Metal mecanica

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Perú Living Conditions S.A.C.

PROYECTO MODERNIZACION REFINERIA TALARA (PMRT)

FABRICACION Y MONTAJE OFICINAS TEMPORALES

PROCEDIMIENTO

Doc.:02070-GEN-QUA-UPL-02-023Rev.: 00Página 1 de 23

FABRICACION Y MONTAJE DE OFICINAS

TEMPORALES

02070-GEN-QUA-UPL-02-023

Rev.N° Fecha Descripción Comentarios Preparado Aprobado Revisado

00 Para Revision Revisión Inicial MMJ

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PROCEDIMIENTO


INDICE

1. OBJETIVO

2. ALCANCE

3. REFERENCIAS

4. DEFINICIONES

5. RESPONSABILIDADES

6. RECURSOS

7. PROCEDIMIENTO DE MONTAJE Y FABRICACION.

8. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

9. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

10. MEDIO AMBIENTE

11. FORMATOS A CUMPLIMENTAR

12. ANEXOS

1. OBJETIVO

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PROCEDIMIENTO


Definir el procedimiento a seguir para realizar las actividades de fabricación y montaje de las oficinas

temporales, de este modo asegurar el nivel de calidad esperado por nuestro cliente.

2. ALCANCE

Aplicables a las actividades de FABRICACION Y MONTAJE que se realizaran dentro de los Proyectos como

son: “Construcción de Oficinas Temporales – Chatarreros”, “Construcción de Viviendas para personal de

TR – Punta Arenas” y “Almacenes Tablazo”, para que sean adecuadamente planificados, supervisados y

ejecutados.

3. REFERENCIAS

Planos de Arquitetura o Layout. Especificaciones Técnicas del Proyecto. ASTM A6 , Standard Specification For General Requirements For Rolled Structural Steel

Bars, Plates, Shapes, And Sheet Pilling. ASTM A105, Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications. ASTM A106/A53, Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-

Coated, Welded and Seamless ASTM A-234, Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and

Alloy Steel for Moderate and High Temperature Service. DEFINICIONES ASTM A193, Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials

for High-Temperature Service. ASTM A312, Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel

Pipes. ASTM A182, Standard Specification for Forged or Rolled Alloy-Steel Pipe Flanges,

Forged Fittings, and Valves and Parts for High-Temperature Service. ASTM A403, Standard Specification for Wrought Austenitic Stainless Steel Piping

Fittings. ASTM A304, Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Bars Subject to End-

Quench Hardenability Requirements. ASTM A143, Standard Practice for Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip

Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement. ASTM A194, Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High

Pressure or High Temperature Service, or Both. ASTM A325, Standard Specification for Structural Bolts. ASTM A36, Standard Specification for Carbon Structural Steel. API 1104, Welding of Pipelines and Related Facilities. NTE E.090, Norma Técnica de Edificación AWS D1.1/D1.1M: 2008/2010, Structural Welding Code - Steel Normas SSPC, de preparación de superficies. RCSC/AISC: Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts

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PROCEDIMIENTO


AISC 303: Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges. AISC 326: Detailing for Steel Construction. ANSI Z535.1: Safety Color Code.

DEFINICIONES

4. RESPONSABILIDADES

4.1. Gerente de Proyectos. Coordina con el cliente las prioridades de entrega. Coordina con el departamento de valorizaciones, con gerencia y con el cliente la frecuencia de

las valorizaciones. Coordina enlaza y ordena a las diferentes áreas organizando y distribuyendo las actividades

necesarias para hacer viable su proyecto. Se encarga de distribuir la información del proyecto que necesita cada departamento (Memoria

Descriptiva / ACU / Metrados, contrato u orden de servicio del cliente) en coordinación con Presupuesto.

Elabora la planificación del proyecto (Cronogramas) coordinando con las diferentes áreas los Tiempos necesarios correspondientes. Coordinar la aprobación de los cambios de Ingeniería que puedan existir en el Montaje. Contrata solo empresas homologadas positivamente por el Departamento de Calidad. Verifica que cada área cumpla y no exceda el presupuesto. Propone formas, métodos y estrategias para optimizar los costos del presupuesto base. Supervisa el cumplimiento del Sistema de Gestión de Calidad y propone mejoras. Difunde la política de gestión integrada a todo el personal del proyecto. Garantiza una correcta ejecución de las obras en los plazos programados y con la calidad Especificada. Aprueba y monitorea la implementación y mantenimiento del Plan de Calidad del Proyecto. Lidera la toma de acciones preventivas y correctivas necesarias para cumplir las metas del

Proyecto y del presente plan de calidad. Revisa los resultados de las auditorías internas o externas efectuadas a la obra y lidera la

Implementación de acciones correctivas necesarias.

4.2 Ingeniero Residente

Organiza, gestiona y lidera el cumplimiento de las metas de producción de la empresa, Comprometidas en los cronogramas de entrega de la obra, así mismo es responsable del Abastecimiento del almacén y mantenimiento en obra.

