MONOGRAFIA HORMIGON AUTOCOMPACTANTE

PIEL DE HORMIGÓNASPECTOS TÈCNICOS Y ESTÈTICOS SOBRE EL HORMIGÓN AUTOCOMPACTABLE

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CRÉDITOS

INDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE. CONCEPTO GENERAL

3. CONSTRUIR LA FORMA. PRECAUCIONES A TENER EN CUENTA A LA HORA DE UTILIZAR EL HAC.3.1 Lugar de hormigonado y preparación del encofrado3.2 Puesta en obra 3.3 Apariencia y acabado de la superficie

4. FACTORES INFLUENCIANTES EN LA TEXTURA SUPERFICIAL DEL HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE.4.1 Encofrado4.2 Coloración4.3 Tratamientos superficiales y textura4.4 El factor tiempo

5. ASPECTOS TÉCNICOS DEL HAC5.1 Tipificación y clases5.2 Composición del HAC

6. PARTICULARIDADES TÉCNICAS PARA LA PROTECCIÓN DEL HAC Y MANTENIMIENTO DE LOS PARAMENTOS6.1 Protecciones internas6.2 Reparaciones6.3 Mantenimiento de los paramentos de HAC

7. HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES CON CARÁCTER ESPECIAL7.1 HAC aligerados7.2 HAC con árido aligerado7.3 HAC coloreado7.4 Micro HAC en seco7.5 HAC de moderado y bajo contenido de cemento7.6 HAC con fibras

8. CONCLUSIONES

9. ANEXO A. Tipificaciones y soluciones a los problemas más comunes que se presentan en el HAC. Guía Europea del Hormigón Autocompactante.

OBRAS REALIZADAS

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Aunque el empleo del hormigón en masa se remonte a varios milenios, no hace cien años desde que los arquitectos confiasen en él para conseguir el necesario decoro para sus obras.

Fue la asociación del hormigón con las armaduras metálicas lo que confirió al hormigón armado las características estructurales necesarias para convertirse en un sistema constructivo potente y muy adaptado a las necesidades fun-cionales y expresivas de la arquitectura. Pero, aunque la capacidad de resistir esfuerzos de tracción lo aproximaba al mundo del acero, la apariencia externa, incluidos el tacto, la textura, el brillo y la gama de colores que se conseguían con los materiales iniciales, hicieron que los arquitectos que comenzaron a trabajar con él lo vinculasen formal y expresivamente al mundo de la piedra.

Así, como una piedra construida artificialmente por el hombre, fue tratado ya en los primeros edificios que utilizaron el hormigón armado de una forma significativa, como el Pabellón Jahrhunderthalle, construido en Breslau por Max Berg en 1911 o la Fábrica Ligetfalalu construida en 1912 por Heinrich Zieger. En ambos casos, el uso del arco como forma es-tructural básica se puede justificar por el deseo de disminuir la posibilidad de tracciones y fisuras, pero la presencia del material visto también permite interpretarlo como la consecuencia lógica de su empleo como sustituto de la piedra.

El escaso conocimiento de las dosificaciones más adecuadas así como la poca fiabilidad de los sistemas de cálculo daban como resultado un hormigón de escasa durabilidad, con grandes imperfecciones superficiales y sujeto al ataque fácil de los agentes atmosféricos. Frente a esto cabían tres actitudes: proceder al recubrimiento de las superficies de hormigón; aceptar las imperfecciones como propias de cualquier material natural y desarrollar nuevas técnicas que persigan la perfección de los acabados.

La primera solución, el recubrimiento de las superficies de hormigón es la más empleada. La mayor parte de los edificios construidos con estructuras de hormigón, incluso las murarias, no muestran este material al exterior. La abstracción y la in-materialidad que propicia la utilización de recubrimientos sin referencias tectónicas está en el origen de esta arquitectura.

La aceptación de las imperfecciones del hormigón como un rasgo característico de este material, que en esto también se aproximaría a las piedras y maderas naturales, está ya presente en las primeras obras de hormigón visto de Le Cor-busier para quién la presencia en el resultado final de las condiciones materiales del hormigón y de las irregularidades del encofrado de tablillas se convirtieron en un recurso significante de primer orden; en su caso el hormigón visto es considerado como una piedra de poca calidad superficial pero capaz de dar soporte a una acusada carga expresiva gracias a la facilidad con la que se puede moldear. El hormigón blando de Miguel Fisac o las sutiles, y muy estudiadas, imperfecciones de las superficies del hormigón de Tadao Ando pueden interpretarse en el mismo sentido aunque con el paso del tiempo el control de las imperfecciones se hace mayor.

No puede excluirse de la arquitectura actual las tendencias hacia el hormigón en bruto o hacia la manifestación de las imperfecciones del material y el encofrado, pero cada vez son más los arquitectos que prefieren controlar comple-tamente el aspecto final del hormigón que se coloca en sus obras que, de este modo, adquiere un carácter industrial incluso en las obras de hormigón “in situ”.

El control de las condiciones formales del hormigón se refiere tanto a las texturas de su superficie como al color de la masa. De ahí la exigencia de unos hormigones que permitan la materialización de grandes superficies tersas, y por lo tanto sin coqueras, o capaces de reproducir las más variadas formas aún las ajenas al proceso constructivo sin intro-ducir imperfecciones no previstas ni deseadas, como ocurre en el Palacio de Congresos de Mérida de los arquitectos Fuensanta Nieto y Enrique Sobejano o la biblioteca universitaria de Utrech de Wiel Arets.

De este modo, gracias especialmente al uso de hormigón autocompactante, el hormigón puede pasar a ser conside-rado como un material industrial con sus connotaciones de perfección, homogeneidad y previsibilidad, y ser tratado como tal a la hora de asignarle atributos significativos en la producción arquitectónica.

INTRODUCCIIÓN

Vicente Más Llorens

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En los últimos años el hormigón ha adquirido un desarrollo tecnológico considerable, adaptándose a las necesidades que los arquitectos demandan, introduciendo nuevas características en su composición que se traducen en mejores acabados o nuevas prestaciones mecánicas que permiten cada vez menores espesores. El hormigón ha sufrido tal especialización que ya no se puede hablar de un sólo tipo de hormigón, sino de distintas clases de hormigón, con nomenclatura y características propias que los hacen recomendables para determinados usos muy concretos.

El hormigón autocompactante es un producto innovador que posee la capacidad de fluir de manera libre en estado líquido y de no necesitar vibrado ni ningún otro modo de compactación en su colocación, puesto que por la propia com-pactación gravitatoria es capaz de rellenar todos los rincones del encofrado, pasando a través de las armaduras más densas sin que se produzca segregación del árido grueso. Se asegura de esta manera una homogeneidad constante y una buena calidad de la estructura.

La tecnología del hormigón autocompactante se ha desarrollado gracias al propio desarrollo de los aditivos superplas-tificantes. Ya desde los años 70 se vienen utilizando en Europa hormigones que necesiten poco vibrado, pero es en Japón en los años 80 donde cuando el hormigón autocompactante se define tal y como lo conocemos actualmente, de-sarrollado en 1986 por el profesor Hajima Okamura del Departamento de ingeniería civil de la Universidad de Tokio.

El hecho de no necesitar vibrado supone grandes ventajas frente al hormigón convencional:

- Aspectos económicos: A pesar de tener un coste de material mayor que el hormigón convencional, se produ-ce un ahorro de mano de obra y equipos necesarios para la compactación, reduciendo además los plazos de ejecución por la agilidad que se consigue en el proceso de hormigonado. Existen varios estudios económicos donde se demuestran que el ahorro en mano de obra, en tiempos, maquinaria, bombas etc, sumado a una mayor velocidad en la ejecución de los elementos y el ahorro en acabados posteriores son superiores al propio coste del hormigón autocompactante.

- Aspectos relacionados con la calidad del trabajo de los operarios, que no se ven obligados a acceder a puntos complicados para vibrar el hormigón. Se reducen así los riesgos laborales derivados de estos trabajos. Además se evita el desarrollo de enfermedades derivadas de la manipulación de vibradores, como el síndrome de los dedos blancos, que afectan a la circulación sanguínea de las manos.

- Aspectos medioambientales: Por otro lado, se mejora el impacto ambiental de la obra sobre el entorno, espe-cialmente en entornos urbanos, puesto que se reduce el ruido de vibrado, que puede llegar en algunos casos a más de 80 db.

- Aspectos cualitativos: Permite una reorganización del trabajo, disminuyendo la dependencia que existe ac-tualmente de la experiencia y formación del operario para obtener compactaciones adecuadas.

Los hormigones autocompactantes necesitan tener un comportamiento adecuado en su estado fresco para poder alcanzar las máximas prestaciones. A pesar de la reducción de agua con respecto al hormigón normal (que puede llegar a un 40%), son mucho más fluidos y permiten llenar cualquier encofrado, incluso con una densidad importante de armaduras. Es precisamente el control estricto del contenido de agua en la mezcla uno de los puntos más impor-tantes de la fabricación de este tipo de hormigones. La fluidez se consigue a través de aditivos superfluidificantes y plastificantes reductores de agua, y esta característica asegura un buen cubrimiento de las armaduras y el correcto rellenado de todos los rincones del encofrado. Además, presentan en su composición una alta dosificación de arena y finos, a diferencia de un hormigón convencional o de un mortero. La resistencia del hormigón autocompactante abarca, dependiendo del proyecto, desde la resistencia a compresión de un hormigón convencional hasta uno de altas prestaciones.

2- HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE. CONCEPTO GENERAL

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Entre las propiedades que el hormigón autocompactante puede ofrecer se encuentran las siguientes:

- Durabilidad: La durabilidad del hormigón está íntimamente relacionada con la permeabilidad de su superficie, que debe limitar la penetración de sustancias que puedan provocar deterioros en el armado. La ausencia de vibración y el mayor contenido en finos de buena calidad confieren una mayor compacidad a la estructura granular. Al tener menos porosidad, el HAC permite una mayor protección de los agentes externos hacia el interior, especialmente la humedad, que de esta manera no produce la oxidación de las armaduras y se evita la formación de manchas de óxido y eventualmente la rotura de la superficie de cubrición por efecto del aumento del volumen del acero oxidado. Esta cualidad le da especial valor en ambientes marinos, donde la mayoría de las aguas de mar presentan una composición química agresiva, caracterizada por la presencia de sales solubles y un PH de entre 7.5 y 8.4.

- Fluidicidad y homogeneidad: Otra cualidad del HAC es su fluidicidad y homogeneidad, que le permite ex-pandirse por el encofrado de manera eficaz sin necesidad de mano de obra, pudiendo llenar encofrados con geometrías complejas y que necesiten un acabado excepcional.

- Armaduras densas: El hormigón autocompactante permite rellenar huecos en armaduras densas sin correr el riesgo de obstrucciones o la imposibilidad de no poder vibrarlo una vez introducido. Esta cualidad le permite realizar piezas de complejidad superior, como losas de hormigón de grandes luces, forjados reticulares, ence-pados de grandes puentes o edificaciones en altura.

- Prefabricados: Las piezas prefabricadas se utilizan cada vez más en las obras por su alta calidad de acabado y la posibilidad de trabajar en taller, pudiendo realizar tratamientos posteriores difícilmente aplicables en obra (pulidos, tratamientos al ácido, etc.). Al igual que para el hormigonado “in situ”, el HAC permite en este caso un perfecto acabado de las superficies y unas correctas prestaciones estructurales.

- Encofrado de grandes muros: Es posible hormigonar muros de hasta 10 m de longitud y 3-4 m de altura a través de una sola boca inferior de hormigonado. Esta técnica, que sólo es posible con un hormigón fluido, evita la oclusión de burbujas de aire dentro del hormigón, puesto que éste se hormigona de abajo a arriba, ocupando el volumen del encofrado poco a poco y asegurándose de esta manera la no disgregación por la caída libre desde la parte alta del encofrado.

3. CONSTRUIR LA FORMA. PRECAUCIONES A TENER EN CUENTA A LA HORA DE UTILIZAR EL HAC.

El hormigón es un material moldeable en estado fresco que adquiere una resistencia considerable una vez endurecido. Esta propiedad permite una gran libertad de formas estructurales y formales que se traduce en una riqueza y comple-jidad del resultado.

El hormigón autocompactante está especialmente indicado para la realización de hormigones vistos, donde la apa-riencia y el acabado final tengan un peso significativo, puesto que se evitan aspectos estéticos y patológicos como las burbujas, los nidos de árido o la segregación.

Según la Guía Europea para el Hormigón Autocompactante, algunos de las recomendaciones que se deben de tener en cuenta a la hora de realizar obras con hormigón autocompactante son las siguientes:

3.1 LUGAR DE HORMIGONADO Y PREPARACIÓN DEL ENCOFRADO

3.1.1 En general: Antes del hormigonado, el constructor debe de asegurarse de que los requerimientos de prepara-ción del encofrado se han llevado a cabo. Esto incluiría:

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•Confirmar que el HAC utilizado es adecuado para el uso que se le va a dar.

•Que el encofrado está correctamente ejecutado para la recepción de HAC.

•Que los procesos de aceptación o rechazo del HAC están correctamente documentados por escrito.

•Que el personal posee la experiencia específica que requiere el HAC.

3.1.2. Control del material que llega a obra: Deberá ser testeado antes de su puesta en obra.

3.1.3. Ajustes de la mezcla: En general, una manipulación de la mezcla de hormigón en obra no es aconsejable. Sin embargo, bajo circunstancias especiales puede ser modificada por personal especializado, con el fin de adaptarla al encofrado u optimizar el acabado superficial. El especialista se hará cargo de la responsabilidad de esa manipulación y quedará registrada por escrito.

3.1.4. Supervisión de la ejecución: Es esencial que haya personal especializado en los conocimientos necesarios para la puesta en obra del HAC.

3.1.5. Presión del encofrado: La presión del encofrado depende de la fluidez del hormigón, altura y método de encofrado. El diseño del encofrado, incluyendo soportes y sistemas de fijado, deben de poder asumir la presión que el hormigón ejerza sobre ellos. En el caso de hormigonado desde la parte inferior del encofrado, la mayor presión se ejercerá sobre la zona de entrada del hormigón, especialmente si se realizan interrupciones durante el hormigonado.

3.1.6. Diseño del encofrado: El HAC tiene la cualidad de reproducir fielmente cualquier detalle del encofrado. Esta cualidad ofrece la posibilidad de mejorar de manera considerable el acabado superficial de los paramentos. La ausencia de vibrado permite nuevos tipos de encofrado, como son los que utilizan piezas magnéticas adosadas a las paredes metálicas del encofrado para marcar formas y texturas. Este tipo de encofrado es particularmente útil para en-cofrados de piezas prefabricadas. Por tanto las nuevas condiciones que el HAC ofrece permiten nuevas posibilidades de encofrado y de diseño de superficies. La fluidez del HAC tiene como inconveniente la alta flotabilidad de materiales como el poliestireno expandido, utilizado también para la creación de formas y texturas en el hormigón. Por tanto, es importante tener especial precaución en fijar correctamente este y otros tipos de elementos que puedan moverse debido a su flotabilidad. En cuanto a las juntas del encofrado, es importante sellarlas con el fin de no perder parte de la lechada del hormigón a través de ellas, que podría repercutir sobre el acabado superficial del hormigón, creando correnterías y otros defectos superficiales. No obstante, el HAC pierde menos lechada que un hormigón convencional, puesto que esta perdida se produce sobretodo durante el vibrado.

