METODOS Y TIEMPOS

1.8. ESTUDIO DEL TRABAJO

Por lo visto anteriormente y citando categorías conceptuales de avanzada,

provenientes del eje oriental y mas específicamente al Dr. KOURO ISHIKAWA , que

en la fundamentacion de una metodología que permitiera solucionar los problemas

de productividad de los recursos utilizados en las empresas Japonesas, planteo que

la baja de productividad no tenia otra fuente distinta que los items examinados en

el denominado Diagrama de ISHIKAWA o también conocido como diagrama de las

6 MS, donde la solución de problemas se centra en el análisis de los factores:

Materia prima

Maquinaria

Mano de obra

Método

Medición

Medio ambiente

De estos la materia prima y la maquinaria son elementos provenientes del entorno

(la competencia también los puede adquirir) y sobre los cuales tenemos un

limitado control en cuanto a sus características, en caso contrario en los otros

elementos o factores la influencia sobre ellos es mayor o total, porque la empresa

u organización tiene toda la libertad de decidir; que métodos utilizar, que personas

contratar y que capacitación desarrollar para sus trabajadores, que instrumentos

de medición emplear y en que condiciones físicas y organizacionales desarrollara

sus labores.

De los factores de total control son los métodos, los que diferencian una

organización de otra, conformando el llamado KNOW HOW, que representa la

intención de la gerencia de la empresa con respecto a como satisfacer el mercado.

Podemos concluir que uno de los factores mas determinante en la presencia de

anomalías es el método de trabajo y que también se puede convertir en el arma a

esgrimir para diferenciarse de la competencia en cuanto al producto, precio, y

oportunidad de la respuesta al mercado.

La búsqueda de la preferencia del mercado lleva a las organizaciones a rediseñar

constantemente los métodos de trabajo de ahí que hoy es mas frecuente la

aparición de mercancías, como resultado de nuevas tecnologías producto de la

mejora de los métodos de trabajo.

Finalmente la mejora de métodos tiene como efecto principal el incremento de la

productividad de los recursos utilizados en el proceso de transformación, de ahí

que se hace eminente la necesidad que las organizaciones dediquen una parte

importante de sus esfuerzos al estudio y mejora de los métodos de trabajo.

Cuando se realiza un estudio del trabajo lo que realmente se pretende es eliminar

de la ejecución de una actividad, el trabajo innecesario que provoca el incremento

de la permanencia de los productos en la planta y por consiguiente afecta los

resultados económicos de la organización. También se originan otros efectos que

aunque finalmente repercuten en lo económico, merecen que se observen desde el

enfoque de planta, que utiliza un lenguaje diferente al dinero ( unidades, horas

hombres , horas maquina, promedios etc.). Para la función producción es muy

importante trabajar sobre factores como: la fatiga, el herramentaje, la motivación,

la calidad, la especialización, la poli funcionalidad.

Todos estos factores tienen que ver con la productividad y por ende son

susceptibles de mejora. El estudio del trabajo intenta proponer modificaciones en

el método actual para que finalmente se obtenga un decremento importante en los

tiempos de ejecución, por lo tanto se analiza la relación existente entre el método

de trabajo y la duración de una operación lo que se explica a continuación:

El estudio del trabajo se realiza en dos direcciones:

Estudio de métodos

Medición del trabajo

Ambos apartes se abordan en las unidades siguientes y se desarrollaran guías que

permitan la compresión y aplicación de estas técnicas en la industria de producción

industrial del vestido.

2. ESTUDIO Y MEJORA DE LOS METODOS

Una mejora de los métodos indiscutiblemente produce un efecto deseado en la

productividad de las empresas y por ende de la situación económica de país. Se

entiende por mejora de método cualquier modificación de los elementos que

constituyen una unidad productiva, ya sea en la organización de los sistemas de

trabajo (sumatoria de máquina y hombre), redistribución del espacio físico,

modificación del flujo de materiales, reordenación de la secuencia de operaciones y

modificaciones de las operaciones mismas.

De acuerdo a la orientación de la mejora, podemos decir que esta se puede

clasificar en análisis general y detallado. Para llevar a cabo cualquier mejora de

métodos, debemos inicialmente realizar un diagnostico y de acuerdo a la situación

encontrada diseñar una propuesta de modificación utilizando las mismas

herramientas con que se llevo a cabo el diagnostico. Para ello la Ingeniería ha

creado unos símbolos generales que son los empleados en las mencionadas

herramientas para el estudio de plantas industriales y de operaciones.

Los símbolos mencionados aparecen en el recuadro siguiente: 1 SIMBOLO CONCEPTO DEFINICIÓN

Operación

Representa un cambio intencionado en las características de un producto o servicio.

Transporte

Indica el movimiento del producto, servicio, operarios y equipos de un lugar a otro. No incluye los movimientos que forman parte de una operación o una inspección.

Inspección

Consiste en verificar las características de un producto o servicio, tanto en cantidad como en calidad.

Espera

Debido a determinadas condiciones, el producto o servicio debe esperar al comienzo del siguiente paso del proceso. No se incluyen en estas condiciones las que intencionalmente cambian las características físicas o químicas del objeto de estudio.

Almacenamiento

Indica el almacenamiento de un objeto, para el cual se prohíbe el traslado sin autorización previa. Frecuentemente se hace una distinción entre almacenamiento temporal y permanente, colocando una T o una P, respectivamente dentro del triángulo.

Con estos cinco símbolos básicos se pueden construir actividades combinadas, de

forma que se puedan representar las que son ejecutadas al mismo tiempo (por

ejemplo: una operación y una inspección).

1 DOMINGUZ MACHUCA, ALVAREZ GIL, DOMÍNGUEZ MACHUCA, Dirección de operaciones, Ma Graw Hill, página 187

Las herramientas en mención se dividen o clasifican en gráficos y diagramas que

se muestran en la gráfica a continuación:

GRAFICOS

Que indican la sucesión de los hechos

- Curso gramas sinóptico del proceso.

- Curso gramas analítico (del proceso, del material y del equipo o maquinaria)

- Diagrama bimanual

Con escala de tiempo - Gráfico de actividades múltiples - Simograma

DIAGRAMAS

Que indican movimiento - Diagrama de recorrido o de circuito

- Diagrama de hilos - Ciclograma - Cronociclograma - Gráfico de trayectoria

2.1. FASES DEL ESTUDIO DE MÉTODOS

Se definen en esta las pasos que se siguen para llevar a cabo un Estudio de

Métodos. Si bien es cierto una condición ideal para una planta de producción es

que tenga diseñado un método para cada operación, también se puede decir que

en aras de la efectividad, una planta en marcha debe priorizar los problemas de

acuerdo a su impacto en los resultados de la empresa. Seguidamente se desglosan

los pasos para el Estudio de Métodos y los fundamentos académicos necesarios.

2.1.1. Seleccionar el trabajo a estudiar. La selección puede derivarse de una

solicitud previamente hecha o de un programa global de incremento de

productividad. Para realizar una correcta selección debemos tener presente que se

debe estudiar el método de trabajo que reporte las mayores ventajas, tomando en

consideración razones económicas, técnicas y humanas:

Tareas con alto contenido de manipulación de materiales.

Tareas muy repetitivas.

Proceso en los que se originan cuellos de botella, problemas de

calidad, grandes desplazamientos de material, etc.

Trabajos inseguros.

Es un buen comienzo seleccionar operaciones restrictivas que, al ser mejoradas,

producen un alto grado de satisfacción entre el personal de la organización; ello

facilita continuar posteriormente con la selección de trabajos cuyas ventajas no

sean muy claras para los operarios.

2.1.2. Registro de la Información. La información de la operación seleccionada

se registra a través de varios medios, estos son los formatos de diagrama

bimanual, sigmograma y medios audiovisuales, como películas especiales o videos.

Para una mayor comprensión del levantamiento de la información se, explicara de

acuerdo al enfoque de mejora del proceso, general y de operaciones, detallado.

2.1.2.1. Análisis General. Es el conjunto de herramientas (gráficos y

diagramas) para el estudio de métodos cuya intención es mejorar el flujo de

materiales, eliminar transportes, economizar espacio físico, disminuir niveles de

inventarios de productos en proceso. De los diagramas y gráficos anteriores se

utilizan para el análisis general:

• Cursogramas sinópticos • Cursogramas analíticos • Gráfico de actividades múltiples • Diagrama de recorrido

• Diagrama de hilos

• Ciclograma

• Cronociclograma

• Gráfico de trayectoria

2.1.2.1.1. Cursograma Sinóptico del Proceso. Esta herramienta es de vital

importancia ya que en el se define el orden operacional del proceso y se muestra

las relaciones de secuencialidad y simultaneidad de las operaciones cuando en la

transformación de la materia prima interviene mas de una persona como sucede

generalmente en los procesos industriales. Es una de las herramienta de ingeniería

de mas utilidad por que al definir el método de fabricación del producto nos ayuda

en la distribución de planta, en el montaje de una línea dedicada y en el caso del

montaje del un sistema justo a tiempo, se convierte en el punto de partida para el

diseño de los módulos o celdas flexibles.

Este cursograma debe aplicarse antes de realizar la programación de un pedido,

por que permite un conocimiento a fondo del producto, de la mejor secuencia

operacional, de las posibles adiciones de operaciones y de combinaciones de

operaciones e inspecciones. Debe constituirse en parte de la documentación del

producto ya que avances tecnológicos futuros modificarán los procesos de

fabricación y estas herramientas nos facilitarán la decisión si debemos aplicar, y

donde la nueva tecnología.

La experiencia en el acompañamiento de los procesos en diferentes subsectores

industriales nos muestra el poco conocimiento que se tiene de este tipo de

diagrama y su utilidad, por lo que casi siempre, en pleno proceso productivo se

presentan problemas relacionados con la necesidad de tipo y cantidad de

maquinarias y heramientajes que se han podido prever si se utilizara esta

herramienta.

2.1.2.1.1.1. Construcción del Cursograma. Para la elaboración del

cursograma se elige como elemento principal el componente del producto que más

operaciones contenga o de mayor impacto en cuanto a calidad y se ubica hacia la

derecha, los demás componentes se colocaran hacia la izquierda y entraran al

gráfico con una línea horizontal hacia la derecha. Esta condición permite que el

gráfico sea entendido por todos, situación que no sucede cuando queda al libre

albedrío la colocación de las partes constitutivas de la prenda o producto.

a) El cursograma se comienza con una línea horizontal denominada de entrada de

material y por encima y debajo de ella se dan las especificaciones.

DENOMINACIÓN DEL COMPONENTE

TIPO DE MATERIAL

DIMENSIONES

b) Seguidamente se intercepta la línea de entrada con una línea vertical en el

extremo derecho algunos autores precisan que esta debe ser de

aproximadamente de 5mm de largo.

DENOMINACIÓN DEL COMPONENTE

TIPO DE MATERIAL

a) DIMENSIONES

c) Se procede a colocar en esta línea los símbolos de las actividades según se

vayan presentando.

d) La descripción de las actividades se hará del lado derecho de los símbolos

utilizando verbos en infinitivo indicando el tipo de maquinaria y dispositivos

utilizados. Los tiempos se colocan del lado izquierdo del símbolo.