Representa a la empresa ante los clientes durante toda gestión correspondiente a trabajos y Solicitudes propias de la obra. Realiza el planeamiento y organiza la ejecución de los trabajos, de acuerdo a las prioridades

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Establecidas por el cliente y características particulares propias del proyecto. Realiza la contratación de personal y/o empresas para la operatividad de la obra, y garantiza la Entrega de los trabajos a tiempo, costo y Calidad requeridos. Contrata solamente empresas homologadas positivamente por el departamento de Calidad. Elaborar las instrucciones inherentes al proceso técnico y condiciones especiales de montaje en coordinación con el jefe de seguridad y vela por su cumplimiento. Gestiona el cumplimiento de las partidas asignadas para su OT. Mantiene actualizada la información del proyecto en la OT respectiva y es el responsable de que la información de los avances (física y electrónica) este ordenada. Verifica que las curvas “S” de producción estén al día en información. Aprueba la emisión de las órdenes de servicio en todas las contratas y servicios.

4.3 Ingeniero de Seguridad y Medio Ambiente

Verificar se cuenten con los permisos autorizados en la ejecución de las actividades y tareas programadas.

Verificar el cumplimiento del presente procedimiento. Asegurarse que todos los trabajadores conozcan la aplicación del presente procedimiento. Programar y coordinar las charlas de 5 minutos requeridas para los trabajos programados. Efectuar la identificación de peligros y la evaluación de riesgos correspondientes. Efectuar la identificación de aspectos y evaluación de los impactos ambientales en las

actividades a ejecutar. Verificar que se cuente con la hoja MSDS del desmoldante. Se encargara de las capacitaciones periódicas de los trabajos en altura y el cumplimiento de

las medidas de seguridad en las labores de encofrado y desencofrado. Verificar que los equipos (camión giat) cuenten con los dispositivos de seguridad necesarios

como: extintores, kit para derrames, bandeja geomembrana, etc. Encargado de la planificación y ejecución de las capacitaciones del personal en la habilitación,

armado y desarmado de andamios.

4.5 Prevencionista de Riesgo.

Realiza el IPER C de la obra y de las actividades que se desarrollan en el montaje. Propone implementaciones en el área a su cargo, en base a estudios de seguridad, aplicación de la legislación nacional vigente y normas internacionales de seguridad, salud y medio ambiente. Es el responsable de planificar, evaluar y elaborar los planes de contingencia. Es el responsable de velar por el cumplimiento de la seguridad y normas de Salud y

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medio ambiente en la obra.

4.6. Jefe de Calidad

Coordina con el personal de su área las inspecciones de los elementos, Revisa el plan de calidad para su aprobación. Elabora procedimientos de trabajo concernientes a su área. Responsable de gestionar la Elaboración del dossier de Calidad de montaje. Es responsable de que los equipos asignados a obra, estén calibrados. Subcontrata empresas especializadas en ensayos no destructivos y destructivos. Efectúa No conformidades y realiza su seguimiento. Realiza la homologación de contratistas. Propone formas, métodos y estrategias para optimizar los costos del presupuesto base. Es responsable de hacer cumplir el Sistema de Gestión de Calidad de la empresa, asimismo

propone mejoras. Conoce y domina las especificaciones Técnicas, los planos y alcances de trabajo del proyecto. Mantiene actualizados, correctamente archivados y disponibles los registros del Sistema de Gestión De Calidad del proyecto. Delega en el Q.A/QC de obra la responsabilidad de Gestión y control de calidad durante el

Desarrollo del montaje. 5. RECURSOS

Acero Soldadura Gases Pernos Pintura Granalla Resina epoxica Cobertura Conectores de corte

6. PROCEDIMIENTO MONTAJE Y FABRICACION

6.1 FABRICACION:

6.2 MONTAJE:

6.2.1 TRAZO Y REPLANTEO

6.2.1.1 REPLANTEO INICIAL

Se determinara en campo el B.M del proyecto, demarcación del perímetro de seguridad,Se procederá a iniciar con la actividad de trazo y replanteo, verificando las

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cotas del terreno de acuerdo a los planos emitidos para construcción y a las especificaciones técnicas. Los registros localizados de coordenadas se anotaran en la libreta de campo deltopógrafo anotando como: punto visado, ángulo horizontal, ángulo vertical, distancias etc. A los protocolos se trasladara la información suficiente para ubicar los puntos(coordenada y cotas) referente a los puntos de la estructura. Los puntos de referencia deberán encontrarse señalizado con coordenadas UTM y la elevación referida al nivel del mar o las propias del proyecto con pintura indeleble, en el caso de ser concreto se señalizara sobre la superficie de esta y en caso de ser estacas de madera o metal clavadas al terreno se les anexara a estas una lamina donde se anotaran los datos correspondientes.

