METODOLOGÍA DE LOS 7 PASOS DETALLADO

7/18/2019 METODOLOGA DE LOS 7 PASOS DETALLADO

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PROGRAMA DEESTUDIOS

ESPECIALIZADOS
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PROYECTOS DE MEJORA

Facilitador: Octavio Novoa


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PROYECTOS DE MEJORA


1. SELECCIONAREL PROBLEMA

2. CLARIFICAR YSUBDIVIDIR EL

PROBLEMA

3. ANALIZARLAS CAUSAS EN

SU RAZ

4. ESTABLECERNIVELES EXIGIDOS

(metas)

5. DEFINIR YPROGRAMAR LAS

SOLUCIONES

6. IMPLANTAR YVERIFICAR LAS

SOLUCIONES

7. ACCIONES DEGARANTA
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1. SELECCIN DE PROBLEMAS


Ob jetiv o especfic o de aprendi zaje:

Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones deidentificar y escoger el o losproblemas de calidad y/oproductividad del departamento o

unidad bajo anlisis, facilitando laparticipacin grupal.


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SELECCIN DE PROBLEMAS

Revisar antecedentes

Listar problemas

Preseleccionar

Jerarquizar

Seleccionar y Chequear

Lluvia deIdeas

CheckList

Matriz dePrioridades

GrupoNominal

DiagramaCaracterizacin

CheckList
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:

:

:

PROCESOSINSUMOSSERVICIOS /PRODUCTOS

PROVEEDORESCLIENTESEXTERNOS

ATRIBUTOS ATRIBUTOS

CLIENTES

INTERNOS

UNIDAD:

INTEGRANTES:

OBJETIVOFUNCIONAL:

Diagrama de Caracterizacin

1A: Revisar Antecedentes 1B: Listar Problemas Tormenta de Ideas

1.-Productividad2.- Capacitacin

3.- Reingeniera

4.- Planificacin

5.- Recursos Humanos6. Bienestar Familiar

7.- Marketing

8.- Operatividad

9.- Control de Procesos

10.-Arquitectura

Lista de Chequeo

SI NOCRITERIO

LISTA DE CHEQUEO

No tiene solucin. implcita.Expresado como efecto.Es medible.Es de Calidad producto /servicio o de uso de

recursos.

Tcnica de Grupo Nominal1C: Preseleccin Problemas

Problemas Renzo Alberto Abel Miguel TotalProductividad 1Capacitacin 2Reingenieria 3Planificacin 4Recursos 5Bienestar 6Marketing 7Operatividad 8Procesos 9

Matriz de Seleccin1D: Jerarquizar

Problemas35%C1

25%C2

20%C3

20%C4

Total

Productividad 150 350 500 550 1,550 1Capacitacin 200 500 500 300 1,500 2Reingenieria 250 400 410 250 1,350 3Planificacin 250 350 250 250 1,100 4Recursos 200 200 200 200 800 5

1E: Escoger y Chequear el Problema

CRITERIO entre los puntajes ms altos

SI NOCRITERIO

LISTA DE CHEQUEO

No tiene solucin. implcita.Expresado como efecto.Es medible.Es de Calidad producto /servicio o de uso derecursos.


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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1

SUB - PASOS:

A. Revisar Antecedentes.

B. Listar los Problemas.

C. Preseleccionar.

D. Jerarquizar los ms importantes.

E. Escoger y chequear el problema.


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A. REVISAR ANTECEDENTES

Revisar los objetivos de Calidad del ao.

Revisar y conocer las acciones de mejora anteriores (Proyectos

de Mejora y Propuestas de Mejora SPT) .

Revisar el Diagrama de Caracterizacin del Dpto. para clarificarOBJETIVOS, CLIENTES, PRODUCTOS, PROCESOS Y

PROVEEDORES.

Tcnica Sugerida: Diagrama de Caracterizacin.


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FLUJO BASE DEL DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN

PROVEEDORES RECURSOS PROCESOSPRODUCTOS /

SERVICIOSCLIENTES

ATRIBUTOS ATRIBUTOS


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DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN DE LA UNIDAD

UNIDAD:

OBJETIVOFUNCIONAL:

PROVEEDORES RECURSOS PROCESOS PRODUCTOS /SERVICIOS CLIENTES

ATRIBUTOS ATRIBUTOS


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CASO "AGROAMAZNICO S.A."

AGROAMAZNICO S.A. es una empresa agroindustrial dedicada a la elaboracin de jugosconcentrados, helados de hielo, y frutas y vegetales en conserva. La empresa est ubicada en laciudad de Pucallpa, capital de Ucayali. Esta localizacin le facilita el transporte y abastecimientodirecto de sus principales materias primas como son el pijuayo (palmito), la cocona, y el aguaje,frutos y vegetales caractersticos de la amazona peruana y que se han convertido en materiasprimas muy atractivas para la agroindustria en los ltimos aos. Los proveedores de estas

materias primas son los grandes acopiadores de la regin y algunos agricultores independientes,con quienes se trabaja bajo previo contrato establecido.

Las operaciones de la empresa se iniciaron con la produccin de palmito en conserva y en laactualidad esta actividad representa el 80% de la produccin total. Estos productos sonelaborados por encargo de empresas transnacionales con sede en Francia y Espaa, que loscomercializan utilizando marcas de reconocido prestigio internacional. El palmito en conservaposee tres presentaciones: en frasco de vidrio pequeo, en frasco de vidrio grande, y en lata.

Para aprovechar el conocimiento en el procesamiento de frutas y vegetales, Agroamaznicodecidi incursionar en la produccin y comercializacin de otros productos, ya con marca propia,para el consumo de la poblacin de esa zona selvtica. El xito de esta incursin les hapermitido incluso exportar parte de la produccin a muchas ciudades de las zonas limtrofes deBrasil con Per. Entre los nuevos productos que fabrica se encuentran los siguientes: el dulce decocona, el jugo de cocona, y los helados de aguaje.


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AGROAMAZONICO trabaja 6 das a la semana en un turno de trabajo de 8horas por turno. Cuenta con un total de 48 trabajadores estables, nmeroque puede aumentar segn la campaa de cosecha y la demanda del perodo.La estructura es la siguiente:

I y D Asistente de Gerencia

Supervisor de Logistica Supervisor de Control

de Calidad

Operarios

Supervisor Lnea 1

Conservas

Operarios

Supervisor Lnea 2

Conservas

Operarios

Supervisor Lnea 3

Conservas

Operarios

Supervisor Lnea Jugos

y Helados

Jefe de Produccin

Asistente

Contador

Jefe de Adm. y Finanzas

Asistente

Supervisor deMarketing

Asistente

Supervisor deVentas

Jefe de Ventas y Marketing

Gerente General


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REVISAR ANTECEDENTES PASO 1A

UNIDAD:UNIDAD:

OBJETIVOFUNCIONAL:

OBJETIVOFUNCIONAL:


FABRICACIN DE PRODUCTOS AGROINDUSTRIALES QUE PERMITAN SATISFACER LOS REQUERIMIENTOS DE LOSCLIENTES, GARANTIZANDO LA RENTABILIDAD DEL NEGOCIO.

PROVEEDORESPROVEEDORES

- Agricultoresindependientes.

- Acopiadores dediferentes zonas.

- Proveedores deinsumos secund.

- Empresas servicioelectrico y deagua potable.

- Empresas deservicio demantenimiento.

- Comercializadoras de equipos y maq.

INSUMOSRECURSOS

- Materia Prima:frutas (cocona y

aguaje), vegetales(palmito).

- Insumos secund.: cajas, latas, env.vidrio, etiquetas,preservantes, etc.

- Agua potable- Energia- Servicio deMantenimiento

- Maquinarias y Eq.- Informacin

PROCESOSPROCESOS

Procesos Claves:- Elaboracin y

comercializacinde productosagroindustriales.

- Desarrollo denuevos productos.

Procesos Soporte:- Planificacin yprogramacinempresarial

- Compras- Elaboracin deEE.FF.

SERVICIOS /PRODUCTOS

PRODUCTOS /SERVICIOS

- Conservas depalmito endiferentespresentaciones.

- Helados deaguaje

- Jugo y conservade cocona

CLIENTESEXTERNOSCLIENTES

- Empresastransnacionales

de Espaa, yFrancia.

- Puntos de ventadetallistas enmercado local.

- Empresascomercializadorasde Brasil

ATRIBUTOSATRIBUTOS

- Oportunidad enla entrega.

- Buen estado dela materia prima.

- Cumplimiento deespecificaciones.

ATRIBUTOSATRIBUTOS

- Cumplimiento deespecificaciones.

- Precios.- Presentacin- Peso exacto.- Oportunidad


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PASO 1SELECCIONAR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1

El siguiente Diagrama de Caracterizacin corresponde al rea de Envasado de una planta cervecera.Indique qu errores presenta el diagrama.