Pegar cierre 1,30min Maquina plana Pie para pegar cierre 0,50min Inspeccionar e) La numeración será independiente para cada símbolo y se inicia a desde la línea

principal en secuencia según se vayan presentando

Pegar cierre 1,30min Maquina plana Pie para pegar cierre 0,50min Inspeccionar 0,70min cuadre de pretina maquina plana f) Después de cada línea de entrada de un componente secundario debe haber

una operación de ensamble.

0.20min Sobrehilar pretina Pegar cierre

overlock 1,30min Maquina plana Pie para pegar cierre 0,50min Inspeccionar 0.70min pegar pretina maquina plana

g) Cuando los elementos que se van a agregar no son de fabricación propia,

entran con una línea horizontal sobre la cual se coloca su denominación

(recuadro en negrilla).

1

2 1

3

2

1

1

3

Cierre de 20 cm 0.20min Sobrehilar pretina Pegar cierre overlock 1,30min Maquina plana Pie para pegar cierre 0,50min Inspeccionar 0.70min pegar pretina maquina plana

h) Las inspecciones y operaciones se pueden realizar simultáneamente. Lo que ha

cobrado mayor vigencia por la necesidad de garantizar la satisfacción total del

cliente, situación que obliga a practicar el cliché: “la calidad no se controla, la

calidad se hace”. Consecuente con lo anterior esta haciendo carrera en

occidente desde los años 80 el empleo de los “poka-yoke”: (Dispositivos a

prueba de error)2, que se pueden definir como dispositivos que permiten la

realización de operaciones con una auto inspección involucrada en su ejecución.

A continuación e ilustra con un ejemplo la elaboración de un cursograma sinóptico

del proceso de una camisilla tipo esqueleto con bies en escote y sisa, de brassier,

panty y blusa en tejido de punto.

2 MASAKI IMAI, Gemba Kaizen, Mc Graw Hill, página

2

1

1

3

EJEMPLO CON UNA CAMISILLA ESQUELETO

DELANTERO ESPALDA

1

UNIR HOMBROS S.H 0.2

B IES TALLA

2

PEGAR BIES CUELLO SISA Y TALLA RECUBRIDORA CON FOLDER 1.4

3 CERRAR COSTADOS Y ABERTURA DE HOMBROS

S.H

0.6

4 DOBLADILLAR RUEDO RECUBRIDORA

1.0

MARQUILLA

5 0.1

2.1.2.1.2. Cursograma Analítico. A diferencia del anterior cursograma este se

elabora después del montaje de la planta y se utiliza como herramienta de

diagnostico para identificar oportunidades de economía de transporte en función

del material, de la maquinaria y del personal. Este diagrama contempla desde la

entrada de las materias primas al proceso pasando por la fabricación, hasta el

almacenaje del producto terminado. Este diagrama no hace una relación fiel de la

secuencialidad de las operaciones, su utilidad se reduce a la economía de una

actividad que no agrega valor como lo es el transporte en el proceso productivo. A

continuación se presenta un cursograma analítico del proceso de producción de

una camisa manga corta.

2.1.2.1.3. Gráficos de Actividades Múltiples. Se emplea para registrar

simultáneamente las actividades de dos o más operarios, máquinas o materiales.

Para su representación se utiliza una columna para cada uno, situando el tiempo a

la izquierda y una breve descripción a la derecha, situando además en cada

columna, un apartado interior que indica cuando se está trabajando y cuando no.

También se puede utilizar una sola columna para un grupo de trabajadores o de

máquinas. Analizando atentamente el gráfico, se puede llegar a combinar de otras

formas las actividades con el objeto de suprimir tiempos improductivos. Este

gráfico también permite determinar el número máximo de máquinas que puede

manejar cada operario. Este tipo de diagrama no se aplica en los procesos

industriales de confección debido a que el grado de automatización de esta sector

industrial no ha logrado tal desarrollo.

2.1.2.1.4. Diagramas de Movimientos. Son gráficos donde se muestra el flujo

de materiales, productos en proceso, los desplazamientos que debe realizar las

personas, el traslado de equipos tanto en los procesos productivos como en las

actividades realizadas en la prestación de servicios. Los más usados son:

2.1.2.1.4.1. Diagrama de Recorrido o de Circuito. Son planos con vistas de

planta o representaciones isométricas de las instalaciones donde se grafican los

desplazamientos de los materiales, operarios, maquinas y equipos. La fortaleza de

esta herramienta es la mejor visualización del espacio del proceso por sus

características arquitectónicas.

2.1.2.1.4.2. Diagrama de Hilos. Esta herramienta es una maqueta elaborada

en cartón o icopor a escala donde se pueden utilizar hilos de diferentes colores

para representar las diferentes partes del producto que se van remplazando un

color final que representa el ensamble. Los diferentes hilos se pueden al final

medir y determinar las distancias que recorren los materiales. Su fortaleza es la

posibilidad de elaborar las máquinas a escala y obtener una aproximación muy

cercana a la real distribución de planta.

El siguiente es un ejemplo de diagrama de recorrido en función del material, Las

operaciones corresponden al ejemplo de camisilla esqueleto.

2.1.2.2. Análisis Detallado. Son los estudios de métodos que se realizan con el

objeto de mejorar una operación especifica ya sea disminuyendo la manipulación

por parte del operario, eliminando, simplificando, combinando movimientos o

diseñando dispositivos y accesorios que incrementen la productividad del sistema

de trabajo. Este análisis utiliza los siguientes gráficos y diagramas:

• Simogramas

• Diagramas bi-manuales

2.1.2.2.1. Micromovimientos. Para construir ambos diagramas se debe recurrir

a los denominados therbligs o micromovientos creados por Frank Gilberth.

ingeniero que en sus primeros trabajos se dedico al estudio de los movimientos

ideando representaciones que más tarde se denominaron con su apellido escrito al

revés. Estos consisten en divisiones o elementos básicos de los movimientos que

supuso comunes a todo tipo de trabajos manuales.

Aunque estos no son todos ellos elementos fundamentales puros, en el sentido

que no puedan ser subdivididos ulteriormente, constituyen la mejor clasificación de

movimientos de manos con que contamos. En la tabla que aparece a continuación

se muestran estas representaciones tal cual las planteo Frank Gilberth

2.1.2.2.2. Tabla de Micromovimientos diseñada por Frank Gilberth

THERBLIGS Nombre del símbolo

Símbolo Therblig

Explicación

Color

Buscar

B

Un ojo girando en busca de algo

Negro

Seleccionar

S

Dirigirse al objeto

Gris claro

Coger

C

Una mano abierta para asir el objeto

Rojo claro

Transporte en vació

TV

Una mano vacía

Verde oliva

Transporte con

carga

TC

Una mano llevando algo

Verde

Sostener

So

Un imán sosteniendo una barra de hierro

Ocre

dorado

Dejar la carga

Dc

Dejar caer el objeto que se lleva en la mano

Rojo

carmín

Poner en posición

PP

Un objeto colocado con la mano

Azul

Dejar en posición

DP

Las piezas de los juegos de bolos que se colocan antes de tirar

Azul cielo

Inspeccionar

I

Una lente de aumento

Ocre

tostado

Montar

M

Diversas cosas montadas

Violeta oscuro

Desmontar

D

Una parte del conjunto quitada

Violeta claro

Utilizar

U

U

Primera letra de utilizar

Morado

Espera inevitable

EI

Un hombre caído hacia delante involuntariamente

Ocre

amarillo

Espera evitable

EE

Un hombre acostado voluntariamente sobre su trabajo

Amarillo limón

Planear

PL

Un hombre con el dedo en la frente pensando

Marrón

Descansa para

superar la fatiga

DF

Un hombre sentado para descansar

Naranja

3 2.1.2.2.3. Definición de los Movimientos Fundamentales. A continuación se

definirán cada uno de los movimientos fundamentales planteados por F GILBERTH,

estos se han ido modificando hasta convertirse en los elementos constitutivos de

las tablas MTM 1, MTM 2, MTM 3. hoy utilizados en aplicaciones informáticas de

tiempos predeterminados que se ofrecen en el mercado para el sector de la

producción industrial de prendas de vestir.

• Buscar (B). Este implica el gesto del cuerpo humano sean manos, ojos, cuello

o cualquier parte del cuerpo cuando se busca el contacto con un objeto para

tomarlo, ejercer presión, trasladarlo, sostenerlo o cualquier otra acción que

modifique la posición espacial del objeto. La búsqueda se inicia cuando los ojos

manos o cuerpo en general inicia la aproximación y termina cuando se ha

encontrado el objeto.

• Seleccionar (S). Este movimiento muestra la capacidad de control del cerebro

sobre el cuerpo, ya que somos capaces escoger entre varios objetos

3 BARNES RALPH M. Estudio de Movimientos y Tiempos, Ediciones Aguilar, pagina 134

específicamente uno, en ocasiones particularmente difíciles. La dificultad de

poder distinguir entre la acción de buscar y seleccionar ha determinado que en

forma general se consideren como uno solo, de manera que el buscar se haya

incluido en el seleccionar. Seleccionar comienza, cuando los ojos o manos u

otra parte inician la búsqueda del objeto y termina cuando el objeto ha sido

localizado.

• Transporte en Vacío (TV). Se define como el movimiento que realiza la

mano al ir en busaca de objeto para tomarlo y cambiarle de posición o para

realizar una acción sobre el. Este movimiento debe se realizarse sin que la

mano sea sometida a ninguna tipo de dificultad en su recorrido es decir el

movimiento es totalmente libre. Se inicia cuando la mano comienza a separarse

del cuerpo o lugar donde se halle en reposo para dirigirse en la dirección del

objeto y termina cuando se detiene cerca de el quedando en capacidad de

iniciar el movimiento de coger.

• Coger (C). Este micromovimiento consiste en cerrar los dedos de la mano

sobre un objeto con el animo de ejecutar una acción sobre el, que

generalmente es cambiarlo de lugar. Comienza cuando la mano o los dedos

entran en contacto con el objeto, y termina cundo la mano controla.

• Transporte con Carga (TC). Es el movimiento de la mano que se realiza

después de haber cogido un objeto procediendo a su traslado a un lugar

distinto al inicial, a diferencia del transporte en vació, aquí el movimiento se

realiza con la dificultad que origina el peso y la forma del objeto que se

transporta. Tiene cabida en esta definición el movimiento que se realiza al

empujar un objeto sin que los dedos estén a su alrededor. El transporte con

carga se inicia cuando la mano empieza a vencer la resistencia del peso y

forma del objeto y termina cuando se deja en el lugar deseado.

• Sostener (So). Sostener es mantener inmóvil un objeto después de haberlo

cogido, se inicia cuando el transporte con carga cesa y termina cuando

comienza el siguiente therblig.

• Dejar la Carga (DC). Es suspender el control que se tiene sobre el objeto

permitiendo que este repose sobre una superficie o que se siga moviendo.

Empieza cuando el objeto comienza a dejar la mano y termina cuando el objeto

se ha separado totalmente de ella.

• Poner en Posición (PP). Es dar una dirección al objeto exponiendo uno de

sus planos a una futura ubicación lo que se puede realizar simultáneamente al

transporte con carga y comienza cuando intencionalmente se mueve la mano

que transporta el objeto en busca de ubicar el objeto en el lugar que se desee.

