En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a través del cual se inyecta un gas inerte,

generalmente argón. De este modo se consigue romper la capa de escoria que flota sobre el acero liquido y

abrir una zona en la que este acero este en contacto directo con el exterior. Sobre esta zona se desciende una

campana de inmersión (tambien denominada snorkel) que se introduce en el baño unos 200 mm. El

movimiento ascendente y descendente de la campana se realiza por medio de un torno de cable arrastrado por

un motor. La escoria del resto de la superficie del baño se adhiere a la parte exterior de la campana cuando esta

esta sumergida, sellando el interior y aislandolo del contacto con el aire. El acero cubierto por la campana esta

libre de escoria y en contacto con una atmosfera inerte propiciada por el argon (o nitrogeno) que se insufla.

Esta atmosfera inertizada propicia que las ferroaleaciones que se añaden durante el proceso no se oxiden. Estas

ferroaleaciones se adicionan a traves de la campana. En la parte superior, la campana lleva un dispositivo de

sujecion y un tubo telescopico que une el sistema de adicion de ferros y la aspiracion de humos.

En este proceso, se consigue la homogeneizacion de la temperatura y composición del baño mediante la inyeccion de gas inerte, y la adicion de las aleaciones a traves de la campana permite un mejor rendimiento de estas, al evitar su oxidación y, por tanto, que pasen a la escoria, y tambien una reduccion en la formacion de inclusiones.

Existe una variante de este proceso, el sistema CAS-OB, que incorpora la función OB que ofrece la posibilidad de calentamiento aluminotérmico, requiriéndose para calentar 1 t de acero en 1º C el empleo de 22 litros de oxígeno y 30 g de aluminio, pudiéndose lograr calentamientos en torno a 25º C/min.

La principal función de esta instalación es la desulfuración del acero. El azufre es perjudicial para el acero, por lo que la demanda de aceros con bajos contenidos en este elemento es cada vez mayor. Para eliminar el azufre, en esta instalación se inyectan al acero, a través de una lanza, productos a base de calcio.

Para que la desulfuración sea efectiva estos productos deben mezclarse adecuadamente con el acero. Para ello se utilizan desulfurantes en polvo y se inyectan a través de la lanza, arrastrados por argón, agitando así el baño. Además se inyecta gas inerte (nitrógeno o argón) por el tapón poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la homogeneización de la mezcla.

Durante la desulfuración se pueden añadir también las ferroaleaciones que sean necesarias. Por tanto, con el tratamiento de inyección se consigue:

• Ajustar y homogeneizar la composición química y temperatura del acero.

• Desulfurar profundamente el acero.

• Globulizar las inclusiones.

INYECCION

Las operaciones para la desulfuración y la globulización reciben el nombre de tratamiento TN (procedimiento desarrollado por Thyssen en su factoría de Niederrhein). Existen distintos niveles de desulfuración que dependen del contenido de azufre inicial, pudiéndose alcanzar porcentajes finales inferiores al 0.002 %.

Una vez que se tienen contenidos de azufre menores de 0.005% las inclusiones se globulizan, reduciéndose así su efecto perjudicial y mejorando también la deformabilidad del producto en los sentidos transversal y vertical respecto a la dirección de laminación.

TRATAMIENTOS EN VACÍO

El objetivo principal de los tratamientos en vacío es la DESGASIFICACIÓN, es decir, la eliminación de los gases disueltos en el acero durante el proceso de fabricación (como el hidrógeno, el oxígeno y a veces el nitrógeno), que son elementos perjudiciales para el acero y que, por tanto, deben eliminarse.

El vacío actúa como “imán” de las inclusiones gaseosas, atrayéndolas por diferencia de presiones. Para realizar estos tratamientos es necesario que la planta desgasificadora disponga de bombas capaces de generar el vacío necesario, que por lo general es una presión en torno a los 0.5 mm de mercurio.

Los tratamientos de desgasificación se generalizaron en Alemania Occidental, en torno al año 1951, y el primer objetivo entonces era la eliminación del hidrógeno.

Así se conseguía reducir las manchas brillantes (hair lines) que disminuían considerablemente la tenacidad del acero. Este problema afectaba únicamente a las grandes piezas de forja, pero pronto se descubrió que la desgasificación permitía la fabricación de aceros de gran limpieza, libres de inclusiones.

Se comenzó entonces a utilizar para reducir el contenido de oxígeno en los aceros efervescentes, ya que en el vacío o a bajas presiones el carbono actúa como desoxidante del acero, formando CO.

DESGASIFICACIÓN DEL CHORRO DE COLADA

Se puede aplicar a la colada del acero desde una cuchara a otra o de la cuchara a la lingotera. Se sitúa el recipiente de destino

(cuchara o lingotera) en una cámara de vacío y, sobre ella, se coloca la cuchara que contiene el acero. Al realizar el trasvase en

esta cámara, por efecto del vacío el chorro de acero se fracciona en gotas que favorecen la eliminación de gases.

GRACIAS TOTALES…!!!