OBJETIVO FUNCIONAL : Garantizar el perfecto envasado de productos cerveceros y gaseoseros en las mejores condiciones de cal idad yal menor costo posible.

DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN

REA : ENVASADO

PROVEEDORES

rea de Elaboracin rea de Servicios de

Fbrica rea de Control de

Calidad rea de SS.II. Divisin de Logstica Divisin de Recursos

Humanos

Reportes de Controlde Calidad

Cervezas y gaseosas Cajas plsticas Tapas corona Etiquetas Goma Botellas Agua Energa Vapor CO2 Aire Comprimido Insumos Aux. Reglamento Interno

de Seguridad. Recurso Humano

INSUMOS PROCESOS

Almacenamiento Lavado Llenado Pasteurizacin Etiquetado Encajonado Control, Despacho Transporte


Cervezas Gaseosas Muestras

CLIENTESEXTERNOS

CLIENTESINTERNOS

Distribuidoras A.AB y B

Mercadeo Control de Calidad

ATRIBUTOS

Concordancia connormas

Concordancia concantidad requerida

Puntualidad Calidad Buen sabor y aroma

ATRIBUTOS

Presentacin (nivel dellenado, enchapado,etc.)

Buen sabor y aroma Estabilidad en el

tiempo


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El siguiente Diagrama de Caracterizacin corresponde al rea de Envasado de una planta cervecera.Indique qu errores presenta el diagrama.

OBJETIVO FUNCIONAL : Garantizar el perfecto envasado de productos cerveceros y gaseoseros en las mejores condiciones de calidad yal menor costo posible.


PROVEEDORES

rea de Elaboracin rea de Servicios deFbrica

rea de Control deCalidad

rea de SS.II. Divisin de Logstica Divisin de Recursos

Humanos

REA : ENVASADO

Reportes de Controlde Calidad

Cervezas y gaseosas Cajas plsticas Tapas corona Etiquetas Goma Botellas Agua Energa Vapor CO2 Aire Comprimido Insumos Aux. Reglamento Interno

de Seguridad.

Recurso Humano

INSUMOS PROCESOS

Almacenamiento Lavado Llenado Pasteurizacin Etiquetado Encajonado Control, Despacho Transporte


Cervezas Gaseosas Muestras

CLIENTESEXTERNOS

CLIENTESINTERNOS

Distribuidoras A.AB y B

Mercadeo Control de Calidad

ATRIBUTOS

Concordancia connormas

Concordancia concantidad requerida

Puntualidad Calidad

Buen sabor y aroma

ATRIBUTOS

Presentacin (nivel dellenado, enchapado,etc.)

Buen sabor y aroma Estabilidad en el

tiempo

PASO 1SELECCIONAR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1

12

3

45

6


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B. LISTAR LOS PROBLEMAS

Revisar los CONCEPTOS de CALIDAD: Poltica de Calidad,

Componentes de la Calidad.

Revisar la definicin de PROBLEMA.

Elaborar una lista de problemas y NO LIMITAR la lista.

Aplique LISTA DE CHEQUEO para validar los problemas encontrados.

Tcnicas Sugeridas: TORMENTA DE IDEAS y LISTA DE CHEQUEO


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DEFINICIN DE PROBLEMA:

SITUACIN QUE REFLEJA UNA DESVIACIN CON RESPECTO A LO

QUE SE QUIERE LOGRAR, generando una Oportunidad de mejorar en

el desempeo o actuacin real. Para el caso de proyectos de mejora

se trabajar en la optimizacin de:

Los atributos valorados por los clientes en nuestros productos

o servicios. (Problema de Calidad)

La utilizacin de los recursos que administra la unidad.

(Problema de Productividad)


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CHEQUEO DEL PROBLEMA

La solucin no es evidente ni esta implcita.

Esta planteado en trminos de efectos.Es medible.

Es de Calidad de producto / servicio(incumplimiento de atributos o insatisfaccin del

cliente) o de uso de recursos (desperdicios).Esta acorde con los Lineamientos y Condicionesfijados por la Gerencia.

Esta fundamentalmente bajo la responsabilidad dela Divisin a la cual pertenece el equipo.

SI NO


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PASO 1B LISTAR LOS PROBLEMAS

LISTA DEPROBLEMAS

CRITERIOS / CHEQUEAR

No tienesolucinimplcita

Expresadocomo Efecto

Es medible.Es de

Calidad /Productividad

Esta acordecon los

Lineamientos

Esta bajo laresponsabilidad del rea


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PASO 1B LISTAR LOS PROBLEMAS

LISTA DEPROBLEMAS

CRITERIOS / CHEQUEAR

No tienesolucinimplcita

Expresadocomo Efecto

Es medible.Es de

Calidad /Productividad

Esta acordecon los

Lineamientos

Esta bajo laresponsabilidad del rea

X

X

X

1. Pedidos de helados llegan fuera detiempo a los detallistas.2.Alto nivel de inventarios del material deenvasado.3. La mquina cerradora sufre paradas no

programadas constantes.4. Incremento de productos defectuososen la lnea de jugos y helados.5. Alto consumo de agua en el rea delavado.6. Existe rivalidad entre los supervisoresde lneas7. Merma en materiales de envasado deconservas.

8. Alto consumo de energa.

9. Demoras en el proceso de compras deinsumos.10. Retrabajos en la elaboracin de losEstados Financieros.11. Falta de comunicacin entre lasdiferentes reas.12. Demoras en la ejecucin deactividades de mantenimiento.13. Baja productividad laboral en la lnea

de jugos y helados.

XXX


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C. PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS

Trabajar con los problemas que hayan pasado la Lista de

Chequeo.

Tener en cuenta los OBJETIVOS ESTABLECIDOS por la Gerencia.

Ordenar la lista de problemas de mayor a menor importancia, si

la lista es numerosa, subdivida en grupos.

Es recomendable trabajar con grupos de 10 problemas.

Tcnica Sugerida: "Tcnica de Grupo Nominal (TGN)".


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EJERCICIO: PRESELECCIONAR LOS PROBLEMASTCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN)

1 2 3 4 5

PROBLEMAS TOTAL

1 Pedidos de helados fuera de tiempo2 Alto inventario material envasado3 Maq. cerradora sufre paradas4 Incremento defectuosos en linea

jugos5 Alto consumo de agua en lavado6 Merma en materiales de envasado

conservas7 Alto consumo de energa8 Demoras en compra de insumos9 Retrabajos en Estados Financieros10 Demoras en actividades de

mantenimiento11 Baja productividad laboral en lnea de

jugos


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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1C

TCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN)

ManuelUchiza

JorgePea

LuciaDvila

CarlosPeralta

GiselaMilla

7 7 7 9 7 3710 5 8 7 6 366 10 9 10 10 458 9 11 8 9 45

2 3 1 4 3 1311 11 10 11 11 54

4 6 4 6 5 253 2 6 3 4 181 1 2 2 1 75 4 3 1 2 15

9 8 5 5 8 35

1 2 3 4 5

PROBLEMAS TOTAL

Pedidos de helados fuera de tiempoAlto inventario material envasadoMaq. cerradora sufre paradasIncremento defectuosos en lineajugosAlto consumo de agua en lavadoMerma en materiales de envasadoconservas

Alto consumo de energaDemoras en compra de insumosRetrabajos en Estados FinancierosDemoras en actividades demantenimientoBaja productividad laboral en lnea dejugos

1234

56

78910

11


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D. JERARQUIZAR LOS MS IMPORTANTES

Colocar en orden de importancia los problemas preseleccionados.

Tener en cuenta OBJETIVOS ESTABLECIDOS por la gerencia.

Si se puede utilizar datos, hgalo.

Explicar bien cada uno de los Criterios a utilizar.

Tcnica Sugerida: "Matriz de Seleccin".


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MATRIZ DE SELECCIN

PROBLEMAS

(30%) (30%) (20%) (20%)PUNTAJE

TOTALIMPACTO ENCALIDAD DEPRODUCTO

IMPACTO ENEL USO

DE RECURSOS

GENERACIN DELTRABAJO EN

EQUIPO

FACTIBILIDAD DELA SOLUCIN

CRITERIO

ESCALA : 0 : NADA 1 : POCO 3 : REGULAR 5 : MUCHO


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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1D

MATRIZ DE SELECCIN

PROBLEMAS

(30%) (30%) (20%) (20%)PUNTAJE

TOTALIMPACTO ENCALIDAD DEPRODUCTO

IMPACTO ENEL USO

DE RECURSOS

GENERACIN DELTRABAJO EN

EQUIPO

FACTIBILIDAD DELA SOLUCIN

CRITERIO

ESCALA : 0 : NADA 1 : POCO 3 : REGULAR 5 : MUCHO

PEDIDOS DE HELADOSFUERA DE TIEMPO

ALTO INVENTARIO DELMATERIAL DE ENVASADO

MQUINA CERRADORASUFRE PARADASCONSTANTES

INCREMENTO DEDEFECTUOSOS EN LNEADE JUGOS Y HELADOS

5 5 5 5 3

1 0 1 1 0

5 5 3 5 5

5 5 5 3 5

690

90

690

690

3 1 3 1 3

3 5 5 3 5

5 5 5 5 5

5 3 3 5 5

330

630

750

630

3 1 3 1 1

1 3 3 3 3

1 0 1 1 0

0 1 1 3 1

180

260

60

120

5 5 5 5 3 5

5 3 5 5 3

5 3 5 3 5

3 1 3 3 3

460

420

420

260

1660

1400

1920

1700

MERMAS EN MATERIALDE ENVASADO YEMPAQUE DE CONSERVAS

3 5 3 5 3

570

5 5 5 5 5

750

3 3 1 1 1

180

5 3 5 5 5

460

1960


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E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA

RECOMENDACIONES:

Las tcnicas ayudan pero no deben sustituir el CRITERIO del

equipo.

