METODOLOGÍA SEIS SIGMA EN EL PROCESO DE SERVICIO DE GRÚAS PORTACONTENEDORES
143
UNIVERSIDAD ARTURO PRAT DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Sede Iquique “APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA SEIS SIGMA EN EL ÁREA DE EQUIPOS PORTUARIOS, COMO HERRAMIENTA DE GESTIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE SERVICIO DE GRÚAS PORTACONTENEDORES EN EL PUERTO DE IQUIQUE” Memoria para Optar al Título: “Ingeniero Civil Industrial” Alumno: JAVIER YÁÑEZ CAMPOS Profesora Patrocinante: MARIANELA LLANOS ORTÍZ Profesora Colaboradora: LEONOR GARAY ESPINOZA IQUIQUE – CHILE 2007
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UNIVERSIDAD ARTURO PRAT DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
Sede Iquique
“APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA SEIS SIGMA EN EL ÁREA DE EQUIPOS
PORTUARIOS, COMO HERRAMIENTA DE GESTIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL
PROCESO DE SERVICIO DE GRÚAS PORTACONTENEDORES EN EL PUERTO DE
IQUIQUE”
Memoria para Optar al Título:
“Ingeniero Civil Industrial”
Alumno: JAVIER YÁÑEZ CAMPOS
Profesora Patrocinante: MARIANELA LLANOS ORTÍZ
Profesora Colaboradora: LEONOR GARAY ESPINOZA
IQUIQUE – CHILE 2007
2
Dedicado a mi familia, por el amor, la paciencia y
el apoyo brindado en esta larga jornada
Un especial reconocimiento a las personas que
desinteresadamente me apoyaron a terminar este camino.
3
ÍNDICE
Página
Sumario……………………………………………………………............................ 1
CAPITULO I. DESCRIPCIÓN GENERAL
1.1 Introducción....................................................................................... 2
1.2 Planteamiento General del Problema................................................ 3
1.3 Fundamentación del Problema.......................................................... 5
1.4 Objetivo General............................................................................... 6
1.5 Objetivos Específicos........................................................................ 6
1.6 Alcance y Limitaciones del Trabajo.................................................. 7
CAPITULO II. MARCO TEÓRICO
2.1 Metodología Utilizada....................................................................... 8
2.2 La Metodología Seis Sigma.............................................................. 9
2.2.1 El Ciclo Shewhart / Deming.............................................................. 9
2.2.2 Ciclo de Deming aplicado a Seis Sigma........................................... 9
2.2.3 Definiciones de Seis Sigma.............................................................. 10
2.3 La Metodología DMAIC................................................................... 11
2.3.1 Objetivos de cada etapa de DMAIC.................................................. 11
2.3.2 Estructura de cada etapa de DMAIC................................................ 13
2.3.2.1 Definir............................................................................................. 13
2.3.2.2 Medir................................................................................................. 15
2.3.2.3 Analizar............................................................................................. 19
2.3.2.4 Mejorar: generar, seleccionar y aplicar soluciones........................... 21
4
2.3.2.5 Controlar............................................................................................ 23
2.4 Definiciones Conceptuales y Operacionales.................................. 24
2.4.1 Descripción General de la Unidad de Grúas Portacontenedores....... 24
2.4.2 Estructura Organizacional de la unidad Grúas Portacontenedores... 26
2.4.3 Descripción general de las Grúas Portacontenedores........................ 27
2.4.3.1 Partes y Sistemas Principales............................................................ 28
2.4.3.2 Características Técnicas de la Flota de Grúas Portacontenedores... 31
CAPITULO III. DESARROLLO DEL TRABAJO Y APLICACIÓN DE LA
METODOLOGÍA SEIS SIGMA EN LA UNIDAD DE EQUIPOS
3.1 PRIMERA ETAPA: DEFINIR......................................................... 32
3.1.1 Estatuto o Carta del Proyecto (Project Charter)................................ 32
a) Declaración del Problema.................................................. 32
b) Caso de Negocio................................................................ 33
c) Límites de Proyecto........................................................... 33
d) Declaración del Objetivos del Proyecto............................ 33
3.1.2 Requisitos de Cliente........................................................................ 34
a) Diagrama SIPOC............................................................... 34
b) Resumen de los Requisitos del Cliente............................. 35
3.1.3 Mapa De Alto Nivel Del Proceso..................................................... 35
3.2 SEGUNDA ETAPA: MEDIR........................................................... 37
3.2.1 Refinar las Y(s) del Proyecto............................................................ 37
3.2.2 Definir los Estándares Operacionales de las Salidas Claves o Y(s). 38
5
3.2.3 Identificar los Factores de Segmentación para el Plan de la
Recolección de Datos...................................................................... 39
3.2.3.1 Estratificación de los Datos................................................. 39
3.2.3.2 Selección de Datos Claves a Medir. Análisis de entrada-
salida (Matriz XY)............................................................... 39
3.2.4 Recolección de Datos...................................................................... 41
3.2.4.1 Datos Operacionales............................................................ 41
3.2.4.2 Datos de Mantenimiento...................................................... 42
3.2.5 Medir El Rendimiento Actual del Proceso...................................... 43
3.2.5.1 Medición del Rendimiento Actual frente a las Requisitos del
Cliente.............................................................................................. 43
a) Línea de Base; Cobertura del Servicio (Y1).................... 43
b) Línea de Base; Cantidad de Fallas / 1000 Horas (Y2).... 45
3.2.5.2 Capacidad del Proceso. Estabilidad................................................. 46
a) Evaluación de la Estabilidad del Proceso........................ 46
b) Análisis de Normalidad de los Datos.............................. 46
c) Estabilidad del Proceso. Gráficas de Control.................. 47
c1) Gráfica Control de Cobertura del Servicio Y1. 47
c2) Gráfica de Control de Fallas / HR X1000 Y2... 48
3.2.5.3 Evaluación de la Capacidad del Proceso......................................... 49
b1) Cobertura del Servicio (Y1). Análisis de Capacidad.... 49
b2) Cantidad de Fallas por 1000 HR (Y2). Análisis de
Capacidad............................................................................ 51
6
3.3 TERCERA ETAPA: ANALIZAR.................................................. 52
3.3.1 Cobertura Mensual del Servicio (Y1)............................................. 52
a) Identificar las Causas Potenciales................................... 54
b) Selección de Causas Potenciales..................................... 56
c) Verificación de las Causas Potenciales........................... 57
Determinación de la Ecuación de Regresión de la
salida Y1................................................................. 58
Identificación y Cálculo de X Crítico..................... 59
3.3.1.1 Análisis de Horas de Indisponibilidad por Fallas Principales......... 60
a) Análisis de Horas de Baja por Fallas en Sistema Motor
Diesel................................................................................... 60
a1) Análisis de Cambios de Motor Diesel por Falla 60
a2) Análisis de Reparación Radiador de
Refrigerante............................................................. 64
b) Análisis de Fallas en Sistema de Transmisión................ 65
c) Análisis de la Variable Fallas en Sistema de Levante..... 70
d) Análisis de Fallas en Sistema Hidráulico........................ 71
3.3.2 Cantidad de Fallas por 1000 horas de trabajo (Y2)......................... 74
a) Identificar las Causas Potenciales................................... 74
a1) Análisis de la Confiabilidad promedio de las
grúas (Test de ANOVA).......................................... 74
a2) Análisis de la Cantidad de Fallas. Pareto.......... 76
b) Selección de las Causas Potenciales............................... 77
c) Selección de las Causas Raíces Específicas.................... 77
3.3.2.1 Análisis de Fallas en Motor Diesel (MOTD). X21.......................... 80
7
3.3.2.2 Análisis de Fallas de Sistema Hidráulico (HIDR).X22................... 82
3.4 CUARTA ETAPA. MEJORAR...................................................... 85
3.4.1 Implementación de Mejoras Rápidas. Disponibilidad de grúas
portacontenedores............................................................................ 86
a) Adquisición de un Volante de Repuesto para Motor
Diesel................................................................................... 86
b) Compra de Radiador de Refrigerante............................. 86
c) Mantener una Cadena de Levante en Bodega Local....... 87
d) Adquisición de Cilindro de Levante de Repuesto........... 87
3.4.2 Generación y Selección de Soluciones............................................ 89
3.4.2.1 FMEA.............................................................................................. 89
3.4.2.2 Implementación de Acciones Correctivas o Mejoras...................... 92
a) Fallas en Motor Diesel. X21........................................... 92
b) Fallas en Sistema Hidráulico. X22.................................. 95
3.4.3 Plan De Implementación de las Mejoras Propuestas...................... 97
3.5 QUINTA ETAPA. CONTROLAR................................................. 99
3.5.1 Carta de Control de Cobertura del Servicio Y1.............................. 99
3.5.2 Carta de Control Fallas por Horas X 1000 (Y2)............................. 100
CAPITULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................. 101
8
ANEXOS
ANEXO I. Descripción General de Grúas Portacontenedores. Sistemas
Principales.................................................................................................................. 104
ANEXO II. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)…………………………... 106
ANEXO III. Diagramas SIPOC Segundo Nivel del Servicio Grúas
Portacontenedores...................................................................................................... 108
ANEXO IV. Matriz XY. Selección de Entradas y Variables Claves del Proceso..... 109
ANEXO V. Datos Operacionales Servicio Grúas Portacontenedores.
Julio 2006 a Junio 2007............................................................................................. 110
ANEXO VI. Resumen de Datos Mantenimiento Grúas Saam. Periodo Julio 2006
a Junio 2007............................................................................................................... 122
ANEXO VII. Codificación De Sistemas y Subsistemas de Grúas Componentes de
Portacontenedores Saam............................................................................................ 127
ANEXO VIII. Tabla De Conversión Abreviada Para Sigma De Proceso................. 129
ANEXO IX. Análisis Gráfico de Correlación Cobertura vs. Disponibilidad............ 130
ANEXO X. Evaluación de Normalidad y Test de Causas Especiales de
Disponibilidad Total Mensual de Flota de grúas portacontenedores......................... 131
Anexo XI. Cuadro Resumen de Fallas por Equipo periodo Jul 2006 a Jun 2007..... 132
Anexo XII. Análisis de Normalidad y Estabilidad de Y2: Fallas/HR (x 1000)........ 133
Anexo XIII. Boxplot y Análisis de Residuos de Y2: Fallas / HR (x 1000)............... 134
Bibliografía................................................................................................................ 135
1
1. SUMARIO
El presente trabajo de título proporciona una alternativa de solución para el
mejoramiento del desempeño de la Disponibilidad y Confiabilidad de la flota de
Grúas Portacontenedores de Saam, que actualmente prestan servicio en el puerto de
Iquique. Para este estudio se tomó como línea de base el desempeño de la flota de
grúas entre los meses de Julio 2006 y Junio 2007, y las mejoras propuestas al proceso
están proyectadas para ser puestas en marcha el año 2008.
La metodología Seis Sigma es actualmente una de las técnicas de mejoramiento
continuo más utilizadas para la resolución de problemas y en los procesos
productivos y de servicios. Sin embargo, en la organización en la que se desarrolló el
presente trabajo, es la primera vez que se utiliza esta herramienta aplicada a uno de
sus procesos productivos, en particular al servicio de grúas portacontenedores.
El trabajo se inicia estableciendo la situación existente en el área de Equipos
Portuarios, específicamente la unidad de grúas portacontenedores. En primer lugar se
determina la capacidad del proceso para cumplir con los requerimientos críticos del
cliente.
A continuación, se analizan las causas de los problemas de la unidad por medio de
herramientas de solución de problemas y métodos estadísticos de validación, para
luego proponer las mejoras del sistema y un plan de control para el seguimiento en el
tiempo de la efectividad de los cambios propuestos, siguiendo la metodología de Seis
Sigma.
2
CAPITULO I. DESCRIPCION GENERAL
1.1 Introducción
La agencia naviera SAAM es hoy el principal proveedor del servicio de grúas
portacontenedores a Iquique Terminal Internacional (ITI.), empresa que es la actual
concesionaria de los sitios 3 y 4 del puerto de Iquique.
Adicionalmente, Saam e ITI. son empresas relacionadas, por lo que es de interés
mutuo que el uso de estas grúas portacontenedores se maximice, de manera de reducir
el arriendo de este tipo de equipos a otras empresas del rubro naviero en el puerto de
Iquique.
El presente trabajo se generó como una alternativa a una necesidad de mejoramiento
de este servicio de grúas portacontenedores, pues las organizaciones relacionadas
mencionadas anteriormente, estimaron que existía un interesante potencial de mejora
en la utilización de estos equipos.
Por estas razones, Saam ha permitido que este trabajo de tesis se desarrolle en el área
de Equipos Portuarios que esta agencia naviera tiene en la ciudad de Iquique.
Adicionalmente, debe notarse que en la organización no se había utilizado Seis Sigma
como una herramienta de mejoramiento continuo. Por otra parte, la gerencia local
estimó que esta experiencia podría ser extrapolada a otros puertos del país en donde
la empresa también tiene actividades portuarias de este tipo.
3
1.2 Planteamiento General del Problema
El desempeño de la flota de grúas portacontenedores del área de Equipos durante el
periodo Julio 2006 a Junio del año 2007, se muestra en la siguiente tabla resumen,
obtenida de los datos mostrados en los anexos V y VI:
Mes
Grú
as
Saam
O
pera
cionale
s
[Grú
a - T
urn
o]
Dem
anda T
ota
l Grú
as
[Grú
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Saam
[G
rúa - T
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o]
Cobe
rtura
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M
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Falla
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Hora
s O
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s [H
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rúa]
Falla
s x
1000 H
R
Mens
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Falla
s x
1000 H
R
Acu
mula
do
Turn
os
Perd
idos
Dis
ponib
ilidad T
ota
l
(HR
Baja
/ H
R M
es)
jul-06 167 193 175 95,4% 95,4% 8 805,1 9,94 9,94 8 87,6%ago-06 181 228 203 89,2% 92,1% 10 885,5 11,29 10,65 22 82,5%sep-06 180 198 185 97,3% 93,8% 11 837,3 13,14 11,47 5 93,4%oct-06 187 216 194 96,4% 94,5% 8 850,4 9,41 10,95 7 93,0%nov-06 148 184 167 88,6% 93,4% 10 655,1 15,26 11,65 19 85,7%dic-06 173 199 186 93,0% 93,3% 6 779,6 7,70 11,01 13 86,4%ene-07 195 225 204 95,6% 93,7% 9 831,8 10,82 10,98 9 92,9%feb-07 142 163 156 91,0% 93,4% 10 590,9 16,92 11,55 14 87,4%mar-07 142 171 162 87,7% 92,8% 10 560,7 17,83 12,07 20 79,8%abr-07 176 227 213 82,6% 91,7% 12 801,1 14,98 12,37 37 74,8%may-07 187 270 240 77,9% 90,1% 11 920,6 11,95 12,33 53 76,8%jun-07 182 223 204 89,2% 90,0% 9 813,7 11,06 12,22 22 82,0%
Jul- Dic 2006
1.036 1.218 1.110 93,3% 93,3% 53 4.813,0 11,12 11,01 74 88,1%
Ene-Jun 2007
1.024 1.279 1.179 87,3% 86,9% 61 4.518,8 13,93 13,50 155 82,3%
TOTAL 2.060 2.497 2.289 90,0% 90,0% 114 9.331,8 12,53 12,22 229 85,2%
RESUMEN DE DESEMPEÑO FLOTA GRUAS PORTACONTENEDORES
PERIODO: SEGUNDO SEMESTRE 2006 A PRIMER SEMESTRE 2007
Tabla 1.1. Desempeño global flota grúas. Periodo Julio 2006 a Junio 2007
Considerando que los requerimientos críticos del cliente (CTQ) son:
• Una cobertura mensual mínima del servicio del 90% y,
• Una tasa de fallas no mayor a 9 fallas por 1000 horas de operación,
la flota de grúas portacontenedores no muestra la capacidad de satisfacer dichos
requerimientos. Esto le significa por al cliente, comprar servicios de terceros a un
mayor costo (si éstos están disponibles), una disminución en la confiabilidad de sus
servicios de transferencia de contenedores en el interior del recinto portuario.
Simultáneamente, para Saam esto se traduce en una baja en sus ingresos debido a los
turnos de grúas que no fueron entregados a ITI por detenciones no programadas de
los equipos.
4
Comparando el desempeño de la flota en el segundo semestre del año 2006 y el
primer semestre del año 2007, se observa una tendencia a la baja de los índices de
Cobertura del Servicio y un aumento en la Cantidad de Fallas por horas de operación.
La evolución en el tiempo de la Cobertura Mensual del Servicio se muestra en el
gráfico del gráfico 1.1. En éste se observa una marcada tendencia a la baja de este
índice del proceso en el primer semestre del año 2007, comparativamente al semestre
anterior.
Cobertura de Servicio Flota Grúas Saam requeridas por Turno
Mensual y AcumuladaJulio 2006 a Junio 2007
95,4%
89,2%
96,4%
91,0%
87,7%
82,6%
77,9%
89,2%
95,4%
92,1%
93,4% 93,3% 93,4%92,8%
91,7%
90,1% 90,0%
95%
95,6%
88,6%
93,0%
97,3%
93,8% 94,5% 93,7%
70,0%
80,0%
90,0%
100,0%
jul-06 ago-06 sep-06 oct-06 nov-06 dic-06 ene-07 feb-07 mar-07 abr-07 may-07 jun-07
Co
ber
tura
de
l Ser
vici
o
Cobertura Servicio Mensual Cobertura Servicio Acumulado Cobertura Objetivo Cobertura Mínima
Gráfico 1.1. Cobertura del servicio de grúas portacontenedores, mensual y acumulada
En el caso de la confiabilidad del servicio, que puede medirse por la cantidad de
fallas por horas de servicio, el desempeño de la flota muestra un creciente aumento de
la cantidad de fallas por horas de grúa portacontenedor, en niveles que hoy no son
aceptables para el cliente de este servicio (Ver gráfico1.2)
5
Cantidad de Fallas / Hr x 1000 Acumuladas Flota de Grúas Portacontenedores Saam Iquique
Julio 2006 - Junio 2007
9,94
11,29
13,14
15,26
7,70
17,83
14,98
11,95
9,9410,65
11,4710,95
11,65 11,5512,07 12,37 12,33 12,22
10,82
16,92
11,06
9,41
10,9811,01
Fallas x 1000 HR Objetivo; 9,8
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
jul-06 ago-06 sep-06 oct-06 nov-06 dic-06 ene-07 feb-07 mar-07 abr-07 may-07 jun-07
Can
tid
ad d
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alla
s / H
r x
100
0
Fallas x 1000 HR Mensual Fallas x 1000 HR Acumulado Fallas x 1000 HR Objetivo
Gráfico 1.2. Cantidad de Fallas por mil horas de servicio de flota de portacontenedores Saam, mensual
y acumulada
Por lo tanto, la interrogante se refiere a las acciones que deben tomarse para que la
flota de grúas alcance su capacidad óptima de funcionamiento, relacionada tanto en la
Cobertura y la Tasa de Fallas de los equipos de Saam que prestan servicios a ITI en el
puerto de Iquique, además de revertir la tendencia de esta “salidas claves” del
servicio
1.3 Fundamentación del Problema
Debido al aumento de exigencias y competitividad en el rubro naviero,
específicamente en el proceso de transferencia de contenedores, se hace necesario
encontrar sistemas de gestión que permitan el mejoramiento continuo de este proceso,
en el que se involucra directamente el servicio de grúas portacontenedores.
6
Adicionalmente, debe considerarse que Saam e ITI son empresas relacionadas, por lo
que es de interés común de ambas organizaciones que el equipamiento propio (en
nuestro caso, las grúas portacontenedores) tenga una utilización óptima, de manera de
minimizar el arriendo de equipos a terceros, lo que implican un costo mayor por
concepto de uso en este tipo de equipos.
1.4 Objetivo General
Aplicación de la Metodología Seis Sigma en el área de Equipos Portuarios, como
herramienta de gestión para el mejoramiento del proceso del servicio de las grúas
portacontenedores en el puerto de Iquique.
1.5 Objetivos Específicos
1) Diagnosticar la situación actual del servicio de grúas portacontenedores Saam
en el puerto de Iquique.
2) Aplicar la metodología Seis Sigma al proceso de la flota de grúas
portacontenedores.
3) Analizar, proponer mejoras y presentar un plan de implementación de las
mejoras seleccionadas para el servicio de grúas portacontenedores.
7
1.6 Alcance y Limitaciones del Trabajo
El alcance de este trabajo es aplicar la herramienta de mejoramiento continuo Seis
Sigma, de manera de permitir mejorar la eficiencia del proceso frente a los requisitos
del cliente y del negocio.
Los resultados de este trabajo sólo son aplicables al desempeño de la flota de grúas
portacontenedores de Saam en el puerto de Iquique. Sin embargo, la metodología
empleada puede ser utilizada como base para la implementación del mejoramiento de
procesos similares en este tipo servicios en otros puertos del país.
Adicionalmente, los datos recolectados corresponden al segundo semestre del año
2006 y al primer semestre del año 2007, pues en las fechas anteriores no se contaba
con una base de datos confiable.
8
CAPITULO II. MARCO TEORICO
2.1 Metodología Utilizada.
De acuerdo con Hosotani, un “Problema”1 es la diferencia que existe entre un
estado ideal (objetivo) y un estado actual (o real).
En el diagrama 2.1 se representa la clasificación de problemas propuesta por
Hosotani.
Requiere
Tecnología
Muy
Difícil
Contram
edid
as
Conoci
das�
Desc
onoci
das
Sencillo
Requiere
Atención
Conocidas � Desconocidas
Causas
Diagrama 2.1. Clasificación de problemas (Hosotani, 1992)
De acuerdo a la diagrama de la figura 2.1, se puede establecer que un problema
sencillo o simple se resolverá usando herramientas básicas para la solución de
problemas. La aplicación de la metodología Seis Sigma está orientada a los
problemas que requieren atención y para los muy difíciles2.
1 Hosotani, K. The QC Problem Solving Approach, 3ª Corp., 1992 2 Los problemas que requieren tecnologías pueden solucionarse utilizando el Diseño para Seis Sigma, metodología que está fuera del alcance de este trabajo.
9
2.2 La Metodología Seis Sigma.
2.2.1 El Ciclo Shewhart / Deming (modificado de Deming, 1992)
La metodología Seis Siga se basa en el Ciclo Deming (ver figura 2.1). Este ciclo es
un procedimiento para implementar el Mejoramiento Continuo en un proceso. Es una
guía racional y estructurada para implementar en un amplio espectro de situaciones,
una de las cuales es resolver “problemas”.
Figura 2.1. El Ciclo Shewhart / Deming
2.2.2 Ciclo de Deming aplicado a Seis Sigma
Fases y Pasos de Seis Sigma de acuerdo a Ciclo Deming:
1. Planear
a. Definir el problema / Seleccionar el Proyecto
b. Definir y Describir el proceso
2. Hacer
a. Determinar las variables significativas
b. Evaluar la capacidad del proceso
c. Optimizar y robustecer el proceso
10
3. Verificar
a. Validad la mejora
4. Actuar
a. Controlar y dar seguimiento al proceso
b. Mejorar continuamente
2.2.3 Definiciones de Seis Sigma
La medida Sigma se utiliza para observar que tan bien o mal opera un proceso, de
manera de que para todos exprese lo mismo. La tabla 2.13 resume los niveles de
sigma relacionándolos con el número de defectos por millón de oportunidades
(actividades) que entrega un proceso:
Tabla 2.1. Relación de Nivel de Sigma versus Defectos por millón de oportunidades
La medida en sigma se desarrolló para dar ayudar en:
a) Enfocar las medidas en los clientes que son los que pagan por los bienes y
servicios
b) Entregar un modo consistente de medir y comparar procesos distintos.
3 Véase 7. Pande P., Holpp L., “Que es Seis Sigma”, Capítulo 2.1. Editorial McGraw – Hill. Madrid. 2000
Nivel de Sigma Defectos por millón de oportunidades
6 3,4
5 233
4 6.210
3 66-807
2 308.537
1 690.000
11
El primer paso para calcular el nivel de Sigma es tener claridad de lo que esperan los
clientes, en terminología utilizada en Seis Sigma esto se denomina CTQ (del inglés,
Critical to Quality). Así, una de las claves de Seis Sigma es entender y evaluar cuan
bien o mal opera un proceso respecto a los CTQ del cliente.
Seis Sigma es una metodología de mejoramiento continuo orientado a procesos
productivos y de servicios. Su aplicación se implementa mediante la formación de un
equipo de personas que tienen relación directa o indirecta con el proceso
seleccionado, liderado por un miembro con conocimiento de las herramientas
estadísticas y técnicas de resolución de problemas, algunas de las cuales se detallan
más adelante.
2.3 La Metodología DMAIC
DMAIC es una metodología estructurada para resolver problemas, que es
ampliamente usada en los negocios. Estas letras son un anacronismo del inglés para
las 5 etapas del mejoramiento Seis Sigma: Define-Measure-Analize-Improve-Control.
Estas fases llevan a un equipo seis sigma en forma lógica desde la Definición de un
problema hasta la implementación de las soluciones relacionadas con las causas
raíces, y estableciendo mejores prácticas para asegurar que las soluciones
permanezcan en el largo plazo.
2.3.1 Objetivos de cada etapa de DMAIC
Definir: Lograr un acuerdo entre el equipo y su patrocinante del proyecto acerca
del alcance, los limites, objetivos, el impacto financiero y estructura del proyecto.
12
Medir: En esta fase el objetivo es precisar la localización o fuente de los
problemas tan precisamente que se pueda establecer un verdadero conocimiento
de las condiciones y los problemas existentes en el proceso. Ese conocimiento
ayudará a limitar el rango de causas potenciales que necesita investigar en la fase
Analizar. Una parte importante de la fase Medir es establecer una Línea de Base
del nivel actual o Capacidad del Proceso.
Analizar: Con la estratificación de los datos de la línea de base de desempeño, es
posible precisar la localización o fuente de los problemas, lo que produce un
conocimiento de las condiciones y problemas del proceso, que ayuda a enfocarse
en establecer cual es problema. En la fase Analizar se desarrollan teorías de las
causas raíces, confirmación de estas teorías con los datos y finalmente, se
identifican las causas raíces de los problemas
Mejorar: En esta etapa, se debe estar en condiciones para desarrollar,
implementar y evaluar las soluciones. El objetivo es demostrar, con datos, que sus
soluciones resolverán los problemas y conducirán al mejoramiento.
Controlar4: Completar el trabajo del proyecto y entregar el proceso mejorado al
dueño, con los procedimientos para mantener las ganancias en el tiempo.
4 La etapa Controlar no se considera en el desarrollo del proyecto, debido a el patrocinador del proyecto tiene planificada implementarla a contar del año 2007
13
2.3.2 Estructura de cada etapa de DMAIC
2.3.2.1 Definir
a) Carta del proyecto:
Declaración de las metas del proyecto. La carta es un contrato entre el líder de la
organización y el equipo creado para el resultado del proyecto. Su propósito es:
• Clarificar que es lo que se espera del equipo
• Mantener al equipo enfocado
• Mantener al equipo alineado con los objetivos de la organización
• Transferir el proyecto desde el patrocinador del proyecto al equipo
El Equipo creado en la organización para desarrollar el proyecto seis sigma está
compuesto por:
• Jefe área de Equipos Portuarios
• Mecánico de Equipos
• Dos operadores de grúas
• Administrativo contable
Los elementos de una Carta del Proyecto son: Definición del problema, Caso
Comercial, Limites del Proyecto y los Objetivo del proyecto.
14
b) Requisitos del cliente:
Identificación de todos los clientes internos y externos que dependen de las salidas
del proceso (Ys) bajo estudio, las medidas conectadas con esas salidas, los pasos de
proceso y las entradas de proceso (Xs), y los proveedores de esas entradas.
Para identificar los requisitos del cliente, debe obtenerse la “Voz de Cliente”, VOC.
La VOC es utilizada para describir las necesidades de los clientes y su percepción
sobre el producto o servicio adquirido.
La VOC es crítica en una organización para:
• Decidir que producir y servicios ofrecer
• Identificar los requisitos críticos y las especificaciones para estos
productos y servicios
• Decidir donde focalizar los esfuerzos de mejora
• Obtener una base de medición para la satisfacción de cliente
• Identificar los puntos más importantes para la satisfacción del cliente
El proceso para obtener la VOC es:
c) Mapa de proceso de alto nivel:
Muestra el flujo de la información, de los materiales y de los recursos, de las
entradas de proceso clave, a través de pasos y de puntos de decisión del proceso,
IDENTIFICAR A LOS CLIENTES Y
DETERMINAR QUE ES LO QUE NECESITA
RECOGER Y ANALIZAR LOS COMPONENTES
REACTIVOS DE SU BASE DE DATOS, LLENAR LOS
ESPACIOS CON COMPONENTES PROACTIVOS
ANALIZAR LOS DATOS PARA GENERAR UNA
LISTA DE LAS NECESIDADES DEL
CLIENTE EN SU LENGUAJE
TRADUCIR LA VOZ DEL CLIENTE EN CTQs
JUEGO DE ESPECIFICACIONES
PARA CTQs
15
para crear las salidas del proceso. El mapa describe el flujo de qué sucede dentro
del ámbito de los objetivos del proceso y define los límites de ese alcance.
2.3.2.2 Medir
El itinerario de trabajo del método DMAIC durante la fase Medir es:
1. Refinar las Y(s) del proyecto:
Clarificar sobre cómo las medidas dominantes del resultado del proyecto serán
definidas, medidas y divulgadas.
2. Definir los estándares de funcionamiento para la Y(s):
Identificar cómo el funcionamiento será medido - generalmente en las series
continuas la capacidad mide como el Cp y Cpk para los datos de las “variables”
que se distribuyen normalmente
3. Identificar los factores de la segmentación para el plan de la colección de
datos:
Identificar la segmentación natural de las Y(s) del proyecto y establecer que
factores (Xs) pueden conducir a predecir el comportamiento de las salidas claves
del proceso.
Las herramientas utilizadas en esta etapa de Medir son:
a) Estratificación de los Datos
La estratificación significa dividir los datos en grupos (estratos) basados en
características clave. Una característica clave es algún aspecto de los datos que
16
pueden ayudar a explicar cuando, donde y como un problema existe. El
propósito de la división de los datos en grupos es detectar una característica
que localice un problema o explique porque la frecuencia de impacto varía
entre tiempos, localizaciones o condiciones. El proceso para estratificar los
datos es:
• Quién - que personas, grupos de personas, departamentos u
organizaciones están involucrados
• Qué - maquinas, equipamiento, productos, servicios, proveedores
• Donde - ubicación física del defecto
• Cuándo - Hora del día, día de la semana, paso del proceso
b) Matriz De Priorización (Matriz XY)
La aplicación de esta herramienta es vincular las variables de entradas y las
variables del proceso (Xs) a las variables de salida (Ys).
Una Matriz de Priorización se utiliza para identificar las pocas variables
críticas que necesita medir y analizar, para enfocar el esfuerzo en la
recolección de datos y ayudar a formular teorías acerca de las causas y sus
efectos. También se emplea cuando hay muchas variables que pueden tener un
impacto sobre las salidas del proceso y cuando la recolección de datos de todas
las posibles variables puede significar mucho costo y tiempo.
Para construir una Matriz de Priorización el equipo debe seguir la siguiente
metodología:
• Listar las variables de salida
• Ranking y peso las variables de salida
• Lista las entradas y variable del proceso
17
• Evaluar la firmeza de la relación entre las salidas y las
entradas/variables del proceso (factor de correlación)
• Resaltar y seleccionar las variables críticas controlables con mayor
puntaje
Variables de Salida Total
Peso relativo
En
trad
as/
Var
iab
les
d
el P
roce
so
4. Recolección de los datos:
La recopilación de los datos debe preservar su significado en formatos que
respeten los factores de segmentación establecidos en el punto 3.
5. Medir el rendimiento actual del proceso:
Aquí se establece la distribución y variabilidad estadística de las salidas del
proceso (Ys). Además, debe determinarse su Capacidad para cumplir con los
requerimientos del cliente.
Para el análisis de Capacidad los datos deben distribuirse en forma normal. En
una distribución normal, la probabilidad “P” que entrega el análisis – con un
intervalo de confianza del 95% - debe ser mayor que 0,05 (5%).
Por otra parte, las salidas del proceso deben comportarse en forma estable, es
decir, sin causas especiales de variación. Las gráficas de control son herramientas
18
estadísticas que muestran el comportamiento de cierta característica de calidad de
un proceso en el tiempo y permiten visualizar su estabilidad o inestabilidad.
Capacidad del Proceso
La medición de la capacidad del proceso son mediciones estadísticas que totalizan
cuanta variación hay en un proceso relacionado con las especificaciones del
cliente.
Los índices de Capacidad del Proceso proporcionan un solo número a la gerencia
para evaluar el desempeño del proceso y una escala con la que el proceso puede
ser comparado con otros similares.
Se puede establecer que el proceso X es más capaz que el proceso Y, si el índice
de capacidad del proceso X es mayor que el índice de capacidad del proceso Y.
Esto ayuda a priorizar los esfuerzos de mejoramiento.
Para incrementar la capacidad del proceso se debe reducir su variación. La
reducción de la variación proporciona:
• Un proceso más previsible, permite realizar predicciones más confiables.
• Reducción de pérdidas, reprocesos y costos
• Productos y servicios con mejores características
• Clientes satisfechos
Figura 2.2. Efecto de la reducción de la variación en las salidas de un proceso
19
2.3.2.3 Analizar
Esta etapa se puede representar como un ciclo, aplicado a la mejora de un proceso
(ver figura 2.3). El ciclo se dirige a la generación y evaluación de “hipótesis” (o
supuestos de base) acerca de la causa del problema.
Figura 2.3. Ciclo de análisis / hipótesis de la causa Raíz
Es posible entrar al ciclo en el punto a), observando el proceso y los datos para
identificar posibles causas, o en el punto b), para comenzar con una causa
sospechosa. Si la hipótesis no es correcta debe volverse al inicio del proceso.
Estrategias Claves de Análisis
Como se indica en el Ciclo de Análisis, existen dos fuentes clave de entradas para
determinar las causas raíces del problema en estudio:
Análisis de Datos. Empleo de mediciones y datos para discernir patrones, tendencias
y otros factores acerca del problema, que pueden sugerir o bien aceptar o rechazar las
posibles causas.
20
Análisis de Proceso. Una investigación seria y el entendimiento de su
funcionamiento permite identificar incoherencias, las desconexiones o las áreas
problemáticas que pueden causar o contribuir al problema.
La combinación de estas dos estrategias produce el gran potencial de Seis Sigma.
Además, en forma independiente cada una puede aportar una idea de la posible causa
raíz del problema. Sin embargo, siempre deben considerarse que los datos deben
juntarse con el conocimiento del proceso.
Las herramientas más comúnmente utilizadas en esta fase son:
1. Organización de las causas potenciales
Cuando el problema ha sido focalizado, el equipo debe crear una lista de causas
potenciales y organizar estas causas en orden para ver las relaciones entre causa y
efecto. Un supuesto fundamental de muchas de las herramientas usadas en la fase
analizar, es que los datos están distribuidos normalmente. Podría ser necesario
transformar los datos que no están distribuidos normalmente. Las causas son
verificadas para que el enfoque del mejoramiento sea sobre la causa raíz, no sobre
el síntoma original.
Las herramientas mas utilizadas en esta fase de identificación de las posibles
causas potenciales son Brainstorming (Lluvia de ideas), “Los 5 Porqué”, para
terminar en un Diagrama Causa – Efecto.
2. Verificación de las causas potenciales
Debe considerarse que estas herramientas solo identifican causas potenciales. Se
necesita obtener datos para confirmar que causas potenciales contribuyen
efectivamente al problema.
21
3. Comprobación de la teoría con los datos
Una causa potencial es realmente una teoría con dos factores – una causa y un
efecto – que están relacionados. Se necesitan datos para verificar que las
relaciones causa-efecto realmente existen.
Análisis de los datos de Causa-efecto
El tipo de datos recopilados determina que herramientas estadísticas se deben
utilizar: Diagramas de Dispersión o Diagrama de Correlaciones, Plano de
frecuencia, Tabla de resultados, Diagrama de Pareto.
Finalmente, el objetivo de la Fase Analizar es Y = f(X1, X2, X3,..., Xn) donde Y
es la salida o efecto y las Xs son las entradas y variables del proceso que controlan
a Y. La pregunta principal a contestar en la fase Analizar es “¿Cuáles pocas
vitales entradas y variables del proceso afectan las medidas de salida o las criticas
para la calidad (CTQ)?”
2.3.2.4 Mejorar: generar, seleccionar y aplicar soluciones
En esta fase el equipo debe estar listo para desarrollar, implementar y evaluar las
soluciones designadas y sus causas verificadas. El objetivo es demostrar, con datos,
que las soluciones resolverán los problemas y conducirán al mejoramiento.
Las herramientas más usadas comúnmente en la fase Mejorar son:
Brainstorming, Consenso, Recolección de Datos, Diagrama de Flujo, FMEA, Test de
Hipótesis, Herramientas de Planificación.
22
a) Generación de soluciones:
• Revise que sabe acerca del proceso y las causas comprobadas
• Use Brainstorming para ideas de solución y use técnicas creativas
• Combine las ideas en soluciones
Evaluación de las ideas y matriz de priorización
Para seleccionar las mejores soluciones, se usan los siguientes pasos:
• Genere los criterios
• Pese los criterios
• Evalúe las ideas
El cuadro 2.1 representa un ejemplo del uso de la matriz para la selección de una
solución:
Criterios y Pesos Fácil Rápido Tecnología Alto
Impacto Clientes Solución
0,2 1,25 0,3 1,65 0,6
SUM
A 3,0 10 2,4 19,8 8,4 43,6 B 1,2 18,75 4,2 18,15 5,4 47,7 C 2,6 13,75 2,7 8,25 4,8 32,1 D 1,2 7,5 2,7 19,8 5,4 36,6
Suma de los votos x peso Puntaje más
alto = mejor opinión general
Cuadro 2.1 Uso de Matriz XY para seleccionar soluciones
23
b) Selección de la solución
Si existe un ganador obvio en la etapa de evaluación, se debe seleccionar esa
alternativa. Si no hay un claro vencedor, hay que seleccionar una opción de
solución utilizando las técnicas de consenso, voto de mayoría, voto de minoría o
la decisión del líder del equipo.
c) Reducción o eliminación de riesgos
La herramienta comúnmente para evaluar los riesgos de implementar la solución
seleccionada, es FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). En el anexo 2 se
adjunta una descripción de esta metodología.
d) Plan de implementación
Cambiar o reparar un proceso requiere de habilidades de Gestión de Proyectos,
especialmente de una adecuada planificación en la implementación de las
mejoras. Un plan de acción que tenga en cuenta las acciones, los recursos y la
comunicación es fundamental para el éxito de la implementación de la solución.