3.1.7. Desencofrantes: El HAC permite el escape del aire ocluido entre el hormigón y el encofrado, es por tanto im-portante que el desencofrante permita también el paso del aire hacia el exterior. Ciertos desencofrantes combinados con encofrados impermeables son demasiado viscosos para permitir el paso del aire ocluido, resultando como conse-cuencia un hormigón con pequeñas coqueras. Es por tanto aconsejable, de manera genérica y sin un estudio de cada caso, que los desencofrantes sean utilizados sólo con encofrados permeables o semi-permeables. Por tanto el tipo de encofrado dictará también el tratamiento previo, el tipo de desencofrante y su aplicación en obra.

La mayoría de los encofrados que se utilizan con HAC son de acero o paneles fenólicos. Ninguno de los dos es absor-bente o tienen muy baja porosidad. Por tanto un exceso de desencofrante puede provocar manchas, retención de bur-bujas de aire u otras imperfecciones. Desencofrantes orgánicos, minerales o con base acuosa deben de ser aplicados en capas muy finas, mediante un paño humedecido. Es importante que tampoco sean alterados de ninguna manera.

3.1.8. Encofrados: (Ver apartado 4.1)

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3.1.9. Armaduras: En general, la adherencia entre las barras de armadura y el hormigón resulta superior para el hor-migón autocompactante que para un hormigón convencional de similares características mecánicas, considerándose pues la tensión de adherencia normalizada.

En armaduras pretensadas no varían las condiciones de cálculo utilizando hormigones de la misma calidad resistente a los convencionales.

En caso de buscar con el hormigón una calidad de acabado visto, se deben de cuidar mucho las armaduras en el proce-so de construcción, armado y espera hasta el hormigonado para que éstas no sufran procesos de oxidación que puedan transmitir este tinte a la lechada del hormigón fresco y quedar este defecto visto en el elemento final.

3.2 PUESTA EN OBRA

Como se ha comentado, el HAC está diseñado para tener una gran fluidez combinada con una buena cohesión que asegura una mezcla uniforme y sin segregaciones. El uso de vibradores afecta a este equilibrio y generalmente trae como consecuencia la segregación de la mezcla. Por esta razón no se recomienda su vibrado, o hacerlo bajo circuns-tanciancias muy especiales.

Durante el hormigonado, la mezcla debe de ser controlada para asegurarse de que no se segrega. El hormigón deberá formar una masa que se reparte por si misma, recubriendo todas las armaduras y no creando huecos entre la masa. No debe de haber excesiva liberación de aire, que podría significar un excesiva oclusión del aire durante el llenado. También es importante controlar que el sellado del encofrado funciona correctamente durante el llenado del mismo.

Para obtener un excelente resultado de la superficie vista, se requiere algo más que un hormigón bien dosificado y de alta calidad. El encofrado debe de estar en perfectas condiciones y ser de la más alta calidad, el desencofrante debe de estar bien elegido y el personal que lo ejecute debe de tener experiencia en la puesta en obra del hormigón autocompactante.

3.2.1. Puesta en obra del hormigón: Como cualquier otro hormigón, el HAC puede ser descargado desde un camión hormigonera, mediante cubeta o alternativamente mediante bomba de hormigonado (depende de las circunstancias de la obra).

3.2.2. Procedimiento de vertido: Antes de su puesta en obra, debe de asegurarse el correcto acabado y limpieza del encofrado. No debe de contener agua ni suciedad adherida en las paredes.

El vertido se puede realizar desde un único punto, pero no se debe diseñar encofrados en los que el hormigón se expan-da más de 10 m de longitud, puesto que puede provocar disgregación o creación de huecos en el hormigón.

En el caso de un llenado vertical, un vertido excesivamente rápido no permitiría al aire desplazarse hasta las superfi-cies del encofrado, y de ahí hacia el exterior, lo que de nuevo provocaría oclusiones. Se debe de evitar también la caída libre del hormigón en la medida de lo posible, y en el caso de que sea necesario, se debe de comprobar previamente sus efectos sobre el acabado. Se debe procurar además un llenado lo más continuo posible, sin interrupciones que puedan provocar marcas o variación en la coloración.

El HAC está especialmente indicado para el llenado de áreas extensa, como las losas de hormigón, que pueden ser llenadas desde muy poco puntos, extendiéndose por si sólo por todo el encofrado.

3.2.3 hormigonado por bombeo: El bombeo es el método más común de llenado para el HAC. Habitualmente se realiza por el método de hormigonado inferior. Este método permite una superficie lisa y limpia. Se utiliza tanto para nuevos muros de hormigón, como para refuerzo de muro ya existentes.

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El bombeo inferior permite una menor oclusión del aire y mayor rapidez de ejecución que el hormigonado por la parte superior. La tolva y la manguera de hormigonado deben de estar completamente llenas de hormigón durante todo el proceso para evitar que el aire no se introduzca en la parte inferior del muro una vez que esté ya ha alcanzado cierto altura, no pudiendo expulsar el aire y quedándose atrapado en el interior.

En el caso de bombeo superior, y cuando el acabado superficial sea importante, se debe de hormigonar mediante un tubo de hormigonado sumergido bajo la superficie de hormigón fresco con la intención de evitar la posibilidad de entrada de aire en la caída del hormigón. El llenado se debe de empezar por la parte más baja, donde el tubo pueda situarse lo más profundo posible. En el caso de cambio de ubicación durante el llenado, se debe procurar no sacar el tubo del hormigón fresco.

3.2.4. hormigonado por caída o cubeta: Aunque se recomienda el uso de la bomba, el HAC tiene unos excelentes resultados también mediante esta técnica.

En el caso de hormigonado por cubeta, se debe de tener en cuenta lo siguiente:

• Este método de hormigonado se realiza normalmente para obras de menor envergadura.

• La cubeta debe de tener un cierre ajustado para prevenir la perdida de lechada durante el transporte.

• No se debe sacudir o mover excesivamente la cubeta para evitar un vibrado involuntario.

• Una excesiva exposición del hormigón dentro de la cubeta puede provocar el endurecimiento del hormigón y su dificultad para descargarlo.

• Un hormigonado excesivamente lento puede provocar la visibilidad de las marcas de las sucesivas tongadas.

• Cuando se hormigonen muros estrechos y altos, el rellenado se debe efectuar a través de una manguera o tubo desde la cubeta.

3.2.5. Vibración: Como ya se ha comentado, no es necesario. Esto genera ahorros importantes en tiempo, en ener-gías, mejora la salud de los operarios que lo manejan al crear condiciones ergonómicas más favorables y, en general, mejora la seguridad en la obra al evitar elementos eléctricos en contacto con zonas húmedas, partes metálicas y personas.

No obstante existen ciertas ocasiones en las que puede ser aconsejable un ligero vibrado:

- En algunas estructuras la forma del encofrado puede provocar la oclusión de aire atrapado en ciertas localiza-ciones. Esto se puede evitar con un vibrado muy localizado.

- En las losas, especialmente aquellas que van a quedar vistas, se puede requerir un ligero vibrado en la capa superficial con barra vibradora para dar un acabado sin protuberancias propias del árido grueso.

- Después de un corte de hormigonado, si la superficie de la última tongada se ha endurecido en cierta medida y se corre el riesgo de que aparezca una junta fría.

3.2.6. Curado: El curado es una etapa importante en cualquier hormigón, pero es especialmente importante en aque-llos en que la superficie va a quedar vista.

Las condiciones de uso en temperaturas extremas de frío o calor son similares a las de un hormigón convencional. Pero en cuanto al curado, es conveniente realizarlo de manera más efectiva para evitar la desecación superficial y los efectos de la retracción plástica a la que el hormigón autocompactante puede resultar más vulnerable que el hormigón de compactación convencional, debido a su mayor contenido en cemento y en finos totales. Se debe de empezar a

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curar desde el tiempo “0”, e incluso si nuestra pasta es muy rica en finos y las condiciones muy desfavorables utilizar curadores internos que actúen desde el propio hormigón.

Es importante por tanto el tener especial cuidado en que la superficie no se seque antes de tiempo con el fin de minimizar los efectos de la rápida evaporación, que puede cuartear la superficie del hormigón por el fenómeno de la retracción.

3.3 APARIENCIA Y ACABADO DE LA SUPERFICIE

El acabado final del HAC dependerá principalmente:

- Del tipo de cemento y aditivos utilizados

- La mezcla y composición del HAC

- La calidad del encofrado y desencofrante

- El procedimiento de hormigonado.

La apariencia será generalmente mejor que la de un hormigón convencional:

- El color es en general más uniforme.

- Es más fácil evitar los defectos de las juntas y pasadores.

- Los ángulos en los bordes y esquinas pueden llegar a ser agudos si el encofrado está bien diseñado.

- Las coqueras están siempre presentes, pero en el HAC pueden llegar a minimizarse de manera muy considerable.

- Las oclusiones de aire bajo las partes horizontales del encofrado son mucho más limitadas en número y tama-ño, siempre que el vertido del hormigón se haya hecho de manera apropiada.

Por tanto, el HAC minimiza de manera considerable todos los defectos que el hormigón convencional, mejorando sustancialmente el aspecto final del material y la durabilidad del mismo.

3.3.1 PRINCIPALES DEFECTOS SUPERFICIALES Y ANÁLISIS DE CAUSAS

Si bien con la correcta dosificación y diseño del hormigón autocompactante, la adecuada elección del encofrado, una puesta en obra vigilada y un buen curado, podemos obtener un excelente acabado, en muchos casos la falta de cuidado y precisión en alguno de estos procesos lleva a obtener defectos superficiales indeseados que pueden llevar al traste todo el trabajo. Algunos son específicos de estos hormigones, aunque en muchos casos son comunes a los hormigones convencionales. Entre los defectos normalmente encontrados en las ejecuciones de paramentos autocompactantes podemos encontrar:

- Burbujas, debido al aire, agua o restos de aceites u otros productos del desencofrante que han sido atrapados en el proceso de hormigonado,

- Oquedades, producidas por unas malas características de autocompactación, deficiencias en la viscosidad del producto, segregaciones, etc…, con posible falta de finos en la masa

- Marcas de correnterías o rallados de agua en superficie

- Cortes en las zonas de unión de distintos suministros, debidos a endurecimientos superficiales muy altos y rápidos, que al no coserse unas tongadas con otras generan estas marcas

- Malos acabados superficiales de planeidad e irregularidad, debido a deformaciones de los moldes, marcas, mal cimbrado, etc…

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- Fisuraciones, debidas a mal curado superficial (retracción) o a sedimentaciones de los materiales, creando asentamientos plásticos

3.3.2. Coqueras y burbujas: Las coqueras se forman cuando pequeñas burbujas de aire se adhieren a la superficie del encofrado. Este fenómeno depende de la cohesión del hormigón y de la calidad/tipo de encofrado, así como del tipo de desencofrante. El aire saldrá más fácilmente del hormigón si el ritmo de vertido en el encofrado se realiza lentamente. El desplazamiento horizontal que realiza el HAC por su propiedad expansiva dentro de un encofrado alar-gado también ayuda a expulsar el aire. El hormigonado inferior es el que asegura una mejor expulsión y por tanto una mejor superficie. Por el contrario, el vertido por caída libre es el que más número de coqueras (tanto internas como externas) provocará.

3.3.3 Oquedades: Se puede producir por una perdida de lechada en el encofrado, pero es más habitual que ocurra por la poca capacidad del paso del hormigón o el bloqueo del árido grueso en zonas de paso estrecho. Esto puede pasar en el casos siguientes:

• Mala calidad de la mezcla

• Alta viscosidad

• Tamaño máximo del árido demasiado grande

• Poca cantidad de cemento o demasiado árido.

Si se producen oquedades y no se deben a pérdidas de lechada, la mezcla de hormigón deberá ser revisada.

3.3.4 Variaciones de color: Las manchas verticales (correnterías) en el HAC no son habituales y suelen estar rela-cionadas con una pérdida de lechada. La lechada tiende a acumularse en los paramentos verticales de lo encofrados y fluir hacia arriba, dejando líneas de corriente visibles en el hormigón endurecido.

Las causas pueden ser varias:

• Alta relación agua/cemento

• Viscosidad muy baja

• Bajas temperaturas

Otros motivos pueden ser:

• Desigual secado de la superficie (por ejemplo debido a nuevos paneles de encofrado, más absorbentes, o superficies plásticas que tocan parte de la superficie de encofrado durante el curado.

• Excesiva aplicación o mala elección del desencofrante

• Diferencias entre las distintos hormigones que se dosifican.

3.3.5 Fisuración de la superficie por retracción: El HAC está diseñado para ser estable y resistente a la segre-gación, pero al igual que el hormigón vibrado tradicional, se pueden crear grietas por retracción. Algunos tipos de HAC, especialmente aquellos que se utilizan para un acabado superficial de alta calidad, pueden estar muy cerca de la segregación, por lo que se requiere un cuidado especial en su puesta en obra.

Las grietas por retracción pueden llegar a ser bastante largas, pero habitualmente son poco profundas, por lo que pueden ser reparadas fácilmente con la paleta antes de que el hormigón endurezca.

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CEMEX

4. FACTORES INFLUENCIANTES EN LA TEXTURA SUPERFICIAL DEL HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE.

El Hormigón autocompactante tiene la cualidad de reproducir de manera muy fiel cualquier detalle del encofrado. Esta cualidad, unida a su gran compactabilidad, lo convierte en un hormigón idóneo para realizar un paramento de hormigón visto.

Como ya se ha comentado anteriormente, aspectos como la composición del hormigón, el proceso de puesta en obra, la selección del desencofrante o la experiencia de los operarios son puntos determinantes a la hora conseguir un acabado de calidad.

Además de estos factores, existen otros que condicionan de manera directa el aspecto estético superficial del hormigón:

4.1 ENCOFRADO

Los encofrados juegan un papel fundamental en el aspecto formal de los hormigones vistos. Será por tanto esencial la elección del tipo y material del encofrado, que vendrá determinado por el modo de puesta en obra, por la reutilización del molde y sobretodo por el aspecto y la forma a reproducir.

Como normal general, el encofrado debe de ser estanco con el fin de evitar las pérdidas de lechada que puedan pro-vocar una irregularidad del paramento, bien por retracción del hormigón, bien por la creación de surcos o manchas a modo de correnterías sobre la superficie del hormigón provocados por la circulación de la lechada.