Elegir el problema de ms ALTA PUNTUACIN, cuando sudiferencia con el 2 sea SIGNIFICATIVA.

Si existen 2 o ms problemas de PUNTUACN ALTA y ms o

menos pareja, se elegir uno de ellos sin considerar laspequeas diferencias en puntaje que existan. En este caso setomar en cuenta el criterio del Equipo o el criterio de laGerencia.

Chequear el problema elegido.


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E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA

ESCOGER EL PROBLEMA:

Como exista poca diferencia de puntuacin entre los dos

primeros problemas de la matriz de seleccin, se acord elegiruno de ellos:

Mquina cerradora sufre paradas constantes.

Mermas en material de envasado y empaque (conservas).

Para lo cual se tom en cuenta el criterio del equipo; llegndosea elegir el problema de mermas en material de envasado yempaque (conservas). por considerarse que el problema"mquina cerradora sufre paradas constantes", tambin seranalizado en el problema escogido.


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CHEQUEO DEL PROBLEMA "MERMAS EN MATERIAL DEENVASADO Y EMPAQUE (CONSERVAS)" :

La solucin no es evidente ni esta implcita.

Esta planteado en trminos de efectos.Es medible.

Es de Calidad de producto / servicio (incumplimiento deatributos o insatisfaccin del cliente) o de uso de

recursos (desperdicios).Esta acorde con los Lineamientos y Condiciones fijadospor la Gerencia.

Esta fundamentalmente bajo la responsabilidad de la

Divisin a la cual pertenece el equipo.

SI NO


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RECOMENDACIONES GENERALES

Evite pasar por alto sub-pasos por sencillos que parezcan.

Programe como mnimo 3 sesiones de trabajo del equipo.

Recuerde usar datos.

Los problemas de Calidad, verifquelos con el Cliente, en funcin

de los atributos de Productos/Servicios.

Este paso podra obviarse, si durante la formulacin del Plan de

Calidad Anual se ha identificado las oportunidades de mejora que

deben ser trabajadas por el rea.


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PASO 1SELECCIONAR EL PROBLEMA: ERRORES MS COMUNES


Objetivo funcional no acorde con la razn de ser de la unidad.

Confundir procesos con productos.

Confundir clientes con proveedores a la vez, para el mismo producto.

Obsesionarse por el detalle.

TORMENTA DE IDEAS

Criticar las ideas antes de culminar la tcnica.

No aplicar lista de chequeo a los problemas listados.

Considerar los problemas originados por los proveedores.


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PASO 1SELECCIONAR EL PROBLEMA: ERRORES MS COMUNES

TGN

Aplicar cuando hay pocas ideas.

Aplicar en lugar de tomar datos.

MATRIZ DE SELECCIN

Aplicar en lugar de tomar datos.No reflexionar en los criterios de seleccin a utilizar, ni en su

correspondencia con la escala de evaluacin.

Pasar por alto los casos en los que se produce divergencia 0-5.


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2. CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA



Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones de Clarificar, cuantificar y subdividir el problemaseleccionado, haciendo uso dediferentes herramientas yfacilitando la participacin grupal.


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Subdividir el Problema

Grafico deCorrida

Diagramade rbol

Diagramade Paretto

DiagramaDe Flujo

Hoja de recoleccinde datos

Escoger Subdivisin ySeleccionar estratos

Clarificar y CuantificarEl problema


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BUENO

T1= TIEMPO ESPERADO DE ATENCION(20 MIN.)

H L= HO RA D E LL EG AD A H S= HO RA D E SA LI DA T 2= TI EM PO D E AT EN CI ON D = D EM OR A

# DATOS T2 = HS - HL D = T2 - T1

1 8:16 8:42 26 6

2 9:03 9:29 26 6

3 10:28 10:52 24 4

4 11:11 11:35 24 4

5 11:52 12:18 26 6

6 12:33 13:00 27 7

7 13:48 14:14 26 6

8 15:42 16:07 25 5

9 17:12 17:38 26 6

10 19:00 19:25 25 5

DEMORA PROM. PORDIA 5.5RevisarMaterialde Lecturapgina XX

2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMAGrfico de Corrida

2B: SUBDIVIDIR EL PROBLEMADiagrama de rbol

2C: ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATOS

Pareto 3

0

25

50

75

100

A B C

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%80%

90%

100%

Pareto 4

0

25

50

75

100

A B

0%10%

20%30%

40%

50%

60%70%

80%

90%

100%

Pareto 1

0

25

50

75

100

A B

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%80%

90%

100%

0

25

50

75

100

A B C D

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%80%

90%

100%

Pareto 2Pareto Seleccionado

Estratos Seleccionados

0

25

50

75

100

A B C D

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%80%

90%

100%


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OBJETIVO:

"CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR

EL PROBLEMA"

PASO 2PASO 2

Clarificar, cuantificar y subdividir el problema con la finalidadde lograr un mayor impacto del esfuerzo.


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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2

SUB-PASOS:

Clarificar y cuantificar el problema.A.

Subdividir el problema.B.

Escoger subdivisiones y seleccionar estratos.C.


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BUENO

T1= TIEMPO ESPERADO DE ATENCION(20 MIN.)

H L =H OR A D E LL EG AD A H S =H OR A DE S A LI DA T 2 =T I EM PO D E A TE NC IO N D = D EM OR A


1 8:16 8:42 26 6

2 9:03 9:29 26 6

3 10:28 10:52 24 4

4 11:11 11:35 24 4

5 11:52 12:18 26 6

6 12:33 13:00 27 7

7 13:48 14:14 26 6

8 15:42 16:07 25 5

9 17:12 17:38 26 6

10 19:00 19:25 25 5

DEMORA PROM. PORDIA 5.5RevisarMaterial deLecturapgina XX

2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMAGrfico de Corrida

2B: SUBDIVIDIR EL PROBLEMADiagrama de rbol

2C: ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATOS

Pareto 3

0

25

50

75

100

A B C

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%100%

Pareto 4

0

25

50

75

100

A B

0%10%20%

30%

40%50%

60%70%

80%

90%

100%

Pareto 1

0

25

50

75

100

A B

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%100%

0

25

50

75

100

A B C D

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Pareto 2Pareto Seleccionado

Estratos Seleccionados

0

25

50

75

100

A B C D

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%90%

100%


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A. CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA


Definir el o los indicadores que dan cuenta del problema.

(Indicador Principal e Indicador Relacionado).

Clarificar el problema cuantitativamente.

Tcnicas Sugeridas: HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS y

GRFICAS DE CORRIDAS.


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DEFINICIONES

Indicador Principal.Variable que da mejor cuenta del comportamiento del problema.

Ejm:Problema:Indicador Principal: Excesivo tiempo de atencin de los cajeros en el Banco.

Tiempo de atencin en cajeros (por da).

Indicador Relacionado.Variable cuyo comportamiento se puede ver afectado por los cambios en elindicador principal.

Ejm:Indicador Relacionado:- Nmero de errores ocurridos en las actividades de los cajeros (por da).

Expresin Conceptual:Es la descripcin del resultado que arroja el indicador.

Ejm:I: Tiempo de atencin en cajeros. (por da)Exp. Conceptual: El indicador muestra el tiempo promedio de atencin

en los cajeros del Banco en un da dado.


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DEFINICIONES

Expresin Matemtica :

Es la frmula del indicador con la descripcin de cada uno de sus parmetros.

Ejm:I: Tiempo de atencin en cajeros. (por da)Exp. Matemtica:

I =SUMATORIA (TAO)

NTO

I =SUMATORIA (TAO)

NTO

Donde:TAO = Tiempo de atencin por operacin.NTO = Nmero total de operaciones, realizados en el da.


44/135

EJERCICIO:


Considerando el Caso Agroamaznico, viendo el Diagrama de

Caracterizacin y las siguientes 2 transparencias, defina lo siguiente:

Indicador Principal.