2.3.2.5 Controlar
La fase Control está diseñada para asegurar que la solución implementada es capaz de
mejorar el proceso en el tiempo. Un elemento crítico es capturar los datos de
seguimiento para determinar el impacto que tendrán los cambios cuando tengan
efecto, tanto para medir los resultados como para seguir y dar respuesta a posibles
desviaciones.
24
2.4 Definiciones Conceptuales y Operacionales
2.4.1 Descripción General de la Unidad de Grúas Portacontenedores
La unidad de grúas portacontenedores pertenece al Departamento de Equipos
Portuarios de Saam. Este departamento tiene cuatro unidades de negocios en Iquique:
Grúas Portacontenedores Full, Grúas Portacontenedores Vacíos, Grúas Horquillas y
Semirremolques para contenedores.
La función de la unidad de Grúas Portacontenedores Full, denominada de aquí en
adelante “Unidad de Grúas Portacontenedores”, es realizar los movimientos de carga
y descarga de contenedores, en los recintos portuarios concesionados a Iquique
Terminal Internacional (ITI).
El cliente exclusivo de esta unidad es ITI, que a su vez se encuentra subdivido en la
Superintendencia de Terminales y Superintendencia de Operaciones. El área de
operaciones es la encargada de ejecutar y controlar toda la logística relacionada con la
estiba y desestiba de la carga de una nave mientras ésta encuentra atracada en puerto.
Por otro lado, la unidad de Terminales es la encargada de realizar todos los
movimientos de carga en el interior de los recintos portuarios: acopios, despachos,
consolidados y desconsolidados de contenedores, bodegas o almacenaje, etc.
La unidad de Grúas Portacontenedores debe proporcionar los equipos para realizar los
movimientos de contenedores que requieran las áreas de Terminales ITI y
Operaciones ITI.
25
La cantidad de equipos solicitados se define diariamente en una reunión de
planificación, de acuerdo a las necesidades operacionales de ITI.
Saam proporciona los equipos como un servicio integral, que incluye operadores,
combustible, mantenimiento, repuestos y todos los insumos necesarios para la
operación de estos equipos.
Una vez en operación, las grúas portacontenedores están bajo la supervisión
operacional directa de ITI, quien designa los equipos a las distintas faenas de
logística en el interior del recinto portuario.
Las principales funciones de la unidad de Grúas Portacontenedores son:
• Poner a los equipos a disposición de ITI en los recintos del Terminal, en
condiciones de operar las 24 horas del día, de lunes a domingo, de acuerdo a la
planificación de faenas diaria elaborada por ITI SA.
• Mantener los equipos en óptimas condiciones técnicas, y garantizar a ITI el fiel y
oportuno cumplimiento de las necesidades de operación de ITI.
• Utilización eficiente y segura de los equipos.
• Contar con todos los sistemas de seguridad y elementos exigidos por la ley,
reglamentos vigentes y, en especial, de acuerdo a las instrucciones que emanen
de la Autoridad Marítima u otra autoridad competente.
• Proporcionar la reparación y mantenimiento de las grúas, así como los
combustibles, lubricantes y otros necesarios para su operación.
26
2.4.2 Estructura Organizacional de la unidad Grúas Portacontenedores
La unidad de Grúas Portacontenedores forma parte del departamento de Equipos
Portuarios de la agencia naviera Saam en la ciudad de Iquique.
En el ámbito nacional el Departamento de Equipos tiene una dependencia técnica de
la Subgerencia de Equipos, ubicada físicamente en la ciudad de Valparaíso, en donde
se encuentra la casa matriz de esta organización. Sin embargo, localmente el área de
equipos depende administrativa y jerárquicamente del agente de Saam en la cuidad de
Iquique.
De acuerdo a lo anterior la estructura organizacional de la Unidad de Grúas
Portacontenedores Full, tiene una doble dependencia, que se representa en los
siguientes organigramas de las figuras 2.4 y 2.5:
Figura 2.4. Organigrama del Área de Equipos Portuarios a nivel nacional
27
Figura 2.5. Organigrama del Departamento de Equipos Portuarios en Iquique
2.4.3 Descripción general de las Grúas Portacontenedores
Una grúa portacontenedor es en la práctica un montacargas de gran tamaño, en el que
está montado un sistema de levante que permite izar y trasladar un contenedor desde
un lugar a otro, en un mismo nivel o a diferentes niveles, sin la utilización de
maniobras externas al equipo.
Este tipo de equipo está especialmente diseñado para manipular contenedores llenos
(Full) estándar de 20 y 40 pies (Ver anexo I).
28
2.4.3.1 Partes y Sistemas Principales
Sistema Motriz
Los componentes principales de este sistema son:
• Motor diesel
• Transmisión
• Eje diferencial y mandos finales
El equipo utiliza como unidad motriz un motor diesel de cuatro tiempos. El motor
es el encargado de proporcionar la potencia necesaria para todos los sistemas de la
grúa (propulsión, hidráulico y eléctrico).
El motor diesel transfiere su potencia a la caja de transmisión, que a su vez
transmite el movimiento al eje delantero de tracción, permitiendo que el equipo se
traslade.
El mecanismo de transmisión combina un convertidor de torque con un sistema de
engranajes planetarios. La transmisión es semiautomática y proporciona tres
velocidades en reversa y tres velocidades en marcha adelante.
El eje de transmisión es del tipo doble reducción. La primera reducción la
proporciona el diferencial, por medio de un conjunto de piñón de ataque y corona
de dientes hipoidales. La segunda reducción es en forma de engranajes planetarios
en los cubos de las ruedas (mandos finales)
29
Sistema Direccional y Rodaje
Está compuesto por:
• Eje Direccional
• Sistema de Frenos
El accionamiento del sistema de dirección es hidráulico y las dos ruedas traseras
son accionadas por un cilindro hidráulico de doble acción. La lubricación de las
articulaciones es por medio de grasa y los cubos de las ruedas son herméticos,
lubricados por un baño de aceite.
El sistema de frenos es actuado por un sistema dual. El ejecutado por medio de un
circuito de aire comprimido, que acciona una bomba de frenos de pistón. Este
componente eleva la presión del fluido hidráulico que acciona los discos de frenos
húmedos en el eje de tracción.
Sistema Eléctrico
Está compuesto principalmente por dos baterías, el sistema eléctrico de carga, el
sistema de arranque, los instrumentos de medición y luces de alarma, y los
mandos eléctricos de los sistemas de control en el sistema de levante de
contenedores.
Sistema Hidráulico
El sistema hidráulico de una grúa portacontenedor se divide principalmente en:
• Sistema de levante e inclinación
• Sistema de dirección y accesorios
30
Los circuitos de levante e inclinación son estándar en este tipo de equipos. Una
válvula de control piloteada hidráulicamente, comanda los cilindros de levante y
volteo.
Un circuito paralelo al anterior controla las funciones de dirección y todos los
cilindros ubicados sobre el spreader.
Mecanismo de Levante (Ver anexo I)
• Torre o Mástil: el mástil telescópico está compuesto de los soportes fijos y
los soportes deslizantes. Además, está equipado con rodamientos extrafuertes
que soportan los esfuerzos hacia delante y atrás, permitiendo así el libre
deslizamiento del sistema telescópico y los cojinetes que actúan como
rodamientos de empuje. La construcción del mástil está diseñada para permitir
la máxima visibilidad del operador.
• Carro de Levante: A diferencia de un montacargas, que posee un carro porta
uñas, la grúa portacontenedor también tiene un carro, pero éste es un soporte
desde donde se suspende el porta-contenedor (Spreader) desde el bastidor
principal por medio de cuatro cadenas.
• El Spreader Portacontenedor: Consiste principalmente de tres partes
estructurales:
• Bastidor principal o central
• Bastidor de Expansión lado derecho
• Bastidor de Expansión lado izquierdo
31
Los bastidores de expansión se deslizan sobre el bastidor central, sobre
rodamientos que actúan como roletes. Un cilindro de extensión de doble
acción es el que permite que el Spreader funcione como un conjunto
telescópico para manipular contenedores de 20 y 40 pies de largo.
• Twist Lock (Piñas): en las esquinas exteriores de los bastidores de extensión
se encuentran los 4 twist-lock, que accionan por medio de 2 cilindros
hidráulicos, que actúan simultáneamente. Los twist-lock son los encargados de
tomar y asegurar el contenedor para su manipulación.
2.4.3.2 Características Técnicas de la flota de Grúas Portacontenedores
La flota de grúas portacontenedores Saam en Iquique está compuesta de cuatro
equipos de similares características constructivas, cuyos principales datos
constructivos se resumen a continuación:
32
CAPITULO III. DESARROLLO DEL TRABAJO Y APLICACIÓN DE
METODOLOGIA SEIS SIGMA EN LA UNIDAD DE EQUIPOS
3.1 PRIMERA ETAPA: DEFINIR
3.1.1 Estatuto o Carta del Proyecto (Project Charter)
a) Declaración del Problema
La cobertura del servicio (por turnos programados) de grúas portacontenedores
del primer semestre del año 2007, muestra una importante disminución con
respecto al segundo semestre del año 2006. Esto ha originado una disminución de
la satisfacción del cliente de este servicio (ITI), por no cumplir con la cobertura
mínima comprometida en el contrato. Además, esta baja de cobertura del servicio
a significado menores ingresos a la organización por las menores ventas de horas
de grúas portacontenedores.
Además, esta baja en la Cobertura del Servicio ha estado acompañada de una
tendencia creciente en la disminución de la confiabilidad de la flota de estos
equipos, debido a un aumento en la Cantidad de Fallas por horas de trabajo de la
flota de grúas portacontenedores.
A menos que se revierta y mejore esta tendencia negativa de la cobertura y
confiabilidad del servicio de la flota de grúas portacontenedores, existe una alta
probabilidad que el cliente no renueve el contrato en el próximo período.
33
b) Caso del Negocio
El 86,9% de cobertura del servicio por turno en el servicio de grúas
portacontenedores en los primeros seis meses del año 2007, produjo 155 turnos
perdidos de operación, lo que se estimó en una pérdida de ingresos, sólo en este
período, en US$ 61.560 por menores ventas de Horas-grúa portacontenedor (Ver
datos en el cuadro cálculo del anexo V).
c) Limitaciones o Límites del Proyecto
El proyecto de mejoramiento sólo considera la operación de la flota de grúas
porta-contenedores de propiedad de SAAM que prestan servicio a ITI en los sitios
2 y 3 del puerto de Iquique.
d) Declaración del Objetivos del Proyecto
Aumentar la cobertura actual promedio mensual de la flota de grúas
portacontenedores (86,9%), de manera que la cantidad de turnos perdidos
mensualmente disminuya a un 5% de los turnos operacionales programados por
el cliente, al término del primer semestre del año 2008. Lo anterior debe ir
acompañado de una disminución del 20% del índice de fallas por mil horas de
operación acumulado a la fecha (Requisitos de Críticos del Cliente, CTQ).
34
3.1.2 Requisitos de Cliente
a) Diagrama SIPOC
Para de identificar a los clientes externos e internos que se relacionan con el
servicio de grúas portacontenedores, se desarrolló un diagrama SIPOC (suppliers,
inputs, process, output, customers ), que permite visualizar los procesos
principales del servicio y su relación con sus entradas (proveedores) y las salidas
(clientes). Ver diagrama 3.1.
SuppliersInputs
(& Resources )Process Output Customer
PROVEEDORES ENTRADAS PROCESOS SALIDAS CLIENTES
ITICantidad Grúas
Portacontenedores Demandadas por Turno
Saam Equipos Equipos Disponibles
Abastecimientos
Proveedores Bienes y Servicios Contratados
Grúa PortacontenedorHoras Trabajo
Acumuladas (Horometro)
Saam EquiposPrograma Mantenimiento
Preventivo
ITIProveedores Bienes y Servicios ContratadosMecánico / Operador
EquiposReporte de Inspección
Saam EquiposITI
Proveedores Bienes y Servicios Contratados
Saam EquiposSoftware de
Mantenimiento
ITI
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Equipo Operativo
Equipo Operativo
Equipo Operativo
ITI
Saam EquiposIngreso de datos de
orden de trabajoPROCESAMIENTO DE
DATOS
Orden de Trabajo
Cerrada
Fecha Programada
Mantencion
ITI
Fecha Programada
Mantencion
REPARACIÓN DE GRÚA PORTACONTENEDOR
POR FALLAEquipo de Baja por Falla
OPERACIÓN DE GRÚA PORTACONTENEDORES
POR TURNO
Contenedores Transferidos
Grúa Portacontenedor
ITI
Diagrama 3.1. SIPOC del Servicio de Grúas Portacontenedores
35
b) Resumen de los Requisitos del Cliente
El objetivo de esta etapa del mapa Seis Sigma es establecer los estándares de
rendimiento basados en las indicaciones reales de los clientes, con el fin de poder
medir con precisión la eficacia / capacidad de los procesos, de modo de predecir
el nivel de satisfacción del cliente. Es decir, debe establecerse que características
del producto “final” son clave para la satisfacción del cliente y cuáles son las
normas con las que se interactuará con éste.
Definición de Estándares de los Requisitos del Cliente:
El cliente ha definido las características críticas de calidad del producto (o
servicio) "final" para determinar su nivel de satisfacción, y el equipo seis sigma
definió las medidas de estos requerimientos, que se muestran en cuadro 3.1.
Requerimientos Medidas
Utilización de Equipos Saam en las faenas
portuarias requeridas
Cobertura del Servicio Programado
Equipos sin fallas durante la operación Cantidad Fallas por Horas-grúa
trabajadas
Maximizar las ventas de Equipos (requisito
del negocio)
Turnos Perdidos
Tener los equipos disponibles cuando sean
requeridos
Disponibilidad de los equipos
Cuadro 3.1. Definición de las medidas para los requerimientos del Cliente
3.1.3 Mapa de Alto Nivel del Proceso
El equipo confeccionó un diagrama del proceso, de manera de que todos los
integrantes tengan una visión general de su funcionamiento. Además, será utilizado
36
en la fase Medir para ayudar a determinar cómo y donde recoger los datos que
orientarán a encontrar las causas raíces relacionadas con los objetivos del proyecto.
Ver Diagrama 3.2
Diagrama 3.2. Mapa de Primer Nivel proceso de servicio de grúas portacontenedores
Saam en el puerto de Iquique
37
3.2 SEGUNDA ETAPA: MEDIR
El desarrollo de una adecuada comprensión de los requisitos del cliente y del Negocio
(que identifican las Ys) del estado actual del proceso, son las bases del equipo para
centrarse en la fase Medir. De esta manera, a medición es una etapa clave de
transición que sirve para validar o precisar el problema y comenzar la búsqueda de la
causa raíz, que son los objetivos de la fase "Analizar".
Las etapas del mapa DMAIC para esta fase de la etapa Medir se enumeran a
continuación.
3.2.1 Refinar las Y(s) del Proyecto
En esta etapa el equipo establece como serán medidas y definidas las Y(s) del
proceso. Estos resultados se muestran en el cuadro 3.2:
Y(s) Medidas
PR
IMA
RIA
Cobertura del
Servicio
Turnos de operación mensuales suministrados sobre la base de los
equipos programados por el cliente, considerando la oferta óptima
de la flota de grúas (4), en cada turno portuario.
Medición Turno a Turno y totalizado mensualmente, según
demanda programada por el cliente.
SE
CU
ND
AR
IA
Fallas/HR x 1000
Número de Fallas por 1000 Horas Operacionales de los equipos,
medidas por cada grúa portacontenedor mes a mes y acumuladas
(tendencia)
Disponibilidad
Horas cronológicas por mes en la que cada equipo está disponible
para operaciones. Es decir, Horas-mes menos horas de detención
por mantención y reparaciones (programadas y no programadas)
RELACIO
NADOS
/ DE INTERES
Turnos Perdidos Cantidad de turnos mensuales programados de portacontenedores
no cubiertos por indisponibilidad. Medidos Turno a Turno
Cuadro 3.2. Definición de las Salidas Claves o Y(s) del proceso
38
3.2.2 Definir los Estándares Operacionales de las Salidas Claves o Y(s)
Para cada salida clave del proyecto (Y) se documentó la línea de base del periodo en
estudio y se definió su valor objetivo o meta. Los resultados se documentaron en el
cuadro 3.3.
Medida Línea de Base Actual Objetivo
PR
IMAR
IA Cobertura del
Servicio
(Y1)
86,9%
Enero a Junio 2007
Mínimo: 90 % mensual
Objetivo: 95% Mensual
SEC
UN
DAR
IA
Fallas/HR x 1000
(Y2)
Promedio mensual:
12,53 Fallas / 1000 Horas
Acumulado:
12,22 Fallas / 1000 Horas
Julio 2006 a Junio 2007
Promedio mensual:
9 Fallas/1000 HR.
Disponibilidad
Promedio Mensual:
85,2%
Acumulado:
84,3%
Julio 2006 a Junio 2007
Promedio Mensual
90%
RELAC
ION
AD
OS / D
E
INTER
ES
Turnos Perdidos 13,1% de los turnos programados
Primer semestre 2007
5% de los turnos
programados
Cuadro 3.3. Estándares Operacionales de las Salidas Claves o Y(s) del proceso
39
3.2.3 Identificar los Factores de Segmentación para el Plan de la Recolección
de Datos
3.2.3.1 Estratificación de Datos
Caminos para estratificar los datos:
• Quién - qué personas, grupos de personas, están involucrados
• Qué - máquinas, equipamiento, productos, servicios, proveedores
• Dónde - ubicación física del defecto
• Cuándo - Hora del día, Turno, día de la semana, paso del proceso, etc.
De esta manera, los datos fueron divididos en segmentos por: Equipo, Fecha, Turno,
Operador, Origen de Detención (mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo, Falla), Subsistema Intervenido en el equipo (Ver anexo VII, Codificación
de Sistemas y Subsistemas grúas)
3.2.3.2 Selección de Datos Claves a Medir. Análisis de entrada-salida
(Matriz XY)
Trabajando sobre la información desarrollada en la tabla de SIPOC, el equipo revisó
las entradas y las salidas del proceso, y decidió bajar el nivel del mapa SIPOC a una
etapa más detallada de manera de identificar las entradas y variables claves (Xs) de
los procesos relacionados con el servicio de grúas portacontenedores. Los diagramas
de proceso obtenidos están incluidos en el Anexo III.
40
El equipo utilizó la herramienta denominada Matriz XY 5 para seleccionar las
entradas y variables claves que estaban más fuertemente relacionadas con los
requerimientos críticos de los clientes (CTQ).
Los factores claves seleccionados (entradas y variables del proceso, Xs) fueron
obtenidos utilizando la Matriz XY, incluida en el Anexo IV, y se indican a
continuación en el cuadro 3.4:
Paso del Proceso Entradas/Variables del Proceso PUNTAJE TOTALPROGRAMACION Demanda de Equipos por turno 216
Gruas Saam Disponibles 247OPERACIÓN Equipos Operativos en Faena 270
Horas / Turno Trabajadas por Equipo 220Cantidad de detenciones por falla 298Equipos de reemplazo 198Operador 199Turno operacional netos 228Falla del Equipo 306
REPARACION Equipo de Baja por Falla 324Origen de Falla 252Tiempo de Baja Real 234Costo de Reparacion (Recursos) 203Turno Trabajo Perdidos 214Tiempo reparaciones externas 192HH utilizadas 212Tiempo entre Fallas 271Fecha y Hora Falla 208
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Horas de Trabajo Acumuladas 240Programa de Mantenimiento 213Tiempos Disponibles sin Operación 225Tiempo de Detencion 202Horometro de Ejecucion 191Subsistema Intervenido 217
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Reporte de Inspección 214Tiempo de Detencion 227Costo de Mantenimiento 202Subsistema Intervenido 245
Cuadro 3.4. Factores claves, entradas y variables (Xs) del proceso seleccionados
5 Ver definición, uso y aplicación de Matriz XY (o Matriz de Priorización) en “Six Sigma Pocket Guide”, Rath & Strong’s Management Consultants. Six sigma Editorial Borrad, sexta edición, agosto 2001.
41
3.2.4 Recolección de Datos
La recolección de los distintos tipos de datos fue obtenida de dos fuentes de distintas
de información:
3.2.4.1 Datos Operacionales:
• Las Programaciones de Faenas Portuarias diarias se recolectaron de la
información enviada diariamente por del cliente (ITI) a través de correo
electrónico.
• Para recolectar la información operacional de turnos trabajados, turnos
perdidos, se elaboró una planilla para recoger estos datos turno a turno. El
origen de esta información fue guía de faena elaborada por cada operador al
final de cada turno.
El formato de la planilla utilizada para compilar estos dos tipos de datos
operacionales provenientes de ambas fuentes fue la siguiente:
Grúas
Requeridas
Oferta
Grúas
Saam
Oferta
Grúas
Externas
Grúa
Taylor
01
Grúa
Taylor
06
Grúa
Taylor
06
Grúa
Taylor
38
Grúas
Reemplazo
por falla
Fec
ha
Tur
no
Cant. Cant. Cant.
Hor
as
Ope
rado
r
Hor
as
Ope
rado
r
Hor
as
Ope
rado
r
Hor
as
Ope
rado
r
Cant.
Cuadro 3.5. Formato planilla de recolección de datos operacionales
Los datos obtenidos en los doce meses de estudio (julio 2006 a junio 2007) se
incluyen en el Anexo V.
42
3.2.4.2 Datos de Mantenimiento
Toda la información relacionada con el mantenimiento de las grúas
Portacontenedores proviene del software de mantención de Equipos Saam
(Maintscape). Los datos históricos de mantenimiento resumidos disponibles pueden
ser observados en el Anexo VI.
La tabla con los resultados consolidados mensuales, obtenidos a partir de los datos
registrados con estas dos bases de datos, en el período Julio 2006 a Junio 2007, se
indica a continuación:
Mes
Grú
as
Saam
O
pera
ciona
les
[Grú
a - Turn
o]
Dem
anda
Tota
l Grú
as
[Grú
a - Turn
o]
Dem
anda
de G
rúas
Saam
[G
rúa - T
urn
o]
Cobe
rtur
a S
ervi
cio
Men
sual
Cobe
rtur
a S
ervi
cio
Acu
mul
ado
Cantid
ad F
alla
s [U
nid
ad]
Hora
s O
per
acio
nal
es
[Hora
s -g
rúa]
Fal
las
x 10
00 H
R
Mensu
al
Fal
las
x 10
00 H
R
Acu
mula
do
Turn
os
Perd
idos
Dis
ponib
ilida
d T
otal
(HR
Baja
/ H
R M
es)
jul-06 167 193 175 95,4% 95,4% 8 805,1 9,94 9,94 8 87,6%ago-06 181 228 203 89,2% 92,1% 10 885,5 11,29 10,65 22 82,5%sep-06 180 198 185 97,3% 93,8% 11 837,3 13,14 11,47 5 93,4%oct-06 187 216 194 96,4% 94,5% 8 850,4 9,41 10,95 7 93,0%nov-06 148 184 167 88,6% 93,4% 10 655,1 15,26 11,65 19 85,7%dic-06 173 199 186 93,0% 93,3% 6 779,6 7,70 11,01 13 86,4%ene-07 195 225 204 95,6% 93,7% 9 831,8 10,82 10,98 9 92,9%feb-07 142 163 156 91,0% 93,4% 10 590,9 16,92 11,55 14 87,4%mar-07 142 171 162 87,7% 92,8% 10 560,7 17,83 12,07 20 79,8%abr-07 176 227 213 82,6% 91,7% 12 801,1 14,98 12,37 37 74,8%may-07 187 270 240 77,9% 90,1% 11 920,6 11,95 12,33 53 76,8%jun-07 182 223 204 89,2% 90,0% 9 813,7 11,06 12,22 22 82,0%
Jul- Dic 2006
1.036 1.218 1.110 93,3% 93,3% 53 4.813,0 11,12 11,01 74 88,1%
Ene-Jun 2007
1.024 1.279 1.179 87,3% 86,9% 61 4.518,8 13,93 13,50 155 82,3%
TOTAL 2.060 2.497 2.289 90,0% 90,0% 114 9.331,8 12,53 12,22 229 85,2%
RESUMEN DE DESEMPEÑO FLOTA GRUAS PORTACONTENEDORES
PERIODO: SEGUNDO SEMESTRE 2006 A PRIMER SEMESTRE 2007
Tabla 3.1. Resumen de desempeño mensual de flota grúas portacontenedores Saam,
período julio 2006 – junio 2007.
43
3.2.5 Medir el Rendimiento Actual del Proceso
El objetivo de esta etapa es evaluar el rendimiento del proceso frente a las
necesidades establecidas por el cliente (salidas “clave” Primaria Y1 y Secundaria Y2),
definir un sistema capaz de medir los resultados clave y las variables que intervienen
en el desarrollo del servicio de grúas portacontenedores.
Los Resultados Principales de esta etapa de medida son:
• Mediciones de la Situación de Inicio, es decir, evaluaciones cuantitativas del
rendimiento actual del proceso.
• Mediciones de Capacidad del Proceso, es decir, cual es la capacidad proceso
para cubrir las necesidades o requerimientos críticos del cliente.
Debe tenerse en cuenta que el sistema de medición también debe además ser capaz de
entregar valores de la eficiencia de los procesos (costos, consumos, ingresos, etc.), de
manera de equilibrar la satisfacción del cliente y los requerimientos de la
organización.
3.2.5.1 Medición del Rendimiento Actual frente a las Requisitos del Cliente.
a) Línea de Base; Cobertura del Servicio (Y1)
En gráfico 3.1, que muestra la variación mes a mes de la Cobertura (Y1), se
observa que el rendimiento actual está bajo los requerimientos del cliente (95%),
especialmente en el primer semestre del año 2007. Además, la cobertura
acumulada muestra una clara tendencia a seguir disminuyendo y estabilizarse en
el orden del 90%.
44
Cobertura de Servicio Flota Grúas Saam requeridas por Turno
Mensual y AcumuladaJulio 2006 a Junio 2007
95,4%
89,2%
96,4%
91,0%
87,7%
82,6%
77,9%
89,2%
95,4%
92,1%
93,4% 93,3% 93,4%92,8%
91,7%
90,1% 90,0%
95%
95,6%
88,6%
93,0%
97,3%
93,8% 94,5% 93,7%
70,0%
80,0%
90,0%
100,0%
jul-06 ago-06 sep-06 oct-06 nov-06 dic-06 ene-07 feb-07 mar-07 abr-07 may-07 jun-07
Co
ber
tura
de
l Ser
vici
o
Cobertura Servicio Mensual Cobertura Servicio Acumulado Cobertura Objetivo Cobertura Mínima
Gráfico 3.1. Cobertura mensual y acumulada de la flota de Grúas Portacontenedores Saam. Período Mayo 2006 - Junio 2007
45
b) Línea de Base; Cantidad de Fallas / Horas x 1000 (Y2)
En el gráfico 3.2 se observa este índice tiene un valor acumulado a junio del año
2007 de 12.22 [Fallas / 1000 HR], mayor al requerimiento CTQ del cliente de
9 [fallas / 1000 HR] y con una clara tendencia a seguir incrementándose si no se
toman las acciones correctivas necesarias para corregir este aumento en la
cantidad de fallas en la flota de grúas portacontenedores.
Cantidad de Fallas / Hr x 1000 Acumuladas Flota de Grúas Portacontenedores Saam Iquique
Julio 2006 - Junio 2007
9,94
11,29
13,14
15,26
7,70
17,83
14,98
11,95
9,9410,65
11,4710,95
11,65 11,5512,07 12,37 12,33 12,22
10,82
16,92
11,06
9,41
10,9811,01
Fallas x 1000 HR Objetivo; 9,8
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
jul-06 ago-06 sep-06 oct-06 nov-06 dic-06 ene-07 feb-07 mar-07 abr-07 may-07 jun-07
Can
tid
ad d
e F
alla
s / H
r x
100
0
Fallas x 1000 HR Mensual Fallas x 1000 HR Acumulado Fallas x 1000 HR Objetivo
Gráfico 3.2. Cantidad de Fallas / HR x 1000 Mensual y Acumulada. Flota grúas portacontenedores Saam. Período Jul-06 a Jun-07
46
3.2.5.2 Medición de la Capacidad del Proceso. Estabilidad6
a) Evaluación de la Estabilidad del Proceso
Antes de evaluar la capacidad del Proceso, se debe realizar un análisis de la variación
estadística de las características críticas del proceso (CTQ) de manera de determinar
si éste está bajo "control estadístico”, es decir, determinar el proceso es Estable o
Inestable.
En primer lugar, para el análisis de la variabilidad de las salidas claves (Ys) del
proceso, debe verificarse que el comportamiento de los datos medidos estén
distribuidos en forma normal, de lo contrario será necesario aplicarles una
transformación para normalizarlos.
b) Análisis de Normalidad
Los análisis de normalidad de los datos de la Cobertura (Y1) y Cantidad de Fallas
(Y2), realizados con software Minitab 14, determinaron que ambas salidas clave
del proceso se comportan en forma normal en el período de tiempo que considera
este estudio, pues en ambos casos P>0,05.
Las gráficas de probabilidad de normalidad de Y1 e Y2 son mostrabas en los
siguientes gráficos:
6 Ver definiciones y conceptos en Capítulo 5 “Evaluar la capacidad del proceso”, ”Seis Sigma. Metodologías y Técnicas. Autor Edgardo Escalante, editorial Noriega, México D.F., primera edición.
47
Gráfico 3.3. Análisis de normalidad de Cobertura y Fallas / HR x 1000. Período julio 2006 – junio 2007
c) Estabilidad del Proceso. Gráficas de Control
Para determinar si las CTQs del proceso están bajo control estadístico, se analizó
separadamente el comportamiento de las variables “Cobertura del Servicio” (Y1) y
“Cantidad de Fallas por 1000 HR” (Y2) de la flota de las grúas portacontenedores,
mediante las gráficas de control I-MR.
c1) Gráfica de Control de Cobertura del Servicio (Y1)
El análisis de variabilidad de esta variable CTQ, determinó que no existen
causas especiales de variación (puntos fuera de los límites de control), lo que
significa el proceso se encuentra estable, es decir, bajo control estadístico
(Gráfico 3.4).
Cobertura Servicio MensualPercent
1,051,000,950,900,850,80
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,358
0,9033
StDev 0,05825
N 12
AD 0,373
P-Value
Prueba Normalidad de Y1: Cobertura Servicio MensualNormal
Fallas x 1000 hr Mensual
Percent
20,017,515,012,510,07,55,0
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,693
11,95
StDev 3,405
N 12
AD 0,246
P-Value
Prueba de Normalidad de Y2: Fallas x 1000 hr MensualNormal
48
Observation
Individual Value
121110987654321
1,0
0,9
0,8
_X=0,9033
UB=1
LC L=0,7606
Observation
Moving Range
121110987654321
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
__MR=0,0536
UC L=0,1752
LC L=0
Gráfica de Control I-MR de "Y1": Cobertura del Servicio mes a mes
Gráfico 3.4. Variabilidad de “Cobertura del servicio” mes a mes. Período jul 06 – jun 07
c2) Gráfica de Control Fallas / HR x 1000 (Y2)
De manera similar, el análisis de la variable “Fallas x 1000 HR” (Y2) mes a
mes, indica que el proceso estable, debido a que todos las medidas de este
índice en el período están dentro de los límites de control estadístico. Esto
significa que no existen causas especiales de variación. Ver gráfico 3.5
Observation
Individual Value
121110987654321
20
15
10
5
_X=11,95
UCL=20,56
LC L=3,35
Observation
Moving Range
121110987654321
10,0
7,5
5,0
2,5
0,0
__MR=3,24
UCL=10,57
LC L=0
Gráfica I-MR de "Y2": Fallas x 1000 HR mes a mes
Gráfico 3.5. Variabilidad de “Fallas / HR x1000” mes a mes. Periodo jul 06-jun 07
49
3.2.5.3 Evaluación de la Capacidad del Proceso
Una vez determinado que el proceso se encuentra estable (o bajo control estadístico),
es decir, no existen puntos fuera de los límites de control ni patrones, se procede con
el cálculo de la Capacidad del Proceso, comparando su desempeño actual con los
estándares operacionales de las salidas claves Y(s) establecidos previamente, de
modo de establecer si el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones del
Cliente
Se puede evaluar gráficamente la capacidad de los procesos al generar histogramas y
gráficas de capacidad. Estas gráficas ayudan a evaluar la distribución de los datos y a
verificar que el proceso esté bajo control. Los índices de capacidad, o estadísticas,
son una forma simple de evaluar la capacidad de procesos, dado que la información
de un proceso se reduce a un solo número.
b1) Cobertura del Servicio (Y1). Análisis de Capacidad
1,000,950,900,850,80
LSL Target
Process Data
Sample N 12
StDev (Within) 0,04755
StDev (O v erall) 0,05958
LSL 0,90000
Target 0,95000
USL *
Sample Mean 0,90325
Potential (Within) C apability
C C pk 0,35
O v erall C apability
Pp *
PPL 0,02
PPU *
Ppk
C p
0,02
C pm 0,22
*
C PL 0,02
C PU *
C pk 0,02
Observ ed Performance
PPM < LSL 500000,00
PPM > USL *
PPM Total 500000,00
Exp. Within Performance
PPM < LSL 472753,85
PPM > USL *
PPM Total 472753,85
Exp. O v erall Performance
PPM < LSL 478250,70
PPM > USL *
PPM Total 478250,70
Within
Overall
Capacidad del proceso Cobertura Servicio Mes a Mes Flota Portacontenedores
Gráfico 3.6. Análisis de Capacidad Cobertura del Servicio (mes a mes). Flota de Portacontenedores. Periodo Julio-2006 a Junio 2007.
50
Todas las estadísticas de capacidad potencial (0,22) indican que el proceso no es
competente para cumplir el límite de especificación mínimo del proceso (90%).
El gráfico 3.6 indica que el proceso no tiene la Capacidad Potencial (Cpk= 0,22) de
entregar una Cobertura del servicio sobre el límite de especificación inferior del
proceso, debido que hay una probabilidad en el corto plazo del 50% de producir
coberturas mensuales del servicio menores al 90%, que corresponde al requerimiento
crítico de calidad (CTQ) exigido por el cliente.
Por otra parte, si bien el índice de capacidad positivo indica que la media está dentro
de los límites de especificación, el exceso de variación no asegura que el proceso
tenga la capacidad real de cumplir con los requerimientos o límites de especificación
del proceso.
Adicionalmente, el índice PPM = 500.000 indica que el nivel de Sigma actual del
proceso es de σ = 1,5 (Véase Anexo VIII), lo que si bien el proceso produce una
disponibilidad promedio dentro de los límites de especificación, se debe reducir la
variabilidad del proceso, eliminando o reduciendo las causas que la originan.
51
b2) Cantidad de Fallas / HR x1000 (Y2). Análisis de Capacidad
20161284
USL
Process Data
Sample N 12
StDev (Within) 2,86831
StDev (O v erall) 3,48364
LSL *
Target *
USL 9,00000
Sample Mean 11,95417
Potential (Within) C apability
C Cpk -0,34
O v erall C apability
Pp *
PPL *
PPU -0,28
Ppk
C p
-0,28
C pm *
*
C PL *
C PU -0,34
C pk -0,34
Observ ed Performance
PPM < LSL *
PPM > USL 833333,33
PPM Total 833333,33
Exp. Within Performance
PPM < LSL *
PPM > USL 848479,17
PPM Total 848479,17
Exp. O v erall Performance
PPM < LSL *
PPM > USL 801784,03
PPM Total 801784,03
Within
Overall
Capacidad Proceso: Cantidad de Fallas x 1000 HR mes a mes
Gráfico 3.7. Análisis de Capacidad Cantidad de Fallas / HR x 1000 (mes a mes). Flota de Portacontenedores. Periodo Julio-2006 a Junio 2007.
El índice de capacidad potencial negativo (véase gráfico 3.7) indica que el proceso no
produce esta salida dentro de los límites de especificación (máximo 9 fallas cada
1000 horas de operación de la flota).
El análisis de capacidad indica que existe una probabilidad de sólo un 16,7% de
satisfacer este requerimiento clave para el cliente.
Por otra parte, el nivel de Sigma del proceso para el requerimiento “Fallas por 1000
HR” es de sólo σ = 0,8.
En este caso debe reducir la variabilidad del proceso y ajustar su media para
aproximarse al CTQ de 9 fallas por 1000 Horas de Trabajo.
52
3.3 TERCERA ETAPA. ANALIZAR
En la etapa Analizar se desarrollan teorías para identificar potenciales las causas
raíces del problema, verificar estas teorías con los datos, para finalmente confirmar
estas causas. Las causas verificadas formarán la base para las soluciones en la
siguiente fase (Etapa 4. Mejorar)
3.3.1 Cobertura Mensual del Servicio (Y1)
El equipo seis sigma del proyecto decidió analizar si existía correlación entre la salida
primaria Cobertura Mensual (Y1) y la variable secundaria Disponibilidad, debido a
que la lógica indicaba que era probable que ambas variables de salida estuvieran
relacionadas, pues se razonó que la Cobertura tenía directa relación con la
disponibilidad “total” de la flota de grúas en cada mes de operación.
En primer lugar, se realizó un análisis de normalidad y estabilidad a la variable
secundaria Disponibilidad, cuyos resultados se muestran en el Anexo X.
De esta manera se realizó un análisis de correlación entre estas dos variables (ver
Tabla 3.1 en “3.2.4. Recolección de Datos”), con el siguiente resultado:
53
Regression Analysis: Cobertura Servicio versus Disponibilidad Total The regression equation is
Cobertura Servicio Mensual = 0,168 + 0,863 Disponibilidad Total
Predictor Coef SE Coef T P
Constant 0,16825 0,09872 1,70 0,119
Disponibilidad Total 0,8628 0,1156 7,46 0,000
S = 0,0238329 R-Sq = 84,8% R-Sq(adj) = 83,3%
Analysis of Variance
Source DF SS MS F P
Regression 1 0,031640 0,031640 55,70 0,000
Residual Error 10 0,005680 0,000568
Total 11 0,037320
Cuyo resultado nos indica que se puede utilizar la disponibilidad mensual de la flota
de grúas portacontenedores para predecir la cobertura de este servicio, de manera
que cada unidad de variación en el porcentaje de la disponibilidad mensual afecta en
0,863% la cobertura mensual.
El valor de P=0 en el análisis de varianza nos indica que la relación entre la
Disponibilidad y la Cobertura del servicio es estadísticamente significante con un
nivel de confianza del 95%.
El coeficiente de determinación r² = R-sq = 0,848 es la proporción de la variación
representada por el modelo7. En este caso se puede establecer que un 84,8% de la
variación de la Cobertura es explicada por la Confiabilidad, siendo esta última una
variable controlable en el proceso.
Los resultados gráficos del análisis de Correlación se muestran en el Anexo IX,
“Análisis Gráfico de Correlación Cobertura vs. Disponibilidad”. El análisis de
residuos demostró que el modelo puede tomarse como válido, debido a que éstos se
7 Una correlación prácticamente útil “r” deberá ser por lo menos 0,8 a 0,9 (Wheeler, 1995)
54
comportan normalmente, son independientes de la variación de Y, y muestran un
comportamiento aleatorio en relación al orden de la variable X.