Existen muchos tipos de encofrados; para los hormigones autocompactantes se recomiendan que sean rígidos, de cara a evitar esas posibles deformaciones por las presiones hidrostáticas que se puedan crear. Para hormigones arquitec-tónicos, los que proporcionan un mejor acabado son los sintéticos, poliméricos o fenólicos, ya que dejan un aspecto y no transfieren suciedades, manchas por óxidos o desencofrantes dañinos debido a la naturaleza del propio material y a su baja reutilización. Encofrados metálicos bien limpios y con el desencofrante adecuado a base de aceites minerales o vegetales también dan un buen aspecto y rentabilizan la estructura. También se utilizan otro tipo de encofrados más porosos, como los naturales de madera, que bien humedecidos (o hidrofugados) y tratados con desencofrantes en base ceras dejan un aspecto absolutamente fiel al veteado y marcado original del cuál están conformados,

Materiales:

- Madera

Constituye un excelente encofrado y la solución más antigua de las conocidas. Conviene utilizar maderas secas, puesto que la madera verde se deforma fácilmente, mientras que la madera seca humedecida se expande pero no se deforma. Se deben de humedecer previamente antes del vertido para evitar la absorción de agua del amasado. Como contrapar-tida pueden transmitir color e imperfecciones al acabado texturizado que se esté buscando.

- Contrachapados-paneles fenólicos

Son altamente resistentes, especialmente los baquelizados e impermeabilizados. En el caso de su utilización, es indis-pensable el cálculo de la resistencia y las solicitaciones que el hormigón pueda producir. A su vez, es indispensable tratar las juntas entre paneles con masillados o siliconas. Es una práctica común utilizar los paneles fenólicos como base para un encofrado de entablillado de madera visto, clavando las tablillas sobre el panel, que es más sencillo y rápido de construir.

-Encofrados metálicos

La plancha de acero, por su durabilidad y superficie lisa y homogénea, es el molde adecuado para crear elemento prefabricados. Este tipo de encofrado permite además su reutilización e incluso el reglaje del encofrado a distintas

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Piel de Hormigón

medidas. La superficie aportada al hormigón reproduce el aspecto liso y brillante del acero. Por el contrario, es impor-tante tratarlo para evitar su oxidación.

- Materiales sintéticos

Quizá sean los encofrados más concretos, diseñados exclusivamente para obtener un dibujo o una textura determinada donde el HAC va a reproducir con exactitud los detalles deseados.

El poliestireno expandido se presta a dibujar distintas formas y texturas. Se debe de cubrir con un forro plástico a fin de evitar la reproducción de las pequeñas esferas que lo componen, al tiempo que se facilita el desencofrado y la aplicación de un producto desencofrante. En casos de piezas cuyo diseño no permite extraer el molde, es posible eliminarlo mediante disolvente industriales posteriormente.

Los polímeros son los más apropiados para reproducir texturas y dibujos complejos, realizando el negativo del dibujo en un molde que se coloca en las paredes del encofrado. En general se presta más a la prefabricación que a la reali-zación “in situ”.

4.2 COLORACIÓN

El hormigón pigmentado en su masa es un material pétreo que, al igual que las piedras que se encuentran en la na-turaleza, presenta una heterogeneidad en su coloración que lejos de ser un inconveniente, es una de las claves de la riqueza intrínseca del propio hormigón. Si lo que se desea es un color absolutamente uniforme, quizá la manera de obtenerlo no sea a través de la coloración del hormigón, sino de un acabado superficial a través de pinturas o plásticos. Sin embargo estos tratamientos hacen perder el aspecto pétreo del hormigón, desvirtuando la naturalidad y riqueza que éste es capaz de ofrecer.

Generalmente la coloración y el tono lo transmite el cemento y las partículas más finas de la arena.

Los colorantes a base de pigmentos están compuestos por partículas muy finas (10-15 micras) y a los que se les exige una propiedades concretas:

-Inertes con los demás componentes del hormigón

-Estabilidad de su color original

-Resistencia a la acción de la luz y de la intemperie

-PH completamente estable

-Insolubles en agua y sin contenidos de sales y ácidos

- Fácilmente dispersables con el cemento y los finos del hormigón.

La estabilidad del color del hormigón pigmentado depende en gran medida de su conservación. Por este motivo, las mismas precauciones que llevan a realizar un buen hormigón visto (una baja relación agua/cemento, una reducida porosidad, una adecuada elección de áridos, una compactación efectiva o un curado apropiado) asegurarán también una estabilidad de la coloración a lo largo del tiempo. Son precisamente estas propiedades las que hacen del HAC un material idóneo para ser utilizado como hormigón coloreado. Tanto en los grises como en los blancos, la adicción de pigmentos colorantes añade un plus más a este producto y lo hace muy versátil.

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Generalmente los hormigones que presentan una mayor estabilidad son los coloreados con óxidos de hierro (rojos, amarillos y negros). Se recomienda pues la utilización de pigmentos inorgánicos, puesto que está demostrado que son los que mejor cumplen estas propiedades.

Las eflorescencias en el hormigón coloreado no son mayores que en los convencionales, pero si serán más visibles cuan-to más oscuro sea el color del soporte. Para su eliminación se recomienda un ligero lijado con lana de acero en seco.

Se debe cerciorar de que el desencofrante a utilizar, así como el material de sellado de las juntas del encofrado son estables químicamente y no producen manchas en el hormigón coloreado.

Diferentes estudios han demostrado que la adición a los morteros de pasta de pigmentos específicos, pueden alterar las condiciones de trabajabilidad del hormigón; en algunos casos permiten usar menos filler, permitiendo ellos mismos formar parte de este elemento vehicular de la autocompactación. En otros casos, la adición de pigmentos amarillo y rojo han permitido observar un aumento de la viscosidad plástica. De igual manera, y adicionalmente, los hormigones en base de cemento blanco son más cohesivos, y disminuyen la reología final de la mezcla, haciendo necesaria en muchos casos la incorporación de más cantidad y más potentes aditivos fluidificantes. Por ello es importante para el diseño de hormigones con pigmentos realizar pruebas en laboratorio con el propio hormigón para ajustar mejor el contenido de finos y de aditivos, de cara a mantener características similares de reología, fluidez, escurrimiento y viscosidad a las solicitadas inicialmente en el diseño.

4.3 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES Y TEXTURAS

El hormigón es susceptible de ser sometido a tratamientos después de su endurecimiento y/o fraguado. El HAC puede recibir los mismos tratamientos que el hormigón convencional.

4.4 EL FACTOR TIEMPO

Como el resto de los materiales, el HAC está sometido a la agresión de los agentes atmosféricos. Su conservación depende entonces de múltiples factores: clima, viento, orientación, soleamiento, temperaturas y heladas…

La mayor compacidad del HAC hace sin embargo que éste que sea más resistente a estos factores, permitiendo una mayor durabilidad del material.

No obstante, existen otros factores que forman parte de un buen diseño arquitectónico y que permiten ayudar a mantener el hormigón en el mejor estado posible y que su envejecimiento no sea prematuro: correctas juntas de hor-migonado, recogida de aguas para evitar marcas por chorreras sobre los paramentos o texturas adecuadas que ayuden a disimular de la mejor manera posible las imperfecciones que vayan creándose a lo largo del tiempo.

5. ASPECTOS TËCNICOS DEL HAC

Las características que proporcionan unas cualidades propias al hormigón autocompactante exigen también nuevos métodos de control, puesto que la naturaleza en estado fresco del HAC no hacen posible que los métodos que existían para el hormigón convencional puedan ser utilizados.

El hormigón autocompactante no puede por tanto ser controlado por métodos como el cono de Abrams. Sin embargo, el comportamiento del HAC en términos de resistencias, durabilidad y demás prestaciones en estado endurecido pue-den considerarse iguales a la de otros hormigones fabricados con los mismos componentes y relación a/c; En este caso los métodos de control del hormigón endurecido si pueden ser los mismos que los de un hormigón convencional.

El comportamiento frente a ciclos hielo deshielo es similar al comportamiento del hormigón convencional, y en cuanto a la resistencia al fuego, pueden ser suplidos los problemas de desconchamientos explosivos gracias a una mayor densidad y con la inclusión de adiciones como el humo de sílice.

La forma de realizar los ensayos de resistencia bajo la UNE 83301 tendrá la salvedad de que las probetas se fabricarán por vertido simple, de una sola vez y sin ningún tipo de compactación. Únicamente se admitirá un tratamiento superfi-cial de alisado de la probeta mediante llana.

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Ensayo Parámetro medido Rango Admisible

EscurrimientoT 50 T 50 ≤ 8 Seg.

df 550 mm ≤ df ≤ 850 mm

Embudo en V Tv 4 seg ≤ Tv ≤. 20 seg

Caja en L C bL 0,75 ≤ CbL ≤ 1,00

Escurrimiento con anillo J djf ≤ df--50 mm

En cuanto a su comportamiento en fresco, es posible que al incorporar una mayor cantidad de finos y aditivos puedan tener alguna variación en las propiedades de retracción y alteración del tiempo de fraguado a edades tempranas. Como indicábamos, la característica de autocompactabilidad requiere de unos ensayos en fresco diferentes a los habituales; por ello, se han ido creando una serie de métodos de cuyos resultados hemos podido obtener nuevos parámetros que en el hormigón convencional no son analizados, como el escurrimiento, envolvimiento de armaduras y la disgregación del propio hormigón:

Dependiendo del resultado de estos ensayos se ha podido crear una clasificación para este producto, que viene refleja-da en el ANEJO 17 de la EHE 08. La Tabla siguiente muestra los rangos admisibles de los parámetros de autocompac-tabilidad que deben cumplirse, en cualquier caso, según los diferentes métodos de ensayo y simultáneamente:

5.1. TIPIFICACIÓN Y CLASES

El hormigón autocompactante se tipifica en la nueva EHE 08 de forma semejante a un hormigón convencional, sin más que utilizar como indicativo C de la consistencia las siglas AC, de acuerdo con la siguiente expresión.

T-R/AC/TM/A

Siendo:

T, el tipo de hormigón armado, en masa o pretensado

R, la característica resistente

TM, el tamaño del árido

A, el tipo de Ambiente al que está sometido

Alternativamente, se podrá definir la autocompactabilidad mediante la combinación de las clases correspondientes al escurrimiento (AC-E), viscosidad (AC-V) y resistencia al bloqueo (AC-RB), de acuerdo con la siguiente expresión que viene recogida en la actual norma:

T-R/(AC-E+AC-V+AC-RB)/TM/A

Siendo AC-E, AC-V y AC-RB, representan las clases correspondientes a la clasificación de los ensayos de:

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a. Ensayo a Escurrimiento AC-E

Se mide mediante el ensayo de escurrimiento según UNE 83.361 o ensayos de escurrimiento en embudo en V, según UNE 83.364. En el primer caso, se trata de levantar el cono de Abrams sobre una placa metálica perfectamente nive-lada, y medir el diámetro de la torta que se forma al ir escurriendo el hormigón. Dependiendo del valor alcanzado se obtienen las distintas tipificaciones de E1 a E3.

La clase de autocompactabilidad AC-E1 es considerada en general como la más adecuada para la mayor parte de los elementos estructurales que se construyen habitualmente, recomendándose su empleo en:

- Estructuras no muy fuertemente armadas.

- Estructuras en las que el llenado de los encofrados es sencillo, el hormigón puede pasar por huecos amplios y los puntos de vertido del mismo no exige que se desplace horizontalmente largas distancias en el interior del encofrado.

- Elementos estructurales en los que la superficie no encofrada se separa ligeramente de la horizontal.

La clase de autocompactabilidad AC-E3 se recomienda para aplicaciones más exigentes en general como:

- Estructuras muy fuertemente armadas.

- Estructuras en los que el llenado de los encofrados es muy difícil, el hormigón debe pasar por huecos muy pequeños y los puntos de vertido del mismo exigen que se desplace horizontalmente distancias muy largas en el interior del encofrado.

- Elementos estructurales horizontales en los que es muy importante conseguir la auto nivelación del propio hormigón.

- Elementos estructurales muy altos, de gran esbeltez y muy fuertemente armados.

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b. Ensayo de Viscosidad AC-V

Se mide por dos criterios: el primero, en base al ensayo anterior de escurrimiento, el tiempo que tarda en alcanzar la torta el diámetro 50 cm.

El segundo, alternativo, mediante el ensayo del embudo en V

En el ensayo del embudo en V medimos el tiempo que tarda el hormigón en salir por la boca de un embudo especial-mente diseñado al uso. Dicho tiempo lo clasifica en V1 para los más viscosos y uso normal, hasta los V3 con menor viscosidad, y al igual que en el caso anterior, más aptos para aplicaciones más exigentes.

c. Ensayo a resistencia al bloqueo AC-RB

En esta propiedad medimos la facilidad de paso de este hormigón por las armaduras. Se realiza habitualmente me-diante dos tipos de ensayo. El más habitual, por utilizar los enseres del ensayo de escurrimiento, es el del Anillo en J; consiste en colocar un anillo barrado en el centro de la placa donde vamos a realizar el escurrimiento y realizar dicho ensayo, midiendo la diferencia de medida de la nueva torta en contraposición con la obtenida en el ensayo original.

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Ensayo anillo en J con HAC negro:

El otro ensayo normalizado es el de la Caja en L, en la cual se hace descender una cantidad conocida de hormigón pasando por 2 o 3 barras de metal que simulan a las armaduras, y se mide la diferencia de cota obtenida entre el punto inicial y el final de la caja.

3. COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE

Los materiales componentes de este tipo de hormigones no difieren de los que la EHE define para los hormigones de compactación convencional. Se permite el uso de algunos especiales, de los cuales especificaremos sus requisitos más adelante.

Si debiéramos de dar una característica especial a estos materiales sería la de su regularidad, su especial selección y control en todo el proceso para permitir una mayor regularidad en el producto final.

Este tipo de hormigones, debido al mayor porcentaje de finos, se recomienda su fabricación con cementos tipo CEM I, así como la adición de un filler inerte para la corrección de finos, los cuales estarán limitados a 250 gr. totales los pasantes por el tamiz de 0.063 mm. siendo recomendable que la fracción de finos pasantes por el tamíz del 0,125 mm esté alrededor del 23% del peso total de la masa de hormigón.

De especial interés es el uso de los nuevos componentes que la instrucción permite tales como el agua reciclada del lavado de hormigón, pigmentos, aditivos especiales y fibras. También haremos mención en este texto a las experien-

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cias con áridos ligeros y áridos reciclados procedentes del triturado de hormigón endurecido de calidad, tal y como la EHE 08 ampara.

• Cementos: Se usarán de acuerdo con la reglamentación vigente, preferentemente tipo Cem I; Tal y como la EHE 08 en su anejo 17 indica, cuando se utilicen cementos para usos especiales específicos para hormigón autocompactante que incluyan en su composición una cantidad de adición complementaria destinada exclusivamente a dotar al hormi-gón autocompactante de la cantidad de partículas finas (partículas que pasan por el tamiz 0’125 mm) necesaria, las cantidades mínimas a emplear de dichos cementos serán tales que, después de deducir la cantidad de adición comple-mentaria que contengan, cumplan con las exigidas en el articulado a nivel de contenidos mínimos y durabilidad.

Además, la cantidad de adición complementaria no se computará a los efectos de obtener la relación agua/cemento, ni la cantidad máxima de cemento. Tanto el valor máximo de la relación agua/cemento, como la cantidad máxima de cemento cumplirán con las especificaciones incluidas en el Articulado de esta instrucción.