Indicador Relacionado.


45/135


US$ 0.1ETIQUETAS

US$ 0.05CAJAS (1 CAJA x 12 LATAS OFRASCOS)

US$ 0.03CARTONES

US$ 0.01PLSTICOS (12m x 72 CAJAS)

US$ 0.5FRASCOS

US$ 0.4LATAS

COSTO UNITARIOTIPO DE MATERIALES

100 et.

Cja

Plancha

Rollo

Fco

Lt

UNIDAD

c/ NIVEL ES DE12 CAJAS

UN CARTN ENTRECADA NIVELCUBIERTO CON

PLSTICO (PARADAR ESTABILIDAD)


46/135


CASO "AGROAMAZNICO"

* 3 LINEAS DE ENVASADO . CADA UNA :

VEGETAL

CORTE PELADO PRECOCIDO

FRASCOS

LATAS

ALMACN

ENVASADOMANUAL

PALETIZADO

ENVASADOMAQ . CERRADORA

ETIQUETADOENCAJONADO

INSPECCIN


47/135

CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA PASO 2

INDICADOR PRINCIPAL :

COSTO DE MATERIALES MERMADOS

COSTO DE MATERIALES USADOS + COSTO DE MATERIALES MERMADOS% MERMA =

INDICADOR RELACIONADO :

Nmero de reclamos diarios


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PASO 2CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1

Para cada una de las oportunidades de mejora planteadas, seleccione Ud. el mejorindicador a utilizar:

Oportunidad de Mejora 1 :

Reducir el nmero de botones descentrados, cosidos en una fbrica de camisas.

# de botones descentrados / # de camisas procesadas.# de camisas con botones descentrados.# de botones descentrados.# de botones defectuosos / # de camisas procesadas.Ninguno de los anteriores.

a.b.c.d.e.

Oportunidad de Mejora 2 :Reducir los das de demora en el pago de facturas a proveedores.

# de facturas con demora/ # total de facturas procesadas.# de das totales de demora / # de facturas con demora.# de das totales de demora / # total de facturas procesadas.Ninguno de los anteriores.

a.b.c.d.


49/135

Para cada una de las oportunidades de mejora planteadas, seleccione Ud. el mejorindicador a utilizar:



Reducir los envos equivocados de una compaa detransporte.

# de envos equivocados / # de envos totales.# de envos equivocados.# de envos equivocados / # de envos correctos.Ninguno de los anteriores.

a.b.c.d.


Mejorar los resultados del personal de ventas de una tienda deelectrodomsticos que es parte de una cadena a nivel nacional.

Participacin de mercado de la tienda en cuestin.ventas efectuadas ($) / # de vendedores.# de ventas efectuadas / # de vendedores.Ninguno de los anteriores.

a.b.c.d.


50/135

PASO 2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA


HOJA DE DATOS

Objetivo: Obtener informacin de las mermas de materiales de envasado y empaque en los procesos de produccin y almacenamiento de conserva.Frecuencia: Al inicio y final de cada O/P.

Responsable: Gisela Milla

L1 L2 L3

FECHA TURNOCDIGOMATERIAL

O / P MERMA O / P MERMA O / P MERMACANTIDAD

USADACANTIDADMERMADA

COSTO TOTAL(USADO+MERMA)

COSTOMERMA

INDICADORPRINCIPAL

22-mar 1 RO FRA-001 211 25 212 23 213 28 969 76 522.50 38 9%

LAT-001 37 41 36 961 114 430.00 45.6ETI-001 44 44 53 1880 140 202.00 14

CAJ-001 9 10 8 172 27 9.95 1.35

CAR-001 8 6 12 195 26 6.62 0.78

PLA-000 6 6 12 48 24 3.61 1.2

23-mar 1 RO FRA-001 214 27 215 32 216 29 1251 88 669.50 44 8%

LAT-001 33 37 39 960 109 427.60 43.6

ETI-001 44 51 53 2161 147 230.80 14.7

13 9 10 200 32 11.59 1.6

44


51/135


Indicador Principal

Situacin Inicial del Indicador Principal: 7.4%

Indicador Relacionado

Nmero de reclamos diarios = 80

2

4

6

8

10

12

t

x = 7.4%

COSTO DE MATERIALESMERMADOS

COSTO DEMATERIALESMERMADOS

% MERMA =

COSTO DEMATERIALESUSADOS

+

GRFICO DE CORRIDA


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RECOMENDACIONES:

Si no tiene datos previos, tome una muestra.

Chequee los datos, a veces por desuso no son de calidad.

Use grficos.

Recuerde chequear.


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B. SUBDIVIDIR EL PROBLEMACLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2

Determinar la mejor forma de SUBDIVISIN (por Proceso,por Cliente, por Zona, por Mquina, por Turno, etc.)

Establecer las SUBDIVISIONES y ESTRATOS claramente.

Tcnicas Sugeridas: DIAGRAMA DE RBOL y FLUJOGRAMA

DE PROCESOS.


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RECOMENDACIONES:

Preguntarse:

DNDE O CUNDO puede ser diferente el

comportamiento del indicador?

PUEDE HABER DIFERENCIA POR CLIENTES, PROCESO

O ZONA?


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DIAGRAMA DE RBOL

Tipo Subdivisin 1

100%

Tipo Subdivisin 2

100%

Tipo Subdivisin 3

100%

Tipo Subdivisin 4

100%


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DIAGRAMA DE RBOL

Problema: "Mermas en material de envasado y empaque. (conservas)"

Alternativas de Subdivisin

LATAS

FRASCOS

ETIQUETAS

CAJAS

LNEA 1

LNEA 2

CARTONES

POR MATERIAL

POR LNEA

PLSTICOS

LNEA 3


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CMO DIAGRAMAR UN PROCESO ?

OPERACIN INSPECCIN TRANSPORTE ALMACN DEMORA


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FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCINY ALMACENAMIENTO DE CONSERVAS


* 3 LINEAS DE ENVASADO . CADA UNA :

VEGETAL

CORTE PELADO PRECOCIDO

FRASCOS

LATAS

ALMACN

ENVASADOMANUAL

PALETIZADO

ENVASADOMAQ . CERRADORA

ETIQUETADOENCAJONADO

INSPECCIN


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C. ESCOGER SUBDIVISIONES Y SELECCIONAR

ESTRATO(S)


Escoger la subdivisin con mayor impacto.

Cuantificar las subdivisiones y los estratos.

Puede ser que se requiera subdividir el equipo.

Tcnicas sugeridas: HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS yDIAGRAMA DE PARETO.


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EJERCICIOELABORE LOS DIAGRAMAS DE PARETO Y SELECCIONE LA MEJOR

ALTERNATIVA DE SUBDIVISIN:PROBLEMA = % MERMA : 7.4%

2.52L3

2.66L2

2.22L1

POR LNEA

0.22PLSTICOS

0.15CARTONES

0.15CAJAS

0.96ETIQUETAS

2.37FRASCOS

3.55LATAS

POR MATERIAL


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ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATO(S) PASO 2C

DIAGRAMA DE PARETOPOR MATERIAL

100%

48%

80%

93% 96% 98%

0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

7.4

LAT FRA ETI PLA CAJ CAR

t

80%

100%

0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

L2 L3 L1

7.40

36%

70%

lnea

Luego de analizar los 2 diagramas de pareto el equipo opt por la subdivisin por

tipo de material, pues permita atacar el problema en una proporcin adecuada.

(dos estratos de 6).

DIAGRAMA DE PARETOPOR LNEA


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1. Reducir el Nmero de Productos Defectuosos.Una pequea empresa manufacturera ha detectado que en su proceso principal se vieneoriginando un alto nmero de productos defectuosos y una alta variacin en los resultados deuna mquina a otra.Luego de la toma de datos, se determin que el promedio semanal de productos defectuososes de 250 unidades. Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Paretocon las posibles subdivisiones del problema.Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.

POR MQUINA

A MQ. A 24%B MQ. B 20%C MQ. C 18%D MQ. D 14%E MQ. E 14%O OTRAS 10%

TOTAL 100%

A B C D E O

250

200

150

100

50

0

100

80

60

40

20

0

POR TURNO

A PRIMER TURNO 56%B SEGUNDO TURNO 44%

TOTAL 100%

A B

250

200

150

100

50

0

100

80

60

40

20

0 A B C D E O

250

200

150

100

50

0

100

80

60

40

20

0

POR TIPO DE DEFECTO

A DEFECTO DE DIMENSIN 48%B BURBUJAS 26%C RAYONES 6%D RAJADURAS 6%E DISTORSIN 4%O OTROS 10%

TOTAL 100%


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2. Reducir el Nmero de Quejas de los Clientes de un Hotel.Debido al incremento del turismo en el pas, un conocido hotel ha decidido reducir el nmerode quejas presentadas por sus clientes.Luego de la toma de datos, se determin que el promedio mensual de quejas es de 100.Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Pareto con las posiblessubdivisiones del problema.Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.

