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Mesa Redonda Sobre Eficiencia Operativa a Través de Instrumentación y Control Ing. Luis Trejo Consultor Técnico
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Mesa Redonda SobreEficiencia Operativa a Través de Instrumentación y Control
Ing. Luis TrejoConsultor Técnico
Value Model:AVAILABILITYCUSTOMER VERSIONEmerson Confidential14-Jul-10, Slide 2
Finanzas de una Planta respecto al TiempoD
esem
peño
Fin
anci
ero
de la
Pla
nta
Tiempo
Límite Operativo Teórico
Costos Fijos(operación en vacío)
Costos Totales
Meta Operativa
La Planta Típica
ParoProgramado
Paro noProgramado
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Finanzas de una Planta respecto al TiempoD
esem
peño
Fin
anci
ero
de la
Pla
nta
Tiempo
Límite Operativo Teórico
Meta Operativa
Eficiencia Operativa
Costos Totales
La Planta Típica
Menos Paros noProgramados yParos ProgramadosMás espaciados
Costos Fijos(operación en vacío)
ArranquesMás Rápidosy en menos Tiempo
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Operación Ideal Eficiencia de equipos de proceso de acuerdo a diseño Equipo eléctrico y mecánico confiable Materia Prima con características y calidad constante Operación de la planta de forma consistente y eficiente
por diferentes operadores Mediciones de proceso confiables y precisas Lazos de Control en automático y estables Información de operación y producción oportuna
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Operación Real Eficiencia de equipos de proceso en decremento Equipo eléctrico y mecánico con fallas impredecibles Materia Prima con características y calidad variable Operación de la planta inconsistente Mediciones de proceso dudosas e imprecisas Lazos de Control en manual o con alta variabilidad Información de operación y producción manual y tarde
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Cuestionamientos Económicos ¿Cuales son las unidades productivas? ¿Que límites tiene la planta?
– Producción– Materia prima – Mercado
¿Cual es el valor de un día de producción?
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¿Cuantos días al año se pierden por paros?– Paros programados
• ¿Cuantos? ¿Cuanto tiempo lleva cada paro?– Paros no programados
• ¿Cuantos? – ¿Cuanto se tarda en arrancar la planta?
Cuestionamientos Económicos
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Cuestionamientos Técnicos
¿Que porcentaje del tiempo de paro escausado por los equipos?– Mecánicos rotativos– Válvulas– Instrumentación– Equipo de Proceso
¿Está usando diagnósticosy predicción para disminuir la frecuencia y los tiempos de paro?
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Resultados de Encuestas 20-40% de lazos de control en manual 80% de lazos de control con variabilidad del
proceso excesiva Gran Potencial de Control Avanzado de
Procesos (APC) beneficio no obtenido
Los Paros no planeados son la mayor causa de perdida de utilidad
86% del mantenimiento es reactivo (muy tarde)o preventivo (innecesario) – Se recomienda un <35% con cambio a
predictivo/proactivo
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Realidad Los instrumentos son “inteligentes” (HART, Foundation
Fieldbus y otros) – La mayoría se usan como tradicionales
Los sistemas de control ofrecen reportes de desempeño de la planta y ayudas para sintonía de control – No siempre se habilitan y pocas personas los usan o los saben
interpretar Los sistemas de control cuentan con un manejo de
alarmas muy completo– se abusa de la selección de alarmas que terminan en desuso
Los sistemas de control modernos cuentan con herramientas de control avanzado– Si el control básico no opera correctamente no es posible
implementarlo
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Detección y predicción tempranas– 86% del mantenimiento es
preventivo o reactivo,normalmente tarde o innecesario
El mantenimiento Predictivo elimina el mantenimiento innecesario y permite:– Corregir problemas antes de que
se conviertan en fallas catastróficas
– Reducir perdidas de producción, costo y tiempo de reparación
Reto: Prevenir Fallas
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Solución:Detectar y Predecir Oportunamente Prevención de Fallas Con Predicción
– ¿Qué porcentaje de su mantenimiento es?:• Predictivo Recomendable 50% o más Promedio 12%• Preventivo Recomendable 25% Promedio 31%• Correctivo Recomendable 25% o menos Promedio 55%
Para poder Predecir, Se debe de Monitorear– ¿Qué porcentaje de sus equipos importantes están monitoreados?
• Equipo Rotativo (Recomendable más de 95%)• Válvulas críticas o importantes (Recomendable más de 95%)• Instrumentos críticos o importantes (Recomendable más de 90%)• Equipo de Proceso como intercambiadores de calor,
bombas compresores,, etc. (Recomendable más de 60%)
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Mediciones inciertas Controles en manual Controles lentos Ajustes de Set-Point
conservadores Operación complicada bajo
disturbios Reportes de operación
manuales con información incompleta
Reto: Operación Eficiente
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Solución:
Reporte continuo de estado de equipo, de estado de lazos de control y calidad de control
Uso de control adaptivo o de auto-sintonía Secuencias automáticas de arranque, paro y
bajo disturbios comunes Reporte de indicadores de eficiencia para
operadores y supervisores Análisis estadístico de operación y
comportamiento del proceso para mejora continua
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Las alarmas deben de avisar al operador sobre problemas potenciales o existentes– Los operadores reportan
demasiadas alarmas presentes que lo confunden
– Los ajustes de alarmas no son los correctos
Reto: Operación Segura de la Planta
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Solución:
Administración de Alarmas– Selección (de acuerdo a requerimientos de proceso)– Ajuste (valor para acción, prioridad, efecto, etc.)– Validación (solo debe presentarse cuando se requiera
la atención o acción del operador usando funciones lógicas)
– Racionalización (solo condiciones anormales que requieran ser notificadas)
– Análisis histórico continuo (permite adaptarse a cambios en el proceso, condiciones no consideradas, formas de operación, etc.)
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Presión para llevar la planta al límite
Costos de energía Costos de materia prima Competencia Protección ambiental Seguridad Disponibilidad
Reto: Mayor Eficiencia con Menos Recursos
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Solución:
Control Automático en Automático– Instrumentos y válvulas confiables y precisos
con diagnósticos avanzados– Lazos de control en automático con sintonía
adecuada– Estrategias de control para disturbios
comunes– Estaciones de operación fáciles de operar– Control avanzado de procesos
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La Operación Eficiente Permite Encontrar y Recuperar La Planta Perfecta
¡Mejora en eldesempeño!
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Mantenimiento predictivo para disminuir los paros no programados
Identificación de la condición real del equipo para Optimizar paros programados
Evaluación continua de estado de controles y de calidad de control
Automatización de procesos de arranque, paro y excepciones para optimización de tiempo y reducción de problemas
Simplificación de operación del sistema para permitir al operador enfocarse en el proceso
Recomendaciones Para mejora de eficiencia operativa
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Ing. Luis TrejoConsultor Técnico
