecánicos ASME Encendido de 9VDC Gabinete de lámina resistente y pintura de polvo Algas 40H

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6. REGULADORES DE PRIMERA Y SEGUNDA ETAPA DE GLP .-

La distribución de GLP en la red hasta la caldera se realizará en dos etapas, cada una de estas etapas será gobernada por un regulador, el regulador de primera etapa podrá recibir en la entrada hasta la presión del tanque (aproximada mente 7 bares) y regulará la salida del GLP en el rango de 10 a 15 PSI, el seteo del mismo se realizará en obra, el 2do regulador recibirá el GLP en el rango de 10 a 15 PSI y dejará en la salida hacia el quemador del caldero en 1 a 2 PSI.

7. SOPORTERÍA .-Toda tubería aérea será debidamente sujetada a un soporte de sujeción, se deberá prever el aislamiento físico de contacto entre la tubería y el soporte de sujeción, para ello se revestirá la zona de contacto con un material inerte a la corrosión y no inflamable o auto extinguible, la forma de instalación se indican en los detalles mecánicos de soporte.

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A.A. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MECANICAS GLP ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MECANICAS GLP I: ELEMENTOS DE TRANSPORTE, SEGURIDAD Y CONTROL.-

A.1 TUBERIASLa presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir las tuberías de acero al carbono que sean instaladas en la red de GLP, incluye la red de recepción y la red de impulsión.

GENERAL

1 DIÁMETRO ¾”, 1 ¼”, 1.1/2”2 SERVICIO Gas Licuado de petróleo (GLP)3 LINEA Recepción o distribución4 FUNCIÓN Conducción de GLP5 DISEÑO Según API 5L PSL 1 ó 2

6 CERTIFICADO DE INSPECCIÓN Según EN 10204 3.1:2004 e ISO 10474 3.1 B:1991

7 MATERIAL API 5L grado B o superior / ASTM A 53 GB ó superior, punto de fusión mayor o igual a 1400 ºC

8 ESPESOR SCH 80 y SCH409 EXTREMOS Biselados

10 TIPO sin costura ERW

FABRICANTE 11 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 9002

A.2 ESPECIFICACION TECNICA DE LA(S) VALVULA(S) DE ALIVIO Y SEGURIDAD ROSCADASLa presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir las válvulas de alivio y seguridad roscada que sean instaladas en la red de GLP.

GENERAL

1 FUNCIÓN Alivio2 SERVICIO Gas Licuado de petróleo (GLP)3 RAMAL Aéreo4 CALIBRACIÓN En fábrica y con precinto de fábrica

5 CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN Debe contar con certificado de calibración por cada unidad

CONEXIONES

6 ENTRADA 1/2"7 SALIDA 1"8 TIPO DE CONEXIÓN Ingreso rosca macho NTP/ salida Rosca hembra NTP

9 SERIE DE ENTRADA S3000

MATERIALES

10MATERIAL DEL CUERPO, TAPA Y CAPUCHON

Acero al carbono AISI 316 (punto de fusión sobre los 816ºC)

11ACABADO SUPERFICIAL DEL CUERPO

Epoxi/ poliuretano. Espesor: 150 Micrones, Color según fábrica

12 MATERIAL DEL RESORTE ACERO AL CARBONO O ALIADO

13 MATERIAL DEL DISCO/ ASIENTO AISI 316

14 MATERIAL DE CIERRE Neoprene

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15 MATERIAL DE INTERNOS AISI 316/416/420

16 MATERIAL DE EMPAQUETADURAS Vitón o fibra de aramida con goma NBR, libre de asbesto

SERVICIO

17 RANGO DE TRABAJO Presión de apertura: 15% superior de la máxima presión regulada, Presión de re cierre: 10% por debajo de la presión de apertura

18 ORIFICIO DE LA TOBERA SEGÚN API 516

19 CAPACIDAD 5% del caudal nominal con una exactitud de +-5%

20 RANGO DE TEMPERATURA de -5 a 40ºC

21 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD 0.98

22 GRAVEDAD ESPECÍFICA (agua) 0.504

23 SÓLIDOS menores a 5 micrones

24 MÁXIMO RUIDO EN EL LÍMITE DEL PREDIO 60 dBA

FABRICANTE 25 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 9002

A.3 ESPECIFICACION TECNICA DE LA(S) VALVULA(S) ESFERICA(S) BRIDADA(S) O ROSCADASLa presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir la válvula esférica bridada o roscada que sean instaladas en la red de GLP