POR SERVICIO

A RECEPCIN 36%B COMEDOR 34%C LAVANDERA 12%D SERVICIO A CUARTO 10%O OTROS 8%

TOTAL 100%

A B C D O

100

75

50

25

0

100

80

60

40

20

0

POR TURNO

A PRIMER TURNO 40%B SEGUNDO TURNO 30%C TERCER TURNO 30%

TOTAL 100%

A B C

100

80

60

40

20

0

100

75

50

25

0

A B C O

100

75

50

25

0

100

80

60

40

20

0

POR TIPO DE CLIENTE

A EN VIAJE DE TRABAJO 48%B TURISTAS 22%C EN VIAJE DE LUNA DE MIEL 20%

OTROS 10%TOTAL 100%


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3. Reducir la demora en el pago de facturas a proveedores.Como consecuencia de las constantes quejas recibidas en el rea de Logstica por las demoras

producidas en el pago de las facturas a proveedores, la Alta Gerencia de una empresasiderrgica ha asignado a un equipo interfuncional el anlisis y solucin del problema.Luego de la toma de datos, se determin que el promedio de das de demora por factura esde 20 das. Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Pareto con lasposibles subdivisiones del problema.Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.

20

15

10

5

0

100

80

60

40

20

0

A B C D

POR MONTO DE FACTURA

A MENOS DE US$ 1 000 30%B ENTRE US$ 1 000 Y US$ 10 000 26%C ENTRE US$ 10 000 Y US$ 50 000 24%D MS DE US$ 50 000 20%

TOTAL 100%

20

15

10

5

0

100

80

60

40

20

0

A B C D E O

POR SUB-PROCESO

A OBTENCIN DE VB DE FACT. 30%B FIRMA DEL CHEQUE 25%C VERIFICACIN DE FACTURA 23%D INGRESO AL SISTEMA 7%E EMISIN DEL CHEQUE 5%O OTROS 10%

TOTAL 100%

20

15

10

5

0

A B C D E O

100

80

60

40

20

0

POR TIPO DE PROVEEEDOR

A DE MATERIAS PRIMAS 45%B DE CAPACITACIN 16%C DE EQUIPOS 14%D DE SERVICIOS PROFES. 12%E DE TILES DE OFICINA 8%O OTROS 5%

TOTAL 100%


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Dedique todo el tiempo necesario a este paso.

Mnimo 3 sesiones si los datos estn disponibles y son

de calidad.

Verifique los datos.


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ERRORES MS COMUNES

Elegir como el INDICADOR PRINCIPAL el ms fcil de

obtener, pero no el que d mejor cuenta del problema.

No trabajar con INDICADORES RELACIONADOS.

Suponer a priori que uno sabe cual es la mejor alternativa

de subdivisin.

No aplicar correctamente la regla de pareto.


67/135

3. ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ



Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones deidentificar y verificar la causa razdel problema, conocer a fondo elproblema, eliminando causas desoluciones obvias, facilitando la

participacin grupal.


68/135

3.ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ

Listar causas por estrato

Agrupar las CausasRaces por 4M

Cuantificar y SeleccionarCausas por 4M

Solucionar causas deSolucin obvia e inmediata

Por qu?Por qu?

IshikawaHoja de

Recoleccin4W+2HLluvia de Ideas


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ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ


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OBJETIVOS:

"ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ"

PASO 3PASO 3

1. Identificar y verificar las CAUSAS RACES del problema.

2. Conocer a fondo el sistema.

3. Resolver las causas que tienen SOLUCIN OBVIA e

INMEDIATA.


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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ

SUB-PASOS:

Listar las causas de cada ESTRATO de la sub-divisin elegida.A.

Agrupar las Causas por 4M.B.

Cuantificar y Seleccionar Causas por 4M.C.

Resolver Causas con Solucin Obvia e Inmediata.D.


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3A: LISTAR CAUSAS POR ESTRATO 3B: AGRUPAR CAUSAS POR 4M

E1

M2 M1

M3 M4

E2

M2 M1

M3 M4

E3

M2 M1

M3 M4

3C: CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LAS CAUSAS

T1 = TIEMPOESPERADODE ATENCION (20 MIN .)

HL =HORA DE LLEGADA HS= HO RA D E SAL ID A T 2= TI EM PO D E AT EN CI ON D = DEMORA


1 8:16 8:42 26 6

2 9:03 9:29 26 6

3 10:28 10:52 24 44 11:11 11:35 24 4

5 11:52 12:18 26 66 12:33 13:00 27 7

7 13:48 14:14 26 68 15:42 16:07 25 5

9 17:12 17:38 26 6

10 19:00 19:25 25 5DEMORA PROM . POR DIA 5.5RevisarMaterial de Lectura pgina XX

HOJA DE DATOS (E1, E2, E3)

3D: RESOLVER CAUSAS CON SOLUCIN OBVIA E INMEDIATA

WHAT(QU)

WHY(POR QU)

WHEN(CUNDO)

WHERE(DNDE)

WHO(QUIN)

HOW(CMO)

SOLUCIN 1

ACTIVIDAD 1

ACTIVIDAD 2

ACTIVIDAD 3

SOLUCIN 2

ACTIVIDAD 1

ACTIVIDAD 2

SOLUCIN 3

SOLUCIN 4

CAUSA(S) 1

CAUSA(S) 2

CAUSA(S) 3

CAUSA(S) 4

LUGAR "A"

LUGAR "B"

LUGAR "A"

LUGAR "C"

LDER

INTEGRANTE 1

EQUIPO

INTEGRANTE 2

DESCRIPCCIN

DE

ACTIVIDADES

Y/O

PROCEDIMIENTOS

1 2 3 4

HOWMUCH

E3

% M2 % M1

% M3 % M4

%

%

%%

%

%%

%%

%%

%

%%%

%

UTILIZAR 1 POR CADA ESTRATOSELECCIONADO

UTILIZAR 1 POR CADA ESTRATOSELECCIONADO

ESTRATO 1

M CRCE


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A. LISTAR CAUSAS POR ESTRATO de la SUBDIVISIN elegida y determinar causas races.

RECOMENDACIONES:

Listar sin limitaciones.1.

Si luego aparecen ms; incorporarlas.2.

No se obsesione por un diagrama perfecto.3.

Determinar causas races.4.

Tcnica sugerida: TORMENTA DE IDEAS Y TCNICA Por

qu? Por qu?


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EJERCICIO: PASO 3A: LISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDO Y

DETERMINAR CAUSAS RACESUTILIZANDO LA TCNICA TORMENTA DE IDEAS, SE LISTO LAS CAUSAS POR CADA ESTRATO:UTILIZAR TCNICA POR QU? POR QU? PARA DETERMINAR CAUSAS RACES

MERMA DE LATAS

CAUSASRACES (CR)

CAUSAS DELESTRATO

MERMA DEFRASCOS

CAUSAS DELESTRATO (CE)M M

CAUSASRACES (CR)

CAUSAS DELESTRATO (CE)

Leyenda (M)

M1 Mtodo

M2 Material

M3 Hombre (Man)

M4 Mquina


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PASO 3ALISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDO

PASO 3A: LISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDOUTILIZANDO LA TCNICA TORMENTA DE IDEAS, SE LISTO LAS CAUSAS POR CADA ESTRATO:

Leyenda (M)

M1 Mtodo

M2 Material

M3 Hombre (Man)

M4 Mquina

Presencia de

personas en el patiode maniobra

Frenada brusca del

montacarga

3

Operador no tensael plstico

Parihuela inestable(plstico poco tenso)

1

Layout de almacnno revisado

Limitacin de espaciopara trnsito demontacarga

4

Camino sinsealizaciones

4

Bases sin borde2

No hay mtodo decarga/descarga

1

Bases muy flexibles2

Falta demantenimiento

Ruedas deformes4

Camino irregular4

No se ha definidovelocidad mxima

Excesiva velocidad enel transporte

3

MERMA DEFRASCOS

Presencia de

personas en el patiode maniobra

Frenada brusca del

montacarga

3


Parihuela inestable(plstico poco tenso)

1


Limitacin de espaciopara trnsito demontacarga

4

Camino sinsealizaciones

4

Bases sin borde2

No hay mtodo decarga/descarga

1

Bases muy flexibles2


Ruedas deformes4

Camino irregular4

No se ha definidovelocidad mxima

Excesiva velocidad enel transporte

3

M CAUSASRACES (CR)


-

-

-

-

-

Falta de capacitacinMala maniobra del

sellador

3

No hay lista dechequeo

No se verifica correctaejecucin del cambio

1

Regulador detemperatura

descalibrado

4

No se realizan pruebasiniciales

1

ProveedorDiversos espesores2


Elementos de sujecingastados

4

Falta de

mantenimiento

Pedal trabado4

Posiciones de montajeno determinadas

1

ProveedorMaterial de diversasdimensiones

2

No est claramentedefinido

Excesivo tiempo desellado

3

MERMA DE LATAS

Falta de capacitacinMala maniobra del

sellador

3

No hay lista dechequeo

No se verifica correctaejecucin del cambio

1

Regulador detemperatura

descalibrado

4

No se realizan pruebasiniciales

1

ProveedorDiversos espesores2


Elementos de sujecingastados

4

Falta de

mantenimiento

Pedal trabado4

Posiciones de montajeno determinadas

1

ProveedorMaterial de diversasdimensiones

2

No est claramente

definido

Excesivo tiempo de

sellado

3

M CAUSASRACES (CR)


-

-
http://www.senati.edu.pe/Senati_Home.htmhttp://www.senati.edu.pe/Senati_Home.htmhttp://www.senati.edu.pe/Senati_Home.htm


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B. AGRUPAR LAS CAUSAS RACES POR 4M

RECOMENDACIONES:

Distribuya las causas races en cada M (Material, Mtodo,

Mquina y Man)

No se obsesione por un diagrama perfecto.