Por lo tanto, el análisis se realizará a las causas raíces que afectan la Disponibilidad
Total del servicio, pues esta variable tiene una incidencia directa en la salida crítica
(CTQ) Cobertura del Servicio ó Y1
a) Identificar las Causas Potenciales
En esta primera etapa del análisis el Equipo Seis Sigma identificó dos causas
principales que afectan la disponibilidad, que se muestran en el siguiente diagrama
Causa - Efecto:
Figura 3.1. Diagrama Causa Efecto: Disponibilidad de Grúas Portacontenedores, Nivel 1
De la base de datos de mantenimiento disponibles del periodo en estudio, se
analizaron las detenciones de la flota de grúas, mediante un Diagrama de Pareto (Ver
gráfico 3.8). El resultado indica que 78,6% de las horas de indisponibilidad de las
grúas son causadas por las Intervenciones No Programadas o Fallas (fail), el 11,2%
55
de las horas de detención es por mantenimiento correctivos programados (cor) y el
10,2% de los tiempos de no-disponibilidad fue originado por los mantenimientos
preventivos. (pm).
Horas de Baja
Percent
Tipo de IntervenciónCount
78,6 89,7 100,0
4081 581 533
Percent 78,6 11,2 10,3
Cum %
pmcorfail
5000
4000
3000
2000
1000
0
100
80
60
40
20
0
Grafica Pareto de Horas Indisponibilidad por Tipo de Intervención
Intervenciones No Programadas Intervenciones Programadas − Fallas − Mantención Correctiva
− Mantención Preventiva
Gráfico 3.8 Diagrama de Pareto. Horas de Baja por tipo de Intervención.
El análisis de las horas de baja en los equipos por Intervenciones No Programadas
(Fallas), reveló que el 86,3% de los tiempos de detención (indisponibilidad) tiene sus
causas en los tiempos de baja por fallas en sólo cuatro de los sistemas de los equipos
(ver anexo VII), que corresponde al 21% del total de sistemas en que están divididos
las grúas portacontenedores.
Las horas de indisponibilidad originadas por las fallas en estos cuatro sistemas
principales, se resume en el cuadro 3.5.
56
Sistema Código Indisponibilidad
Horas Incidencia
Sistema Hidráulico HIDR 1.555 43,3% Motor Diesel MOTD 913 25,4% Sistema Transmisión TRANS 785 21,9% Sistema Levante LEVAN 339 9,4%
Cuadro 3.5. Horas de indisponibilidad de grúas por sistema principal.
Los resultados de este análisis se muestran en 3.9:
MOTD: Motor diesel
HIDR: Sistema hidráulico
TRANS: Transmisión
LEVAN: Sistema levante
DIREC: Eje dirección
TRACC: Eje Tracción
NEUM: Neumáticos
ALTE: Alternador
ELLV: Sistema eléctrico de
levante
ARRQ: Motor de arranque
BATE: Batería y líneas
eléctricas principales
Gráfico 3.9. Diagrama de Pareto de Horas de Baja de grúas porta- contenedores por sistemas principales de los equipos.
b) Selección de Causas Potenciales
De acuerdo con lo expuesto, las causas vitales identificadas y seleccionadas que
afectan en forma principal a la disponibilidad de las grúas portacontenedores, están
identificadas en rojo en el siguiente diagrama Causa – Efecto (Véase figura 3.2).
Horas de Baja
Percent
Sistema
Count 30 28 24 28
Percent 38,1 22,4 19,3 8,3 4,3
1555
2,7 1,4 0,9 0,7 0,7 0,6 0,7
Cum % 38,1 60,5
913
79,7 88,0 92,3 95,0 96,4 97,3 98,0 98,7 99,3 100,0
786 339 176 110 56 38
Other
BATE
ARRQ
ELLV
ALTE
NEUM
TRACC
DIREC
LEVAN
TRANS
MOTD
HIDR
4000
3000
2000
1000
0
100
80
60
40
20
0
Grafica Pareto de Horas Baja por Falla y Sistema
57
Figura 3.2. Diagrama Causa Efecto: Disponibilidad de Grúas Portacontenedores, Nivel 2
c) Verificación de las Causas Potenciales
El propósito de esta etapa de análisis es confirmar si las causas potenciales
identificadas anteriormente contribuyen de manera significativa al problema, de
manera que el análisis estadístico verifique la relación causa - efecto existe. Además,
debe cuantificarse la firmeza de esta relación.
Con este objetivo, se realizó un análisis del mejor subconjunto de combinaciones
posibles de variables Xs clave identificadas para utilizar en la regresión lineal. El
resultado de este análisis se resume en el cuadro3.6.
Vars R-Sq R-Sq(adj) C-p S
Horas Baja por
Fallas
Principales
Horas Baja por
Mantención
Preventiva
Horas de Baja por
Mantención Correctiva
Cantidad
Fallas1 71,4 68,6 27,4 0,034842 X1 30,3 23,4 78,5 0,054421 X2 93,3 91,8 2,4 0,017854 X X2 76,1 70,8 23,6 0,033588 X X3 94,1 91,8 3,4 0,017755 X X X3 93,6 91,2 4,0 0,018483 X X X4 94,4 91,1 5,0 0,018509 X X X X
Matriz de Selección Mejores Subconjuntos de Combinaciones de Regresion.Variable de Salida : Disponibilidad Flota Portacontenedores
Cuadro 3.6. Matriz de selección de mejores subconjuntos de regresión para variable “Disponibilidad Flota Portacontenedores”
58
Cada línea del cuadro 3.6 representa a un modelo diferente. Vars es el número de
variables o predictores en el modelo. R y R-adj están convertidos a porcentajes. Los
Predictores que están presentes en el modelo son indicados por una “X”.
En este caso está claro que el mejor modelo corresponde al que incluye las 3 variables
Xs seleccionadas mostradas en color rojo. Este modelo tiene el coeficiente de
correlación R- adj más alto (91,8%) y la menor varianza S2 (1,77 % de
Disponibilidad).
Determinación de la Ecuación de Regresión de la salida Y1 (Cobertura del
Servicio) para la Flota de Grúas Portacontenedores
Considerando el mejor subconjunto de combinaciones seleccionado, la ecuación de
regresión para la variable "Disponibilidad Mensual de Flota de Grúas
Portacontenedores" es la siguiente:
DISPONIBILIDAD (%) = 98,5 - 0,0317X1 + 0,03189X21 - 0,0488X22
Donde:
• X1 Horas de No Disponibilidad por Fallas Principales (Motor
Diesel, Sistema Hidráulico, Transmisión y Sistema Levante)
• X21 Horas de No Disponibilidad por Mantención Preventiva
• X22 Horas de No Disponibilidad por Mantención Correctiva
59
Identificación y Cálculo de X Crítico.
Considerando que:
• La Cobertura Objetivo del Cliente es de un 95% de los turnos de grúa
programados mensualmente, de la regresión obtenida en 1.4.1 “Cobertura Servicio
Mensual (Y1)= 0,168 + 0,863 Disponibilidad”, se deduce:
Y1= 0,168 + 0,863 * Disponibilidad Mensual Flota
0,95 – 0,168 = 0,863* Disponibilidad Mensual Flota
Disponibilidad Mensual Flota = 90,6%
• Las horas de No - disponibilidad promedio mensual en el periodo de análisis,
relacionadas con las intervenciones por mantenimiento preventivo y correctivo
son 40,4 y 48,4 horas respectivamente
• El objetivo de disponibilidad total mensual de la flota de grúas es de un 90,6%
(para cumplir con el 95% de cobertura),
Disponibilidad = 0,985 - 0,000317X1 + 0,0003189X21 - 0,000488X220,906 = 0,985 - 0,000317X1 + 0,0003189*(40,4) - 0,000488*(48,4)
0,000317X1 = 0,985 - 0,906 - 0,0129 - 0,0236X1 = 0,0425 / 0,000317X1 = 134,07 Horas
Es decir, bajo las condiciones promedio de horas de No - disponibilidad por
intervenciones programadas indicadas anteriormente, las horas de baja máxima
mensual de los equipos determinadas por fallas en los componentes principales no
deben sobrepasar las 134,07 horas de Indisponibilidad (o baja) mensuales, para
lograr el objetivo de 95% de cobertura mensual para la flota de grúas
portacontenedores.
60
3.3.1.1 Análisis de Horas de Indisponibilidad por Fallas Principales
a) Análisis de Horas de Baja por Fallas en Sistema Motor Diesel
De acuerdo al análisis de los registros de mantenimiento, el 85,5% (ver gráfico 3.10)
de las horas de indisponibilidad debido a fallas en el sistema Motor Diesel (MOTD),
es originado principalmente por "Cambio de Motor Diesel" (63,2%) y la
"Limpieza y Reparación de los Radiador de Refrigerante" (22,2%) de los
equipos.
Horas de Baja
Percent
Subsistema Nivel 2
Count
Percent 63,2 22,2 5,1 4,1 2,0 1,4 1,3 0,5
Cum %
718,0
63,2 85,5 90,6 94,7 96,7 98,2 99,5 100,0
252,5 58,0 46,8 23,0 16,0 15,0 6,0
Other1675803035
REP_
RADIA
DOR
CAM
B IO_M
OTOR
1200
1000
800
600
400
200
0
100
80
60
40
20
0
Gráfica Pareto: Horas Baja por Falla en Motor Diesel (MOTD)
Gráfico 3.10. Diagrama de Pareto de horas de baja por fallas en Sistema Motor Diesel (MOTD)
a1) Análisis de Cambios de Motor Diesel por Falla
Los datos históricos disponibles (anotaciones en órdenes de trabajo archivadas) de los
tiempos aproximados empleados en los cambios de motores, y su estratificación por
la división de los trabajos relacionados, permitieron elaborar el cuadro 3.7.
61
El tiempo total de indisponibilidad por los cambios de motor, en el periodo de
análisis, fue de 533 horas, distribuidos de la siguiente manera:
Estratificación del Tiempo de No Disponibilidad por Cambio de Motor Diesel
Etapa de la Faena Tiempo Utilizado Contribución
• Desmontaje Motor
• Intercambio de Componentes entre Motor de Repuesto y
Motor de Baja
• Espera por Repuestos y/o Componentes
• Montaje y Puesta en Marcha
73,0 Horas
139,0 Horas
231,0 Horas
90,0 Horas
14%
26%
43%
17%
Cuadro 3.7. Tiempos promedios empleados en faenas de Cambio Motor Diesel
En el siguiente cuadro se muestran los datos históricos disponibles relacionados con
la vida útil de los motores reemplazados en las grúas portacontenedores:
FECHA EQUIPO
DURACION
MOTOR
(Horas)
Proveedor del Servicio de
Ajuste a Motor reemplazado25-08-1998 6 11.731 Proveedor 110-01-2003 1 12.745 Motor Nuevo09-01-2005 2 6.137 Proveedor 216-06-2005 38 3.076 Proveedor 224-08-2005 6 11.669 Proveedor 106-12-2006 38 2.853 Proveedor 2
Cuadro 3.8. Vida promedio de Motores grúas portacontenedores según proveedor.
De acuerdo al análisis de la información y datos relacionados con las Horas de No
Disponibilidad originadas por los cambios no programados de los motores Diesel en
los equipos, las causas de este tipo de detención son clasificadas de la siguiente
forma:
62
• No existe un criterio de cambio de los motores por tiempo de operación: La
organización tiene establecido que los motores deben ser reemplazados sólo en el
caso de una falla mayor que justifique su cambio
• Duración de Motor. Hay una marcada diferencia entre la vida útil de los motores
dependiendo del proveedor que realizó la reparación mayor (o "ajuste") de los
motores instalados en las grúas.
• No se realizan análisis de aceites de motores que permitan anticiparse a una
futura falla por desgaste prematuro de sus componentes internos o contaminación
del lubricante
Diagrama de Flujo de Proceso: Cambio de Motor Diesel
El proceso general de esta faena es mostrada en el diagrama 3.3. Su análisis
determinó que existen retrasos adicionales debido a Componentes Faltantes en los
motores de reemplazo. Este componente faltante en los motores de recambio es el
Volante. Además, generalmente esta pieza debe ser enviada a trabajos de rectificado
en torno para reparar desgaste, lo que origina tiempos de espera adicionales, pues sin
este componente el motor no puede ser instalado.
63
InicioOcurre la falla
Equipo puede seguir
operando?
Operador avisa a supervisor del
clienteNO
Operador avisa a Mecánico Turno
SI
Mecánico evalúa e informa a Jefe
Equipos
Jefe Equipos ordena detener el
equipo
Jefe Equipos ordena traslado
del equipo a taller
Jefe Equipos informa a cliente
de la falla y tiempo estimado de detención
Evaluación de repuestos necesarios
Reparación se puede realizar en terreno?
NO
Es necesario cambio de
Motor?
NO
SI
Mecánicos se trasladan a taller
Están los repuestos en
bodega?
Retiro de Repuestos de
Bodega
Compra de repuestos a
representante de motor
NO
SI
Traslado de mecánicos hacia el equipo con falla
Se repara en terreno
Relleno de aceite y refrigerante
Prueba de Equipo en vacío
Operador prueba el equipo con
carga
Está el motor en garantía?
SI
Mecánicos desmontan motor
Traslado de motor de repuesto a
Taller
Intercambiar componentes y accesorios entre
motores
Se avisa a representante de
fábrica para coordinar puesta
en marcha
Montar el motor en el equipo
Puesta en marcha de motor junto a representante de
fábrica
Motor funciona correctamente
?
Es necesario enviar volante a maestranza?
NO
Prueba del equipo con operador
SI
Representante de fabrica evalúa falla
de motor
Representante repara falla motor
SI
NO
NO
Ajustes menores
FinEntrega del Equipo a ITI
Reparacion de Buje Volante en
maestranza
SI
Representante entrega motor
reparado
Montaje Volante reparado en Motor
En Espera por Volante en maestranza
Diagrama 3.3. Proceso de Cambio de Motor diesel en una grúa portacontenedor , diagrama de flujo.
64
a2) Análisis de Reparación de los Radiadores de Refrigerante
En relación con la limpieza y reparación de los radiadores o enfriadores de
refrigerante del motor, la estratificación de los tiempos utilizados en este tipo
de intervención, se resume en la siguiente cuadro:
Estratificación del Tiempo de No Disponibilidad por Intervención Mayor Radiador
Etapa de la Faena Tiempo Utilizado Contribución
• Desmontaje radiador
• Limpieza y reparación radiador
• Montaje radiador
• Cambio de Mangueras
13,0 Horas
112,0 Horas
21,0 Horas
8,0 Horas
8,4%
72,7%
13,6%
5,2%
Cuadro 3.9. Tiempos empleados en faenas de Mantención mayor de Radiador
Como se observa en el cuadro 3.9, la mayor incidencia en el tiempo utilizado en este
tipo de intervención es la "Limpieza y/o Reparación de Radiador", realizada por un
proveedor externo, debido a que no existe la política de contar con un radiador de
repuesto en bodega, lo que necesariamente obliga a esperar la entrega del mismo
radiador por parte del servicio de reparación de este componente.
Lo anterior se evidencia en el diagrama de flujo de este proceso, mostrado en la
diagrama 3.4.
65
Diagrama 3.4. Reparación Radiador refrigerante. Diagrama de Flujo.
b) Análisis de Fallas en Sistema de Transmisión
Los factores con mayor impacto en las horas de baja por fallas en el Sistema de
Transmisión de las grúas portacontenedores son:
• Cambio (o reparación mayor) de Caja de Transmisión (73,3%).
Ver gráfico 3.12.
66
• Cambio de Acople caja de Transmisión - Motor Diesel ("drive ring") con una
incidencia de 22,6% en las horas de indisponibilidad por falla en el sistema de
transmisión (Ver gráfico 3.12).
Horas de Baja
Percent
Nivel 2Count
0,7
Cum % 73,3 95,9 99,3 100,0
636 196 30 6
Percent 73,3 22,6 3,5
Other10Cambio_Drive.RingCambio_Transm
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Grafica Pareto Horas Baja por Falla Transmisión (Nivel 2)
Gráfico 3.12. Diagrama de Pareto de distribución de horas de indisponibilidad por falla en sistema de Transmisión
En los diagramas 3.5 y 3.6 se muestran los diagramas de flujo de actividades de
"Cambio de Transmisión" y "Cambio de Acople Caja Motor (Drive Ring)",
respectivamente. Se puede observar que los tiempos de espera que son comunes a
ambos tipos de falla se relacionan con la reparación del Volante del Motor Diesel,
que debe realizarse en una maestranza de máquinas herramientas de terceros.
De la misma forma que en el "Análisis de la Variable Horas de Baja por Fallas en
Motor Diesel", el factor común de demora más importante aquí se relaciona con la
falta de un volante de motor de repuesto en plaza, lo que obliga a la reparación del
volante del motor diesel del equipo en maestranza.
67
InicioOcurre la falla
Equipo puede seguir
operando?
Operador avisa a supervisor del
clienteNO
Operador avisa a Mecánico Turno
SI
Mecánico evalúa e informa a Jefe
Equipos
Jefe Equipos ordena detener el
equipo
Jefe Equipos ordena traslado
del equipo a taller
Jefe Equipos informa a cliente
de la falla y tiempo estimado de detención
Evaluación de repuestos necesarios
Reparación se puede realizar en terreno?
NO
Es necesario cambio de
Transmisión?
NO
SI
Mecánicos se trasladan a taller
Están los repuestos en
bodega?
Retiro de Repuestos de
Bodega
Compra de repuestos a
representante de Transmisión
NO
SI
Traslado de mecánicos hacia el equipo con falla
Se repara en terreno
Relleno de aceite y refrigerante
Prueba de Equipo en vacío
Operador prueba el equipo con
carga
Está la Transmisión en
garantía?
SI
Mecánicos desmontan Transmisión
Traslado de Transmisión de repuesto a Taller
Intercambiar componentes y accesorios entre
Transmision
Se avisa a representante de
fábrica para coordinar puesta
en marcha
Montar Transmision en el
equipo
Puesta en marcha de motor junto a representante de
fábrica
Transmisión funciona
correctamente?
Es necesario enviar volante
Motor a maestranza?
NO
Prueba del equipo con operador
SI
Representante de fabrica evalúa falla
de Transmisión
Representante repara Anomalía en Transmisión
SI
NO
NO
Ajustes menores
FinEntrega del Equipo a ITI
DIAGRAMA DE FLUJO DE ACTIVIDADES DE “CAMBIO DE TRANSMISION”
Reparacion de Buje Volante en
maestranza
SI
Representante entrega
Transmisión reparada
Montaje Volante reparado en Motor
En Espera por Volante en maestranza
Compra de repuestos a
representante de Transmisión
Compra de repuestos a
representante de Transmisión
Diagrama 3.5- Proceso Cambio de Transmisión por Falla
68
InicioOcurre la falla
Equipo puede seguir
operando?
Operador avisa a supervisor del
clienteNO
Operador avisa a Mecánico Turno
SI
Mecánico evalúa e informa a Jefe
Equipos
Jefe Equipos ordena detener el
equipo
Jefe Mantención ordena traslado
del equipo a taller
Jefe Equipos informa a cliente
de la falla y tiempo estimado de detención
Desmontaje de Transmisión
Enviar Volante a Maestranza para cambio de buje
Espera de Volante en Reparación
Evaluación de Estado de
mangueras y soportes caja
Solicitud de repuestos a
bodega
Montaje de Transmisión en el
Equipo
Relleno de Lubricante
Prueba del Equipo
Prueba del Equipo
FinSe entrega equipo
a ITI
DIAGRAMA DE FLUJO DE ACTIVIDADES DE “CAMBIO DE DRIVE RING”
Maestranza entrega Volante con buje nuevo
¿Está buje de volante en
buen estado
Cambiar de Drive Ring
SI
NO
Diagrama 3.6- Proceso Cambio de Drive Ring Transmisión por Falla
70
c) Análisis de la Variable "Fallas en Sistema de Levante"
El análisis de los datos históricos de mantenimiento indican que el 73,4% de las horas
de baja de los equipos por este tipo de fallas se debió al Cambio de Cadena de
Levante por corte (ver gráfico 3.13), y el factor fundamental de demora fue originado
por no contar con uno de estos elementos de repuesto en bodega en el momento de la
falla (Véase diagrama 3.7)
Horas de Baja
Percent
SubsistemaCount
8,3 0,9 0,7
Cum % 73,4 90,2 98,5 99,3 100,0
336,0 76,5 38,0 4,0 3,0
Percent 73,4 16,7
Other702030Cambio_Cadena
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Gráfica de Pareto Fallas de Sistema Levante (Nivel 2)
Gráfico 3.13. Diagrama de Pareto de distribución de horas de indisponibilidad por fallas en Sistema de
Levante
71
InicioOcurre la falla
Equipo puede seguir
operando?
Operador avisa a supervisor del
clienteNO
Operador avisa a Mecánico Turno
SI
Mecánico evalúa e informa a Jefe
Equipos
Jefe Equipos ordena detener el
equipo
Jefe Falla ordena traslado del
equipo a taller
Jefe Equipos informa a cliente
de la falla y tiempo estimado de detención
Desmontaje de Cadena de
Levante
Solicitud de Compra de
Cadena a Pañol Central Valparaiso
Traslado de cadena(s)
Valparaiso -Iquique
Cambio de Cadena Levante
Regulación de Cadenas Levante
Prueba de Funcionamiento
FinSe entrega equipo
a ITI
DIAGRAMA DE FLUJO DE ACTIVIDADES DE “CAMBIO DE CADENA DE LEVANTE”
Hay cadenas de levante en
bodega?
SI
NO
En espera por recepción de Cadena en
Iquique
Diagrama 3.7. Flujo de actividades por intervención por cambio de Cadena (s) de Levante.
d) Análisis de Fallas en Sistema Hidráulico
De acuerdo a lo representado en el gráfico 3.14, es claro que la incidencia más
importante (94,3%) en el tiempo de baja por fallas en el sistema hidráulico, es la
intervención de los equipos por la Reparación Mayor en los Cilindros de Levante
de las grúas.
72
Los tiempos medios asociados a la reparación para estos cilindros son:
− Desmontaje: 1 día
− Traslado a Iquique - Antofagasta: 1 día
− Tiempo de reparación: 7 a10 días
− Traslado Antofagasta - Iquique: 1 día
− Montaje y prueba: 2 días
Horas de Baja
Percent
SubsistemaCount
0,9
Cum % 94,3 97,4 99,1 100,0
1478 50 26 14
Percent 94,3 3,2 1,7
Other8010Cambio_Cil_Levante
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
100
80
60
40
20
0
Gráfico de Pareto Horas Baja por Falla Sistema Hidraulico (Nivel 2)
Gráfico 3.14. Distribución de Horas de Indisponibilidad por fallas en
Sistema Hidráulico.
El diagrama de flujo del proceso "Falla en Cilindros de Levante" se muestra en el
diagrama 3.8. En éste se observa que los mayores tiempos de espera se deben a la
reparación del cilindro de levante, por no contar con uno de estos elementos de
repuesto. También debe considerarse que las reparaciones de estos cilindros se
realizan en Iquique, debido a las grandes dimensiones de este componente. La cuidad
más cercana en donde se realizan estas tipo de reparaciones es Antofagasta.
73
InicioOcurre la falla
Equipo puede seguir
operando?
Operador avisa a supervisor del
clienteNO
Operador avisa a Mecánico Turno
SI
Mecánico evalúa e informa a Jefe
Equipos
Jefe Equipos ordena detener el
equipo
Jefe Mantención ordena traslado
del equipo a taller
Jefe Equipos informa a cliente
de la falla y tiempo estimado de detención
Desmontaje de Cilindros de
Levante
Traslado de Cilindros a Antofagasta
Reparación de Cilindros en Taller
Hidraulico en Antofagasta
Traslado de Cilindros a Iquique
Recepción de Cilindros
Montaje de Cilindros en el
equipo
Prueba de Funcionamiento
FinSe entrega equipo
a ITI
DIAGRAMA DE FLUJO DE ACTIVIDADES DE “REPARACION EN CILINDROS DE LEVANTE”
Diagrama 3.8. Diagrama Flujo de Proceso de Reparación Mayor de Cilindros de Levante
74
3.3.2 Cantidad de Fallas por 1000 Horas de Trabajo (Y2)
a) Identificar las causas raíces potenciales
En esta etapa se plantearan hipótesis de la causa raíz de la variación en la Cantidad de
Fallas por 1000 Horas de Trabajo (Y2) de los equipos que componen la flota de grúas
portacontenedores.
En primer lugar se analizó la normalidad y estabilidad de Y2 de cada grúa en el
periodo en estudio. El análisis determinó que la variable se comporta en forma
Normal y se encuentra en control estadístico, es decir, solo hay causas comunes de
variación en el proceso (Fallas por Equipo en Anexo XI, análisis de Normalidad y
estabilidad en Anexo XII).
a1) Análisis de Y2 promedio de las grúas. Test de ANOVA.
• Test ANOVA: variable Y2 entre Grúas Portacontenedores
One-way ANOVA: Falla / HR x 1000 versus Grúa Source DF SS MS F P
Grúa 3 138,3 46,1 0,65 0,584
Error 44 3096,5 70,4
Total 47 3234,8
S = 8,389 R-Sq = 4,27% R-Sq(adj) = 0,00%
Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev
Level N Mean StDev --+---------+---------+---------+-------
Taylor 01 12 13,668 6,872 (-----------*-----------)
Taylor 02 12 12,278 8,730 (------------*-----------)
Taylor 06 12 12,983 6,717 (-----------*------------)
Taylor 38 12 16,728 10,628 (-----------*-----------)
--+---------+---------+---------+-------
8,0 12,0 16,0 20,0
Pooled StDev = 8,389
Cuadro 3.10. Resultados prueba ANOVA respuesta Y2 entre grúas portacontenedores.
75
Analizando el cuadro 3.10, se observa que la probabilidad P > 0,05, por lo que
se puede establecer que no hay diferencia significativa entre los promedios de
confiabilidad entre los equipos de la flota. Es decir, se puede decir que
ninguno de los equipos en particular es causante de la variabilidad de esta
salida del proceso, con una confiabilidad del 95%.
• Test de ANOVA: Variable Y2 mes a mes
En este caso, la hipótesis es que hay meses que están fuera del promedio mensual de
Cantidad Fallas por 1000 HR de Trabajo y son causa de la variabilidad de esta
repuesta. Los resultados se muestran en el cuadro 3.11.
One-way ANOVA: Falla / HR x 1000 versus Mes Source DF SS MS F P
Mes 11 779,5 70,9 1,04 0,434
Error 36 2455,2 68,2
Total 47 3234,8
S = 8,258 R-Sq = 24,10% R-Sq(adj) = 0,91%
Individual 95% CIs For Mean Based on
Pooled StDev
Level N Mean StDev ---------+---------+---------+---------+
jul-06 4 11,663 8,482 (----------*---------)
ago-06 4 11,993 6,508 (---------*---------)
sep-06 4 12,580 4,442 (----------*---------)
oct-06 4 10,448 6,945 (---------*----------)
nov-06 4 17,183 8,730 (---------*----------)
dic-06 4 8,828 7,938 (---------*----------)
ene-07 4 10,660 7,827 (---------*----------)
feb-07 4 17,813 6,057 (---------*----------)
mar-07 4 23,103 15,467 (----------*---------)
abr-07 4 18,283 7,645 (----------*---------)
may-07 4 11,630 6,921 (----------*---------)
jun-07 4 12,793 7,307 (---------*---------)
---------+---------+---------+---------+
8,0 16,0 24,0 32,0
Pooled StDev = 8,258
Cuadro 3.11. Resultado de test ANOVA de Y2 de flota grúas mes a mes.
Del análisis resulta que la probabilidad P > 0,05, por lo que los promedios de Y2 en
los meses en estudio son iguales y se descarta así la hipótesis planteada.
76
Los gráficos de promedios y análisis de residuos de las dos pruebas de ANOVA se
incluyen en el Anexo XIII.
a2) Análisis de la Cantidad de Fallas. Pareto
En el caso de esta variable de salida secundaria Y2, las horas de trabajo de los
equipos no son controlables por el proceso ya que dependen directamente de la
demanda asociada a la transferencia de contenedores en el interior del recinto
portuario. De esta manera, el análisis de causa raíz será focalizada hacia la Cantidad
de Fallas en la flota de grúas en estudio.
Al realizar un análisis de Pareto para determinar si la cantidad de fallas estaban
asociadas a los factores de estratificación principales del servicio de grúas
portacontenedores, se determinó que el número de fallas no tenía una relación
dominante (80/20) con alguno de los equipos de la flota o alguno de sus sistemas
funcionales.
El resultado de este primer análisis se fundamentó en resultados de los gráficos de
Pareto que se muestran en el gráfico 3.15.
Gráfico 3.15. Análisis de Pareto de Fallas por grúa portacontenedor y por cada sistema.
Cantidad FALLAS
Percent
EQUIPOCount
19,3
Cum % 32,5 59,6 80,7 100,0
37 31 24 22
Percent 32,5 27,2 21,1
Grúa TAYLOR 02Grúa TAYLOR 38Grúa TAYLOR 06Grúa TAYLOR 01
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Gráfica Pareto: Cantidad de Fallas por EQUIPO
Cantidad de FALLAS
Percent
SISTEMA
Count 4 3 3 3 4
Percent 26 14 11 11
30
7 6 5 4 4 3 3 3 4
Cum %
16
26 40 52 62 69 75 81 85 89 91
13
94 96 100
12 8 7 6 5
Other
NEUM
ARRQ
ALTE
DIREC
TRACC
SENL
BATE
TRANS
LEVAN
ELLV
HIDR
MOTD
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Gráfica Pareto Cantidad Fallas por Sistema
Cantidad FALLAS
Percent
EQUIPOCount
19,3
Cum % 32,5 59,6 80,7 100,0
37 31 24 22
Percent 32,5 27,2 21,1
Grúa TAYLOR 02Grúa TAYLOR 38Grúa TAYLOR 06Grúa TAYLOR 01
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Gráfica Pareto: Cantidad de Fallas por EQUIPO
Cantidad de FALLAS
Percent
SISTEMA
Count 4 3 3 3 4
Percent 26 14 11 11
30
7 6 5 4 4 3 3 3 4
Cum %
16
26 40 52 62 69 75 81 85 89 91
13
94 96 100
12 8 7 6 5
Other
NEUM
ARRQ
ALTE
DIREC
TRACC
SENL
BATE
TRANS
LEVAN
ELLV
HIDR
MOTD
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Gráfica Pareto Cantidad Fallas por Sistema
77
b) Selección de las Causas Potenciales.
Debido a que no se encontró una diferencia significante en la respuesta “Fallas por
1000 horas” (Y2) en el estudio de ANOVA por equipo y mes a mes, el equipo Seis
Sigma del proyecto decidió focalizar su analisis en la causa de la cantidad de fallas en
los dos sistemas con mayor cantidad de incidentes en los equipo. Es decir, los
sistemas Motor Diesel (MOTD) y Sistema Hidráulico (HIDR), ya que ambos
representan juntos el 40% de las fallas de la flota de grúas portacontenedores.
c) Selección de las Causas Raíces Específicas
El objetivo de este análisis es establecer la existencia de factores comunes en las
fallas sucedidas en los sistemas MOTD e HIDR, y determinar si es posible eliminar
las causas que las originan. En caso de no ser posible descartar la causa de origen de
la falla, el análisis debe verificar si es factible anticiparse a la ocurrencia de ésta, de
manera de programar una intervención correctiva antes que suceda la falla para evitar
así una detención imprevista. Esto permite la programación de la mantención
correctiva en una fecha y turno que cause un impacto nulo o mínimo en la salida
clave primaria de proceso, es decir, la Cobertura del Servicio (Y1). Además, la
programación de una intervención correctiva (evitando una falla) permite reducir los
costos asociados a mano de obra, servicios de terceros y repuestos.
Los diagramas Causa-Efecto de los dos tipos de fallas seleccionados por el equipo
para su análisis, se muestran en las siguientes figuras:
78
Figura 3.3. Diagrama Causa Efecto de Salida Y2, Fallas / Horas x 1000. Nivel 1.
Figura 3.4. Diagrama Causa-Efecto Fallas en Motor Diesel (X21). Nivel 2
79
FALLASHIDRAULICAS
X22
EXTERNA (Proveedores)
OPERACIONAL
MANTENIMIENTO
CILINDROSHIDRAULICOS
BOMBAS
MANGUERASHIDRAULICAS
VALVULAS YCONTROLES
SITIO FAENACONTAMINADO
OperadorTipo Faena
CUMPLIMIENTOMANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTOPREDICTIVO
(Análisis Aceite)
REVISIONESVISUALES
CAMBIO ACEITE Y FILTROS
DIALISIS
ESTADO MANGUERAS
FUGAS ACEITE
Figura 3.5. Diagrama Causa-Efecto de Fallas Hidráulicas(X22). Nivel 2
80
3.3.2.1 Análisis de Fallas en Motor Diesel (MOTD). X21
Las Fallas de este tipo representan el 26% (Véase gráfico 3.15) de las intervenciones
no programas en los equipos que componen la flota de grúas. De acuerdo al diagrama
Causa-Efecto mostrado en la figura 3.4, el origen de estos eventos puede clasificarse
en tres grupos de ocurrencia:
Causa Externa: se refieren a las fallas originadas por defectos de fábrica del motor
(y/o sus componentes) o al proveedor que realizó la reparación mayor anterior del
mismo motor diesel.
Origen del Incidente:
• Falla Mayor Motor (No reparable en terreno, implica cambio de motor)
• Falla Menor Motor (Reparable en terreno)
• Falla en sistema de combustible (Bomba Inyectora, cañerías)
Causa Operacional: las cuales están asociadas a las condiciones operacionales (fin
de vida útil) y ambientales en las que el equipo desarrolla su trabajo y son propias de
la naturaleza de la faena del servicio. Estas condiciones ambientales afectan
principalmente los parámetros de operación del motor (temperatura, presiones)
81
Origen del Incidente:
• Obstrucción externo de radiador por polvo en suspensión (sitio de tierra),
causando aumento de temperatura
• Saturación de filtros de aire por contaminación
• Fin de vida útil del componente
• Error Operacional, con daños al equipo
Causa Interna (Mantenimiento): están relacionadas con el cumplimiento de la
mantención preventiva del motor (cambio aceites y filtros, regulaciones de válvulas e
inyectores), los reportes de novedades emitidas por el personal de mantención y los
operadores de los equipos que no anticiparon la ocurrencia de la falla y las acciones
correctivas relacionadas con los resultados de los análisis de aceite.
Origen de los Incidentes:
• Roturas de mangueras de sistema refrigeración
• Corte de piolas de control aceleración
• Rotura tubo escape por corrosión
• Análisis de aceite no realizados
• No se interpretan resultados de análisis de aceite motor
• Otras novedades no reportadas
En el cuadro 3.12 se clasifican las fallas en los motores diesel de las grúas según su
causa de origen, con los costos y tiempos de detención asociados a cada falla de este
tipo.
82
Mes
Ext
ern
a
Opera
cional
Inte
rna
Tota
l
Ext
ern
a
Opera
cional
Inte
rna
Tota
l
Ext
ern
a
Opera
cional
Inte
rna
Tota
l
jul-06 1 1 21.562 21.562 1,8 1,8ago-06 1 1 11.750.975 11.750.975 238,0 238,0sep-06 1 1 93.196 93.196 8,0 8,0oct-06 1 3 4 71.704 119.812 191.516 3,0 58,0 61,0nov-06 1 1 2 63.388 28.996 92.384 6,0 3,0 9,0dic-06 1 2 3 6.454.963 1.011.773 7.466.736 312,0 90,0 402,0ene-07 1 3 4 47.505 128.254 175.759 5,0 10,0 15,0feb-07 1 2 3 295.052 50.898 345.950 18,0 2,5 20,5mar-07 2 2 395.769 395.769 12,0 12,0abr-07 3 1 4 707.701 25.229 732.930 39,0 2,0 41,0may-07 2 2 236.160 236.160 81,0 81,0jun-07 1 2 3 112.195 52.375 164.570 8,0 15,5 23,5TOTAL 11 6 13 30 8.148.276 13.024.137 495.093 21.667.506 403,0 411,0 98,8 912,8
36,7% 20,0% 43,3% 37,6% 60,1% 2,3% 44,2% 45,0% 10,8%
Cantidad Fallas Costo Fallas (Pesos)Tiempo Detención (Horas)
FALLAS EN MOTOR DIESEL PERIODO JULIO 2006 A JUNIO 2007
Cuadro 3.12. Resumen con detenciones, costos y horas de baja por Fallas en Motor Diesel. Julio 2006 a Junio 2007.
3.3.2.2 Análisis de Fallas en Sistema Hidráulico (HIDR). X22
Este tipo de Fallas causaron el 14% (Véase gráfico 3.15) de las detenciones
imprevistas en los equipos de la flota de grúas. De acuerdo al diagrama Causa-Efecto
de la Figura 3.5, el origen de estos eventos también puede clasificarse en tres grupos
de ocurrencia:
Causa Externa: se refiere a las fallas originadas por defectos de fábrica de los
componentes hidráulicos y que son atribuibles al proveedor del componente
defectuoso y/o al contratista que realizó la reparación en el sistema hidráulico.
83
Origen del Incidente:
• Falla de prematura en sellos y cromo en cilindro hidráulico
• Falla manguera hidráulica por mal prensado
• Falla en válvulas de control y regulación del sistema
Causa Operacional: las cuales están asociadas a las condiciones operacionales y
ambientales en las que el equipo desarrolla su trabajo y son propias de la naturaleza
de la faena del servicio. Estas condiciones ambientales afectan principalmente los
sellos hidráulicos y el cromado de cilindros. También considera el término de vida
útil del componente.
Origen del Incidente:
• Obstrucción externo de enfriadores hidráulicos por polvo en suspensión
(sitio de tierra), causando aumento de temperatura del aceite del sistema,
que a su vez disminuye la vida de los sellos en los componentes (cilindros,
válvulas, mangueras, etc.).
• Rallados por sílice en superficie cromada de cilindros hidráulicos,
especialmente en cilindro de dirección
• Error operacional, con daños al equipo
Causa Interna (Mantenimiento): están relacionadas con el cumplimiento del
programa de mantención preventiva del sistema hidráulico (diálisis del fluido
hidráulico y cambio de aceites y filtros), los reportes de novedades visuales emitidas
por el personal de mantención y los operadores de los equipos que no anticiparon la
ocurrencia de la falla, especialmente por desgaste de mangueras y fugas. Además, no
existe claridad en la frecuencia y acciones a tomar según los resultados que entregan
los análisis de aceite hidráulico.