• Áridos: Pese a permitirse como máximo el tamaño de 25 mm, se recomienda el uso de tamaños inferiores a 20mm y 12mm, dependiendo de la disposición de las armaduras. El filler es un árido cuya mayor parte (+ 70%) pasa por el tamiz de 0.063mm, pudiéndose utilizar solamente los adecuados a lo que la EHE en su Artículo 28 especifica. Como indicábamos antes, es de recomendación que la cantidad resultante de sumar el contenido de partículas de árido fino que pasan por el tamiz 0,063 mm. y la adición caliza (en caso de existir) del cemento no sea mayor de 250 kg/m3. Para garantizar la durabilidad, se deberá de paliar la mayor demanda de agua producida por el uso de estos filleres con la introducción de aditivos superfluidificantes

• Aditivos. Deben de cumplir los requisitos de las tablas de la norma UNE En 934-2. Además del uso un aditivo super-plastificante, puede ser conveniente el uso de un aditivo modulador de la viscosidad que minimice los efectos de la variación del contenido de humedad, el contenido de finos o la distribución granulométrica, haciendo que el hormigón autocompactante sea menos sensible a pequeñas variaciones en la calidad de las materias primas y en su dosificación. Es, sin duda, el elemento estrella en este tipo de hormigones y donde más se está estudiando y avanzando constante-mente. Junto con los aditivos moduladores de la viscosidad, muy recomendables en mezclas con posibles irregularida-des en las mmpp o con pocos finos en general, el aditivo “estrella” es el que tiene como base ácidos policarboxílicos o policarboxilatos, formado por largas cadenas muy ramificadas que permiten tanto que los materiales no se disgreguen,

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como la fluidificación y reducción de agua y la característica principal de autocompactabilidad. Estos aditivos son por otro lado bastante sensibles y reactivos a determinados tipos de finos de las arenas o los filleres calizos, por lo que es muy importante tener bien ensayado antes el producto para poder ofrecer un suministro con todas las garantías. En algunas ocasiones una pequeña variación en la relación a/c o en el peso aportado de estos aditivos (que se dosifican en % sobre el peso de cemento) pueden hacer que se produzca una excesiva fluidificación de nuestro hormigón, dis-gregando y perdiendo su capacidad autocompactante.

• Adiciones. Las permitidas por la instrucción EHE 08. Usualmente puede utilizarse humo de sílice para una mayor resistencia y durabilidad, fibras de polipropileno para controlar factores de retracción superficial, fibras metálicas, pigmentos, etc…

6.PARTICULARIDADES TÉCNICAS PARA LA PROTECCIÓN DEL HAC Y MANTENIMIENTO DE LOS PARAMENTOS

6.1 Protecciones internas

Antes se ha hecho referencia a productos que favorezcan el curado incorporados en la misma masa del hormigón, como elemento que evite fisuraciones por retracción plástica; otro tipo de elementos que lo favorecen son las fibras de polipropileno, comunes en el mercado; No suelen aportar mejora en cuanto a las características mecánicas del hormigón endurecido a compresión, si bien a flexotracción pueden aportar alguna mejora; fundamentalmente sirven de puente de unión entre los materiales componentes para evitar esas fisuras por retracción, aportando por ello pro-piedades elásticas que favorecen esfuerzos de flexión.

Un paso más son las FIBRAS ANTIBACTERIANAS, Germistop (Cemex) que aglutinan a estas ventajas ya señaladas las propiedades antifúngicas y antibacterianas contra el 99% de las bacterias y hongos comunes que pueden proliferar en la superficie del hormigón, inhibiendo el crecimiento microbiológico. El hormigón convencional es poroso, y el hormigón autocompactante, si bien consigue una mayor compacidad, a nivel microscópico también puede albergar colonias de microorganismos que tenga en su entorno (pasa en la mayoría de materiales). Está muy aconsejado en granjas de animales, hospitales, recintos de alta concentración de alimentos y personas como comedores escolares, restaurantes, recintos penitenciarios, grandes superficies, etc…

6.2 Reparaciones

Si por diversos motivos el hormigón es atacado bien por agentes atmosféricos, bien por agentes químicos, o bien por una acción mecánica de golpeo, o simplemente porque hemos tenido que realizar alguna operación sobre él, debe-remos de proceder a repararlo con el mayor de los cuidados. Es muy difícil volver a conseguir exactamente la misma tonalidad. Si el acabado es natural, y el resto del elemento está envejecido, será fácil notar por cambio de color la incidencia.

De todas formas, debemos de proceder a las reparaciones realizando un mortero con la misma relación a/c y los mismos materiales originales utilizados para el elemento original. Deberemos de limpiar bien la superficie a tratar, humedecerla suficientemente y, si el daño es muy grande en superficie, valorar previamente el tratamiento con alguna resina que haga de puente de unión.

Para paliar las diferencias de tonalidades se puede realizar un pulido con lijas al agua u otros mecanismos suaves, si el elemento lo permitiera por tamaño y accesibilidad. Si tuviese algún tratamiento superficial inicial (hidrofugado, brillo, pinturas protectoras, tratamientos antipolvo y antigraffitis, etc…) debería de realizarse también un pulido suave inicial para volver después a retomarle el mismo tratamiento.

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Existen en el mercado infinidad de productos industriales de los principales suministradores de Aditivos, en bases resinas poliméricas, cementosas, etc…, que permiten una reparación perfecta en cuanto a las cualidades mecánicas del elemento. El problema de estos productos es que, en la mayoría de los casos, la tonalidad que aportan a la zona reparada difiere con mucho de la original suministrada. El responsable de la ejecución deberá de evaluar con todos los datos disponibles si es necesario su uso en detrimento de el acabado estético o, por el contrario, se puede utilizar un mortero de los propios finos y colores utilizados originalmente cuya aplicación dará un resultado similar al del propio elemento. Estos elementos pueden ser también elásticos, permitiendo en algunos casos ligeras deformaciones plásti-cas, pudiendo ser utilizados principalmente en zonas de unión, juntas de dilatación, etc…

6.3 Mantenimiento de los paramentos de HAC

El mantenimiento de los paramentos de los hormigones autocompactantes no requiere de un especial tratamiento en comparación con los convencionales. Si que es cierto que, al buscarse en ellos en muchas ocasiones una terminación vista, un hormigón arquitectónico, son mas susceptibles de ser protegidos o tratados con la gama de productos que existen actualmente en el mercado, de cara a conferirles unas propiedades de apariencia lo más longevas posibles. Para ello, y una vez endurecido, sobre nuestro hormigón podemos realizar tratamientos de diversos tipos como son:

• Productos impermeabilizantes: Para en uso de acabados en fachadas, cualquier tipo de paramentos, sótanos, pis-cinas, etc… Confiere características hidrófugas externas, cubriendo con una fina capa transparente que confiere además protección al elemento. Pueden ser en bases acrílicas o cementicias, dependiendo de la importancia posterior del acabado.

• Repelentes de agua, en base a siliconas o acrílicos, para evitar las humedades sobre todo por capilaridad.

• Protectores transparentes mates, para hormigones abujardados, desactivados, vistos, impresos o prefabricados. Para evitar la incrustación de partículas de polvo, agentes químicos, orgánicos, etc.

• Antigraffitis. Productos especiales que fijados en el hormigón cumplen la función de protector ante agresiones externas leves y permiten su limpieza de pinturas y marcas desagradables ocasionadas por el grafiteado u otras ma-las prácticas. Basado en sistemas silanos acuosos, básicamente, necesitan de una impregnación previa si nuestros hormigones no contienen sílice en su composición. Cumplen con todos los requisitos anteriormente indicados puesto que además de proteger contra agua, aceites y pinturas, también tienen una marcada función hidrofugante y protege a la estructura de los efectos de la polución. No suelen aportar color a la estructura, aunque si es posible que se noten tonos incoloros mates.

• Brillos. Existen curadores que en este proceso de protección anti retracciones aportan también al hormigón un brillo final y una protección antipolvo interesante. Por otra parte, como elementos aplicables una vez desencofrado el ele-mento, se pueden aplicar cualquiera de los muchos productos que existen en el mercado, que aportan a las superficies porosas una capa de protección con dicho efecto de brillo.

• Alisantes de superficie. Se utilizan productos epoxi para la se utiliza para obtener superficies suaves, sin irregula-ridades, y a la vez rellenar los poros, fisuras y micro fisuras que hayan podido surgir teniendo una función ligeramente niveladora de la superficie (normalmente menores de 2 mm). Se recomienda en alisados de superficies interiores de balsas, tanques, frisos sanitarios y pisos. Su uso suele acompañarse de un posterior recubrimiento con pinturas, también epoxis.

• Revestimientos ecológicos anticontaminantes. Existen en el mercado diversos componentes que confieren al hor-migón un carácter natural anticontaminante, que permiten mediante la fotocatalización el eliminar las manchas y depósitos que sobre ellos se van depositando por la contaminación. Estos elementos pueden ser incorporados en la mezcla del hormigón, o aplicados a posteriori como una pintura cementicia fotocatalítica. Su aplicación determina el desarrollo de procesos autolimpiantes, anticontaminantes y antibacterianos; esta masa cementicia, dotada de una elevada conservación del grado de blanco al contener en masa un fotocatalizador en grado de oxidar, en presencia

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de la luz, aire y humedad las sustancias contaminantes presentes en el ambiente, produciendo nitratos y carbonatos. Pueden ser utilizados para cualquier tipo de color que vayamos buscando, al poder mezclarse con los pigmentos y colorantes cuya tonalidad queramos conferir. Es de mucha utilidad para aquellos elementos arquitectónicos situados en ciudades con alto nivel de contaminación, bien hormigonados in situ o bien prefabricados. En unión con fibras anti-bacterianas proporcionan una excelente protección de ataques tanto orgánicos como inorgánicos.

7 HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES CON CARÁCTER ESPECIAL

7.1 HAC aligerados

Una de las aplicaciones especiales que puede tener más éxito es la del uso de áridos aligerados. Existen dos tipos diferenciados por su origen: Áridos sintéticos (Andelita-cenizas volantes) y los más utilizados, que son los naturales tales como las arcillas expandidas (arlita), pizarras, esquistos expandidos y piedras pómez. Si bien no es recomendable su uso en hormigones blancos, para los hormigones grises o coloreados su uso es adecuado.

El utilizar este tipo de productos permite al hormigón autocompactante bajar a densidades de 1.9-1.8Tm/m3 mante-niendo buenos valores de resistencias (Hasta 30N/mm2). Este tipo de producto puede ser utilizado en recrecidos de elementos que no pueden tener un elevado peso, como un hormigón aligerado pero de mejor puesta en obra. Otra aplicación en uso es la de hormigones para rellenos de prefabricados estructurales, viviendas etc… El uso de estas arcillas confiere al elemento, además de una menor densidad, condiciones favorables en cuanto a acústica y aisla-miento térmico; se están desarrollando fichas técnicas en laboratorios acreditados para poder dar este uso con una certificación oficial.

Como puntos a destacar de estas mezclas indicaremos la dificultad extra que supone el mantener en superficie pero envueltas a este tipo de agregados, ya que su distinta densidad les hace muchas veces flotar en la mezcla, e incluso dar apariencia de ir disgregado. Además, debemos de tener en cuenta que no podemos contabilizar el agua de satura-ción de estas arcillas dentro de la relación a/c de la mezcla.

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7.2 HAC con árido reciclado

En base a la sostenibilidad, es viable la fabricación de hormigones autocompactantes con áridos reciclados provenien-tes de la demolición de hormigones de buena calidad. Con los mismos usos que la norma determina para ello en cuanto a los hormigones con áridos reciclados, utilizando siempre árido grueso en una proporción no mayor del 20% del peso total de este tipo de agregado, nuestro hormigón tendrá un comportamiento similar, con algo más de absorción de agua debido a su naturaleza propia , pero sin otras características que desmerezcan su buen uso.

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7.3 HAC de alta resistencia

Es relativamente fácil hacer que nuestros hormigones de alta resistencias se conviertan en HAC. La drástica reducción de agua en la mezcla, con aditivos superfluidificantes, y los altos contenidos en finos por las grandes cantidades de cemento (incluso en la mayoría de casos con cementos tipo I), hacen que parte de las necesidades ya estén cubiertas. El uso de humo de sílice, escorias de altos hornos, y aditivos policarboxilatos pueden ser el complemento necesario tanto para conseguir la AR como para la característica de HAC.

7.4 HAC coloreados

El mundo del HAC arquitectónico es posiblemente el más desarrollado. Con ello hormigones con cementos blancos, la utilización de pigmentos, son típicos de este mundo del arte estructural. Las buenas calidades de acabados que aportan los HAC, en base a su riqueza en finos en el diseño y la correcta elección de encofrados, pueden llevarnos a decidir aportar a nuestro hormigón tanto la textura como el color necesario para replicar exactamente motivos orgá-nicos (como maderas, vegetaciones, etc…), minerales (rocas, piedras, suelos…), o cualquier otro que el arquitecto sea capaz de diseñar. Con el tratamiento posterior adecuado, protegiéndolo con algún producto antigraffiti o similar, podemos tener estructuras de muy larga duración, muy bajo mantenimiento y acabado visto sin mayores costes.

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7.5 Micro HAC en seco

Para dar soluciones a los pequeños suministros, o a aquellos a los que el servicio desde una planta de hormigón no es viable, varias empresas han desarrollado un micro hormigón de tamaño máximo entre 8 y 10 mm. con características autocompactantes y cuya fabricación se hace en seco. Se transporta igualmente en seco, bajo los formatos de saco, big-bag o granel, y su puesta en obra puede realizarse al igual que un mortero añadiendo agua hasta la consistencia

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óptima, o en silos especiales desarrollados al uso que amasan el producto adecuadamente y lo proporcionan ya en la consistencia autocompactante. Se consiguen resistencias de hasta 40 N/mm2 y existen muchas experiencias ya en blanco, coloreados u hormigones normales grises.

7.6 HAC de moderado y bajo contenido en cemento

En muchos casos, las características requeridas en los proyectos son ampliamente superadas por que para conseguir la consistencia, reología y condiciones autocompactantes esperadas se precisan altos contenidos de cemento. En estos casos, que para usos normales son la mayoría, el uso de aditivos moduladores de la viscosidad, junto con las adiciones de filler calizos y aditivos policarboxilatos permiten al hormigón tener todas las características requeridas, pero con contenidos más moderados de material cementicio.

En el caso de que necesitemos hormigones autocompactantes con bajas prestaciones mecánicas a nivel de resisten-cias, se pueden fabricar hormigones con bajos contenidos de cemento, ricos en finos y en aditivos, y cuyas aplica-ciones más habituales pueden ser las de rellenos de zonas difícilmente accesibles, zanjas y canalizaciones, y otros usos que requieran tal comportamiento. En muchos casos pueden ser incluso hormigones excavables, que una vez endurecidos son abiertos para otros usos.