Si se pueden cuantificar las causas hgalo

Tcnicas sugeridas: DIAGRAMA CAUSA EFECTO POR 4M y

POR QU? POR QU?, HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS.


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ESTRUCTURA DE UNA AGRUPACIN CON LAS 4M

EFECTO

MQUINA

MATERIAL

HOMBRE

MTODO

CAUSA

CR

CAUSA

CAUSA

CR

CR

CAUSA

CAUSA

CR

CR

CAUSA

CR

CR

CR

CAUSA

CAUSA

CR

CR

CAUSA


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MERMAS DE FRASCOS

MERMA DE

FRASCOS

HOMBRE MQUINA

MTODO MATERIAL

5% 34%

15% 46%

C2: EXCESIVAVELOCIDAD 60%

Falta definirvelocidad mx.

C1: FRENADABRUSCA 40%

Presencia de personal

en patio de maniobra C1: CAMINOIRREGULAR 70%

C3: RUEDASDEFORMES 20%

C2: NO HAY MTODODE CARGA/DESCARGA 30%

C2: FALTA DE ESPACIOPARAMONTAGARGA 10%


C1: PARIHUELAINESTABLE 70%


C1: BASES SINBORDE 50%

C2: BASES MUYFLEXIBLES 50%

Falta de mantenimiento

Causas de solucin obvias e inmediatas: -Falta definir velocidad mxima.


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MERMAS DE LATAS

HOMBRE MQUINA

MTODO MATERIAL

C2: EXCEDE TIEMPODE SELLADO 20%

C1: NO REALIZAPRUEBAS INICIALES 80%

C2: ELEMENTOS DESUJECIN GASTADOS 30%

C1: REGULADOR DETEMPERATURADESCALIBRADO 50%

POSICIONES DE

C1: MONTAJE NO

DETERMINADAS 70%

C2: NO SE VERIFICA CORRECTAEJECUCIN DEL CAMBIO 30%

C2: VARIACINDIMENSIONES 30%

C1: VARIACIN

DE ESPESORES 70%

15% 22%

58% 5%

MERMA DELATAS

C3: PEDALTRABADO 20%

Mnto. preventivo

Repuestos

No se ha definidoclaramente el tiempo

de sellado

No hay listade chequeo

Causas de solucin obvias e inmediatas: -No est claramente definido el t iempo de sellado.-No hay lista de chequeo (cambio de producto).


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C. CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LAS CAUSASPOR 4M

RECOMENDACIONES:

Vaya jerarquizando simultneamente.

Verifique los datos existentes, y determine la necesidad detomar nueva data.

Tcnica sugerida:

HOJA DE DATOS

Nota: SI NO PUEDE CUANTIFICAR CONSULTE CON SU FACILITADORLOS PASOS A SEGUIR.


81/135


A la vez que se tiene que cuantificar cada

causa del estrato, tambin se evaluar la

factibilidad de solucin de cada una de

ellas con su respectivo sustento.


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D. RESOLVER CAUSAS CON SOLUCIN OBVIA E INMEDIATA

RECOMENDACIONES:

Sea objetivo en las Soluciones a ejecutar.

Determine los recursos necesarios para cada solucin.

Asigne responsables de implantacin para cada solucin.


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PASO 3

ERRORES MS COMUNES

ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ

No saber identificar las causas races.

Tratar de llegar a la perfeccin en la determinacin de causas

races (utilizacin de la tcnica Porqu? Por qu?).

No solucionar las causas con solucin obvia e inmediata.


84/135

4. ESTABLECER LOS NIVELES EXIGIDOS



Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones de definir losrequerimientos, los nivelesesperados o los exigidos para elproyecto de mejora que orientaranlos esfuerzos y recursos.


85/135


Definir el Nivel Exigido

Graduar las metas

Diagrama de rbolcuantitativo

Recopilacin de InformacinDiagrama de

enfrentamiento de causas


86/135



87/135

5. DEFINIR Y PROGRAMAR SOLUCIONES



Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones de generarescoger y programar las soluciones parala eliminacin de las causas racesidentificadas y seleccionadas, facilitandoel trabajo grupal.


88/135

Listar las posibles soluciones

Lluvia de IdeasMatriz de

Prioridades


Seleccionar las soluciones

Programar las actividades de Solucin

VAN - TIRDiagrama de Gantt

5W-2H


89/135


A: Listar las posibles soluciones

SOLUCIONES

Solucin 1Solucin 2Solucin 3Solucin 4Solucin 5

.

.

.Solucin n

INGENIO, Creatividad,Tormenta de ideas yconocimiento delsistema a mejorar

Es permanente? Disear

Poka Yokes

B: SELECCIONAR SOLUCIONESMatriz de seleccin

Slo realizar cuando es necesarioescoger una de varias alternativas

de solucin.

Soluciones C1 C2 C3 C4 Total1. Solucin 1

2. Solucin 2

3. Solucin 3

4. Solucin 4

5. Solucin 5

150

200

250

250

200

350

500

400

350

200

500

500

410

250

200

550

300

250

250

200

1,550

1,500

1,350

1,100

800

1

2

3

4

5

Evaluaciones Tecnolgicas - Econmicas

Procesos actualizadosClientes AbsolutosServicios a tercerosPlanificacinReingenieriaProductividadCosto de mala calidadCalidad del producto

y / o

C: PROGRAMAR SOLUCIONESDiagrama de Gantt Proyectado

Soluciones ENE FEB MAR ABR OBSERV

1. Actividad 1

2. Actividad 2

3. Actividad 3

4. Actividad 4

5. Actividad 5

PRPRPRPRPR


90/135

"ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS(metas)

PASO 4PASO 4

OBJETIVO:

Definir los niveles exigidos (metas) con la finalidad de

tener claro cual debe ser el impacto mnimo a alcanzar

con las acciones de mejora a implantar.


91/135

SUB-PASOS:

ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4

A. Definir el nivel exigido.

B. Graduar las metas.


92/135

ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4A: DEFINIR NIVEL EXIGIDO

EXPECTATIVAS DE

CLIENTEGERENCIA/JEFATURAS

ESPECIFICACIONES

EXPECTATIVAS DE MEJORADEL PROYECTO

4B: GRADUAR LAS METAS

0

5

10

15

20

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%80%

90%

100%

Estrato 1 Estrato 2 Estrato 3

META = (

) () __%

En un Plazo de = _____

La meta es un % de reduccin del indicadorobtenido al final del proyecto, comparado con elvalor definido en el Paso 2.

DIAGRAMA DE RBOL:M1

E1M2M3M4

E2

M1

M2M3M4

E3

M1M2

M3M4

E4

E5

Factibilidad % Mejora


93/135

A. DEFINIR NIVEL EXIGIDO (CLCULO DE LA META)


RECOMENDACIONES:

Decidir quin lo establece: Cliente, Gerencia, especificacionesdel proceso, y las expectativas del proyecto.

Chequear expectativa del tiempo.

Evaluar el impacto a lograr.

Definir el estndar de operacin de la mquina o equipo

objeto del proyecto.