84
Origen de los Incidentes
• Roturas de mangueras de hidráulicas
• Fugas externas
• Diálisis de aceite no ejecutados
• Análisis de aceite no realizados
• No se interpretan resultados de análisis de aceite
• No se verifica efectividad de diálisis de aceite hidráulico
En el cuadro 3.13 se clasifican las fallas en sistema hidráulico de las grúas según su
causa de origen, con los costos y tiempos de detención asociados a cada falla de este
tipo.
Mes
Ext
ern
a
Opera
cional
Inte
rna
Tota
l
Ext
ern
a
Opera
cional
Inte
rna
Tota
l
Ext
ern
a
Opera
cional
Inte
rna
Tota
l
jul-06 1 1 911.025 911.025 294,0 294,0ago-06 1 1 2 548.728 60.875 609.603 14,0 4,0 18,0sep-06 1 1 205.313 205.313 5,0 5,0oct-06nov-06 3 3 278.913 278.913 28,0 28,0dic-06 1 1 94.202 94.202 7,5 7,5ene-07 1 2 3 36.930 81.475 118.405 3,5 7,0 10,5feb-07 1 1 61.326 61.326 6,0 6,0mar-07abr-07 1 1 1.479.085 1.479.085may-07 1 1 5.769.327 5.769.327 1.016,0 1.016,0jun-07 1 1 2 711.042 54.314 765.356 168,0 1,5 169,5TOTAL 6 2 8 16 2.507.240 7.248.412 536.903 10.292.555 492,0 1.016,0 46,5 1.554,5
37,5% 12,5% 50,0% 24,4% 70,4% 5,2% 31,7% 65,4% 3,0%
Cantidad Fallas Costo Fallas (Pesos) Tiempo Detención (Horas)
FALLAS EN SISTEMA HIDRAULICO PERIODO JULIO 2006 A JUNIO 2007
Cuadro 3.13. Resumen con detenciones, costos y horas de baja por Fallas en Sistema
Hidráulico. Julio 2006 a Junio 2007.
85
3.4 CUARTA ETAPA. MEJORAR
En la etapa Mejorar se determinarán y seleccionarán las soluciones para incrementar
el rendimiento del proceso, que es evidenciado en las variables de salida (Y1 e Y2)
críticas para el cliente.
Considerando que el objetivo de las soluciones es mejorar el desempeño de los
índices “Cobertura del Servicio” y “Fallas por 1000 HR”, y considerando los
resultados de la fase “Analizar”, las mejoras seleccionadas estarán orientadas a:
• Disminuir las Horas de Indisponibilidad por Fallas Principales X1 (Aumentar
Y1)
• Disminuir la cantidad de Fallas en Motores Diesel X21 y Sistema Hidráulico
X22 (Disminuir Y2)
El desarrollo de la fase Mejorar para este proyecto fue dividido en los siguientes
puntos:
• Mejoras rápidas (o soluciones obvias)
• Generación y Selección de Soluciones
• Planificación para la implementación de las soluciones.
86
3.4.1 Implementación de Mejoras Rápidas. Disponibilidad de Grúas
Portacontenedores
De acuerdo a los análisis realizados en 3.3.1.1 “Análisis de Horas de
Indisponibilidad por Fallas Principales”, que tiene relación con los procesos que
más afectan la Cobertura de Servicio (Y1), el equipo Seis Sigma planteó las
siguientes mejoras rápidas con el fin de disminuir las horas de indisponibilidad de las
grúas por fallas principales (X1):
a) Adquisición de un Volante de Repuesto para Motor Diesel:
Al contar con este repuesto en bodega, se eliminarán los tiempos de espera por
trabajos de maestranza y rectificado en el buje central del volante. Esto permitirá
reducir los tiempos en tres tipos de Fallas Principales:
• Cambio de Motor Diesel (véase Diagrama 3.3)
• Cambio de Transmisión (véase Diagrama 3.5)
• Cambio de Drive Ring en Transmisión (véase Diagrama 3.6)
b) Compra de Radiador de Refrigerante
De manera similar a la solución anterior, la adquisición de un radiador de repuesto
para los cuatro equipos, permitirá realizar los cambios de este componente en
forma inmediata y sin los tiempos de espera debido al proceso de limpieza
externa, interna y/o reparación de este componente.
Además de reducir las horas de indisponibilidad en el proceso de “Limpieza y
reparación de radiador refrigerante” (Ver diagrama 3.4), permitirá programar las
87
detenciones por este concepto, aumentando así la Cobertura del Servicio Y1, por
menos horas de detención y disminuyendo el índice de Fallas por Hora de trabajo
Y2, pues además permitirá realizar una mantención correctiva programada y
evitar una futura falla.
c) Mantener una Cadena de Levante en Bodega Local
Implementar la instrucción de mantener en forma permanente al menos una
cadena de levante en la bodega local de la organización en el puerto de Iquique.
El mantener este repuesto en la bodega central (Valparaíso) generaba costos
adicionales por fletes aéreos de emergencia y tiempos de espera de las menos 24
horas por cada “Falla en Sistema de Levante” (véase diagrama 3.7)
d) Adquisición de Cilindro de Levante de Repuesto.
Sólo en el año de análisis del servicio los tiempos de detención por no contar con
un cilindro de repuesto fueron de 1.406 horas, debido a los tiempos de espera por
la reparación de este componente en la ciudad de Antofagasta (localidad más
cercana a Iquique donde se realizan este tipo de trabajos).
El contar con este repuesto permitirá reducir de manera significativa los tiempos
de indisponibilidad por “Reparación de Cilindro Levante” (véase diagrama de
flujo de esta actividad en diagrama 3.8).
Debe considerarse que la implementación de estas mejorar tiene como objetivo
central disminuir los tiempos de detención o indisponibilidad de los equipos.
Adicionalmente la compra de estos repuestos permite ahorros de costos en Mano de
Obra (por programación de faenas en horarios hábiles y la posibilidad de cotizar las
88
reparaciones con distintos proveedores) y en los fletes (evitando los fletes aéreos de
alto costo). En un análisis conservador y preliminar se estimó un 20% de disminución
de costos en mano de obra y repuestos.
En el siguiente cuadro se indican las “fallas principales” de la flota en el periodo
2006 – 2007, y se realiza una comparación del tiempo de baja y costos asociado a
cada falla de este tipo, si se hubiera contado con los repuestos indicados en las
propuestas de “mejoras rápidas”:
EQUIPO
FE
CH
A
CIE
RR
E
Codig
o S
iste
ma
RESUMEN DE TAREAHORAS DE BAJA
Costo Mano Obra ($)
Costo Repuestos
($)
Costo OT ($)
Reducción HR de Baja
Ahorro en Costo
Mano de Obra (20%)
($)
Ahorro Costo
Repuestos (20%)
($)
TAYLOR 01 23-12-06 MOTDCAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES 86,0 516.850 268.683 785.533 76 103.370 53.737
TAYLOR 38 30-05-07 MOTDCAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES 72,0 149.812 10.974 160.786 62 29.962 2.195
TAYLOR 06 22-08-06 MOTDCAMBIO DE MOTOR DIESEL / MANTENCION RADIADORES 238,0 903.970 10.847.005 11.750.975 24 180.794 2.169.401
TAYLOR 38 06-12-06 MOTDCAMBIO DE MOTOR DIESEL POR FALLA 312,0 420.014 6.034.949 6.454.963 24 84.003 1.206.990
TAYLOR 06 02-09-06 TRANS
REPARACION MAYOR
TRANSMISION (EMERGENCIA) 170,0 725.100 11.137.407 11.862.507 24 145.020 2.227.481
TAYLOR 06 14-12-06 TRANSCAMBIO CERCHA ACOPLE (DRIVE RING) CAJA-MOTOR 124,0 333.740 449.081 782.821 24 66.748 89.816
TAYLOR 02 10-03-07 TRANS
CAMBIO DE CAJA TRANSMISIÓN GRUAS PORTACONTENEDORES 336,0 1.124.414 992.039 2.116.453 24 224.883 198.408
TAYLOR 06 05-05-07 TRANS
CAMBIO DE CAJA TRANSMISIÓN GRUAS PORTACONTENEDORES 50,0 1.179.832 536.946 1.716.778 24 235.966 107.389
TAYLOR 01 18-05-07 TRANS
CAMBIO CERCHA ACOPLE CAJA CAMBIOS-MOTOR Y RETEN CIGUEÑAL MOTOR 72,0 458.857 477.753 936.610 24 91.771 95.551
TAYLOR 06 31-07-06 HIDR
REPARACION MAYOR CILINDRO LEVANTE (LIFT) IZQUIERDO 294,0 620.893 290.132 911.025 282 124.179 58.026
TAYLOR 02 17-05-07 HIDRREPARACION DE MAYOR CILINDROS LEVANTE 1016,0 5.072.545 696.782 5.769.327 968 1.014.509 139.356
TAYLOR 06 30-06-07 HIDR
CAMBIO PACKING CILINDROS LIFT/CAMBIO CADENA LEVANTE IZQ 168,0 568.230 142.812 711.042 120 113.646 28.562
TAYLOR 02 07-02-07 LEVANREPARAR CADENA DE LEVANTE IZQUIERDA 240,0 234.659 0 234.659 228,0 46.932 0
3178,0 12.308.916 31.884.563 44.193.479 1904,0 2.461.783 6.376.913
Cuadro 3.16. Estimación de ahorros de tiempo y costo por implementación de “mejoras rápidas”
El costo de adquirir los repuestos indicados en 3.4.1 es:
a) Volante Motor Diesel $ 6.550.000 b) Radiador Refrigerante $ 425.000 c) Cadena Levante $ 1.160.000 d) Cilindro Levante $ 1.075.000 Total $ 9.210.000
89
Se estima que estas mejoras rápidas reducirán un 59,9% (1904 HR) los tiempos de
indisponibilidad por “Fallas Principales” y permitirán economizar un estimado de
$ 8.868.696 por concepto de Mano de Obra y costos asociados a repuestos.
3.4.2 Generación y Selección de Soluciones
En la etapa Analizar fueron establecidas y seleccionadas las causas que afectan la
variación de las salidas claves del proceso de servicio de grúas portacontenedores, es
decir, la cantidad de fallas en los Motores Diesel X21 y las fallas en el sistema
Hidráulico X22.
3.4.2.1 FMEA
En esta fase de Seis Sigma, el equipo de trabajo del proyecto centró su atención en la
generación y selección de soluciones de las causas raíces que afectan el rendimiento
del proceso.
Para este fin, se seleccionó la herramienta FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
o Análisis de modo y efecto de Fallas, pues está diseñada especialmente a la
prevención de fallas (véase Anexo II, FMEA). Esta herramienta de mejora tiene como
objetivos principales:
• Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un proceso (o parte de él) y los
efectos de dichas fallas.
• Identificar las acciones correctivas que podrían eliminar o reducir la
posibilidad que ocurran fallas potenciales.
90
De acuerdo a lo establecido en la fase Analizar (véase 3.3.2.1 y 3.3.2.2) las
soluciones estarán enfocadas a eliminar o reducir las causas que originan las fallas
en el Sistema Motor Diesel (MOTD) y en el Sistema Hidráulico (HIDR).
El siguiente cuadro indica la distribución y el efecto - monetario y operativo - de
la cantidad de fallas en estos dos sistemas según su tipo de causa de origen:
Motor Diesel Sistema HidráulicoMOTD HIDR
Cantidad 11 6 17% 37% 38% 37%
Costo $ 8.148.276 $ 2.507.240 $ 10.655.517$ / Falla $ 740.752 $ 417.873 $ 626.795
Detención HR 403,0 492,0 895,0Cantidad 6 2 8
% 20% 13% 17%Costo $ 13.024.137 $ 7.248.412 $ 20.272.549
$ / Falla $ 2.170.690 $ 3.624.206 $ 2.534.069Detención HR $ 411 $ 1.016 1427,0
Cantidad 13 8 21% 43% 50% 46%
Costo $ 495.093 $ 536.903 $ 1.031.996$ / Falla $ 38.084 $ 67.113 $ 49.143
Detención HR 98,8 46,5 145,3
TOTAL
Operacional
Interna
Externa
IncidenciaCAUSA
Cuadro 3.17. Indisponibilidad y Costos de Reparación de portacontenedores por fallas en motor diesel y sistema hidráulico
Por lo tanto, el análisis FMEA estará orientado a la prevención de las fallas en
estos sistemas de las grúas portacontenedores.
El FMEA desarrollado por el equipo seis sigma se indica en el cuadro 3.18.
91
Cuadro 3.18. FMEA de Fallas en motores diesel y sistema hidráulico en flota de grúas Saam
92
3.4.2.2 Implementación de Acciones Correctivas o Mejoras
De acuerdo a los resultados del FMEA, las acciones correctivas propuestas se
desglosarán de la siguiente manera:
a) Fallas en Motor Diesel X21: Causas Internas, Operacionales y Externas
b) Fallas de Sistema Hidráulico X22: Causas Internas, Operacionales y Externas.
a) Fallas en Motor Diesel. X21
a1) Causas Internas. Este tipo de Fallas representan el origen del 43% de las
detenciones de los equipos. La causa de estos eventos no programados tiene relación
con que el programa de mantenimiento actual no tiene la capacidad de prevenir o
corregir la causa que dio origen a una detención no programada.
Las soluciones seleccionadas están orientadas a:
1. Anticipar el término de vida útil de los motores, de manera de programar su
cambio anticipadamente implementando las siguientes pautas de trabajo en el
programa de mantenimiento:
• Realizando un testeo al motor una vez al año y programar el cambio de
Motor de acuerdo al resultado del chequeo.
• Asegurar toma de muestras de aceite, su análisis e interpretación en cada
cambio de lubricante del motor.
93
2. Evitar las detenciones por fallas de componentes externos del motor,
estableciendo una pauta de inspección específica para los componentes, piezas y
accesorios externos del motor diesel:
• Confeccionar e implementar Ficha de Inspección específica para el motor
diesel y sus accesorios. La inspección deberá realizarse y reportarse en
cada cambio de aceite de motor
a2) Causas Externas. Este tipo de Fallas representan el 37% (ver cuadro 3.37) de
las detenciones y son causadas por componentes defectuosos aportados por el
proveedor. Las acciones correctivas aquí tienen el fin de descubrir con anticipación el
componente defectuoso antes que provoque una falla mayor, mediante inspecciones
y/o mantenimientos predictivos. Sin embargo, el anticiparse a este tipo de falla
presenta una mayor dificultad que en el caso de las fallas internas, pues generalmente
el componente defectuoso no está a vista y no es posible de inspeccionar sin desarmar
o intervenir el motor.
Las soluciones seleccionadas para evitar las detenciones no programadas por causas
externas son:
• Establecer un mecanismo que permita tener trazabilidad de la información de
reparación de bomba inyectoras y los accesorios que forman parte de los
motores
• Incorporar al programa de mantenimiento la toma de muestras de aceite y el
análisis de sus resultados (Idem a “a1”)
• Confeccionar una Planilla de Inspección específica para revisión de
accesorios externos que forman parte del Motor
94
a3) Causas Operacionales. El origen de este tipo de fallas no es controlable por el
proceso, debido a que son originadas por la contaminación de polvo que genera el
trabajo de los equipos en los sitios sin pavimentar. Este tipo de faena provoca una
contaminación externa en los enfriadores de agua, (causando un aumento de
temperatura en el motor) y filtros de aire obstruidos (baja de potencia).
Sin embargo, es posible anticiparse a la ocurrencia de este tipo de fallas,
implementando acciones de inspección específicas, que permitan programar de
manera adecuada una mantención correctiva para solucionar la anomalía:
• Confeccionar ficha de inspección con verificación semanal de la condición de
limpieza exterior de panal de radiador a objeto de coordinar limpieza de panal
con cliente.
• Controlar en guía de faena horas de trabajo por turno en sitio de tierra
• Limpieza de Filtros de Aire en cada cambio aceite motor
95
b) Fallas en Sistema Hidráulico. X22
b1) Causas Internas. Este tipo de eventos tienen relación con las fallas de
mangueras hidráulicas, que el proceso de inspección rutinaria del equipo no anticipó
y/o eliminó una posible causa de falla antes de que suceda (roce, fijación). Además,
se incluyen las fallas prematuras de sellos y componentes de este sistema por la
contaminación del aceite hidráulico. Las acciones correctivas seleccionadas son:
• Sectorizar las mangueras hidráulicas y realizar inspecciones visuales
programadas y sistemáticas con formato estándar de resultado de la
inspección
• Enumerar las mangueras por sector y controlar sus horas de trabajo. Cambiar
mangueras cada 3.000 horas de uso en Chasis y 4.000 horas en Spreader
• Realizar una limpieza de aceite hidráulico (diálisis) cada 2.000 horas de
trabajo, tomando muestra de aceite antes y después de la limpieza para
evaluar la efectividad de la medida.
b2) Causas Externas. Este tipo de Fallas representan el 38% (ver cuadro 3.37) de
las detenciones y son causadas por componentes defectuosos o reparaciones
defectuosas, de responsabilidad del proveedor. Las acciones correctivas pretenden
seleccionar las mejoras alternativas de proveedores de este tipo de servicios en el
mercado, y evitar montajes erróneos que provoquen una falla prematura:
• Realizar una evaluación y selección de servicios de reparación de cilindros
hidráulicos. Incorporar en el Informe de reparación la calidad de cromado y
tolerancias de los sellos y bandas de desgaste de los cilindros hidráulicos
reparados.
• Elaborar procedimientos para el montaje de cada componente hidráulico con las
recomendaciones del fabricante.
96
b3) Causas Operacionales. De manera similar a las fallas en el Motor Diesel, el
origen de este tipo de eventos no es controlable por el proceso, debido a que son
originados por la contaminación de polvo que genera el trabajo de los equipos en los
sitios sin pavimentar. El trabajo de la grúa en estos sectores provoca una
contaminación externa en los enfriadores de aceite y daño prematuro en el cromado
de los cilindros de dirección por acción de la sílice. Además, se agrega a estas causas
el peligro de daño a los cilindros del sistema de levante (spreader) por un error
operacional debido a golpes con otros equipos, contenedores o instalaciones.
Las soluciones generadas por el equipo seis sigma fueron:
• Confeccionar ficha de inspección con verificación semanal de la condición de
limpieza exterior de panal de radiador a objeto de coordinar limpieza de panal con
cliente.
• Controlar en guía de faena horas de trabajo por turno en sitio de tierra
• Evaluar la instalación de fundas protectoras (fuelles) en el vástago cromado de
cilindro de dirección de los equipos. Realizar prueba piloto en un equipo y
evaluar su efectividad.
• Realizar test psicotécnico a operadores anualmente. Capacitarlos en la operación
segura de las grúas portacontenedores.
97
3.4.3 Plan de Implementación de las Mejoras Propuestas
Las propuestas para mejoramiento del proceso requieren de la asignación de recursos
monetarios importantes que principalmente tienen relación con la compra de los
componentes mayores de repuestos indicados en el punto “3.4.1 Implementación de
mejoras rápidas”. Estos recursos deben ser aprobados por la Subgerencia de Flota y
Equipos, y asignados como gasto para el año calendario 2008.
Además, la unidad de planificación debe implementar en el sistema de mantenimiento
los nuevos programas de mantenimiento y capacitar el personal de operación y
mantención en los nuevos cambios implementados.
La unidad de adquisiciones debe realizar una evaluación técnica de los proveedores
de servicios y repuestos críticos de manera de minimizar los riesgos por Causas
Externas.
El programa de implementación del plan de mejoramiento se muestra en la Carta
Gantt de la figura 3.6.
De acuerdo a este programa, una vez aprobados las soluciones de mejora por parte de
la alta dirección de la organización y asignados los recursos necesarios, los cambios
estarían en plena acción en abril del año 2008.
98
Semana 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4ID Nombre Tarea1
1.1 Cotización de Repuestos Comprador1.2 Emisión de Ordenes de Compra Jefe Adquisiciones1.3 Flete Repuestos (marítimo)1.4 Recepción de Repuestos en Chile Bodega1.5 Despacho de repuestos a Iquique Bodega
2
2.1 Elaboración de Nuevas Pautas de Trabajo Planificador2.2 Correción / Aprobación de cambios implementados Jefe Mantención 2.3 Ingreso de Programas nuevos a software de mantención Planificador
3 Capacitación Personal Unidad3.1 Actualizar Documentación Capacitación3.2 Preparación de capacitación3.3 Capacitación de Operadores3.4 Capacitación de Personal Mantenimiento3.5 Evaluación de Capacitación (Test)
4 Jefe Mantención
Implementación de Cambios en Programas de Mantención
Implementación de Soluciones de Mejoramiento. Incio de cambios en Programas de Mantenimiento
mar-08 abr-08dic-07 ene-08 feb-08
Compra de Repuestos Críticos (según 1.5.1 "Soluciones Rápidas")
Figura 3.6. Carta GANTT de programa de implementación de mejoras en el servicio de grúas
portacontenedores del puerto de Iquique.
99
3.5 QUINTA ETAPA. CONTROLAR
Considerando que la implementación de las soluciones para incrementar desempeño
del proceso está programado para Abril del año 2008, aquí sólo se presentará una
visión general de la metodología del seguimiento del proceso, cuyo fin será verificar
que los cambios serán capaces de mejorar su rendimiento en el tiempo.
Esto tiene el objetivo de medir los resultados de las soluciones y dar repuesta a
posibles desviaciones del desempeño del proceso.
3.5.1 Carta de Control de Cobertura del Servicio (Y1)
El propósito de esta carta de control es tener un seguimiento de la variación de la
salida clave Y1 del proceso mes a mes y la tendencia acumulada, en el siguiente
formato mostrado en el gráfico 3.19.
Cobertura de Servicio Flota Grúas Saam requeridas por Turno
Mensual y AcumuladaJulio 2006 a Junio 2007
0,954
0,892
0,9730,964
0,886
0,930
0,956
0,910
0,877
0,826
0,779
0,892
0,954
0,921
0,934 0,933 0,9340,928
0,917
0,901 0,9000,938 0,945 0,937
0,700
0,800
0,900
1,000
jul-06 ago-06 sep-06 oct-06 nov-06 dic-06 ene-07 feb-07 mar-07 abr-07 may-07 jun-07
Co
ber
tura
del
Ser
vici
o
Cobertura Servicio Mensual Cobertura Servicio Acumulado
Gráfico 3.19. Formato de Gráfica de Control de Cobertura del Servicio (Y1)
100
La gráfica permitirá visualizar el impacto en el tiempo de las mejoras, cuando estas
sean implementadas
3.5.2 Carta de Control Fallas por Horas X 1000 (Y2)
El objetivo y formato de esta gráfica de control es análoga y similar a la anterior, para
ello es necesario seguir realizando el seguimiento del proceso hasta que se generen
los cambios de manera que se visualicen los efectos de las mejoras que serán
implementadas en abril de 2008. Ver gráfico 3.20.
Cantidad de Fallas / Hr x 1000 Acumuladas
Flota de Grúas Portacontenedores Saam Iquique Julio 2006 - Junio 2007
9,94
11,29
13,14
15,26
7,70
17,83
14,98
11,95
9,9410,65
11,4710,95
11,65 11,5512,07 12,37 12,33 12,22
10,82
16,92
11,06
9,41
10,9811,01
Fallas x 1000 HR Objetivo; 9,8
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
jul-06 ago-06 sep-06 oct-06 nov-06 dic-06 ene-07 feb-07 mar-07 abr-07 may-07 jun-07
Can
tid
ad d
e F
alla
s / H
r x
100
0
Fallas x 1000 HR Mensual Fallas x 1000 HR Acumulado Fallas x 1000 HR Objetivo
Gráfico 3.20. Formato de Gráfica de Control de Fallas / HR x 1000 (Y2)
101
CAPITULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:
Se cumplió con el objetivo general propuesto al comienzo de este trabajo, en lo
referente a utilizar la metodología Seis Sigma como una herramienta de gestión para
proponer mejoras, con el fin de incrementar el desempeño del servicio de la flota de
Grúas Portacontenedores del área de Equipos Portuarios de la agencia naviera Saam
en el puerto de Iquique.
En lo referente al primer objetivo específico establecido, el método DMAIC de Seis
Sigma, en su etapa MEDIR, permitió diagnosticar el estado actual del servicio de
grúas portacontenedores y determinar que en las condiciones actuales el proceso, éste
no es capaz de cumplir con los requerimientos del cliente.
Con respecto al segundo objetivo específico, se cumplió con aplicar la metodología
Seis Sigma al proceso del servicio de grúas portacontenedores. Sin embargo, en la
quinta etapa de DMAIC, Controlar, sólo se establecieron las bases para verificar los
resultados en el desempeño del proceso, pues está planificado implementar las
mejoras propuestas sólo el segundo semestre del año 2008.
De manera similar, se analizaron las causas raíces de los problemas principales del
proceso, se elaboraron propuestas de mejora y se presentó un calendario de
implementación de las mejoras propuestas a la organización, cumpliendo así el tercer
objetivo específico del presente trabajo.
102
El uso de la metodología de DMAIC, permitió definir claramente los dos estándares
operacionales claves para el cliente (Cobertura del Servicio y Cantidad de Fallas por
1000 HR) y que simultáneamente son las salidas críticas de calidad (CTQ) para medir
el rendimiento del proceso.
En la fase de análisis se estableció que las variables (Xs) más influyentes en el
desempeño de la Cobertura del Servicio (Y1) son las detenciones por “Fallas
Principales”. En el caso de la salida clave Y2 “Cantidad de Fallas por Horas”, el
análisis determinó que las causas principales de variación es la cantidad de fallas en
el Motor Diesel y el Sistema Hidráulico de las grúas portacontenedores.
En lo referente a las mejoras propuestas para el proceso, éstas fueron dividas en dos
grupos:
• Mejoras rápidas, cuyo objetivo es reducir los tiempos de indisponibilidad de
los equipos por reparaciones o reemplazo de componentes mayores de los
equipos. Estas mejoras representan una asignación de recursos económicos
que debe ser evaluado y aprobado por la alta gerencia de la organización.
• Generación de soluciones que apuntan a eliminar, controlar y anticiparse a
las fallas de los equipos en los sistemas “Motor Diesel” y “Sistema
Hidráulico” de los equipos. En este caso se propuso un programa de
implementación para estas mejoras.
Recomendaciones:
Considerando que en la organización en que se realizó el presente trabajo, no se ha
utilizado la metodología Seis Sigma anteriormente, debe capacitarse al personal en
103
los conceptos y técnicas de esta herramienta de gestión, pues el éxito de la
implementación de las mejoras propuestas, dependen principalmente del compromiso
de las personas que pertenecen a la unidad de Grúas Portacontenedores y que son las
que participan directamente en el proceso.
Existe un gran potencial de mejora en el servicio, pero deben implementarse
mediciones orientadas a formar una base de datos que permita relacionar y
pronosticar la vida útil de los componentes mayores de las grúas. Estas medidas son
principalmente resultados de los análisis de aceite de motor, transmisiones, reductores
y sistema hidráulico, pues los datos existentes no fueron recogidos sistemáticamente,
y por lo tanto, no permiten realizar correlaciones útiles de manera de implementar
acciones correctivas para evitar las fallas en este tipo de componentes.
104
ANEXO I
DESCRIPCION GENERAL DE GRUAS PORTACONTENEDORES.
SISTEMAS PRINCIPALES
Vista general
105
Torre o Mástil Telescópica
Spreader
Twist-Locks (Piñas)
106
ANEXO II. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Aún cuando es más comúnmente usada en el diseño de nuevos productos o servicios,
puede ser una herramienta efectiva para enfocar los esfuerzos de la recolección de
datos sobre esas entradas y variables del proceso que son críticas para el proceso
actual.
Está estructurada para acercarse a identificar, estimar, priorizar y evaluar riesgos.
Está enfocada a la prevención de fallas.
Como construir una FMEA
• Identificar los modos de fallas potenciales – las maneras en que el producto,
servicio o el proceso puede fallar.
• Identificar los efectos potenciales de cada falla (consecuencias de esta falla) y
valorar su gravedad
• Identificar las causas de los efectos y evaluar su probabilidad de ocurrencia
• Valorar su capacidad para detectar cada modo de falla
• Multiplicar los tres números al mismo tiempo para determinar el riesgo de
cada modo de falla (RPN = Risk Priority Number)
• Identificar los caminos para reducir o eliminar el riesgo asociado con altos
RPNs
Ejemplo de Escala de Clasificacion de Gravedad de Riesgo(Gravedad = probable impacto de la falla)
Clasificacion Criterio : Una falla podría
Mal 10 Daño al cliente o empleado9 Ser ilegal8 Entregar un producto o servicio inútil para usar7 Causar extrema insatisfacción en el cliente6 Resultar en un malfuncionamiento parcial5 Causar una pérdida o baja de rendimiento que puede resultar en una demanda4 Causar una pérdida de rendimiento menor3 Causar una molestia menor; puede ser superada sin pérdida2 Ser inadvertida, efecto menor en la capacidad
Bien 1 Ser inadvertida y no afecta la capacidad
107
Análisis FMEA
Ejemplo de Escala de Clasificacion de Ocurrencia
Clasificacion Periodo de Tiempo Probabilidad
Mal 10 Mas de una vez por día >30%9 Una vez cada 3-4 días <= 30%8 Una vez por semana <= 5%7 Una vez por mes <=1%6 Una vez cada 3 meses <= 0.03%5 Una vez cada 6 meses <=1 por 10.0004 Una vez por año <=6 por 100.0003 Una vez cada 1-3 años <=6 por millón2 Una vez cada 3-6 años <=3 por 10 millones
Bien 1 Una vez cada 6-100 años <=2 por 1.000 millones
Ejemplo de Escala de Clasificacion de Detección
Clasificacion Periodo de Tiempo Probabilidad
Mal 10 Defecto causado por la falla no es detectable9 Las unidades ocasionalmente son chequeadas por defectos8 Las unidades son sistematicamente muestreadas e inspeccionadas7 Todas las unidades son inspeccionadas manualmente6 El manual de inspeccion con modificaciones en pruebas de errores5 El proceso es monitoreado (SPC) e inspeccionado manualmente 4 SPC es usado con una reaccion inmediata a las condiciones fuera de control3 SPC sobre 100% inspeccion en condiciones fuera de control2 Todas las unidades son inspeccionadas Automáticamente
Bien 1 El defecto es obvio y puede ser resguardado de los efectos al cliente
Proyecto: Fecha: (original)Equipo: (revisada)
Item o Paso
del Proceso
Modo de
Falla
Potencial
Efectos
Potenciales
de Falla Gra
veda
d
Causas
Potenciales Ocu
rren
cia Controles
Actuales Det
ecci
on
RPN
Accion
Recomendada
Responsabilidad
y
Fecha Objetivo
"Despues" de
Tomada la
Accion Gra
veda
d
Ocu
rren
cia
Det
ecci
on
RPN
Total Numero de Prioridad de Riesgo "Despues" de Numero Prioridad de Riesgo
ANALISIS FMEA
108
ANEXO III. DIAGRAMAS SIPOC SEGUNDO NIVEL SERVICIO GRUAS
PORTACONTENEDORES
PROCESO VARIABLES DEL PROCESO (Y)
ENTRADAS (X) Gruas Saam DisponiblesDemanda de Equipos por turno Gruas Terceros Disponibles
Area de trabajo asignada por equipoRotación de Equipos
SALIDASGruas Saam Programadas por TurnoGruas Terceros Programadas por Turno
ENTRADAS (X) Tipo de Faena realizadaEquipos Operativos en Faena Horas / Turno Trabajadas por Equipo
Consumo CombustibleConsumo de Insumos (Lubricante, refrigerante)Cantidad de detenciones por fallaEquipos de reemplazoOperador
SALIDAS Turno operacional netosCantidad de Contenedores transferidos por Equipo Falla del Equipo
ENTRADAS (X) Origen de FallaEquipo de Baja por Falla Tiempo de Baja Programadas
Tiempo de Baja RealCosto de ReparacionTurno Trabajo PerdidosTiempo entrega repuestosTiempo reparaciones externasHH utilizadasHorometro FallaTiempo entre Fallas
SALIDAS Fecha y Hora FallaEquipo Operativo
PROGRAMACION DE GRUAS PORTACONTENEDORES
REPARACIÓN DE GRÚA PORTACONTENEDOR POR FALLA
OPERACION DE GRUAS PORTACONTENEDORES
SERVICIO GRUAS PORTACONTENEDORES SAAMDIAGRAMA SIPOC SEGUNDO NIVEL. PROCESO OPERACIÓN Y REPARACION FALLA
PROCESO VARIABLES DEL PROCESO (X)
ENTRADAS (X)Horas de Trabajo Acumuladas Tiempos Disponibles sin OperaciónPrograma de Mantenimiento Horas Programadas detencion
Fecha detención programadaSALIDAS Disponibilidad de recursosFecha Mantenimiento Programada HH programadas
ENTRADAS (X) Tiempo de DetencionFecha Programada Costo de Mantenimiento
Horometro de EjecucionHH utilizadasTipo de MantenimientoServicio contratados a terceros
SALIDAS Insumos UtilizadosEquipo Operativo Subsistema Intervenido
ENTRADAS (X) Tiempos Disponibles sin OperaciónReporte de Inspección Horas Programadas detencion
Fecha detención programadaDisponibilidad de recursos
SALIDAS HH programadasFecha Reparacion ProgramadaAviso al Cliente
ENTRADAS (X) Tiempo de DetencionFecha Programada Costo de Mantenimiento
Horometro de EjecucionHH utilizadas
Servicio contratados a tercerosSALIDAS Insumos UtilizadosEquipo Operativo Subsistema Intervenido
ENTRADAS (X) Fecha aperturaDigitacion de Datos e Informacion Fecha reprogramación
Demora en recepcion documentosSALIDA DigitadorOrden de Trabajo Cerrada
DIAGRAMA SIPOC SEGUNDO NIVEL. PROCESOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
SERVICIO GRUAS PORTACONTENEDORES SAAM
PROCESAMIENTO DE ORDENES DE TRABAJO (OT)
EJECUCION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
EJECUCION DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
109
ANEXO IV. MATRIZ XY
SELECCIÓN DE ENTRADAS Y VARIABLES CLAVES DEL PROCESO
Ranking de Importancia para el cliente 10 8 9 61 3 2 4
Requerimientos >
Paso del Proceso Entradas/Variables del ProcesoDemanda de Equipos por turno 9 8 9 216Gruas Saam Disponibles 8 7 7 8 247Gruas Terceros Disponibles 2 3 44Area de trabajo asignada por equipo 2 4 6 3 124Rotación de Equipos 5 4 5 3 145Equipos Operativos en Faena 10 7 6 10 270Tipo de Faena realizada 4 5 0 77Horas / Turno Trabajadas por Equipo 8 4 6 9 220Consumo Combustible 4 3 5 5 139Consumo de Insumos (Lubricante, refrigerante) 4 4 5 4 141Cantidad de detenciones por falla 9 8 10 9 298Equipos de reemplazo 8 8 9 198Operador 5 7 7 5 199Turno operacional netos 8 5 6 9 228Falla del Equipo 9 9 10 9 306Equipo de Baja por Falla 10 10 10 9 324Origen de Falla 8 8 8 6 252Tiempo de Baja Programadas 3 2 5 76Tiempo de Baja Real 10 10 9 234Costo de Reparacion (Recursos) 6 7 5 7 203Turno Trabajo Perdidos 9 8 10 214Tiempo entrega repuestos 6 8 7 166Tiempo reparaciones externas 8 8 8 192HH utilizadas 6 7 6 7 212Horometro Falla 5 6 5 128Tiempo entre Fallas 8 7 9 9 271Fecha y Hora Falla 7 6 6 6 208Horas de Trabajo Acumuladas 7 7 8 7 240Programa de Mantenimiento 6 6 7 7 213Tiempos Disponibles sin Operación 7 7 7 6 225Horas Programadas detencion 4 5 4 5 146Fecha detención programada 4 3 5 5 139Disponibilidad de recursos 5 5 6 5 174HH programadas 6 4 5 5 167Fecha Programada 6 2 5 4 145Tiempo de Detencion 5 7 6 7 202Costo de Mantenimiento (recursos consumidos) 5 5 5 6 171Horometro de Ejecucion 7 5 5 6 191HH utilizadas 6 5 5 5 175Tipo de Mantenimiento 6 5 4 7 178Servicio contratados a terceros 6 4 5 6 173Insumos Utilizados 4 3 2 5 112Subsistema Intervenido 7 6 7 6 217Reporte de Inspección 6 8 6 6 214Tiempos Disponibles sin Operación 3 4 5 4 131Horas Programadas detencion 3 5 5 4 139Fecha detención programada 4 4 5 4 141Disponibilidad de recursos 5 5 6 4 168HH programadas 3 4 5 4 131Fecha Programada 3 5 5 4 139Recursos Disponibles 4 4 5 4 141Tiempo de Detencion 6 10 5 7 227Costo de Mantenimiento 5 7 6 7 202Horometro de Ejecucion 5 7 4 5 172HH utilizadas 5 6 5 6 179Servicio contratados a terceros 5 5 6 5 174Insumos Utilizados 5 4 5 5 157Subsistema Intervenido 7 8 7 8 245Digitacion de Datos e Informacion 3 2 3 2 85Fecha apertura 2 3 4 1 86Fecha reprogramación 3 3 4 2 102Demora en recepcion documentos 3 3 2 2 84Digitador 2 4 2 4 94
10 Hay una fuerte (provada) relación entre la variable y el sistema.7 Hay una fuerte relación (no probada) entre la variable y el sistema.5 Existe relación (no conocida; fuerte o débil), entre la variable y el sistema.3 Existe una relación débil, o yo creo, que existe relación entre la variable y el sistema.0 No existe relación entre la variable y el sistema.
PROCESAMIENTO DE ORDENES DE TRABAJO
(OT)
PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
EJECUCION DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
PROGRAMACION DE GRUAS
PORTACONTENEDORES
OPERACION DE GRUAS PORTACONTENEDORES
REPARACIÓN DE GRÚA PORTACONTENEDOR
POR FALLA
EJECUCION DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Co
ber
tura
del
Ser
vici
o
Pro
gra
mad
o
Dis
po
nib
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de
Eq
uip
os
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en
tas
de
E
qu
ipo
s (r
eq
uis
ito
del
n
eg
oci
o)
TOTAL
110
ANEXO V. Datos Operacionales servicio grúas portacontenedores.
Julio 2006 a Junio 2007.