7.7 HAC con fibras

Este tipo de hormigones aportan las características mecánicas de las fibras metálicas, tanto en resistencia a tracción como a flexión y el mejor comportamiento en cuanto a las fisuras por retracciones superficiales. Hay que tener en cuenta que el añadir estas fibras significa que parte de la lechada se tiene que ocupar de cubrir la superficie específica de las mismas, con lo cual deberemos de desarrollar unas mezclas con mayores contenidos en agua y cemento, finos y por supuesto de aditivos. Además debemos de tener especial cuidado con que no se formen agrupaciones de fibras, como los famosos “erizos”, ya que en genera las pastas autocompactantes favorecen algo más su formación.

En cuanto a HAC con fibras de polipropileno para controlar retracciones, indicar simplemente que en las dosificaciones adecuadas, normalmente 600 gr. por cada m3 de hormigón, no deben de ocasionar otro problema que una bajada en la consistencia que debemos de paliar con una sobredosificación controlada. Con fibras de Polipropileno, controlamos retracciones

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8. CONCLUSIONES

La elección del hormigón más apropiado es realmente la clave para desarrollar correctamente el proyecto para ma-terializar las expectativas que el arquitecto tiene sobre la obra. Es por eso de vital importancia conocer el producto y utilizarlo de la mejor manera posible.

Dado el carácter novedoso del hormigón autocompactante todavía no se encuentra difundido de manera general en el sector de la arquitectura. La intención de esta publicación es dar a conocer las propiedades y ventajas del HAC para conseguir la mejor y más adecuada utilización del material. No obstante, es a las propias empresas cementeras a las que se debe acudir para un asesoramiento completo y particular de cada caso.

A continuación se publican algunos de los mejores ejemplos de obras realizadas con hormigón autocompactante que se han construido recientemente tanto en España como en Europa. En todas ellas el hormigón autocompactante ha sido de vital importancia para llegar a conseguir determinados objetivos que de otra manera no hubieran sido posibles. De todas ellas se puede extraer conclusiones muy valiosas a través del resultado formal que se ha obtenido. También es posible profundizar en las obras a través de unos cuestionarios realizados a los profesionales implicados en la materialización del hormigón que ayudan a entender más en profundidad el proceso que se ha llevado a cabo en la puesta en obra del hormigón autocompactante.

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Cuestionario utilizaciónHORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE

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CENTRO DEPORTIVO. GOBELAANDER MARQUET

PREGUNTAS:

- ¿Cual son los motivos por los que se eligió para el proyecto el hormigón autocompactante para su imagen exterior? ¿Crees que con otro material se podría haber conseguido el mismo resultado?

Tras la decisión de optar por hormigón para significar la gravedad de las fachadas colgadas, el autocompactante proporcio-naba garantías de rápida ejecución de prefabricación y fidelidad en la adopción de las superficies curvas de los encofrados y sus texturas. Otros materiales quizá no aportarían la continuidad de las piezas (hasta 12 metros) ni la sensación de peso buscada para las fachadas colgadas.

- Probablemente este proyecto ha sido uno de los primeros en utilizar este tipo de hormigón en España, ¿Qué dificultades extras os encontrasteis en comparación con las obras que realizáis en la actualidad?

Al tratarse de paneles prefabricados, en donde el hormigón autocompactante se lleva usando más tiempo, no tuvimos grandes problemas. Por otra parte, en caso de una pieza imperfecta es posible su desecho. No se dan situaciones traumáticas de derribo. Actualmente construimos la biblioteca de la Universidad del Pais Vasco con hormigón autocompactante “in situ”. Esta aplicación del hormigón sí presenta algunos problemas de solución compleja como la visión en superficies vistas del exceso de aire ocluido aportado por los plastificantes.

- ¿Qué cualidades se buscaba en el hormigón utilizado?

Rapidez de ejecución evitando fase de vibrado tras relleno de moldes y copia fiel de la textura elegida para la superficie final.

- ¿Se tuvo que tomar alguna precaución extraordinaria la hora de abordar la obra?

Ninguna otra que las dosificaciones adecuadas para evitar segregación en el hormigón y obtener un buen acabado.

- ¿Ha sido relevante la repercusión del uso del hormigón autocompactante en aspectos constructivos como la facilidad de colocación, las alturas de las tongadas o los tiempos de hormigonado?

Sí. La colocación y puesta en obra se facilita dada la docilidad de este tipo de hormigón. El hormigonado de los moldes se hace en horizontal y el tiempo de hormigonado es menor dada la rapidez de la masa y la no necesidad de vibrado.

- ¿Y en el aspecto visual y formal?

Muy importante, los paneles debían ser vistos por ambas caras en algunos casos, curvos con textura en una cara y lisos planos en la otra. La cara inferior sobre el molde no presentaba problemas, copiaba curvas y textura, el acabado de la cara superior mejoraba su planeidad y acabado con autocompactante por su más adecuada viscosidad.

- ¿Qué tipo de encofrado fue utilizado? ¿Tiene algún tratamiento posterior al desencofrado?

Paneles metálicos y matrices de plástico de poliuretano. No tiene ningún tratamiento posterior. Es importante el desencofrante y su forma de aplicación para garantizar homogeneidad de color.

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PABELLÓN PUENTE: ZARAGIZACARLOS MERINO

PREGUNTAS:

- ¿Cual son los motivos por los que se eligió para el proyecto el hormigón autocompactante para el proyecto?.¿Crees que con otro material se podría haber conseguido el mismo resultado?

Los condicionantes geométricos de este encepado de cimentación daban lugar a unas elevadas solicitaciones estructurales con una densidad de armado importante. Al principio se barajó la alternativa de acudir a un diseño pretensado para mejorar la situa-ción aunque los beneficios no eran tan notables como se deseada, y las condiciones de trabajo, en mitad del río, nos llevaron a mantener la sección de hormigón armado acudiendo a un hormigón especial que se adaptara a estas condiciones.

Algunas de las particularidades de esta unidad estructural son: elemento macizo con una resistencia a la compresión elevada, una densidad de armadura extraordinaria, unas condiciones de trabajo situadas en una ataguía en mitad del río y unas condicio-nes de exposición a largo plazo bajo el nivel del río y expuesto a otras acciones como sovacaciones, cambios de humedad en caso de épocas de sequías, etc. Otro material no hubiese sido capaz de competir para conseguir resultados similares.

- ¿Qué cualidades se buscaba en el hormigón utilizado?

Primero debía proporcionar una resistencia a compresión de 45Mpa y ser apto para un ambiente IIa+Qc con cemento sulforre-sistente SR. Segundo debía presentar una consistencia adecuada para ser capaz de cubrir eficazmente todas las armaduras en la zona inferior del encepado con una densidad de barras muy elevada (11 capas de Ø32 a 10mm) donde no habría un acceso adecuado para agujas de vibrador. La calidad de puesta en obra del hormigón y su permeabilidad deberían garantizar una dura-bilidad suficiente para la vida útil de diseño.

- ¿Se tuvo que tomar alguna precaución extraordinaria la hora de abordar la obra?

Muchas. Dada la singularidad de esta operación se realizaron varias fases de pruebas previas tanto para determinar la idoneidad del HAC para estos fines específicos como para elegir la dosificación más adecuada. Durante la puesta en obra, el seguimiento se intensificó y los controles del producto suministrado en cada hormigonera eran estrictos rechazando cualquier cuba que no cumpliera los requisitos establecidos.


No sólo ha sido relevante sino que ha sido condicionante al a hora de elegir un HAC. Hubo que programar el hormigonado conti-nuo de toda esta unidad con un servicio de planta en exclusividad durante toda una jornada ya que no se permitían juntas.


El aspecto visual no era unos de los objetivos para esta unidad estructural aunque un buen acabado libre de defectos y de alta densidad suele ir relacionado con una mejor durabilidad.

- ¿Qué tipo de encofrado fue utilizado? ¿Tiene algún tratamiento posterior al desencofrado?

Se emplearon encofrados metálicos convencionales para dar la forma en diamante del este encepado. Únicamente se aplicó un producto superficial para la mejora del curado realizando asimismo un curado meticuloso para garan-tizar la durabilidad del hormigón.

- En algunas imágenes se puede apreciar como existe un forro de placas metálicas sobre el hormigón, ¿cual es el motivo de ese aplacado?

En realidad no están relacionadas con el HAC. El proceso constructivo para el puente empujaba el pod 4 de la márgen derecha, en voladizo, hasta que era “pescado” desde una torre auxiliar en la zona de los pods 1, 2 y 3 que apoyaba sobre este encepado. Las placas vistas sirvieron para compensar el tiro de esta torre.

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Piel de Hormigón

TORRE DEL AGUAENRIQUE DE TERESA

PREGUNTAS:

- ¿Cuáles son los motivos por los que se eligió para el proyecto el hormigón autocompactante para la imagen interior del edificio?

La elección del hormigón autocompactable se basó en el conjunto de ventajas que ofrece en distintos niveles. Las más relevan-tes para el proyecto de la Torre del Agua fueron tanto las relacionadas con la resistencia y durabilidad como las que afectan a su acabado final. En este sentido, la fluidez del material, que permite obtener un acabado uniforme reduciendo el nivel de poros, fue el más significativo de cara a la imagen interior del edificio.

- ¿Crees que con otro material se podría haber conseguido el mismo resultado?

El acabado que se buscaba no admitía solución diversa del hormigón. El empleo de hormigón tradicional habría implicado un nivel de atención y cuidado del detalle muy elevado, lo que conllevaría un aumento en los plazos de ejecución, sin que por ello quedase garantizado el acabado resultante del empleo de hormigón autocompactante.

- ¿Se tuvo que tomar alguna precaución extraordinaria a la hora de abordar la obra?

Se instalaron diversas protecciones mecánicas en los elementos ya ejecutados, para evitar impactos que pudieran causar las piezas de maquinaria que se desplazaban a través de los espacios en ejecución.


En cuanto a los criterios constructivos, la velocidad de ejecución y fraguado, así como la facilidad de colocación, han sido los aspectos principales que se han considerado. Al tratarse de un proyecto cuya ejecución requería un ajuste estricto a los tiem-pos planificados se optó por emplear materiales que ofreciesen una solución rápida y segura a procesos de obra ya de por sí complejos.


En la Torre del Agua se proyectaron ciertos elementos en hormigón armado que llevaban aparejado un alto grado de complejidad formal. Al mismo tiempo, su acabado debía de ofrecer un aspecto lo más adecuado posible a un edificio con un nivel muy alto de representatividad. Por ello, las características propias del hormigón autocompactante han hecho posible la optimización de las soluciones adoptadas, así como de un acabado final de la calidad requerida.

- ¿Qué tipo de encofrado fue utilizado?

Se empleó un encofrado fenólico en el que se estudió el despiece para garantizar la continuidad de líneas de modulación.

- ¿Tiene algún tratamiento posterior al desencofrado?

Se aplicó una veladura Keim como acabado final, de modo que la textura y coloración del hormigón quedasen protegidas y resaltadas.

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CEMEX

LAN ARCHITECTURE

PREGUNTAS:

- Le choix du béton auto-plaçant permet une grande liberté dans le dessin des bâtiments en épousant des formes de coffrages complexes et en permettant différentes géométries de façade.

Dans le cadre du projet du Siège Social de Marchesini France à Saint Mesmes la compacité granulaire du béton auto-plaçant nous a permis d’obtenir un produit très homogène sur le quel nous avons appliqué une lasure noire satiné brillante et l’effet final obtenu à été celui d’une matière qui réfléchit le paysage, permets différentes jeux d’ombre et de lumière et corrige parfois les imperfections naturelles de la matière. A l’intérieur nous avons fait le choix de laisser le béton à nu en particulier dans les circulations.

Dans le cadre du projet de réhabilitation de la Ludothèque de Bonneuil sur Marne, l’impossibilité dans ce chantier d’utiliser de moyen de levage mécanique et le budget très faible ont conduit vers le choix du béton de l’enveloppe. La carapace est un béton brut teinté en vert dans la masse et coulé dans des coffrages à l’aide de matrice simulant des lames de bois.

- Dans le cadre du Siège Social un procédé simple et économique a permis de réaliser les toitures en béton noir d’un as-pect identique à celui des façades. L’utilisation du béton auto-plaçant nous à permis de réaliser des tètes de voile obliques et de dessiner une toiture en pente suivant l’inclinaison du terrain.

Le béton auto-plaçant nous à permis ainsi d’avoir un aspect très fin de la surface finale, moins de boulles que dans le béton classique.

- Aujourd’hui le système de coffrage est le même pour le béton auto-plaçant ou le béton normal.

Le béton auto-plaçant combiné avec un coffrage métallique permet d’obtenir une bonne régularité de la surface et un aspect compact de la matière mais en étant très liquide il demande un travail minutieux de calibrage et de nettoyage des banches avant le coulage. Il n’y a pas besoin de vibrer. Moins de nuisances sonores.

- Pour le projet du Siège Social nous avons utilisé un système de compas avec banches métalliques OUTINORD_B8000 EVOLUITON 2 + Grue.

- La bonne qualité du résultat final du projet du Siège Social et de sa coloration très uniforme et dense à été obtenue grâce à un travail de micro ponçage du béton pour enlèverez toute impureté, à l’application d’une couche pour fixer la matière et enfin à l’application de la lasure par rouleau et pas par pistolet.

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Piel de Hormigón

EGLISE DE SAINT-PIERRE DE FIRMINY CONCEPTION LE CORBUSIER ARCHITECTE (1960/1964) JOSE OUBRERIE ASSISTANTREALISATION JOSE OUBRERIE ARCHITECTE (1070/2006)

(this designation above is mandatorty as of now results from an official agreement FLC-JO)

Réponse au questionnaire concernant l’utilisation du béton auto plaçant pour la construction de l’église.

Le béton employé a été fabriqué par la société LAFARGE.

C’est un béton du type AGILIA répondant a la norme XP P 18-305 de Août 1996

BCN B 35

CEM I 52,5 PMES+Fi-2b1-BA-0/20 Etalement 65/70

Le rapport E eff/(C+Ka ) est inférieur a 0,4 et aux alentours de 0,37 à 0,39

Eeff = eau efficace = eau totale- teneur en eau des matériaux – absorption des agrégats

C+Ka = Quantité de ciment + coefficient x quantité d’ajouts

Ce béton a été choisi par l’entreprise CHAZELLE pour les raisons suivantes:

Suppression de la vibration du béton pendant le coulage.

Le coulage a la pompe est effectué a un seul endroit du coffrage . Ce qui libère la grue et supprime l’utilisation des bennes a béton. Réduc-tion du temps de coulage et de séchage. Nous coulions en moyenne un anneau de 75m environ sur une hauteur de 3m avec une épaisseur moyenne de 25 cm environ . Soit 56 m3 en trois heures le matin, avec un décoffrage le lendemain matin.

La remontée du béton dans le coffrage pendant le coulage permet d’éliminer le phénomène de bullage sur le parement du mur après séchage.

Uniformité de la teinte de meilleure qualité qu’un béton traditionnel.

Le béton des murs existant présentait de bonnes qualités mécaniques. Essai très satisfaisant au scléromètre.

