Metodología TPM

Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total)

¿Qué es?

Sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas “seis grandes pérdidas” de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”. 

El TPM se centra en la eliminación de pérdidas ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios.

Donde surge

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality Management.

Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de mantenimiento.

Objetivos Objetivos estratégicos:

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del "conocimiento" industrial. Objetivos operativos:

El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Objetivos organizativos:

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el Propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato. 

CaracterísticasLas características del TPM más significativas son: Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de

vida del equipo. Participación amplia de todas las personas de la organización. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar

de un sistema para mantener equipos. Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las

operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.

Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.

Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

a) dirección de operaciones de mantenimiento y

b) dirección de tecnologías de mantenimiento.

Filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averías. Cero tiempos muertos. Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos. Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva

debidos al estado de los equipos.

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

TIEMPO PERDIDO: 1.- Falla de equipos 2.- Puesta a punto y ajustes

PÉRDIDA DE VELOCIDAD: 3.- Tiempo ocioso y paros menores 4.- Reducción de velocidad

DEFECTOS DE CALIDAD: 5.- Defectos en el proceso 6.- Reducción de rendimiento

TIEMPO PERDIDO

1.- FALLAS EN EL EQUIPO: Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del

inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones de mantenimiento.

TIEMPO PERDIDO

2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES: Causados por: reordenamiento del inventario de línea,

tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros de línea.

PERDIDA DE VELOCIDAD

3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES Se originan por ciclos de operación, secuencia de

producción, tiempos estándar de cambios de herramental, ajustes de operación, régimen de operación.

PERDIDA DE VELOCIDAD

4.- REDUCCIÓN DE VELOCIDAD Las causas son: ciclos de operación, secuencia de

producción, tiempos estándar de cambios de herramental, paros de línea, defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes periféricos.

DEFECTOS DE CALIDAD

5.- DEFECTOS EN EL PROCESO Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y

secuencia de operación, cambios de herramental, régimen de operación.

Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.

DEFECTOS DE CALIDAD

6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el

proceso, estabilización de producción.

La implantación de TPM en una empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1: Aseo Inicial Fase 2: Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el

polvo y las fallas Fase 3: Preparación de procedimientos de limpieza Fase 4: Inspecciones generales Fase 5: Inspecciones autónomas Fase 6: Orden y armonía en la distribución Fase 7: Optimización y autonomía en la actividad

Fase 1: Aseo Inicial En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y

suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos).

Fase 2: Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva

a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).

Fase 3: Preparación de procedimientos de limpieza En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de

mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4: Inspecciones generales Conseguido que el personal se responsabilice de la

limpieza, la lubricación y los ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5: Inspecciones autónomas En esta quinta fase se preparan las gamas de

mantenimiento autónomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantación del mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina. 

Fase 6: Orden y armonía en la distribución La estandarización y la procedimentación de actividades es

una de las esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc

Fase 7: Optimización y autonomía en la actividad

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.

La contratación de asesoramiento externo en el proceso de implantación de TPM

Contratar con una empresa externa la implementación de TPM significa contratar un servicio de consultoría especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas el mantenimiento productivo total. En general, un único asesor suele ser suficiente. A veces se ocupa del asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo es rentable si la empresa tiene muchas líneas productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo parcial, dedicando más tiempo al principio y dejando poco a poco en manos del personal de producción el liderazgo del proyecto de implantación.

Las bases del TPM

Técnica De Las 5’s: La implementación de esta herramienta es importante en cualquier proceso de mejoramiento continuo debido a los cambios que esta produce al interior de toda organización que la incorpore. Se enfoca en un trabajo grupal, la cual integra a todas las personas de la organización, en donde se busca generar una serie de cambios en el uso adecuado y razonable de los recursos con que se cuenta, notándose una mayor productividad, reduciéndose al máximo la cantidad de productos defectuosos, menos accidentes de trabajo, disminución de inventarios, mejor aprovechamiento de los espacios de trabajo y eliminación de recorridos inútiles, todo esto en conjunto permite que se cree una imagen corporativa agradable tanto para los trabajadores como para los clientes.

SEISO SEITON SEIRI SEIKETSU SHITSUKE

LIMPIEZA ORDEN ORGANIZACIÓN ESTANDARIZACIÓN DISCIPLINA

Implantación Del Indicador Oee El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza como una herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua. Sus siglas corresponden al término inglés "Overall Equipment Effectiveness" o "Eficacia Global de Equipos Productivos".

Su objetivo ¿Y por qué existe el OEE? En las empresas a menudo existe

la necesidad de poder cuantificar la productividad y eficiencia de los procesos productivos. Además hay que tener en cuenta que sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar. Ahí es donde entra el OEE. Esta herramienta es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo. Esto es un factor clave, para poder identificar y paliar posibles ineficiencias que se originen durante el proceso de fabricación.

Los 8 pilares del TPM Los Cimientos del edificio que sustenta el TPM son las 5S. Esta

base ha  de ser lo suficientemente sólida para poder desarrollar un Mantenimiento Productivo Total de forma efectiva. Se denominan 5S, por el significado que tienen en japonés las cinco etapas de una metodología de mejora continua, extendida en todo el mundo.

Mejoras Enfocadas: Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.

Mantenimiento Autónomo: basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.

Mantenimiento Planificado: actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.

Los 8 pilares del TPM

Mantenimiento De Calidad: basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.

Prevención Del Mantenimiento: basado en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.

Mantenimiento Áreas Soporte: buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.

Los 8 pilares del TPM Mejora De La Polivalencia Y Habilidades De

Operación: formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.

Seguridad Y Entorno: la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.

El Tejado:es la última fase en la estructura de nuestro edificio. En la cumbre se encuentran los valores World Class Manufacturing que simbolizan la excelencia en la fabricación. Para alcanzar estos valores el OEE debe ser superior al 85%. Pero la labor no termina aquí, una de las premisas del TPM es que, al no existir un proceso de producción perfecto, siempre habrá margen de mejora. Y precisamente en la búsqueda de esa mejora continua, se encuentra la clave del Mantenimiento Productivo Total.

En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos:

El compromiso por parte de toda la organización. La adaptación de las personas para los cambios que

traerán mejoras en la producción. El mantenimiento. Los equipos. La calidad. La satisfacción del cliente. Los empleados. La seguridad. El medio ambiente, etc.