6.2.1.2 REPLANTEO DURANTE LA CONSTRUCCIÓN

Se verificara y ubicará el correcto lineamiento del trazo de los limites del área de trabajo, estás actividades se ejecutaran mediante la aplicación de protocolos de reporte topográfico. Antes de iniciar la siguiente actividad es conveniente ejecutar como primer paso laactividad de trazo y replanteo para estar seguro de que los puntos y niveles de las cotas estén como se detallan en el proyecto, de no ser así se actualizara la información respetando los datos contenidos en los planos, todas las actividades antes mencionadas se ejecutaran mediante la aplicación del protocolo de reporte topográfico con aviso y conocimiento de la supervisión del cliente.

6.2.1.3 REPLANTEO FINAL

Verificará que las cotas de los niveles al final de la ejecución de la obra sean losRequeridos por el proyecto, esta verificación se hará aplicando el protocolo de reporte Topográfico. Esta actividad es de suma importancia, pues de ella dependerá que seCumplan con los requisitos y el buen comportamiento del proyecto. Todo cambio o modificación en la actividad de trazo y replanteo se reflejaran en losPlanos As Built (Así construido) del proyecto.

6.2.2 NIVELACION ALINEAMIENTO Y VERTICALIDAD

6.2.2.1 INSPECCION DE PERNOS DE ANCLAJE DE COLUMNAS Y PILOTES.

El topógrafo realizará la verificación correcta de niveles, alineamiento y verticalidad de la instalación de los anclajes, respetando las tolerancias durante el proceso constructivo e instalación de las Obras Civiles.La instalación de los pernos embebidos en concreto será de acuerdo a los planos emitidos para construcción.

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De encontrarse incompatibilidad con la Ingeniería de detalle referente a la ubicación y Encontrándose fuera de tolerancia, se realizará nuevos procedimientos para absolver cualquier incompatibilidad de la parte civil para la instalación de las estructuras.

6.2.2.2 INSPECCION DE ESTRUCTURAS PRE ARMADAS

Las estructuras que se programan para el montaje, serán inspeccionadas por el inspector de Control de calidad, antes de iniciar las maniobras de pre ensamble o estando las estructuras ya pre armadas, pero antes del izaje . Verificará que tienen instalado correctamente, todos los componentes de diseño estructural. El alcance de la inspección comprende identificar el paralelismo, la orientación de los componentes de conexión, cantidad y diámetro de las baterías de agujeros. La verificación se hará con los planos de montaje del proyecto.

6.2.2.3 VERIFICACION DE ELEMENTOS DE IZADO.

Afín de tomar previsiones estrictamente de seguridad , antes del inicio de las maniobras ; los pórticos , paneles pre armados , columnas o vigas , que están preparadas para izaje , deben ser inspeccionadas por el Técnico residente de obra y el supervisor de prevención de riesgos.

Las consideraciones de la inspección corresponden: Verificación del correcto ensamblaje de columnas con pórticos vigas y arriostres. Identificación de las conexiones empernadas correctamente pretensadas. Verificación de la correcta distribución de carga para estrobo o eslinga. Verificación de capacidad de carga y sanidad de los equipos de izaje a usar (estrobos, eslingas). Paneles o pórticos ensamblados correctamente rigidizados.

6.2.2.4 NIVELACION DE ESTRUCTURAS.

Antes de proceder al inicio del montaje de estructuras, se debe controlar los elementos y partes del sistema de montaje, identificándolos (tubo, conectores, polines, y elementos de sujeción), este control se realiza en conformidad con los planos de montaje y de marcas. Si hubiese algún elemento dañado ya sea por transporte y/o manipuleo se tomara acción inmediata identificándolo para verificar la implicancia en el proceso de montaje.

Durante el montaje se realizará la verificación y ubicación de los códigos de elementos

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Correspondiente a los Planos de Montaje.

En el proceso de montaje se verificará con el Nivel Automático la nivelación de las placas bases de las columnas y planchas de anclaje de vigas. Las columnas individuales se consideran niveladas en un mismo plano de base, si la desviación angular (de la pendiente) entre ellas, con relación al eje de referencia de montaje no excede 1:500, y se mantiene dentro los márgenes deTolerancia de montaje de la norma AISC.

6.2.2.5 PREPARACIÓN DE LA PLACA BASE.

Para el alineamiento y nivelación de las columnas se utilizaran “Tuercas de Nivelación”, para regular el nivel y verticalidad de las bases manteniéndolas dentro de los márgenes de tolerancia normados. El uso de las tuercas nivelantes, es parte del proceso constructivo; permitirá calibrar la pendiente de las bases de concreto y el nivel de instalación que por diseño le corresponde a las columnas de acero del edificio.