• Dejar en Posición (DP). Este micromovimiento se realiza cuando un objeto

es dejado en el lugar deseado con cierto grado de precisión, ya que es

importante no tanto soltar el objeto sino la posición, generalmente este

micromovimiento precede a alguna acción posterior que se hará sobre el

objeto. Se inicia cuando el objeto toca la superficie y termina cuando las manos

dejan de controlar el objeto. Se diferencia con dejar la carga (DP) en que aquí

además de soltar el objeto perseguimos la ubicación deseada del objeto, un

ejemplo claro de este elemento es cuando colocamos un bolsillo sobre una

pierna de pantalón siguiendo como guía las perforaciones que tan

comúnmente se utilizan.

• Inspeccionar (I). Consiste en la verificación contra patrones de medición o

con cualquier otro instrumento capaz de detectar desviaciones en las variables

físicas de los materiales tales como: peso, color, temperatura, etc. En la

inspección se ven involucrados generalmente mas de uno de nuestros

sentidos.

• Montar (M). Montar es colocar un objeto dentro o sobre otro con el cual

forma un todo. Comienza cuando la mano empieza a trasladar la pieza a su

sitio en el montaje y termina cuando la mano completa el montaje

• Desmontar (D). Es la acción de desensamblar elementos o partes que

conforman un objeto. Se inicia cuando se empieza separar el elemento y

termina cuando se ha separado completamente.

• Utilizar (U). Consiste en usar un dispositivo, herramienta o equipo para la

realización de una trabajo. Pegar un botón con una aguja de mano, se puede

incluir en este micromoviento desde el mismo momento en que la aguja se

introduce en el agujero del botón, dar el numero de puntadas determinado por

los requerimientos del cliente o norma hasta rematar asegurando el botón. En

este caso la utilización de la aguja le da el carácter a este elemento de

“UTILIZAR”.

• Espera Inevitable (EI). Se considera que hay una espera inevitable cuando

por razones inherentes al proceso no se puede seguir trabajando en el objeto,

un ejemplo de ello es la aplicación de gomas o soldaduras químicas en la

industria del calzado, cuyos fabricantes recomiendan para obtener excelentes

resultados una espera de 15 min. después de aplicar el pegante o en caso de

algunos procesos donde se eleva la temperatura del objeto y hay que esperar

que se enfrié para seguir con el proceso.

• Espera Evitable (EE). Es cuando se interrumpe la operación por una causa

que aparece esporádicamente como daño de maquina, cuello de botella en la

operación, daño en el material procesado. Se debe anotar en el análisis

precisamente para indicar que esa espera no hace parte del proceso normal y

no debe tenerse en cuenta en el diseño del método y que además es una

situación considerada como anomalía, que debe ser objeto de un estudio

aplicando las herramientas modernas de la ingeniería.

• Planear (Pl). Implica el proceso mental que precede al movimiento de las

partes del cuerpo con la intención de realizar una acción sobre el objeto. Este

micromovimiento se inicia cuando el operario comienza a reflexionar cual es la

acción mas adecuada a seguir y termina cuando el operario tomo la decisión

de que hacer.

• Descanso para superar la Fatiga (DF). Es la interrupción del trabajo sin

que exista una razón diferente a permitir que el operario se recupere de la

fatiga que genera la repetición de movimientos. Es esta una interrupción

prevista y contemplada en los cálculos de tiempos.

2.1.2.2.4. Diagrama Bimanual. Es una de las herramientas de ingeniería mas

útiles en la mejora de métodos y esta directamente relacionada con la creación de

tecnología cada vez que se intenta aumentar el rendimiento de algún equipo. Es

un formato donde se describen por medio de los therbligs los movimientos de las

manos izquierda y derecha al ejecutar una operación; de esta manera los

micromovimentos quedan atrapados en el papel y pueden ser sometidos a un

minucioso análisis, que permite eliminar movimientos del operario, reacondicionar

el puesto de trabajo, crear dispositivos que disminuya la dificultad en la realización

de la operación. Otra versión de este diagrama aceptada por la O.I.T. se elabora

utilizando los símbolos generales para el estudio de métodos , pero cambiando un

poco el convencionalismo que representan de esta manera:

= Representa todos los micro movimientos exceptuando el transporte

= En este caso este símbolo generaliza su significado ya que no se

hace diferencia como en los therbligs si la mano se mueve bacía o con

alguna carga.

= Este símbolo toma otro significado representando la acción de

sostener un material, herramienta y no el de almacenamiento final

que tiene como therblig.

= Representa las esperas sean evitables e inevitables

El símbolo de inspección no se utiliza ya que esta acción queda incluida en el

símbolo de operación, el símbolo de espera tiene el mismo significado como

símbolo general de método como se puede observar arriba.

Esta versión no permite una información detallada del tipo de micromovimiento

pero conserva una ventaja por que el desequilibrio en la utilización de las manos

es mas evidente. A continuación se expondrán el formato utilizado, así como

diferentes ejemplos de este diagrama.

DIAGRAMA BIMANUAL GRAFICO DEL PUESTO DE TRABAJO

PIEZA

OPERACION Firmar carta

MANO IZQUIERDA

MANO DERECHA

DESCRIPCION

SIMBOLO

SIMBOLO

DESCRIPCION

Se dirige hacia la carta

TV

Se coloca sobre la carta y sostiene sin que halla ningún desplazamiento

So

TV

Se dirige hacia la pluma

C

Toma la pluma cerrando el dedo pulgar y los demás alrededor de ella

TC

Traslada la pluma hasta el papel

PP

Coloca la pluma en posición adecuada para escribir

U

Firma la carta

TC

Vuelve la pluma a su soporte

DP

Coloca la pluma en posición adecuada su soporte

DC

Deja la pluma

TV

Se dirige nuevamente hacia el papel

DIAGRAMA BIMANUAL GRAFICO DEL PUESTO DE TRABAJO

PIEZA OPERACIÓN: Bolígrafo y

Desmontar capucha de su estado.

MANO IZQUIERDA

MANO DERECHA

DESCRIPCION

SIMBOLO

SIMBOLO

DESCRIPCION

Se dirige al bolígrafo situado en una caja

TV

Seleccionar el bolígrafo entre los demás que contiene la caja. Los ojos ayudan a la mano en la búsqueda y selección

S

EI

La mano derecha esta inactiva, puesto que no tiene forma de intervenir

Cerrar los dedos sobre el bolígrafo.

C

Transporte el bolígrafo desde la caja hasta ponerlo en posición vertical.

TC-PP

TV

Movimiento de la mano derecha vacía hasta la capucha del bolígrafo.

C

Cierra los dedos alrededor de la capucha del bolígrafo

La mano izquierda sostiene el bolígrafo mientras la derecha quita la capucha

SO

D

La mano derecha separa la capucha del resto del bolígrafo

I

La vista comprueba el estado de la capucha

M

La mano derecha coloca la capucha sobre la parte superior del bolígrafo

DIAGRAMA BIMANUAL

GRAFICO

PIEZA OPERACIÓN Firmar una carta

MANO IZQUIERDA MANO DERECHA Sujeta el papel

Se dirige hacia la pluma Coge la pluma Traslada la puma hacia el papel Firma la carta Lleva la pluma hacia el soporte Deja la pluma en su soporte Vuelve la mano hasta la carta

Después de realizar el diagnostico de la ejecución una operación, con estas

herramientas, además de compensar los movimientos en ambas manos se pueden

eliminar movimientos que resultan innecesarios ya sea por mala distribución del

puesto de trabajo o por malos hábitos del operario.

2.1.2.2.5. Simograma o Gráfico de Movimientos Simultáneos. Registran los

movimientos de dos o más partes del cuerpo del trabajador. Estos son

generalmente de muy corta duración (micromovimientos), por lo que, para poder

realizarlo con exactitud se debe efectuar un análisis de cada uno de los fotogramas

obtenidos con una cámara cinematográfica o de vídeo en la observación del

trabajo seleccionado. Para registrar estos micromovimientos se pueden utilizar

técnicas como los símbolos Therbligs (por ejemplo: coger, mover, etc.) o cualquier

otro sistema de tiempos predeterminados de los movimientos. Los inconvenientes

de este gráfico son la dificultad de preparación y el costo de su realización, lo que

hace que se aplique únicamente cuando su necesidad sea debidamente justificada.

2.1.3. Examen crítico del Método actual. Consiste en un análisis sistemático

del mismo por el cual se ponen de manifiesto las deficiencias existentes y las

posibles mejoras. El objetivo de este examen es descubrir las razones de la

realización de cada actividad, dependiendo sus resultados de la actitud y nivel del

analista de métodos. Para facilitar su realización se puede utilizar la técnica del

interrogatorio, mediante la cual se somete a cada actividad a una serie sistemática

y progresiva de preguntas sobre propósito, lugar, sucesión, personas y medios.

1. PROPOSITO

2. LUGAR 3. SUCESION 4. PERSONA 5. MEDIOS

¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa podría hacerse? ¿Qué debería hacerse?

¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿En qué otro lugar podría hacerse? ¿Dónde debería hacerse?

¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace entonces? ¿Cuándo podría hacerse? ¿Cuándo debería hacerse?

¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Qué otra persona podría hacerlo? ¿Quién debería hacerlo?

¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?

Las preguntas sobre el propósito se utilizan para eliminar partes innecesarias del

trabajo, mientras que las de lugar, sucesión y persona permiten combinar (siempre

que sea posible) u ordenar de nuevo la sucesión de operaciones para obtener

mejores resultados. Por último, las relativas a los medios van encaminadas a

simplificar la operación.

2.1.4. Idear un nuevo Método. El analista debe proponer un método que

suponga una mejora con respecto al actual, para ello se basará en los resultados

del examen crítico y, normalmente, en los principios de economía de movimientos,

que se utilizan para diseñar el trabajo del operario en el lugar donde ejerce su

actividad. Una vez ideado, es necesario definirlo para poderlo identificar y

reconocer en todo momento. Su registro se hace normalmente en papel, para

tener una descripción visual, comprobando que es factible. Además, la definición

permite la comparación del nuevo método antiguo, pudiendo realizar una

descripción completa de las modificaciones que se introducen y exponiendo las

ventajas económicas que se esperan obtener en un cierto periodo de tiempo, el

costo de la implementación del nuevo método, inconvenientes que pueden

ocasionar, etc. En la actualidad existen aplicaciones informáticas que permiten la

creación del método cercano al ideal, estas aplicaciones se basan en los tiempos

predeterminados.

2.1.4.1. Ingeniería del Cuerpo Humano

Una ayuda importante en el diseño del nuevo método son las investigaciones

antropométricas, que inicio Gilberth y que fueron complementadas por aportes de

otros investigadores como HENRY DEIFRUSS, que dieron como resultado la

creación de estereotipos humanos que van desde los 43 Kg. hasta 88 Kg. para las

mujeres y desde 58 Kg. hasta 95 Kg. para los varones, lo que permite la

generalización de estos principios a todo tipo de industria y a casi todas las

naciones ya que involucra a una amplia gama de biotipos.