Fecha
Tur
no
Co
be
rtu
raN
eta
Po
rtac
on
ten
do
res
Sa
am
TO
TA
L
PO
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Saam
Hor
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Y06
Hor
as T
Y02
Hor
as T
Y01
Hor
as T
Y38
OP
ER
AD
OR
_6
OP
ER
AD
OR
_2
OP
ER
AD
OR
_1
OP
ER
AD
OR
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Eq
uip
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Ho
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est
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01-07-06 1 4 5 4 7,0 7,2 6,9 6,9 Q S C E01-07-06 2 4 6 4 6,1 7,5 7,3 6,8 G M T O01-07-06 302-07-06 1 3 3 3 6,2 4,7 6,8 G S O02-07-06 2 2 2 2 4,6 4,2 M E02-07-06 303-07-06 1 3 3 3 3,9 5,5 5,8 G T O03-07-06 203-07-06 304-07-06 1 2 2 2 2,9 2,9 Q E04-07-06 2 1 1 1 3,3 T04-07-06 305-07-06 1 4 4 4 4,3 7,4 5,1 6,8 Q M T E05-07-06 2 4 5 4 2,6 5,7 4,0 5,9 G S C O05-07-06 306-07-06 1 3 3 3 3,3 4,9 2,2 Q M E06-07-06 2 3 3 3 5,9 5,3 3,8 G S O06-07-06 307-07-06 1 2 2 2 3,5 2,9 M E07-07-06 2 1 1 1 4,3 S07-07-06 308-07-06 1 2 2 2 1,0 2,1 Q E08-07-06 2 4 5 4 2,5 2,7 4,9 2,8 G S M O08-07-06 3 3 3 3 9,5 1,5 8,5 7,8 Q E T E 109-07-06 1 4 5 4 4,4 6,1 5,0 2,2 G S M O09-07-06 2 3 3 3 4,3 1,1 3,8 Q T E09-07-06 310-07-06 1 4 4 4 6,8 6,7 4,7 5,3 Q M T E10-07-06 2 3 3 3 5,5 5,6 5,8 G S O10-07-06 311-07-06 1 3 3 3 1,7 1,2 1,3 G S E11-07-06 2 3 4 4 2,1 4,1 5,2 Q M T 1 4,511-07-06 3 3 3 3 3,2 6,8 6,4 G S O12-07-06 1 3 3 3 0,1 2,0 1,3 Q M T12-07-06 2 3 3 3 3,0 4,2 4,5 G S O12-07-06 313-07-06 1 3 3 3 3,0 3,0 2,3 S T O13-07-06 2 2 2 2 5,8 3,0 Q E13-07-06 3 3 3 3 0,3 5,9 4,0 M S O14-07-06 1 4 7 4 6,6 5,7 6,7 6,8 G Q T E14-07-06 2 4 7 4 7,5 4,9 6,1 3,6 Q S T O14-07-06 315-07-06 1 2 2 2 2,3 5,5 O T15-07-06 2 2 2 2 4,1 4,9 Q G15-07-06 316-07-06 1 1 1 1 1,3 G16-07-06 2 4 4 4 5,1 5,6 0,8 5,0 Q S G E16-07-06 3 3 3 3 7,5 5,5 7,3 G E O17-07-06 117-07-06 217-07-06 318-07-06 1 2 2 2 3,1 6,0 Q E18-07-06 2 2 3 3 5,1 5,5 2,2 G O O 1 1 4,518-07-06 319-07-06 1 1 1 1 1,8 Q19-07-06 2 1 1 1 7,2 S19-07-06 320-07-06 1 2 3 3 5,6 6,5 Q C 1 4,520-07-06 2 3 3 3 3,3 3,8 1,4 S G O20-07-06 321-07-06 1 2 2 2 5,7 1,3 Q E21-07-06 2 2 2 2 2,5 4,1 S G21-07-06 322-07-06 1 1 1 1 4,1 Q22-07-06 2 3 3 3 3,0 6,4 7,2 S O22-07-06 3 3 3 3 6,6 8,6 8,2 Q C E23-07-06 1 3 7 4 6,6 7,6 7,0 S G O 1 4,523-07-06 2 3 6 4 7,2 9,4 7,9 Q C E 1 4,523-07-06 3 2 2 2 5,8 4,9 1,6 S O O 124-07-06 1 1 1 1 3,5 Q24-07-06 224-07-06 325-07-06 1 2 2 2 5,9 5,7 S G25-07-06 2 2 2 2 6,6 6,2 E C25-07-06 326-07-06 1 2 2 2 2,3 1,2 S O26-07-06 2 3 5 4 7,2 7,2 6,8 Q C E 1 4,526-07-06 3 3 3 3 8,5 8,3 6,5 S G O27-07-06 1 3 3 3 3,1 6,4 1,5 Q C T27-07-06 2 2 2 2 3,4 3,0 2,5 S O O 127-07-06 328-07-06 1 2 2 2 2,1 5,0 O T28-07-06 2 3 4 4 6,0 6,1 3,3 M C E 1 4,528-07-06 3 3 3 3 5,9 5,9 2,0 S T O29-07-06 1 2 3 3 3,3 3,5 M E 1 4,529-07-06 2 3 3 3 5,8 4,2 6,5 S T O29-07-06 330-07-06 1 2 2 2 1,9 1,4 M C30-07-06 2 2 2 2 3,3 3,7 O T30-07-06 331-07-06 131-07-06 231-07-06 3
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01-10-06 1 3 4 4 4,5 2,7 2,0 Q M M 1 4,501-10-06 2 2 4 4 6,1 3,7 G O 2 9,101-10-06 302-10-06 102-10-06 202-10-06 303-10-06 1 3 3 3 3,4 1,7 0,6 O S T03-10-06 2 3 3 3 3,3 6,2 4,7 Q C E03-10-06 304-10-06 1 3 3 3 3,7 5,1 2,0 G S O04-10-06 2 3 5 4 3,9 2,8 3,0 Q C E 1 4,504-10-06 3 3 3 3 4,1 7,4 7,3 G T O05-10-06 1 3 4 4 3,4 5,8 3,6 Q C E 1 4,505-10-06 2 2 2 2 2,8 3,8 M T05-10-06 3 3 3 3 5,2 4,7 4,7 Q S C06-10-06 1 4 7 4 7,1 7,1 7,2 7,0 G M A O06-10-06 2 4 7 4 7,9 7,6 7,1 7,6 Q S C E06-10-06 3 3 3 3 4,4 7,0 6,2 0,4 G O T O 107-10-06 1 1 1 1 5,9 S07-10-06 2 2 2 2 5,6 5,9 G M07-10-06 308-10-06 1 1 1 1 3,8 O08-10-06 2 1 1 1 1,0 E08-10-06 309-10-06 109-10-06 209-10-06 310-10-06 110-10-06 210-10-06 311-10-06 1 2 2 2 0,0 2,6 Q E11-10-06 2 2 3 3 3,8 3,3 G O 1 4,511-10-06 312-10-06 1 3 3 3 3,6 2,2 3,9 0,8 Q M C M 112-10-06 2 3 3 3 3,7 3,1 4,5 G S T12-10-06 313-10-06 1 2 2 2 3,9 2,7 Q M C13-10-06 2 2 2 2 3,9 1,9 S T13-10-06 3 3 3 3 7,1 7,0 7,0 Q M C14-10-06 1 4 5 4 4,3 4,6 3,5 3,2 G S T E14-10-06 2 3 3 3 4,2 2,9 7,5 Q M O14-10-06 315-10-06 1 3 3 3 0,5 2,3 3,4 Q O E15-10-06 2 2 2 2 1,4 1,2 M T15-10-06 316-10-06 1 1 1 1 3,8 E16-10-06 2 4 4 4 7,1 6,8 7,3 0,5 G S T O16-10-06 3 4 4 4 8,0 7,9 8,8 0,0 Q M C E17-10-06 1 4 5 4 4,9 0,4 1,6 4,7 G S T O17-10-06 2 2 2 2 3,9 6,6 Q E17-10-06 318-10-06 1 3 3 3 5,0 1,3 4,0 S O E18-10-06 2 3 3 3 6,5 1,4 4,8 T M C18-10-06 319-10-06 1 3 3 3 1,4 5,2 2,9 G S T19-10-06 2 2 2 2 3,0 4,9 M C19-10-06 320-10-06 1 4 6 4 3,8 3,7 4,0 6,0 G S T O20-10-06 2 4 6 4 9,9 7,5 5,3 7,0 Q M C E20-10-06 3 2 2 2 4,0 5,4 S O21-10-06 1 4 4 4 2,1 3,1 3,2 3,8 G M T E21-10-06 2 4 4 4 1,9 4,2 6,2 4,1 Q S EV O21-10-06 322-10-06 1 4 4 4 5,1 4,1 5,3 1,6 G E T O22-10-06 2 4 5 4 2,0 0,2 7,0 2,4 Q S C T22-10-06 3 1 1 1 7,1 E23-10-06 1 4 4 4 4,0 5,1 5,5 5,0 G S T O23-10-06 2 4 4 4 2,0 6,3 6,5 6,7 Q M C E23-10-06 324-10-06 1 4 4 4 6,0 3,1 6,4 5,5 Q M C E24-10-06 2 4 6 4 6,8 6,3 6,4 6,8 G S T O24-10-06 325-10-06 1 2 2 2 4,8 4,8 Q E25-10-06 2 1 1 1 7,1 G25-10-06 326-10-06 1 1 1 1 3,4 C26-10-06 2 1 1 1 6,3 S26-10-06 327-10-06 1 3 3 3 3,4 2,9 3,2 Q M C27-10-06 2 3 3 3 2,2 3,0 1,0 G O T27-10-06 328-10-06 1 3 3 3 4,6 3,5 1,4 Q M E28-10-06 2 3 3 3 5,4 6,2 2,8 G S T28-10-06 329-10-06 1 4 6 4 3,3 2,6 4,1 3,4 Q M C E29-10-06 2 4 6 4 7,7 4,7 8,0 8,3 G S T O29-10-06 3 3 3 3 9,2 8,3 9,1 Q E C30-10-06 1 4 5 4 7,4 6,7 7,0 1,8 G M S O30-10-06 2 4 4 4 2,8 4,4 4,0 6,2 Q T C E30-10-06 3 4 5 4 2,1 3,6 2,9 3,1 G M S O31-10-06 1 3 4 4 4,2 3,4 7,7 Q T C 1 4,531-10-06 2 2 2 2 6,7 5,6 G S31-10-06 3
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01-11-06 101-11-06 201-11-06 302-11-06 1 3 3 3 2,8 3,7 0,9 G O T02-11-06 2 3 6 4 5,1 5,9 3,1 Q M C 1 4,502-11-06 303-11-06 1 3 5 4 5,5 4,7 4,9 G S T 1 4,503-11-06 2 3 5 4 4,1 2,5 3,1 Q E C 1 4,503-11-06 3 3 4 4 5,6 5,2 5,8 G S T 1 4,504-11-06 1 3 6 4 7,6 7,2 7,5 Q M C 1 4,504-11-06 2 3 3 3 2,9 5,6 5,8 G E T04-11-06 305-11-06 1 2 3 3 6,2 1,9 T O 1 4,505-11-06 2 2 2 2 0,4 0,1 Q M05-11-06 3 3 3 3 4,4 7,1 5,8 S T O06-11-06 1 1 1 1 2,9 G06-11-06 2 1 1 1 1,8 Q06-11-06 307-11-06 1 3 3 3 0,7 5,0 3,8 M C E07-11-06 2 3 4 4 5,4 2,8 0,8 2,6 G T O O 1 1 4,507-11-06 3 3 3 3 8,9 8,7 6,7 1,9 Q M E E 108-11-06 1 2 2 2 5,3 3,9 G S08-11-06 2 2 3 3 6,5 0,4 5,7 M E E 1 1 4,508-11-06 309-11-06 1 1 1 1 4,5 Q09-11-06 2 4 5 4 6,7 6,3 6,0 7,1 G S M O09-11-06 3 3 3 3 3,0 4,8 6,0 Q S E10-11-06 1 2 2 2 2,4 4,7 G S10-11-06 2 2 3 3 5,6 4,9 E O 1 4,510-11-06 311-11-06 1 3 3 3 2,8 0,6 4,9 Q O E11-11-06 2 2 2 2 5,4 1,4 G O11-11-06 312-11-06 1 4 5 4 4,4 6,0 6,8 4,2 Q M O E12-11-06 2 3 6 4 1,6 1,7 3,8 G S E 1 4,512-11-06 313-11-06 113-11-06 213-11-06 314-11-06 1 3 3 3 2,7 3,7 2,3 G S O14-11-06 2 2 2 2 4,6 1,4 Q M14-11-06 315-11-06 1 3 3 3 5,1 4,7 4,4 G S O15-11-06 2 2 2 2 4,4 2,1 M E15-11-06 316-11-06 1 4 6 4 7,0 5,3 6,6 2,8 G S M E16-11-06 2 3 4 4 5,9 5,1 4,2 Q Eventual Eventual 1 4,516-11-06 317-11-06 1 1 1 1 3,7 S17-11-06 2 3 3 3 5,0 0,8 1,1 3,8 Q E O E 117-11-06 318-11-06 1 3 3 3 3,1 3,0 3,3 G S O18-11-06 2 3 3 3 2,8 3,6 6,6 Q M E18-11-06 319-11-06 1 3 3 3 1,7 3,3 4,4 G S O19-11-06 2 2 2 2 0,7 1,2 M E19-11-06 320-11-06 120-11-06 2 3 3 3 7,0 6,8 6,5 Q M E20-11-06 3 3 3 3 4,6 8,1 9,5 G S O21-11-06 1 2 2 2 0,8 3,9 M E21-11-06 2 2 2 2 6,8 2,5 G S21-11-06 322-11-06 1 2 2 2 4,7 1,2 Q E22-11-06 2 1 1 1 6,7 G22-11-06 3 4 6 4 8,3 8,0 6,1 5,6 Q M O E23-11-06 1 4 5 4 5,4 7,6 3,7 2,2 G S EventualEventual23-11-06 2 3 5 4 4,6 5,8 9,2 Q M O 1 4,523-11-06 324-11-06 1 3 3 3 3,4 5,9 3,8 Q S G24-11-06 2 2 2 2 4,3 2,4 E O24-11-06 325-11-06 1 2 2 2 1,9 5,1 Q O25-11-06 2 3 5 4 6,5 5,4 6,9 G S O 1 4,525-11-06 326-11-06 1 2 2 2 0,8 1,2 E M26-11-06 2 1 2 2 5,0 O 1 4,526-11-06 327-11-06 127-11-06 227-11-06 328-11-06 1 2 2 2 4,0 2,8 G S28-11-06 2 2 4 4 3,5 3,4 Q M 2 9,128-11-06 329-11-06 1 2 3 3 4,8 3,1 Q S 1 4,529-11-06 2 2 2 2 0,8 4,7 Q E29-11-06 330-11-06 1 2 3 3 3,9 3,4 G O 1 4,530-11-06 2 2 3 3 4,6 2,7 Q M 1 4,530-11-06 3
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01-12-06 1 2 3 3 2,3 3,8 G S 1 4,501-12-06 2 2 2 2 2,8 2,3 Q M01-12-06 3 3 3 3 5,7 6,1 6,4 G S O02-12-06 1 3 4 4 4,0 5,3 5,7 E M C 1 4,502-12-06 2 3 3 3 5,2 6,6 1,2 G S O02-12-06 3 3 3 3 8,4 9,1 8,5 E M C03-12-06 1 3 5 4 4,2 4,6 4,3 Q S O 1 4,503-12-06 2 3 4 4 6,2 5,0 5,1 E M Eventual 1 4,503-12-06 3 3 3 3 5,7 5,9 6,2 Q S O04-12-06 1 2 2 2 0,7 5,1 E M04-12-06 2 1 1 1 0,4 Q04-12-06 305-12-06 1 1 1 1 3,4 C05-12-06 2 2 2 2 4,6 4,2 O T05-12-06 306-12-06 1 1 2 2 2,5 Q 1 4,506-12-06 2 2 2 2 5,0 3,6 G S06-12-06 307-12-06 1 3 3 3 5,5 3,4 0,9 Q M C07-12-06 2 3 4 4 3,1 3,4 3,8 G O T 1 4,507-12-06 308-12-06 108-12-06 2 1 1 1 2,6 G08-12-06 3 3 4 4 8,7 8,6 8,6 M C E 1 4,509-12-06 1 4 5 4 1,3 7,6 7,7 2,8 G S T O09-12-06 2 3 3 3 5,4 6,5 6,0 M C E09-12-06 310-12-06 1 2 2 2 2,1 3,2 M E10-12-06 2 3 4 4 6,2 7,0 6,8 S T O 1 4,510-12-06 3 2 3 3 4,4 5,0 M C 1 4,511-12-06 111-12-06 211-12-06 312-12-06 1 1 1 1 1,4 T12-12-06 2 2 2 2 5,2 3,9 Q C12-12-06 313-12-06 1 2 2 2 1,0 1,7 G O13-12-06 2 2 2 2 4,3 5,3 E C13-12-06 314-12-06 1 3 3 3 2,9 5,4 2,7 G T O14-12-06 2 3 4 4 4,0 3,0 3,1 Q E C 1 4,514-12-06 315-12-06 1 3 3 3 3,8 4,1 0,8 G S O15-12-06 2 3 4 4 4,9 4,2 4,2 Q E C 1 4,515-12-06 3 4 5 4 8,3 8,3 7,5 8,4 G S Eventual O16-12-06 1 3 6 4 6,6 2,0 5,6 1,8 Q E C E 1 1 4,516-12-06 2 4 7 4 4,6 8,6 5,5 4,4 G S Eventual O16-12-06 3 3 3 3 8,6 8,6 9,0 Q C E17-12-06 1 4 6 4 4,2 5,5 0,8 4,2 Eventual S T O17-12-06 2 2 2 2 6,5 6,3 E C17-12-06 318-12-06 1 3 3 3 4,0 5,2 4,8 G S T18-12-06 2 3 3 3 8,0 7,4 6,7 Q E Eventual18-12-06 3 3 3 3 1,6 1,1 0,7 EventualEventual T19-12-06 1 1 1 1 1,7 Q19-12-06 2 3 3 3 4,2 6,1 1,9 G S O19-12-06 320-12-06 1 1 1 1 5,9 Q20-12-06 2 1 1 1 5,5 O20-12-06 321-12-06 1 1 1 1 2,1 M21-12-06 2 2 2 2 1,6 3,6 EventualEventual21-12-06 322-12-06 1 3 3 3 3,7 3,5 2,5 Q M E22-12-06 2 3 3 3 1,4 2,8 1,8 G S O22-12-06 323-12-06 1 3 3 3 3,8 2,4 1,9 Q M E23-12-06 2 2 2 2 0,7 0,5 G S23-12-06 3 3 3 3 7,0 8,6 8,7 E M C24-12-06 1 4 5 4 5,5 6,5 4,6 4,3 G S T O24-12-06 2 1 1 1 0,4 M24-12-06 325-12-06 125-12-06 225-12-06 3 3 3 3 6,6 6,7 6,8 Q M C26-12-06 1 3 4 4 6,6 7,7 6,3 G S O 1 4,526-12-06 2 3 3 3 3,8 5,8 7,4 Q M C26-12-06 327-12-06 1 2 2 2 4,8 5,5 S T27-12-06 2 2 2 2 4,1 1,1 Q C27-12-06 3 1 1 1 4,4 O28-12-06 1 3 3 3 1,4 2,0 3,5 G M T28-12-06 2 2 2 2 3,6 5,6 O C28-12-06 329-12-06 1 3 3 3 4,3 3,1 4,0 G S O29-12-06 2 3 3 3 0,4 4,6 4,6 Q M C29-12-06 330-12-06 1 2 2 2 3,1 3,0 G T30-12-06 2 4 5 4 3,2 5,7 8,3 7,6 S M C O30-12-06 3 3 3 3 5,2 3,4 2,5 G E T31-12-06 1 4 5 4 2,6 5,9 4,6 5,4 Q M Eventual O31-12-06 2 1 1 1 2,8 T31-12-06 3
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01-01-07 101-01-07 201-01-07 302-01-07 1 3 3 3 2,0 3,1 4,3 Q M C02-01-07 2 2 2 2 2,8 6,5 S DG02-01-07 303-01-07 1 3 3 3 2,1 4,1 4,7 Q S O03-01-07 2 4 4 4 2,9 4,6 4,8 4,2 G Eventual T DG03-01-07 3 3 3 3 8,0 8,9 9,3 Q C O04-01-07 1 3 4 4 4,5 4,2 1,5 G DG T 1 4,504-01-07 2 3 3 3 2,7 6,0 6,5 0,5 Q O C O 104-01-07 305-01-07 1 2 2 2 5,3 3,0 M C05-01-07 2 3 3 3 5,2 4,6 2,9 2,4 G S O O 105-01-07 306-01-07 1 3 3 3 4,1 3,1 0,7 3,6 C M DG DG 106-01-07 2 3 3 3 3,7 3,1 5,3 G S T06-01-07 307-01-07 1 4 6 4 5,5 1,9 6,8 6,5 Q M T DG07-01-07 2 4 5 4 5,4 3,4 2,2 3,9Eventual S LV O07-01-07 3 3 3 3 3,7 5,0 4,9 DG M T08-01-07 1 4 4 4 8,0 7,1 7,3 6,5 Q S C G08-01-07 2 2 2 2 2,9 2,8 M T08-01-07 309-01-07 1 2 2 2 4,2 2,5 O LV09-01-07 2 4 4 4 4,2 1,7 0,4 3,2 Q M C DG09-01-07 3 2 2 2 6,6 6,7 G S10-01-07 1 3 3 3 2,2 0,3 2,7 O LV T10-01-07 2 2 2 2 4,6 2,2 DG C10-01-07 311-01-07 1 3 3 3 3,8 4,4 5,1 G LV T11-01-07 2 2 2 2 4,8 3,8 Q C11-01-07 312-01-07 1 3 3 3 2,7 5,6 3,0 G LV O12-01-07 2 2 2 2 2,0 3,6 DG M12-01-07 313-01-07 1 3 3 3 1,7 3,1 2,6 O S T13-01-07 2 4 6 4 3,6 7,8 7,7 6,8 LV M C DG13-01-07 3 3 3 3 2,4 4,2 6,5 G O T14-01-07 1 2 2 2 0,6 2,3 Q M14-01-07 2 2 2 2 4,9 0,7 LV DG14-01-07 3 3 3 3 5,2 6,7 7,0 Q S M15-01-07 1 3 3 3 2,7 3,7 5,9 DG T C15-01-07 2 2 2 2 2,5 3,5 Q M15-01-07 316-01-07 1 2 2 2 2,3 1,2 Q DG16-01-07 2 3 3 3 0,7 6,9 6,9 O LV T16-01-07 3 2 2 2 4,4 5,0 DG C17-01-07 1 1 1 1 2,1 O17-01-07 2 2 2 2 0,3 7,0 Q DG17-01-07 318-01-07 1 1 1 1 2,5 M C18-01-07 2 2 2 2 2,4 4,9 G LV18-01-07 319-01-07 1 2 2 2 0,8 3,0 Q DG19-01-07 2 3 3 3 2,9 3,5 3,7 G LV O19-01-07 320-01-07 1 2 3 3 1,8 3,7 1,5 DG C DG 1 1 4,520-01-07 2 3 3 3 0,3 3,2 1,6 LV LV T20-01-07 3 2 2 2 2,0 1,7 M C21-01-07 1 4 5 4 1,7 4,3 1,8 2,8 Q DG T E21-01-07 2 2 2 2 0,7 1,8 LV M21-01-07 3 4 5 4 2,9 3,9 4,4 5,0 Q DG T E22-01-07 1 4 5 4 3,5 6,6 7,1 6,1 G M Eventual LV22-01-07 2 3 3 3 8,3 7,0 8,3 Q E T22-01-07 323-01-07 1 4 6 4 2,0 2,6 4,1 0,8 G O T LV23-01-07 2 4 7 4 5,7 1,2 3,4 4,7 Q M Eventual DG23-01-07 3 3 3 3 5,9 6,1 6,1 G O T24-01-07 1 2 2 2 5,9 4,3 Q DG24-01-07 2 3 3 3 1,1 6,9 3,1 G O T24-01-07 325-01-07 1 2 2 2 2,6 2,1 LV LV25-01-07 2 2 2 2 5,8 3,6 E M25-01-07 326-01-07 1 4 4 4 6,6 7,1 2,9 7,0 G LV O E26-01-07 2 4 6 4 6,9 7,3 5,5 5,6 Q M G Eventual26-01-07 3 3 4 4 3,8 3,1 3,7 G LV O 1 4,527-01-07 1 3 3 3 2,4 3,6 3,2 DG M T27-01-07 2 4 4 4 4,6 4,0 7,0 2,0 G E O LV27-01-07 328-01-07 1 3 3 3 5,5 4,0 1,6 Q T LV28-01-07 2 2 2 2 3,4 2,0Eventual G E28-01-07 329-01-07 129-01-07 229-01-07 330-01-07 1 3 4 4 6,8 6,8 3,8 Q M T 1 4,530-01-07 2 2 4 4 4,7 3,9 G O 2 9,130-01-07 3 2 2 2 5,1 7,2 DG T31-01-07 1 3 7 4 2,2 6,6 6,0 Q E O 1 4,531-01-07 2 3 7 4 6,0 7,0 5,5 G T DG 1 4,531-01-07 3 3 4 4 8,6 7,7 9,2 G E O 1 4,5
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01-02-07 1 3 4 4 5,6 7,5 4,0 M T LV 1 4,501-02-07 2 3 4 4 4,5 3,0 2,5 G E O 1 4,501-02-07 302-02-07 1 1 1 1 3,5 E02-02-07 2 2 2 2 3,4 2,7 LV DG02-02-07 303-02-07 1 2 2 2 1,4 3,1 G M03-02-07 2 3 4 4 6,4 3,3 3,4 LV T DG 1 4,503-02-07 3 1 1 1 1,5 2,7 1,2 O O O 204-02-07 1 3 3 3 3,6 4,8 3,6 E T DG04-02-07 2 1 2 2 1,1 LV O 1 4,504-02-07 3 3 4 4 9,2 9,0 8,1 E T DG 1 4,505-02-07 1 2 3 3 3,2 2,0 G M 1 4,505-02-07 205-02-07 306-02-07 1 2 2 2 4,5 2,7 O LV06-02-07 2 1 1 1 2,9 0,5 DG DG 106-02-07 3 3 3 3 3,8 9,0 8,2 G LV O07-02-07 1 3 3 3 2,4 1,9 2,9 T DG E07-02-07 2 1 1 1 2,8 LV07-02-07 308-02-07 1 2 2 2 1,5 1,9 G LV O08-02-07 2 1 1 1 3,6 M08-02-07 309-02-07 1 3 3 3 3,9 0,1 1,1 G LV O09-02-07 2 3 4 4 2,4 4,8 2,1 E M DG 1 4,509-02-07 310-02-07 1 3 3 3 4,2 4,6 5,8 O LV T10-02-07 2 3 3 3 3,1 2,8 6,0 DG M E10-02-07 311-02-07 1 2 2 2 5,5 1,7 E T11-02-07 2 DG11-02-07 3 2 2 2 3,7 4,3 E T12-02-07 112-02-07 2 1 1 1 1,6 DG12-02-07 313-02-07 1 1 1 1 1,8 DG13-02-07 2 2 2 2 2,0 1,1 LV S13-02-07 314-02-07 1 1 1 1 0,8 DG14-02-07 2 2 2 2 0,1 4,0 O LV14-02-07 315-02-07 1 4 5 4 4,7 5,0 5,9 4,8 S M C E15-02-07 2 4 4 4 7,8 7,1 6,2 7,7 LV Eventual T O15-02-07 3 3 3 3 5,8 6,0 5,8 E M C16-02-07 1 2 2 2 3,5 3,9 DG LV16-02-07 2 3 3 3 3,7 0,3 7,2 E S C16-02-07 317-02-07 1 4 5 4 6,9 4,9 6,7 6,8 E M C DG17-02-07 2 4 5 4 5,5 6,1 7,2 6,1 S LV Eventual O17-02-07 318-02-07 1 2 2 2 4,1 3,3 E M18-02-07 2 1 1 1 1,8 LV18-02-07 319-02-07 1 M C19-02-07 2 3 3 3 6,9 5,9 6,0 O S E19-02-07 320-02-07 1 4 4 4 7,0 6,1 2,1 0,8 O S Eventual LV20-02-07 2 3 4 4 3,7 5,0 2,0 2,2 DG M C DG 1 1 4,520-02-07 3 3 3 3 6,9 2,3 1,8 0,5 O S LV LV 121-02-07 1 3 3 3 3,6 3,9 3,2 E DG C21-02-07 2 3 3 3 3,0 4,1 3,8 O S LV21-02-07 322-02-07 1 2 2 2 2,4 1,5 O LV22-02-07 2 1 1 1 1,2 2,8 M M 122-02-07 3 1 1 1 0,3 LV23-02-07 1 3 3 3 6,1 2,4 2,7 1,9 M DG S S 123-02-07 2 2 5 4 5,9 7,1 Q LV 2 9,123-02-07 3 2 2 2 1,7 1,5 S M24-02-07 1 3 3 3 1,4 2,7 3,5 LV C E24-02-07 2 3 3 3 6,6 3,2 3,0 LV M DG24-02-07 325-02-07 1 3 3 3 3,8 2,6 1,8 S M E25-02-07 2 1 1 1 0,1 DG25-02-07 326-02-07 126-02-07 226-02-07 3 3 3 3 7,1 7,4 6,3 M C DG27-02-07 1 2 3 3 1,9 4,7 Q T LV 1 4,527-02-07 2 1 2 2 4,3 C DG 1 4,527-02-07 3 3 4 4 7,3 7,4 7,3 Q T LV 1 4,528-02-07 1 3 7 4 4,0 7,1 0,9 E C DG 1 4,528-02-07 2 3 3 3 4,6 6,0 2,4 Q T LV28-02-07 3
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01-03-07 1 1 1 1 1,4 C01-03-07 2 1 1 1 3,4 E01-03-07 302-03-07 1 2 2 2 0,8 2,0 Q C02-03-07 2 2 2 2 4,4 2,2 DG T02-03-07 303-03-07 1 2 2 2 3,7 4,5 E C03-03-07 2 2 3 3 3,5 3,7 DG T 1 4,503-03-07 304-03-07 1 3 4 4 3,5 3,9 1,1 M T E 1 4,504-03-07 2 1 1 1 1,0 DG04-03-07 305-03-07 105-03-07 205-03-07 306-03-07 1 3 4 4 5,1 5,7 2,6 G T DG 1 4,506-03-07 2 3 5 4 7,2 7,4 5,7 Q C M 1 4,506-03-07 3 2 4 4 5,0 5,5 G T 2 9,107-03-07 1 1 2 2 5,0 C 1 4,507-03-07 2 3 3 3 4,5 5,3 6,5 G Eventual T07-03-07 308-03-07 1 3 3 3 1,7 3,3 5,0 G T O08-03-07 2 2 2 2 4,7 3,7 M C08-03-07 309-03-07 1 2 2 2 4,6 4,1 G S09-03-07 2 3 3 3 5,8 6,3 2,0Eventual C M09-03-07 310-03-07 1 2 2 2 3,0 2,4 G T10-03-07 2 2 2 2 2,1 3,1 DG C10-03-07 311-03-07 1 1 1 1 1,6 T11-03-07 2 3 5 4 6,3 6,5 6,6 Q M DG 1 4,511-03-07 3 4 6 4 9,1 2,7 9,4 6,4Eventual S T O12-03-07 1 4 4 4 7,5 2,2 7,1 7,7 G M C Q12-03-07 212-03-07 313-03-07 1 2 2 2 6,3 2,5 Q C13-03-07 2 2 3 3 6,1 3,3 G S 1 4,513-03-07 3 1 1 1 0,7 DG14-03-07 1 1 1 1 2,4 E14-03-07 2 1 1 1 4,4 G14-03-07 315-03-07 1 1 1 1 3,8 C15-03-07 2 1 1 1 2,2 S15-03-07 316-03-07 1 1 2 2 1,4 M 1 4,516-03-07 2 2 2 2 0,9 2,4 0,6 T S S 116-03-07 317-03-07 1 2 2 2 1,4 1,5 M C17-03-07 2 2 2 2 2,1 4,3 S T17-03-07 318-03-07 1 1 1 1 1,0 M18-03-07 2 1 4 4 0,3 DG 3 13,618-03-07 319-03-07 119-03-07 219-03-07 3 3 4 4 5,6 4,9 2,0 Q C E 1 4,520-03-07 1 2 2 2 6,9 6,3 S T20-03-07 2 2 2 2 4,1 5,0 M E20-03-07 321-03-07 1 2 2 2 0,4 3,5 S DG21-03-07 2 2 2 2 3,6 2,7 C E21-03-07 322-03-07 1 4 4 4 1,7 0,3 2,3 3,0 G S DG E22-03-07 2 3 4 4 5,5 3,5 1,4 Q M C 1 4,522-03-07 323-03-07 1 3 3 3 1,4 3,3 4,0 G DG T23-03-07 2 3 4 4 3,4 5,6 2,4 Q M E 1 4,523-03-07 324-03-07 1 4 4 4 3,8 4,8 4,7 0,7 Q S T DG24-03-07 2 3 4 4 2,0 2,8 0,8 E M C Eventual 1 4,524-03-07 3 2 2 2 7,1 7,3 S T25-03-07 1 2 4 4 4,9 4,7 G C 2 9,125-03-07 2 3 3 3 4,5 6,1 5,5 1,3 Q S T S 125-03-07 3 4 8 4 8,6 8,0 9,1 5,6 G Eventual C DG26-03-07 1 3 3 3 2,6 4,2 3,8 Q Eventual T26-03-07 226-03-07 327-03-07 1 2 2 2 2,1 3,5 Q M C27-03-07 2 3 5 4 4,2 1,0 3,4 DG DG T 1 4,527-03-07 328-03-07 1 4 4 4 6,6 1,8 7,2 7,4 DG M C E28-03-07 2 4 4 4 5,3 3,4 5,5 3,8 G S T O28-03-07 329-03-07 1 2 2 2 2,5 5,8 C E29-03-07 2 2 2 2 1,0 2,8 G DG29-03-07 330-03-07 1 2 2 2 1,7 4,0 M E30-03-07 2 2 2 2 2,3 0,5 T DG30-03-07 331-03-07 1 3 3 3 3,5 5,0 1,3 M C E31-03-07 2 3 3 3 4,7 4,6 3,0 S O DG31-03-07 3
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01-04-07 1 3 3 3 1,3 5,3 3,0 S M C01-04-07 2 2 2 2 0,8 0,0 G Q01-04-07 302-04-07 102-04-07 2 3 3 3 6,2 7,0 6,7 G DG T02-04-07 3 2 3 3 3,6 2,8 Q C 1 4,503-04-07 1 4 4 4 6,4 5,7 2,6 4,2 G S T DG03-04-07 2 4 5 4 7,9 4,1 3,3 2,7 Q M C E03-04-07 3 3 3 3 5,1 5,1 4,7 G S T04-04-07 1 4 4 4 7,1 7,6 5,2 5,3 DG M C E04-04-07 2 3 4 4 4,6 1,5 4,8 G S T 1 4,504-04-07 305-04-07 1 4 5 4 7,3 2,9 5,1 4,1 G S C DG05-04-07 2 2 2 2 2,9 1,9 Q E05-04-07 306-04-07 1 3 6 4 2,7 3,0 4,0 G T Q 1 4,506-04-07 2 2 3 3 4,8 3,4 M E 1 4,506-04-07 307-04-07 1 3 4 4 2,8 4,2 1,0 Q T G 1 4,507-04-07 2 3 4 4 6,8 6,7 5,2 M C E 1 4,507-04-07 308-04-07 1 2 2 2 4,8 0,9 Q T08-04-07 2 2 5 4 1,0 7,5 G C 2 9,108-04-07 3 3 3 3 3,6 4,6 4,0 Q T O09-04-07 1 3 3 3 8,7 6,6 5,2 G C E09-04-07 209-04-07 3 2 2 2 5,6 5,8 C E10-04-07 1 3 7 4 6,5 6,8 5,0 M T DG 1 4,510-04-07 2 3 5 4 3,5 5,7 5,2 G S E 1 4,510-04-07 3 3 4 4 9,0 9,1 6,0 M T O 1 4,511-04-07 1 2 3 3 5,9 4,7 G S E 1 4,511-04-07 2 2 2 2 4,6 5,0 M C11-04-07 312-04-07 1 3 3 3 7,2 2,4 2,7 E C M12-04-07 2 2 2 2 5,4 4,4 G S12-04-07 313-04-07 1 3 3 3 2,3 6,3 5,5 M T E13-04-07 2 2 4 4 7,3 4,3 S O 2 9,113-04-07 314-04-07 1 2 2 2 3,9 0,7 C E14-04-07 2 1 3 3 0,4 T 2 9,114-04-07 315-04-07 1 2 3 3 7,0 7,0 M C 1 4,515-04-07 2 3 3 3 6,7 6,1 2,5 G T S15-04-07 3 2 2 2 9,5 9,5 O C16-04-07 1 2 3 3 7,1 6,1 G E 1 4,516-04-07 2 2 2 2 3,9 3,2 T C16-04-07 317-04-07 1 3 5 4 7,1 7,0 6,0 G T S 1 4,517-04-07 2 3 3 3 3,8 4,4 1,5 M C E17-04-07 318-04-07 1 3 3 3 2,7 4,6 2,0 G T S18-04-07 2 2 2 2 3,7 0,4 1,5 M M E 118-04-07 319-04-07 1 2 2 2 3,0 0,8 0,5 G S S 119-04-07 2 2 5 4 2,0 5,7 C M 2 9,119-04-07 3 2 2 2 4,8 5,0 G O20-04-07 1 2 6 4 7,3 5,0 T E 2 9,120-04-07 2 3 3 3 3,0 3,6 2,1 G DG O20-04-07 321-04-07 1 3 3 3 5,3 4,6 2,0 S T DG21-04-07 2 3 3 3 3,1 5,2 4,7 M C E21-04-07 322-04-07 1 2 2 2 2,1 2,2 G S22-04-07 2 1 1 1 2,8 C22-04-07 323-04-07 1 2 2 2 4,5 6,0 G T E23-04-07 2 2 2 2 2,1 6,1 DG C23-04-07 3 3 4 4 8,5 8,4 7,9 G T E 1 4,524-04-07 1 3 3 3 5,9 2,0 0,9 DG C M24-04-07 2 3 3 3 5,6 3,1 1,9 G T S24-04-07 3 1 1 1 2,3 0,8 C C 125-04-07 1 3 3 3 5,2 5,8 1,1 M T E25-04-07 2 3 4 4 5,6 1,9 5,1 G S DG 1 4,525-04-07 3 1 1 1 4,526-04-07 1 3 3 3 3,5 1,4 1,7 M C E26-04-07 2 3 4 4 2,4 5,6 4,2 G S DG 1 4,526-04-07 3 1 1 1 0,6 0,8 M M 127-04-07 1 3 4 4 2,9 5,4 3,9 S T E 1 4,527-04-07 2 3 4 4 7,4 7,8 6,5 G M DG 1 4,527-04-07 3 2 4 4 6,6 6,4 S T E 1 2 9,128-04-07 1 3 4 4 4,9 5,8 2,7 M C O 1 4,528-04-07 2 3 4 4 5,7 7,5 2,9 S T E 1 4,528-04-07 329-04-07 1 3 4 4 5,6 6,5 5,7 M C S 1 4,529-04-07 2 2 5 4 3,1 1,6 G T 2 9,129-04-07 330-04-07 1 G30-04-07 2 3 3 3 7,0 2,5 4,4 O T DG30-04-07 3 2 3 3 4,0 3,8 G E 1 4,5
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01-05-07 1 2 5 4 6,6 7,0 S DG 2 9,101-05-07 2 2 4 4 1,9 1,7 G C 2 9,101-05-07 3 2 3 3 7,2 7,5 T Eventual 1 4,502-05-07 1 3 5 4 7,3 6,5 7,0 G C DG 1 4,502-05-07 2 3 3 3 0,7 5,4 6,2 M T O02-05-07 3 1 1 1 0,8 S03-05-07 1 2 2 2 5,1 2,3 M DG03-05-07 2 2 3 3 5,2 3,8 C S 1 4,503-05-07 304-05-07 1 2 2 2 5,5 2,7 S DG04-05-07 2 2 2 2 4,0 4,4 T M04-05-07 305-05-07 1 3 3 3 3,8 6,0 1,9 S T DG05-05-07 2 3 3 3 4,4 4,3 4,7 M C Eventual05-05-07 306-05-07 1 3 3 3 3,8 3,8 2,8 G T S06-05-07 2 2 6 4 0,7 1,8 M C 2 9,106-05-07 307-05-07 1 3 3 3 2,7 2,7 2,1 G T DG07-05-07 2 3 3 3 7,6 7,5 1,6Eventual C Eventual07-05-07 3 3 3 3 5,0 4,6 2,3 G DG O08-05-07 1 2 2 2 3,9 1,5 Q C08-05-07 2 3 4 4 7,0 1,7 3,1 DG T G 1 4,508-05-07 3 2 2 2 5,9 6,0 M C09-05-07 1 3 5 4 7,6 6,2 1,4 G T S 1 4,509-05-07 2 2 2 2 5,4 3,0 M DG09-05-07 3 1 1 1 2,7 S10-05-07 1 3 3 3 1,4 2,6 3,5 Q C M10-05-07 2 3 4 4 6,6 4,6 3,2 G S DG 1 4,510-05-07 3 2 2 2 6,5 8,0 Q M11-05-07 1 3 4 4 7,5 7,2 5,0 G T S 1 4,511-05-07 2 3 4 4 8,0 8,4 3,2 Q Eventual DG 1 4,511-05-07 3 1 1 1 2,6 Q12-05-07 1 3 3 3 6,0 7,4 4,0 Q C M12-05-07 2 3 5 4 6,2 5,9 3,6 S T DG 1 4,512-05-07 3 2 2 G 2 9,113-05-07 1 3 6 4 5,9 4,5 2,9 Q C M 1 4,513-05-07 2 3 5 4 6,0 4,0 5,2 G T S 1 4,513-05-07 3 2 2 2 6,0 4,9 Q C14-05-07 1 3 3 3 6,3 6,2 3,4 G T O14-05-07 2 2 2 2 5,0 5,2 DG Eventual14-05-07 3 2 2 2 4,1 4,5 Eventual T15-05-07 1 2 3 3 3,9 2,8 G DG 1 4,515-05-07 2 2 4 4 4,7 4,2 Q M 2 9,115-05-07 3 1 1 1 9,6 G16-05-07 1 2 8 4 5,6 2,0 T DG 2 9,116-05-07 2 2 6 4 6,8 7,0 G M 2 9,116-05-07 3 2 4 4 8,4 8,2 T DG 2 9,117-05-07 1 2 4 4 6,9 3,3 G S 2 9,117-05-07 2 2 5 4 7,6 4,1 Q DG 2 9,117-05-07 3 2 3 3 8,9 4,8 G S 1 4,518-05-07 1 2 3 3 5,8 5,5 Q DG 1 4,518-05-07 2 2 5 4 1,9 3,9 1,8 G S G 1 2 9,118-05-07 3 1 1 1 0,2 DG19-05-07 1 3 5 4 5,5 3,7 3,1 Q T Eventual 1 4,519-05-07 2 3 5 4 4,6 3,5 3,3 DG C Eventual 1 4,519-05-07 320-05-07 1 3 5 4 4,5 4,8 5,0 G T M 1 4,520-05-07 2 3 4 4 2,4 4,5 1,9 Q C Eventual 1 4,520-05-07 3 1 2 2 8,7 T 1 4,521-05-07 1 3 3 3 13,621-05-07 221-05-07 3 3 3 3 8,9 6,8 8,8 Q M Eventual22-05-07 1 3 5 4 4,1 2,8 7,0 G C Eventual 1 4,522-05-07 2 3 6 4 4,6 7,1 4,8 Q T DG 1 4,522-05-07 3 3 3 3 4,0 2,7 7,9 G S C23-05-07 1 3 3 3 7,0 4,3 1,0 DG M T23-05-07 2 2 2 2 7,3 3,1 G S C23-05-07 324-05-07 1 1 1 1 1,0 1,2 C C 124-05-07 2 1 1 1 0,4 1,7 DG DG 124-05-07 325-05-07 1 2 2 2 5,0 5,1 Q M25-05-07 2 4 5 4 7,1 6,9 7,6 7,6 G S T DG25-05-07 3 3 3 3 8,2 7,5 7,3 Q M O26-05-07 1 3 3 3 5,0 4,8 4,7 T S C26-05-07 2 4 4 4 10,2 6,4 8,4 4,8 Q M Eventual DG26-05-07 3 1 2 2 7,1 T 1 4,527-05-07 1 3 7 4 4,7 5,5 5,8 Q M C 1 4,527-05-07 2 3 3 3 6,7 8,2 2,5 G DG T27-05-07 328-05-07 128-05-07 228-05-07 329-05-07 1 2 5 4 3,6 1,3 G DG 2 9,129-05-07 2 3 4 4 8,2 6,8 3,1 Q M C 1 4,529-05-07 3 1 1 1 2,9 S30-05-07 1 2 2 2 2,2 1,0 G T30-05-07 2 3 6 4 4,8 1,7 3,5 S M C 1 4,530-05-07 331-05-07 1 3 3 3 3,4 3,2 2,0 G S DG31-05-07 2 3 4 4 6,1 7,4 7,4 Q M C 1 4,531-05-07 3 3 3 3 8,1 7,8 5,3 G S Eventual
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s)
01-06-07 1 3 4 4 4,0 3,2 6,2 Q M T 1 4,501-06-07 2 3 5 4 4,6 2,4 5,2 G S Eventual 1 4,501-06-07 302-06-07 1 4 6 4 4,4 5,4 3,9 3,8 Q S T O02-06-07 2 4 4 4 8,1 6,7 5,8 3,0 LV M C Eventual02-06-07 3 1 1 1 0,8 6,2 T T 103-06-07 1 3 3 3 2,8 6,1 1,8 G Q C03-06-07 2 2 2 2 1,4 1,6 0,4 1,2 LV LV T LV 203-06-07 304-06-07 1 G04-06-07 204-06-07 3 3 3 3 4,3 3,9 3,8 G T O05-06-07 1 4 4 4 6,8 2,2 6,8 5,5 Q M C LV05-06-07 2 3 3 3 3,3 5,2 3,0 G S T05-06-07 306-06-07 1 2 2 2 2,1 4,8 LV C06-06-07 2 2 2 2 1,5 3,3 G S06-06-07 307-06-07 1 2 2 2 2,5 1,9 LV M07-06-07 2 2 2 2 4,5 4,3 G S07-06-07 308-06-07 1 3 3 3 7,1 7,0 5,4 Q M LV08-06-07 2 3 3 3 5,0 5,1 2,1 G T Eventual08-06-07 309-06-07 1 3 4 4 2,7 3,8 0,6 C M LV 1 4,509-06-07 2 3 4 4 7,0 5,5 2,1 Q T Eventual 1 4,509-06-07 310-06-07 1 3 3 3 3,8 0,7 3,1 Q C LV10-06-07 2 2 4 4 4,2 4,3 G M T 2 9,110-06-07 3 3 3 3 7,4 6,3 4,3 Q C LV11-06-07 111-06-07 211-06-07 312-06-07 112-06-07 2 2 2 2 4,9 5,5 Q M12-06-07 3 2 2 2 7,1 7,6 G T13-06-07 1 3 3 3 7,4 4,5 1,0 Q S C13-06-07 2 2 2 2 2,4 2,2 LV M13-06-07 314-06-07 1 2 2 2 2,8 0,0 G S14-06-07 2 3 3 3 1,7 2,3 0,3 Q M LV14-06-07 315-06-07 1 2 2 2 4,4 1,3 S T15-06-07 2 2 2 2 3,7 2,6 Q M15-06-07 316-06-07 1 3 3 3 3,3 2,4 2,3 Q S T16-06-07 2 3 4 4 5,8 2,8 2,0 LV M C 1 4,516-06-07 317-06-07 1 2 2 2 2,0 0,5 G S T17-06-07 2 1 1 1 0,1 M17-06-07 318-06-07 118-06-07 218-06-07 319-06-07 1 2 2 2 2,5 2,4 Q C19-06-07 2 3 5 4 4,8 4,0 4,6 LV S T 1 4,519-06-07 3 3 6 4 9,5 9,1 8,8 Q M C 1 4,520-06-07 1 4 6 4 1,1 7,0 7,3 6,7 G S T LV20-06-07 2 3 6 4 2,5 7,4 5,7 3,4 Q M C Q 1 1 4,520-06-07 3 2 2 2 3,8 8,9 S T21-06-07 1 4 4 4 1,4 1,9 3,4 2,2 Q M C LV21-06-07 2 3 5 4 3,0 5,8 2,3 G S G 1 4,521-06-07 3 2 2 2 7,7 7,1 LV C22-06-07 1 4 4 4 2,3 6,9 3,9 5,1 Q M T S22-06-07 2 4 4 4 4,7 4,7 4,9 2,7 G LV EventualEventual22-06-07 3 2 2 2 4,7 4,1 M T23-06-07 1 4 6 4 1,4 4,1 4,2 4,9 Q LV C Eventual23-06-07 2 4 4 4 2,1 8,7 4,8 5,6 G S T M23-06-07 324-06-07 1 3 3 3 4,0 5,1 2,4 Q C LV24-06-07 2 3 3 3 5,0 0,3 0,2 S T Eventual24-06-07 3 3 4 4 7,8 8,7 6,7 G C Eventual 1 4,525-06-07 1 3 6 4 7,8 6,3 2,7 Q M Eventual 1 4,525-06-07 2 3 4 4 5,0 6,9 4,6 S G Eventual 1 4,525-06-07 3 3 3 3 8,2 7,3 4,4 LV O Eventual26-06-07 1 3 4 4 5,2 6,8 6,4 S T G 1 4,526-06-07 2 3 4 4 7,4 7,5 5,8 M C Q 1 4,526-06-07 3 2 2 2 7,1 7,1 G T27-06-07 1 3 4 4 4,9 4,8 3,3 S C LV 1 4,527-06-07 2 3 3 3 4,5 5,2 2,5 M T G27-06-07 3 1 1 1 4,3 S28-06-07 1 3 4 4 6,6 3,7 2,6 LV M G 1 4,528-06-07 2 3 5 4 3,9 5,4 2,5 S C Q 1 4,528-06-07 329-06-07 1 3 3 3 1,9 1,4 3,0 S T G29-06-07 2 3 4 4 5,3 5,0 3,0 M LV Q 1 4,529-06-07 330-06-07 1 3 6 4 4,9 5,4 4,5 S T G 1 4,530-06-07 2 3 5 4 7,8 7,2 2,4 M C Q 1 4,530-06-07 3 2 2 2 8,7 9,1 S T