GENERAL

1 DIÁMETRO DE LA VÁLVULA 1.1/2”, 1”, 3/4”

2 SERVICIO GLP3 RAMAL Aéreo4 FUNCIÓN Aislamiento de equipos y/o ramales5 DISEÑO Según API 6d6 DISEÑO ANTIFUEGO Según API 607 (punto de fusión sobre los 816ºC)

7 CERTIFICADO DEL EQUIPO Según el fabricante, con resultados de inspección y ensayos según API 598

8 PINTURA Epoxi. Espesor con acabado: 200 micrones9 TIPO Paso reducido

10 TIPO DE ACCIONAMIENTO Palanca

CUERPO

11 TIPO DE CUERPO Monoblock o de un solo cuerpo12 SERIE 30013 EXTREMOS Bridados o roscados

14 MATERIAL ASTM A216 WCB

ESFERA

15 TIPO Flotante16 MATERIAL Acero inoxidable SS 316

17 MATERIAL ASIENTOS Teflón reforzado

VÁSTAGO

18 MATERIAL Acero inoxidable SS 316

19 DISEÑO Inexpugnable

SERVICIO

20 FLUIDO GLP

21 MÁXIMA PRESIÓN DE OPERACIÓN 25 Bar

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22 GRAVEDAD ESPECÍFICA

(agua) 0.504

23 SÓLIDOS Menores a 5 Micrones

FABRICACIÓN 24 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 9002

II: INSTRUMENTACIÓN.-

A.4 ESPECIFICACION TECNICA DE MANOMETROSLa presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir los manómetros que sean instaladas en la red de GLP:

GENERAL

1 TIPO DE ELEMENTO SENSOR Tubo Bourdon, soldado

2 SERVICIO GLP

3 MATERIAL DEL ELEMENTO SENSOR Acero Inoxidable 316

4 FUNCIÓN Indicador de presión de proceso

5 MATERIAL DE LA AGUJA DE INDICACIÓN Acero inoxidable

6 MATERIAL DE LA CARCASA Acero inoxidable

7 MATERIAL DEL VISOR Vidrio plano o policarbonato irrompible plano

8 MATERIAL DEL CUADRANTE Aleación de aluminio

9 RELLENO DE AMORTIGUACIÓN ninguno

10 DIMENSIÓN DEL DIAL 100mm

11 PROFUNDIDAD CARCAZA Mínimo 25mm, máximo 30mm

12 COLOR DEL DIAL blanco con la escala y numeración en negro13 IP IP 65

14 CONEXIÓN A PROCESO 1/2" NPT, inferior

15 RANGO 0-150 PSI (fase liquida), 0-15PSI (Fase vapor), 0-5 PSI (2da etapa vapor)

16 EXACTITUD de +- 1.6% del fondo de la escala

CERTIFICACIÓN

1718

FABRICACIÓN/ CONSTRUCCIÓN Estándar según el fabricante por cada manómetro

19 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 900220 CALIBRACIÓN Estándar según el fabricante por cada manómetro

SERVICIO

21 FLUIDO GLP

22 TEMPERATURA MÁXIMA DE OPERACIÓN 40 ºC

23 GRAVEDAD ESPECÍFICA 0.504


A.5 ESPECIFICACION DEL MEDIDOR DE NIVEL DE LÍQUIDO CON INDICADOR LOCALLa presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir el medidor de nivel con indicación local que sean instaladas en el tanque de GLP:

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GENERAL

1 TIPO DE ELEMENTO SENSOR Manómetro giratorio

2 SERVICIO GLP


4 FUNCIÓN Indicador de nivel de líquido


6 MATERIAL DE LA CARCASA Acero galvanizado o tropicalizado

7 MATERIAL DEL VISOR Aplicable a modelos con cubierta: Vidrio plano o policarbonato irrompible plano





12 COLOR DEL DIAL Negro con la escala y numeración en Blanco13 IP IP 65

14 CONEXIÓN A PROCESO 2" NPT, inferior máximo

15 RANGO DE NIVEL 2769 mm a 3556 mm16 EXACTITUD de +- 1.6% del fondo de la escala

CERTIFICACIÓN

1718

FABRICACIÓN/ CONSTRUCCIÓN Estándar según el fabricante por cada modelo

19 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 900220 CALIBRACIÓN Estándar según el fabricante por cada unidad