La lechada o grout nivelante a usarse, será de acuerdo a los requisitos de la especificación técnica y se aplicará posterior a la liberación topográfica de lasestructuras montadas. Las bases de concreto deberán de ser repicadas para que cuando se aplique el grout este tenga la adherencia suficiente para que pueda llegar a su resistencia requerida. Para Las dimensiones (altura), Si hubiese la necesidad de utilizar placas de nivelación estas serán de espesores comprendidos entre 1/4” hasta 1”, las cuales quedaran adheridas a la base de concreto con grout.Para la calzadura de las columnas, las placas que estarán en contacto directo con el grout no deben tener ninguna aplicación de pintura.

Para la instalación de los pernos de anclaje se tendrá en cuenta:

La diferencia de la altura final de los pernos de anclaje no será mayor a 150mm entre todos pernos de anclaje.

6.2.2.6 SEÑALIZACIÓN DE ZONA DE MONTAJE

Antes del inicio del izaje de las estructuras, se debe restringir el acceso a la zona, cercando y señalizando con cintas de seguridad el área o perímetro de alcance de las maniobras.

El Ingeniero residente de obra , el asistente de residencia de obra y el supervisor de prevención de riesgos deben verificar que se haya cumplido la delimitación indicada,

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tomando en cuenta que durante el izaje no debe haber en el área restringida ningún personal ajeno a la actividad que se está realizando en esos momentos. Los equipo de montaje, por la carga, debe ser relacionada con la capacidad de izaje de la grúa o camión grúa. Los elementos estructurales serán izados de acuerdo a la secuencia de montaje, planificada. La estructura debe estabilizarse con cuerdas mientras ésta adquiere suficiente longitud para ser estable por sí misma.

6.2.2.7 VERIFICACIÓN TOPOGRÁFICA.

El topógrafo verificará la posición de los elementos de montaje. Si se detecta alguna desviación producto de la fabricación de elementos y/o obra civil se comunicará al cliente, esto quedará registrado en el protocolo de topografía, posteriormente marcará los niveles de referencias tanto de alineación, verticalidad y nivelación, según plano.Esta medición será aprobada a su vez por el topógrafo del cliente, Quedando registrado en el protocolo de topografía.

El ajuste final se realiza de la mano con el control topográfico, este se hará para las correcciones de alguna desviación que no esté dentro de las tolerancias permitidas.

6.2.2.8 CONEXIONES EMPERNADAS.

Para el ajuste de los pernos, éstos deben estar libres de óxido y de cualquier medio agresivo.

El valor de ajuste será dado respetando las características de los pernos (material, grado,diámetro). El valor de torque a utilizar para los pernos de conexión instalados será de acuerdo a lo especificado en la ficha técnica de los certificados de calidad del fabricante.

El ajuste de los pernos de anclajes de la estructura se realizará después de terminado el tiempo de curado del grout nivelante.

El cuerpo expuesto de los pernos de anclaje debe mantenerse protegidos de cualquier medio agresivo externo (oxido, polvo, los hilos no deben estar rotos, dañados, ni con salpicaduras de grout, etc.).

Los valores para el ajuste de los pernos de anclaje será proporcionado por ingeniería y están de acuerdo a la Specification for Structural Joints Using High-Strength Bolts (RCSC).

6.2.2.9 CONEXIONES SOLDADAS.

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Si alguna estructura requiriese de soldadura esta se hará tomando como código de calificación la norma AWS D1.1 respetando los criterios de inspección visual que dicha norma exige.

6.2.2.10 TOLERANCIAS DE NIVELACION, ALINEAMIENTO Y VERTICALIDAD

Serán referenciadas de la siguiente manera:

Las columnas individuales se consideran aplomadas y niveladas si la desviación del eje de trabajo no excede 1:500, sujeta a las siguientes limitaciones: a) Para columnas soldadas y vigas armadas principales, sin tener en cuenta la sección Transversal, la variación de rectitud admisible será:

Largo < 10 000 mm (10 m) = 1mm x largo total de viga (m) Largo = 10 000 mm (10 m) y = 15 000 mm (15 m) = 10 mm.

6.2.2.11 ELEMENTOS DIFERENTES A COLUMNA.

a) El alineamiento de elementos consistentes de una sola pieza recta sin empalmes de obra, excepto elementos en volado, es considerado aceptable si la variación en alineamiento es causada solamente por la variación del alineamiento de columnas y/o por el alineamiento de elementos soportantes principales dentro de los límites permisibles para la fabricación y montaje de tales elementos.

b) La elevación de elementos conectados a columnas es considerada aceptable si la distancia desde el punto de trabajo del elemento a la línea superior de empalme de la columna no se desvía más de 5 mm o menos de 8 mm de la distancia especificada en los planos.

c) La elevación de elementos distintos a los conectados a columnas, los cuales consisten de piezas individuales, se considera aceptable si la variación en la elevación real es causada solamente por la variación en elevación de los elementos de soporte, los cuales están dentro de los límites permisibles para la fabricación y montaje de tales elementos.

d) Piezas individuales, las que son partes de unidades ensambladas en obra y contienen empalmes de obra entre puntos de apoyo, se consideran aplomadas, niveladas y alineadas si la variación angular del eje de trabajo de cada pieza relativa al plano de alineamiento no excede 1:500.