9.344,8 HORAS 2.060 2.497 2.289 2.612 2.288 2.806 1.638 46 229 1.0394.826,0 1.036,0 1.218,0 1.110,0 1.172,4 1.421,2 1.375,7 856,7 21,0 74,0 335,74.518,8 1.024,0 1.279,0 1.179,0 1.439,8 866,8 1.430,5 781,7 25,0 155,0 684,0
684,0 ESTIMACION HR NO VENDIDAS
4,41 PROMEDIO HR / TURNO NETO
86,9% COBERTURA POR DEMANDA PROGRAMADA
80,1% COBERTURA DEMANDA TOTAL
13,1% COBERTURA PERDIDA POR INDISPONIBILIDAD
6,07 CANT FALLAS / 100 TURNOS NETO OPERACION
13,1% TURNOS PORTACONTENEDORES PERDIDOS
USD 61.560 MENORES INGRESOS POR HORAS GRUA PERDIDAS
Enero - Junio 2007
122
ANEXO VI. RESUMEN DE DATOS MANTENIMIENTO GRUAS SAAM.
Periodo Julio 2006 a Junio 2007
OT EQUIPO
FE
CH
A C
IER
RE
Num
ero
Tare
a O
T
Tip
o O
T
Orig
en
Codig
o S
iste
ma
Niv
el 2
Niv
el 3
Orig
en
Códig
o P
roce
dim
iento
RESUMEN DE TAREA
HO
RA
S D
E B
AJA
HH
x 6
0
Cost
o M
ano
Obr
a
Cost
o R
epue
stos
Cost
o O
T
Horo
met
ro
15351 Grúa TAYLOR 01 02-jul-06 1 cor mnl DIREC 10 1 ORGM ELIMINAR JUEGO EN MASA TRASERA IZQUIERDA 10,0 1080 60.062 2.507 62.569 2.203,712253 Grúa TAYLOR 02 03-jul-06 1 pm sch SENL 70 0 OPRM 464 MANTENCIÓN DE CAJA ELÉCTRICA EN SPREADER. 1,0 60 9.500 0 9.500 7.172,2
14304 Grúa TAYLOR 02 04-jul-06 1 pm sch INST 45 34 OPRM 419REVISIÓN Y CHEQUEO DE: LUCES, INTRUMENTOS, BATERIA Y OTROS 0,5 60 3.067 0 3.067 7.172,2
14503 Grúa TAYLOR 06 04-jul-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 180 10.019 0 10.019 3.615,414742 Grúa TAYLOR 02 04-jul-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 0,5 60 3.476 41.760 45.236 7.172,215002 Grúa TAYLOR 02 04-jul-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 5,0 420 22.287 18.648 40.935 7.172,215002 Grúa TAYLOR 02 04-jul-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 60 3.476 0 3.476 7.172,215004 Grúa TAYLOR 02 04-jul-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 0,5 90 5.214 0 5.214 7.172,215005 Grúa TAYLOR 02 04-jul-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 1,0 240 13.086 61.528 74.614 7.172,215007 Grúa TAYLOR 06 04-jul-06 1 pm sch HIDR 90 OPRM 420 CAMBIO FILTRO HIDRAULICO AUXILIAR 1,0 60 3.226 17.268 20.494 3.615,415008 Grúa TAYLOR 06 04-jul-06 1 pm sch SENL 80 0 OPRM 455 MANTENCIÓN SENSORES DE POSICIONAMIENTO 1,0 60 9.500 0 9.500 3.615,415009 Grúa TAYLOR 06 04-jul-06 1 pm sch ELLV 70 0 OPRM 464 MANTENCIÓN DE CAJA ELÉCTRICA EN SPREADER. 1,0 60 9.500 0 9.500 3.615,415010 Grúa TAYLOR 06 04-jul-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 .CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 180 9.678 61.528 71.206 3.615,415721 Grúa TAYLOR 38 04-jul-06 1 cor mnl ACCE ORGE CAMBIO BALIZA 0,5 60 9.500 30.000 39.500 4.128,715722 Grúa TAYLOR 38 04-jul-06 1 fail mnl ELLV 70 0 ORGE REPARAR FALLAS ELECTRICAS FUNCIONES 2,0 120 19.000 35.000 54.000 4.134,0
14270 Grúa TAYLOR 01 06-jul-06 1 pm sch MOTD 40 21 OPRM 430CAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES/CAMBIO MANGUERA 2-1/2"/Cambio tapa 0,0 480 26.172 40.926 67.098 2.229,6
14995 Grúa TAYLOR 01 06-jul-06 1 pm sch TRANS 30 0 OPRM 428 CAMBIO FILTROS TRANSMISIÓN 1,0 60 3.067 65.804 68.871 2.229,614996 Grúa TAYLOR 01 06-jul-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 465 CAMBIO DE FILTRO SECUNDARIO AIRE 1,0 60 3.067 21.610 24.677 2.229,614997 Grúa TAYLOR 01 06-jul-06 1 pm sch TRANS 35 0 OPRM 423 INSPECCION EJES TRACCIÓN Y DIRECCIÓN 1,0 120 6.952 0 6.952 2.229,614997 Grúa TAYLOR 01 06-jul-06 2 pm sch HIDR 90 OPRM 423 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS 1,0 120 6.134 36.550 42.684 2.229,614999 Grúa TAYLOR 01 06-jul-06 1 pm sch SENL 80 OPRM 455 MANTENCIÓN SENSORES DE POSICIONAMIENTO 0,0 60 9.500 0 9.500 2.229,615000 Grúa TAYLOR 01 06-jul-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 0,0 120 6.134 48.803 54.937 2.229,615754 Grúa TAYLOR 01 06-jul-06 1 cor mnl MOTD 40 21 ORGM SELLAR TOMA DE AIRE A RADIADORES Y 7,0 540 77.094 1.099.242 1.176.336 2.229,614994 Grúa TAYLOR 01 07-jul-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 2,0 960 52.344 7.048 59.392 2.229,614998 Grúa TAYLOR 01 07-jul-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 240 13.086 0 13.086 2.229,615006 Grúa TAYLOR 06 07-jul-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 6,0 600 35.425 18.448 53.873 3.625,315006 Grúa TAYLOR 06 07-jul-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 180 9.678 0 9.678 3.625,315011 Grúa TAYLOR 06 07-jul-06 1 pm sch CHASS 20 0 OPRM 699 LAVADO COMPLETO 8,0 960 80.000 0 80.000 3.625,315084 Grúa TAYLOR 38 07-jul-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 480 22.254 18.448 40.702 4.153,215084 Grúa TAYLOR 38 07-jul-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 672 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 1,0 60 2.741 7.048 9.789 4.153,215837 Grúa TAYLOR 01 07-jul-06 1 fail mnl LEVAN 30 8 ORGM SOLDAR EJES ROLETES DESLIZAMIENTO CUELLO DE 6,0 60 177.600 0 177.600 12.239,0
14272 Grúa TAYLOR 01 08-jul-06 1 pm sch MOTD 45 34 OPRM 419REVISIÓN Y CHEQUEO DE: LUCES, INTRUMENTOS, BATERIA Y OTROS 2,0 240 25.134 24.000 49.134 2.229,6
14505 Grúa TAYLOR 06 08-jul-06 1 pm sch MOTD 45 34 OPRM 419REVISIÓN Y CHEQUEO DE: LUCES, INTRUMENTOS, BATERIA Y OTROS 3,0 240 19.178 36.000 55.178 3.635,5
15720 Grúa TAYLOR 38 08-jul-06 1 cor mnl ACCE ORGE REPARAR ALIMENTACION ALARMA MARCHA ATRAS 1,0 60 9.500 0 9.500 4.156,115719 Grúa TAYLOR 06 09-jul-06 1 fail mnl ELLV 70 0 ORGE REPARAR CONEXION LUZ AMARILLA APOYO 0,5 60 9.500 0 9.500 3.653,015840 Grúa TAYLOR 38 09-jul-06 1 cor mnl HIDR 80 7 ORGH TESTEO PRESION HIDRAULICA SPREADER 1,0 240 13.904 0 13.904 4.156,116412 Grúa TAYLOR 02 14-jul-06 1 fail mnl MOTD 30 14 ORGM REPARAR CAÑERIA RETORNO BOMBA PT 1,8 300 16.562 5.000 21.562 7.527,015741 Grúa TAYLOR 38 15-jul-06 1 cor mnl ILUM ORGE CAMBIO DE POTENCIA DE ALOGENOS FOCOS 1,0 60 9.500 6.000 15.500 4.198,116415 Grúa TAYLOR 02 16-jul-06 1 cor mnl TRANS 25 9 ORGH CAMBIO MANGUERA 1"x 4.54 mt SISTEMA 4,0 600 33.124 63.100 96.224 7.253,517208 Grúa TAYLOR 06 19-jul-06 1 cor mnl LEVAN 30 7 ORGM CAMBIO DE 4 CANCAMOS EN SPREADER 6,0 60 112.800 128.000 240.800 3.705,9
15732 Grúa TAYLOR 01 27-jul-06 1 fail mnl ELLV 70 0 ORGECAMBIO LINEA ALIMENTACION ELECTRICA ON-OFF TWIST-LOCK (PIÑAS) 2,0 120 19.000 0 19.000 12.408,0
15731 Grúa TAYLOR 38 28-jul-06 1 fail mnl SENL 70 0 ORGE REPARACION LIMIT SWITCH SPREADER EN MAL 3,0 180 28.500 0 28.500 4.283,016585 Grúa TAYLOR 06 28-jul-06 1 pm mnl LEVAN 60 0 ORGM CAMBIO DE TWIST-LOCK (PIÑAS) 0,0 1140 63.044 938.352 1.001.396 3.705,915733 Grúa TAYLOR 06 29-jul-06 1 fail mnl ELHD 10 7 ORGE CAMBIO PALANCA DE MANDOS LIFT-TILT 10,0 1260 82.616 324.600 407.216 3.705,917207 Grúa TAYLOR 38 30-jul-06 1 pm mnl CHASS 20 0 ORGM PINTURA CHASSIS COLORES ITI 60 0 4.281,616555 Grúa TAYLOR 06 31-jul-06 1 fail mnl HIDR 15 8 ORGH REPARACION MAYOR CILINDRO LEVANTE (LIFT) 294,0 7020 620.893 290.132 911.025 3.706,014945 Grúa TAYLOR 38 03-ago-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 603 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 240 13.904 27.345 41.249 4.302,615623 Grúa TAYLOR 38 03-ago-06 1 pm sch TRACC 40 0 OPRM 609 CAMBIO DE ACEITE DIFERENCIAL Y MANDOS FINALES 4,0 480 23.232 116.971 140.203 4.302,615624 Grúa TAYLOR 38 03-ago-06 1 pm sch TRANS 30 0 OPRM 605 CAMBIO FILTROS TRANSMISIÓN 1,0 180 9.610 6.174 15.784 4.302,615625 Grúa TAYLOR 38 03-ago-06 1 pm sch TRANS 35 0 OPRM 611 INSPECCION EJES TRACCIÓN Y DIRECCIÓN 1,0 120 6.217 0 6.217 4.302,615626 Grúa TAYLOR 38 03-ago-06 1 pm sch HIDR 90 OPRM 607 CAMBIAR FILTROS HIDRAULICOS 1,5 240 13.086 94.148 107.234 4.302,615631 Grúa TAYLOR 38 03-ago-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 60 3.476 0 3.476 4.302,615632 Grúa TAYLOR 38 03-ago-06 1 pm sch HIDR 95 OPRM 680 TOMA MUESTRA ACEITE HIDRAULICO 0,5 60 3.067 0 3.067 4.302,615628 Grúa TAYLOR 38 04-ago-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 6,0 480 23.232 21.048 44.280 4.313,515628 Grúa TAYLOR 38 04-ago-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 672 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 120 6.952 7.048 14.000 4.313,515681 Grúa TAYLOR 02 04-ago-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 1,5 240 11.616 2.819 14.435 7.441,615683 Grúa TAYLOR 02 04-ago-06 1 pm sch TRANS 30 0 OPRM 429 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 3,0 240 12.268 113.385 125.653 7.441,617226 Grúa TAYLOR 38 04-ago-06 1 cor mnl ELLV ORGE CAMBIO CABLE ELECTRICO ALA DERECHA 4,0 120 19.000 54.390 73.390 4.313,517239 Grúa TAYLOR 06 09-ago-06 1 cor mnl HIDR 80 8 ORGH CAMBIO MANGUERA HIDR. RETORNO VALVULA 2,0 600 36.292 34.987 71.279 3.784,017242 Grúa TAYLOR 01 10-ago-06 1 cor mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIO DE MANGUERAS HID. CHASSIS-TORRE 6,0 1320 67.320 68.154 135.474 2.516,215874 Grúa TAYLOR 06 11-ago-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 1,5 240 12.268 2.819 15.087 3.812,015866 Grúa TAYLOR 01 15-ago-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 3,5 480 24.536 7.048 31.584 2.539,215866 Grúa TAYLOR 01 15-ago-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 0,5 60 3.067 0 3.067 2.539,215868 Grúa TAYLOR 01 15-ago-06 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 466 CAMBIO DE FILTROS DE COMBUSTIBLE 1,0 120 6.134 7.754 13.888 2.539,215869 Grúa TAYLOR 01 15-ago-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 120 6.134 0 6.134 2.539,215873 Grúa TAYLOR 01 15-ago-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 2,0 240 15.335 48.803 64.138 2.539,215950 Grúa TAYLOR 38 16-ago-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 603 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 3,0 180 8.223 27.345 35.568 4.366,115684 Grúa TAYLOR 02 17-ago-06 2 pm sch HIDR 90 OPRM 423 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS 120 6.134 36.550 42.684 7.549,515688 Grúa TAYLOR 02 17-ago-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 180 9.201 61.528 70.729 7.549,517223 Grúa TAYLOR 01 20-ago-06 1 fail mnl SENL 80 0 ORGE REPARAR SENSOR POSICION SPREADER DERECHO 0,8 60 9.500 0 9.500 12.657,017232 Grúa TAYLOR 06 22-ago-06 1 pm sch ALTE 45 31 ORGN 451 REPARACION MAYOR ALTERNADOR. 2,0 60 15.000 22.000 37.000 3.818,517231 Grúa TAYLOR 06 22-ago-06 1 fail mnl MOTD 5 ORGM CAMBIO DE MOTOR DIESEL / MANTENCION 238,0 12600 903.970 10.847.005 11.750.975 3.831,015685 Grúa TAYLOR 02 23-ago-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,5 180 9.201 0 9.201 7.614,615951 Grúa TAYLOR 38 23-ago-06 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 604 CAMBIO FILTROS PETRÓLEO 1,0 120 5.482 13.812 19.294 4.388,116128 Grúa TAYLOR 38 23-ago-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 606 CAMBIAR FILTRO AIRE 1,0 60 2.741 37.183 39.924 4.388,116129 Grúa TAYLOR 38 23-ago-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 480 24.868 20.048 44.916 4.388,116129 Grúa TAYLOR 38 23-ago-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 672 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 60 3.476 7.048 10.524 4.388,117317 Grúa TAYLOR 02 24-ago-06 1 fail mnl HIDR 80 8 ORGH CAMBIO MANGUERAS ALIMENTACION PIÑAS L- 4,0 300 15.335 45.540 60.875 7.624,018362 Grúa TAYLOR 02 26-ago-06 1 fail mnl LEVAN 20 3 ORGM REPARACION 2 ROLETES TORRE 8,0 60 193.200 0 193.200 7.640,017222 Grúa TAYLOR 02 26-ago-06 1 cor mnl NEUM 10 0 OPRM ROTACION DE NEUMATICOS DELANTEROS 6,0 240 160.000 170.000 330.000 7.630,315003 Grúa TAYLOR 02 27-ago-06 1 pm sch MOTD 40 21 OPRM 430 CAMBIO DE AGUA RADIADORES 2,0 180 9.201 12.000 21.201 7.630,317367 Grúa TAYLOR 02 27-ago-06 1 fail mnl HIDR 20 8 ORGH CAMBIO DE SELLOS CILINDRO INCLINACION 14,0 1980 405.287 143.441 548.728 7.630,317520 Grúa TAYLOR 06 29-ago-06 1 fail mnl ACCE 45 34 ORGE REPARAR ALIMENTACION DE ALARMA MARCHA 2,0 120 19.000 29.900 48.900 3.866,017219 Grúa TAYLOR 38 30-ago-06 1 fail mnl NEUM 50 0 OPRM ROTACION NEUMATICOS DELANTEROS Y REP TOPES 20,0 1200 212.800 89.000 301.800 4.413,018364 Grúa TAYLOR 01 30-ago-06 1 fail mnl LEVAN 20 3 ORGM REPARACION 02 ROLETES EN TORRE 6,0 60 139.900 0 139.900 12.712,017519 Grúa TAYLOR 01 31-ago-06 1 fail mnl ELLV 70 0 ORGE REPARAR ALIMENTACION ELECTRICA RELE ON-OFF 1,5 120 19.000 0 19.000 12.730,017325 Grúa TAYLOR 06 02-sep-06 1 fail mnl TRANS 5 1 ORGM REPARACION MAYOR TRANSMISION (EMERGENCIA) 170,0 4560 725.100 11.137.407 11.862.507 3.865,017379 Grúa TAYLOR 06 02-sep-06 1 cor mnl LEVAN 60 0 ORGM CAMBIO 4 ROTULAS BRAZOS TWIST-LOCK (PIÑAS) 2,0 540 41.133 40.756 81.889 3.846,417518 Grúa TAYLOR 01 02-sep-06 1 fail mnl BATE 45 30 ORGE LIMPIEZA DE BORNES BATERIA 0,5 60 9.500 0 9.500 12.736,016970 Grúa TAYLOR 02 03-sep-06 1 cor mnl NEUM 10 0 ORGM CAMBIO DE NEUMATICOS TRASEROS 4,0 120 80.000 2.673.722 2.753.722 7.678,817319 Grúa TAYLOR 02 03-sep-06 1 cor mnl TRANS 5 0 ORGM CAMBIO TAPA TRASERA DE TRANSMISION 8,0 2400 441.340 1.818.830 2.260.170 7.678,816361 Grúa TAYLOR 01 05-sep-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 480 24.536 7.048 31.584 2.767,016361 Grúa TAYLOR 01 05-sep-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 60 3.067 0 3.067 2.767,016364 Grúa TAYLOR 01 05-sep-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 2,0 240 12.268 48.803 61.071 2.767,016367 Grúa TAYLOR 02 06-sep-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 480 24.536 7.048 31.584 7.698,216367 Grúa TAYLOR 02 06-sep-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 60 3.067 0 3.067 7.698,217385 Grúa TAYLOR 01 06-sep-06 1 fail mnl DIREC 50 8 ORGH CAMBIO MANGUERA 1/2" DE ORBITROL A CILINDRO 24,0 1440 78.516 45.203 123.719 12.768,017389 Grúa TAYLOR 38 06-sep-06 2 cor mnl NEUM 50 0 ORGM CAMBIO DE PERNOS RUEDA DELANTERAS 960 45.812 657.570 703.382 4.504,815943 Grúa TAYLOR 06 07-sep-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 3,0 240 15.436 61.528 76.964 3.908,317510 Grúa TAYLOR 02 08-sep-06 1 fail mnl TRANS 10 1 ORGH ELIMINAR FUGA ACEITE VALVULA CONTROL DE 28,0 2400 127.588 24.000 151.588 7.701,517513 Grúa TAYLOR 01 08-sep-06 1 cor mnl ILUM ORGE REPARACION DE ALIMENTACION FOCOS 2,0 60 9.500 3.750 13.250 2.774,915867 Grúa TAYLOR 01 09-sep-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 1,0 120 5.482 41.760 47.242 2.785,417514 Grúa TAYLOR 38 09-sep-06 1 cor mnl ILUM ORGE CAMBIO DE BALIZA Y FOCOS SOBRE CABINA 3,0 120 19.000 37.499 56.499 4.511,315870 Grúa TAYLOR 01 10-sep-06 1 pm sch ARRQ OPRM 454 MANTENCIÓN MAYOR MOTOR DE ARRANQUE 2,0 210 35.000 0 35.000 2.789,816366 Grúa TAYLOR 02 13-sep-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 120 6.134 2.819 8.953 7.761,616371 Grúa TAYLOR 02 13-sep-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 3,0 240 12.268 61.528 73.796 7.761,616496 Grúa TAYLOR 01 13-sep-06 1 pm sch TRANS 30 0 OPRM 429 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 4,0 480 24.536 113.385 137.921 2.822,216497 Grúa TAYLOR 01 21-sep-06 1 pm sch TRANS 35 0 OPRM 423 INSPECCION EJES TRACCIÓN Y DIRECCIÓN 0,0 60 3.476 0 3.476 2.883,716497 Grúa TAYLOR 01 21-sep-06 2 pm sch HIDR 90 OPRM 423 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS 1,0 180 10.428 36.550 46.978 2.883,716498 Grúa TAYLOR 01 21-sep-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 0,5 240 15.436 0 15.436 2.883,716607 Grúa TAYLOR 01 21-sep-06 1 pm sch TRACC 40 0 OPRM 431 CAMBIO DE ACEITE DIFERENCIAL Y MANDOS FINALES 4,0 720 36.804 111.123 147.927 2.883,715686 Grúa TAYLOR 02 22-sep-06 1 pm sch ALTE 45 31 OPRM 451 MANTENCIÓN MAYOR ALTERNADOR. 2,0 300 78.000 119.500 197.500 7.835,718359 Grúa TAYLOR 01 22-sep-06 1 fail mnl MOTD 16 0 ORGM CAMBIO FLEXIBLE EN TUBO DE ESCAPE 8,0 480 26.808 66.388 93.196 2.889,017593 Grúa TAYLOR 01 24-sep-06 1 cor mnl NEUM 10 0 OPRM ROTACION DE NEUMATICOS DELANTEROS 10,0 240 160.000 60.000 220.000 2.888,917594 Grúa TAYLOR 38 26-sep-06 1 fail mnl TRANS 25 9 ORGH CAMBIAR MANGUERAS BOMBA A FILTRO 4,0 300 13.705 57.127 70.832 4.619,017595 Grúa TAYLOR 01 26-sep-06 1 cor mnl NEUM 50 0 ORGM CAMBIO DE 6 PERNOS RUEDA DELANTERA 3,0 360 22.005 67.392 89.397 2.905,215940 Grúa TAYLOR 02 27-sep-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 0,5 120 5.482 41.760 47.242 7.874,316368 Grúa TAYLOR 02 27-sep-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,5 180 9.201 0 9.201 7.874,317605 Grúa TAYLOR 06 27-sep-06 1 fail mnl ELLV 70 0 ORGE REPARAR CORTOCIRCUITO EN FOCOS SPREADER 1,5 120 19.000 0 19.000 4.052,016695 Grúa TAYLOR 06 28-sep-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 240 15.436 61.528 76.964 4.059,8
123
OT EQUIPO
FEC
HA C
IER
RE
Num
ero
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a O
T
Tip
o O
T
Orig
en
Codig
o S
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el 2
Niv
el 3
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RESUMEN DE TAREA
HO
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HH
x 6
0
Cost
o M
ano
Obra
Cost
o R
epue
stos
Cost
o O
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Horo
metro
17597 Grúa TAYLOR 02 28-sep-06 1 fail mnl HIDR 80 7 ORGH CAMBIO VALVULA SEGURIDAD (alternativa) ALIM. 5,0 1440 76.880 128.433 205.313 7.876,0
17602 Grúa TAYLOR 02 29-sep-06 1 fail mnl TRACC 30 9 ORGMCAMBIO DE VALVULA PEDAL FRENO FRENO SERVICIO/MANGUERA ORBITROL 10,0 1620 86.490 194.633 281.123 7.878,0
17644 Grúa TAYLOR 06 29-sep-06 1 fail mnl SENL 70 0 ORGE REPARAR LIMITADOR RECORRIDO PIÑAS 2,0 120 19.000 24.000 43.000 4.072,017672 Grúa TAYLOR 38 29-sep-06 1 cor mnl ILUM ORGE CAMBIO DE FOCOS FAENEROS SOBRE CABINA 3,0 120 19.000 18.992 37.992 4.623,817645 Grúa TAYLOR 02 30-sep-06 1 fail mnl BATE 45 ORGE REPARAR CONEXION ELECTRICA A TIERRA 0,5 60 9.500 0 9.500 7.890,018485 Grúa TAYLOR 02 01-oct-06 1 fail mnl MOTD 35 18 ORGM CAMBIO CAÑERIA RETORNO ACEITE TURBO 3,0 240 13.904 18.000 31.904 7.900,019669 Grúa TAYLOR 38 03-oct-06 1 fail mnl LEVAN 30 7 ORGM REPARACION DE ROLETE DE PAÑO DERECHO 5,0 60 82.000 0 82.000 4.643,016369 Grúa TAYLOR 02 03-oct-06 1 fail sch ARRQ ORGE 454 CAMBIO MAYOR MOTOR DE ARRANQUE 4,0 390 65.000 25.403 90.403 7.910,016771 Grúa TAYLOR 02 04-oct-06 1 pm sch SENL 80 0 OPRM 455 MANTENCIÓN SENSORES DE POSICIONAMIENTO 1,0 60 9.500 0 9.500 7.906,716772 Grúa TAYLOR 02 04-oct-06 1 pm sch SENL 70 0 OPRM 459 MANTENCIÓN LIMITADORES DE RECORRIDO EN 1,0 60 9.500 0 9.500 7.906,716966 Grúa TAYLOR 02 04-oct-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 3,5 660 34.964 38.548 73.512 7.906,716968 Grúa TAYLOR 02 04-oct-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 1,5 240 12.268 61.528 73.796 7.906,718511 Grúa TAYLOR 02 04-oct-06 1 cor mnl MOTD 35 18 ORGM ELIMINAR FUGAS ACEITE MOTOR 2,0 60 75.000 45.410 120.410 7.906,718248 Grúa TAYLOR 02 05-oct-06 1 pm sch MOTD 40 21 OPRM 430 CAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES 26,0 2100 190.140 16.700 206.840 7.906,717059 Grúa TAYLOR 06 07-oct-06 1 pm sch CHASS 20 0 OPRM 699 LAVADO COMPLETO 7,0 480 80.000 0 80.000 4.132,618566 Grúa TAYLOR 38 07-oct-06 1 fail mnl MOTD 35 18 ORGM CAMBIO MANGUERA LECTOR PRESION ACEITE 3,0 480 23.232 5.711 28.943 4.679,017058 Grúa TAYLOR 02 08-oct-06 1 pm sch CHASS 20 0 OPRM 699 LAVADO COMPLETO 4,0 480 80.000 0 80.000 7.937,617069 Grúa TAYLOR 06 08-oct-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 6,0 960 54.778 38.548 93.326 4.132,616365 Grúa TAYLOR 01 09-oct-06 1 pm sch CHASS 20 0 OPRM 699 LAVADO COMPLETO 6,0 480 80.000 0 80.000 2.992,317061 Grúa TAYLOR 38 09-oct-06 1 pm sch CHASS 20 0 OPRM 654 LAVADO COMPLETO 6,0 480 80.000 0 80.000 4.678,917067 Grúa TAYLOR 01 09-oct-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 6,0 960 49.072 38.548 87.620 2.992,317068 Grúa TAYLOR 02 09-oct-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 6,0 960 49.072 38.548 87.620 7.937,616689 Grúa TAYLOR 06 13-oct-06 1 pm sch TRANS 30 0 OPRM 429 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 3,0 240 15.436 113.385 128.821 4.161,516694 Grúa TAYLOR 06 13-oct-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,5 180 11.577 0 11.577 4.161,517193 Grúa TAYLOR 38 13-oct-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 603 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 360 17.901 27.345 45.246 4.686,317194 Grúa TAYLOR 38 13-oct-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 6,0 720 35.500 25.548 61.048 4.686,317194 Grúa TAYLOR 38 13-oct-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 672 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 6,0 240 12.434 7.048 19.482 4.686,317930 Grúa TAYLOR 06 13-oct-06 1 cor mnl ILUM ORGE REPARAR LUCES TRABAJO 0,5 60 9.500 7.000 16.500 4.161,518513 Grúa TAYLOR 02 14-oct-06 1 cor mnl TRACC 30 0 ORGM CAMBIO VALVULA SEGURIDAD SISTEMA FRENOS 3,0 480 26.172 6.303 32.475 7.969,818356 Grúa TAYLOR 38 15-oct-06 1 cor mnl CHASS 20 0 ORGM CAMBIO PARABRIZAS SUPERIOR CABINA 2,0 0 6.134 43.500 49.634 4.690,318514 Grúa TAYLOR 06 18-oct-06 1 cor mnl MOTD 16 0 ORGM CAMBIO SILENCIADOR TUBO ESCAPE 7,5 780 45.103 137.815 182.918 4.201,517933 Grúa TAYLOR 38 19-oct-06 1 cor mnl ELLV ORGE REGULARIZAR CONEXIONES ELECTRICAS SPREADER- 5,0 300 47.500 4.200 51.700 4.709,318515 Grúa TAYLOR 38 19-oct-06 1 cor mnl MOTD 45 34 ORGM INSTALACION SILENCIADOR ADICIONAL 4,0 780 106.638 5.462 112.100 4.709,318516 Grúa TAYLOR 06 19-oct-06 1 fail mnl MOTD 40 25 ORGM CAMBIO MANGUERA AGUA INFERIOR RADIADOR 3,0 480 27.704 44.000 71.704 4.218,018517 Grúa TAYLOR 06 19-oct-06 1 cor mnl NEUM 50 0 ORGM CAMBIO 7 ESPARRAGOS RUEDA DELANTERA 3,0 480 27.704 64.624 92.328 4.216,817931 Grúa TAYLOR 01 20-oct-06 1 fail mnl ELLV 70 0 ORGE CAMBIO RELE ACCIONAMIENTO ON-OFF PIÑAS 1,5 180 28.500 3.000 31.500 13.082,017399 Grúa TAYLOR 01 25-oct-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 1,0 180 8.223 2.819 11.042 3.125,217402 Grúa TAYLOR 01 25-oct-06 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 466 CAMBIO DE FILTROS DE COMBUSTIBLE 0,5 120 5.482 7.754 13.236 3.125,217405 Grúa TAYLOR 01 25-oct-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 2,0 360 17.424 48.803 66.227 3.125,218563 Grúa TAYLOR 01 25-oct-06 1 fail mnl LEVAN 40 0 OPRM CAMBIO PERNOS TOPE ALA IZQUIERDA DE 3,0 540 86.874 8.800 95.674 13.138,018576 Grúa TAYLOR 02 25-oct-06 1 cor mnl ILUM ORGE REPARAR LUCES TRABAJO 2,0 60 9.500 7.000 16.500 8.061,717404 Grúa TAYLOR 01 26-oct-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 120 6.134 0 6.134 3.138,017448 Grúa TAYLOR 06 26-oct-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 1,0 240 13.852 2.819 16.671 4.273,717451 Grúa TAYLOR 06 26-oct-06 1 pm sch TRACC 40 0 OPRM 431 CAMBIO DE ACEITE DIFERENCIAL Y MANDOS FINALES 3,0 660 34.691 111.123 145.814 4.273,717454 Grúa TAYLOR 06 26-oct-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 1,5 360 20.778 61.528 82.306 4.273,718578 Grúa TAYLOR 06 26-oct-06 1 cor mnl INST ORGE REPARAR CONEXION ELECTRICA INTRUMENTOS 2,0 120 19.000 5.000 24.000 4.273,718572 Grúa TAYLOR 38 28-oct-06 1 fail mnl MOTD 35 18 ORGM ELIMINAR FUGAS ACEITE MOTOR DIESEL 52,0 3960 42.785 16.180 58.965 4.755,318574 Grúa TAYLOR 02 01-nov-06 1 cor mnl MOTD 35 19 ORGM VERIFICAR ESTADO MOTOR POR FUGAS Y 12,0 2160 140.536 0 140.536 8.118,715630 Grúa TAYLOR 38 04-nov-06 1 pm sch MOTD 40 21 OPRM 676 CAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES 24,0 4380 359.372 88.766 448.138 4.780,517651 Grúa TAYLOR 38 05-nov-06 1 pm sch TRANS 30 0 OPRM 608 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 2,0 360 18.402 52.169 70.571 4.792,917652 Grúa TAYLOR 38 05-nov-06 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 604 CAMBIO FILTROS PETRÓLEO 1,0 120 6.134 13.812 19.946 4.792,917653 Grúa TAYLOR 38 05-nov-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 3,0 360 18.402 7.048 25.450 4.792,919261 Grúa TAYLOR 02 09-nov-06 1 fail mnl LEVAN 30 7 OPRM REPARACION SOLDADURA DIAGONALES BASE 8,0 240 281.718 0 281.718 8.163,017452 Grúa TAYLOR 06 10-nov-06 1 pm sch ARRQ OPRM 454 MANTENCIÓN MAYOR MOTOR DE ARRANQUE 2,0 240 0 25.500 25.500 4.405,019265 Grúa TAYLOR 06 10-nov-06 1 cor mnl NEUM 10 0 ORGM CAMBIO DE NEUMATICOS TRASEROS 5,0 120 80.000 