I. TITULO:

“MOLDEO EN ARENA EN VERDE”

II. OBJETIVOS:

2.1. Conocer los procedimientos que existen en la

fundición e identificar el moldeo que se aplicara en el

laboratorio de fundición.

2.2. Distinguir los diferentes tipos de moldeo que existen

para el moldeo identificado y conocer sobre ellos.

2.3. Aplicar el procedimiento del moldeo identificado y

obtener un molde de una pieza identificada.

III. FUNDAMENTO TEORICO:

MOLDEO:

Es la operación que permite obtener una cavidad o vació

reproducción en negativo de una pieza, en la cual a de

vacearse el metal liquido que al solidificarse adquirirá

la forma de la pieza que se desea obtener.

Según los materiales empleados y su duración los moldeos

se dividen en:

Moldeos en moldes perdidos

Moldeos en moldes permanentes

* Con moldes perdidos:

1. A presión:

Manual:

Al descubierto

En fosa

En cajas

En bloques de arena

Mecánica:

En cajas

En bloques de arena

Con machos y piezas incorporadas

2. Por sacudimiento:

En cajas (piezas de altura mediana)

3. Por vibración:

En bloque de arena (piezas altas)

4. Por proyección centrifuga:

En cajas (piezas de medianas dimensiones)

5. Por aire comprimido:

En cajas de machos metálicos (machos pequeños en serie)

* Con moldes permanentes:

1. Para producción en serie:

Manual y mecánica (para aleaciones de cobre, aluminio,

zinc, plomo, etc.)

2. Para modificar la estructura de las piezas:

Manual y mecánica (para producir ruedas para vagones de

tren, cilindros de laminados en caliente, etc.)

Fundición en moldes de capa seca

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena

verde, con excepción de que alrededor del modelo

(aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto

que al secar hace más dura a la arena, este compuesto

puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El

material que sirve para endurecer puede ser aplicado por

medio de un rociador y posteriormente secado con una

antorcha.

Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con

ladrillos o con materiales cerámicos, son utilizados para

la fundición de piezas grandes y algunas veces son

reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren

mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.

Fundición con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con

silicato de sodio para posteriormente ser apisonada

alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta

bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el

silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la

dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo,

si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y

utilizado.

También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por

el lugar en el que se fabrican.

1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos

pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a la

mano del trabajador.

2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo

es difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a

otro.

3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente

grandes y para su alimentación es necesario hacer una fosa

bajo el nivel medio del piso.

Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido

para la alimentación del metal al molde.

3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la

entrada del material a la cavidad. En algunos casos se

coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para

que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal

fundido.

4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o

abiertos y que sirven para permitir que la escoria del

material fundido flote y sea atrapada. También sirven para

conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad

del molde.

IV. MATERIALES Y EQUIPOS:

Arena de moldeo

Palana

Caja de moldeo

Modelo de yunque

Apisonador

Rasqueta

Arena fina

Pincel

Agua

Aguja

V. PROCEDIMIENTO:

Colocar el tablero y sobre este el modelo (la parte

inferior del yunque) que corresponde a la semicaja

inferior.

Luego poner la semicaja inferior sobre el tablero en

forma invertida.

Después espolvorear con arena fina sobre el modelo y el

tablero (esta arena evita que el molde se pegue a la

arena y al modelo).

Luego se procede a cubrir el modelo con arena de

contacto, para luego presionar con las manos alrededor

del modelo.

Después se procede a llenar la semicaja inferior con

arena de relleno para después apretar con un apisonador.

Luego se procede a llenar con arena de relleno hasta

sobrepasar la semicaja para después apisonar.

Se procede después a allanar la superficie de la

semicaja con una rasqueta, hasta dejar totalmente plana

la superficie.

Luego se procede a hacer los orificios para la salida de

gases.

Se procede a voltear la semicaja inferior moldeada,

junto con el tablero, para luego retirar el tablero.

Luego se procede a colocar la mitad superior del modelo,

y la otra semicaja superior.

Después se le procede a colocar un tubo cerca al modelo

para el sistema de alimentación.

Lugo se espolvorea con arena fina sobre el modelo y el

resto de la superficie contenida por la semicaja

superior.