Par contre, compte tenu du mauvais enrobage des aciers, de nombreux points de cloquage avec oxydation de l’acier étaient présents . La totalité des murs de façade existants ont été recouvert d’un enduit de couleur la plus proche de la couleur du béton des nouveaux murs.

Les techniques constructives des années 2004 ont permis d’utiliser l’informatique pour le dessin des plans de fabrication des coffrages courbes. En plus, l’entreprise a utiliser une machine a commandes numériques pour tailler ces coffrages. Ceci a permis d’avoir des raccords entre coffrage avec une précision au millimètre . Ceci a été très important et explique la qualité de l’ouvrage dans le raccord des courbes et dans la netteté des reprises de bétonnage.

L’utilisation du béton auto plaçant nécessite d’avoir des coffrages d’une parfaite étanchéité et l’emploi de l’informatique dans la concep-tion et la réalisation des coffrage a été déterminante.

La conception des coffrages bois courbes s’est inspirée des techniques de charpente de marine.

Chaque coffrage courbe n’a été utilisé qu’une seule fois car la courbure est variable. On a fabriqué environ 80 coffrages . Cette fabrication a été l’élément le plus complexe du chantier.

Pour améliorer la reprises des murs neufs sur la tête des murs anciens, nous avons démoli une hauteur de 60 cms environ des anciens murs en prenant les précautions nécessaires pour ne pas abîmer les aciers existants. Ce qui a permis d’avoir un recouvrement important des aciers entre le neuf et l’ancien . A noter que les aciers en attente du mur ancien avaient subit une corrosion de 30 ans environ et perdu une partie de leur résistance .

Deux mois après le coulage du dernier mur, il a été appliquer sur la face extérieure de tous les murs de façade deux couches de MINERALI-SATEUR – DURCISSEUR – HYDROFUGEANT de la marque LABO STOP . C’est un complément d’imperméabilisation, pas une étanchéité.

Ce produit d’une densité élevée utilise l’eau comme véhicule et s’en sert pour se cristalliser, se durcir, se minéraliser. La cristallisation durcie la surface et permet l’imperméabilisation par un traitement en profondeur ( 3 à 4 mm ) en rendant le matériau plus homogène.

C’est aussi un traitement contre la formation de salpètre et des remontées par capillarité.

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CEMEX

VILLA NAVARRARUDY RICCIOTTI – ROMAIN RICCIOTTI

QUESTIONS:

- ¿Quels sont les motifs par lesquels vous avez choisi le béton de fibre aux hautes performances pour la conception du projet?

L’objectif du projet est de réussir l’insertion de l’ouvrage en pente dans la forêt de chênes.

La solution choisie est de créer, sur 40 m de longueur en élévation et en plan, une unité chromatique formée de la piscine et du plan de vitrage, sans discontinuité. Techniquement, la réponse la plus efficace consista à créer une toiture en porte-à-faux sur 7,85 m et à libérer l’espace intérieur et extérieur d’éléments porteurs. Il faut donc utiliser un matériau très structurel, assez léger et étanche.

Le BFUP, comparé à l’acier, permet de résoudre en une seule épaisseur et de façon monolithique l’ensemble de ces contraintes. Il permet de mettre en oeuvre en un seul geste la structure primaire, la structure secondaire, l’étanchéité et la peau architecto-nique. Le chantier est donc simplifié, les conditions de travail sont améliorées, avec des temps de pose très courts (une semaine) pour l’ensemble de ces corps d’état. Le prix aussi est optimisé.

- ¿Quel a eté la répercussion de l’usage du béton fibré d´hautes performances en aspects constructifs, ainsi que dans des aspects formels et visuels? ¿Le projet pourrait avoir été conçu avec un autre matériel?

D’abord la disparition des aciers d’armature et un autre mode de raisonnement constructif où le moulage est au plus près du corps musculaire.

- ¿Quels sont les qualités cherchées dans le béton développé?

Physicalité et réduction de matière pour un effacement dans le paysage.

- ¿Vous pourriez expliquer le processus de coffrage des pièces et les différences avec un béton non fibré?

La toiture se décompose en 17 éléments identiques de 2,4 m de large par 9,2 de long. Ces éléments sont coulés dans un moule métallique réalisé par l’industrie aéronautique.

Deux nervures latérales d’inertie variable forment la structure primaire.

Les nervures sont distantes de 2,4 m et sont reliées de manière monolithique par une plaque de 3 cm d’épaisseur formant la table decompresion.

Le BFUP étant autonivelant, le sens de coffrage est déterminant vis-à-vis des niveaux de finition des surfaces, de la diffusion des efforts, etc…

- ¿Quel type de fibres incorporent le béton utilisé?,¿C´est possible de contrôler la position des dites fibres à l’intérieur du béton? ¿Le placement des fibres a été réalisé dans la masse en béton ou aprés la colocation du béton? ¿la vibration du béton a été nécessaire?

Les fibres sont de nature métallique. Elles sont incluses pendant le malaxage. L’orientation des fibres est isotrope a priori. La technique de coulage et la direction du flux permettent de limiter l’isotropie des fibres. Elles sont prises en compte dans la mo-délisation numérique des efforts structurels. C’est une ingénierie sportive.

- ¿Quel type de coffrage a-t-il été utilisé ? ¿ Est –ce que vous avez appliqué quelque traitement postérieur sur la surface du béton?

De l’acier, c’est tout.

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Obras Realizadas

Centro de las Artes de la Diputación de la CoruñaMuseo y Conservatorio de Danza

Complejo deportivo Gobela

Centro Dramático Nacional en Montreuil

Iglesia Saint-Pierre

Siege Social Marchesini France

Children’s toy library

Villa Navarra

Torre del Agua. Expo 2008

Pabellón Puente. Expo Zaragoza 08

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Centro de las Artes de la Diputación de la CoruñaMuseo y Conservatorio de Danza.

Arquitectos redactores y dirección de obra: Ángel Alonso y Victoria AceboColaboradores en el concurso: Covadonga Martinez-Peñalver y Michael KruegerColaboradores en el proyecto: Carlos Jiménez, Alejandro Prieto, Malte Eglinger, Nuria Muruais. Arquitecto. Alexandra Rebelo, Jacok Seyboth, Carlos Coscollano. Arquitecto técnico.Maquetas: Michael Rabold, Jens RappIngeniería de estructuras: NB 35- Alejandro Bernabeu. Ingeniería de Instalaciones: JG ingenierosColaboradores en la dirección de obras: Fernando Cebrián. Arquitecto. José Yánez. Arquitecto técnico.Construcción: OHL Galicia. Arturo Lombera. Jefe de obra. Ricardo Buján. Jefe de área.Cliente promotor: Excma. Diputación de la CoruñaFotografías: Juan Rodríguez, aceboxalonso

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Centro de las Artes- Museo y Conservatorio de Danza en La Coruña

El concurso para el Museo de la Diputación y Conservatorio de Danza plan-teaba la ejecución de dos edificios con diferente programa en un mismo solar. Tanteamos la pregunta de si sería posible construir dos edificios en uno y entonces como sería la expresión resultante del ensayo.

Estaba muy presente desde el inicio la idea de construir ciudad, relacionar nuestro edificio con aquellas piezas del paisaje urbano de La Coruña que construyen la memoria colectiva. Las referencias son muy potentes en su entorno, pero nos atraía más que ninguna la presencia de la Torre de Hér-cules. Nos resultaba intensa esa idea de faro, signo e infraestructura, que marca una situación, una señal.

La ciudad se construye con tejido homogéneo y con heterogeneidades. Lo homogéneo es el asentamiento, las viviendas; lo heterogéneo son las par-ticularidades, los límites, los símbolos, y también las instituciones. Un edi-ficio institucional que quiera ayudar a construir ciudad debe de funcionar a una escala diferente, debe enunciarse a escala urbana, como una singulari-dad. Su obligación es la de generar actividad colectiva, sentido urbanístico, proponiendo al usuario nuevas experiencias de su propio entorno. De esta manera el objeto útil aumenta su valor de cambio o de símbolo. Es el paso del edificio- herramienta al edificio como objeto social activo.

Requerían un conservatorio, muy definido por la normativa y el programa, y un museo con un programa mas abierto; así que trabajamos primero sobre el programa mas determinado, abriéndolo y esponjándolo para que se en-tremezclase con el otro programa; y daba un poco igual cual era la forma que surgiese, lo importante era formar. Formar como la diferencia entre trabajar con lo sólido, lo concreto, lo cerrado y limitado frente a trabajar con lo abierto, difuso e imprevisible que era el museo. El conservatorio sería una forma de hormigón, y lo demás, el espacio alrededor, encima, debajo, a un lado, sería el museo, limitado por un volumen virtual de vidrio.

Hay muchas cosas que contar sobre este proyecto, pero la cuestión de esta dualidad entre lo que tiene forma y lo que no, ha sido la que tuteló toda la toma de decisiones. Lo importante es que, además de la forma, otras cues-tiones como la textura de cada edificio, deberían ser heterogéneos. Es un poco lo mismo, la forma y el tacto, la manera en que se comunica el edificio con la gente a través de los sentidos.

Muchas son los recursos constructivos que resultan peculiares en este edi-ficio; algunos de ellos vienen forzados por la necesaria economía de medios a la que nos obliga la situación en la que se construye en nuestro país y que exige ingeniárselas con una reducida paleta; otras provienen de una exhaustiva investigación en torno a las condiciones de materiales habi-tuales para entresacar cualidades que activen una nueva mirada, menos convencional. Pero el resumen de esta situación tan limitada no resulta desalentador; madera, hormigón, acero, vidrio, trabajadores entusiasmados e ingenios bien canalizados son suficientes para operar en esa estrategia colectiva tan importante que llamamos construir ciudad.

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Ángel Alonso y Victoria Acebo

Planta de aceeso

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Planta primera

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Planta segunda

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Planta tercera

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Planta cuarta

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Isométrica

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Alzado este

Alzado oeste

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Alzado norte

Alzado sur

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Sección E2

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Sección E4

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Complejo deportivo GobelaCliente: Ayuntamiento de GetxoSituación: Getxo. Bizkaia.Arquitecto: Ander Marquet Ryan.Arquitectos colaboradores: Iñaki Estefanía, Laura Monasterio.Aparejadoras: Juncal Aldamizechevarría, Mª Paz BarrioEstructuras: Javier Eskubi, José Luis Corcuera.Instalaciones: Luis González, Jon Zubiaurre, María Azpiroz, Diego Zarranz, Patxi Sanchez, Arturo Cabo.Colaboradores: Iñaki Zabala, José Ramón López, Hipólito Bilbao, Blanca Ugarte, Sonia LópezIngeniería: IdomEmpresa constructora: UTE Balzola – Dragados.Fecha de proyecto: 2003Fin de obra: 2005Superficie construida: 31.983 m2 Presupuesto: 15 mill. €

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Complejo Deportivo Gobela

La Parcela se sitúa en el municipio de Getxo y tiene una Superficie de 15.088 m2. El Programa de Necesida-des demanda una superficie construida de 31.983 m2 y agota la superficie edificable hasta convertir el límite de parcela en perímetro construido.

El Programa de Necesidades se organiza en tres gran-des áreas:

1. Campo de Fútbol, graderío para 1.300 personas, lo-cales comerciales y aparcamiento subterráneo inferior con capacidad para 300 plazas.

2. Pabellón deportivo para 360 personas, bar–cafetería (compartido con campo de fútbol) y oficinas para los clubes locales.

3. Polideportivo: Piscinas (piscina de aprendizaje, pis-cina de chapoteo, piscina reglamentaria de 25 m), 2 campos de tenis, 2 campos de padel, salas polivalentes (musculación, aeróbic, artes marciales, gimnasio, dan-za y sala psicomotriz) y oficinas de administración.

El objetivo era asumir el límite irregular de una parcela como borde construido, resolver con unidad formal y constructiva un gran contenedor con equipamientos de-portivos de geometrías diferentes: piscinas, campos de fútbol, tenis, padel, pabellón deportivo, oficinas, etc.

El resultado se ordena dentro de una piel común de hormigón blanco resuelta mediante paneles ondulados que buscan un ritmo en el cerramiento de hormigón sin afectar a su unidad y al mismo tiempo aliviando sus grandes dimensiones.

La silueta formada por el cerramiento de paneles on-dulados se quiebra, crece y decrece adaptándose a las necesidades del Programa. En su interior conviven espacios de juego interiores y exteriores separados por fachadas de acero perforado o policarbonato translúci-do que dibujan transparencias cómplices entre todos los equipamientos.

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JAAM Arquitectura

Para su realización se idearon dos moldes con ondulaciones opuestas, uno cóncavo y el otro con-vexo, ambos con extremos de idéntica rasante de forma que tras el fraguado no se notara la tran-sición entre paneles. Estos dos moldes se colocaban uno a continuación del otro repetidamente hasta conseguir la longitud final de cada panel. Entre un panel y el siguiente los moldes se rotaban para que el resultado fuera inverso en paneles contiguos. Los paneles resultantes tienen un metro de anchura, el panel más largo tiene una longitud de 11,70 metros.

Hormigón:

400 Kg. Cemento Blanco Tudela Veguín BLII / B-LL 52.5 R (Asturias)

565 Kg. Guijillo Caliza Asturcal (Hortiguero – Asturias)

420 Kg. Arrocillo Caliza Asturcal (Hortiguero – Asturias)

840 Kg. Arena Caliza Asturcal (Hortiguero – Asturias)

Aditivo Superfluidificante (Basf - Glenium AC 325)

Moldes:

Base y laterales metálicos formando las ondas, con vibradores neumáticos incorporados. 6x23 KN - 9.000 rpm.