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e) La elevación y alineamiento de elementos en volado será considerada aplomada, nivelada y alineada si la variación angular del eje de trabajo desde una línea recta extendida en la dirección plana desde el punto de trabajo a su extremo de apoyo no excede 1: 500.

f) La elevación y alineamiento de elementos de forma irregular será considerada aplomada, nivelada y alineada si los elementos fabricados están dentro de sus tolerancias y sus elementos de apoyo o elementos están dentro de las tolerancias especificadas por la norma AISC.

6.2.2.12 ELEMENTOS ANEXADOS.

Las tolerancias en posición y alineamiento de elementos anexados como dinteles, apoyo de muros, ángulos de borde y similares serán como sigue:

a) Los elementos anexados se consideran propiamente ubicados en su posición vertical cuando su ubicación está dentro de 9 mm de la ubicación establecida desde la línea superior de empalme de la columna más cercana a la ubicación del apoyo como se especifique en los planos.

b) Los elementos anexados se consideran propiamente ubicados en su posición horizontal cuando su ubicación está dentro de 9 mm de la correcta ubicación relativa al eje de acabado establecido en cualquier piso particular.

c) Los extremos de elementos anexados se consideran propiamente ubicados cuando están alineados dentro de 5 mm entre uno y otro vertical y horizontalmente.

6.2.3 SOLDADURA EN MONTAJE

6.2.3.1 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y CALIFICACIONES.

El proceso de soldadura que se empleará en obra será SMAW.La calificación de soldadores se realizara de acuerdo a lo estipulado en la parte 3 y 4 del código AWS D1.1. 2010 y de acuerdo con los WPS calificados que se usaran para el proyecto.

6.2.3.2 SOLDADORES.

A cada soldador homologado en la posición 3G/4G, se le asignará un código, o número de estampa con lo cual identificará todas sus soldaduras sin excepción.Es responsabilidad del Inspector de Calidad mantener al día el registro de calificación.

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6.2.3.3 EXÁMENES VISUALES Y OTROS CONTROLES.

El Inspector de Calidad debe asegurar que todos los exámenes requeridos seanrealizados en la forma y oportunidad que corresponda y que sus resultados seanregistrados manteniendo todas las evidencias a disposición del inspector autorizado del cliente.

Los respaldos de exámenes no destructivos permanecerán en poder del Inspector decalidad hasta el término dela obra , a no ser que se acuerde otra disposición con elcliente.

Para controlar las variables que influyen en la calidad , el Inspector de Calidad revisará sin excepción todas las etapas del trabajo , basándose en lo siguiente:

6.2.3.3.1 EXÁMENES ANTES DE SOLDAR.

No se realizará ninguna soldadura sin la protección cuando haya vientos fuertes, lluvia, polvo , arena u otra condición perjudicial para la soldadura. Verificar la alineación de la junta. Verificar el estado y preparación de las juntas a soldar. Verificar el estado y preparación de las partes a soldar. Verificar el ángulo de biselado. Revisar el equipo y accesorios. Verificar el material de aporte sea correspondiente al material base. Revisar el precalentamiento si corresponde cuando aplicase.

6.2.3.3.2 EXÁMENES DURANTE LA SOLDADURA. Revisar el estado del material de aporte. Revisar que el material de aporte sea compatible con el con el material base. Revisar la temperatura entre cordones si corresponde. Revisar el tamaño y apariencia del cordón de raíz.

Revisar el tamaño y apariencia de pasadas intermedias.

Revisar el tipo de corriente, amperaje o voltaje y polaridad empleada. Todo lo anterior debe ser cotejado con el procedimiento de soldadura aplicable.

6.2.3.3.3 EXÁMENES DESPUÉS DE SOLDAR.

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Toda discontinuidad hallada durante la ejecución de la soldadura , atribuible a defectos de material , al soldador , a la preparación del material o al armado o ensamble del conjunto , será corregida de inmediato para evitar reparaciones posteriores. Estas correcciones consistirán en restablecer las condiciones originales del material afectado o de la junta, para seguir con la soldadura, para ello puede ser necesario explorar zonas afectadas y/ o remover parte de la soldadura ya depositada. Estas exploraciones o correcciones , no tendrán la connotación de “Reparación” , puesto que son parte inherente del proceso.

Toda indicación de discontinuidad que exceda los criterios de aceptación de acuerdo a la norma , código o acuerdos contractuales , será considerado como defecto , lo cual significará su rechazo.

Todos los rechazos se harán solo en relación con soldaduras terminadas y no sobre las que están en proceso.