Se han enunciado 22 principios que de tenerse en cuenta garantizan una

operación eficiente con el mínimo de esfuerzo por parte del operario. Estos se han

clasificado en tres grupos, de acuerdo al factor del proceso productivo en el que

inciden:

• Principios de Economía de Movimientos del Cuerpo Humano.

• Principios de Economía de Movimientos relacionado con el Puesto de Trabajo.

• Principios de Economía de Movimientos relacionado con el Equipo y el

Herramentaje.

2.1.4.1.1. Principios de Economía de movimientos relacionados con el

Cuerpo Humano. Estos se refieren a los movimientos que hace el cuerpo

humano cuando esta ejecutando tareas de carácter operativo:

a. Ambas manos deben comenzar y terminar sus movimientos a la

vez.

b. Ambas manos no deben permanecer inactivas salvo en periodos de

descanso.

c. Los movimientos de los brazos deben hacerse simultáneamente y

en direcciones opuestas y simétricas.

Estos tres principios nos permiten mejorar sustancialmente las operaciones de

costura que por lo general se realizan teniendo delante una maquina y

lateralmente dos almacenamientos provisionales donde se depositan las partes de

las prendas por procesar y procesadas (uno a la derecha y otro a la izquierda del

operario). En confección esta disposición del puesto de trabajo, sin que se haya

realizado un estudio de métodos, ha generado malos hábitos en los operarios, ya

que estos sin la capacitación adecuada tienden a tomar con las dos manos una de

las partes de la prenda para repetir nuevamente el mismo movimiento al tomar el

otro componente, como puede observarse a simple vista el operario repite el

movimiento, haciendo lo mismo tanto a la derecha como a la izquierda. Al

explicarle estos tres principios a los operarios lograríamos que aceptaran tomar

con una sola mano en forma simultanea cada una de las partes de las prendas

economizando así un movimiento en cada mano y el giro del tronco de derecha a

izquierda. Para asimilar esta mejora siéntese en una silla y simule el movimiento

tal cual lo realizan los operarios y compárelo con el movimiento que se hace al

desplazar y recoger simultáneamente ambas manos a los lados respectivos. La

observación de estos principios traen como con secuencia una disminución del

tiempo en la operación y de la fatiga del operario al no existir compromiso de la

columna en los movimientos al ejecutar operaciones de costura.

d. Los movimientos de las manos deben quedar confinados en la

clasificación mas baja compatible con la posibilidad de ejecutar

satisfactoriamente el trabajo.

Habrá economía de movimientos en una operación cuando se introducen métodos

que exigen menos contracciones musculares y desplazamientos de las

articulaciones de la estructura ósea. Los movimiento han sido clasificados por los

expertos de acuerdo al compromiso de articulaciones de los dedos , muñecas

brazo y antebrazo. Es deseable confinar los movimientos en lo posible al menor

grado de la clasificación siguiente:

• GRADO 1 Movimientos de los dedos.

• GRADO 2 Movimientos que comprenden dedos y muñeca.

• GRADO 3 Movimientos que comprenden dedos, muñeca y antebrazo.

• GRADO 4 Movimientos que comprenden dedos, muñeca, antebrazo y brazo.

• GRADO 5 Movimientos que comprenden dedos, muñeca, antebrazo, brazo y

hombro. Esta clase necesita cambio de postura.

Para implementar mejoras siguiendo este principio, en las operaciones de costura,

bastara con reducir las distancias entre las manos de los operarios y las partes de

las prendas o las tijeras si las usa dentro de la operación.

e. Siempre que sea posible debe emplearse la impulsión para ayudar

al obrero y esta debe reducirse a un mínimo si se ha de vencer con

esfuerzo muscular.

Este principio tiene poca o ninguna aplicación en la industria del vestido por lo que

se pasa por alto un comentario al respecto de el.

f. Son preferibles los movimientos suaves y continuos de las manos a

los movimientos en zigzag o en línea recta con cambios de

dirección repentinos y bruscos.

Este principio nos permite revisar la distribución de los puestos de trabajo en la

industria de prendas de vestir, generalmente conformado por una maquina y dos

mesas o “burros” laterales donde se depositan las partes a ensamblar lo que obliga

al operario a realizar movimientos bruscos al bajar las manos a buscar las piezas,

levantarlas en línea recta y luego cambiar la dirección del movimiento ascendente

por uno horizontal para colocarlas en la mesa de la maquina.

En una mejora al método actual se ensamblarán dos soportes a la mesa de la

maquina donde se colocaran las partes de las prendas, quedando estas al mismo

nivel de la aguja, lo que evitara el desplazamiento de las manos hacia abajo,

permitiendo ahora transportes en vació y transportes con carga semicirculares

para buscar las piezas y llevarlas al punto de costura.

Los soportes pueden fabricarse de diferentes formas de acuerdo a las piezas a

ensamblar llegando inclusive a desmontarse constituyéndose en dispositivos

flexibles que no obliguen a utilizar las maquinas para una sola operación.

g. Los movimientos balísticos son mas rápidos, mas fáciles y mas

exactos que los restringidos.

Este principio al igual que el numero 5 no tiene aplicación en la industria del

vestido, su empleo es mas de la industria metalmecánica donde abundan las

operaciones con herramientas de golpes.

h. Debe disponerse el trabajo de modo que permita un ritmo fácil y

natural, siempre que sea posible

Para ilustrar este principio se recurre a definir mas exactamente que es el ritmo.

Definámoslo para el caso de las operaciones industriales como la uniformidad con

respecto al tiempo de la repetición de un evento y para ello comparémoslo con los

movimientos que hace un bailarín al seguir el compás de la música. El danzante

mueves sus pies y cuerpo con una cadencia que nos da una idea de fluidez, de

equilibrio; en caso que sus pies tropiecen voluntaria o involuntariamente

recibiremos un impacto visual, como un mensaje que algo anda mal y lógicamente

al bailarín le costara algún esfuerzo, por así decirlo, montarse nuevamente en la

cadencia que llevaba antes de tropezar.

Entre mas veces el danzante pierda el ritmo durante la ejecución de una pieza

bailable mas tiempo utilizara en recomponer su cadencia que realizando los

movimientos gráciles propios del baile, en otras palabras bailara menos por minuto

cronometrado.

A efectos de los movimientos en la ejecución de operaciones de costura y

considerando el principio N° 6, el operario con los movimientos suaves y continuos

tendría un ritmo al ejecutar la operación asignada, pero este puede verse

interrumpida, entiéndase perder el ritmo, cuando por causa de una inadecuada

distribución del puesto de trabajo, el operario se sale de la cadencia que le ha

marcado al trabajo para ejecutar un movimiento esporádico o que le obliga a

reiniciar nuevamente su secuencia de movimiento. Una de las razones para que

esto suceda es la colocación de las tijeras, detrás del caballo de la maquina,

colgadas de la cubierta de la maquina o a una distancia considerable de la aguja.

Un ejemplo para ilustrar este caso, es una operaria que tiene asignada la

operación de pegar botones, si la máquina no tiene instalada una cuchilla de

planchuela, la operaria tendrá que levantar las tijeras 2.400 veces al día, ya que

una maquina botonadora industrial tiene una capacidad de pegar 300 botones

/hora (los estudios de tiempo han dado como resultado un tiempo estándar de

0.20 min. por botón incluyendo la manipulación de la prenda). Esto implica un

gran esfuerzo físico y mental del operario tanto por el movimiento de ir a buscar

las tijeras, levantarlas, cortar el hilo, como por el peso de la tijera generándose

una fatiga por la ejecución de elementos que podrían eliminarse, dándole mayor

velocidad al operario.

i. Los puntos en que se fija la mirada deben ser tan escasos en

número y tan próximos entre sí como sea posible.

Los seres humanos al igual que los otros animales presentamos limitaciones en

nuestros sentidos, vista, oído, tacto, olfato, gusto. Con respecto a nuestra visión

esta limitada por la estructura del ojo humano que esta diseñado para ver

totalmente en un plano frontal, abarcando de este una porción limitada por un

Angulo de 47°, otras especies como los peces alcanzan hasta un ángulo de 180°.

Para comprobarlo póngase de pie y fije sus ojos en un punto al frente, extienda

sus brazo hasta formar una cruz con su tronco, notara que en esa posición no

alcanza a visionar los dedos de sus manos, lentamente mueva sus brazos

extendidos hacia el frente hasta que vea perfectamente los dedos de sus manos,

pídale a una persona que mida la distancia desde el punto medio de sus ojos hasta

el extremo de sus dedos, mida la distancia de la abertura de sus brazos y proceda

a medir con un goniómetro o compás el ángulo formado. Este ángulo es el

utilizado, por los fabricantes de lentes para cámaras fotográficas, al construir el

lente de 50° y que llamamos lente normal porque precisamente es similar al

campo visual de los humanos.

Todo movimiento que se realice fuera de ese ángulo generalmente implica el

movimiento de nuestro cuello al ejecutar el elemento BUSCAR, causando perdida

de tiempo en la operación y fatiga muscular, por tal razón los puestos de trabajo

deben diseñarse procurando que todos sus componentes (materiales, dispositivos,

punto de costura, tijeras) queden dentro del campo de visión.

Son pocas las empresas que se han preocupado de diseñar sus puestos de trabajo

bajo estas condiciones y es así como las mesas auxiliares para los materiales o

burros están ubicados fuera del alcance de la visón del operario (se necesita una

visión de 180°), las tijeras no tienen un lugar especifico y muchas veces son

guardadas dentro de gavetas. En conclusión, las mesas auxiliares según este

principio, deben ser eliminadas y diseñarse dispositivos que permitan ubicar el

trabajo al frente del operario.

2.1.4.1.2. Principios de Economía de Movimientos relacionados con el

Lugar de Trabajo.

a. Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y

materiales.

Por sentido común el orden en un puesto de trabajo facilita la ejecución de las

operaciones, sin embargo al parecer los administradores de la producción y las

personas que le sirven de soporte no tienen conciencia al respecto. Es normal

observar como en las unidades productivas se incurren en tiempos improductivos

precisamente por mantener los puesto de trabajo en condiciones de completo

desorden siendo esto la causa que se rompa constantemente el ritmo de trabajo al

tener el operario que buscar los materiales y las herramientas necesarias para

ejecutar su tarea.

La forma de evitar estos tiempos improductivos que finalmente se reflejan en la

productividad de la planta, es propiciar que el trabajador se discipline,

habituándose a fijar un lugar para cada objeto que utilice en la operación que

ejecuta, de tal manera que pueda mover sus manos siempre con movimientos

destinados a la transformación de la materia prima. Lo ideal seria que las

empresas asumieran la practica de la estrategia del “house kiping”4 o también

4 IDEM 5

denominada las CINCO S y de esta manera velar por el aprovechamiento del

tiempo en planta del recurso humano.

b. Las herramientas, materiales y aparatos de control deben situarse

cerca y directamente enfrente del operario.

De acuerdo al numeral i de los principios de economía de movimientos

relacionados con el cuerpo humano, consideremos el ángulo de visión (47º) de la

especie humana y su conformación antropométrica (el hombre presenta una

morfología simétrica) para analizar las características de los movimientos que se

realizan cuando se ejecuta una operación en posiciones de pie o sentado.