SERVICIO

21 FLUIDO GLP




A.6 ESPECIFICACION DEL TERMÓMETRO EN TANQUE La presente especificación técnica es la necesaria que debe cumplir el termómetro que sea instaladas en el tanque de GLP:

GENERAL

1 TIPO DE ELEMENTO SENSOR

Termocupla multipunto (al nivel mínimo de líquido) en termopozo

2 SERVICIO GLP


4 FUNCIÓN Indicador de temperatura


6 MATERIAL DE LA CARCASA Acero inoxidable

7 MATERIAL DEL VISOR Vidrio plano o policarbonato irrompible plano





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12 COLOR DEL DIAL Blanco con la escala y numeración en Negro13 IP IP 65

14 CONEXIÓN A PROCESO 1/2" NPT, inferior

15 RANGO DE NIVEL -40 a 120 ºF16 EXACTITUD de +- 1.6% del fondo de la escala

CERTIFICACIÓN

1718

FABRICACIÓN/ CONSTRUCCIÓN Estándar según el fabricante por cada modelo

19 SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 o ISO 900220 CALIBRACIÓN Estándar según el fabricante por cada unidad

SERVICIO

21 FLUIDO GLP



24 AMBIENTE Interior / Exterior

A.7 VAPORIZADOR DE GLP ALGAS SDITendrán las siguientes especificaciones técnicas.

Modelo 40H Capacidad: 3.66 Millón de BTU/Hr Intercambiador: 250 PSI Quemador: 72,080 BTU/hora Entrada de líquido: ¾” Salida de vapor: 1” Peso aproximado: 125 Kg

A.8 EMPAQUETADURA EN RED MECANICA GLP:Las válvulas de bola y check que requieran ser montadas entre bridas, serán de acero al carbono, ASTM A105 y dimensiones según ANSI B16.5. Las empaquetaduras deberán tener un punto de fusión sobre los 900 °C pudiendo ser de fibra de carbono y grafito apropiados para alta presión y variación de temperatura.

A.9 REGULADORES DE GLPTendrán las siguientes especificaciones técnicas.

Primera etapa Escogemos un regulador comercial/industrial con las siguientes especificaciones

Marca Modelo Fisher 627 - 6210 Capacidad del Regulador 10,755,000.00 BTU/hr

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Presion de Salida: 10 Psig 0.680 bar manometrico Rango de Ajuste 2 A 20 Psig

Segunda etapa a la entrada de los equiposEscogemos un regulador comercial/industrial con las siguientes especificaciones

Marca Modelo Fisher S302G-FMC Capacidad del Regulador 5,200,000.00 BTU/hr Presion de Salida: 11"

B. CONSIDERACIONES TECNICAS ADICIONALES.-

B.1 B.1 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA SOLDADURA

1.- NORMAS DE APLICACIÓNNorma API SPEC 5LX última ediciónASME SECCIÓN IX

2.-PROCEDIMIENTOS Aplicable a la red de tuberías de llenado e impulsión, los procedimientos para todos los casos se darán de acuerdo a los siguientes pasos:

2.1 BiseladoSerá regulado por la Norma API SPEC 5LX última edición, y se aplicará a las zonas mencionadas.

2.2 Alineación y Soldadura Para la alineación y soldadura de las tuberías en las zonas indicadas, se debe proceder inicialmente a enfrentar las tuberías entre si, de presentarse el caso de soldadura entre tubos, para el proceso de alineamiento, el cual se debe llevar a cabo con equipo especial (grapa) y para el caso de soldadura entre tubos y accesorios, se debe llevar este proceso con prensa de alinear. Entre los elementos a soldar se debe dejar una distancia de 1/16” para la aplicación del primer cordón de soldadura o soldadura de fondeo; antes de esta aplicación, se debe realizar una soldadura de punteo, para evitar desalinear los elementos.

2.3.-Limpieza Interna de los TubosSe deberá tomar precauciones necesarias para que el interior de los tubos se mantengan libres de materias extrañas, las cuales deberán ser limpiadas con una sonda y la alineación se hará con grapas externas, verificará el enfrentamiento de biseles y sus paredes para reducir al mínimo la posibilidad de defectos en la soldadura.