6.2.3.3.4 SOLDADURAS TERMINADAS. Para los propósitos de este procedimiento, son soldaduras terminadas solo aquellas Que el inspector de Calidad acepte y reciba como tales y sobre las cuales no sea

necesario realizar ninguna operación que modifique su estado. El soldador presentará al inspector para su aprobación, las soldaduras terminadas en perfecto estado de acabado y limpieza. El inspector podrá ordenar retoques deCualquier tipo antes de aceptar como terminada la soldadura.

6.2.3.3.5 EXÁMENES NO DESTRUCTIVOS (END)

El alcance del tipo de END a las soldaduras de obra será el de Inspección visual yTintes penetrantes, siendo los criterios de aceptación o rechazo de acuerdo al códigoAWS D1.1. Edición 2010, tabla 6.1.

La cantidad de ensayos de tintes penetrantes será al 10% de las juntas soldadas en Obra.

El Jefe de Calidad delega al Inspector de Calidad, la ejecución de todos los END enObra . El inspector registrará en los formularios correspondientes para la revisión del Cliente.

6.2.4 PERNOS EN MONTAJE DE OFICINAS TEMPORALES

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PROCEDIMIENTO


6.2.4.1 MONTAJE DE PERNOS ESTRUCTURALES.

Previo al Apriete de los pernos se realizará una revisión para confirmar la ubicación y descartar error alguno. Los pernos instalados en las conexiones de las estructuras montadas, tendrán colocadas arandela plana y tuerca; terminado el conexionado de la pieza estructural quedarán ajustados a golpe de llave, para permitir las mediciones y correcciones topográficas respectivas. El apriete por torque calibrado se ejecutaran identificando los sectores definidos para ajuste (torque), verificando con el plano de montaje el diámetro, calidad y número de pernos que deben contener cada una de las baterías de pernos; de acuerdo a las especificaciones técnicas del proyecto . Los rangos o valores de torque a aplicar a los pernos serán deAcuerdo a las recomendaciones alcanzadas por el fabricante en lasFichas técnicas y certificados de calidad.

6.2.4.2 RANGO DE TOLERANCIA DE TORQUE

6.2.4.3 INSTALACIÓN DE PERNOS CON ARANDELA DTI A325/A490.

Así mismo en obra se podrá implementar el uso de arandelas DTI,Norma ASTM F959. Uso de arandelas DTI estará de acuerdo a Norma RCSC. La arandela DTI (ARANDELA INDICADORA DIRECTA DE TENSIÓN)Norma ASTM A325/ASTM F959; ASTM A490 al ser usado en elMontaje estructural del proyecto, deberá contar con lasEspecificaciones del fabricante. La Especificación indicará: ubicación correcta de arandela en elPerno estructural; secuencia de apriete; evaluación de muestra deRango de ajuste en servicio de arandela DTI.

6.2.5 RESANE DE PINTURA DE ESTRUCTURAS.

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6.2.5.1 Preparación de superficie.

6.2.5.1.2 Áreas dañadas por soldadura:

En estas áreas se limpiará con escobillas metálicas y lijas según SSPC-SP2, para retirar los residuos de soldadura y óxido presente. Las rebabas y salpicadura de soldadura deberán ser retiradas según SSPC-SP3/SP2, con esmeril, espátulas o lijas Nº 40, 80. Luego lijar toda el área tratada con lija manual , según SSPC-SP2, recortando en forma uniforme los bordes de pintura que han sido quemados hasta aproximadamente 10 centímetros del borde dañado causado por dicha soldadura, a fin de dar rugosidad apropiada tanto al metal como a la pintura tratada. Pasar finalmente con paño y thinner epoxi a dicha área para retirar toda.contaminación presente. Proceder a resanar aplicando una primera capa con el producto recomendado en las especificaciones técnicas del proyecto, considerando el espesor de capaprotectora solicitada por el proyecto. Luego del tiempo de repintado de la primera capa, aplicar la capa siguiente de tal manera de llegar a obtener un espesor seco total del sistema de los mills que el proyecto requiere. El Tiempo de repintado mínimo entre pasadas de capas de pintura no será menor a 4 horas a una temperatura 20 °C. Para pintado a temperaturas extremas solicitar la evaluación y procedimientoElaborado por el fabricante del producto.

6.2.5.1.3 Áreas dañadas por transporte y manipuleo.

a) Áreas donde se ha llegado al metal:

Lijar manualmente (lija Nº 80, 100), retirando pintura suelta y óxido presente, según SSPC- SP2.

Recortar en forma uniforme los bordes del área dañada. Pasar con paño y thinner epoxi para retirar toda contaminación. Proceder a pintar llegando a obtener un espesor seco de acuerdo a lo requerido por el proyecto. Luego del tiempo de repintado de la primera capa, aplicar la segunda capa de tal manera de llegar a obtener un EPS total del sistema de mills solicitado por el Proyecto.

Nota: No consta de revestimiento de poliuretano de dos componentes.

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PROCEDIMIENTO


b) Áreas con pintura :

Lijar manualmente (lija Nº 240) a fin de dar rugosidad a la capa de pintura que se halla adherida.