Superficie del molde: Textura Elastómero NOEplast – 563910 Trier

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Planta sótano

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JAAM Arquitectura

Planta baja

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Planta primera

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JAAM Arquitectura

Planta segunda

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JAAM Arquitectura

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JAAM Arquitectura

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Cliente: Ayuntamiento de MontreuilEquipo: Dominique Coulon (arquitecto), Steve Letho Duclos (Director de proyecto), Sarah Brebbia, Arnaud Eloudyi, Olivier Nicollas (Arquitectos proyectistas), Agence Bertrand Meurice Architecte (Jefe de constructora)Philippe Clément, BATISERF (Estructuras). G. Jost (Ingeniería mecánica), E3 Economie (Presupuestos) ESP, (Estudio acústico)Superficie: 2600 m2 SHONPresupuesto: 9 030 000 euros (Tasas no incluidas)MATERIALES Exterior: Hormigón blanco CALCIA TX MILLENIUM, Carpinterías: aceroInterior: -pavimento de madera: padouk and wenge. -pavimento de Hall: Portuguese pad. -pintura: Le Corbusier, -Alfombra: tai-ping.Fotografía: Jean Marie MONTHIERS

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En Montreuil, localizado al noroeste de París, ha sido desarrollado en los últimos años un plan urbanístico por Álvaro Siza para la regeneración del centro urbano.El proyecto, con el teatro en pleno centro del plan, muestra la idea principal: edifi-cios como dedos de una mano marcan las pendientes y refuerzan las perspectivas.El teatro no tiene frente ni trasera. En respuesta a las dos areas diagonales adjuntas al edificio, el edificio pivota sobre si mismo 15 grados, apoyándose y abriéndose simultaneamente hacia los dos espacios públicos sin crear ninguna jerarquía. Esta rotación también resuelve el problema del Ayuntamiento, la fachada del cual no está en linea exactamente con la idea- una proyección lateral fuera del volumen principal maquilla la diferencia, firmemente posicionada frente a la entrada del mo-numental edificio de 1935.Cuando caminas alrrededor, el edificio es misterioso debido a sus variaciones de es-cala: a veces íntimo, a veces monumental. Las fachadas están hechas de hormigón blanco autocompactable in situ. Este hormigón contiene partículas fotocatalíticas que le permiten oxidar la polución tanto orgánica como inorgánica, aportándole una cualidad estética impecable y una superficie más luminosa.Por dentro, el espacio es comprimido y evasivo a la vez, se muestra generoso con las visuales. Los volúmenes de escalera, la entrada y el área de ensayos, que se resuelven alrededor del auditorio, son de gran tamaño de modo que no sean aplas-tados por la masa del escenario y el área de entre bastidores. El resultado es, por el exterior, un conjunto con dimensiones perfectas y, por el interior, asombrosos espacios vacíos que pueden ser reestructurados o incluso esculpidos. En respuesta a la masa exterior con forma de puño que afirma su dominio sobre las formas del sitio, hay, en cuanto se cruza el umbral hacie el interior, una cadena de secuencias que comprimen y expanden el espacio.Esta complejidad es acentuada por el color, a través del cual la masicidad hace su presencia, o por contraste, con su ausencia se transmite la ligereza. El color del camino que conduce al auditorio, incluyendo escaleras y pasillo, va de rojo a negro con todos los matices posibles. Los colores del suelo de madera (Padouk y wenge) son también cambiantes a medida que el visitante se acerca al auditorio. Las continuas secuencias de movimiento espacial traen al visitante a otro espacio. Poco a poco, el espacio va preparando al espectador para entrar, hacer silencio y ver el espectáculo.

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Dominique Coulon

Esquemas

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Planta nivel 1

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Dominique Coulon

Planta nivel 1

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Planta nivel 1

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Dominique Coulon

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Sección 1

Sección 2

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Dominique Coulon

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Iglesia Saint-PierreEquipo de Arquitectura: Jose Oubrerie (arquitecto jefe), Romain Chazalon (arq. proyecto), Yves Perret y Aline Duverger (arq. construcción)

Ingeniería de Estructuras: Andre Accetta y BET Rabeisen

Ingeniería de Fluidos: SETCI

Economista: Massardier

Contructoras: Chazelle SA y Blanchet.

Fotografía: Luis Burriel Bielza ([email protected]).

Arquitecto por la ETSA de Madrid (2002) desarrolla su Tésis Doctoral sobre la Iglesia Parroquial Saint-Pierre de Firminy-Vert. Sobre la misma,

ha contribuido a la Exposición de Jose Oubrerie “Architecture Interruptus” celebrada en Columbus, Ohio, USA (Enero-Abril 2006) y ha escrito

artículos en diversas publicaciones nacionales e internacionales”

Fotografía obra: Jose Oubrerie

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Hoy la iglesia está construida, y antes de ser quizá derrumbada por la sombra gigan-tesca de Le Corbusier, como lo desean algunos, de nuevo quiero tomar posición.

Primero, quiero recordar que su finalización fue la feliz conclusión de una larga aven-tura con mil peripecias. Durante cerca de cuarenta años he trabajado para una suce-sión de hombres tan pertinaces y determinados como yo: en primer lugar, claro, Le Corbusier que empecé a asistir a partir de 1960 en la elaboración del proyecto, luego Eugène Claudius Petit el iniciador del proyecto, y más tarde Dominique, su hijo, Luis Miquel y Roger Aujame, todos arquitectos que trabajaron en distintos periodos con Le Corbusier, André Arcetta nuestro ingeniero de estructura, y más recientemente, Dino Cinieri, alcalde de Firminy último instrumento aunque decisivo, de su finaliza-ción. Otros todavía merecerían ser nombrados. A cambio, todos nos han apoyado cuando lo necesitábamos, en nuestro largo trabajo de elaboración del proyecto que llevó a una construcción que en varias ocasiones fue interrumpida.

La estatura de Le Corbusier y la dimensión de la obra ahora presente ofrecen a los críticos e historiadores de arquitectura un nuevo tema de debate. Ante la historia, o mejor dicho su “historia”, tal vez me convierta en el mejor de los casos en una suerte de Scamozzi o de Salieri, a menudo criticados por haberse “atrevido” a hacer algo, lo que yo también he hecho respetando estas palabras de Le Corbusier: “los hay que hacen, y otros que no” y para los que hacen les espera “la estrella o la espada”, la de Damocles, es decir éxito o fracaso... según se sale exitoso o no.

Nuestros expertos no hacen, juzgan. Algunos, en particular en el lado francés , dis-putan su autenticidad o se interrogan sobre la legitimidad de la realización de esta construcción póstuma en la que me comprometí personalmente, unos años tras la muerte de Le Corbusier, por motivo de mi trabajo junto con él a partir de 1960, y fue así, muy naturalmente elegido para esta tarea. Esto es hoy mi justificación histórica.

Curiosamente, muy pocos entre ellos adoptaron el punto de vista de la evaluación del objeto arquitectónico realizado en su relación con la obra de Le Corbusier y, es más, pocos hacen el esfuerzo de situarlo en función de la problemática arquitectó-

nica contemporánea que pocos críticos perciben, por lo menos en Francia, ya que no entienden su importancia. La evolución se produce sin ellos. Sin embargo, es en su aportación a esta problemática que esta operación encuentra su justificación, obra a la vez premonitoria por su proyecto y contemporánea por sus disposiciones.

Para mí, no se trataba de crear un edificio póstumo, ni de realizar una reconstitución histórica sino de construir una obra viva, trabajando como intérprete de una parti-tura, claro está, incompleta pero inicialmente escrita por Le Corbusier: una partitura compuesta por una serie de estados, de anotaciones, de representaciones nunca fijas y a las que había estado yo estrechamente vinculado. La iglesia realizada es como una peculiar cristalización. En realidad, la Obra es la suma de este conjunto constituido a la vez por los documentos que delineaban su invento y su materializa-ción. Es un todo como lo son, juntos, inseparables, la partitura, la música oída y los músicos mismos.

Nadie puede decir lo que la iglesia hubiese sido estando aún vivo Le Corbusier. No obstante, él está totalmente presente en ella, lo mismo que lo estamos nosotros. Nadie puede negar la aportación que trajimos nosotros que somos los herederos, a la vez fieles e irrespetuosos, en el sentido en que Jacques Derrida en sus diálogos con Elisabeth Roudinesco, define la herencia: “primero hay que saber y saber re-afirmar lo que vino antes que nosotros y que por tanto recibimos antes siquiera de elegirlo, y luego debemos portarnos relativamente a aquello como sujetos libres”, y más adelante: “esta misma herencia manda (para salvar la vida en su tiempo finito) intervenir activamente para que tenga lugar una transformación digna de ese nom-bre: para que algo ocurra: un acontecimiento, la historia, lo impredecible...”

Es pues lo que hemos intentado, herederos encargados de crear ese efecto real, tan querido por Roland Barthes, de fijar esta última representación de un posible que nos aparta de lo banal, de lo ordinario, y finalmente de efectuar esta mágica metamorfo-sis de un “blockhaus” treintañero en objeto de arquitectura.

Sé ahora que no hemos fallado.

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Jose Oubrerie

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Jose Oubrerie

Planta

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Sección AA

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Jose Oubrerie

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Alzado oeste

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Jose Oubrerie

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Jose Oubrerie

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Jose Oubrerie

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LAN Architecture

Siege Social Marchesini FranceProgramme: Conception et construction d’un siège social M.O.: Marchesini France

Adresse: rue Royale, Saint Mesmes (77)

Shon: 1000 m²

Livraison: Décembre 2008

Equipe: LAN Architecture (Architecte Mandataire), Batiserf Ingénierie (Structure), Choulet (fluides),

Dutheuil Construction (Entreprise générale)

Fotografía: Jean Marie Monthiers

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L’intérêt principal du site (situé entre Roissy et Meaux dans le département de Seine-et-Marne), réside dans sa morphologie, et sa position. Le niveau du sol suit une pente de 3m de dénivelé et la partie ouest offre une vue exceptionnelle sur les collines avoisinante. Nous avons étudié la relation entre le bâtiment et son environ-nement et entre les utilisateurs du bâtiment et le paysage.

Un objet à regarder dans le paysage et un espace depuis lequel regarder le paysage.

Cette dualité synthétise les intentions du projet: l’envie d’avoir un espace de travail ouvert sur le paysage, un projet qui tire profit de la vue, de la lumière et des couleurs de cette région, et la nécessité de respecter cet environnement dans l’insertion d’un nouvel objet construit. Ainsi nous avons imaginé le projet comme une sorte de ligne qui suit à la fois l’horizon et à la fois le terrain et son inclinaison. Le fonctionnement du programme nous a permis d’exploiter cette logique grâce à une séparation des espaces en deux partie: une première partie est dédiée aux bureaux potentiellement modulables, structurés en individuels et collectifs; une deuxième zone est consti-tuée d’un atelier, un espace d’exposition et un local de stockages.

Cette séparation corresponde aux différents besoins des deux typologies en thermes de lumières, qualités spatiales, finition, etc. La partie du bâtiment contenant les espaces de travail reste au niveau haut du terrain et donne l’impression de légère-té. Tous les bureaux sont dotés d’une vue sur le paysage qui compense et valorise l’activité organisée du travail. Le volume de l’atelier se présente comme une masse d’ancrage au sol. Le bâtiment a une structure très simple utilisant une technique mixte acier/béton. Une lasure noire unifie l’ensemble des façades en béton, toiture comprise. La toiture de l’atelier est traité comme une 5eme façade et fera l’effet d’une masse sombre s’assimilant plus à une ombre qu’à un bâtiment.

Fonctionnement: Le projet se divise en deux volumes, l’entrée se situe entre les deux et ouvre sur un open space qui fonctionne comme espace d’accueil. Cet espace joue le rôle de rotule centrale du projet et relie les bureaux, l’atelier, les salles de réunion, la cantine, la terrasse et les espaces de services.

Les bureaux: Les espaces de travail sont entièrement vitrées sur le paysage, leur dimensionnement sort des standards des espaces de travail, pour agrémenter le plaisir et le confort. Les hauteurs sous plafond sont importantes (3.5 m) ainsi que les surfaces spécifiques à chaque bureau :les bureaux pour 1 personne mesurent 24 m² (à la place des 13.5 m² classiques), ceux pour deux personnes 30 m², et pour trois 34 m².

Les circulations: En jouant sur les deux matrices géométriques, un espace triangu-laire se dégage et dessert tous les bureaux. Cette généreuse circulation plus qu’un couloir devient espace de rencontre. La lumière est maîtrisé par une grande fenêtre carré (4x4 m) qui offre une vue sur l’élément architectural plus significatif présent dans le paysage: l’église du village.

L’atelier: L’atelier se développe en longueur, la hauteur sous plafond change pour avoir une partie basse pour l’espace d’entretien et une partie plus haute pour le shoowroom. Les matériaux utilisés pour l’atelier tendent à effacer l’espace. Tout a été peint en blanc avec un sol en béton, afin de concentrer le regard sur les machi-nes exposées.

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Children’s toy libraryProgramme: Renovation of an existing building

Client: Bonneuil sur Marne local authority

Arquitectos: LAN Architecture

Location: 14 rue Michel Goutier, 94 380 Bonneuil-sur- Marne, France

Cost: € 520,000 excl. vat

Net plan area: 380 m²

Completion: 2008

Team: Cabinet MTC (all-trades engineers)

Photos: Jean Marie-Monthiers

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The Children Toy Library of Bonneuil-sur-Marne is a public building as well as a playing space for children: the project represents the opposition between monu-mentality and conviviality, a dialogue in the same construction. It is located in an area where social housing from the 60’s have a strong physical and social impact. We designed exterior and interior spaces respecting both strategies. The building façade, as a shell, is linked with its urban context, translated into its shape, mono-lithism and strictness. We wanted to create a strong urban symbol, disconnected from its environment and whose shell could protect its core and participate to the regeneration of Bonneuil-sur-Marne social structures.

Rehabilitate - Renovate Architecture alteration: towards the shell The Children Toy library of Bonneuil-sur-Marne was created in a crossed reflection on several axes: - Changing destination and utilisation of an existing building - Conception of a playing area for children - Creation of a public equipment in an unstable area through a small scale project

compared to the surrounding buildings

- Confrontation with a very restricted budget (originally planned for internal arran-gements) We decided to set up an unscaled and timeless design, a solid mass object, an urban symbol able to separate itself from its environment, that is able, like a shell, to protect its contents.

A volume seemingly always existed, looking-like a bunker or a vernacular cons-truction.

Our strategy was inspired by a medical logic of intervention. The creation of a supplementary freestanding skin allowed us to control the interface between ex-terior spaces, building and interior spaces, but also to answer the requirement to create spatial benefits. The new facades juxtaposed to the existing building, create the alteration, adding a monumental entrance, a new open courtyard on the first floor, and supplementary surface for administrative spaces, saving the origi-nal concrete structure. The shell is a green-tinted raw concrete cast into coffering simulating wood slats. The opposition between the hermetic and closed outside and the coloured internal spaces represents another interest of the project. Chil-dren play in a sort of cocoon, rich in light variations, rising up over the two levels, in a simple, functional and intimate scale volume.

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1- Entrada2- Sala de juegos3- Terraza4- Sala de Informática5- Oficinas6- Almacén7- 8- Aseos

1- Entrada2- Zona de carritos3- Zona de circulación4- Recepción5- Sala de juegos6- Zona de circulación7- Almacén8- Aseos9- Zona Técnica

Planta baja

Planta nivel 1

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Sección AA

Sección BB

1- Espacio de Circulación2- Recepción3- Almacén4- Sala de Informática5- Oficinas

1- Sala de juego 2- Espacio de Circulación3- Entrada4- Sala de juego5- Terraza6- Sala polivalente

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Villa Navarra Maîtrise d’ouvrage: Enrico Navarra

Maîtrise d’oeuvre: Rudy Ricciotti, architecte. Romain Fabio Ricciotti, ingénieur structure.

Principales entreprises: Bonna Sabla, Vendargues (préfabrication)

Surface HON: 240 m2

Coût des travaux: n.c.

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Villa Navarra

_La “villa Navarra”, qu’achève de réaliser l’architecte Rudy Ricciotti au Muy (Var), met en œuvre une longue toiture mince et nervurée, réalisée à l’aide de béton fibré à ultra-hautes performances.

_Sa conception, son dimensionnement et le porte-à-faux qui en résulte, constituent une première mondiale.