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2.4.-Soldadura de TuberíaLos procedimientos de soldadura que regularán todo el proceso son seguidos por la norma API – STD – 1104, ASME Sección IX y todas las aplicables de la AWS última edición, de soldadura de campo.

2.5.- Procedimientos Complementarios Se deberán cumplir los requerimientos que especifiquen los procesos SMAW, FCAM, GMAW y los indicados por el fabricante de la soldadura aprobada.

Los biseles deben limpiarse con equipo elíptico (movimiento orbital) o limas hasta dejar el metal libre de oxido. Las superficies del biselado no deberán permanecer más de una (1) hora después de haber sido limpiadas o en su defecto se volverá a limpiar.El Amperaje y el Voltaje apropiado se mantendrán para cada tipo de varilla o alambre para lograr una completa fusión y una penetración máxima.No se permitirá limpieza manual en los cordones; el primer pase se limpiará con disco abrasivo adecuado, en los siguientes pases con cepillo eléctrico adecuado.Las conexiones a tierra entre las maquinas soldadoras y los tubos deberán ser verticales en bronce para evitar quemaduras.

Los cordones de pase caliente, deberán ser aplicados inmediatamente después de los cordones de fondeo y nunca deberán ir cinco (5) juntas atrás. Al finalizar los cordones deben contener los pases completos. Se prohíbe soldar cuando esté lloviendo o que no se disponga de elementos adecuados de protección que garanticen la calidad de la soldadura.

B.2 B.2 PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1. Objetivo.-Evaluar y calificar la soldadura de montaje de tuberías, juntas soldadas, cordones de soldadura en tanque, etc. para descartar o localizar defectos internos no aceptables por la norma en uso, ver su naturaleza, dimensiones y posición para que se tomen las medidas correctivas necesarias antes de ser puesta en servicio

2. Inspección Radiográfica y Reparación de Uniones Soldadas.- Se realizarán pruebas no destructivas mediante las técnicas de:

Radiografía industrial – Gammagrafía (para evaluar la continuidad interna de la soldadura de uniones

Tintes penetrantes (para evaluar la continuidad superficial de la soldadura de las conexiones

Se realizarán las mismas a las soldaduras de unión de tubos, codos, conectores y bridas. El control radiográfico y pruebas de penetración de tintas es al cien por cien (100%), de las pegas soldadas en cualquier longitud.

3. Norma de aplicación.-ASME B31.3 Process Piping

4. Tintes Penetrantes

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4. A. Material a Utilizar.-Líquidos penetrantes no clorinados de las siguientes características:Penetrante: SKL-WPRevelador: SKD-S2Limpiador: Agua

4. B. Procedimiento.- Limpieza: Por medios manuales a fin de eliminar toda clase de suciedad en

los cordones de soldadura Aplicación penetrante: Aplicación del líquido penetrante en aerosol SKL-

WP, tiempo de penetración 15 minutos Limpieza penetrante: Eliminación del exceso de penetrante con trapo

industrial humedecido en agua y secado a la brevedad Aplicación Revelador: Aplicación de una capa fina y continua del revelador

en aerosol SKD-S2 Visto de resultados: Después de 5 minutos de aplicado el revelador se

ubica, interpretan y registran las discontinuidades presentes para su aceptación o rechazo

5. Radiografía Industrial

5. A. Equipo y materiales a Utilizar.-Equipo de Gammagrafía: Fuente de iridio -192Actividad: 20 curiesPelículas y geometría de exposición: Película tipo Kodak AA400 de grano fino y alta sensibilidad Técnica: Pared doble, vista simple Distancia fuente película: 6” Calidad de imagen: Penetrámetro de hilo 1 ASTM B

5. B. Procedimiento.- Limpieza: Por medios manuales a fin de eliminar toda clase de suciedad en

los cordones de soldadura Aplicación radiografía: toma de la muestra a inspeccionar Visto de resultados: Después de aplicado la toma se ubica, interpretan y

registran las discontinuidades presentes para su aceptación o rechazo

B.3 B.3 PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS DE RESISTENCIA Y HERMETICIDAD