Recortar en forma uniforme los bordes del área dañada. Pasar con paño y solvente compatible, para retirar restos de contaminación, y a continuación aplicar los pasos de resane.

6.2.5.1.4 EPS: Espesor de película seca.

Durante la aplicación de la pintura se determinará:

Espesor de película seca. Característica final de la pintura. El espesor de película seca se verificará que esté de acuerdo a lo especificado. Se evaluará la apariencia general de la película, identificando las fallas de aplicación que pudieran existir para su respectiva corrección.

6.2.5.1.5 Aplicación de la pintura.

La operación de mezclado de los componentes de las pinturas así como la dosificación de la dilución correspondiente se realizará de acuerdo a lasindicaciones de la ficha técnica de cada producto. El repintado entre capa y capa se realizará de acuerdo a lo especificado en lashojas técnicas de cada producto. No se realizará ningún tipo de aplicación de pintura cuando las condicionesambientales no sean de acuerdo a las recomendaciones y especificaciones

Para pintado a temperaturas extremas dadas por el fabricante del producto.

Para la aplicación de pintura se utilizarán:

Pistolas de pulverización. Brochas, rodillos. La aplicación de pintura manual con brocha sobre el metal, se realizará

repasando en forma uniforme.

6.2.5.1.6 EQUIPOS DE MEDICION.

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PROCEDIMIENTO


Para realizar las mediciones y toma de datos para el Resane de Pintura se utilizaran los siguientes equipos:

Cicrómetro (equipo para medir temperatura, Humedad Relativa y Punto de Roció). Medidor de Espesores de Pintura película seca. Laminas patrón para calibración de Equipo. Medidor de Temperatura Superficial.

6.2.6 INSTALACION DE ANCLAJES QUIMICOS.

6.2.6.1 PROCEDIMIENTO DE COLOCACION DE ANCLAJES EN CONCRETO ARMADO

Se realizara un reconocimiento previo de la zona a fin de identificar los posibles aspectos que dificulten la labor de perforación. Además de la revisión y utilización tanto de los equipos de trabajo (Taladros, extractores de polvo, cables, etc), como de los implementos de seguridad requeridos para esta labor. Las labores de trazos y replanteos serán realizadas por personal Contratante y verificados por el personal de Control de Calidad según los planos y ejes correspondientes a las ubicaciones de las estructuras antes de proceder a la perforación

6.2.6.2 PROCEDIMIENTO PARA LA INSTALACION DE ANCLAJES QUIMICOS

El tipo de anclaje, diámetro, profundidad y adhesivo a utilizar serán de acuerdo a las especificaciones técnicas requeridas.

A continuación se detallan los pasos a seguir para una correcta colocación de los anclajes:

1.-Seleccione la broca del diámetro correcto. Determine el calibre de profundidad. Perfore el agujero ya sea enroca, ladrillo o concreto manteniendo un ángulo de 90º con la superficie a perforar

2.-La limpieza correcta del agujero es esencial. Use un cepillo de alambre para eliminar el material restante y/o use aire comprimido para limpieza profunda. La boquilla de aire deberá tener un diseño especialmente para limpieza de agujeros.

3.-Coloque el cartucho en el porta cartuchos.

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PROCEDIMIENTO


4.-Enrosque la punta mezcladora.

5.-Coloque el porta cartuchos en el dispensador. Descarte las dos primeras descargas del adhesivo de cada cartucho.

6.-Inyecte el adhesivo en el agujero llenando a 2/3, comenzando desde el fondo.

7.- Libere el dispensador.

8.-Inserte la varilla dando giros hasta llegar al fondo del agujero, dejando un mínimo de 50 mm de altura para colocar sus respectivas tuercas y arandelas. O traslapes correspondientes

9.-El fijador puede ser ajustado durante el tiempo especificado de gelado.

10.-No mueva el anclaje entre los tiempos especificados de gelado y curado.

11.-Aplique carga al fijador después del tiempo de curado (aproximadamente 12 horas). NOTA:En caso de que las perforaciones realizadas encontraran obstrucción en su recorrido por los aceros propios de las estructuras existentes, se coordinara con los representantes de la empresa contratante la posibilidad de variación y/o perforación diamantina para así poder mantener los ejes requeridos en anclajes de Barras Roscadas, de ser necesario se replantearan las perforaciones en las planchas de los anclajes.

6.2.7 INSTALACION DE PLACAS COLABORANTES.

6.2.7. 1 INSTALACION

Esta etapa corresponde a la ubicación de las placas colaborantes sobre las vigas de apoyo ,es decir la posición final.

Las planchas se colocaran con los valles de menor dimensión sobre las vigas, salvo

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PROCEDIMIENTO


que se especifique lo contrario en los planos.

Se iniciará colocando la pestaña mayor de la primera placa en el extremo de la vigaparalela contigua, para permitir que las pestañas mayores de las planchassubsiguientes calcen sobre las menores.