Nuestra conformación ósea- muscular determina que la mayoría de nuestros

movimientos sigan una trayectoria circular; analicemos nuestros movimientos al

caminar y observaremos como el fémur, tibia y peroné, y los huesos del pie se

mueven hacia delante en el siguiente orden:

1) el fémur se desplaza hacia delante pero la tibia y peroné y pie a partir de la

rotula permanecen ubicados hacia atrás

2) cuando el fémur llega a la posición mas adelantada el resto de la pierna

inicia el movimiento hacia delante, primero la tibia y peroné llegando a una

posición máxima

3) alcanzando esta posición el pie comienza entonces un movimiento hacia

adelante hasta llegar a conformar un ángulo de 180º con el fémur en el

vértice de la rotula

4) en este momento el pie gira hacia atrás y se apoya en la superficie en que

nos desplazamos. Ya apoyado el pie, el cuerpo comienza a inclinarse hacia

delante buscando el centro de gravedad y simultáneamente el pie que

permaneció inmóvil se despega de la superficie.

Todo este grupo de movimientos al realizarse en forma continua obliga que las

partes del cuerpo que intervienen describan un circulo, idéntico al que realizamos

cuando pedaleamos en una bicicleta; con la diferencia que en la bicicleta el apoyo

contra la superficie (pedal) es permanente.

Todos los elementos del cuerpo humano que conforman una articulación funcionan

bajo el mismo principio de producir movimiento en forma circular, por lo tanto,

seguir esta trayectoria en los movimientos que realizamos cuando ejecutamos una

operación generara menos resistencia en los músculos que participan en el

movimiento y por consiguiente menos fatiga.

Observando la conformación antropométrica del humano también podemos

concluir que los miembros inferiores se utilizan exclusivamente para el

desplazamiento, y que son los miembros superiores los que mas intervienen en la

ejecución de operaciones laborales, ya que nuestro tronco tiene capacidad de giro

hacia la izquierda y derecha en forma limitada , pero es compensada por una

capacidad de giro de nuestro cuello y cabeza de hasta 180º. Nuestras manos

pueden girar hasta 360º en todos los planos de una esfera, gracias a el tipo de

articulación que tenemos tanto en el brazo, antebrazo y muñecas. Este movimiento

y nuestro ángulo de visión nos permite barrer con nuestras manos una

semiesfera delante de nosotros, que es generalmente el área de trabajo en casi

todas las ocupaciones labores de actividad industrial de hoy.

De acuerdo a estudios de salud ocupacional, tendientes a conservar la salud de la

especie humana en el desempeño de labores profesionales, han limitado esta área,

buscando que los movimientos realizados no comprometan algunas zonas de

nuestra estructura ósea-muscular ya sea por deterioro de algunos huesos y

cartílagos como las vértebras y discos de la columna vertebral o por causar

excesiva fatiga; de tal manera que retomaremos la definición de área máxima y

área normal de trabajo según la Oficina internacional del trabajo:

“Siempre que sea posible se evitara colocar los materiales en el área situada

delante el operario, ya que este debe estirarse hacia comprometiendo los músculos

de la espalda provocando fatiga “5

5 Introducción al Estudio del Trabajo, Editorial Limusa, Pág. 144

La O.I.T define como área normal de trabajo la zona barrida con nuestra manos

cuando realizamos movimientos semicirculares donde interviene solamente dedos,

muñecas y codos. Cabe anotar que esta zona de barrido denominada como área

mínima esta limitada por los 47° del ángulo de visión de los humanos En esta área

el esfuerzo es mínimo en comparación a la fatiga que producen movimientos que

comprometen el brazo, el tronco y cuello .

Cuando el barrido con las manos se hace involucrando el brazo se denomina área

máxima y cuando se trabaja dentro de ella se producen cambios de postura que

implican bajas de productividad por fatiga una ilustración de ambas áreas se

muestran en los gráficos.

Sin embargo es muy común encontrar que los materiales y herramientas, en los

puestos de trabajo se distribuyen de forma que obligan al cuerpo humano a

realizar movimientos fuera del área de trabajo (área mínima y área máxima).

En la industria colombiana es mucho lo que hay que hacer en el sentido de

mejorar los puestos de trabajo y quizás es este uno de los principios que mas

contribuirían a incrementar la productividad en las plantas de confección.

c. Se deben utilizar depósitos y recipientes de suministro por

gravedad para entregar el material cerca del punto de utilización.

Este principio puede implementarse en puestos de trabajo tales como las maquinas

botonadoras donde se podría utilizar pequeñas tolvas para evitar la perdida de

tiempo en la toma de los botones por ser elementos muy pequeños que aumentan

el grado de dificultad del micromovimiento coger. Dependiendo del tipo de

material y de la operación se pueden diseñar depósitos que en el lugar de trabajo

faciliten la toma de los materiales.

d. Siempre que sea posible, deben utilizarse entregas por gravedad.

La salida del material procesado de los puestos de trabajo en nuestro medio se

presenta como un problema al punto que se utilizan operarios manuales para su

recogida y entrega al cliente interno. El sobrecosto en que se incurre en el operario

manual que no aporta valor agregado al producto, puede eliminarse utilizando

entregas por gravedad entre maquina y maquina construyendo con materiales

como el cartón pequeñas rampas.

e. Deben situarse los materiales y las herramientas de modo que

permitan el mejor orden de movimientos.

Los materiales deben ubicarse el orden en que se van agregando al producto de

tal manera que se eliminen los movimiento cruzados de las manos. Una solución

podría implementarse utilizando dispensadores que eviten tener los materiales

regados en toda la cubierta de la maquina.

f. Deben existir condiciones de visibilidad adecuadas. El primer

requisito para una percepción visual satisfactoria es una buena

iluminación.

En Colombia la producción de prendas de vestir en general se realiza no siempre

en la mejores condiciones de iluminación, se depende de una batería de luces tipo

velas ubicadas en todo el salón de costura pretendiendo lograr una uniformidad de

lúmenes en cualquier sitio del taller.

La condición de que la fuente de luz este sobre la cabeza del operario y que las

maquinas no siempre quedan debajo exactamente de las lámparas hacen que la

medición de la medición de la luminosidad realizada en general nos engañe al

tomarla como la luminosidad debajo de la aguja de la maquina sitio que es

realmente el donde los ojos se concentran al momento de coser. Previendo esto es

mejor utilizar en el salón de costura luces individuales en cada maquina

colocándoles si no lo traen dispositivos esqualizables que le permitan al operario

dirigir la luz hacia el lugar preciso donde se necesita, Las maquinas que

actualmente se consiguen en el mercado generalmente viene equipadas con este

dispositivo. Otra sugerencia que se podría tener en cuenta es pintar las paredes y

techos de color blanco para lograr una mejor reflexión de la luz. generalmente se

acostumbra a dejar las paredes sin acabados de superficie y bajo un equivocado

concepto de economía usar tonos grises (color basalto) para disimular el sucio y

distanciar las actividades de limpieza.

Es valido seguir la regla de la existencia de contraste de color entre las superficies

que rodean al lugar de trabajo y el lugar de costura, ya que al pintar de blanco

paredes y techo este contrasta con las prendas de vestir, que por factores

sicosociales en los países tropicales son de naturaleza fuertemente coloridas.

g. La altura del lugar de trabajo y la del asiento correspondiente a

cada operario deberán combinarse de forma que permitan a este

sentarse o ponerse en pie con facilidad mientras trabaja.

La tendencia cada vez mayor de utilizar trabajadores poli funcionales al

implementar sistemas de celdas flexible, exige hoy mas que antes el que un

operario se pueda desplazar rápidamente de una maquina a otra, de tal manera

que los puestos de trabajo deben estar diseñados para permitir que el operario lo

abandone rápidamente si se puede con deslizamiento de las sillas, por lo que se

dispone de materiales como el acrílico, sobre el piso, o si trabaja de pie la no

existencia de palancas y manivelas a la altura del operario estas deben

remplazarse por comandos eléctricos electrónicos, hidráulicos y neumáticos.

h. Debe instalarse para cada obrero una silla del tipo y altura

adecuados para permitir una buena postura.

Las sillas utilizadas cuando se trabaja de pie deben obedecer a las normas de la

ergonomía de tal manera que los operarios adopten una posición lo menos

fatigante posible y que no vaya en perjuicio de su salud al adquirir enfermedades

profesionales por malas posturas. Será conveniente consultar a un experto de las

entidades estatales como el Instituto de Seguro Social para que detecte donde se

puede estar incurriendo en condiciones no adecuadas para el trabajador y tomar

las medidas del caso.

Una condición a tener en cuenta por su reevaluación, es pensar que las sillas no

deberían tener ruedas ni ser giratorias, ya que antes se asociaba a un operario con

una sola operación y por ende con una sola maquina, por lo tanto la silla debería

ser fija para evitar la fatiga que se originaba al tratar de evitar movimientos por

deslizamientos de la silla, al realizar esfuerzos musculares apreciables. Este no es

caso de la industria confeccionista que manipula materiales livianos y con la

tendencia cada vez mayor de disminuir el tamaño de los paquetes de prendas, el

esfuerzo se reduce considerablemente en la toma del trabajo.

En otros tipo de actividad fabril debido a la tecnología, las operaciones cada vez

mas se reducen a trabajos similares al de utilizar teclados de computador, por lo

que como se expreso anteriormente las sillas del operario tiende por necesidad del

trabajo a asimilarse a una silla de oficina.

Sugerencias generales indican que los bordes de las sillas deben:

• ser redondeados

• el respaldo de la silla deben servir de apoyo a la parte inferior de la

columna.

• Deben ser ajustables utilizando mecanismos como un tornillo sin fin o

mecanismos hidroneumáticos.

2.1.4.1.3. Principios de Economía de Movimientos relacionados con el

Diseño de Herramientas y Equipo.

a. Debe revelarse a las manos de todo trabajo que pueda ser

realizado más satisfactoriamente por una planilla, un aparato de

sujeción o un dispositivo accionado por pedal.

Un ejemplo muy visible de la aplicación de este principio se observa en las

maquinas industriales de coser que a diferencia de las maquinas familiares poseen

una rodillera que permite levantar la barra y pie prénsatelas con un ligero

movimiento de la pierna derecha manteniendo las manos sobre la cubierta de la

maquina realizando otro tipo de actividad, caso contrario sucede en las maquinas

familiares que para darle vuelta a una pieza que se encuentre debajo de la aguja

debemos levantar la barra y pie prénsatelas con las manos y entonces si manipular

la pieza que se encuentra debajo de la aguja. Este método utilizado con la

maquinas familiares, obligadamente por el diseño de la maquina, contiene

movimientos innecesarios que además rompen el ritmo y producen fatiga.

b. Siempre que sea posible, deben combinarse dos o más

herramientas.

La herramienta mas utilizada en la industria de la producción industrial de prendas

de vestir es la tijera, la que puede utilizarse para realizar algunas operaciones de

voltear.

En la utilización de guías y dispositivos debe procurarse que estos sean

esqualizables para permitir el uso de ellos en varias operaciones que requieran

medidas diferentes; las guías y dispositivos fijos rigidizan las maquinas al no

poderse utilizar en operaciones varias.

c. Siempre que sea posible deben dejarse previamente en posición

las herramientas y los materiales.