1. Objetivo.-Garantiza el buen funcionamiento de las tuberías y componentes en las condiciones de operación

2. Norma De aplicación.-ASME B31.3 Process Piping

3. Pruebas de resistencia, Hermeticidad y purga

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Se realizará la prueba hidráulica o neumática a todos los elementos componentes de la instalación con un valor de 1.5 veces la presión de operación (MAPO).El instalador presentará el protocolo de prueba a la entidad competente donde informará sobre la característica del fluido, manómetros, ciclos, cantidad, tiempo, variación de presión, hermeticidad, tiempo de duración de la prueba y presión. Las condiciones mínimas de las pruebas serán:

3.1 Resistencia: Hidráulica o neumática (dependiendo de las condiciones técnicas de equipos y realización de la prueba) con duración de una hora y presión igual a 1.5 veces la presión de operación.

3.2 Hermeticidad: Realizando el montaje de todas las instalaciones, se debe realizar por sectores técnicamente convenientes, con una duración de 2 horas y presión a 1.5 veces la presión de operación. Se efectuará la misma con gas inerte (N2, CO2) para verificar que no existe fuga.

3.3 Purga: Efectuadas las pruebas y la limpieza interna de las tuberías (libre de óxido e impurezas) se realizará un barrido de aire seco o gas inerte (N2, CO2) garantizando el secado

En la habilitación de la estación de servicio de GLP y antes de la primera circulación de gas licuado de petróleo, deberá procederse a su inertización, dicha operación se llevará a cabo eliminando el aire de los mismos, utilizando para ello una corriente de gas inerte. En el caso de usarse Dióxido de carbono, la cantidad necesaria se estima en 1Kg por cada m3 de volumen de la instalación, se completa la operación inyectando gas natural por una conexión y evacuando el dióxido de carbono a la atmósfera por la otra.

4.- Materiales y equipos.-Los equipos con los cuales se efectúe la prueba deberán contar con certificación expedida por autoridad competente, aspecto que garantice su correcto estado y calibración.

El Instalador llevara a cabo entre otros las siguientes actividades:

Presentación de cálculos y diagramas Suministro de equipos e instrumentación para la prueba Limpieza interior de la tubería Llenado con agua de las secciones de prueba Presurización Mantenimiento de la presión de prueba durante 24 horas Despresurización y vaciado de la línea Secado de la línea

El Instalador suministrara la instrumentación y equipos necesarios para llevar a cabo exitosamente las pruebas. Las especificaciones y características sobre los materiales, plantas e instrumentación serán proporcionadas por El Instalador y se incluirán en los registros de prueba.

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El Instalador suministrara los siguientes aparatos, materiales e instalaciones:

Cabezas de prueba Compresor de aire con capacidad superior a 7 bars Manómetros : Tendrán una precisión de 0.1 bar Todos los manómetros deberán ser capaces de medir valores 20% superiores

a los máximos previstos en las pruebas. Termómetros para medición de temperatura Conjunto de válvulas, bridas, accesorios y cualquier otro suministro

relacionado con las operaciones de prueba. Registrador de presión con una gama de 0- 2.500 psi Medidor de caudal para medir el volumen de agua inyectada Registrador de temperatura con una gama de 0 – 150 Grados F.

B.4 B.4 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y PINTURA

1. Objetivo.-Garantizar una protección adecuada de las tuberías y preservarlas de la corrosión

2. Acabado.-

Para sistema de tuberías: PINTURA EPOXI: C/AMARILLO RAL 1004, 8 mils.Para el tanque: EPOXI: C/BLANCO RAL 9010, 2 mils.Para los soportes: PINTURA EPOXI: C/VERDE RAL 6002

El acabado deberá asegurar un alto grado de resistencia a la corrosión, tanto para instalación en zonas exteriores como en zonas interiores. Se seguirá el procedimiento establecido a continuación, o un procedimiento equivalente que asegure el mismo grado de protección, consistente en arenado, pintura base y pintura de acabado.