2.690.022 2.770.022 4.405,017791 Grúa TAYLOR 02 13-nov-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 150 7.668 2.819 10.487 8.208,517794 Grúa TAYLOR 02 13-nov-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 1,0 90 4.601 41.760 46.361 8.208,517795 Grúa TAYLOR 02 13-nov-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 465 CAMBIO DE FILTRO SECUNDARIO AIRE 1,0 90 4.601 21.610 26.211 8.208,517800 Grúa TAYLOR 02 13-nov-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 3,0 240 12.268 55.949 68.217 8.208,519282 Grúa TAYLOR 01 15-nov-06 1 fail mnl DIREC 40 7 ORGH CAMBIO DE ORBITROL 7,5 1020 163.680 52.579 216.259 13.271,019260 Grúa TAYLOR 06 17-nov-06 1 fail mnl LEVAN 30 7 OPRM REPARACION SOLDADURA BASE ROLETE SPREADER 5,0 180 64.952 0 64.952 4.371,019285 Grúa TAYLOR 38 17-nov-06 1 fail mnl MOTD 40 26 ORGM CAMBIO TERMOSTATO AGUA MOTOR 6,0 480 27.808 35.580 63.388 4.856,017400 Grúa TAYLOR 01 21-nov-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 3,0 300 16.500 7.048 23.548 3.302,817792 Grúa TAYLOR 02 21-nov-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 3,0 300 14.823 7.048 21.871 8.270,817792 Grúa TAYLOR 02 21-nov-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 3,0 0 0 0 0 8.270,819286 Grúa TAYLOR 01 21-nov-06 1 fail mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIO DE MANGUERAS CILINDRO INCLINACION 3,0 480 26.400 62.770 89.170 13.304,019258 Grúa TAYLOR 38 22-nov-06 1 cor mnl INST ORGE ORDENAR CABLEADO ELECTRICO DE PANEL 3,0 120 19.000 7.900 26.900 4.850,519320 Grúa TAYLOR 38 22-nov-06 1 cor mnl LEVAN 20 4 ORGM CAMBIO PERNOS AMARRE ROLETE ALA DERECHA 1,5 180 10.428 10.400 20.828 4.850,519318 Grúa TAYLOR 01 24-nov-06 1 fail mnl HIDR 80 8 ORGH CAMBIO MANGUERA 3/8" ALIMENTACION PIÑAS 3,0 360 16.446 19.665 36.111 13.315,019313 Grúa TAYLOR 02 25-nov-06 1 fail mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIO MANGUERA 1-1/4" SALIDA DE BOMBA HIDR. 22,0 840 46.210 107.422 153.632 8.303,019314 Grúa TAYLOR 06 25-nov-06 1 fail mnl MOTD 30 14 ORGM CAMBIO MANGUERA COMBUSTIBLE RETORNO 3,0 240 13.086 15.910 28.996 4.516,019426 Grúa TAYLOR 02 27-nov-06 1 pm mnl HIDR 10 0 OPRM CHEQUEOS SISTEMA HIDRAULICO 4,0 300 152.268 0 152.268 8.308,019427 Grúa TAYLOR 06 27-nov-06 1 pm mnl HIDR 10 0 OPRM CHEQUEOS SISTEMA HIDRAULICO 6,0 540 164.536 0 164.536 4.523,719316 Grúa TAYLOR 01 30-nov-06 1 pm mnl NEUM 10 0 ORGM CAMBIO DE NEUMATICOS TRASEROS 0,0 120 40.000 2.690.022 2.730.022 3.335,119315 Grúa TAYLOR 01 30-nov-06 1 fail mnl DIREC 10 2 ORGM REPARACION DE MASA TRASERA DERECHA 90,0 2880 610.608 117.524 728.132 13.349,019425 Grúa TAYLOR 01 01-dic-06 1 cor mnl DIREC 40 6 ORGH CHEQUEO HIDRAULICO Y CAMBIO VALVULA 6,0 540 164.536 156.800 321.336 3.335,117450 Grúa TAYLOR 06 05-dic-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 465 CAMBIO DE FILTRO SECUNDARIO AIRE 0,5 60 3.859 21.610 25.469 4.590,718220 Grúa TAYLOR 06 05-dic-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 420 23.845 7.048 30.893 4.590,718220 Grúa TAYLOR 06 05-dic-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 4,0 60 3.859 0 3.859 4.590,718224 Grúa TAYLOR 06 05-dic-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 1,5 240 13.852 54.714 68.566 4.590,718225 Grúa TAYLOR 06 05-dic-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 0,5 60 3.859 41.760 45.619 4.590,718252 Grúa TAYLOR 02 05-dic-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,5 120 6.134 0 6.134 8.378,018253 Grúa TAYLOR 02 05-dic-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,5 300 15.335 61.528 76.863 8.378,019289 Grúa TAYLOR 38 06-dic-06 1 fail mnl MOTD 5 ORGM CAMBIO DE MOTOR DIESEL POR FALLA 312,0 9660 420.014 6.034.949 6.454.963 4.878,019428 Grúa TAYLOR 38 07-dic-06 1 cor mnl NEUM 50 0 ORGM CAMBIO PERNOS CORTADOS RUEDA TRASERA 6,0 780 66.218 19.400 85.618 4.875,418319 Grúa TAYLOR 38 09-dic-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 3,0 240 12.082 7.048 19.130 4.888,019430 Grúa TAYLOR 06 14-dic-06 1 fail mnl TRANS 15 6 ORGM CAMBIO CERCHA ACOPLE (DRIVE RING) CAJA-MOTOR 124,0 2280 333.740 449.081 782.821 4.617,019551 Grúa TAYLOR 01 14-dic-06 1 fail mnl INST 45 ORGE CAMBIO DE HOROMETRO 1,8 60 9.500 22.000 31.500 13.450,219543 Grúa TAYLOR 01 17-dic-06 1 fail mnl MOTD 40 24 ORGM CAMBIO DE BOMBA AGUA MOTOR 4,0 300 62.294 163.946 226.240 13.491,117401 Grúa TAYLOR 01 19-dic-06 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 0,0 120 6.134 41.760 47.894 3.497,418349 Grúa TAYLOR 01 19-dic-06 1 pm sch TRANS 30 0 OPRM 428 CAMBIO FILTROS TRANSMISIÓN 0,0 120 5.482 65.804 71.286 3.497,418353 Grúa TAYLOR 01 19-dic-06 1 pm sch MOTD 35 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 0,0 360 17.424 48.803 66.227 3.497,418348 Grúa TAYLOR 01 19-dic-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 6,0 480 25.172 7.048 32.220 3.497,418348 Grúa TAYLOR 01 19-dic-06 2 pm sch LUBE 40 0 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 1,5 0 0 0 0 3.497,418219 Grúa TAYLOR 06 21-dic-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 240 14.170 2.819 16.989 4.692,918251 Grúa TAYLOR 02 21-dic-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 480 28.340 7.048 35.388 8.483,518688 Grúa TAYLOR 38 21-dic-06 1 pm sch LUBE 10 0 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 3,0 480 27.704 7.048 34.752 4.929,919554 Grúa TAYLOR 38 23-dic-06 1 fail mnl SENL 80 0 ORGE REPARAR SOPORTES DE SENSORES POSICION 2,0 0 19.000 13.560 32.560 4.948,017403 Grúa TAYLOR 01 23-dic-06 1 fail sch MOTD 40 21 ORGM 430 CAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES 86,0 5220 516.850 268.683 785.533 3.497,419546 Grúa TAYLOR 01 26-dic-06 1 fail mnl HIDR 80 7 ORGH REPARAR VALVULA HIDRAULICA MANDOS 7,5 960 91.808 2.394 94.202 13.531,2
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Horo
metro
18221 Grúa TAYLOR 06 27-dic-06 1 pm sch TRANS 30 0 OPRM 428 CAMBIO FILTROS TRANSMISIÓN 1,0 120 6.134 65.804 71.938 4.725,318222 Grúa TAYLOR 06 27-dic-06 1 pm sch HIDR 90 OPRM 420 CAMBIO FILTRO HIDRAULICO AUXILIAR 1,0 120 6.452 17.268 23.720 4.725,318223 Grúa TAYLOR 06 27-dic-06 1 pm sch NEUM 10 0 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,5 120 6.452 0 6.452 4.725,318713 Grúa TAYLOR 06 29-dic-06 2 pm sch HIDR 90 OPRM 423 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS 2,0 120 6.452 36.550 43.002 4.749,218715 Grúa TAYLOR 06 02-ene-07 1 pm sch SENL 70 OPRM 464 MANTENCIÓN DE CAJA ELÉCTRICA EN SPREADER. 1,0 60 9.500 1.550 11.050 4.768,018716 Grúa TAYLOR 06 02-ene-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 1,5 120 6.452 61.528 67.980 4.768,019670 Grúa TAYLOR 06 02-ene-07 1 fail mnl MOTD 40 25 ORGM CAMBIAR MANGUERA AGUA SUPERIOR RADIADOR 3,0 180 11.250 24.930 36.180 4.768,018318 Grúa TAYLOR 38 02-ene-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 603 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 240 11.934 27.345 39.279 4.961,918320 Grúa TAYLOR 38 02-ene-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,5 120 5.482 0 5.482 4.961,918687 Grúa TAYLOR 38 02-ene-07 1 pm sch HIDR 90 OPRM 607 CAMBIAR FILTROS HIDRAULICOS 1,5 120 5.482 94.148 99.630 4.961,919597 Grúa TAYLOR 02 04-ene-07 1 fail mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIO DE MANGUERA HIDR. VALVULA SPREADER 3,0 180 11.250 39.231 50.481 8.596,018686 Grúa TAYLOR 38 05-ene-07 1 pm sch TRANS 30 OPRM 605 CAMBIO FILTROS TRANSMISIÓN 2,0 120 5.482 6.174 11.656 4.985,518686 Grúa TAYLOR 38 05-ene-07 2 pm sch ALTE 45 31 OPRM 605 VERIFICAR CARGA DE ALTERNADOR 2,0 120 7.500 0 7.500 4.985,518350 Grúa TAYLOR 01 06-ene-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,5 120 5.482 0 5.482 3.626,018481 Grúa TAYLOR 01 06-ene-07 1 pm sch TRANS 35 OPRM 423 INSPECCION EJES TRACCIÓN Y DIRECCIÓN 1,0 120 5.482 0 5.482 3.626,018481 Grúa TAYLOR 01 06-ene-07 2 pm sch HIDR 90 OPRM 423 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS 2,0 120 5.482 36.550 42.032 3.626,018705 Grúa TAYLOR 01 06-ene-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 1,5 120 5.482 2.819 8.301 3.626,018706 Grúa TAYLOR 01 06-ene-07 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 466 CAMBIO DE FILTROS DE COMBUSTIBLE 1,0 60 2.741 7.754 10.495 3.626,019660 Grúa TAYLOR 01 09-ene-07 1 fail mnl MOTD 80 ORGM TESTEO MOTOR DETROIT POR BAJA POTENCIA 5,0 960 39.536 7.969 47.505 13.656,218351 Grúa TAYLOR 01 10-ene-07 1 pm sch SENL 80 OPRM 455 MANTENCIÓN SENSORES DE POSICIONAMIENTO 1,0 60 3.750 1.550 5.300 3.657,7
18352 Grúa TAYLOR 01 10-ene-07 1 pm sch INST 45 34 OPRM 419REVISIÓN Y CHEQUEO DE: LUCES, INTRUMENTOS, BATERIA Y OTROS 1,0 60 3.750 0 3.750 3.657,7
18707 Grúa TAYLOR 01 10-ene-07 1 pm sch SENL 70 OPRM 459 MANTENCIÓN LIMITADORES DE RECORRIDO EN 1,0 60 3.750 1.550 5.300 3.657,718711 Grúa TAYLOR 06 10-ene-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 180 9.678 2.819 12.497 4.840,818712 Grúa TAYLOR 06 10-ene-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 3,0 480 25.172 7.048 32.220 4.840,818712 Grúa TAYLOR 06 10-ene-07 2 pm sch LUBE 40 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 3,0 60 3.226 0 3.226 4.840,8
19667 Grúa TAYLOR 06 11-ene-07 1 fail mnl MOTD 16 ORGMCAMBIO FLEXIBLE ESCAPE/REPOSICIONAR BARREDOR CIL DIRECCION 4,0 720 38.440 11.903 50.343 4.847,0
19689 Grúa TAYLOR 01 12-ene-07 1 cor mnl LEVAN 30 7 ORGM REPARAR GRIETAS EN SPREADER Y PLANCHA BASE 6,0 360 140.915 0 140.915 3.662,617796 Grúa TAYLOR 02 12-ene-07 2 pm sch HIDR 90 OPRM 423 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS 2,0 240 13.852 36.550 50.402 8.663,319693 Grúa TAYLOR 06 13-ene-07 1 fail mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIO DE MANGUERA 3/8" A PIÑAS LADO 4,0 360 20.778 10.216 30.994 4.851,018708 Grúa TAYLOR 01 14-ene-07 1 pm sch ELLV 70 OPRM 464 MANTENCIÓN DE CAJA ELÉCTRICA EN SPREADER. 1,0 120 7.500 1.550 9.050 3.671,517798 Grúa TAYLOR 02 14-ene-07 1 pm sch ELLV 70 OPRM 464 MANTENCIÓN DE CAJA ELÉCTRICA EN SPREADER. 1,0 60 3.750 1.550 5.300 8.687,619695 Grúa TAYLOR 06 17-ene-07 1 fail mnl HIDR 80 7 ORGH REPARAR FUGA ACEITE EN VALVULA HIDR CONTROL 3,5 540 31.130 5.800 36.930 4.873,018874 Grúa TAYLOR 01 18-ene-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 480 23.232 7.048 30.280 3.696,018874 Grúa TAYLOR 01 18-ene-07 2 pm sch LUBE 40 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 4,0 120 5.808 0 5.808 3.696,018875 Grúa TAYLOR 01 18-ene-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 465 CAMBIO DE FILTRO SECUNDARIO AIRE 1,0 60 3.067 21.610 24.677 3.696,018876 Grúa TAYLOR 01 18-ene-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 120 6.134 0 6.134 3.696,018877 Grúa TAYLOR 01 18-ene-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 2,0 180 9.201 48.803 58.004 3.696,018889 Grúa TAYLOR 38 18-ene-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 606 CAMBIAR FILTRO AIRE 0,5 60 2.741 37.183 39.924 5.013,618880 Grúa TAYLOR 02 19-ene-07 1 pm sch TRANS 30 OPRM 429 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 3,0 360 18.402 113.385 131.787 8.730,318881 Grúa TAYLOR 02 19-ene-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 0,5 120 6.134 41.760 47.894 8.730,318884 Grúa TAYLOR 02 19-ene-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 240 12.268 61.528 73.796 8.730,318882 Grúa TAYLOR 02 20-ene-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 120 6.134 0 6.134 8.730,318885 Grúa TAYLOR 06 20-ene-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 120 6.452 0 6.452 4.880,119723 Grúa TAYLOR 01 21-ene-07 1 fail mnl NEUM 50 ORGM CAMBIAR PERNOS RUEDA TRASERA DERECHA 6,0 780 125.222 26.100 151.322 13.729,119724 Grúa TAYLOR 38 21-ene-07 1 cor mnl ELLV ORGE CAMBIO DE FOCOS SOBRE SPREADER 2,0 180 11.250 12.016 23.266 5.025,419725 Grúa TAYLOR 02 23-ene-07 1 cor mnl SENL ORGE REAPRETAR SENSOR APOYO SPREADER 1,0 120 7.500 0 7.500 8.770,019727 Grúa TAYLOR 06 23-ene-07 1 fail mnl INST 45 ORGE CAMBIO DE HOROMETRO 2,0 180 11.250 20.000 31.250 4.900,319726 Grúa TAYLOR 38 23-ene-07 1 cor mnl ELLV ORGE CORREGIR OPERACION DE LUCES VERDE ROJA EN 1,5 120 7.500 600 8.100 5.039,318247 Grúa TAYLOR 02 25-ene-07 1 pm sch TRACC 40 OPRM 431 CAMBIO DE ACEITE DIFERENCIAL Y MANDOS FINALES 3,0 480 23.868 111.123 134.991 8.786,818878 Grúa TAYLOR 02 25-ene-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 240 15.436 2.819 18.255 8.786,819728 Grúa TAYLOR 02 25-ene-07 1 cor mnl NEUM 10 OPRM CAMBIO DE NEUMATICOS TRASEROS 5,0 120 80.000 2.690.022 2.770.022 8.786,819729 Grúa TAYLOR 38 25-ene-07 1 cor mnl NEUM 10 OPRM CAMBIO DE NEUMATICOS TRASEROS 4,0 120 80.000 68.000 148.000 5.039,319732 Grúa TAYLOR 38 30-ene-07 1 fail mnl MOTD 16 ORGM CAMBIO FLEXIBLE 4" TUBO DE ESCAPE 3,0 360 10.428 31.303 41.731 5.067,019735 Grúa TAYLOR 06 04-feb-07 1 fail mnl ELLV 70 ORGE REPARAR CABLE ELECTRICO MANDO ON-OFF PIÑAS 3,0 360 23.068 1.000 24.068 4.900,319730 Grúa TAYLOR 02 07-feb-07 1 fail mnl LEVAN 10 1 ORGM REPARAR CADENA DE LEVANTE IZQUIERDA 240,0 2340 234.659 0 234.659 8.825,019737 Grúa TAYLOR 01 09-feb-07 1 fail mnl ELLV 70 ORGE REPARAR MANDO DE SIDE-SHIFT EN CABINA 6,0 300 18.750 1.600 20.350 13.701,719570 Grúa TAYLOR 01 13-feb-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 240 12.268 2.819 15.087 3.899,819573 Grúa TAYLOR 01 13-feb-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 2,0 300 15.335 48.803 64.138 3.899,819574 Grúa TAYLOR 02 13-feb-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 5,0 660 37.152 7.048 44.200 8.843,219576 Grúa TAYLOR 06 13-feb-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 240 12.268 2.819 15.087 5.073,619877 Grúa TAYLOR 01 14-feb-07 1 fail mnl TRACC 30 8 ORGM CAMBIO MANGUERA AIRE DE VALVULA PARKING- 4,0 540 30.335 14.069 44.404 13.884,219578 Grúa TAYLOR 06 14-feb-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 1,0 120 6.134 41.760 47.894 5.077,419579 Grúa TAYLOR 06 14-feb-07 1 pm sch HIDR 90 OPRM 420 CAMBIO FILTRO HIDRAULICO AUXILIAR 1,0 120 6.134 17.268 23.402 5.077,419580 Grúa TAYLOR 06 14-feb-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 240 12.268 61.528 73.796 5.077,419581 Grúa TAYLOR 38 14-feb-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 603 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 360 18.402 27.345 45.747 5.122,819879 Grúa TAYLOR 01 16-feb-07 1 cor mnl ELLV ORGE REPARACION LUCES TRABAJO SPREADER 3,0 240 15.000 9.400 24.400 3.906,019883 Grúa TAYLOR 38 17-feb-07 1 cor mnl LEVAN 60 ORGM AJUSTE DE ALETAS BRAZOS DE PIÑAS 1,5 120 7.500 0 7.500 5.136,419937 Grúa TAYLOR 01 21-feb-07 1 fail mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIO MANGUERAS HIDR. PIÑAS ALA DERECHA 6,0 240 15.000 46.326 61.326 13.950,620611 Grúa TAYLOR 02 22-feb-07 1 cor mnl ILUM ORGE REPARACION DE RADIO BASE UHF MOTOROLA 1,0 60 80.655 65.000 145.655 8.905,920191 Grúa TAYLOR 06 22-feb-07 1 cor mnl ALTE 45 31 ORGM CAMBIAR BARRA TENSOR DE ALTERNADOR 4,0 180 6.135 24.000 30.135 5.153,220590 Grúa TAYLOR 06 22-feb-07 1 cor mnl ILUM ORGE REPARACION LUCES DE TRABAJO 1,0 60 9.500 7.500 17.000 5.153,219939 Grúa TAYLOR 38 22-feb-07 1 fail mnl LEVAN 20 4 ORGM REPARAR BASE ROLETE ALA DERECHA SPREADER 24,0 720 104.786 10.300 115.086 5.159,020193 Grúa TAYLOR 06 23-feb-07 1 fail mnl MOTD 40 25 ORGM CAMBIAR MANGUERA AGUA 1/4" DRENAJE AIRE 0,5 360 18.402 17.110 35.512 5.157,319962 Grúa TAYLOR 01 24-feb-07 1 fail mnl MOTD 80 ORGE CAMBIO DE SENSOR PRESION TURBO TBS 18,0 1230 216.883 78.169 295.052 13.963,820256 Grúa TAYLOR 38 28-feb-07 1 fail mnl MOTD 75 ORGM CAMBIO DE RESORTE BARRA ACELERADOR MOTOR 2,0 240 13.086 2.300 15.386 5.132,020494 Grúa TAYLOR 01 03-mar-07 1 cor mnl NEUM 20 ORGM CALIBRACION DE PRESION NEUMATICOS 1,5 360 12.000 0 12.000 4.014,820495 Grúa TAYLOR 02 03-mar-07 1 cor mnl NEUM 20 ORGM CALIBRACION DE PRESION NEUMATICOS 2,0 360 12.000 0 12.000 8.916,720580 Grúa TAYLOR 02 03-mar-07 1 cor mnl BATE ORGE LIMPIEZA ELECTRICA CABLES BATERIA. CAMBIO 0,0 180 28.500 36.516 65.016 8.916,720497 Grúa TAYLOR 06 03-mar-07 1 cor mnl NEUM 20 ORGM CALIBRACION DE PRESION NEUMATICOS 2,0 360 12.000 0 12.000 5.216,120498 Grúa TAYLOR 38 03-mar-07 1 cor mnl NEUM 20 ORGM CALIBRACION DE PRESION NEUMATICOS 2,0 360 12.000 0 12.000 5.191,320591 Grúa TAYLOR 01 06-mar-07 1 cor mnl ILUM ORGE CAMBIO DE INTERRUPTOR DE LUCES CHASSIS 20-40 2,0 120 0 7.024 7.024 4.032,020449 Grúa TAYLOR 02 08-mar-07 1 cor mnl TRACC 30 ORGM CAMBIO VALVULA CHECK AIRE 1/2" 0,0 120 19.000 13.025 32.025 8.916,720500 Grúa TAYLOR 02 08-mar-07 1 cor mnl NEUM 10 ORGM CAMBIO NEUMATICO DII RECAUCHADO 6,0 60 4.000 8.150 12.150 8.916,720448 Grúa TAYLOR 06 08-mar-07 1 fail mnl TRACC 30 ORGM CAMBIO VALVULA CHECK AIRE 1/2" USADA 0,5 60 9.500 0 9.500 5.250,320196 Grúa TAYLOR 02 10-mar-07 1 fail mnl TRANS 5 ORGM 738 Cambio de Caja Transmisión Gruas Portacontenedores 336,0 14100 1.124.414 992.039 2.116.453 8.926,020579 Grúa TAYLOR 06 11-mar-07 1 cor mnl ELLV ORGE CAMBIO CABLE ELECTRICO CONTROL ON-OFF TWIST 4,0 120 19.000 1.300 20.300 5.267,018883 Grúa TAYLOR 02 12-mar-07 1 fail sch ARRQ ORGE 454 CAMBIO MOTOR DE ARRANQUE Y CORTACORRIENTE 4,0 360 117.500 0 117.500 8.934,019933 Grúa TAYLOR 01 13-mar-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 1,0 60 3.067 41.760 44.827 4.104,619934 Grúa TAYLOR 01 13-mar-07 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 466 CAMBIO DE FILTROS DE COMBUSTIBLE 1,0 60 2.741 8.554 11.295 4.104,620213 Grúa TAYLOR 01 13-mar-07 1 pm sch TRANS 30 OPRM 429 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 2,0 240 11.616 113.385 125.001 4.104,620214 Grúa TAYLOR 01 13-mar-07 1 pm sch TRANS 35 OPRM 423 INSPECCION EJES TRACCIÓN Y DIRECCIÓN 1,0 60 2.741 0 2.741 4.104,620214 Grúa TAYLOR 01 13-mar-07 2 pm sch HIDR 90 OPRM 423 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS 1,0 60 3.067 36.550 39.617 4.104,620603 Grúa TAYLOR 02 13-mar-07 1 cor mnl BATE ORGE CAMBIO DE CORTA CORRIENTE 2,0 60 9.500 19.724 29.224 8.934,720217 Grúa TAYLOR 02 14-mar-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 240 12.268 2.819 15.087 8.934,720221 Grúa TAYLOR 02 14-mar-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 240 12.268 61.528 73.796 8.934,720222 Grúa TAYLOR 38 14-mar-07 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 604 CAMBIO FILTROS PETRÓLEO 1,0 180 8.875 13.812 22.687 5.220,320258 Grúa TAYLOR 38 14-mar-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 603 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 240 12.268 24.258 36.526 5.220,320259 Grúa TAYLOR 38 14-mar-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,0 120 5.482 0 5.482 5.220,319935 Grúa TAYLOR 01 15-mar-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 1,5 120 5.482 0 5.482 4.110,421464 Grúa TAYLOR 01 15-mar-07 1 pm mnl CHASS 40 OPRM 1122 RECARGAR EXTINTOR PQS 0,5 60 8.900 0 8.900 4.110,4
125
OT EQUIPO
FEC
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Horo
metro
20218 Grúa TAYLOR 02 15-mar-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 2,0 120 5.808 0 5.808 8.934,721465 Grúa TAYLOR 02 15-mar-07 1 pm mnl CHASS 40 OPRM 1122 RECARGAR EXTINTOR PQS 0,5 60 8.900 0 8.900 8.934,721466 Grúa TAYLOR 06 15-mar-07 1 pm mnl CHASS 40 OPRM 1122 RECARGAR EXTINTOR PQS 0,5 60 6.000 0 6.000 5.308,120515 Grúa TAYLOR 02 15-mar-07 1 fail mnl NEUM 10 ORGM CAMBIAR NEUMATICO DII (RECAUCHADO) POR FALLA 30,0 60 40.000 8.151 48.151 8.937,020596 Grúa TAYLOR 38 16-mar-07 1 cor mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIAR MANGUERA DRENAJE CILINDRO LEVANTE 1,0 240 11.616 15.801 27.417 5.228,020212 Grúa TAYLOR 01 18-mar-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 5,0 840 41.960 7.048 49.008 4.120,220212 Grúa TAYLOR 01 18-mar-07 2 pm sch LUBE 40 OPRM 418 REVISIÓN DE NIVELES Y CHEQUEOS MECÁNICOS 5,0 60 3.067 0 3.067 4.120,220206 Grúa TAYLOR 06 18-mar-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 0,0 360 18.402 16.876 35.278 5.308,120223 Grúa TAYLOR 38 18-mar-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 720 38.994 16.876 55.870 5.228,020597 Grúa TAYLOR 38 18-mar-07 1 fail mnl MOTD 30 17 ORGM ELIMINAR FUGA PETROLEO POR INYECTORES 12,0 1800 352.268 0 352.268 5.229,020599 Grúa TAYLOR 38 20-mar-07 1 cor mnl ELLV ORGE REPARACION SWITCH OPERACION MANUAL TWIST 3,0 180 28.500 990 29.490 5.228,020600 Grúa TAYLOR 38 20-mar-07 1 fail sch ALTE 45 31 ORGE 673 MANTENCIÓN MAYOR ALTERNADOR. 4,0 60 25.000 32.000 57.000 5.232,020622 Grúa TAYLOR 02 21-mar-07 1 fail mnl LEVAN 30 7 ORGM REPARACION SOLDADURA VIGA UNION SPREADER 8,0 540 142.736 0 142.736 8.960,018888 Grúa TAYLOR 06 21-mar-07 1 pm sch TRACC 30 13 OPRM 1131 CAMBIO DE POWER CLUSTER 0,0 720 34.196 874.780 908.976 5.308,120207 Grúa TAYLOR 06 21-mar-07 1 pm sch TRANS 30 OPRM 429 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 0,0 240 10.964 113.385 124.349 5.308,120209 Grúa TAYLOR 06 21-mar-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 0,0 120 5.482 0 5.482 5.308,120211 Grúa TAYLOR 06 21-mar-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 0,0 240 12.268 61.528 73.796 5.308,120460 Grúa TAYLOR 06 21-mar-07 1 cor mnl DIREC 10 ORGM REPARACION GENERAL TREN DIRECCIONAL 144,0 6600 900.305 678.376 1.578.681 5.308,120608 Grúa TAYLOR 06 23-mar-07 1 cor mnl ACCE ORGE CAMBIO DE BALIZA 1,5 120 19.000 32.000 51.000 5.322,320623 Grúa TAYLOR 38 23-mar-07 1 fail mnl LEVAN 30 7 ORGM REPARACION DE SOLDADURA A SPREADER 22,0 120 166.207 0 166.207 5.238,520624 Grúa TAYLOR 38 24-mar-07 1 cor mnl TRACC 30 10 ORGM REPARACION DE BLOQUEADOR DE FRENOS 4,0 300 17.380 850 18.230 5.238,520604 Grúa TAYLOR 01 27-mar-07 1 fail mnl ELLV 70 ORGE REPARAR SWITCH CONTROL ON-OFF TWIST LOCK 6,0 720 62.536 3.500 66.036 14.194,520466 Grúa TAYLOR 02 27-mar-07 1 cor mnl LEVAN 40 ORGM CAMBIAR GRASERA DE ROLETE CABLES ELECTRICOS 2,0 240 12.586 400 12.986 9.005,320486 Grúa TAYLOR 02 27-mar-07 1 pm sch TRANS 30 OPRM 429 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 3,0 360 18.879 121.335 140.214 9.005,320626 Grúa TAYLOR 38 27-mar-07 1 cor mnl LEVAN 40 ORGM INSTALAR 5 PERNOS 1" FALTANTES EN SPREADER 4,0 480 26.172 13.000 39.172 5.238,520205 Grúa TAYLOR 06 29-mar-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 240 13.852 2.819 16.671 5.359,820210 Grúa TAYLOR 06 29-mar-07 1 pm sch ARRQ OPRM 454 MANTENCIÓN MAYOR MOTOR DE ARRANQUE 0,0 60 15.000 62.000 77.000 5.359,820556 Grúa TAYLOR 06 29-mar-07 1 pm sch TRANS 35 OPRM 423 INSPECCION EJES TRACCIÓN Y DIRECCIÓN 3,0 120 6.926 0 6.926 5.359,820556 Grúa TAYLOR 06 29-mar-07 2 pm sch HIDR 90 OPRM 423 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS 3,0 240 13.852 28.796 42.648 5.359,820609 Grúa TAYLOR 06 29-mar-07 1 pm mnl NEUM 10 OPRM ROTACION DE NEUMATICOS DELANTEROS 0,0 360 167.718 144.924 312.642 5.359,820854 Grúa TAYLOR 02 30-mar-07 1 cor mnl NEUM 10 OPRM CAMBIO DE NEUMATICOS DELANTEROS 1800X25 8,0 600 177.424 7.326.220 7.503.644 9.016,020860 Grúa TAYLOR 02 30-mar-07 1 cor mnl HIDR 20 1 ORGM CORREGIR POSICION DE GRASERA CILINDRO 3,0 600 29.040 0 29.040 9.016,018887 Grúa TAYLOR 06 30-mar-07 1 pm sch SENL 70 OPRM 459 MANTENCIÓN LIMITADORES DE RECORRIDO EN 0,0 180 28.500 1.060 29.560 5.359,820208 Grúa TAYLOR 06 30-mar-07 1 pm sch MOTD 40 21 OPRM 430 CAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES 0,0 240 4 11.400 11.404 5.359,820610 Grúa TAYLOR 06 30-mar-07 1 cor mnl ACCE ORGE REPARACION DE RADIO BASE UHF MOTOROLA 1,0 60 75.000 68.000 143.000 5.359,820864 Grúa TAYLOR 06 30-mar-07 1 fail mnl MOTD 40 24 ORGM CAMBIO KIT BOMBA AGUA MOTOR DIESEL 0,0 240 35.000 8.501 43.501 5.350,319451 Grúa TAYLOR 06 31-mar-07 1 cor mnl ELLV ORGE CAMBIAR CAJA ELECTRICAS EN SPREADER 0,0 240 38.000 10.987 48.987 5.359,820853 Grúa TAYLOR 06 31-mar-07 1 fail mnl DIREC 30 ORGH CAMBIO DE SELLOS TAPA CILINDRO DE DIRECCION 54,0 1620 95.254 0 95.254 5.372,320613 Grúa TAYLOR 01 01-abr-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 3,0 240 12.268 44.464 56.732 4.228,720616 Grúa TAYLOR 01 01-abr-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 2,0 120 6.134 0 6.134 4.228,721077 Grúa TAYLOR 01 01-abr-07 1 cor mnl NEUM 50 ORGM REPONER UN PERNO RUEDA TI 1,0 120 6.952 10.085 17.037 4.228,721723 Grúa TAYLOR 06 01-abr-07 1 cor mnl MOTD 35 18 ORGM CAMBIO DE VARILLA NIVEL ACEITE MOTOR 2,0 240 13.904 38.000 51.904 5.372,220994 Grúa TAYLOR 38 01-abr-07 1 fail mnl SENL 80 ORGE REPARAR SENSOR APOYO IZQUIERDO TRASERO 2,0 120 19.000 1.600 20.600 5.272,020219 Grúa TAYLOR 02 02-abr-07 1 pm sch SENL 80 OPRM 455 MANTENCIÓN SENSORES DE POSICIONAMIENTO 2,0 120 19.000 1.550 20.550 9.025,920220 Grúa TAYLOR 02 02-abr-07 1 pm sch SENL 70 OPRM 459 MANTENCIÓN LIMITADORES DE RECORRIDO EN 2,0 120 19.000 1.550 20.550 9.025,921801 Grúa TAYLOR 06 07-abr-07 1 fail mnl MOTD 30 13 ORGM CAMBIO BOMBA PT de COMBUSTIBLE 23,0 600 121.296 17.528 138.824 5.428,121079 Grúa TAYLOR 38 08-abr-07 1 fail mnl MOTD 40 21 ORGM LIMPIEZA EXTERIOR DE PANAL RADIADOR AGUA 2,0 360 19.629 5.600 25.229 5.304,021083 Grúa TAYLOR 01 09-abr-07 1 fail mnl MOTD 40 25 ORGM RELLENAR NIVEL DE AGUA POR BAJAS RPM MOTOR 10,0 300 9.695 3.000 12.695 14.306,220551 Grúa TAYLOR 02 10-abr-07 1 cor mnl NEUM 50 ORGM REPONER PERNOS DE RUEDA Y TAPAS VALVULAS 2,0 120 6.134 120.960 127.094 9.062,221986 Grúa TAYLOR 38 10-abr-07 1 fail mnl SENL 80 ORGE DESMONTAR MECANISMO SENSOR 2,0 120 19.000 1.600 20.600 5.319,621985 Grúa TAYLOR 38 11-abr-07 1 fail mnl ALTE 45 31 ORGE 673 REPARACION MAYOR ALTERNADOR. 