94/135

DEFINIR NIVEL EXIGIDO "CLCULO DE LA META"PASO 4A

PLANTA PRODUCTIVA: VEGETALES ENVASADOS

Sustento Causas No Seleccionadas

(A)

(B)

MERMA ENMATERIALES DE

ENVASADO YEMPAQUE

(100 %)

MERMAEN LATAS 48%

_MTODO_ 58%

_MQUINA 22%

_HOMBRE 15%

_MATERIAL 5%

7.4

MERMAEN FRASCOS 32%

MERMAEN ETIQUETAS

13%

MERMA

EN PLSTICOS

3%

MERMAEN CAJAS 2%

MERMAEN CARTN 1%

TOTAL %

CE1 70% =

CE2 30% =


CE1 50% =CE2 30% =CE3 20% =

CE1 80% =CE2 20% =CE1 70% =CE2 30% =

MTODO_ 15%_MQUINA 34%

_HOMBRE 5%

_MATERIAL 46%

CE2 30% =

CE2 10% =CE3 20% =CE1 40% =CE2 60% =

CE1 50% =CE2 50% =

CE1 70% =

CE1 70% =


95/135

PLANTA PRODUCTIVA: VEGETALES ENVASADOS

DEFINIR NIVEL EXIGIDO "CLCULO DE LA META" PASO 4A

0.456 = 45.6%MERMA ENMATERIALES DE

ENVASADO YEMPAQUE

(100 %)

MERMAEN LATAS 48%

_MTODO_ 58%

_MQUINA 22%

_HOMBRE 15%

_MATERIAL 5%

7.4

MERMAEN FRASCOS 32%

MERMAEN ETIQUETAS

13%

MERMAEN PLSTICOS

3%

MERMAEN CAJAS 2%

MERMAEN CARTN 1%

TOTAL 77.60 %

CE1 70% = 0.195

CE2 30% = 0.084


CE1 50% = 0.053

CE2 30% = 0.032CE3 20% = 0.021

CE1 80% = 0.058CE2 20% = 0.014CE1 70% x(A) = -CE2 30% x(B) = -

MTODO_ 15%_MQUINA 34%

_HOMBRE 5%

_MATERIAL 46%

CE2 30% = 0.014

CE2 10% = 0.011CE3 20% = 0.022CE1 40% = 0.006CE2 60% = 0.010CE1 50% = 0.074CE2 50% = 0.074

CE1 70% = 0.034

CE1 70% = 0.076

0.320 = 32.0%

Sustento Causas No Seleccionadas

(A) y (B) La solucin no se encuentra bajo responsabilidad del equipo. El origen esta en el proceso deproduccin del Proveedor.


96/135

B. GRADUAR LAS METAS


RECOMENDACIONES:

Ser objetivo: no pecar de optimista ni de conservador.

Segn las causas a atacar, grade el logro en el tiempo.

Evite frustracin.

Si fuera necesario reajuste la meta en funcin de la

factibilidad de la solucin de las causas.


97/135



Sea especfico. Cunto?, Cundo?

Programe 2 sesiones.

Consulte al nivel superior.

No lo haga por hacerlo.

TCNICAS SUGERIDASDIAGRAMA DE ENFRENTAMIENTO DE CAUSAS.


98/135


SituacinInicial:

% Merma = 7.4

Meta:

% Merma = 1.66

Meta:

Disminuir el % de

merma de material

de envasado y

empaque en 77.6%

para el mes "X"

LATAS FRASCOS

Estratos

4.03

3.37

2.37


99/135

ERRORES MS COMUNES


No verificar expectativas del cliente y de la Gerencia.

Ser demasiado optimista o demasiado pesimista.

Calcular la meta sin datos; error proveniente de no haber

utilizado datos en el Paso 3.


100/135

6. IMPLANTAR Y VERIFICAR SOLUCIONES


Ob jetiv o especfic o de ap rend izaje:

Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones de conducirel proceso de implementacin delas soluciones y de establecer loscontroles respectivos que permitandar sostenimiento a las mismas.


101/135

OBJETIVOS:

"DEFINIR Y PROGRAMARLAS SOLUCIONES"

PASO 5PASO 5

1. Disear y escoger las soluciones ms apropiadas para

eliminar las causas races.

2. Programar cuidadosamente la implantacin.


102/135

DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5

SUB-PASOS:

A. Listar las posibles soluciones.

B. Seleccionar soluciones.

C. Programar las actividades de cada solucin.


103/135


A: Listar las posibles soluciones

SOLUCIONES

Solucin 1Solucin 2Solucin 3Solucin 4Solucin 5

.

.

.Solucin n

INGENIO, Creatividad,Tormenta de ideas yconocimiento delsistema a mejorar

Es permanente? DisearPoka Yokes

B: SELECCIONAR SOLUCIONESMatriz de seleccin

Slo realizar cuando es necesarioescoger una de varias alternativas

de solucin.

Soluciones C1 C2 C3 C4 Total

1. Solucin 1

2. Solucin 2

3. Solucin 3

4. Solucin 4

5. Solucin 5

150

200

250

250

200

350

500

400

350

200

500

500

410

250

200

550

300

250

250

200

1,550

1,500

1,350

1,100

800

1

2

3

4

5

Evaluaciones Tecnolgicas - Econmicas

Procesos actualizadosClientes AbsolutosServicios a tercerosPlanificacinReingenieriaProductividadCosto de mala calidadCalidad del producto

y / o

C: PROGRAMAR SOLUCIONESDiagrama de Gantt ProyectadoSoluciones ENE FEB MAR ABR OBSERV

1. Actividad 1

2. Actividad 2

3. Actividad 3

4. Actividad 4

5. Actividad 5

PRPRPRPRPR


104/135

A y B. LISTAR Y SELECCIONAR LAS SOLUCIONES


RECOMENDACIONES:

No descarte a priori algunas soluciones por descabelladasque parezcan.

Adems del impacto evale facilidad de ejecucin.

Trate de cuantificar lo ms posible, pero no se inmovilice.

Disear y desarrollar POKA YOKE para eliminar para siemprelas causas races.

Son mejores las soluciones preventivas que las correctivas(Poka-Yoke).


105/135

QU ES POKA YOKE?


Proviene de los vocablos japoneses:

Yokeru(evitar) Poka(errores inadvertidos)

Es un dispositivo o mecanismo que evita con un 100% de certeza

que se cometa un error o que se origine una causa raz perjudicial

para el proceso en estudio, perjudicando su indicador general.


106/135

CRITERIOS PARA SABER SI ES POKA-YOKE O NO


Previene el error/efecto evitando que este ocurra. Un

mecanismo que detecta defectos no es un Poka-Yoke.

Es una inspeccin al 100% de las situaciones que podran

conducir a que se genere el error/defecto.

No falla nunca, an cuando el proceso est siendo operado

por una persona poco experta.


107/135

PASOS A SEGUIR PARA CREAR UN POKA-YOKE


a. Determine cuales son las causas races de los efectos indeseables.

b. Disee un mecanismo/dispositivo que cumpla con los 3 criterios

antes mencionados y que elimine la operacin de las causas races.

c. Obtenga la opinin sobre el prototipo con personal asociado al rea.Ejemplo: Supervisores, Jefes, Facilitadores, etc.

d. Implante el Poka-Yoke.

e. Verifique que ste funcione como dise. Pngalo a prueba.

f. Reajuste/redisee de ser necesario.

g. Estandarice/normalice/entrene.


108/135

EJEMPLO DE POKA YOKE


Las cubiertas de plstico de transporte de las cassettes se montaban con tornillos.

Antes de la mejora:Las cubiertas de las cassettes frecuentemente sedaaban cuando el berbiqu se deslizaba fuera dela ranura del tornillo y chocaba contra las

cubiertas de plstico.

Despus de la mejora:Se escrut la causa del problema y se cambi laforma de la ranura del tornillo para evitar losdeslizamientos del atornillador. Se han eliminado

completamente los defectos debidos a lasraspaduras del atornillador contra las cubiertas.


109/135

C. PROGRAMACIN


RECOMENDACIONES:

(Ver Material de Lectura)

Evitar querer enfrentar todo a la vez.

nfasis en Cmo? y Cundo?.

Tcnicas sugeridas: 5W-2H, DIAGRAMA DE GANT,

TORMENTA DE IDEAS.


110/135

MODELO PARA LA PLANEACIN CON 5W - 2H


WHAT

(QU)

WHY

(POR QU)

WHEN

(CUNDO)

WHERE

(DNDE)

WHO

(QUIN)

HOW

(CMO)

SOLUCIN 1

ACTIVIDAD 1ACTIVIDAD 2

ACTIVIDAD 3

SOLUCIN 2

ACTIVIDAD 1

ACTIVIDAD 2

SOLUCIN 3

SOLUCIN 4

CAUSA(S) 1

CAUSA(S) 2

CAUSA(S) 3

CAUSA(S) 4

LUGAR "A"

LUGAR "B"

LUGAR "A"

LUGAR "C"

LDER

INTEGRANTE 1

EQUIPO

INTEGRANTE 2

DESCRIPCCIN

DE

ACTIVIDADES

Y/O

PROCEDIMIENTOS

1 2 3 4

HOW

MUCH


111/135


PROGRAMACIN DE SOLUCIONES : MERMA DE FRASCOS

Cundo

(Inicio/ Fin)

Capacitacin y supervisin aempleados de paletizado.

Parihuelas inestable,plstico poco tenso.