3. Procedimiento.-Zona ExteriorDeberá asegurarse el mayor grado de resistencia a la corrosión. Para ello se ejecutarán, en taller o planta, los siguientes pasos:

a) Preparar la superficie a pintar eliminando la capa de laminación (mil scale), el óxido o suciedad, mediante el sistema del sopleteado con arena seca de río, granalla de acero o similar.

b) Inmediatamente después de terminado esto, se aplicará una mano; Wash Primer (imprimador fosfatizante)

c) Luego, inmediatamente después, deberá aplicarse una capa de pintura anticorrosiva tipo epóxico con alto contenido de zinc, hasta alcanzar un espesor mínimo de 3,0 mils, en toda la superficie (como mínimo).

d) Seis a ocho horas después, se aplicará pintura de acabado tipo epóxico color según lo indicado, compatible con la base, hasta obtener un espesor mínimo como se indica, en toda la superficie.

e) Además se recomienda tener especial cuidado en proteger los bordes, las

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soldaduras y otros puntos vulnerables a los golpes, haciendo una aplicación de brocha en estos puntos, para luego aplicar toda la pintura en todas las superficies, incluyendo los puntos mencionados.

El fabricante seleccionará la marca de la pintura adecuada que cumpla con los requerimientos de protección.

B.5 B.5 SISTEMA DE SISTEMA DE SEGURIDAD Y CONTROL

Las fuentes de ignición deben ser cuidadosamente controladas durante las operaciones de transferencia, mientras se realicen conexiones o desconexiones, o mientras el GLP se ventee a la atmósfera. Además de lo establecido en este reglamento respecto a las instalaciones eléctricas, deben aplicarse las disposiciones siguientes:

En la zona mas cercana al tanque se colocará un extintor de PQS de tipo ABC con una capacidad de extinción de 4A:80B:C (como recomendación de 10 libras a mas).

El vaporizador estará a 4.60m del tanque de GLP, En tanque de GLP deberá estar como mínimo a 3.00m de distancia de ductos, puertas, ventanas, cables eléctricos, Limite de Propiedad.

El tanque estará con un cerco perimétrico y con postes de protección vehicular alrededor del cerco.

Dentro de una distancia de 4.60 m desde el punto de transferencia, no deberán existir en funcionamiento motores de combustión interna mientras se estén realizando operaciones de transferencia, excepto en el caso de motores de camiones de transporte, mientras tales motores operen bombas de transferencia o compresores, montados en los vehículos, para el carguio de tanque.

No se permitirá que dentro de un radio de 4.60m medido desde el punto de transferencia, haya llamas abiertas, personas fumando, equipos para corte y soldaduras de metales, herramientas eléctricas, lámparas y otros elementos que puede producir chispas o temperaturas peligrosas capaces de provocar la ignición del GLP durante las operaciones de llenado. Antes de iniciar la transferencia se debe cuidar que materiales qué hayan sido calentados estén fríos, a fin de evitar potenciales fuentes e ignición.

Para la operación de transferencia durante la noche, deberá proveerse sistema de iluminación a prueba de explosión. Igualmente cuando se requiera de luz artificial para la operación. Si se usan linternas portátiles, ellos deberían ser prueba de explosión.

Los tanques estacionarios de GLP se ubicara a 3m como mínimo del limite de propiedad con el lote del vecino.

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Los tanques estacionarios se ubicara en una zona donde exista libre circulación del aire, al menos a 3m de aberturas de edificios (como ventanas y puertas) a nivel o por debajo del nivel de la válvula de seguridad del tanque, y al menos 6.1 m de entradas (succión) de sistemas de ventilación mecánica y aire acondicionado, medido según la trayectoria del GLP.

Los tanques estacionarios contara con un certificado de fabricación

Los tanques deberá ubicarse en una superficie nivelada y contar con un espacio circundante suficiente para permitir el mantenimiento requerido.

Se contara con una escalera de dos pasos que permita el fácil acceso a las válvulas y accesorios del tanque.

La estructura que soporté el tanque deberá asegurarse a la estructura del edificio considerando criterios sísmicos. La estructura se diseñara para soportar el peso del tanque lleno de agua con los márgenes de seguridad requeridos por las normas locales.

Los tanques deberán ser llenado por dos controladores, uno en los controles del vehículo que suministra GLP y el otro en los controles del tanque. La persona encargada de la operación de transferencia será responsable de adoptar todas las medidas de seguridad para evitar que existan fuentes de ignición.

Los tanques estacionarios viene provisto con válvula de exceso de flujo y válvulas checks, especiales para que en caso de alguna ruptura en la tubería, estas se cerraran inmediatamente.

Ing. YOEL CCASANI AMBIAC.I.P. 111651

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Memoria Electromecanica

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