Se entiende por dejar en posición un objeto, situarlo en un lugar determinado

previamente, en forma tal que, cuando se le necesite después, pueda ser cogido

en la posición en que ha ser utilizado. Para dejar en posición las herramientas se

puede instalar un apoyo en forma de casquillo, comportamiento, garfio o

colocador, dentro de o por medio del cual se pueden devolver las herramientas,

después de utilizadas al lugar donde permanecen en posición para la operación

siguiente.

d. Cuando cada dedo realiza un movimiento específico, como

escribiendo a máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con

las capacidades inherentes a los dedos.

En las operaciones de maquina debe distribuirse la carga del trabajo

adecuadamente entre los dedos y esto se logra realizando diseños de métodos con

los diagramas de mano izquierda y mano derecha para distribuir lo mejor posible la

participación de cada mano y definiendo las operaciones con la menor cantidad de

puntos de control.

e. Las palancas, manivelas y volantes deben situarse de forma que el

operario pueda manejarlos con un cambio mínimo en la posición

del cuerpo y las mayores ventajas mecánicas.

2.1.5. Implantación del nuevo Método. Una vez aprobado el nuevo método,

éste debe ser implantado o aplicado. Es muy importante que se consiga la

aceptación inicial de los supervisores y de la dirección para, posteriormente,

ponerlo en conocimiento de los operarios, de manera que también se consiga su

aprobación (sí el método no es bien recibido habrá un alto porcentaje de

probabilidad de que fracase). Una vez que ha sido aceptado se debe entrenar a los

operarios en un nuevo método. Si los cambios realizados son pequeños no

necesitarán mucho entrenamiento, pero, si los cambios son grandes, es

absolutamente necesario que aquél se prolongue hasta que se consiga el nivel de

desempeño deseado para la tarea, de forma que no se considerará completado

hasta que la productividad esperada no sea alcanzada. En las tendencias modernas

de manufacturas la implementación de nuevos métodos es mucho mas fácil por la

política de participación total del recurso humano, bajo la cual los nuevos métodos

son diseñados por el personal de producción.

2.1.6. Mantenimiento del nuevo Método. Se ha de establecer una vigilancia y

control para permitir que el nuevo método se desarrolle normalmente pues,

cuando se hace una innovación, la tendencia general, aunque sólo sea por rutina,

es la de volver al antiguo método; poco a poco esta vigilancia podrá irse

abandonando a medida que se observa la implantación real del nuevo método y

que las desviaciones respecto al mismo sean aceptables. Conviene, sin embargo,

hacer revisiones periódicas siguiendo un proceso de retroalimentación, ya que el

nuevo método también será susceptible de mejoras; la tecnología también se

convierte en un factor generador de cambios en la forma de ejecutar las

operaciones.

Desafortunadamente la situación de las empresas nacionales distan mucho de la

realidad construida en las empresas de éxito en el mundo, reflejado esto en una

carencia de intención por parte de las directivas de nuestras organizaciones para

lograr la participación y el involucramiento del trabajador colombiano en los

procesos y en la toma de decisiones en la solución de problemas. La fuerza

productiva colombiana no se considera como un socio en la actividad de la

producción de bienes, esta no participa en el diseño de los métodos y tampoco se

le estimula para que lo haga, lo que significa que los métodos empleados en la

ejecución de las tareas de confección no son resultado de estudios científicos en

la realización de una tarea, sino del empirismo del trabajador inclusive se

encuentran que varios operarios a las que se le asignan la misma operación

realizan estos con métodos diferentes, por lo que se encuentra movimientos

innecesarios, mala distribución de dispositivos y guía, del puesto de trabajo,

distribución al azar de entradas y salida del trabajo. Lo que se conoce de métodos

y tiempos en Colombia se resume en la estipulación de tiempos estándares con el

objetivo de presionar al trabajador para el cumplimiento de metas, siendo estos

tomados con métodos inadecuados.

PROCEDIMIENTOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LOS TIEMPOS

Pueden clasificarse así:

Por Estimación

Por Cronometraje

Con Sistema de Tiempos Predeterminados

El método de determinación de tiempos por estimación, consiste, como su nombre

lo indica, en determinar el tiempo aproximado y a criterio del analista de tiempos.

El sistema de tiempos predeterminados utiliza para la determinación del tiempo,

los dieciséis movimientos que se encuentran en la tabla del MTM 2, el tiempo

resultante viene dado por la duración en tiempo de los movimientos que

constituyen una operación. Mientras que el sistema de tiempos por cronometraje,

técnica que abarca este texto, se caracteriza por la observación directa del

operario en la realización de una tarea, lo que significa la presencia prolongada del

analista, la subjetividad en la valoración de la actividad del mismo, así como la

practica de la tarea por parte del operario, entre otras.

3.1. UNIDAD DE MEDIDA PARA EL ESTUDIOS DE TIEMPOS

En los estudios de tiempos la unidad usual de medida es la diezmilésima de hora o

la centésima de minuto

1 hora

Diezmilésima de Hora = -----------------

10.000

1 minuto

Centésima de Minuto = -------------------

100

3.2. ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONOMETRAJE

Aquí se considera conveniente realizar un paréntesis que permita adecuar el

contenido de este texto a la realidad colombiana, por ello a continuación se

incluirá en el tratamiento de las técnicas de cronometraje la utilización del

sistema sexagesimal que muchos textos no tratan, ya que en los países donde se

han escrito (factores económicos y la formación ingenieril de los empresarios), no

se escatiman esfuerzos para apegarse a la técnica en el momento de administrar

sus unidades productivas, por ello utilizan relojes en el sistema decimal que

permite obtener estándares de tiempo en forma directa sin ningún tipo de

conversiones, ahorrando tiempo en los cálculos y evitando errores en la

planificación y equilibraje de plantas, muchas veces por falta de capacitación del

recurso administrador de la producción.

En Colombia en la mayoría de las plantas de producción industrial de confección por motivo de una visión equivocada de costos se utilizan cronómetros deportivos

que vienen en el sistema sexagesimal, lo que obliga a realizar operaciones adicionales de conversión. En gran parte los analistas de tiempos en Colombia se han formado empíricamente por lo que no tienen conocimiento de la diferencia en las mediciones realizadas en un sistema y otro, por lo tanto toman los datos directamente del reloj y los operacionalizan cometiendo errores siempre subdimensionado la fuerza trabajo. Uso del Estudio de Tiempos por Cronometraje. El estudio de Tiempos puede

emplearse para:

• Determinar y planificar el trabajo.

• Estimar los costos de un producto previo a su fabricación.

• Determinar las necesidades de personal, maquinaria y tiempo de realización de

las tareas.

• El equilibrado de líneas de producción.

• Determinar el costo de la mano de obra directa.

• Medir la productividad en la utilización de los recursos

• Diseñar planes de incentivos

3.2.4. Equipo necesario. El equipo necesario para realizar un estudio de

tiempos consiste en un dispositivo de cronometraje y equipo auxiliar.

3.2.4.1. Cronómetros. Son instrumentos de medición que permiten con mucha

precisión determinar la duración de operaciones de relativa corta duración propio

de procesos con un alto grado de división de tareas. No se utilizara un cronometro

para hacer mediciones en ciclos de operaciones de larga duración vr/g una

operación que demore 6 horas o dos días acuerdo al campo de la actividad

humana donde se estén ejecutando, en nuestro caso la industria de prendas de

vestir. Generalmente son cuerpos circulares donde se distinguen:

• Caja o deposito del mecanismo.

• Carátula graduada.

• Postes, pivotes, pulsadores u obturadores que pueden ser de accionamiento,

de aguja de tiempo acumulado, o de vuelta a cero.

• Agujas, minutero, de tiempo acumulado y horario

En la actualidad las empresas colombianas por motivo de costos utilizan

cronómetros digitales que no se ajustan al concepto esbozado, y sus

características depende del modelo y del precio

3.2.4.1.1. Cronómetros sexagesimales. Estos cronómetros vienen graduados

en su carátula de manera similar a un reloj de uso general, de tal manera que la

esfera presenta 60 divisiones iguales, correspondiendo cada una a un sesentavo

de minuto y en igual forma al segundero de los relojes comunes, la aguja tarda

un sesentavo de hora en completar un giro de 360°, lo que equivale a un minuto.

La denominación de segundo es exactamente 1/3600 avo de la circunferencia. Ya

de manera científica para medir el tiempo internacionalmente con mayor precisión,

el segundo se define como la duración de 9.192.631.170 ciclos de la radiación

emitida en una transición especifica del átomo de cesio. Los cronómetros digitales

sexagesimales lógicamente no presentan estas características, pero para la

operacionlización de los datos obtenidos con ellos, los inconvenientes son los

mismos. La información del tiempo se presenta en un tablero separando

generalmente las horas de los minutos por dos puntos y los minutos de los

segundos por comillas.

0: 01’ 45”

Los errores se comenten por que el analista sin capacitación técnica toma esta

información como proveniente de un instrumento en el sistema decimal y toma los

dos puntos y la comilla como el punto del sistema decimal y como podemos

analizar es muy diferente 45 segundos que corresponden a 0.75 del minuto en

sistema decimal a tomar 0.45 y realizar operaciones matemáticas con un error de

0.30 centésimas de minuto que al final, de operación en operación y de unidad en

unidad, surgen desviaciones grandes en lo planeado y lo ejecutado y por lo tanto

en los presupuestos.

3.2.4.1.2. Cronómetros Decimales. El cronómetro decimal de minuto tiene la

esfera dividida en 100 espacios iguales, cada uno de los cuales representa 0.01

minutos; la manecilla grande da una vuelta completa por minuto. El reloj puede

tener una esfera pequeña dividida en 30 espacios, cada uno de los cuales

representa un minuto, y en la que la manecilla de una vuelta en 30 minutos.

El cronómetro decimal de hora es como el decimal de minuto, tanto en diseño como en funcionamiento. Pero tiene la esfera dividida en 100 partes iguales, cada una de las cuales representa 0.0001 horas y la manecilla da 100 revoluciones por hora. La esfera pequeña esta dividida en 30 espacios, cada uno de los cuales representa 0.01 horas y la manecilla da 3 1/3 vueltas por hora. La principal ventaja de este cronómetro consiste en que las lecturas se hacen directamente en fracciones de hora, que es la unidad común de medida de tiempo en la industria. Su principal desventaja radica en que es más difícil manejar cuatro cifras decimales que dos. Esto se hace más evidente cuando se registran los datos del cronómetro en las hojas de observación. REALIZACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

El procedimiento exacto de hacer un estudio de tiempos por cronómetro puede

variar algo, según sea el tipo de la operación que se estudia y el uso que ha de

hacerse de los datos obtenidos. No obstante, por lo general, se requiere dar los

pasos siguientes:

• Obtener y registrar información sobre la operación y operario que se estudia.

• Dividir la operación en elementos y anotar una descripción completa del

método.

• Observar y registrar el tiempo empleado por el operario.

• Determinar el número de ciclos que deben cronometrarse.

• Valorar la actuación del operario.