El apoyo sobre las viga transversales terminales es de 5cm, los cuales quedaran totalmente embebido en la loza .

Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril , disco de corte , cizalla o cualquier otro método que no deteriore la geometría de la plancha.

En cas ose requiera apuntalamiento , se realizara al centro de los tercios.

El apuntalamiento se retirara , a los siete días de vaciado el concreto o según disponga el diseño.

6.2.7.3 INSTALACION DE CONECTORES DE CORTE

Se utiliza conectores de corte cuando se forman sistemas compuestos de lozas y vigas metálicas. Estos se unen al perfil metálico a través de la soldadura y a la loza por el bulbo del perno embebido de concreto alrededor del mismo.

Se debe perforar la placa antes de instalar los conectores de corte . este proceso puede realizarse usando brocas sacabocado o algún sistema de corte mecánico.

La perforación no debe exceder el ancho del valle de apoyo de la plancha y se debe realizar evaluando no causar daños a la viga de acero sobre la cual se apoya. SISTEMA DE ANCLAJE HILTI AWS D1.1 2010

7. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Actividades preliminares al trabajo

Antes de iniciar actividades en la zona de trabajo, se debe contar con los permisos correspondientes.

El personal deberá estar instruido acerca de los peligros y riesgos propios de la tarea, sean estos por manipuleo de materiales (maderas, tablones), uso de herramientas, o por tránsito en la

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PROCEDIMIENTO


zona, trabajos en altura. El personal debe conocer y tener al alcance la hoja MSDS del desmoldante.

Verificación de herramientas y equipos

Antes de efectuar los trabajos de encofrado se deberán revisar las condiciones de uso de las herramientas y equipos, según instructivo uso de herramientas manuales y equipos portátiles (02070-GEN-HSE-SPE-022)

Los equipos deberán contar con los permisos y aprobaciones de equipos de acuerdo a los procedimientos establecidos por UPLC, así mismo la mano de obra calificada encargada de ejecutar el procedimiento deberá tener acreditación o certificado que respalde su calificación para le tipo de trabajo que realice.

No será permitido el uso de herramientas hechizas ni equipos no certificados.

Los equipos no serán operados por otra persona que no sea la que está calificada, de hacer caso omiso a esto, se aplicara la sanción respectiva.

Los equipos de deberán conservar optimo estado para evitar cualquier tipo de incidente que ponga en riesgo la integridad del operador y personal inmerso en la actividad.

Los equipos de prevención de seguridad como son extintores, y otros deberán estar habilitados para su uso en caso de emergencias.

Verificación de uso de EPP’s

Previo al el ingreso a las instalaciones donde se realizara ejecutara el procedimiento descrito de cualquiera de os puntos tocados, el personal deberá contar con los EPP obligatorios

Se le indicara al personal la tarea explicita a realizar por lo cual deberá con el equipo adecuado para realizar la tarea encargada, es asi que es responsabilidad de la seguridad en obra conservar el cumplimiento de este punto. Si el trabajador omite la indicación de conversar el equipo adecuado al momento de realizar la actividad, este será sancionado según la gravedad de la falta.

Los equipos de protección personal deberán mantener un óptimo estado para de esta forma evitar la exposición del trabajador a un riesgo en la actividad a realizar en la jornada de trabajo diaria.

Señalización

Las áreas de trabajo debajo del nivel natural deberán ser señaladas con mallas de seguridad

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PROCEDIMIENTO


adecuados, cubriendo en su totalidad el área de trabajo.

Con el fin de evitar choques (colisiones), deben definirse y señalizarse el área de trabajo.

Se indicara las rutas de emergencia respectivas previas al inicio del trabajo.

Orden y Limpieza

Las áreas de trabajo deberán estar permanentemente libres de cuerpos y elementos extraños que pudieran interferir con el desarrollo de las actividades de encofrado, el orden y la limpieza serán mantenidos en todo momento.

Los residuos sólidos serán segregados adecuadamente en los cilindros de acuerdo al código de colores establecidos.

Trabajos en Altura

Solo los trabajadores capacitados y habilitados serán los que realicen labores en andamios.

Cuando se requiera trabajar en altura, los andamios que se construyan será LAYHER.

El personal de armado y desarmado de andamios serán capacitados por un capacitador designado por LAYHER en armado y desarmado de andamios según estándares del cliente.

Uso en todo momento de arnés certificado UL o similar.

Es considerada una falta el si se descubre a una persona no capacitada realizando trabajos de altura sin autorización, por otra parte si la persona es autorizada por su superior, este asume la responsabilidad del caso.

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PROCEDIMIENTO


8. MEDIO AMBIENTE

10.1 Coordinaciones

Los trabajos serán oportunamente comunicados y/o coordinados con el Supervisor de Medio Ambiente.

10.2 Protección de suelo, orden y limpieza

9. FORMATOS A CUMPLIMENTAR

10. ANEXOS

Metal mecanica

Engineering

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