DespachoSupervisores de lnea:Pea, Dvila, Peralta

Capacitar en tcnicas de paletizado.

Sealizar patio de maniobra.Obstaculiza el flujo delmaterial.

Patio demaniobra

Supervisor de Control deCalidad: Gisela Milla

Sealizaciones visibles.

Definir mtodo de carga ydescarga.

No est definido.Almacn ydespacho

Supervisor de Control deCalidad: Gisela Milla

Norma o instructivo, difundirlo.

Reparar y renovar parihuelas. Parihuelas deterioradas,poco estables.

Taller de laplanta.

Supervisores de lnea ysupervisor de logstica.

Clasificar parihuelas por renovar, comprarparihuelas en buen estado.

Mantenimiento a montacargasy stokas.

Ruedas deformes. Taller de la planta Jefe de produccin.Realizar mnto. peridico a vehculos,abastecimiento de repuestos.

Ampliacin del Almacn Falta de espacio paratrnsito de montacarga.

Almacn y patiode maniobra

Jefe de almacn ysupervisor de logstica.

Ampliar y redistribucin del almacn.

Semana

1 2 3 4

Qu(Solucin)

Por Qu(Causas)

Dnde (Lugar) Quin(Responsable)

Cmo(Descripcin General)


112/135


ERRORES MS COMUNES

No utilizar matriz de seleccin o evaluacin de impacto

tecnolgico econmico para elegir soluciones.

No utilizar las 5W - 2H para programar soluciones.

No detallar aquellas soluciones complejas, cuyas

actividades requieren programarse por s solas.

No definir y desarrollar Poka Yokes.


113/135

Chequear Indicadores

Evaluacin

Grfico de Corrida Diagrama de ParettoDiagrama Gantt

De Control


Verificar cumplimiento


114/135


6A : V ER I F I C AR CUM P L IM I E N TODiagrama de Gantt Proyectado vs Real


1. Actividad 1

2. Actividad 2

3. Actividad 3

4. Actividad 4

5. Actividad 5

PRPRPR

PRPR

6B : CH EQUEAR IND ICADORESGrfico de Corrida de Indicador Principal yRelacionados

BUENO

6C : EVALU AC INGrfico de Corrida Antes/Despus del IndicadorPrincipal y Relacionados

ANTES DESPUES

Pareto Antes

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

25

50

75

100

A B C D O

Pareto Despus

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

25

50

75

100

A B C D O


115/135

OBJETIVOS:

"IMPLANTAR Y VERIFICARLAS SOLUCIONES"

PASO 6PASO 6

1. Tener XITO.

2. Probar la efectividad de las soluciones.

3. Observar y definir factores para lograr permanencia de resultados.

4. Considera logros cualitativos y cuantitativos.


116/135

IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES PASO 6

SUB-PASOS:

A. Verificar (reajustar) el cumplimiento del programa.

B. CHEQUEAR los niveles alcanzados en los indicadores.

C. Evaluar el impacto de las mejoras incorporadas.


117/135


6A : V ER I F I C AR CUM P L IM I E N TODiagrama de Gantt Proyectado vs Real


1. Actividad 1

2. Actividad 2

3. Actividad 3

4. Actividad 4

5. Actividad 5

PRPRP

RPRPR

6B : CH EQUEAR IND ICADORESGrfico de Corrida de Indicador Principal yRelacionados

BUENO

6C : EVALU AC INGrfico de Corrida Antes/Despus del IndicadorPrincipal y Relacionados

ANTES DESPUES

Pareto Antes

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%100%

0

25

50

75

100

A B C D O

Pareto Despus

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%100%

0

25

50

75

100

A B C D O


118/135


A. VERIFICAR CUMPLIMIENTO

RECOMENDACIONES:

Prepare una Lista de Chequeo.

Tome en cuenta el Gantt.

Reajuste y reasigne si es necesario.

Verifique funcionamiento de Poka Yokes.


119/135


B. CHEQUEAR INDICADORES.

RECOMENDACIONES:

Haga mediciones slo si se han implantado las soluciones.

Use los mismos indicadores.

Revise las acciones si no hay impacto.


120/135


C. EVALUACIN

RECOMENDACIONES:

Impacto directo, es decir sinergia del proyecto y del proceso.

Qu podra evitar que se mantuviesen los resultados.

Evale tambin el clima generado por el proceso.

Considera logros cualitativos y cuantitativos.


121/135


Grfico de Corridadel Indicador Principal

Antes -Despus

Diagrama de ParetoAntes -Despus

D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11 D12

X = 7.4%

D56 D57 D58 D59 D60 D61 D62 D63 D64 t

LATAS FRAS CAJ CAR

3.55%

ETI PLA

0.17%

2.37%

0%

%

Estratos


122/135

GRFICO DE CORRIDA ANTES - DESPUS DE N DE RECLAMOS :

02

4

6

8

10

1214

16

18

t

N= 8

ANTES DESPUS


123/135


124/135

7. ACCIONES DE GARANTA



Al finalizar la sesin el participante estaren condiciones de reconocer y aplicarmetodolgicamente acciones de garantaque permitan la permanencia y evolucindel nivel logrado.


125/135

Gua deNormalizacin

Normalizar

Entrenar

Incorporar alcontrol de Gestin

PokaYoke

Tcnicasde entrenamiento

ProcedimientosPolticas de

reconocimiento


Reconocer y difundir


126/135


7A: NORMALIZAR

Gua deNormalizacin

CDIGO

ELABORADO

REVISADO

APROBADO

JOSE PEREZ URIBE

RALROJAS MERINO

JORGE ARMAS RUIZ

CDIGO CDIGO CDIGO

17/08/96

17/08/96

17/08/96

7B: ENTRENAMIENTO

7C: INCORPORAR A L CONTROL DE GESTIN

Definicin de Indicadoresde Gestin

CDIGO

ELABORADO

REVISADO

APROBADO

JOSE PEREZ URIBE

RALROJAS MERINO

JORGE ARMAS RUIZ

CDIGO CDIGO CDIGO

17/08/96

17/08/96

17/08/96

7D: RECONOCER Y DIFUNDIR

Poltica de Reconocimiento

CDIGO

ELABORADO

REVISADO

APROBADO

JOSE PEREZ URIBE

RALROJAS MERINO

JORGE ARMAS RUIZ

CDIGO CDIGO CDIGO

17/08/96

17/08/96

17/08/96


127/135

OBJETIVOS:

"ACCIONES DE GARANTA"

PASO 7PASO 7

1. EVITAR RETROCESOS.

2. Asegurar que la ganancia sea permanente.


128/135

ACCIONES DE GARANTA PASO 7

SUB-PASOS:

NORMALIZAR prcticas operativas y difundir POKA YOKES.A.

ENTRENAMIENTO en los nuevos MTODOS.B.

Incorporar al CONTROL DE GESTIN del departamento.C.

DIFUNDIR resultados a Gerencia y Clientes.D.


129/135


7A: NORMALIZAR

Gua deNormalizacin

CDIGO

ELABORADO

REVISADO

APROBADO

JOSE PEREZ URIBE

RALROJAS MERINO

JORGE ARMAS RUIZ

CDIGO CDIGO CDIGO

17/08/96

17/08/96

17/08/96

7B: ENTRENAMIENTO

7C: INCORPORAR A L CONTROL DE GESTIN

Definicin de Indicadoresde Gestin

CDIGO

ELABORADO

REVISADO

APROBADO

JOSE PEREZ URIBE

RALROJAS MERINO

JORGE ARMAS RUIZ

CDIGO CDIGO CDIGO

17/08/96

17/08/96

17/08/96

7D: RECONOCER Y DIFUNDIR

Poltica de Reconocimiento

CDIGO

ELABORADO

REVISADO

APROBADO

JOSE PEREZ URIBE

RALROJAS MERINO

JORGE ARMAS RUIZ

CDIGO CDIGO CDIGO

17/08/96

17/08/96

17/08/96


130/135

A. NORMALIZAR PRCTICAS OPERATIVAS, Y DIFUNDIR POKA YOKES.


Normalizar las prcticas operativas o incorporar a los

procedimientos existentes.

Difundir POKA YOKES en las soluciones implantadas.

Tcnicas Sugeridas: NORMAS.


131/135

DPTO./SECCIN:

MDULO:

UNIDAD:

DIRIGIDO A:

RUBRO NOMBRE FIRMA FECHA

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

APROBADO POR:

CD:\PROD01R\SEGUINDU\MAPROQUI\APROBACI.PPT

UNIN DE CERVECERAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON S.A.A.

GERENCIA DE PRODUCCIN

VERSIN:

02

CDIGO:

UCP-D00-AC-018-NP

DIRECCIN TCNICA

.

CONTROL INTERNO DE DOCUMENTOS PUBLICADOSQUE PROVIENEN DE UN DO

METODOLOGÍA DE LOS 7 PASOS DETALLADO

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