6,0 90 15.000 8.300 23.300 5.336,020762 Grúa TAYLOR 02 12-abr-07 1 pm sch NEUM 10 OPRM 422 MEDIR DESGASTE Y REVISIÓN NEUMATICOS 2,0 180 8.223 0 8.223 9.062,221085 Grúa TAYLOR 06 14-abr-07 1 fail mnl HIDR 80 1 EXTM CAMBIO DE CILINDRO HIDR. EXPANSION IZQUIERDO 1980 279.085 1.200.000 1.479.085 5.505,816362 Grúa TAYLOR 01 18-abr-07 1 pm sch ALTE 45 31 OPRM 451 MANTENCIÓN MAYOR ALTERNADOR. 2,0 300 47.500 19.500 67.000 4.404,520215 Grúa TAYLOR 01 18-abr-07 1 pm sch ARRQ OPRM 454 MANTENCIÓN MAYOR MOTOR DE ARRANQUE 1,5 300 45.000 23.000 68.000 4.404,520612 Grúa TAYLOR 01 18-abr-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 480 26.172 2.819 28.991 4.404,520904 Grúa TAYLOR 01 18-abr-07 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 466 CAMBIO DE FILTROS DE COMBUSTIBLE 1,0 120 6.543 7.754 14.297 4.404,520909 Grúa TAYLOR 06 19-abr-07 1 pm sch HIDR 90 OPRM 420 CAMBIO FILTRO HIDRAULICO AUXILIAR 1,0 120 6.134 17.268 23.402 5.557,720911 Grúa TAYLOR 06 19-abr-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 480 26.172 55.949 82.121 5.557,721805 Grúa TAYLOR 01 20-abr-07 1 fail mnl ALTE 70 ORGE CAMBIAR SOLENOIDE VALv SPREADER Y ROTOR 28,3 1080 67.028 54.500 121.528 14.411,721971 Grúa TAYLOR 06 22-abr-07 1 cor mnl BATE ORGE 717 Cambio de Baterías de Equipo Terrestre 2,0 240 13.904 193.278 207.182 5.586,221957 Grúa TAYLOR 01 24-abr-07 1 fail mnl ELLV 70 ORGE REPARACION MANDO CONTROL CILINDRO COMODIN 2,0 60 9.500 1.600 11.100 14.452,221987 Grúa TAYLOR 01 26-abr-07 1 fail mnl TRANS 25 9 ORGH CAMBIO MANGUERA HIDR. 3/4" DE BOMBA 2,0 360 18.651 44.782 63.433 14.464,221988 Grúa TAYLOR 06 27-abr-07 1 fail mnl MOTD 10 3 ORGM 734 CAMBIO DE TURBO ALIMENTADOR 6,0 600 31.085 525.097 556.182 5.634,520906 Grúa TAYLOR 01 01-may-07 1 fail sch MOTD 40 21 OPRM 430 CAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES 9,0 1320 64.214 11.160 75.374 14.516,224782 Grúa TAYLOR 01 01-may-07 1 fail mnl BATE 45 ORGE REPARACION CONEXIONES ELECTRICAS FUSIBLE 14,0 210 33.250 5.000 38.250 14.516,221455 Grúa TAYLOR 06 05-may-07 1 fail mnl TRANS 5 ORGM 738 Cambio de Caja Transmisión Gruas Portacontenedores 50,0 3180 1.179.832 536.946 1.716.778 5.706,522069 Grúa TAYLOR 06 08-may-07 1 fail mnl ELLV 70 ORGE REPARAR CAMBLE ELECTRICO VALVULA CIERRE 0,5 120 6.952 870 7.822 5.734,522063 Grúa TAYLOR 02 13-may-07 1 cor mnl TRANS 5 ORGM 738 Cambio de Caja Transmisión Gruas Portacontenedores 0,0 4020 256.945 3.213.774 3.470.719 9.062,221964 Grúa TAYLOR 02 15-may-07 1 cor mnl ELLV ORGE CAMBIO DE 3 BOBINAS DE ELECTROVALVULA 0,0 180 28.500 105.885 134.385 9.062,221963 Grúa TAYLOR 02 16-may-07 1 cor mnl ILUM ORGE REPARAR LUCES DE ESCALAS 0,0 120 19.000 6.000 25.000 9.062,220907 Grúa TAYLOR 01 17-may-07 1 pm sch SENL 80 OPRM 455 MANTENCIÓN SENSORES DE POSICIONAMIENTO 0,0 120 19.000 1.550 20.550 4.658,121481 Grúa TAYLOR 01 17-may-07 1 pm sch SENL 70 OPRM 459 MANTENCIÓN LIMITADORES DE RECORRIDO EN 0,0 120 19.000 1.550 20.550 4.658,121078 Grúa TAYLOR 02 17-may-07 1 fail mnl HIDR 15 7 ORGH REPARACION DE MAYOR CILINDROS LEVANTE 1016,0 8520 5.072.545 696.782 5.769.327 9.065,021482 Grúa TAYLOR 01 18-may-07 1 pm sch ELLV 70 OPRM 464 MANTENCIÓN DE CAJA ELÉCTRICA EN SPREADER. 0,0 120 19.000 1.550 20.550 4.658,121965 Grúa TAYLOR 02 18-may-07 1 cor mnl ELLV ORGE LEVANTAR AISLACION BOBINA COMODIN DERECHO 1,0 60 9.500 1.600 11.100 9.062,221966 Grúa TAYLOR 02 18-may-07 1 cor mnl SENT ORGE REPARAR CONEXION A SENSOR TEMPERATURA 1,0 60 9.500 300 9.800 9.062,222121 Grúa TAYLOR 02 18-may-07 1 cor mnl TRANS 35 OPRM CHEQUEO DE CAJA DE TRANSMISION 6,0 1260 39.316 11.895 51.211 9.062,221967 Grúa TAYLOR 06 18-may-07 1 fail mnl LEVAN 70 ORGM CAMBIAR CABLE ALIMENTACION A CAJA IZQUIERDA 4,0 360 38.928 22.450 61.378 5.910,5
17406 Grúa TAYLOR 01 18-may-07 1 fail sch TRANS 15 6 ORGM 1292CAMBIO CERCHA ACOPLE CAJA CAMBIOS-MOTOR Y RETEN CIGUEÑAL MOTOR 72,0 3780 458.857 477.753 936.610 14.674,0
22145 Grúa TAYLOR 02 19-may-07 1 cor mnl LEVAN 10 2 ORGM CAMBIO DE CADENAS DE LEVANTE 10,0 1200 62.170 3.303.306 3.365.476 9.062,221968 Grúa TAYLOR 01 21-may-07 1 fail mnl BATE 45 30 ORGE ARRANCAR EL EQUIPO POR BATERIAS 1,5 120 19.000 0 19.000 14.704,121970 Grúa TAYLOR 01 22-may-07 1 fail mnl BATE 45 30 ORGE ARRANCAR EL EQUIPO POR BATERIAS 0,5 60 9.500 0 9.500 14.720,8
22067 Grúa TAYLOR 02 22-may-07 1 cor mnl MOTD 15 8 ORGMCAMBIO TREN BALANCINES Y BOMBA PT MOTOR. MANTENCION 1500 HR 4,0 1320 444.140 419.440 863.580 9.062,2
22148 Grúa TAYLOR 02 22-may-07 1 pm mnl TRANS 35 OPRM INSPECCION DE CILINDROS LEVANTE REPARADOS 3,0 600 18.655 18.500 37.155 9.062,221477 Grúa TAYLOR 01 23-may-07 1 pm sch TRANS 30 OPRM 428 CAMBIO FILTROS TRANSMISIÓN 2,0 240 11.616 65.804 77.420 4.728,721478 Grúa TAYLOR 01 23-may-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 1,0 120 6.134 41.760 47.894 4.728,721483 Grúa TAYLOR 01 23-may-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 425 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS TAYLOR 01 4,0 720 37.136 48.803 85.939 4.728,720760 Grúa TAYLOR 02 24-may-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 5,0 480 27.704 37.608 65.312 9.079,420908 Grúa TAYLOR 06 24-may-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 418 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 4,0 600 33.352 37.608 70.960 5.951,521457 Grúa TAYLOR 06 24-may-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 421 CAMBIAR FILTRO AIRE PRIMARIO 1,0 120 6.452 41.760 48.212 5.951,521618 Grúa TAYLOR 38 24-may-07 1 pm sch TRANS 30 OPRM 605 CAMBIO FILTROS TRANSMISIÓN 3,0 240 12.586 6.174 18.760 5.603,821621 Grúa TAYLOR 38 24-may-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 672 ENGRASE GENERAL Y LUBRICACIÓN CADENAS 5,0 480 23.232 37.608 60.840 5.603,822151 Grúa TAYLOR 38 24-may-07 1 cor mnl HIDR 80 8 ORGH CAMBIO TAPON NPT CILINDRO LEVANTE IZQUIERDO 2,0 360 20.038 500 20.538 5.603,821620 Grúa TAYLOR 38 25-may-07 1 pm sch HIDR 90 OPRM 607 CAMBIAR FILTROS HIDRAULICOS 4,0 360 19.538 94.148 113.686 5.615,622152 Grúa TAYLOR 01 26-may-07 1 fail mnl BATE 45 30 ORGE 717 Cambio de Baterías de Equipo Terrestre 4,0 540 28.344 193.278 221.622 14.748,222153 Grúa TAYLOR 02 26-may-07 1 fail mnl BATE 45 ORGE REPARA CORTOCIRCUITO DE CABLE CHAPA-RELE 3,0 240 10.964 300 11.264 9.110,021780 Grúa TAYLOR 38 30-may-07 1 fail sch MOTD 40 21 OPRM 676 CAMBIO DE AGUA Y LAVADO PANAL RADIADORES 72,0 1740 149.812 10.974 160.786 5.628,021777 Grúa TAYLOR 38 31-may-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 603 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 2,0 240 11.699 24.258 35.957 5.628,021778 Grúa TAYLOR 38 31-may-07 1 pm sch MOTD 30 0 OPRM 604 CAMBIO FILTROS PETRÓLEO 2,0 180 8.223 13.812 22.035 5.628,0
126
OT EQUIPO
FEC
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Niv
el 2
Niv
el 3
Orig
en
Cód
igo P
roce
dim
iento
RESUMEN DE TAREA
HO
RAS
DE
BAJA
HH
x 6
0
Cos
to M
ano
Obra
Cos
to R
epues
tos
Cos
to O
T
Hor
om
etro
21779 Grúa TAYLOR 38 31-may-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 606 CAMBIAR FILTRO AIRE 0,5 60 2.741 37.183 39.924 5.628,021617 Grúa TAYLOR 38 01-jun-07 1 pm sch TRACC 40 OPRM 609 CAMBIO DE ACEITE DIFERENCIAL Y MANDOS FINALES 6,0 600 31.154 83.551 114.705 5.628,022491 Grúa TAYLOR 38 01-jun-07 1 cor mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIAR MANGUERAS HIDR 3/4" ALIMENT-RETORNO 3,0 300 14.440 41.171 55.611 5.628,022492 Grúa TAYLOR 38 01-jun-07 1 cor mnl SENL ORGE REINSTALAR SENSOR APOYO IZQUIERDO TRASERO 3,0 480 70.650 130.000 200.650 5.628,022730 Grúa TAYLOR 02 02-jun-07 1 cor mnl BATE ORGE REGULARIZAR CONEXION ELECTRICA A RELE 2,0 120 19.000 2.500 21.500 9.160,222373 Grúa TAYLOR 38 02-jun-07 2 pm mnl ALTE 45 31 OPRM 605 VERIFICAR CARGA DE ALTERNADOR 1,0 120 19.000 0 19.000 5.628,022707 Grúa TAYLOR 38 02-jun-07 1 fail mnl ELLV 70 ORGE LIMPIEZA ELECTRICA DE CAJA CONEXIONES 1,5 90 14.250 1.250 15.500 5.630,022489 Grúa TAYLOR 02 05-jun-07 1 pm mnl TRANS 30 OPRM 429 CAMBIO DE ACEITE TRANSMISIÓN 3,0 480 24.868 113.385 138.253 9.180,822490 Grúa TAYLOR 02 05-jun-07 1 fail mnl HIDR 10 2 ORGH CAMBIO MANGUERAS ALIMENTACION PIÑAS 1,5 240 12.434 41.880 54.314 9.181,020862 Grúa TAYLOR 38 06-jun-07 1 fail sch ARRQ ORGE 674 CAMBIO MOTOR DE ARRANQUE 20,0 300 47.500 138.000 185.500 5.645,022035 Grúa TAYLOR 02 12-jun-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 2,0 360 17.424 2.819 20.243 9.221,222037 Grúa TAYLOR 02 12-jun-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 3,0 360 17.424 61.528 78.952 9.221,221709 Grúa TAYLOR 06 12-jun-07 1 pm sch MOTD 10 2 OPRM 465 CAMBIO DE FILTRO SECUNDARIO AIRE 1,0 120 6.134 21.610 27.744 6.119,521710 Grúa TAYLOR 06 12-jun-07 1 pm sch HIDR 90 OPRM 420 CAMBIO FILTRO HIDRAULICO AUXILIAR 1,0 120 9.678 17.268 26.946 6.119,522038 Grúa TAYLOR 06 12-jun-07 1 pm sch LUBE 10 OPRM 417 ENGRASE DE DIRECCIÓN Y CILINDROS INCLINACIÓN 3,0 360 18.879 2.819 21.698 6.119,522589 Grúa TAYLOR 01 13-jun-07 1 cor mnl DIREC 10 ORGM REPARACION MAYOR TREN DIRECCIONAL 168,0 5520 525.618 933.291 1.458.909 4.846,920905 Grúa TAYLOR 01 17-jun-07 1 pm sch TRACC 40 OPRM 431 CAMBIO DE ACEITE DIFERENCIAL Y MANDOS FINALES 3,0 360 17.424 111.123 128.547 4.846,922590 Grúa TAYLOR 01 17-jun-07 1 fail mnl TRACC 5 1 ORGM REPARAR FUGAS ACEITE POR DIFERENCIAL 93,5 6690 527.352 236.836 764.188 14.852,222731 Grúa TAYLOR 01 17-jun-07 1 cor mnl ILUM ORGE REPARACION LUCES TRABAJO, BALIZA Y ALARMAS 0,0 60 9.500 6.000 15.500 4.846,922732 Grúa TAYLOR 06 19-jun-07 1 fail mnl ELLV 70 ORGE REPARAR CABLE ELECTRICO ABRIR PIÑAS LADO 1,5 120 19.000 26.760 45.760 6.178,022671 Grúa TAYLOR 06 20-jun-07 1 fail mnl MOTD 40 29 ORGM CAMBIO DE ENFRIADOR ACEITE MOTOR 8,0 840 93.906 18.289 112.195 6.192,522733 Grúa TAYLOR 06 20-jun-07 1 cor mnl ILUM ORGE CAMBIO DE 4 FOCOS SOBRE CABINA 1,5 120 19.000 27.200 46.200 6.192,822708 Grúa TAYLOR 38 27-jun-07 1 cor mnl ILUM ORGE REPARACION DE LUCES DE TRABAJO SOBRE CABINA 1,5 120 19.000 6.000 25.000 5.733,624057 Grúa TAYLOR 38 28-jun-07 1 fail mnl TRACC 30 ORGM CAMBIO PULMON FRENO DERECHO 1,5 240 12.434 7.500 19.934 5.742,022675 Grúa TAYLOR 01 29-jun-07 1 fail mnl MOTD 40 25 ORGM CAMBIO DE MANGUERA AGUA 2-1/4" A RADIADOR 1,5 180 8.223 932 9.155 14.999,222674 Grúa TAYLOR 02 29-jun-07 1 fail mnl MOTD 75 ORGM CAMBIAR PIOLA ACELERADOR MOTOR 14,0 360 19.629 23.591 43.220 9.425,021717 Grúa TAYLOR 06 30-jun-07 1 pm sch MOTD 30 19 OPRM 424 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 4,0 480 30.872 61.528 92.400 6.207,822672 Grúa TAYLOR 06 30-jun-07 fail mnl HIDR 15 8 ORGM CAMBIO PACKING CILINDROS LIFT/CAMBIO CADENA 168,0 6840 568230 142812,3 711.042 6.212,5
127
ANEXO VII. CODIFICACION DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS DE GRUAS
COMPONENTES DE PORTACONTENEDORES SAAM CODIGO SISTEMA GLOSA
MOTD MOTOR DIESELTRANS CAJA TRANSMISIONTRACC EJE DE TRACCIONDIRECC EJE DIRECCIONAL
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 DESCRIPCION SUBSISTEMAMOTD MOTOR DIESEL
MOTD 5 GRUPO DEL MOTOR
MOTD 10 1 SISTEMA ADMISION Y ESCAPE
MOTD 10 2 PURIFICADOR DE AIRE
MOTD 10 3 TURBO
MOTD 10 4 PREFILTRO
MOTD 10 5 MANIFOLD ADMISION
MOTD 10 6 MANIFOLD ESCAPE
MOTD 10 7 AFTERCOOLER
MOTD 15 8 CULATAS
MOTD 16 TUBO ESCAPE
MOTD 20 9 TAPAS FRONTAL Y TRASERO
MOTD 25 10 CONJUNTO BLOCK
MOTD 25 11 CONJUNTO DISTRIBUCION
MOTD 25 12 UNIDADES DE FUERZA
MOTD 30 0 SISTEMA COMBUSTIBLE
MOTD 30 13 BOMBA INYECTORA
MOTD 30 14 LÍNEAS DE INYECCIÓN
MOTD 30 15 BOMBA TRANSFERENCIA COMBUSTIBLE
MOTD 30 16 DEPOSITO COMBUSTIBLE
MOTD 30 17 INYECTORES
MOTD 35 18 SISTEMA LUBRICACION
MOTD 35 19 ACEITE MOTOR DIESEL
MOTD 35 20 BOMBA ACEITE LUBRICACION MOTOR DIESEL
MOTD 40 SISTEMA ENFRIAMIENTO
MOTD 40 21 RADIADOR
MOTD 40 22 VENTILADOR Y CORREAS
MOTD 40 23 MANDO VENTILADOR
MOTD 40 24 BOMBA AGUA SISTEMA ENFRIAMIENTO
MOTD 40 25 MANGUERAS ENFRIAMIENTO
MOTD 40 26 TERMOSTATOS
MOTD 40 27 ENFRIADOR ACEITE HIDRAULICO
MOTD 40 28 ENFRIADOR ACEITE TRANSMISION
MOTD 40 29 ENFRIADOR ACEITE MOTOR DIESEL
MOTD 45 SISTEMA ELECTRICO
MOTD 45 32 ARNESES
MOTD 45 34 CONTROLES ELECTRICOS
MOTD 60 37 SISTEMA DE ENCENDIDO
MOTD 75 OTROS COMPONENTES DEL MOTOR
MOTD 75 38 COMPRESOR AIRE
MOTD 80 SISTEMA DE CONTROL ELECTRONICO MOTOR
TRANS 5 CAMBIO TRANSMISION
TRANS 10 1 VALVULA CONTROL TRANSMISION
TRANS 10 2 CONTROL DE TRANSMISION
TRANS 5 1 TAMBORES MARCHAS
TRANS 15 4 BOMBA TRANSMISION
TRANS 15 5 CONVERTIDOR DE TORQUE
TRANS 15 6 ACOPLE AXIAL MOTOR TRANSMISION
TRANS 15 7 CARDAN
TRANS 20 8 SOPORTESTRANS 25 9 MANGUERAS HIDRAULICASTRANS 30 ACEITE Y FILTROSTRANS 35 INSPECCIONESTRACC TRACCION DE LA POTENCIA
TRACC 5 1 DIFERENCIAL Y CORONA
TRACC 5 2 MANDO DE POTENCIA PALIER
TRACC 10 MANDO FINAL
TRACC 10 3 MANDO FINAL IZQUIERDO
TRACC 10 4 MANDO FINAL DERECHO
TRACC 30 SISTEMA FRENOS
TRACC 30 5 FRENOS DE SERVICIO
TRACC 30 6 FRENO DELANTERO IZQUIERDO
TRACC 30 7 FRENO DELANTERO DERECHO
TRACC 30 8 LINEAS AIRE SISTEMA FRENO
TRACC 30 9 VALVULA CONTROL FRENO
TRACC 30 10 FRENO ESTACIONAMIENTO
TRACC 30 11 DEPOSITO AIRE
TRACC 30 12 FRENO EMERGENCIA
TRACC 30 13 BOMBA FRENO
TRACC 40 ACEITE
DIRECC SISTEMA DIRECCION
DIRECC 10 MASAS
DIRECC 10 1 MASA IZQUIERDA
DIRECC 10 2 MASA DERECHA
DIRECC 20 ARTICULACIONES
DIRECC 20 3 ARTICULACION IZQUIERDA
DIRECC 20 4 ARTICULACION IZQUIERDA
DIRECC 30 CILINDRO DIRECCION
DIRECC 40 5 BOMBA DIRECCION
DIRECC 40 6 VALVULA DIRECCION
DIRECC 40 7 ORBITROL
DIRECC 50 8 MANGUERAS HIDRAULICAS
128
CODIGO SISTEMA GLOSA
HIDR SISTEMA HIDRAULICOLEVANTE SISTEMA LEVANTE O IZAJE CONTENEDORESNEUM NEUMATICOS Y AROSCHASS CHASIS Y CARROCERIAARRQ MOTOR PARTIDA
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 DESCRIPCION SUBSISTEMAHIDR CONTROL DE IMPLEMENTOSHIDR 5 GRUPO CONTROLES DE IMPLEMENTOSHIDR 10 COMPONENTES HIDRAULICOS TRACTORHIDR 10 1 ESTANQUE ACEITE HIDRAULICOHIDR 10 2 LINEAS Y MANGUERAS HIDRAULICASHIDR 10 3 VALVULA CONTROL PILOTOHIDR 10 4 VALVULA ALIVIOHIDR 10 5 BOMBA HIDRAULICA LEVANTEHIDR 10 6 BOMBA AUXILIARHIDR 10 7 LEVANTE, VOLTEO Y OTROS CONTROLESHIDR 15 7 CILINDROS LEVANTEHIDR 15 8 CILINDRO LEVANTE IZQUIERDOHIDR 15 9 CILINDRO LEVANTE DERECHOHIDR 20 CILINDROS INCLINACIONHIDR 20 1 CILINDROS INCLINACION IZQUIERDOHIDR 20 2 CILINDROS INCLINACION DERECHOHIDR 50 10 SISTEMA CONTROL DEL AIREHIDR 65 11 CONTROL ELECTRONICO DE IMPLEMENTOSHIDR 70 12 OTROS CONTROLESHIDR 80 SUBSISTEMA SPREADERHIDR 80 1 CILINDROS EXPANSIONHIDR 80 2 CILINDRO COMODIN IZQUIERDOHIDR 80 3 CILINDRO COMODIN DERECHOHIDR 80 4 CILINDRO TWISLOCKHIDR 80 5 CILINDRO TWISLOCK IZQUIERDOHIDR 80 6 CILINDRO TWISLOCK DERECHOHIDR 80 7 VALVULA CONTROLHIDR 80 8 LINEAS Y MANGUERAS HIDRAULICASHIDR 90 FILTROSHIDR 95 ACEITELEVAN 10 CADENASLEVAN 10 1 CADENA IZQUIERDALEVAN 10 2 CADENA DERECHALEVAN 20 3 ROLETES TORRELEVAN 20 4 ROLETES SPREADERLEVAN 20 5 ROLETES CUELLO GANSOLEVAN 30 SOLDADURASLEVAN 30 6 SOLDADURA TORRELEVAN 30 7 SOLDADURA SPREADERLEVAN 30 8 SOLDADURA CUELLO GANSOLEVAN 40 ELEMENTOS FIJACIONLEVAN 50 BUJESLEVAN 60 TWISTLOCKLEVAN 80 SENSORESNEUM 10 NEUMATICONEUM 20 PRESIONNEUM 30 ORINGNEUM 40 ARONEUM 50 PERNOSCHASS 10 CHASSISCHASS 20 CARROCERIACHASS 30 BOCINACHASS 40 SEGURIDADCHASS 50 COMUNICACIÓNARRQ MOTOR PARTIDAALTE ALTERNADORILUM LUCES DE TRABAJOACCE ACCESORIOS ELECTRICOS, DISPOSITIVOS ADVERTENCIA BATE BATERIA Y CABLEADO PRINCIPALELLV SISTEMA ELECTRICO LEVANTEELHD CONTROLES Y SENSORES SISTEMA HIDRAULICOINST INSTRUMENTOS DE MEDICION CABINASENL SENSORES DE SISTEMA LEVANTESENT SENSORES DE TRANSMISIONSENH SENSORES SISTEMA HIDRAULICOLUBE 10 ENGRASELUBE 20 CARROCERIALUBE 40 NIVELES
129
ANEXO VIII.
TABLA DE CONVERSION ABREVIADA PARA SIGMA DE PROCESO
130
ANEXO IX. ANALISIS GRÁFICO DE CORRELACIÓN
COBERTURA VS. DISPONIBILIDAD
Residual
Percent
0,0500,0250,000-0,025-0,050
99
90
50
10
1
Fitted Value
Residual
0,960,920,880,840,80
0,02
0,00
-0,02
-0,04
-0,06
Residual
Frequency
0,020,00-0,02-0,04
3
2
1
0
Observation OrderResidual
121110987654321
0,02
0,00
-0,02
-0,04
-0,06
Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values
Histogram of the Residuals Residuals Versus the Order of the Data
Residual Plots for Cobertura Servicio Mensual
Disponibilidad Total
Cobertura Servicio Mensual
0,950,900,850,800,75
1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
Scatterplot of Cobertura Servicio Mensual vs Disponibilidad Total
131
Anexo X.
Evaluación de Normalidad y Test de Causas Especiales de Disponibilidad Total
Mensual de Flota de grúas portacontenedores Saam.
Periodo Julio 2006 a Junio 2007
Disponibilidad Total
Percent
1,000,950,900,850,800,750,70
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,629
0,8519
StDev 0,06216
N 12
AD 0,264
P-Value
Probability Plot of Disponibilidad TotalNormal
Análisis de Normalidad de Disponibilidad de Flota
Observation
Individual Value
121110987654321
1,0
0,9
0,8
0,7
_X=0,8519
UC L=0,9878
LC L=0,7160
Observation
Moving Range
121110987654321
0,16
0,12
0,08
0,04
0,00
__MR=0,0511
UC L=0,1669
LC L=0
I-MR Chart of Disponibilidad Total
Gráfica de Control Disponibilidad Flota y análisis de causas especiales de variación.
132
Anexo XI
Cuadro Resumen de Fallas por Equipo periodo Julio 2006 a Junio 2007
a) Fallas / Horas x 1000
b) Cantidad de Fallas por Sistema
mes T01_HR T01_Fail T01_Fail/HR T02_HR T02_Fail T02_Fail/HR T06_HR T06_Fail T06_Fail/HR T38_HR T38_Fail T38_Fail/HRjul-06 232,4 2 8,61 253,3 1 3,95 126,5 3 23,72 192,9 2 10,37
ago-06 291,7 3 10,28 255,6 3 11,74 144,3 3 20,79 193,9 1 5,16sep-06 223,6 3 13,42 231,6 4 17,27 229,6 3 13,07 152,5 1 6,56oct-06 238,7 2 8,38 227,1 2 8,81 237,5 1 4,21 147,1 3 20,39nov-06 156,3 4 25,59 201,6 2 9,92 213,3 2 9,38 83,9 2 23,84dic-06 233,0 4 17,17 252,0 0 0,00 221,2 1 4,52 73,4 1 13,62
ene-07 253,0 2 7,91 232,7 1 4,30 226,4 5 22,08 119,7 1 8,35feb-07 167,6 4 23,87 105,0 2 19,05 212,6 2 9,41 105,7 2 18,92
mar-07 218,6 1 4,57 105,7 3 28,38 163,4 3 18,36 73,0 3 41,10abr-07 285,4 4 14,02 39,2 1 25,51 309,1 3 9,71 167,4 4 23,89
may-07 282,3 6 21,25 85,3 1 11,72 366,5 3 8,19 186,5 1 5,36jun-07 223,6 2 8,94 298,9 2 6,69 161,8 2 12,36 129,4 3 23,18
Mes ACCE ALTE ARRQ BATE CHASS DIREC ELHD ELLV HIDR ILUM INST LEVAN LUBE MOTD NEUM SENH SENL SENT TRACC TRANS TOTALjul-06 1 3 1 1 1 1 8ago-06 1 1 2 2 1 1 1 9sep-06 2 1 1 1 1 1 1 3 11oct-06 1 1 2 4 8nov-06 2 3 2 2 9dic-06 1 1 3 1 1 7ene-07 3 1 4 1 9feb-07 2 1 2 3 1 9mar-07 1 1 1 1 2 2 1 1 1 11abr-07 2 1 1 4 2 1 11may-07 5 1 1 1 2 2 12jun-07 1 2 2 3 2 10TOTAL 1 3 3 7 4 1 13 16 2 12 30 3 6 5 8 114
133
Anexo XII.
Análisis de Normalidad y Estabilidad de Confiabilidad (Y2)
(Fallas / Horas x 1000)
a) Análisis de Normalidad
b) Análisis de Estabilidad
Observation
Individual Value
121110987654321
40
20
0
_X=13,67
UCL=40,02
LC L=-12,68
Observation
Moving Range
121110987654321
30
20
10
0
__MR=9,91
UCL=32,37
LC L=0
I-MR Chart of T01_Fail/HR x 1000
Observation
Individual Value
121110987654321
30
20
10
0
-10
_X=12,28
UC L=32,32
LCL=-7,76
Observation
Moving Range
121110987654321
24
18
12
6
0
__MR=7,53
UC L=24,62
LCL=0
I-MR Chart of T02_Fail/HR x 1000
Observation
Individual Value
121110987654321
30
20
10
0
-10
_X=12,98
UC L=33,07
LCL=-7,10
Observation
Moving Range
121110987654321
24
18
12
6
0
__MR=7,55
UC L=24,67
LCL=0
I-MR Chart of T06_Fail/HR x 1000
Observation
Individual Value
121110987654321
40
20
0
_X=16,73
UCL=47,12
LC L=-13,66
Observation
Moving Range
121110987654321
40
30
20
10
0
__MR=11,43
UCL=37,33
LC L=0
I-MR Chart of T38_Fail/HR x 1000
Observation
Individual Value
121110987654321
40
20
0
_X=13,67
UCL=40,02
LC L=-12,68
Observation
Moving Range
121110987654321
30
20
10
0
__MR=9,91
UCL=32,37
LC L=0
I-MR Chart of T01_Fail/HR x 1000
Observation
Individual Value
121110987654321
30
20
10
0
-10
_X=12,28
UC L=32,32
LCL=-7,76
Observation
Moving Range
121110987654321
24
18
12
6
0
__MR=7,53
UC L=24,62
LCL=0
I-MR Chart of T02_Fail/HR x 1000
Observation
Individual Value
121110987654321
30
20
10
0
-10
_X=12,98
UC L=33,07
LCL=-7,10
Observation
Moving Range
121110987654321
24
18
12
6
0
__MR=7,55
UC L=24,67
LCL=0
I-MR Chart of T06_Fail/HR x 1000
Observation
Individual Value
121110987654321
40
20
0
_X=16,73
UCL=47,12
LC L=-13,66
Observation
Moving Range
121110987654321
40
30
20
10
0
__MR=11,43
UCL=37,33
LC L=0
I-MR Chart of T38_Fail/HR x 1000
T06_Fail/HR
Percent
302520151050
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,251
12,98
StDev 6,717
N 12
AD 0,433
P-Value
Probability Plot of T06_Fail/HR x 1000Normal
T01_Fail/HR
Percent
302520151050
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,188
13,67
StDev 6,872
N 12
AD 0,481
P-Value
Probability Plot of T01_Fail/HR x 1000Normal
T02_Fail/HR
Percent
3020100-10
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,535
12,28
StDev 8,730
N 12
AD 0,296
P-Value
Probability Plot of T02_Fail/HR x 1000Normal
T38_Fail/HR
Percent
403020100-10
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,225
16,73
StDev 10,63
N 12
AD 0,451
P-Value
Probability Plot of T38_Fail/HR x 1000Normal
T06_Fail/HR
Percent
302520151050
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,251
12,98
StDev 6,717
N 12
AD 0,433
P-Value
Probability Plot of T06_Fail/HR x 1000Normal
T01_Fail/HR
Percent
302520151050
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,188
13,67
StDev 6,872
N 12
AD 0,481
P-Value
Probability Plot of T01_Fail/HR x 1000Normal
T02_Fail/HR
Percent
3020100-10
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,535
12,28
StDev 8,730
N 12
AD 0,296
P-Value
Probability Plot of T02_Fail/HR x 1000Normal
T38_Fail/HR
Percent
403020100-10
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,225
16,73
StDev 10,63
N 12
AD 0,451
P-Value
Probability Plot of T38_Fail/HR x 1000Normal
T01_Fail/HR
Percent
302520151050
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,188
13,67
StDev 6,872
N 12
AD 0,481
P-Value
Probability Plot of T01_Fail/HR x 1000Normal
T02_Fail/HR
Percent
3020100-10
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,535
12,28
StDev 8,730
N 12
AD 0,296
P-Value
Probability Plot of T02_Fail/HR x 1000Normal
T38_Fail/HR
Percent
403020100-10
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0,225
16,73
StDev 10,63
N 12
AD 0,451
P-Value
Probability Plot of T38_Fail/HR x 1000Normal
134
Anexo XIII
Boxplot y Análisis de Residuos de Confiabilidad (Fallas /HR x 1000) de Flota de
grúas portacontenedores
a) Por Grúa
b) Mes a Mes
Grúa
Falla / HR x 1000
Taylor 38Taylor 06Taylor 02Taylor 01
40
30
20
10
0
Boxplot of Falla / HR x 1000 by Grúa
Residual
Percent
20100-10-20
99
90
50
10
1
Fitted Value
Residual
1716151413
20
10
0
-10
Residual
Frequency
241680-8
12
9
6
3
0
Observation Order
Residual
454035302520151051
20
10
0
-10
Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values
Histogram of the Residuals Residuals Versus the Order of the Data
Residual Plots for Falla / HR x 1000 por Portacontenedor
Grúa
Falla / HR x 1000
Taylor 38Taylor 06Taylor 02Taylor 01
40
30
20
10
0
Boxplot of Falla / HR x 1000 by Grúa
Residual
Percent
20100-10-20
99
90
50
10
1
Fitted Value
Residual
1716151413
20
10
0
-10
Residual
Frequency
241680-8
12
9
6
3
0
Observation Order
Residual
454035302520151051
20
10
0
-10
Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values
Histogram of the Residuals Residuals Versus the Order of the Data
Residual Plots for Falla / HR x 1000 por Portacontenedor
Mes
Falla / HR x 1000
jun-07may-07abr-07mar-07feb-07ene-07dic-06nov-06oct-06sep-06ago-06jul-06
40
30
20
10
0
Boxplot of Falla / HR x 1000 by Mes
Residual
Percent
20100-10-20
99
90
50
10
1
Fitted Value
Residual
25201510
20
10
0
-10
-20
Residual
Frequency
1680-8-16
12
9
6
3
0
Observation Order
Residual
454035302520151051
20
10
0
-10
-20
Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values
Histogram of the Residuals Residuals Versus the Order of the Data
Residual Plots for Falla / HR x 1000 Mes a Mes
Mes
Falla / HR x 1000
jun-07may-07abr-07mar-07feb-07ene-07dic-06nov-06oct-06sep-06ago-06jul-06
40
30
20
10
0
Boxplot of Falla / HR x 1000 by Mes
Residual
Percent
20100-10-20
99
90
50
10
1
Fitted Value
Residual
25201510
20
10
0
-10
-20
Residual
Frequency
1680-8-16
12
9
6
3
0
Observation Order
Residual
454035302520151051
20
10
0
-10
-20
Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values
Histogram of the Residuals Residuals Versus the Order of the Data
Residual Plots for Falla / HR x 1000 Mes a Mes
135
BIBLIOGRAFIA
1. Escalante V. Edgardo. “Seis Sigma. Metodología y Técnicas”. Editorial
Limusa S.A. México, D.F., 2003. Primera Edición
2. Rath & Strong Management Consultants. “Six Sigma Pocket Guide”. Six
Sigma Editorial. Lexington, Massachussetts, 2001. Sexta edición
3. George M., Rowlands D., Price M., Maxey J. “The Lean Six Sigma Pocket
Toolbook”. Ediciones McGraw – Hill. Edición. 2005
4. Pande P., Neuman R., Cavanagh R., “Las Claves de Seis Sigma”. Editorial
McGraw – Hill / Interamericana de España. Madrid. Primera edición. 2003
5. Barba E., Boix F., Cuatrecasas L. “Seis Sigma, una Iniciativa de Calidad
Total”.Ediciones Gestión 2000. Vigor, España. 2003
6. Lowenthal Jeffrey. “Guía para la Aplicación de un Proyecto Seis Sigma”.
Editorial Fundación COFEMETAL, Madrid. 2003