• Comprobar que se ha cronometrado un número suficiente de ciclos.

• Determinar los suplementos. • Determinar el tiempo tipo para la operación.

3.3.1. Registro de la información. Se recomienda iniciar el registro de la

información llenando por completo el cabezota del formato, ya que de lo contrario

se puede invalidar el estudio por falta de identificación de la operación, de la

operaria, tipo de maquina, accesorios, materia prima, producto, cliente, tamaño de

lote.

El formato debe tener espacio para un gráfico del sistema de trabajo, donde se

muestre la ubicación de la maquina, operario, dispositivos auxiliares, materiales,

guías, herramientas, instrumentos. A continuación se presenta un ejemplo de este

tipo de formatos.

3.3.2. División de la operación en elementos y descripción del Método. El

estudio de tiempo debe ir acompañado de un formato donde se describa el

método empleado en el momento en que se realiza la tarea, que se tendrán como

soporte para una posterior verificación de la correspondencia entre el tiempo

cronometrado y el método utilizado.

3.3.2.1. Reglas para dividir una operación en elementos. Toda operación se

puede dividir en movimientos fundamentales con el objeto de asegurar la

aplicación del método estudiado. Es posible que los THERBLIGS en que se dividió

la operación sean demasiados cortos para cronometrarlos por lo que es

aconsejable agruparlos para que las mediciones sean confiables al coincidir con la

apreciación del instrumento, por lo tanto se deben observar las siguientes reglas:

a. Los grupos de Therbligs deben ser lo mas cortos posibles y compatibles con

la apreciación del cronometro.

b. Deben separarse los tiempos de manipulación de los de maquina.

c. Deben separarse los elementos constantes de los variables.

3.3.2.1.1. Los Tiempos de Máquina. Son los que dura una maquina actuando

sobre un producto en proceso o una materia prima y que no están condicionados a

la voluntad del operario. Estos tiempos son susceptibles de pronogsis

matemáticas, de acuerdo a la velocidad de la máquina.

3.3.2.1.2. Los Elementos Constantes. Son aquellos independientes al tamaño,

forma, peso, de la pieza. Generalmente corresponden a preparación de los

equipos, inicio y terminación de las operaciones.

3.3.2.1.3. Los Elementos Variables. Son los que dependen de la longitud,

peso, duración de exposición, volumen.

3.3.3. Determinación del número de lecturas para medir la tarea.

Identificados los diferentes elementos que constituyen el trabajo a estudiar hay

que decidir el numero de observaciones a realizar para que el estudio tenga la

validez ante el fenómeno natural de la variabilidad. Es entonces este

procedimiento e un problema de estadística que se ha tratado de solucionar

también a través de métodos nomograficos. Por este motivo expondremos aquí

ambas formas de llegar a este resultado.

3.3.3.1. Método Estadístico. Este método tiene como base la aplicación de la

teoría de la distribución normal de probabilidades, por lo que incluye un nivel de

confiabilidad (que suele ser del 95%), y un error del 5% lo que significa que hay

un 95% de probabilidad de que la media de la muestra no se desviará en más de

un 95% de la media de la población. Se ilustrara la aplicación de este método de la

siguiente manera:

Para realizar el estudio de una determinada operación se toman entre10 y 20

mediciones y mediante la formula:

n = (40√n`(∑X²) – (∑X) ²/ ∑X) ²

Donde n es el numero de observaciones necesario a realizar para que

estudio sea valido de acuerdo al nivel de confiabilidad elegido.

n´ es el números de observaciones que se predetermina para calcular el

tamaño de la muestra (n)

∑ es la sumatoria de los valores obtenidos mediante las observaciones

X son los valores obtenidos con el cronometro.

Siendo n` el numero de observaciones que predeterminamos para calcular la

muestra es muy común que al recalcular el tamaño de la muestra este resulte

mucho mayor que la premuestra por lo que habría que calcular nuevamente n

ya que los valores de las sumatoria aumentarían y se entra en un circulo vicioso

por tal motivo muchos analistas prefieren utilizar el método Nomografico que

se explicara mas adelante.

Una aplicación de esta formula se explica a continuación mediante un ejemplo

de la operación, hacer pinzas en falda de la cual se obtuvieron los siguientes

resultados expresados en centésimas de minuto:

Valores de X 19 20 21 20 18 Sumatoria de X = 98

X² 361 400 441 400 3240 Sumatoria de X² = 1926

n = (40√5 (1926) – (9604)/ 98) ²

n = (40√9630 – (9604) ²/ 98) ²

n = (40√26/ 98) ²

n = (40* 5.099/ 98) ²

n = (203.96/ 98) ²

n = (2.0812244) ²

n = 4.33153557951536

3.3.3.2. Método Nomografico. Este método es utilizado por la Maytag

Company, el procedimiento para determinar el numero de observaciones

necesarias en el estudio del tiempo de una tarea, es el siguiente:

• Toma de lecturas. Se harán diez lecturas para ciclos de dos minutos o menos y

cinco lecturas para ciclos superiores a dos minutos.

• Determinar el Rango, valor máximo y valor mínimo de las lecturas.

R= V.max – V.min.

• Determinar la media aritmética de las lecturas.

• Determinar el valor resultante de dividir el rango entre la media obtenida.

• Determinar el número de lecturas necesarias según la tabla siguiente.

R

DATOS PARA UNA MUESTRA

DE

R

DATOS PARA UNA MUESTRA

DE

R

DATOS PARA UNA MUESTRA

DE X 5 10

X 5 10 X 5 10

0.10 3 2 0.42 52 30 0.74 1.62 93

1.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 0.24 0.26 0.28 0.30 0.32 0.34 0.36 0.38 0.40

4 6 8 10 12 14 17 20 23 27 30 34 38 43 47

2 3 4 6 7 8 10 11 13 15 17 20 22 24 27

0.44 0.46 0.48 0.50 0.52 0.54 0.56 0.58 0.60 0.62 0.64 0.66 0.68 0.70 0.72

57 63 68 74 80 86 93 100 107 114 121 129 137 145 153

33 36 39 42 46 49 53 57 61 65 69 74 78 83 88

0.76 0.78 0.80 0.82 0.84 0.86 0.88 0.90 0.92 0.94 0.96 0.98 100

171 180 190 199 209 218 229 239 250 261 273 284 296

98 103 108 113 119 125 131 138 143 149 156 162 169

3.3.3.2.1. Ejemplo. Para ilustrar el método descrito, se desarrollará el siguiente

ejemplo:

a) Estudio de tiempos de diez ciclos de una operación que contiene tres elementos

así:

Elemento 1 0.85 0.83 0.84 0.86 0.84 0.85 0.83 0.85 0.84 0.85 Elemento 2 1.10 1.09 1.11 1.08 1.10 1.09 1.08 1.10 1.10 1.09 Elemento 3 0.56 0.54 0.53 0.55 0.54 0.55 0.53 0.54 0.53 0.56 b) Determinación del Rango para el elemento 1:

R = V. Max. – V. Min. R = 0.86 – 0.83 R = 0.03

c) Determinar la media aritmética:

X = 8.44 / 10 = 0.844

d) Determinar el valor resultante de dividir el rango entre la media aritmética:

R/X = 0.03 / 0.844 = 0.0355 e) Determinación del número de lecturas necesarias haciendo uso de la tabla

anterior:

El valor resultante 0.355 nos lleva al valor mas próximo en la tabla 0.10, el número

de lecturas serán entonces 2, debido a que el tiempo de este elemento es inferior

a dos minutos y los datos corresponden a 10 tomas. De igual manera se procede

con los dos elementos del ejemplo.

Desafortunadamente en la industria Colombiana el numero de lecturas u

observaciones cronometradas para determinar el tiempo estándar de una

operación con un nivel de confiabilidad adecuado, no obedece a ninguno de los

métodos arriba mencionadas, se depende de la experiencia del analista lo que le

da al calculo del tamaño de la muestra un tinte totalmente subjetivo sin bases

científicas.

Otro factor que incide en la no utilización de los métodos estadístico y

nomografico son la nuevas condiciones de mercado, que pasaron de la economía

de escala, donde el mercado era uno solo para un producto a la segmentación del

mercado para un producto, lo que trae como consecuencia la reducción de los

lotes. En estos casos es valido realizar la toma de tiempos en la fabricación de las

muestras y realizar correcciones al proceso y a los plazos estipulados.

3.3.4. Valoración de la Actividad. El concepto de actividad o ritmo es de vital

importancia en los estudios de tiempos ya que nos permite normalizar el tiempo

observado en un operario dándole validez para los demás que realicen la misma

operación o movimientos. Cuando se valora la actividad de un operario lo que

realmente se hace es comparar su desempeño real con el desempeño de una

persona que se considera normal y al que se le asigna una calificación de un

100% en sus gestos, ejemplo:

Al estudiar una operación se cronometra un tiempo de 1,4 min. , el analista de

tiempos considera que el operario que la realiza no tuvo un desempeño

equivalente al 100% (actividad normal) y le califica su actuación con un 80%, esta

calificación permite que para esta operación se considere como normal un tiempo

de 1.12 min. que se obtiene de multiplicar el tiempo cronometrado por la

calificación asignada.

1.4 X 80/100 =1.12

Tanto al operario al que se le hizo el estudio como a cualquier otro que tenga

asignada la misma operación en idénticas condiciones, (maquinaria y métodos)

tendrán como tiempo el calculado con el coeficiente de actividad.

3.3.4.1. Actividad Normal. La actividad normal se ha comparado con la actitud

gestual de una persona de 1.68m de estatura sin impedimentos físicos que es

capaz de recorrer entre 4800 y 5000 metros en una hora, bajo unas condiciones

que incluyen una superficie completamente plana y sin obstáculos, pasos de

0.57m, 15°C de temperatura, y una humedad relativa del 50%.

Generalmente las diferencias en la actividad de los operarios con respecto a la

actividad normal se deben a falta de entrenamiento en el oficio o al cansancio.

3.3.4.2. Otros Tipos de Actividad. Además del concepto anterior se han

definido otros tipos de actividad como actividad optima, actividad instantánea,

actividad real que complementan el contexto teórico en el estudio de tiempos.

• Actividad optima es según la O.I.T. es el mismo concepto de la actividad

normal pero con un incremento en la distancia recorrida hasta 7000ms sin

perjuicio de la salud física y mental de la persona. Hacemos énfasis en que el

andar una distancia no es propiamente lo que se califica sino los gestos que

realiza el individuo al hacerlo que manifiestan el dominio, la precisión, la

habilidad en la ejecución de los movimientos.

• Actividad instantánea es la que un operario desarrolla en un corto lapso sin

tener en cuenta el tiempo en el cual el va a repetir la misma operación

observada, ni la fatiga que pueda experimentar en el caso de mantener esa

misma actividad. Podemos asimilar esta situación cuando se hace un estudio de

tiempos potenciales para verificar la confiabilidad de un tiempo estándar o

cuando una operación esta presentando problemas y no responde al equilibraje

realizado.

• Actividad Real es el ritmo promedio demostrado por un operario en un largo

periodo cuando se ha tenido en cuenta un suplemento para compensar la

fatiga y necesidades personales producidas por el trabajo.