Luego se procede a cubrir el modelo con arena de

contacto, para luego presionar con las manos alrededor

del modelo.

Después se procede a llenar la semicaja inferior con

arena de relleno para después apretar con un apisonador.

Luego se procede a llenar con arena de relleno hasta

sobrepasar la semicaja para después apisonar.

Se procede después a allanar la superficie de la

semicaja con una rasqueta, hasta dejar totalmente plana

la superficie.

Luego se procede a retirar el tubo, la cual será el

sistema de alimentación.

Después se procede a separar las semicajas.

Luego se procede a retirar las dos partes del modelo

contenidas en las semicajas humedeciéndolas con un

pincel los alrededores del modelo.

VI. CIRCUITO EXPERIMENTAL:

VII. CUESTIONARIO:

7.1. Que pasos considera más importante del moldeo manual

en caja.

7.2. Que factores influyen en la obtención de un molde.

7.3. Que características debe tener un molde arena.

7.4. Que es moldeo en arena.

7.5. Coménteme sobre los otros procedimientos de moldeo

que existen en la fundición actual.

7.6. Háblame sobre los sistemas de mazarotaje. ¿Cuándo se

utiliza? ¿Y en que caso se debe usar un tipo u otro?

VIII. RESULTADOS:

8.1. El paso más importante del moldeo manual en caja será

la parte cuando se apreté con las manos la arena de

contacto alrededor del modelo, ya que si no esta bien

compacta al momento de sacar el modelo se puede

desmoronar.

8.2. Los factores que influyen en la obtención de un molde

son:

La humedad

La forma de compactar la de arena de moldeo.

8.3. Las características que debe tener un molde arena son

las siguientes:

Permeabilidad: Para el escape de los gases y vapores

formados en el molde.

Refractariedad: La arena debe resistir las altas

temperaturas sin fundirse.

Resistencia en caliente: Para que la arena no se

deteriore ni cambie sus dimensiones.

8.4. El moldeo en arena viene a hacer la operación

con que se obtiene una reproducción en negativo de la

pieza, en la cual a de vacearse el metal liquido que

al solidificar adquirirá la forma de la pieza que se

desea obtener.

8.5. Los moldeos que existen en la fundición actual

son los siguientes:

Moldeo en molde de yeso

Se utiliza cuando se desea la fabricación de varios tipos

de piezas de tamaño reducido y de baja calidad en su

terminado superficial. Este consiste en la incrustación de

las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena

con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se

extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad

se llenan las cavidades con metal fundido.

Moldeo en cáscara cerámica

En este proceso el modelo es de cera o un material de bajo

punto de fusión, se introduce varias veces en una lechada

refractaria (yeso con polvo de mármol) la que cada vez que

el modelo se introduce este se recubre de una capa de la

mezcla, generando una cubierta en el modelo.

Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno

con lo que el material refractario se endurecerá y el

modelo se derrite. Así se tiene un molde listo para ser

llenado con un metal y producir una fundición sólida o

hueca.

8.6. Los sistemas de mazarotaje vienen a hacer el

reservorio del metal fundido en la cual la pieza se

alimenta a medida que va solidificando, con el fin de

compensar la contracción que sufre el metal al momento de

solidificar.

IX. CONCLUSIONES:

9.1. Se conoce los procedimientos que existen en la

fundición para obtener un molde y se identifico que el

moldeo de que se utiliza en el laboratorio de fundición es

en arena en verde.

9.2. Se distingue los diferentes tipos de moldeo que

existen para el moldeo en arena en verde, ya se ha en

moldes perdidos o en moldes permanentes.

9.3. Se aplica el procedimiento de moldeo en arena en

verde para obtener un molde de un yunque.

X. RECOMENDACIONES:

10.1. Se recomienda que la arena de moldeo tenga una

humedad adecuada para que no se desmorone al momento de

sacar el modelo.

10.2. Se recomienda tener cuidado al momento de sacar el

modelo de la arena de moldeo ya que puede provocar la

desmoronamiento de los bordes de la reproducción negativa

del modelo.

XI. BIBLIOGRAFÍA:

Anotaciones hechas por el alumno en clases de

Laboratorio de Fundición

http://www.monografias.com/trabajos12/funycol/funycol.sh

tml

http://www.geocities.com/usmindustrial/Fundicion.htm