Au Muy (Var), le chantier de la villa et galerie d’art du collectionneur Enrico Navarra s’achève dans la plus grande discrétion. Cette réalisation expérimentale hors nor-mes, qui sera dévoilée en mai, a été imaginée et calculée par l’architecte Rudy Ric-

ciotti et l’ingénieur Romain Fabio Ricciotti. Sa longue couverture sombre (40 m), aux allures de bombardier furtif, constitue une première mondiale : elle est réalisée par assemblage sur site de dix-sept éléments en Ductal - le béton fibré à ultra-hautes performances (BFUP) développé par Lafarge et Rhodia - de 9,20m de long pour 2,35m de large, et de trois tonnes chacun; formant un spectaculaire auvent en porte-à-faux sur 7,85m et 3cm en nez de dalle. L’utilisation du matériau et de ses performances permet “d’effacer et de rendre la plus abstraite possible” la construction dans le paysage : un long rectangle d’un seul niveau, adossé à la pente, à la façade et aux pignons entièrement vitrés.

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Chaque élément préfabriqué est formé d’une “table” en Ductal teinté de 35mm d’épaisseur, bordée sur ses rives par une nervure galbée de hauteur variable, destinées à reprendre les efforts de flexion. “Il n’y a aucune précontrainte, préci-se Mouloud Behloul, ingénieur, directeur développement Ductal chez Lafarge. La structure est optimisée à la flexion : la matière est là où il faut”. “Le matériau, tel que nous l’avons utilisé sur ce projet, raconte ses propres performances dans une véritable chorégraphie des efforts” précise encore Rudy Ricciotti.

_Technologie aéronautique et gestes artisanaux

Les éléments de cette toiture structurelle ont été préfabriqués par Bonna Sabla, sur son site de Vendargues (Hérault). Le coulage du Ductal dans un moule en acier oriente les fibres métalliques de la formulation dans le sens exigé par les efforts à reprendre, notamment en extrémité de toiture où des réservations sont ménagées, destinées à former brise-soleil. Le CETE de Lyon a procédé à de nombreux tests et vérifications sur prototype afin de valider les options retenues.

Au montage, chaque panneau est manutentionné à l’aide d’une petite grue. Posé sur des étais, il est ancré par une tige filetée et des boulons dans le voile arrière en béton de la villa (adossée au coteau) et repose, via un appui néoprène, sur le voile intermédiaire disposé à 1,50m du premier. Solidarisés en tête par tenon et mortaise “afin que la toiture ne pianote pas” explique Romain Fabio Ricciotti, les panneaux reçoivent un joint souple entre nervures, puis une passe de Ductal coulé en place pour une étanchéité parfaite. “Le plus séduisant, souligne encore Rudy Ricciotti, est de mettre ici en oeuvre une très haute technologie - qui associe l’industrie aéronau-tique pour les moules en acier - des techniques de coulage très précises pour guider les fibres métalliques dans le sens structurel voulu, et au bout du compte une mise en oeuvre qui conserve la compétence des gestes artisanaux”. En cela, les BFUP constituent selon lui “une nouvelle épopée de la matière”, dont il s’apprête à écrire un prochain épisode près de Montpellier, avec la passerelle du Pont du Diable, dans les gorges de l’Hérault, dont le chantier vient de commencer...

J.-F.D.

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Torre del Agua. Expo 2008 Arquitectura: Enrique de Teresa, Arquitectos Asociados

Arquitecto: Enrique de Teresa Trilla

Arquitecto responsable de proyecto:

Asistencia a dirección de obra: Francisco Romero

Proy. Básico / Proy. Ejecución: Francisco Romero, Pilar Albert, Sandra Hodgson

Concurso: Pilar Albert, Sandra Hodgson

Equipo técnico: Jaime Montes, Israel Pablo Camps, Javier García Colis

Colaboradores : José María Sordo, Justo Benito, Mayte Arnaiz

Aparejadores: Santiago Hernán, Ricardo Arenal

Estructura: MC2 – Julio Martínez Calzón

Instalaciones: JG Ingenieros Asociados. Óscar Martínez

Iluminación espectacular: Artec Luminotecnia

Dirección de obra: GERENS – INOCSA

Promotor: Expoagua Zaragoza

Constructora: O.H.L. – CELSA

Industriales: Augescon; Ariño; Schuco; La Casilla

Zaragoza

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Torre del Agua. Expo Zaragoza 2008

La Torre del Agua intenta expresar en sus espacios y en sus formas la noción de fluidez, entendiéndola como carac-terística esencial que asociamos al elemento agua, deter-minante temático de la Expo Zaragoza 2008. La fluidez se acompaña con las propiedades de transparencia, ligereza y movimiento.

El edificio, desde las premisas del concurso, se afirma como signo reconocible, hito y emblema del conjunto expositivo, desarrollándose como pabellón en altura y cumpliendo un determinado papel en el territorio en el que se inserta.

La atención al terreno se muestra mediante una decisión del proyecto que resulta esencial: la diferenciación entre un zócalo que permite un asiento eficaz del edificio al re-solver los diferentes niveles que le bordean –desde la cota 195,00 a la 201,40-, y la presencia de un gran fuste que constituye la torre propiamente dicha.

El zócalo es un cuerpo de geometría trapezoidal en plan-ta, masivo, construido en hormigón blanco y cuya cubierta –cota 207,85- se prolonga mediante una amplia pasarela que lo conecta con la plaza central de la Expo.

El fuste es una construcción ligera, de geometría sinuosa, cuya piel es un “muro cortina” de vidrio, protegido exterior-mente por un parasol que asume, en su desarrollo, la figura de un doble helicoide.

El espacio interior es el verdadero protagonista del edificio al propiciar dos grandes ámbitos vacíos. Una gran sala de más de 3000 m2 ocupa el nivel superior del zócalo. Es un espacio diáfano de desarrollo horizontal que está caracte-rizado por su techo: una losa nervada de hormigón blanco, definida por la geometría triangular que marcan sus ner-vios y soportada por pilares troncocónicos. Esta losa se abre, en su área central, mediante una figura curvilínea que descubre el fuste superior de la torre. De este modo, el espacio adquiere una tensión vertical que lo vincula al ámbito superior, alcanzando una altura de 21 m.

Dentro de este espacio horadado surgen dos grandes núcleos de hormigón blanco que albergan las escaleras. Acompañados por ascensores panorámicos y conductos vistos de instalaciones, refuerzan la condición ascensional y vertical de la torre. Estos núcleos poseen un papel esen-cial en la concepción estructural del edificio ya que sirven como soporte a los forjados intermedios, a la vez que atan, mediante los rellanos, la malla metálica que configura el perímetro curvilíneo del fuste.

Desde una planta intermedia que sectoriza en dos zonas el fuste, aparece el espacio superior: un vacío de 41 m. de altura que alcanza una cierta dimensión de monumen-talidad.

La torre, como pabellón de exposición en altura, intenta sa-car partido a esa condición singular. Se consigue mediante la creación de un doble itinerario, uno de ascenso y otro de

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bajada, formado por una doble rampa helicoidal -con el 6% de pendiente- que circunda todo el perímetro sinuoso hasta alcanzar la culminación en un espacio superior de cafetería que remata la torre. Este camino permite, además de contemplar el espacio interior y los acontecimientos expositivos que en él se encuen-tran, cumplir un papel de mirador continuo hacia el exterior, bien sea del ámbito próximo de la Expo, o, en una visión más lejana, de la ciudad histórica y el territorio circundante.

En el fuste, toda la intensidad constructiva se produce en la piel. Conceptualmente la torre define su riqueza mediante una sucesión de capas que dotan de espesor a la transición entre interior y exterior. La malla estruc-tural soporta hacia el interior las dos rampas y hacia el exterior el ‘muro cortina’, la pasarela de limpieza y mantenimiento, además de los parasoles de chapa perforada y plegada.

Las rampas funcionan como líneas de fuerza que ponen de manifiesto la forma curvilínea del espacio, dotando al visitante, en su recorrido continuo, de una multiplicidad de puntos de vista. Sucede de idéntico modo en los parasoles que acentúan linealmente la forma del volumen.

Si la construcción del zócalo permite el buen asiento del edificio, el fuste afirma una presencia territorial emblemática gracias a su configuración y a su altura. La torre, desde el punto de vista volumétrico, apare-ce definida por su forma curvilínea conjugando con-cavidad y convexidad y siendo el ‘muro cortina’ quien determina el sólido básico. Sus formas responden a las características del lugar. La parte cilíndrica del volumen muestra la condición de núcleo que la torre tiene respecto del parque fluvial metropolitano, mien-tras que la dirección apuntada del otro extremo marca su tensión formal hacia la plaza central de la Expo, a la vez que se dirige visualmente –al igual que la pasarela– hacia los edificios más representativos del centro histórico de la ciudad: las torres de la basílica del Pilar y de la Seo. Junto a la directriz curvilínea, el ‘muro cortina’ está definido por un sistema diagonal de generatrices que proporciona al sólido una idea de torsión, de rotacionalidad. Sumado al movimiento serpenteante de los parasoles acentúa su percepción como volumen dinámico, dando lugar a una configura-ción formal múltiple, diferente según el punto de vista desde el que es observada.

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Planta cota 201,49

Planta de situación

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Planta cota 207,99

Planta cota 216,39

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Planta cota 224,79

Planta cota 247,79

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Planta cota 249,15

Planta cota 269,59

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Sección transversal

Alzado noroeste

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Pabellón Puente. Expo Zaragoza 08

Nombre de la Obra: “Pabellón Puente. Cimentación,” “Pabellón Puente. Proyecto de ejecución de estructura y fachada,” “Acabados interiores e instalaciones del Pabellón Puente de la Exposición Internacional Zaragoza 2008.” Promotor: EXPOAGUA ZARAGOZA 2008, S.A.Proyectista: ZAHA HADID LIMITED y OVE ARUP & PARTNERS, S.A.Dirección de Obra: ZAHA HADID LIMITED y OVE ARUP & PARTNERS, S.A.Director de Obra: Carlos Merino Agüeros (ARUP).Empresa Constructora: “Pabellón Puente. Cimentación”. DRAGADOS, S.A.“Pabellón Puente. Proyecto de ejecución de estructura y fachada”.PABELLÓN PUENTE U.T.E. (DRAGADOS, S.A.-URSSA, S. Coop.)“Acabados interiores e instalaciones del Pabellón Puente de la Exposición Internacional Zaragoza 2008” ACABADOS PABELLÓN PUENTE U.T.E. (DRAGADOS, S.A.-URSSA, S. Coop.)Jefes de Obra: Vicente Pérez Pérez y Álvaro Ruiz Ocaña. (DRAGADOS).Presupuesto: “Pabellón Puente. Cimentación”. 1.933.324 € “Pabellón Puente. Proyecto de ejecución de estructura y fachada”.33.163.344 €“Acabados interiores e instalaciones del Pabellón Puente de la Exposición Internacional Zaragoza 2008”. 17.329.634 €

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Fruto de la estrecha colaboración entre Zaha Hadid Arquitects y la Ingeniería Arup surge el anteproyecto ganador del concurso internacional para el Pabellón-Puente al que se presentaron 41 propuestas de prestigiosos equipos multidisciplinares de in-geniería y arquitectura de renombre nacional e internacional. El proyecto, de diseño impactante, presenta una geometría fluida simulando el agua del Río Ebro que por debajo discurre, con un brazo más estrecho en el acceso de la margen derecha y con varias ramificaciones en la salida de la margen izquierda. Por dentro, su distribución funcional se basa en la diferenciación de módulos llamados pods (cápsulas en in-glés). Se distinguen cuatro pods, dos que permiten principalmente el paso peatonal y otros dos que dan acceso a espacios para exposiciones. Los pods quedan unidos en el interior del puente y se interconectan entre pasillos comunes y rampas que lo comunican con una planta superior. Con todo ello, se destinan cerca de 7.000 metros cuadrados a área expositiva y zonas atemperadas para el bienestar de los visitantes. Además de la dualidad de funcionamiento como puente-pasarela y como pabellón, el paso principal de los pods 2 y 4 ha sido diseñado como ruta de evacuación de la Expo y para acceso de camiones de bomberos.

Por una parte, el Pabellón Puente es una pasarela peatonal para el principal acceso al recinto de la Expo de Zaragoza diseñada para permitir flujos peatonales de más de 10.000 personas a la hora. Por otra parte alberga, como pabellón, zonas que sirvieron para exhibir algunas de las exposiciones más originales sobre la temática del agua durante la exposición internacional de 2008. Esta compleja integración de dos construcciones de funcionalidad diferente supone el origen del reto de diseño para esta estructura. Desde el inicio, la dificultad radicaba en diseñar un edificio pero hacerlo trabajar como un puente, todo ello con una geometría 3D compleja y con plazos muy ajustados.

En el diseño de la cimentación se detectaron singularidades geológicas profundas que condujeron al empleo de pilotes de 1,5 y 2,0m de diámetro y longitudes de hasta 72,5m, record de profundidad en España. La cimentación en la isla central presentaba una especial importancia no sólo por la variabilidad detectada sino por-que recibía unas cargas elevadas. Era precisamente esta zona la que agrupaba un encepado de 10 pilotes de gran diámetro y que por sus 11 capas de armado generó la necesidad de empleo de hormigones autocompactables. En esta fase se decidió realizar una prueba de carga con célula de Osterberg para verificar la carga de los pilotes, llevándolo hasta cargas de 2000 toneladas y verificando una capacidad su-perior a la teórica.

El diseño de este proyecto ha resultado singular por multitud de aspectos que han requerido en muchas ocasiones de equipos especializados y únicos en su materia. El desarrollo final del diseño del Pabellón Puente en tiempo récord ha sido posible gracias al gran esfuerzo de todos estos equipos que han trabajado tanto en el inicio del diseño como en su propia ejecución, superando así este reto a la ingeniería.

Principales características:- Cimentaciones profundas mediante pilotes de 1,5 y 2 metros de diámetro y profundidades entre 56 y 72,5 metros.

-De forma simplificada estructura continua de 2 vanos de 100 y 150 metros.- Cajón metálico de anchura variable entre 12 y 29 metros y canto variable entre 3,30 y 5,55 metros.

-Peso total de la estructura metálica 5.824 Tn.-Peso de estructura lanzada 2.200 Tn.-Total desplazamiento longitudinal de 132,17 m.-Total desplazamiento transversal 9m.-Fachada de GRC formada por 8.836 paneles únicos de 1,50x0,50.-5.411 m2 de cartón yeso curvo formando el revestimiento interior.

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Sobre el HAC que empleamos en el Pabellón Puente:Fue colocado bombeado, con encofrado metálicoHormigón HAC-45/F/12/IIa+QcCemento II/A-V 42,5N/SRRelación agua/cemento=0.3Tamaño máximo de árido 12mmAgua eficaz 130 litrosArena 0/4 caliza 25%Arena 0/ 4 silicea 33%Árido 6/12 42%Aditivos Sikament 177 y Viscocrete 5-900

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PIEL DE HORMIGÓNASPECTOS TÈCNICOS Y ESTÈTICOS SOBRE EL HORMIGÓN AUTOCOMPACTABLE

PIEL

DE

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