3.3.4.3. Escala de actividades. Cómo se menciona al comienzo el ritmo o

actividad es una apreciación de tipo personal por lo que es un elemento

independiente al método y las condiciones de trabajo, entonces cabe la pregunta

¿esta subjetividad es coherente con la realidad que se vive en el momento de

realizar los movimientos?, Es decir es el cerebro humano capaz de percibir y

valorar un cambio en el ritmo de trabajo de las otras personas?. La respuesta es

que según la experiencia y los estudios realizados somos capaces de valorar con

un margen de error del 5% los cambios de ritmo en los movimientos de una

persona cuando calificamos su trabajo a partir de una apreciación inicial.

Con la certeza de lo pertinente de la valoración de la actividad, varios autores se

lanzaron a proponer sistemas de medición, siendo las que más se aceptaron:

• Escala Centesimal.

• Escala de Bedaux.

• Escala Británica.

De las tres escalas solamente nos detendremos en la escala centesimal ya que es

la más razonable en concordancia con el sistema numérico que utilizamos y por

su sencillez.

3.3.4.3.1. Escala Centesimal o Normal. Esta escala considera como actividad

normal a la definición de la O.I.T. descrita anteriormente y le da igualmente una

equivalencia de 100% y a partir de ahí se desprenden las categorías tanto en

valores menores como valores mayores que se encuentran en la tabla que

continuación se muestra:

Actividad Calificación 133 Optima 120 Muy buena 115 Buena 110 Bastante buena 100 Normal 90 Menos de Normal 80 Mediana 70 Menos que

mediana 60 Mala

Se encuentran especialistas que califican o evalúan la actividad de un operario por

cada operación o movimiento lo que resulta muy engorroso y poco práctico, la

gran mayoría ha optado por calificar a un operario durante un estudio con una

actividad global o promedio que se supone conserva mientras se realiza el

estudio.

Para la mejor comprensión del concepto de actividad se aconseja tomar a un

grupo de alumnos y haciéndolos caminar una distancia de 12ms. uno por uno

mientras los compañeros que no lo están haciendo evalúen los gestos de la

persona considerando como normal al 100%. Esta calificación debe ser anotada

por cada estudiante en forma individual y comparada con los cálculos realizados

sabiendo que los 12 ms. deben ser recorridos en 0.144minutos. Realizando una

simple regla de tres podemos saber que dos personas que demoran una

0.18minutos y otra 0.10minutos en recorrer los 12 metros tienen respectivamente

una actividad de 77% y 140%, se compara la calificación dada a cada caminante

con los cálculos hechos, construyendo una tabla donde el promedio de la actividad

observada no sobrepasara en un 5% la actividad promedio calculada.

Al objeto de tener una aproximación del desempeño del ritmo de trabajo, se

presenta ejemplos de ritmos de trabajo expresados según las principales escalas

de valoración.

EJEMPLOS DE RITMOS DE TRABAJO EXPRESADOS SEGÚN LAS ESCALAS DE VALORACION ESCALAS 60 - 80

75 - 100

100 - 133

DESCRIPCIÓN DEL DESEMPEÑO

VELOCIDAD DE MARCHA COMPARABLE (KM/h)

0 0 0 Actividad nula 0 40 50 67 Muy lento: Movimientos torpes,

inseguros, el operario parece dormido y sin interés en el trabajo

3.2

60 75 100 Constante: resuelto, sin prisa, como de obrero no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan.

4.8

80 100 133 Activo, capaz, como de obrero calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.

6.4

100 125 167 Muy rápido: el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima delas obrero calificado medio.

8

120 150 200 Excepcionalmente rápido: Concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por largos periodos; actuación de “virtuoso”. Solo alcanzada por unos pocos trabajadores sobresalientes

9.6

6

6 Organización Internacional del Trabajo, Cuadro 17.Pág, 254

3.3.5. Suplementos. Debido a que un estudio de tiempos permite asumir como

cierto los resultados obtenidos a través de cálculos matemáticos y estos no

alcanzan a incluir factores no mensurables, por medio de un instrumento de

medición, como son:

• Variación en el ritmo de trabajo del operario durante el día por efecto de la

fatiga.

• Condiciones ambientales de la planta.

• Condiciones de los equipos, maquinas y herramientas.

• Características del proceso.

• Tipo de materiales.

Se hace necesario introducir algunos elementos que permitan minimizar los efectos

que produzcan los factores arriba mencionados sobre los cálculos obtenidos

partiendo de las mediciones realizadas con el cronometro. Estos elementos se les

ha denominado Suplementos los cuales se han clasificado en:

• Suplementos constantes.

• Suplementos variables.

3.3.5.1. Suplementos Constantes. Los suplementos constantes son aquellos

que se conceden o agregan, (independientemente de las condiciones del lugar de

trabajo), a los valores obtenidos mediante el cronometro y corregidos mediante la

calificación del ritmo del operario. Estos suplementos son:

3.3.5.2. Suplemento por fatiga. El cuerpo humano es de capaz de sostener la

realización de un esfuerzo durante un determinado tiempo después del cual decae

en intensidad. El trabajo o esfuerzo que se hace al realizar movimientos, que

explicados desde la bioquímica muscular, son conjuntos de contracciones que

vienen determinadas según la duración e intensidad de los movimientos

ejecutados. Las contracciones musculares solo son posibles con la liberación de

energía inmediatamente utilizable y esta se encuentra bajo la forma de ATP (ácido

adenonsintrifosfórico) que bajo la influencia del sistema nervioso se degrada en

ADP (adenosindifosfórico), liberándose una molécula de Fosfato (P) y la energía

que produce la contracción. Las reservas musculares de ATP al transcurrir el

tiempo se agotan rápidamente de ahí que el ritmo de trabajo(industrial) sea muy

diferente al inicio de jornada que al final de la misma, para compensar este factor

de consumo de ATP o fatiga como se le llama, en el ámbito de la O.I.T se

determino un coeficiente por fatiga que consiste en agregar al tiempo, resultado

del estudio, el 4% de su valor.

3.3.5.3. Suplementos por necesidades personales. Por la naturaleza misma

del trabajo, objeto del estudio de tiempos, que es generalmente de carácter

repetitivo se ha considerado la necesidad de interrumpir en periodos cortos la

realización del trabajo para dedicarlo a las necesidades personales, entre las cuales

podemos mencionar:

• Tomar agua.

• Cambio de posición o postura que incluye ponerse de pie.

• Ir al baño .

Estos periodos cortos de cambio de actividad coadyuvan a romper la fatiga

residual o cansancio mental producida por la monotonía de los trabajos repetitivos.

Este suplemento se considera como el 7% del tiempo cronometrado para la

operación que se estudia.

3.3.5.4. Suplementos Variables. Son los todos elementos compensatorios que

se agregan al tiempo cronometrado y que se originan en las condiciones

ambientales y en las características del puesto del trabajo, por lo tanto cambian

dependiendo de la planta, de la maquinas y equipos utilizados y de la operación

misma. Se pueden mencionar:

Suplemento por características de la Planta

• Suplemento por tipo de iluminación.

• Suplemento por calor y humedad.

• Suplemento por ruido.

Suplemento por características de la Operación

• Suplemento por trabajo de pie

• Suplemento por postura difícil.

• Suplemento por uso de la fuerza física.

• Suplemento por concentración.

• Suplemento por tensión mental.

• Suplemento por monotonía.

• Suplemento por tedio.

Suplementos Especiales

• Suplementos por actividades periódicas.

• Suplementos por interrupciones del proceso.

• Suplementos por contingencias.

Todos los suplementos variables se expresan en forma de porcentaje y se suman

al suplemento constante constituyéndose un solo valor que se ha denominado

coeficiente de recuperación que se representa con la letra K; obtenido el valor del

suplemento se suma al tiempo normal.

K = suplemento por fatiga + suplemento por necesidades personales +

suplementos variables

Los suplementos se asignan en las empresas confeccionista mas como una

decisión gerencial que como una respuesta a las verdaderas condiciones de la

planta y del tipo de trabajo y en numerosos casos el tiempo estándar es el

directamente cronometrado.

Esta situación que se produce mas como un mecanismo de presión hacia los

operarios para obtener una mayor velocidad en la ejecución de las operaciones se

convierte, por un efecto Bumerang, en un problema para la empresa ya que de

esta manera se subestima el numero de operarios necesarios para la producción

de un pedido determinado por lo que no se puede cumplir con los plazos

estipulados y también por la generación de un mal clima organizacional debido a

conflictos entre los operarios y la administración de la producción.

3.3.6. CALCULO DE TIEMPOS.

En la determinación de tiempos se parte de tres categorías:

Tiempo cronometrado (tc) = ∑to/n Tiempo normal (tn) = ( ∑to/n)Ao Tiempo estándar o concedido (ts) = {( ∑to/n)Ao}+{( ∑to/n)Ao}(k) = {( ∑to/n)Ao}(1+k) Donde: to es el tiempo cronometrado. Ao es la calificación de la actividad del operario.

K es el coeficiente de recuperación.

3.3.6.1. Ejemplo de Cálculo Tiempos. Un analista de tiempos ha realizado un

estudio a la operación pegue de bolsillo de camisas. Después de hacer varias

mediciones decide por la duración de la operación completar las diez

observaciones, obteniendo los siguientes resultados:

1° 2° 3° 4° 5° 6° 7° 8° 9° 10° 1’36” 1’20” 1’45” 1’55” 1’24” 1’20” 1’24” 1’38” 1’15” 1’50” El cronometro utilizado en el estudio esta graduado en el sistema sexagesimal.

Se pide determinar el tiempo estándar de la operación sabiendo que para empresa

el suplemento estimado por las condiciones ambientales es del 20%, la operaria

fue calificada con un factor de actividad del 80%

Solución:

Como los tiempos fueron tomados en el sistema sexagesimal se necesita convertir

los segundos al sistema de centésimas de minuto, para ello sumamos los segundos

únicamente y el resultado es dividido por sesenta.

∑de segundos = 327/60

= 5.45min

Seguidamente sumamos la cantidad así obtenida a los minutos restantes del

estudio de tiempos estas unidades no necesitan reducirse ya que son la base en

ambos sistemas de medición del tiempo.

10minutos + 5.45 minutos =15,45

Así obtenemos la sumatoria de los tiempos observados, procedemos ahora a

determinar el tiempo observado dividiendo esta suma por el tamaño de la muestra

To = 15.45/10

= 1.54

Este valor se multiplica por la calificación (80%), dada por el analista a la operaria,

así este tiempo es valido para cualquier operaria, esto es lo que conoce como

normalizar.

tn = 1.54min*0.80

= 1.23min

Al tiempo normalizado se le agrega el suplemento estipulado a la planta que

incluye los suplementos de fatiga, necesidades personales y suplementos por

condiciones ambientales

Ts = 1.23 + (1.23*0.20)

factorizando

= (1.23)(1+0.20)

= (1.23)(1.20)

= 1.47

Este tiempo a pesar de ser tomado a una operaria se puede aplicar al resto que

haga la misma operación en iguales condiciones, ya que se normalizo al

compararla con la actividad normal y se le incluyeron los respectivos suplementos

para compensar los factores que afectan el ritmo de trabajo.